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PROPUESTA DE MEJORA A LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO DE
LOS EQUIPOS ELÉCTRICOS Y DE INSTRUMENTACIÓN DE LA PLANTA
DE RECIRCULACIÓN N°3 Y REDES DE AGUA EN EL SISTEMA SAP DE
LA EMPRESA SIDERÚRGICA DEL ORINOCO “ALFREDO MANEIRO”
(SIDOR CA.)
Autora: Br. Endrina Liccien
Puerto Ordaz, Agosto del 2014
REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN PUERTO ORDAZ
PROPUESTA DE MEJORA A LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO DE
LOS EQUIPOS ELÉCTRICOS Y DE INSTRUMENTACIÓN DE LA PLANTA
DE RECIRCULACIÓN N°3 Y REDES DE AGUA EN EL SISTEMA SAP DE
LA EMPRESA SIDERÚRGICA DEL ORINOCO “ALFREDO MANEIRO”
(SIDOR CA.)
Trabajo Especial de Grado presentado como requisito
parcial para optar al Título de Ingeniero Industrial.
Autora: Br. Endrina Liccien
Tutor: Ing. Daniel Flores
Asesora Metodológica: Lcda. Gisela La Cruz
Tutor Industrial: Ing. Quiroz Illich
Puerto Ordaz, Agosto del 2014
REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN PUERTO ORDAZ
DEDICATORIA
Al lograr una de las metas propuestas en mi vida, donde fue necesaria la Fe,
dedicación y constancia, además de Amor, confianza y apoyo de muchas personas,
quiero dedicar este triunfo primeramente:
A Dios todo poderoso, por haberme permitido realizar este trabajo, gracias por darme
la sabiduría desde lo alto mi Señor, iluminarme el camino y darme la fortaleza
necesaria para avanzar y superarme cada día más.
A mi Padre Vicente Liccien y mi madre Odalys de Liccien, que desde el cielo me
bendicen y me acompañan en todo momento, les doy gracias por formarme hasta
donde Dios les permitió estar conmigo, por su apoyo, confianza y motivación cuando
aún estaba a mi lado.
A mis hermanas y hermanos, en especial a Eilyn Liccien, por su apoyo incondicional
y por haberme dado los valores necesarios para lograr mis objetivos.
A mis compañeros de estudios con quienes compartí momentos de alegría, tristeza y
en quienes me apoyé en todo momento para lograr juntos esta meta. Gracias por su
amistad y compañerismo.
A mis hermanos en Cristo por tener un lugar muy importante en mi corazón y por
apoyarme en oración.
A mi Tutor Académico Ing. Daniel Flores y a mi Tutora Metodológica Lic. Gisela de
la Cruz de ellos aprendí el valor de la superación y la responsabilidad.
AGRADECIMIENTO
El logro de esta investigación se lo agradezco a cada una de las personas que me
ayudaron en la realización de mi trabajo, y de una manera muy especial:
Le doy gracias a Dios por su misericordia, por siempre guiarme durante toda la
elaboración de este trabajo, por darme sabiduría y colocar personas tan amables y
bondadosas en mí camino, tanto dentro de la empresa como en mi casa de estudio.
Al IUP Santiago Mariño, a sus docentes, personal administrativo, por brindarme la
oportunidad de pertenecer a esta casa de estudio y obtener conocimientos para mi
formación profesional.
A mi asesora Laboral Ing. María Urpin, y a todos los Inspectores de PR3, Jesús
Abreu, Jorge González, Sr. Rómulo Jiménez, Armando guerras y Anier González por
su colaboración desinteresada dentro de la empresa y enseñarme el valor de la
responsabilidad y dedicación de trabajar en equipo.
A mi Tutor Académico Ing. Daniel Flores, por brindarme sus conocimientos y su
disposición en la realización de este trabajo.
A la Ing. Gleximar Cabrera por toda su colaboración y la ayuda necesaria para la
realización de mi trabajo de investigación.
A SIDOR C.A por abrirme sus puertas y darme la oportunidad de realizar mi
pasantía.
Gracias a Todos por su Apoyo!
ÍNDICE GENERAL
Pp.
LISTA DE CUADROS………………………………………….......………….
v
LISTA DE FIGURAS.………………..……………………………..………….
vi
RESUMEN……………………………….………………………………….......
vii
INTRODUCCIÓN………………………….……………………………….….
1
CAPÍTULO
I. EL PROBLEMA…………………………………………………………..
3
Contextualización del Problema………………….…………...…................ 3
Objetivos de la Investigación………………………………………………. 5
Objetivo General………………………………....…….….....…......... 5
Objetivos Específicos………………..………………….………......... 5
Justificación de la Investigación……………………………………………
6
II. MARCO REFERENCIAL……………………..….…...…..…..………...
7
Antecedentes de la Investigación………………..……………..................... 7
Bases Teóricas………………………..…………………….......................... 9
Mantenimiento…….…………………………………………………….. 9
Planeación y Programación……...………………………………………. 10
Plan de Mantenimiento………………………………………………….. 11
Flujo de Trabajo…………………...…………………………………….. 12
Mantenimiento Preventivo.…...…….………………………………........ 13
Planificación del Mantenimiento………………………………………... 13
Gestión de Mantenimiento…………..…………………………………... 14
Indicadores.…………………………………............................................ 17
Diagrama de Ishikawa………………………………………………........ 20
Sistema de Variables………………………………………………….......... 21
Definición de Términos Básicos……………………….……...……………
22
III. MARCO METODOLÓGICO.……………...……..….……….……….
24
Modalidad de Investigación………………………………………………... 24
Tipo de Investigación………………………………………………………. 24
Fases de la Investigación…………….……..…………...…….……………. 25
Operacionalización de Variables………….…...……………....………....... 26
Población y Muestra………………………………………………………... 27
Pp. Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos………………………… 27
Técnicas de Análisis de Datos……………………………………………...
29
IV. RESULTADOS………………………………………………………….
30
Situación Actual del Sistema de Gestión de Mantenimiento de Equipos
Eléctricos y de Instrumentación, causas que generan fallas y desviaciones
en las actividades operativas y funcionales de los mismos…………………
30
Planes de Mantenimiento para los Equipos Eléctricos y de
Instrumentación……………………………………………………………..
36
Indicadores de Gestión para el Control de las Actividades de
Mantenimiento……………………………………………………………...
50
Estrategias parar Mejorar la Gestión de Mantenimiento Según Normas
COVENIN 2500-93………………………………………………………...
56
CONCLUSIONES……………………………………………...…………….…
65
RECOMENDACIONES......................................................................................
67
REFERENCIAS…………………………………………………………..…….
68
ANEXOS…………………………………………………...…………………… 70
A. Esquema de la Planta de Recirculación de Agua……………………… 71
B. Hoja de ruta Excel de las Guías de Inspección diaria de los Equipos
Eléctricos y de instrumentación de la Planta pr3 y sus Redes de Agua..
73
C. Hoja de ruta Excel de los Planos de Mantenimiento de los Equipos
Eléctricos y de instrumentación de la Planta PR3……….……………..
92
D. Cuadro de análisis de fallas para los Equipos Eléctricos y de
instrumentación de la Planta pr3 y sus redes de agua…………………..
105
E. Equipos Eléctricos y de Instrumentación de la Planta PR3 y sus redes
de agua………………………………………………………………….
107
RESUMEN CURRICULAR…………………………………………………... 113
LISTA DE CUADROS
CUADRO
Pp.
1. Sistemas De Variables…………………………………………………..…. 21
2 Operacionalización de Variables……………………………..……………. 26
3 Plan de Mantenimiento Eléctrico de los Cuadros de Potencia de los
Ventiladores…………………………………………………...……………
45
4 Plan de Mantenimiento Eléctrico al Motor de los Ventiladores…..……….. 46
5 Plan de Mantenimiento a los Protectores de los Ventiladores……………... 47
6 Plan de Mantenimiento Eléctrico a las Válvulas de los Filtros…...……….. 48
7 Plan de Mantenimiento de Instrumentación de los Filtros……..….………. 49
8 Resumen de Indicadores……………………………………...……………. 55
9 Datos Requeridos para Crear Equipos en el Sistema SAP………………… 57
10 Distribución de Guías de Inspección………………..…..…………………. 60
LISTA DE FIGURAS
FIGURA
Pp.
1 Relación Planeación - Programación…………………....…...…………....... 11
2 Simbología del Flujo de Trabajo….………………………………………... 12
3 Etapas de la Gestión de Mantenimiento…...……………………………...... 16
4 Diagrama Causa - Efecto………....……………….………………………... 20
5 Programación de Ordenes de Mantenimiento y Guías de Inspección.……... 31
6 Ingreso al Sistema SAP……...…………………..………………………….. 32
7 Pantalla de Desglose de Repuestos…….………..………………………….. 32
8 Diagrama Causa - Efecto de las Debilidades en el Sistema de Gestión de
Mantenimiento…..………………………………………..............................
33
9 Árbol Jerárquico………………….…………………………….................... 58
10 Lista de Estructura de Ubicación de las Plantas...………………………….. 58
11 Hoja de Ruta Excel...……………………………………………………….. 59
12 Formato de Guía Modificada Ruta Excel……………………………..……. 60
13 Lista de Equipos Modificados por Inspectores y Plantas…………………... 61
14 Pantalla de ingreso a los Equipos de cada Proceso…………………………. 62
vii
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN PUERTO ORDAZ
ESCUELA: INGENIERÍA INDUSTRIAL
PROPUESTA DE MEJORA A LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO DE
LOS EQUIPOS ELÉCTRICOS Y DE INSTRUMENTACIÓN DE LA
PLANTA DE RECIRCULACIÓN N°3 Y REDES DE AGUA EN EL
SISTEMA SAP DE LA EMPRESA SIDERÚRGICA DEL ORINOCO
“ALFREDO MANEIRO” (SIDOR CA.)
Línea de Investigación: Gestión de Mantenimiento.
Autora: Br. Endrina Liccien.
Tutor: Ing. Daniel Flores.
Asesora Metodológica: Lcda. Gisela La Cruz
Mes, Año: Agosto 2014.
RESUMEN
SIDOR se dedica a la transformación del mineral de hierro en diferentes aplicaciones para su
comercialización. Cuenta con una Planta de Recirculación de Aguas N°3, que está conformada por
equipos eléctricos y de instrumentación, que no poseen ningún tipo de planes de mantenimiento
preventivo para minimizar fallas en los mismos y no están registrados en las guías de inspección del
sistema SAP, disminuyendo el rendimiento del sistema productivo de la empresa. Es por ello que surge
la necesidad de proponer mejoras en el Sistema de Gestión de Mantenimiento aplicado a los equipos
eléctricos y de instrumentación, que comprenda operaciones necesarias para su funcionamiento. Se
aplicó una modalidad de campo, ya que estuvo basada en la recolección de información directamente
de la realidad y de tipo descriptiva y documental, debido a que se interpretaron y analizaron las
actividades que ayudaron al desarrollo de la investigación, utilizando una población de 60 equipos
pertenecientes a PR3 y una muestra de solo 18 equipos, ya que poseían la información necesaria para
desarrollar la investigación. Se diagnosticó el sistema de gestión de mantenimiento actual, aplicado a
los equipos eléctricos y de instrumentación, encontrando que los registros realizados en el sistema
están mal estructurados. También se elaboró el plan de mantenimiento para los equipos, el cual
especifica la realización de actividades periódicas, que sirvan de ayuda para su óptimo funcionamiento,
diseñando además herramientas de control para garantizar la efectividad del sistema de gestión de
mantenimiento. La finalidad de la esta investigación es proporcionar a la empresa una herramienta que
permitirá mejorar la frecuencia de inspección y mantenimiento a los equipos, lo que a su vez trae
beneficio y evita demoras en el proceso productivo satisfaciendo las necesidades de la empresa.
Descriptores: Mantenimiento, Gestión de Mantenimiento, Equipos, Sistema SAP.
1
INTRODUCCIÓN
Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro (Sidor), es un complejo siderúrgico
que contemplan productos primarios (como pella) hasta finales (largos y planos), para
la producción de acero. Entre estos se encuentran: pellas, planchones, barras,
alambrón, láminas en caliente, láminas en frío, bobinas y láminas recubiertas. Está
ubicado cerca de la ciudad de Puerto Ordaz (Venezuela), sobre el margen derecho del
río Orinoco, lo cual le provee de una localización privilegiada que le conecta
directamente con el océano Atlántico. Utiliza para la producción de acero, tecnologías
de Reducción Directa y Hornos Eléctricos de Arco. Esta planta es uno de los
complejos más grandes de este tipo en el mundo. El capital accionario de Sidor
Alfredo Maneiro C.A. corresponde a un 80% al Estado Venezolano y el 20% restante
se encuentra en manos de trabajadores y ex trabajadores de la empresa (15.632
accionistas).
Entre las áreas que conforman a la empresa, se encuentra la Gerencia de
Servicios Industriales, en la que están contenidos los subprocesos tales como:
transporte, energía eléctrica, almacén, asistencia técnica, aguas y gases. El presente
estudio se desarrolló en la Planta de Recirculación de Aguas N°3 (PR3) y las redes
que la conforman, esta planta es la encargada del tratamiento distribución y control de
todas las aguas industriales de las diferentes plantas de producción pertenecientes a
Sidor, esta posee una serie de equipos eléctricos y de instrumentación, los cuales ya
están registrados en el sistema SAP. Este sistema ofrece una serie de ventajas ya que
a través de él se puede obtener la mínima información de los equipos (motor,
transmisor, MCC), entre otros.
El grupo técnico de mantenimiento de la planta de agua PR3 y redes de aguas,
tiene bajo su responsabilidad velar por el correcto funcionamiento de estos equipos,
pero debido a que no son actualizados en el sistema SAP, por el personal encargado,
no se posee ningún tipo de plan de mantenimiento preventivo que ayuden a prevenir
las fallas en ellos, no existen en las guías de inspección, ni se reflejan en las hojas de
rutas, se plantea la necesidad de establecer una mejora en la Gestión de
2
Mantenimiento de los equipos eléctricos y de instrumentación, asignados a la planta
de recirculación N°3 (PR3) y redes de agua Sidor, a fin de mejorar la frecuencia de
inspección y mantenimiento a los mismos, para lograr la confiabilidad operativa de
estos
La realización de esta Mejora de Gestión de Mantenimiento, comprenderá un
conjunto de operaciones necesarias para lograr un perfecto funcionamiento de todos
los equipos eléctricos y de instrumentación de esta planta. También permitirá a la
empresa garantizar la eficiencia funcional del sistema, la operatividad de los equipos
dentro de la planta y alargar su vida útil,
El siguiente informe se presenta la descripción de la propuesta en los siguientes
capítulos:
Capítulo I, Se presenta el problema, en este se explica la situación actual del sistema
SAP así como actualizar las guías y planes de mantenimiento de los equipos
eléctricos y de instrumentación de (PR3) y redes, así mismo los objetivos propuestos
para llevar a cabo el trabajo y la justificación de la investigación.
Capítulo II, Se exponen el marco referencial y las bases teóricas de la empresa donde
se realizó la investigación y los objetos de estudio, antecedentes de la investigación,
sistemas de variables y glosario de términos utilizados en la investigación.
Capítulo III, Se presentan el diseño metodológico que fue requerido para realizar el
trabajo, el tipo de investigación utilizada, las fases de la misma, población y muestras
a objeto de estudio y las técnicas de análisis y recolección de datos que se emplearon
para alcanzar los objetivos de la investigación.
Capítulo IV, Se describen los resultados obtenidos en la investigación con sus
respectivos análisis, realizados a través de técnicas de ingeniería que permitieron la
comprensión evaluación de los mismos, finalmente se muestran las conclusiones y
recomendaciones arrojadas y las referencias consultadas y anexos producto de los
resultados de la investigación.
3
CAPÍTULO I
EL PROBLEMA
Contextualización del Problema
El mantenimiento es un centro de costo a efectos de los intereses de la empresa,
ciertamente, como un costo, sólo se justifica si perfecciona el negocio a través de la
mejora de las condiciones de productividad, dependiendo de la visión y misión
mediante la definición clara de políticas, objetivos y valores de la organización.
Es un hecho que las empresas se juegan su capacidad competitiva por la
cantidad y calidad de los recursos que se comprometen en el área de mantenimiento,
debido a la habilidad de ésta para generar beneficios a su más inmediato grupo de
interés, como es el área de producción. La principal ventaja que éste ofrece, es que
los sistemas productivos (SP) continúen desempeñando las funciones deseadas y de
esta forma contribuir a conservar las actividades productivas, de las cuáles la empresa
obtiene las utilidades económicas.
Estas funciones de mantenimiento cubren dos dimensiones: las funciones
primarias que justifican el sistema de mantenimiento implementado como un
conjunto de elementos que generan valor, con el objetivo de asegurar la
disponibilidad planteada de los SP al menor costo posible; y las funciones
secundarias, que demandan acciones prioritarias en distintas áreas como los
inventarios de materiales y compras de equipos específicos, con el fin de reducir las
restricciones que optimizan la gestión.
Siderúrgica del Orinoco “Alfredo Maneiro” (Sidor C.A), es un complejo
siderúrgico integrado en Venezuela; hoy es el principal productor de acero del país y
de la comunidad andina. Esta cuenta con una Planta de Recirculación de Aguas N°3
(PR3), que se encarga del tratamiento, distribución y control de todas las aguas
4
industriales de las diferentes plantas de producción, la misma está diseñada para
recibir agua contaminada de los procesos del hierro, directa e indirectamente.
Estas plantas están conformadas por gran cantidad de sistemas tanto eléctricos
como de instrumentación, entre los que se pueden citar distintos tipos de
transmisores, conjunto de ventiladores, agitadores, válvulas, filtros, entre otros. El
grupo técnico de mantenimiento de la planta de agua PR3 y redes de aguas, tiene bajo
su responsabilidad velar por el correcto funcionamiento de estos equipos, para ello,
cuenta con una serie de componentes eléctricos y de instrumentación que no estan
creados en el sistema SAP, de los cuales no se poseen ningún tipo de plan de
mantenimiento preventivo que ayuden a prevenir las fallas en estos, además, los
mismos no existen en las guías de inspección, ni se reflejan en las hojas de rutas, ya
que el personal encargado de hacer los programas, no se encuentran fijos en el área de
programación para crear o modificar los equipos eléctricos y de instrumentación
faltantes en el sistema y no poseen las instrucciones necesarias para ello.
Puesto que en los equipos se vienen presentando una serie de irregularidades,
como fallas, paradas en el proceso productivo e indisponibilidad de mano de obra, la
empresa ha disminuido el rendimiento en sus sistemas productivos, presentado altos
costos de mantenimiento. Cuando algún inspector del grupo técnico eléctrico-
instrumentista ingresa en el sistema solo consiguen repuestos netamente mecánicos,
sin tener acceso a la información de repuestos y materiales eléctricos. Las guías de
inspección diaria, tampoco se encuentra actualizadas con las características técnicas
de estos equipos ni historial de fallas e intervenciones realizadas a los mismos.
De no atender la problemática en los equipos eléctricos y de instrumentación, se
puede presentar en cualquier momento un caos general en la planta ocasionando
fallas continuas en las unidades, por lo que sería casi imposible intervenir y reparar
todas las fallas al mismo tiempo, lo que afectaría el sistema productivo dentro de la
organización. También acarrearía una gran inversión de recursos, tanto humanos
como materiales y aumento del costo en el mantenimiento, por esta razón, es
necesario establecer planes de mantenimiento preventivos, para ser aplicados y
obtener un efectivo mantenimiento en los equipos de acuerdo a las especificaciones
5
técnicas del fabricante, para así obtener 100% en confiabilidad y una alta tasa de
operatividad continúa, evitando demoras en los diversos procesos de producción, lo
cual le permitirá al grupo técnico dedicar su tiempo a las mejoras técnicas del sistema
y no a la corrección de fallas en los equipos, y así optimizar el proceso de
distribución, tratamiento y control, de todas las aguas industriales en SIDOR.
Basado en lo antes expuesto, se plantea la necesidad de establecer una mejora en
la Gestión de Mantenimiento de los equipos eléctricos y de instrumentación,
asignados a la planta de recirculación N°3 (PR3) y redes de agua Sidor, a fin de
mejorar la frecuencia de inspección y mantenimiento a los mismos, para lograr la
confiabilidad operativa de estos adicionalmente, reducir los elevados costos de
mantenimiento, insumos y repuestos; y aumentar la conservación y operación de los
equipos, teniendo mayor utilización de equipos e instalaciones, alargar la vida útil de
los equipos y mejorar las guías de inspección para una eficiente rutina de
mantenimiento.
Objetivos de la Investigación.
Objetivo General.
Proponer Mejoras en la Gestión de Mantenimiento para los equipos eléctricos y
de instrumentación, asignados a la planta de recirculación de agua N°3 y redes de
Sidor, a fin de mejorar la frecuencia de inspección para lograr la confiabilidad
operativa de los equipos.
Objetivos Específicos.
Diagnosticar el funcionamiento actual del sistema de gestión de mantenimiento de los
equipos eléctricos y de instrumentación, para determinar las causas que generan fallas
y desviaciones en las actividades operativas y funcionales de los mismos.
6
Realizar los planes de mantenimiento para los equipos eléctricos y de instrumentación
pertenecientes a las plantas PR3 y redes de agua, con el fin de incrementar el control
en las intervenciones realizadas en estos.
Diseñar indicadores de gestión para controlar las actividades llevadas a cabo en el
sistema de Mantenimiento.
Establecer estrategias que permitan mejorar la Gestión de Mantenimiento aplicada a
los equipos eléctricos y de instrumentación, asignados a PR3 y redes de agua, según
Normas COVENIN 2500-93 y COVENIN 3049-93.
Justificación.
Surge la necesidad de proponer la mejora en el sistema de gestión de
mantenimiento aplicado a los equipos eléctricos y de instrumentación, en la Planta de
Recirculación de Aguas N°3, debido a que los mismos no poseen ningún tipo de plan
de mantenimiento preventivo para minimizar posibles fallas en ellos, y no se
encuentran registrados en las guías de inspección en el sistema SAP. Dichas mejoras
comprenderán un conjunto de operaciones necesarias para lograr un perfecto
funcionamiento de estos equipos en la planta.
Se necesita establecer además el reemplazo o reparación de cualquier pieza o
componente en un período de tiempo en el cual, los equipos pueden estar todavía en
buenas condiciones de operación para seguir funcionando, y la programación
periódica de inspecciones, ajustes, lubricación y reparaciones menores de equipos
dinámicos. El principal beneficio de la mejora de gestión de mantenimiento de los
equipos eléctricos y de instrumentación en la planta PR3, es que permitirá mejorar la
frecuencia de inspección y mantenimiento a los mismos y así lograr la confiabilidad
operativa de estos.
7
CAPÍTULO II
MARCO REFERENCIAL
Antecedentes de la Investigación
Núñez N. (2013). Presentó un trabajo, para optar al título de Ingeniero Industrial
en el IUPSM, titulado: “Diseño de un sistema de gestión de mantenimiento
preventivo para los equipos del taller de mecánica Industrial del Intitulo
nacional de capacitación estudiantil socialista (INCE)”. En este se describen los
objetivos y la importancia del mantenimiento. Como conclusión principal destaca que
si por alguna razón no se realiza el servicio de mantenimiento preventivo a un equipo,
se alteran los periodos de intervención y reparación del mismo y se produce un
desmejoramiento del servicio aplicado.
Para esta investigación, se considera útil saber que antes de realizar un
mantenimiento a cualquier equipo, se debe hacer un programa de inspección con la
finalidad de determinar sus debilidades, tanto de funcionamiento, como de seguridad,
ajustes, reparaciones, análisis, limpiezas, lubricación, calibración, que se deben llevar
a cabo en forma periódica.
Reyes D. (2009). En su trabajo titulado “Plan de Mejoramiento de la Gestión
de Mantenimiento en Empresas Manufactureras Proveedoras de la Industria
Petrolera”. Presentado para optar al título de Ingeniero Industrial en la UNEG,
indicó que El objetivo general de su investigación fue proponer un plan de
mejoramiento de gestión de mantenimiento, basado en las diversas perspectivas del
mejoramiento continuo, que responda de manera competitiva a los cambios exigidos
por el mercado mundial actual.
Se concluyó que la realización de un plan de mejoramiento para la gestión de
mantenimiento, se ajusta a cualquier empresa nacional que contenga una organización
8
de mantenimiento existente de diferentes dimensiones en cuanto a personal y cantidad
de equipos asociados al proceso productivo.
Para la realización de esta investigación, el trabajo contribuye
considerablemente, por aportar información acerca de la aplicación eficiente de
planes de mantenimiento a los equipos productivos de toda empresa, así como la
aplicación de normas o estándares establecidos para el mantenimiento dentro de una
empresa, permitiendo el mejoramiento continuo, respondiendo así a los cambios
exigidos por el mercado mundial actual, así como también la descripción de
historiales de falla y su aplicación y control para la eficiencias gestión de
mantenimiento de un equipo dentro de cualquier empresa
Zapata, C (2009). Presentó un trabajo para optar al título de Ingeniero Industrial
en la UNEXPO, titulado: “Diseño de un sistema de gestión de mantenimiento
preventivo para los equipos de la planta HyL II en la siderúrgica Orinoco
Alfredo Maneiro”; en el cual explica la importancia de establecer estándares de
inspección y planes de mantenimiento preventivo mecánico para disminuir la
ocurrencia de fallas en los equipos. Dentro de las recomendaciones más resaltantes en
esta investigación, se sugiere la aplicación de los planes de mantenimiento preventivo
mecánico propuestos para los equipos, a fin de lograr su recuperación y alargar la
vida útil de los mismos.
Para la presente investigación, se toma como referencia la importancia del
mantenimiento a los equipos productivos de toda empresa, ya que permite que los
mismos puedan operar eficientemente, y así alargar su vida útil, también ayuda a
conocer a través del diagrama Ishikawa las causas y efectos de cualquier anomalía o
fallas presentes en equipos o en sistemas, garantizando una operación de trabajo
eficiente.
9
Bases Teóricas
Mantenimiento
Se puede decir que el mantenimiento nació con los primeros hombres. Desde el
momento en que el hombre busca cubrir su cuerpo de las inclemencias del tiempo,
está haciendo mantenimiento, el de su propia persona. Cuando el hombre buscó
materias grasas para engrasar los ejes de sus carretas, echó a andar las bases de los
métodos que actualmente se usan. El mantenimiento es la actividad humana que
garantiza la existencia de un servicio dentro de una calidad esperada. Cualquier clase
de trabajo hecho en sistemas, subsistemas, equipos maquinas, entre otros, para que
estos continúen o regresen a proporcionar el servicio con calidad esperada, son
trabajos de mantenimiento, pues están ejecutados con este fin.
Dounce (2000). Afirma que “El mantenimiento es un trabajo para prevenir el
deterioro del rendimiento y funciones del equipo, es decir, prevenir el mal
funcionamiento o falla de una maquinaria o equipo”.
Objetivos del Mantenimiento
Entre las definiciones más resaltantes se tiene que como un objetivo básico, el
mantenimiento procura contribuir por todos los medios disponibles a reducir, en lo
posible, el costo final de la operación de la planta. De este se desprende un objetivo
técnico por el que se trata de conservar en condiciones de funcionamiento seguro y
eficiente todo el equipo, maquinaria y estructuras de tratamiento.
El personal de mantenimiento tiene dos puntos de vista para cumplir con los
objetivos del mantenimiento, según Alpizar (1999): “El aspecto humano y el técnico.
El evitar los accidentes previene pérdidas humanas y de grandes responsabilidades.
Por el lado técnico, la maquinaria, las instalaciones y los equipos bien mantenidos no
provocarán pérdidas económicas y facilitarán la producción continua y eficiente de la
planta”. Los principales objetivos del mantenimiento son:
10
Llevar a cabo una inspección sistemática de todas las instalaciones, con
intervalos de control para detectar oportunamente cualquier desgaste o rotura,
manteniendo los registros adecuados.
Mantener permanentemente los equipos e instalaciones, en su mejor estado para
evitar los tiempos de parada que aumentan los costos.
Efectuar las reparaciones de emergencia lo más pronto, empleando métodos más
fáciles de reparación.
Prolongar la vida útil de los equipos e instalaciones al máximo.
Sugerir y proyectar mejoras en la maquinaria y equipos para disminuir las
posibilidades de daño y rotura.
Controlar el costo directo del mantenimiento mediante el uso correcto y eficiente
del tiempo, materiales, hombres y servicios.
Planeación y Programación.
Según Nava (1992) en su libro de Teoría de Mantenimiento define la planeación
y programación como: “Es el diseño de un proceso para hacer, desarrollar o arreglar
el trabajo de mantenimiento. Comprende preparación de planes de trabajo, y de otros
recursos que ayudarán al personal de mantenimiento a hacer su trabajo en forma más
rápida y eficiente. Normalmente tiene que ver con el qué y el cómo. Programación es
la creación de una tabla de tiempos definiendo cuándo se debe hacer el trabajo, y con
frecuencia el personal idóneo para realizarlo. Es decir que tiene que ver con el cuándo
y el quién".
La falta de un proceso organizado y estandarizado puede restringir
substancialmente una operación de mantenimiento en el logro de su objetivo de dar
servicio según las necesidades de la organización.
Mejorar la productividad y el valor agregado del trabajo del personal de
mantenimiento depende grandemente en la planeación apropiada de las actividades.
(Ver Fig. 1)
11
Figura 1. Relación Planeación-Programación.
Plan de Mantenimiento
El plan de mantenimiento es un conjunto de actividades o trabajos de
mantenimiento planeado y rutinario, establecido para garantizar la realización de un
mantenimiento preventivo que garantice la confiabilidad de los equipos y así lograr
aumentar su disponibilidad y prolongar su vida útil.
Este debe poseer un conjunto estructurado de tareas que indique las actividades,
procedimientos, recursos y la duración necesaria para ejecutar el mantenimiento,
asociadas a un equipo o máquina, explicando las acciones, plazos y recambios a
utilizar; en general, hablamos de tareas de limpieza, comprobación, ajuste,
lubricación y sustitución de piezas. El plan de mantenimiento debe especificar lo
siguiente:
Actividades o tareas.
Horas hombres que se deben emplear para llevar a cabo el mantenimiento.
Ejecutores/tiempo.
Repuestos o componentes a emplear.
Análisis de riesgos de las actividades.
12
Flujo de Trabajo.
El flujo de trabajo es el estudio de los aspectos operacionales de una actividad
de trabajo: estructura, realización, orden correlativo, sincronización, cómo fluye la
información que soportan las tareas y el seguimiento para cumplir con ellas.
Una aplicación de flujo de trabajo automatiza la secuencia de acciones o
actividades utilizadas para la ejecución del proceso, incluyendo el seguimiento del
estado de cada una de sus etapas y la aportación de las herramientas necesarias para
gestionarlo. La orden de trabajo es una parte integral de una operación efectiva de
mantenimiento. Sirve para:
Identificar el trabajo
Requerir el trabajo
Establecer prioridad del trabajo
Programar y activar el trabajo
Dar seguimiento al trabajo
Analizar el trabajo
La importancia de este documento en papel o forma electrónica es que nos
permite controlar y supervisar las actividades de trabajo. Uno de sus propósitos más
significantes es analizar el trabajo realizado, identificar su costo, las pérdidas y
tendencias de los problemas. (Ver Fig. 2)
Figura 2. Simbología del Flujo de Trabajo.
13
Mantenimiento Preventivo.
Gatica (2000), lo define como “Aquellas actividades de servicios calculadas por
el tiempo o basados en medidores usadas para extender la vida del equipo e
identificar problemas potenciales a través de la inspección y detección temprana”.
El Mantenimiento Preventivo puede incluir trabajo realizado en equipo
seleccionado a través de contratos de servicio, inspecciones, actividades de limpieza,
prueba, esfuerzos de lubricación y servicio de paro programado. La actividad más
significativa que ocurre en Mantenimiento Preventivo, es la inspección que debe
llevar a una detección y corrección temprana. Mantenimiento Preventivo es un
componente muy importante para movilizarse de reactivo a proactivo a través de las
detecciones y correcciones tempranas.
Ventajas Obtenidas al Implantar un Programa de Mantenimiento Preventivo.
Son muchas las ventajas que podrían obtenerse de un buen programa de
mantenimiento en funcionamiento. Por tanto, y ante la realidad de las empresas que
en su mayoría disponen de equipos con largos periodos de servicios y algunas
limitaciones de recursos; se pueden mencionar las siguientes:
Reducción de los lapsos de improductividad.
Menor tiempo de paradas en los equipos.
Mayor aprovechamiento de la materia prima.
Eliminación de los gastos de reemplazos prematuros de equipos.
Mejor control y minimización de los inventarios.
Mejoramiento de las relaciones laborales.
Incremento o aparición de acciones correctivas producto de la navegación
Planificación del Mantenimiento.
Es la función que tiene bajo su responsabilidad el establecimiento y el
mantenimiento de un plan para las operaciones de mantenimiento. La planificación
14
del mantenimiento se refiere al proceso de ordenar, controlar, organizar, definir y
preparar los elementos que intervienen en este, tal como el personal, insumo,
herramientas, tiempo, entre otros, que son imprescindibles para ejecutar las
actividades de mantenimiento.
Programación de Trabajos Extraordinarios: Están incluidos aquellos trabajos
que no puedan realizarse en paradas normales; los cuales generalmente se dejan
conjuntamente con otros, para producir lo que se llama parada extraordinaria o
parada general; esta se realiza semestralmente o anualmente.
Programación Semanal: Cada semana se calcula la carga de trabajos, se
asignan prioridades, se examina la disponibilidad de los recursos humanos y
materiales, para realizar el mantenimiento.
Programación Diaria: Este programa concreta y desarrolla en detalle el
programa semestral e incluye en el los trabajos urgentes e imprevistos, esta
programación es imprescindible poder coordinar las distintas especialidades que
intervienen en el mismo trabajo determina el logro de la eficiencia del servicio
necesario y la consiguiente reducción de gastos.
Gestión de Mantenimiento
La gestión de mantenimiento puede ser definida como la efectiva y eficiente
utilización de los recursos materiales, económicos, humanos y de tiempo para
alcanzar los objetivos del mantenimiento.
La gestión del mantenimiento industrial moderno se presenta como un conjunto
de técnicas para cuidar la tecnología de los sistemas de producción a lo largo de todo
su ciclo de vida, llegando a utilizarlos con la máxima disponibilidad y siempre al
menor costo, garantizando, entre otras cuestiones, una asistencia técnica eficaz a
través de una buena formación y gestión de competencias en el uso y mantenimiento
de dichos sistemas asegurando la disponibilidad planeada dentro de las
15
recomendaciones de garantía y uso de los fabricantes de los equipos e instalaciones.
Una buena Gestión de Mantenimiento trae consigo:
Disminución de pérdidas por no producción.
Disminución de gastos en nuevos equipos.
Aumento de la seguridad industrial.
Mejoras en la calidad de los procesos productivos.
Control sobre la contaminación.
Para estar siempre convencidos que la mejora continua origina altos niveles de
calidad en nuestras labores, es necesario en nuestro medio habitual, plantear una
culturización de todos los individuos en las actividades de mantenimiento,
Etapas de la Gestión de Mantenimiento.
En una gestión de mantenimiento, la planificación y programación representan
el punto de partida. Ella lleva involucrada la necesidad de imaginar y relacionar las
actividades probables que habrán de cumplirse para lograr los objetivos y resultados
esperados. A continuación se describen cada una de las etapas de la gestión de
mantenimiento:
Planificación: Es un proceso que consiste en la definición de rutinas y
procedimientos y en la elaboración de planes detallados para horizontes
relativamente largos, usualmente trimestrales o anuales, lo cual implica la
determinación de las operaciones necesarias, mano de obra requerida, materiales
a emplear, equipos a utilizar y duración de las actividades. En la planificación del
mantenimiento se debe considerar los siguientes aspectos:
Se deben tener establecidos objetivos y metas en cuanto a los objetos a mantener.
Se debe garantizar la disponibilidad de los equipos o sistemas.
Establecer un orden de prioridades para la ejecución de las acciones de
mantenimiento.
Sistema de señalización y codificación lógica.
16
Inventario técnico.
Procedimientos y rutinas de mantenimiento.
Registros de fallas y causas.
Estadísticas de tiempo de parada y tiempo de reparación.
Programación: El proceso de programación consiste en establecer las
frecuencias para las asignaciones del mantenimiento preventivo, las fechas
programadas son esenciales para que exista una continua disponibilidad de
equipos e instalaciones. Se inicia con la solicitud y envió de la orden de trabajo.
Ejecución, control y evaluación: Estos procesos vinculan dos acciones
administrativas de singular importancia como son la dirección y la coordinación
de los esfuerzos del grupo de realizadores de las actividades generadas en los
procesos de planificación y programación cuya finalidad es garantizar el logro de
los objetivos propuestos.
Figura 3. Etapas de la Gestión de Mantenimiento.
Sistema de Gestión de Mantenimiento.
La gestión de mantenimiento tiene como finalidad conservar o restituir los
equipos de producción a unas condiciones que les permitan cumplir con la función
requerida, utilizando una serie de métodos y técnicas específicas para la resolución de
17
problemas muy concretos, ligados por completo al proceso de toma de decisiones en
mantenimiento. La gestión de mantenimiento se aplica a toda parte, componente,
unidad funcional, equipo o sistema que pueda considerarse individualmente. Estos
sistemas requieren hoy en día unos altos niveles de eficacia para ser competitivos; es
decir, deben mantener una determinada capacidad durante un periodo de tiempo en
que se programa su funcionamiento.
Si bien el mantenimiento y la gestión de mantenimiento poseen objetivos y
metas similares; se tiene que, el mantenimiento es una función analítica, cuyo
desarrollo debe ser metódico y dotado de una alta premeditación. Por el contrario, la
gestión de mantenimiento se realiza normalmente en circunstancias adversas y con
alto nivel de estrés, teniendo como objetivo prioritario la inmediata restitución de los
equipos a sus condiciones de operación, utilizando para ello los recursos disponibles.
A efectos de organizar el mantenimiento, lo primero que se debe considerar es la
creación de un enunciado que englobe un propósito, una misión, una razón de ser,
éste debe convertirse en una filosofía de gestión y debe ser la base para construir el
modelo. La razón de ser del mantenimiento no es otra cosa que garantizar la
disponibilidad, funcionalidad y conservación del equipamiento, se debe evitar fallas
imprevistas en los equipos y a la vez hacer que las operaciones de mantenimiento se
efectúen en tiempos óptimos y a costos razonables.
Indicadores
Son medidas verificables de cambio o resultado, diseñadas para contar con un
estándar contra el cual evaluar, estimar o demostrar el progreso, con respecto a metas
establecidas, facilitan el reparto de insumos, produciendo productos y alcanzando
objetivos. Una de las definiciones más utilizadas por diferentes organismos y autores
es la que BAUER dio en 1966: “Los indicadores sociales, son estadísticas, serie
estadística o cualquier forma de indicación que nos facilita estudiar dónde estamos y
hacia dónde nos dirigimos con respecto a determinados objetivos y metas, así como
evaluar programas específicos y determinar su impacto”. Las características
18
fundamentales que deben cumplir los indicadores de mantenimiento, son las
siguientes:
Pocos, pero suficientes para analizar la gestión.
Claros de entender y calcular.
Útiles para conocer rápidamente como van las cosas y por qué.
Es por ello que los índices deben:
Identificar los factores claves del mantenimiento y su afectación a la producción.
Dar los elementos necesarios que permiten realizar una evaluación profunda de la
actividad en cuestión.
Establecer un registro de datos que permita su cálculo periódico.
Establecer unos valores plan o consigna que determinen los objetivos a lograr.
Controlar los objetivos propuestos comparando los valores reales con los valores
planificados o consigna.
Facilitar la toma de decisiones y acciones oportunas ante las desviaciones que se
presentan.
Según Becerra, F. (2006), “para asegurar un buen desempeño de las funciones
de los equipos es necesario medir de forma simple sus características esenciales a
través de los siguientes parámetros:
Confiabilidad: Es la probabilidad de que un objeto o sistema opere bajo
condiciones normales durante un periodo de tiempo establecido, el parámetro que
identifica la confiabilidad es el Tiempo Medio de Fallas, es decir son lapsos de
tiempos entre una falla y otra.
Mantenibilidad: Es la probabilidad de que un objeto o sistema sea reparado
durante un periodo de tiempo establecido bajo condiciones procedimentales
establecidas para ello, siendo su parámetro básico el Tiempo Promedio Fuera de
Servicio.
Disponibilidad: Es el tiempo que un objeto o sistema permanece funcionando
dentro del sistema productivo bajo ciertas condiciones determinadas. Este
19
parámetro es tal vez el más importante dentro de un sistema productivo, ya que
de él depende de la planificación del resto de actividades de la organización.
Indicadores de Mantenimiento
Son parámetros cuantitativos de control que permiten determinar el
comportamiento y la efectividad del sistema de mantenimiento de un sistema
productivo, estos parámetros son absolutos o relativos.
Al inicio de todo proceso de mejoramiento, ya sea a nivel de individuos o de las
organizaciones, exige, como primera etapa, que se adquiera conciencia de la realidad
y posteriormente, que se definan los objetivos a alcanzar y los medios para ello. Entre
tanto, una vez iniciado el proceso, es necesario monitorear el progreso alcanzado, a
través de observaciones y comparaciones, a lo largo del tiempo, de parámetros que
definan claramente el nivel de calidad del desempeño organizacional, constatando,
sin subjetivismo, si se ha mejorado o no respecto a la situación inicial.
En lo que se refiere a la actividad de mantenimiento en una empresa industrial,
la necesidad de un procedimiento de este tipo es mucho más reconocida.
Tradicionalmente los indicadores se utilizan para mirar hacia atrás con vistas a
planear el futuro, sin embargo se ha venido provocando un cambio en este sentido
encaminado a utilizar los indicadores con una visión proactiva, es decir, para tomar
decisiones hacia el futuro, manejándolos. Las características fundamentales que
deben cumplir los indicadores de mantenimiento, son las siguientes:
Pocos, pero suficientes para analizar la gestión.
Claros de entender y calcular.
Útiles para conocer rápidamente como van las cosas y por qué. Es por ello que
los indicadores deben:
Identificar los factores claves del mantenimiento y su afectación a la producción.
Dar los elementos necesarios que permiten realizar una evaluación profunda de la
actividad en cuestión.
Establecer un registro de datos que permita su cálculo periódico.
20
Establecer unos valores plan o consigna que determinen los objetivos a lograr.
Controlar los objetivos propuestos comparando los valores reales con los valores
planificados o consigna. Facilitar la toma de decisiones y acciones oportunas ante
las desviaciones que se presentan.
Diagrama de Ishikawa
El diagrama Causa-Efecto es una herramienta para ordenar, de forma muy
concentrada, todas las causas que supuestamente pueden contribuir a un determinado
efecto. Permite, por tanto, lograr un conocimiento común de un problema complejo,
sin ser nunca sustitutivo de los datos. Ilustra gráficamente las relaciones existentes
entre un resultado dado (efectos), y los factores (causas) que influyen en ese
resultado. Es un instrumento eficaz para el análisis de las diferentes causas que
ocasionan el problema. Sus ventajas consisten en poder visualizar las diferentes
cadenas Causa y Efecto, que pueden estar presentes en un problema, facilitando los
estudios posteriores de evaluación del grado de aporte de cada una de estas causas. Se
trata de una técnica que estimula la participación e incrementa el conocimiento de los
participantes sobre el proceso que se estudia. (Ver Fig. 4).
Figura 4. Diagrama Causa-Efecto.
21
Sistema de Variables
Ávila Acosta (2001). Indica que “Las variables expresan las características,
atributos o aspectos que se desean conocer, explicar, dimensionar, y estudiar con el
objetivo investigado. Las variables son características observables, susceptibles de
adoptar distintos valores o ser expresados en varias categorías y siempre están
referidas a las unidades de análisis”. A continuación se muestra en el cuadro Nª 1 el
sistema de variables a estudiar en esta investigación:
Cuadro 1. Sistema de Variable.
Objetivos Específicos Variables Definición
Diagnosticar el funcionamiento
actual del sistema de gestión de
mantenimiento de los equipos
eléctricos y de instrumentación,
para determinar las causas que
generan fallas y desviaciones en
las actividades operativas y
funcionales de los mismos
Funcionamiento
Actual del Sistema
de Gestión de
Mantenimiento.
Condiciones en las que opera
actualmente el Sistemas de
Gestión de mantenimiento
aplicado en PR3.
Realizar los planes de
mantenimiento para los equipos
eléctricos y de instrumentación
pertenecientes a las plantas PR3 y
redes de agua, con el fin de
incrementar el control en las
intervenciones realizadas en estos.
Planes de
mantenimiento.
Actividades o tareas
preventivas de
mantenimiento de los
equipos eléctricos y de
instrumentación de la planta
(PR3) y redes.
Diseñar indicadores de gestión
para controlar las actividades
llevadas a cabo en el sistema de
Mantenimiento.
Indicadores de
Gestión.
Indicadores que permitan la
adaptación de las
herramientas de
mantenimiento, y alargar la
vida útil del equipo en PR3 y
Redes.
Establecer estrategias que
permitan mejorar la Gestión de
Mantenimiento aplicada a los
equipos eléctricos y de
instrumentación, asignados a PR3
y redes de agua, según Normas
COVENIN 2500-93 y COVENIN
3049-93.
Estrategias de
Mejoras al Sistema
de Gestión de
Mantenimiento.
Actividades para mejorar la
gestión de mantenimiento
aplicada en los equipos
eléctricos y de
instrumentación, que
garanticen su operatividad y
alargue su vida útil.
22
Definición de Términos Básicos.
Confiabilidad: Capacidad de un activo o componente para realizar una función
requerida bajo condiciones dadas para un intervalo de tiempo dado.
Diseño: Unión de conceptos y conocimientos adquiridos de varias ciencias, en una
configuración nueva y útil para satisfacer algunas necesidades.
Disponibilidad: Capacidad de un activo o componente para estar en un estado y
realizar una función requerida bajo condiciones dadas en un instante dado de tiempo,
asumiendo que los recursos externos necesarios se han proporcionado.
Eficacia: Capacidad de alcanzar el efecto que espera o se desea tras la realización de
una acción.
Eficiencia: Uso racional de los medios para alcanzar un objetivo predeterminado.
Falla: Ocurrencia que origina la terminación de la capacidad de un equipo para
realizar su función en condición adecuada.
Finalidad del Mantenimiento: Conservar la planta industrial con el equipo, los
edificios, los servicios y las instalaciones en condiciones de cumplir con la función
para la cual fueron proyectados con la capacidad y la calidad especificadas.
Frecuencia: Prioridad de ejecución de una actividad medida en una unidad de tiempo
Frecuencia de Fallas: Es el número de fallas que arroja un componente o equipo en
un tiempo determinado.
Gestión: Guías para orientar la acción, previsión, visualización y empleo de los
recursos y esfuerzos a los fines que se desean alcanzar y la secuencia de tareas que
habrán de realizarse para logar objetivos.
23
Gestión de mantenimiento: Es la efectiva y eficiente utilización de los recursos
materiales, humanos, económicos y de tiempo, para alcanzar los objetivos del
mantenimiento.
Herramienta: Es un objeto elaborado a fin de facilitar la realización de una tarea
mecánica que requiere de una aplicación correcta de energía (siempre y cuando
hablemos de herramienta material).
Inspecciones: Son las tareas o actividades que se efectúan en la operación de equipo
para prevenir y corregir fallas, así como también para enterarse del avance progresivo
en la realización de un trabajo.
Mantenimiento: Tareas necesarias para que un equipo sea conservado o restaurado
de manera que pueda permanecer de acuerdo con una condición especificada.
Mantenimiento preventivo: Conjunto de acciones que de una manera planificada y
programada se aplica a los equipos, para prever y corregir condiciones disponibles,
asegurando que la calidad de servicio, permanezca dentro de los límites establecidos.
Programa de mantenimiento: Es una lista completa de piezas y las tareas de
mantenimiento requeridas incluyendo los intervalos con que debe realizarse el
mantenimiento.
Registro Histórico de un equipo: Es un documento en el que se registra información
acerca de todo el trabajo realizado en un equipo en particular.
Vida útil: Es el período durante el cual un equipo cumple un objetivo determinado,
bajo un costo determinado para la organización.
24
CAPÍTULO III
MARCO METODOLÓGICO
Modalidad de Investigación
La modalidad de la investigación realizada es de Campo, ya que el estudio
consistió en el análisis sistemático de un determinado problema, estudiado en el lugar
donde se presenta el mismo, con el objeto de describirlo, al mismo tiempo se explicó
sus causas y efectos con el objetivo de comprender su naturaleza y elementos que lo
conforman o poder predecir su ocurrencia.
Según Arias. (2006). La Investigación de Campo consiste en la recolección de
datos directamente de los sujetos investigados o de la realidad donde ocurren los
hechos, sin manipular o controlar variable alguna, es decir tiene como eje
fundamental poner al investigador en contacto directo con el sujeto investigado de
modo que la investigación realizada tiende a ser de campo ya que la información se
obtuvo directamente de la realidad, estableciendo las condiciones de mejoras en la
gestión de mantenimiento aplicada en PR3 (P. 31).
Tipo de Investigación
La investigación que se realizó es de tipo Descriptiva y Documental, ya que se
trasladó hasta el lugar donde se desarrolló la investigación para observar la situación
o problema del objeto en estudio y así describir las características fundamentales del
mismo, con el fin de poner en manifiesto la estructura y el comportamiento del
fenómeno, proporcionando de ese modo información útil para el desarrollo de la
investigación, al mismo tiempo buscando una solución viable para la Institución a
corto plazo mediante los datos obtenidos.
25
Según Hernández, Fernández y Baptista (2006) señalan que “la investigación
descriptiva consiste en presentar la información tal cual es, indicando cual es la
situación en el momento de la investigación analizando, interpretando, imprimiendo y
evaluando lo que se desea.”
Según Arias (2006) expresa que la investigación documental “es un proceso
basado en la búsqueda, recuperación, análisis, critica e interpretación de datos
secundarios, es decir, los obtenidos y registrados por otros investigadores en fuentes
documentales: impresas, audiovisuales o electrónicas” (p. 25).
La revisión documental se realizó para concretar el fundamento o las bases
técnicas que soportan la investigación por medio de texto, proyectos, tesis, manuales,
normas permitidas e historiales de fallas de los equipos y así ampliar conocimientos.
Fases de la investigación
A los fines de esta investigación, el proyecto estuvo delimitado en el desarrollo de
cuatro (04) fases fundamentales, como son el diagnóstico, análisis, elaboración y
resultados.
Fase I: Se diagnosticó del funcionamiento actual del sistema de gestión de
mantenimiento de los equipos eléctricos y de instrumentación, para conocer las
condiciones en las que está funcionando, verificar y determinar fallas operativas
presentes y analizar las causas de estas.
Fase II: Se procedió a buscar y analizar información que permitiera realizar las
actividades de inspección y mantenimiento de los equipos eléctricos y de
instrumentación pertenecientes a las plantas de PR3 y redes agua.
Fase III: Esta fase consistió en realizar un seguimiento y analizar el
funcionamiento de los equipos, por medio de indicadores que ayuden a controlar
las actividades llevadas a cabo en el sistema de Mantenimiento en el área y
adicionalmente incorporar estos nuevos indicadores a la gestión del sistema SAP.
26
Fase IV: Por último se establecieron nuevas herramientas de planificación
rutinaria para las guías de inspección y planes mantenimiento basados en la
Norma COVENIN 2500-93 y COVENIN 3049-93 para mejorar el modelo de
gestión de mantenimiento, que garanticen la pronta recuperación de los equipos y
alargar su vida útil.
Operacionalización de las Variables.
A continuación se muestra en el cuadro 2 la operacionalización de las variables
del presente Trabajo Especial de Grado.
Cuadro 2 Operacionalización de Variables.
Nominal Real Indicadores
Propuesta de Mejora a la
Gestión de Mantenimiento
de los Equipos Eléctricos y
de Instrumentación de la
Planta de Recirculación
N°3 y Redes de Agua en el
Sistema SAP de la Empresa
Siderúrgica del Orinoco
“Alfredo Maneiro”
(Sidor CA.)
Diagnosticar el funcionamiento
actual del sistema de gestión de
mantenimiento de los equipos
eléctricos y de instrumentación,
para determinar las causas que
generan fallas y desviaciones en
las actividades operativas y
funcionales de los mismos
-Equipos
-Mano de Obra
-Procedimientos
-Fallas
-Repuestos
Realizar los planes de
mantenimiento para los equipos
eléctricos y de instrumentación
pertenecientes a las plantas PR3 y
redes de agua, con el fin de
incrementar el control en las
intervenciones realizadas en estos.
- Tiempo de aplicación de
mantenimiento.
- Duración de cada actividad.
- Disponibilidad de repuestos
-.frecuencia.
Diseñar indicadores de gestión
para controlar las actividades
llevadas a cabo en el sistema de
Mantenimiento.
- Ordenes de Trabajo.
- Tiempo de Reparación.
- Promedio Horas/Hombre.
- Disponibilidad.
- Confiabilidad.
- Mantenibilidad.
Establecer estrategias que permitan
mejorar la Gestión de
Mantenimiento aplicada a los
equipos eléctricos y de
instrumentación, asignados a PR3
y redes de agua, según Normas
COVENIN 2500-93 y COVENIN
3049-93.
-Actividades rutinarias del
Sistema de Gestión de
Mantenimiento.
- Actividades de inspección
planificadas y ejecutadas en
el mantenimiento,
herramientas, frecuencias y
personal para la ejecución de
las actividades de
mantenimiento.
Elaborado por el Autor 2014.
27
Población y Muestra
La población según Arias (2006), la define “el conjunto para el cual serán
válidas las conclusiones que se obtienen de los elementos o unidades (personas,
instituciones o caso) involucradas en la investigación”. Por otra parte, según Selltiz
(citado por Hernández 2003) “es el conjunto de todos los casos que concuerdan con
una serie de especificaciones”.
La muestra según Morles (citado por Arias 2006), es un “subconjunto
representativo de un universo o población”.
La población utilizada para esta investigación se tomó de la planta de
recirculación N°3 y Redes de agua Sidor C.A, dicha población de alguna manera
estuvo relacionada con el problema en el estudio. La población se vio conformada por
sesenta (60) equipos de diferentes tipos como ventiladores, motores, válvulas, filtros
y agitadores, los cuales son la totalidad de los equipos pertenecientes a la planta de
recirculación N°3 y redes de agua Sidor.
En función de esto se tomó como muestra: cinco (5) equipos de la población de
la planta PR3 y redes de agua, ya que poseían los datos y la información necesaria
para llevar a cabo esta investigación, y una vez obtenidos los resultados, se procedió a
realizar el análisis e interpretación de los mismos.
Estos equipos son: Cuadro de potencia de los ventiladores, motor de los
ventiladores, protectores de los ventiladores, válvulas e instrumentación de filtros
Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos.
Un instrumento de recolección de datos es en principio cualquier recurso de que
pueda valerse el investigador para acercarse a los fenómenos y extraer de ellos
información.
Bavaresco (2001) indica que las técnicas de recolección de datos constituyen el
conjunto de herramientas científicamente validadas, por medio de los cuales se
levantan los registros necesarios para comprobar un hecho o fenómeno en estudio.
28
Para obtener toda la información necesaria para la realización del presente
trabajo, se utilizaron las siguientes técnicas de recolección de datos:
Entrevistas:
Según Pineda (1994) la define como “la comunicación interpersonal establecida
entre el investigador y el sujeto de estudio a fin de obtener respuestas verbales a las
interrogantes planteadas sobre el problema propuesto”.
La entrevista es un acto o comunicación oral o escrita que se establece entre dos
o más personas “El Entrevistador” y “El Entrevistado”, con el fin de obtener una
información o una opinión.
Según Sabino, C. (1992). Expresa “La Entrevista desde el punto del método, es
una forma específica de interacción social que tiene por objeto redactar datos para
una investigación”.
Observación Directa:
Es un acto de verificación física, material y de funcionamiento de un proceso,
equipo, maquinaria, entre otros, con el fin de tener presente las frecuencias de cada
una de las fallas y realizar un reporte de las mismas.
Arias (2006) “Es una técnica que consiste en observar atentamente el fenómeno,
hecho o caso, tomar información y registrarla para su posterior análisis. La inspección
es un elemento fundamental de todo proceso investigativo; en ella se apoya el
investigador para obtener el mayor número de datos reales” (p.28).
La inspección visual se usó para determinar las condiciones actuales de los
equipos eléctricos y de instrumentación de PR3 y redes Sidor C.A, así como las
características de mantenimiento requeridas por los mismos.
Recopilación Documental:
Según Méndez (2005) este tipo de recopilación “Tiene como finalidad obtener
datos e información a través de documentos escritos o no escritos susceptibles de ser
utilizado dentro de los propósitos de una investigación en concreto”.
29
La documentación que se utilizó para concretar el fundamento o bases técnicas
que soportan la investigación por medio de textos, proyectos, tesis, manuales, planos
y normas, permitiendo así ampliar los conocimientos. Además para la exploración de
las especificaciones técnicas, manuales de equipos eléctricos y de instrumentación.
Técnicas de Análisis de Datos
En el análisis de los datos recolectados se utilizaron técnicas que ayudaron a su
interpretación y que lleve a los resultados más favorables para la investigación, las
cuales fueron las siguientes:
Análisis Cualitativo.
Según Hernández, Fernández y Baptista (2006), “El análisis cualitativo se define
como un método que busca obtener información de sujetos, comunidades, contextos,
variables o situaciones en profundidad, asumiendo una postura reflexiva y evitando a
toda costa no involucrar sus creencias o experiencia”.
En este trabajo se utilizaron técnicas de análisis cualitativas como el diagrama
de Ishikawa que sirvió para ordenar, de forma muy concentrada, todas las causas que
contribuyeron a la mejora del sistema de gestión de mantenimiento, y así determinar
las formas de mejoras y diseño del nuevo modelo de gestión de mantenimiento.
También se usarán las Normas COVENIN 2500-93 y COVENIN 3049-93 para la
evaluación del sistema de gestión de mantenimiento aplicado dentro de la Planta de
Recirculación N°3 y redes de agua.
30
CAPÍTULO IV
RESULTADOS
Situación Actual del Sistema de Gestión de Mantenimiento de Equipos
Eléctricos y de Instrumentación, Causas que Generan Fallas y Desviaciones en
las Actividades Operativas y Funcionales de los Mismos.
Para la recirculación de Agua de Enfriamiento de las acerías se cuenta con la
Planta de Recirculación Tres (PR3), la cual está dividida en tres sistemas: Sistema
Uno (S1), Sistema Dos (S2) y Sistema Tres. Adicionalmente cuenta con un sistema
para la separación de aceite y escoria y mantener la eficiencia de la planta. En el
Sistema Uno (S1) se recircula Agua de Enfriamiento Directo de las Acerías y Trenes
de Barras y Alambrón, la cual se recibe en un sedimentador donde se le separa la
escoria. Luego se bombea hacia unos filtros de arena y luego con la misma presión a
una torre de enfriamiento de tiro inducido y de tipo contraflujo. En la torre se lleva a
cabo un intercambio de calor y se agregan productos químicos, para luego ser
bombeada a los usuarios.
En el Sistema Dos (S2) se recircula Agua de Enfriamiento Indirecto de las
Acerías y Trenes de Barras y Alambrón. Para ello se recibe el agua en una torre de
enfriamiento donde ocurre un intercambio de calor, se le agregan productos químicos
y se reponen las pérdidas por evaporación con Agua Industrial Caroní antes de
bombearse a los usuarios. Aproximadamente 5 % del agua es bombeada a unos filtros
colaterales y retornada a la torre. Finalmente, el S3 presenta el mismo funcionamiento
que el S2, con la única diferencia que se recircula agua para el proceso Midrex II.
Según información recopilada en la planta de recirculación N°3 de SIDOR, el
Sistema de gestión de mantenimiento que la empresa ha utilizado para la
programación de órdenes de mantenimiento y guías de inspección, se encuentra mal
estructurado, ya que en la distribución actual del sistema no se encuentran reflejados
31
los equipos eléctricos y de instrumentación, tal como se muestra en el siguiente
esquema.
Figura 5. Programación de Órdenes de Mantenimiento y Guías de Inspección
Cuando algún inspector del grupo técnico eléctrico-instrumentista ingresaba en
el SAP de la Superintendencia de Aguas, más específicamente en el árbol de
repuestos de la planta (PR3), obtenía una serie de repuestos para cada equipo que
habían sido cargados en el sistema con anterioridad por el mismo grupo técnico,
encontraban repuestos netamente mecánicos, no contaban con acceso a la
información de repuestos y materiales eléctricos, ni a las hojas de rutas para realizar
las diferentes tareas, guías de inspección diaria y poseer programas para planes de
mantenimiento preventivo para cada equipo, por lo cual se hizo necesario mejorar
estas deviaciones operativas en el sistema.
Creación o modificación en SAP, de las hojas de ruta para guías de
inspección
Levantar formato con el método, rangos, tiempo y frecuencias de
inspección, de acuerdo a la modificación requerida, o la inclusión de
nuevos equipos a las guías.
Creación o modificación en SAP,
ubicaciones técnicas y equipos
Verificar ubicaciones técnicas para determinar
si se requiere de alguna modificación o
creación en el sistema
Incluir o modificar ubicación
técnica, de acuerdo a las
necesidades planteadas por el
grupo técnico.
Incluir o modificar equipos, de
acuerdo a las necesidades
planteadas por el grupo técnico.
Creación o modificación de las guías de inspección
32
El ingreso al sistema administrativo de repuestos y equipos en el SAP, no
presenta ningún tipo de complejidad, ya que en su estructura se encuentran todos los
equipos y sus respectivos repuestos, además es una herramienta de mucha ayuda para
el inspector a la hora de hacer algún pedido de un repuesto para un equipo específico
que esté presentando fallas. (Ver figura 6).
Figura 6. Ingreso al Sistema SAP.
No obstante, en la pantalla donde se desglosan todos los repuestos solamente
existen elementos de tipo mecánico, como rodamientos, tornillos, arandelas, entre
otros. Por lo cual no existe en el sistema ningún componente eléctrico que facilite las
compras de dichos equipos al personal encargado de la adquisición de los mismos.
(Ver figura 7)
Figura 7. Pantalla de Desglose de Repuestos.
33
El grupo técnico de mantenimiento eléctrico y de instrumentación de la planta
de agua (PR3) tiene bajo su responsabilidad velar por el correcto funcionamiento de
los sistemas eléctricos de las plantas y las demás redes que pertenecen a la
superintendencia tales como: Octágono, Graver, Manantial, Permutit, Antincendios y
PR3. Este grupo técnico está integrado por personas que se encargan de la inspección
de todos los equipos eléctricos, así como también de la supervisión de los diferentes
trabajos eléctricos que se realizan dentro de ellas. Pero las diversas fallas surgidas
diariamente en los equipos hacen imposible que los inspectores tomen un tiempo de
su jornada diaria y lo puedan invertir en la elaboración y planificación de planes de
mantenimiento a todos los motores, transmisores, tableros, servomotores y válvulas
existentes.
En el presente diagrama de Ishikawa se identifican y evidencian las posibles
causas de la deficiencia del sistema de gestión de mantenimiento SAP de la planta de
recirculación N° 3 y redes de agua de SIDOR C.A. El objetivo de este diagrama
es reconocer y comprobar las causas raíces específicas del problema en cuestión,
aquellas cuya eliminación garantiza la no recurrencia del mismo.
Figura 8. Diagrama Causa-Efecto de las Debilidades en el Sistema de Gestión de Mantenimiento.
34
De acuerdo con lo planteado en el diagrama anterior, las principales causas de
las debilidades que se presentan en el Sistema de Gestión del Mantenimiento SAP,
están relacionadas con los equipos, la mano de obra, el registro de la información y
los métodos empleados. A continuación, se presenta un análisis de estas.
Equipos:
La empresa no cuenta con las herramientas o utensilios necesarios para llevar a
cabo el despiece de los equipos y así realizar el posterior mantenimiento a los
mismos, tampoco poseen personal capacitado para realizar estas actividades, ni las
pruebas e inspección adecuadas para los equipos eléctricos y de instrumentación,
además carecen de equipos de instrumentación sustitutivos que permitan reemplazar
los que están instalados actualmente.
Todo esto ocasiona que, debido a que el sistema de gestión de mantenimiento se
encuentra mal estructurado, se vayan deteriorando con el tiempo los equipos
eléctricos y de instrumentación, y la empresa ha descuidado el mantenimiento del
mismo, por falta de modificación de guías y órdenes de mantenimiento, lo que ha
originado la pérdida de tiempo y las horas hombre y por tal motivo los equipos
permanecen parados. Finalmente, estos equipos no están cargados al sistema, por lo
cual no tienen historial de paradas por fallas, así como también las hojas de rutas y
guías de inspección diaria, para realizar las diferentes tareas.
Mano de Obra
Dentro de las principales causas de las debilidades en el sistema de
mantenimiento, están relacionadas con el personal, el cual presenta una falta de
capacitación y motivación, debido a que los mismos solo se preocupan en realizar las
labores mínimas de inspección, sin tomar en cuenta las actividades de mantenimiento
necesarias a los equipos, la reparación de averías y la sustitución de componentes
35
dañados; todo esto por no poseer información acerca de la importancia que tienen
estos equipos para el buen funcionamiento de la planta.
En este sentido, cabe mencionar que en la zona se carece de centros
especializados en la formación del personal en los niveles medios y superiores (en
cuanto a inspección, prueba, mantenimiento de los equipos y el manejo del sistema
SAP). Además, como consecuencia de que los equipos no estén reflejados en las
guías de inspección ni en el sistema, el personal obvia las actividades de
mantenimiento correspondientes, lo que origina el deterioro y la falta de actualización
o reparación en los componentes de estos equipos.
Medio Ambiente
Los equipos dentro de la línea de producción se encuentran al aire libre, lo que
ocasiona su deterioro y oxidación, por acción del sol, el agua y la humedad. Además,
están expuestos a un ambiente agresivo, altamente contaminante, debido a la
exposición al polvo, aceites y químicos, lo que los hacen vulnerables a la corrosión.
Así mismo, los equipos operan a altas temperaturas y emiten radiaciones eléctricas
muy elevadas, lo que contribuye a su deterioro e inoperatividad. Para evitar este
paulatino deterioro y alargar su vida útil, se debe realizar un buen plan de
mantenimiento.
Métodos
El manejo inadecuado del sistema SAP, influye en la planificación del
mantenimiento preventivo, lo que demuestra una deficiencia en la gestión
empresarial. Esto se debe, en principio, a la falta de recursos para ejecutar las
actividades necesarias que permitan mantener los equipos eléctricos y de
instrumentación en buenas condiciones. Así mismo, para el mejoramiento del sistema
de gestión de mantenimiento dentro de la planta, lo que se evidencia en la falta de
sistemas adecuados de información, por parte del área encargada de los mismos, que
36
ayuden a la actualización de las guías de inspección, registro de equipos eléctricos y
de instrumentación y formatos de mantenimiento.
Se puede observar también que, las principales causas que debilitan el Sistema
de Gestión de Mantenimiento SAP, son: el programa para registrar las inspecciones
realizadas a los equipos en el área, la falta de prácticas operativas al personal
encargado de llevar las actividades de inspección y mantenimiento y la ausencia de
control de los registros de estas actividades.
Basado en lo anterior, se puede notar que el Sistema de Gestión de
Mantenimiento SAP utilizado en el Área de PR3, requiere de una pronta mejora y
actualización por parte de la empresa para recuperar su efectividad e impedir que se
deterioren los equipos eléctricos y de instrumentación que se encuentran instalados en
dicha área, es necesario también informar y capacitar al personal usuario del área,
acerca de la importancia que tienen estos equipos para la empresa y para sus
trabajadores. Asimismo fomentar al personal encargado de la planificación, control y
ejecución de las actividades de mantenimiento a que verifiquen la correcta carga de
base de datos al sistema, señalando cada actividad realizada y la programación de
todas ellas.
También se puede notar que en cuanto a las principales debilidades que presenta
el Sistema de SAP, las de mayor relevancia son los equipos, ya que los mismos no
están reflejados en las guías de inspección ni en el sistema, lo que trae como
consecuencia que el personal no realice las actividades de mantenimiento
correspondientes en el tiempo establecido, originando a su vez, el deterioro y la falta
de reparación en sus componentes.
Planes de Mantenimiento Para los Equipos Eléctricos y de Instrumentación.
De acuerdo al diagnóstico realizado, se determinó que la planta PR3 no contaba
con los planes de mantenimiento preventivos programados, debido a que los mismos
fueron desactivados por ser antiguos y dirigidos a equipos desincorporados del área.
37
Por tal motivo se procede a crear nuevos planes de mantenimiento, que reflejen en su
totalidad los equipos eléctricos y de instrumentación, pertenecientes a la planta,
aquellos que por su naturaleza, cantidad y mantenimiento se puedan tratar de manera
similar y simultánea y las actividades necesarias para mantenerlos, prolongar su vida
útil y la eficiente operatividad de los mismos.
Una vez definidas las actividades a realizar, los objetivos que se quieren lograr
con estas, su frecuencia y duración, la etapa del diseño del plan de mantenimiento
para las partes eléctricas y de instrumentación de los equipos ubicados en PR3,
consistió en asentar las actividades de una manera ordenada y eficaz dentro del plano
de ejecución de mantenimiento, aunado a lo anterior, se agregaron las horas hombres
que traen consigo cada actividad. Los objetivos específicos de cada actividad de
mantenimiento a realizar, se explican a continuación:
Descripción de Actividades de Mantenimiento para los Cuadros de Potencia de los
Ventiladores
El objetivo principal de este plan es realizar un mantenimiento eléctrico general,
a fin de mantener cada uno de los elementos eléctricos que conforman los
ventiladores, tales como relés, contactos, terminales, cables, gavetas, tablero y luces
de control. Las acciones previstas para lograr este objetivo, deben ejecutarse cada 3
meses, y están dirigidas a la verificación del estado de los componentes, ajuste del
cableado y tornillería, limpieza de las partes y sustitución de los elementos que
puedan ser cambiadas. A continuación se detallan cada una de las actividades a
realizar en los cuadros de potencia de los ventiladores.
Verificar Puesta a Tierra del Tablero, Estado de Relés, Contactos,
Terminales, Cables y Ajustar Terminales de Cableado y Tornillería: Estas
actividades deben realizarse para asegurar y preservar la vida del trabajador y de
los equipos, evitando condiciones inseguras como: descargas de corrientes,
38
explosiones, conatos de incendios, accidentes por fuego, quemaduras por chispas
de fuego, entre otros.
Limpieza y Peinado del Cableado de Control y Verificar el Buen Estado del
Cableado: Se debe asegurar que el cableado está en perfecto estado, que no
estén quemados, libres de peladuras, polvos y cualquier otro material o sustancia
que puedan generar contactos entre ellos y originen algún evento o situación
lamentable.
Comprobar el Estado de las Gavetas y sus Componentes: Asegurarse que las
gavetas donde se encuentran los medidores de corrientes estén en buen estado,
así como los componentes que las conforman, evitar que se llenen de polvo, que
se rompan, que se oxiden, que entren animales en su interior, entre otros.
Limpiar Contactos Internos con Lija #600 y Brocha Fina: Mantener limpios
los contactos internos para evitar fallas en los cuadros de potencia de los
ventiladores y para que no se oxiden por el polvo.
Verificar Equilibrio de Fases en el Tablero: Comprobar que los niveles de
corriente establecidos para los equipos estén en el rango correcto, es decir, que
los medidores de corrientes muestren normalidades durante las jornadas de
operación de los equipos.
Limpiar, Lijar y Pintar la Puerta del Cuadro: Mantener la puerta del cuadro
limpia de polvo, lijarla del óxido y pintarla del color asignado, dependiendo del
voltaje que se encuentre en el cuadro.
Aplicar Aire a Presión en el Interior del Cuadro: Mantener libre de polvo el
interior del cuadro, para evitar que se oxide y se endurezcan los componentes que
se encuentra en su interior, para esto se debe usar aire a presión y así no dejar
polvo dentro o fuera del mismo.
Limpiar el Tablero con Brocha Fina y Solvente Dieléctrico: El tablero debe
permanecer libre de polvo, sustancia o material que obstruya la visibilidad de los
datos mostrados en su exterior, debe usarse solvente dieléctrico para evitar
contactos y descargas de corrientes.
39
Sustituir las Luces de Control Quemadas: Se debe mantener el cuadro
alumbrado para evitar cualquier accidente dentro del mismo, cuando se valla a
realizar alguna operación. Cambiar las bombillas quemadas para facilitar la
visualización de lo que se va a hacer dentro y fuera del cuadro.
Verificar Estado de Aisladores: Asegurarse que los dispositivos aisladores
estén en buenas condiciones, limpios, sin óxido, sin imperfecciones y ubicados
en el lugar correcto y así evitar contactos eléctricos que puedan generar
accidentes dentro del área.
Normalizar el Funcionamiento del Equipo: Mantener monitoreado el equipo
para así normalizarlo para que no ocurra ninguna descarga eléctrica o que el
equipo se sobre cargue eléctricamente.
Descripción de Actividades de Mantenimiento Eléctrico para Motor de los
Ventiladores
Este plan de mantenimiento tiene el propósito de normalizar los motores
eléctricos de los ventiladores, para evitar que estos se dañen y en consecuencia el
equipo deba paralizar su operación. Los elementos eléctricos que integran este motor,
son las conexiones eléctricas y resistencias del devanado. Las acciones de
mantenimiento, deben ser aplicadas cada 4 meses y, básicamente, están orientadas a
la verificación de la ausencia de puesta a tierra del motor, limpieza de las conexiones,
tuberías, carcaza y aspas; revisión y ajuste de las bases de fijación del motor, pintura
de las partes externas y aplicación de aire a las partes internas. Las actividades de
mantenimiento eléctrico para el motor de los ventiladores, se explican a continuación:
Verificar Ausencia de Tensión de Alimentación del Motor (470 voltios): Se
debe verificar que el motor se encuentre en buen estado de tensión eléctrica y que
se mantenga alimentándose de corriente, para que el equipo funcione de manera
normal, ya que si se ausenta la tensión, el equipo deja de funcionar.
40
Ajustar Conexiones de Cableado: Se debe asegurar que el cableado está en
perfecto estado, que no estén quemados, libres de peladuras, polvos y cualquier
otro material o sustancia que puedan generar contactos entre ellos, además
verificar que estén conectados correctamente y en los dispositivos correctos.
Limpieza de Conexiones Eléctricas del Motor Aplicando Dieléctrico: Se debe
mantener limpias las conexione del motor para evitar que se oxiden, usando
solvente dieléctrico con la finalidad de proteger el las conexiones.
Limpieza Exteriormente de las Tuberías Conduit y Flexibles de Cables: Se
debe limpiar la parte exterior de las tuberías y los flexibles del cable para evitar
que se tapen con el polvo o los adhesivos que pasan por la misma.
Aplicar Aire a Presión a las Partes Internas del Motor: Mantener libre de
polvo las partes internas del motor, evitando que se oxiden y se obstruyan sus
componentes, para esto se debe usar aire a presión.
Meggar el Motor, Valor de Especificación Técnica: >5 M: Alimentar el motor
eléctricamente para evitar su paralización total, para ello se debe conectar un
motor auxiliar de otro equipo cargado eléctricamente, de manera que el mismo se
alimente y entre en funcionamiento.
Verificar Puesta a Tierra del Motor y Ajustar: Mantener el motor conectado y
puesto a tierra para evitar descargas eléctricas o pases de corrientes indeseadas,
originadas por campos eléctricos dentro del área, proveniente de los equipos.
Revisar Bases de Fijación del Motor (limpiar): Verificar las condiciones de las
bases del motor, evitando oxidación, desgaste o caída del mismo, ya que su
utilidad es necesaria para resguardar el motor y evitar que este salga disparado al
momento de ser operado.
Limpiar y Lijar Carcaza y Aspas del Motor: Evitar acumulación de polvo,
sustancias o materiales en la superficie del motor, así como en las aspas, ya que
podrían endurecerse, obstruirse, dañarse, oxidarse o romperse dentro del motor.
41
Descripción de Actividades de Mantenimiento Para los Protectores de los
Ventiladores.
El objetivo primordial es normalizar la protección de los ventiladores, a fin de
evitar o minimizar el riesgo de que estos sufran algún choque eléctrico o cortocircuito
que los ponga fuera de servicio. Las actividades de mantenimiento, que deben ser
aplicadas cada 4 meses, consisten en la limpieza de las conexiones eléctricas, así
como también de las tuberías, sensor de vibración y de presión, la revisión y ajuste de
la base del sensor y normalizar el funcionamiento del equipo. Algunas de las
actividades son:
Limpiar Conexiones Eléctricas: Se debe mantener limpias las conexiones
eléctricas para evitar que se oxiden, se desgasten o se rompan. Además verificar
su adecuada alimentación eléctrica.
Comprobar Funcionabilidad: Verificar constantemente el perfecto estado y
funcionamiento del sensor para evitar paradas o fallas en el área.
Limpiar Exteriormente las Tuberías de Paso de Cables y Flexible: Se debe
limpiar la parte exterior de las tuberías y los flexibles del cable para evitar que se
tapen con el polvo o los adhesivos que pasan por la misma.
Revisar Fijación de la Base del Sensor y Ajustar: Verificar las condiciones de
las bases del sensor, evitando oxidación, desgaste o caída del mismo. Ajustar la
base para evitar que el sensor se desplome mientras esté siendo operado.
Descripción de Actividades de Mantenimiento Eléctrico de las Válvulas de Filtros.
Para normalizar las válvulas de los filtros, con el propósito de minimizar la
presencia de partículas extrañas que obstaculicen el funcionamiento del equipo, se
establecieron como actividades la limpieza de las conexiones eléctricas y válvulas, la
calibración de fines de carrera y torque, el sellado y pintura de las cajas. Estas
42
medidas deben ser realizadas cada 4 meses, para garantizar que las válvulas estén
libres de impurezas. Las actividades a realizar son las siguientes:
Verificar Alimentación Eléctrica del Servomotor: Se debe verificar que el
servomotor se encuentre en buen estado de tensión eléctrica y que se alimente de
corriente constantemente, para que el equipo funcione de manera normal, ya que
si se ausenta la tensión, el equipo deja de funcionar.
Limpieza de Conexiones Eléctricas con Brocha Fina y Aplicando
Dieléctrico: Las conexiones eléctricas deben permanecer libre de polvo,
sustancia o material, para evitar contactos que generen corriente, debe usarse
solvente dieléctrico y brochas finas para evitar descargas de corrientes.
Calibrar Fines de Carrera de Apertura y Cierre de la Válvula: El carrete por
donde gira la válvula de cierre y apertura, debe estar libre de óxido o rupturas, ya
que de lo contrario no podrá girar y se obstruiría totalmente, impidiendo el
normal funcionamiento del servomotor.
Calibrar Torque (si aplica): El torque debe estar ajustado y libre de óxido o
rupturas para que pueda responder manualmente al momento de necesitarlo.
Limpiar Exteriormente la Válvula: Mantener la válvula libre de óxido o
cualquier tipo de suciedad, para evitar que se obstruyan o dejen de girar.
Descripción de Actividades de Mantenimiento de Instrumentación de los Filtros
El objetivo de este plan es la calibración/ajuste de los transmisores de los filtros,
que se debe realizar cada 3 meses. Para esto, las acciones están orientadas hacia la
limpieza externa del transmisor y tuberías, la verificación del rango de calibración,
prueba de lazo de control con calibrador, purgar las tomas del transmisor, revisión y
reparación de posibles fugas. Entre las actividades se encuentran las siguientes:
43
Realizar Limpieza Externa del Transmisor y Tuberías: Las partes externas
del transmisor y sus tuberías deben mantenerse libres de óxido, polvo o
sustancias que puedan corroerlas.
Desinstalar las Conexiones de la Toma y el Turbing para Realizar Limpieza:
Asegurarse que no exista conexión o alimentación eléctrica en el equipo y así
evitar accidentes por descargas eléctricas o campos de corrientes.
Verificar Tomas de la Placa de Orificio, Annubar o Sensor Primario. Evitar
acumulación de polvo, sustancias o materiales, ya que podrían endurecerse,
obstruirse, dañarse, oxidarse o romperse dentro del motor. además, asegurarse de
la correcta conexión a las tomas de corrientes o fuentes de alimentación.
Verificar el Rango de Calibración y la Función de Transferencia Raíz
Cuadrática del Comunicador Hart: Mantener el funcionamiento del equipo
según estándares establecidos y según condiciones eléctricas adecuadas, realizar
las observaciones correspondientes acerca de la operatividad del equipo, fallas
presentadas, entre otros.
Revisar y Reparar Posibles Fugas: Asegurarse de que las tuberías u otros
componentes de los filtros, no presenten fugas ni desajustes.
Purgar Tomas del Transmisor Para Eliminar Cualquier Burbuja de Aire
que Quede Dentro de la Tubería: Las tuberías deben estar libres de sucio,
polvo, aire u otros que impidan la adecuada circulación del aceite a través de ella.
Características del Plan
Descripción: Texto breve que identifica la instrucción del plan; la misma forma
parte de la cabecera de la OM, de tratarse de una guía de inspección, debe
considerar el mismo texto expuesto en el campo.
Objetivo: Es la naturaleza de la actividad a efectuar en la instrucción adscrita en
la hoja de ruta.
44
Grupo de planificación: Se coloca el código que agrupa un conjunto de puestos
de trabajos dependiendo de la especialidad y área de responsabilidad, este grupo
debe contener el puesto de trabajo señalado en la instrucción de análisis.
Estrategia de mantenimiento: Es el código SAP que agrupa la naturaleza de
planificación y programación de una instrucción, esta considera los parámetros e
indicadores de programación, así como las posibles frecuencias a seleccionar.
Lista de objetos: Se coloca el código de equipo SAP o ubicación técnica, que
serán intervenidos en las actividades, estos deben corresponder con los códigos
adscritos en las operaciones del contador de la hoja de ruta asociada al plan.
Clase de orden: Es el tipo de orden que debe disparar el plan, de tratarse de una
guía de inspección la misma debe ser de tipo PM02.
Hoja de ruta: Es la instrucción periódica a ejecutar en el plan, el mismo se
encuentra compuesto por el contador y grupo de hoja de ruta.
Tiempo de duración: Tiempo estimado para realizar la operación de
mantenimiento.
HH: Unidad de tiempo que debe ser representada en minutos.
Frecuencias: Componente de aplicación de mantenimiento en el sistema, que
crea fechas de toma, programada para ejecutar el periodo de tiempo establecido
del mantenimiento.
De acuerdo con esto, en los cuadros 3,4,5,6, y 7, se muestran las actividades de
mantenimiento que deben seguirse para recuperar, mantener, operar e inspeccionar
los equipos eléctricos y de instrumentación ubicados en PR3.
45
Cuadro 3. Plan de Mantenimiento Eléctrico de los Cuadros de Potencia de los Ventiladores.
Objetivo Descripción
Grupo
de
Planif.
Estrategia
de Mtto.
Lista de
objetos
Clase
de
orden
Frec.
Hoja de
ruta Tiempo
duración
Personal
Requerido
HH
Realizar
mantenimiento
eléctrico general
de los cuadros de
potencia de los
ventiladores
Verificar puesta a tierra del tablero.
SAE CRO001
205519
205522
205518
205303
205699
205501
205690
205691
205696
205708
205710
205346
205370
205377
205381
205693
205707
205704
205705
205706
205695
205692
205382
205386
205415
205420
205421
205307
205308
205309
205310
205311
205312
OM
T
R
I
M
E
S
T
R
A
L
SAGPR3GI 2H 2
4
Verificar estado de relés, contactos,
terminales y cables.
Ajustar terminales de cableado y
tornillería.
Limpieza y peinado del cableado de
control.
Verificar el buen estado del
cableado.
Comprobar el estado de las gavetas
y sus componentes.
Verificar equilibrio de fases en el
tablero.
Limpiar el tablero con brocha fina y
solvente dieléctrico.
Limpiar contactos internos con lija
#600 y brocha fina.
Aplicar aire a presión en el interior
del cuadro.
Sustituir las luces de control
quemadas.
Limpiar, lijar y pintar la puerta del
cuadro.
Verificar estado de aisladores.
Normalizar el funcionamiento del
equipo.
Formato de Referencia SIDOR (2014)
46
Cuadro 4. Plan de Mantenimiento Eléctrico al motor de los Ventiladores.
Objetivo Descripción
Grupo
de
Planif.
Estrategia
de Mtto.
Lista de
objetos
Clase
de
orden
Frec.
Hoja de
ruta Tiempo
duración
Personal
Requerido
HH
Realizar
mantenimiento
eléctrico general
de los cuadros de
potencia de los
ventiladores
Verificar ausencia tensión de
alimentación del motor (470
voltios).
SAD CRO001
208687
208688
208689
208690
208691
208692
208693
208694
208695
208709
208710
208711
208712
208354
208355
208356
208357
208359
205296
208360
208361
208361
208364
205298
205299
208713
208714
208715
208707
208708
205296
OM
C
A
D
A
C
U
A
T
R
O
M
E
S
E
S
SAGPR3GE 2H 2
4
Limpieza de conexiones eléctricas
del motor aplicando dieléctrico.
Limpieza exteriormente de las
tuberías conduit y flexibles de
cables.
Aplicar aire a presión a las partes
internas del motor.
Meggar el motor, valor de
especificación técnica: >5 M
Medir la resistencia del devanado.
Ajustar conexiones de cableado.
Verificar puesta a tierra del motor y
ajustar.
Revisar bases de fijación del motor
(limpiar).
Limpiar y lijar carcaza y aspas del
motor.
Aplicar pintura a las partes
externas del motor.
Normalizar el funcionamiento del
equipo.
Formato de Referencia SIDOR (2014)
47
Cuadro 5. Plan de Mantenimiento a los protectores de los Ventiladores.
Objetivo Descripción
Grupo
de
Planif.
Estrategia
de Mtto.
Lista de
objetos
Clase
de
orden
Frec.
Hoja de
ruta Tiempo
duración
Personal
Requerido
HH
Normalizar
protección de los
ventiladores.
Limpiar conexiones eléctricas
SAD CRO001
208687
208688
208689
208690
208691
208692
208693
208694
208695
208696
208697
208698
208699
208700
208701
208702
208706
208705
208704
208703
OM
C
A
D
A
C
U
A
T
R
O
M
E
S
E
S
SAGPR3GI 2H 2
4
Limpiar exteriormente las tuberías
de paso de cables y flexible
Limpiar exterior sensor de
vibración
Revisar fijación de la base del
sensor y ajustar.
Lijar y pintar exteriormente el
sensor.
Comprobar funcionabilidad.
Normalizar el funcionamiento del
equipo.
Revisar y ajustar fijación de la
base del sensor y ajustar.
Lijar y pintar exteriormente el
sensor protección.
Limpiar exteriormente sensor de
presión
Ajustar calibración a 9 psi.
Comprobar funcionabilidad.
Normalizar el funcionamiento del
equipo. Protección por puerta
abierta / ventiladores
Revisar fijación de la base del
sensor puerta abierta.
Comprobar funcionabilidad.
Normalizar el funcionamiento del
equipo.
Formato de Referencia SIDOR (2014)
48
Cuadro 6. Plan de Mantenimiento Eléctrico de las válvulas de los filtros.
Objetivo Descripción
Grupo
de
Planif.
Estrategia
de Mtto.
Lista de
objetos
Clase
de
orden
Frec.
Hoja de
ruta Tiempo
duración
Personal
Requerido
HH
Normalizar
válvulas de los
filtros.
Verificar alimentación
eléctrica del servomotor
SAE CRO001
208720
208723
208724
208725
208729
208730
208731
208732
208733
08735
208743
208716
208717
208748
208749
208750
208751
208752
208753
208754
208755
208756
208758
208759
208760
208761
208764
208765
208766
208767
208768
208772
208773
OM
C
A
D
A
C
U
A
T
R
O
M
E
S
E
S
SAGEAD03 2H 2
4
Limpieza de conexiones
eléctricas con brocha fina y
aplicando dieléctrico.
Calibrar fines de carrera de
apertura y cierre de la válvula.
Calibrar torque (si aplica).
Limpiar exteriormente la
válvula
Sellar cajas y aplicar pintura
Normalizar el funcionamiento
del equipo.
Formato de Referencia SIDOR (2014)
49
Cuadro 7. Plan de Mantenimiento de instrumentación de los filtros.
Objetivo Descripción
Grupo
de
Planif.
Estrategia
de Mtto.
Lista de
objetos
Clase
de
orden
Frec.
Hoja de
ruta Tiempo
duración
Personal
Requerido
HH
Calibrar / ajustar
los transmisores
Realizar limpieza externa del
transmisor y tuberías.
SAE CRO001
205194
205195
205196
205197
205198
205199
205205
208775
208776
205242
205245
205246
205247
205248
205249
205250
205251
205252
205253
205254
205255
205256
205257
205258
205259
205284
205285
205286
205287
205288
205152
205154
OM
T
R
I
M,
E
S
T
R
A
L
SAGPR3GI 1H 2
2
Desinstalar las conexiones de la
toma y el turbing para realizar
limpieza.
Verificar tomas de la placa de
orificio, annubar o sensor primario.
De ser necesarios limpiar y
destapar.
Conectar el comunicador Hart para
verificar el rango de calibración y la
función de transferencia raíz
cuadrática.
Realizar prueba de lazo de control
con calibrador ALTEK Modelo
334A.
Purgar tomas del transmisor para
eliminar cualquier burbuja de aire
que quede dentro de la tubería.
Revisar y reparar posibles fugas.
Normalizar el funcionamiento del
equipo.
Formato de Referencia SIDOR (2014)
50
Estos planes de mantenimiento deben ser ejecutados en el período de tiempo
establecido, considerando las necesidades de los equipos, planteadas por el inspector,
de esta manera se garantizarán respuestas efectivas en el proceso productivo de la
planta PR3. Además, facilitará la toma de decisiones, dirigidas a la programación
ejecutada, control, evaluación y seguimiento al sistema de gestión de la empresa, y a
su vez asegurará la operatividad de los equipos.
Todas las actividades planteadas para mantenimiento de los equipos eléctricos y
de instrumentación de la plata PR3, son necesarios para su recuperación,
mantenimiento, operación e inspección y garantizar así su vida útil y la efectiva
operatividad de cada uno de ellos. Para cada actividad se deberá tener en cuenta que:
Todas las actividades de mantenimiento ejecutadas a los equipos eléctricos y de
instrumentación, deben quedar debidamente registradas y a disposición de las
autoridades competentes. Los registros deben indicar los procedimientos realizados,
la organización, departamento o empresa contratista (si aplica) que realizo el trabajo,
los resultados encontrados y la fecha. El departamento responsable de los equipos
debe guardar lo originales de los registros durante la vida útil de los equipos. Se
deben llenar todos y cada uno de los formatos usados para el registro de las
actividades de mantenimiento realizadas a los equipos, además de firmarse y sellarse
por el departamento, ente o encargado de dichos equipos, a fin de llevar un control
acerca de las anomalías o fallas que puedan presentarse.
Indicadores de Gestión Para el Control de las Actividades de Mantenimiento.
En toda organización se requiere establecer un sistema de indicadores de gestión
que permita llevar un control sobre el funcionamiento, desempeño y cumplimiento de
los objetivos determinados por la empresa. En el caso específico de estos indicadores,
tienen como propósito evaluar el desempeño del SAP, para la gestión del
mantenimiento de la Planta de Recirculación N°3 y Redes de Agua. Para tal fin, se
diseñaron los siguientes indicadores de control:
51
Órdenes de trabajo ejecutadas por mes: A través de este indicador, se podrá
medir el porcentaje de eficacia en la ejecución de las órdenes de trabajo, porque
permitirá calcular el porcentaje de órdenes ejecutadas contra las programadas, por lo
que a mayor porcentaje de resultado, mayor es la eficacia de la gestión de
mantenimiento. El porcentaje de eficiencia debe ubicarse entre 90 – 100% para que se
considere eficiente la gestión de mantenimiento.Su frecuencia debe ser mensual. Su
ecuación:
Donde:
OTE = Orden de trabajo ejecutada
OTP = Orden de trabajo programada
Al dividir la cantidad de órdenes de trabajo ejecutadas durante el mes, entre las
órdenes programadas en ese mismo periodo, y ese resultado multiplicarlo por 100, se
calculará el porcentaje de órdenes que fueron ejecutadas, del total de las ordenes de
trabajo programadas.
Con este indicador, el departamento podrá determinar el nivel de eficacia de la
gestión de mantenimiento, ya que permitirá identificar la capacidad de cumplimiento
de las órdenes de trabajo. La selección de este indicador se basa en la necesidad de
mejorar el porcentaje de ejecución de dichas actividades, por lo que al medir este
factor se podrán tomar las medidas correctivas oportunas. Al incorporar este
indicador al SAP, el sistema arrojará automáticamente el número de órdenes
incumplidas, a través de lo que se podrán revisar las causas y corregirlas.
Tiempo activo de reparación: Se utilizará para determinar el promedio de
tiempo de duración de las reparaciones realizadas por cada orden, con una frecuencia
mensual, lo que permitirá conocer el tiempo efectivo y tiempo improductivo del
personal de mantenimiento. Su ecuación:
OTE
OTP
X 100
52
Donde:
HRR= Horas de reparación reales
HRP = Horas de reparación programadas
Las horas reales empleadas en la reparación del equipo, entre las horas
programadas, por 100, da como resultado el porcentaje de horas de reparación contra
las programas. Su rango debe ubicarse entre 90% y 100%, para que sea considerada
eficiente la gestión.
El promedio de tiempo de reparación, es de gran importancia para la empresa,
ya que a mayor tiempo de parada de los equipos, el proceso productivo se ve
afectado. Por tal razón, se plantea este indicador, para que se pueda mejorar el tiempo
real que los trabajadores emplean durante el mantenimiento y así no afectar en gran
medida a la producción de la empresa.
Promedio de horas/hombre por orden: Indicador para calcular el promedio
de las horas/hombre empleadas para la ejecución de las órdenes de trabajo, con la
finalidad de establecer la cantidad de hombres por hora, necesarios para ejecutar las
órdenes de trabajo programadas. Su frecuencia es mensual, a partir de la siguiente
ecuación:
Donde:
HRR= Horas de reparación reales
OTE = Órdenes de trabajo ejecutadas.
Este indicador, permitirá calcular el promedio de tiempo que emplea cada
hombre durante la ejecución de las órdenes de trabajo programadas. En vista de que
OTE
HRR
X 100
HRR
HRP X 100
53
cada hora/hombre significa un costo para la empresa, es importante que éstas sean lo
más productivas posibles, y así minimizar el tiempo empleado en el mantenimiento
de los equipos. En este sentido, este indicador permitirá conocer si las acciones de
mantenimiento se encuentran acordes a lo estipulado. Para el SAP, esto será útil para
controlar y regular el tiempo dedicado al mantenimiento de los equipos en estudio, a
provechando al máximo las horas/hombre disponibles.
Disponibilidad: Probabilidad de que un equipo se encuentre operando en
óptimas condiciones en un instante de tiempo y bajo condiciones de trabajo normales.
Indica que la maquina está preparada para la producción en un tiempo determinado,
es decir, que no está parada por ajustes o averías. Su ecuación:
Donde:
TPFF: Tiempo Promedio entre Fallas.
TPPR: Tiempo Promedio para Reparar.
La Disponibilidad tiene que ver con los tiempos de operación y los tiempos
fuera de servicios, estos últimos pueden o no tomar en cuenta a los tiempos dedicados
a los mantenimientos preventivos, las actividades de mantenimiento correctivos
programados y las reparaciones de fallas de los componentes. A medida que ésta
disminuye, aumenta el efecto que la mantenibilidad tiene sobre la disponibilidad.
Confiabilidad: Es la capacidad de un equipo para realizar una función
requerida bajo condiciones dadas para un intervalo de tiempo dado. Es decir, es la
capacidad de un equipo, de no descomponerse o fallar durante el tiempo previsto para
su funcionamiento bajo condiciones de trabajo perfectamente definidas. Se determina
a partir de la siguiente ecuación:
C(t) = e-(ƛt)
TPEF
TPEF + TPPR
54
Donde:
C(t): Confiabilidad de un equipo en un tiempo dado.
e: Constante neperiana.
ƛ: Constante denominada "tasa de fallas aleatorias“
t: Período de tiempo arbitrario para el cual se desea conocer la confiabilidad
La confiabilidad está estrechamente relacionada con la investigación operativa
ya que la asociamos a la probabilidad de ocurrencia de una falla en un período de
tiempo determinado y bajo determinadas condiciones ambientales de operación.
Mantenibilidad: Probabilidad que tiene un equipo de ser mantenido o
restaurado en un periodo de tiempo dado a un estado donde sea capaz de realizar su
función original nuevamente, cuando el mantenimiento ha sido realizado bajo
condiciones prescritas, con procedimientos y medios adecuados. Esto quiere decir,
que si un componente tiene un 95% de Mantenibilidad en una hora, entonces habrá
95% de probabilidad de que ese componente sea reparado exitosamente en una hora.
Su ecuación:
M(t) = 1 – е-(µt)
Donde:
M(t): Función mantenibilidad.
e: Constante neperiana.
µ: Tasa de reparación.
t: Tiempo previsto de reparación.
Podemos decir entonces que la Mantenibilidad está inversamente relacionada
con la duración y el esfuerzo requerido para realizar las actividades de
Mantenimiento. Puede ser asociada de manera inversa con el tiempo que se toma en
55
lograr acometer las acciones de mantenimiento en relación con la obtención del
comportamiento deseable de un componente.
En el cuadro 8 se muestra un resumen de los indicadores propuestos y sus
respectivas fórmulas.
Cuadro 8. Resumen de Indicadores
Indicador Objetivo Ecuaciones Nivel de Referencia
Bajo Medio Alto
Órdenes de
trabajo ejecutadas
por mes
Mide el porcentaje de
eficacia en la ejecución
de las órdenes de trabajo
45% 90% 100%
Tiempo activo de
reparación
Determina el promedio
de duración de las
reparaciones realizadas
por cada orden.
30% 90% 100%
Promedio de
horas/hombre por
orden
Promedio horas/hombre
en la ejecución de las
órdenes de trabajo.
40% 95% 100%
Disponibilidad
Probabilidad de que un
equipo se encuentre
operando en óptimas
condiciones en un
instante de tiempo y bajo
condiciones de trabajo
normales.
95% 98% 100%
Confiabilidad
Probabilidad de que un
equipo no presente fallas
en un intervalo de tiempo
dado.
C(t) = e-(ƛt) 96% 98% 100%
Mantenibilidad
Probabilidad de que un
equipo que presenta una
falla, sea reparado en un
determinado tiempo.
M(t) = 1 – е-(µt)
97% 98% 100%
El objetivo principal de estos indicadores es el de desarrollar y fortalecer el
desempeño del trabajo diario, controlar la frecuencia de actividades de mantenimiento
realizadas a los equipos eléctricos y de instrumentación, registrar y monitorear las
fallas encontradas, garantizar la disponibilidad de los equipos dentro de la planta y
facilitar información necesaria para la toma de decisiones efectivas a fin de
solucionar cualquier imprevisto que se presente en el área de trabajo.
OTE
OTP
X 100
HRR
HRP
X 100
OTE
HRR
X 100
TPEF
TPEF + TPPR
56
En el cuadro anterior se indica cual será la tendencia del valor del indicador o su
nivel de referencia para determinar si está en el rango adecuado de aplicación o no,
señalando para ellos un nivel alto, que indicará un nivel de aplicación óptimo del
sistema de gestión de mantenimiento, uno bajo que representará deficiencia en la
gestión, pero a la vez aceptable (al llegar a este valor, debe mejorarse la gestión de
mantenimiento aplicada, de lo contrario, los equipos podrían deteriorarse) y un nivel
superior, que indicará una excelencia en el mantenimiento de la planta.
El procedimiento o fases para la elección de los indicadores son:
Estrategias Para Mejorar la Gestión de Mantenimiento Según Normas
COVENIN 2500-93.
El sistema utilizado para llevar, ejecutar y realizar la gestión de mantenimiento
de los equipos de PR3 y redes de agua Sidor es el sistema SAP, el mismo se
constituye como una herramienta ideal para cubrir todas las necesidades de la gestión
empresarial, bien sea grandes o pequeñas, en torno a: administración de negocios,
sistemas contables, manejo de finanzas, contabilidad, administración de operaciones
y planes de mercadotecnia, logística, entre otros. Sirve para integrar los recursos de la
empresa, brindar información actualizada constantemente sobre inventarios de
mercancía, pedidos, proveedores, ventas e integra la parte financiera, es decir, todas
las áreas de la empresa alimentan y consultan información de una fuente común,
agilizando la toma de decisiones, con información actualizada y confiable.
57
Para ingresar al sistema SAP y visualizar todos los equipos y componentes, se
presentan varios escenarios, donde se utilizaron los formatos SAP, para lograr hacer
la mejora de gestión de mantenimiento. Hay que tener presenten que, para realizar la
modificaciones de las guías y planes de mantenimiento en el sistema, se debe contar
con las hojas de Excel y de este modo introducir las modificaciones de los equipos al
sistema SAP.
Estrategias para el acceso mediante el sistema SAP:
Para crear equipo: En el menú principal de SAP, ingrese por la opción
logística, mantenimiento, objetivo técnico, equipo, crear. En esta parte del
sistema, para crear los equipos eléctricos e instrumentistas, se toma en cuenta los
datos requeridos por el mismo, mostrados en el cuadro 9:
Cuadro 9. Datos Requeridos para crear equipos en el Sistema SAP.
Hoja General
Denominación del equipo
Clase
Clasificación
Emplazamiento Centro de coste
Datos PM Grupo de planificación PM
Puesto de trabajo responsable Elaboración propia (2014)
Para la modificación de las guías y órdenes de inspección primero se debe
modificar y adecuar el árbol jerárquico, y así saber cuál es su código SAP, su
ubicación técnica y a que puesto de trabajo corresponde el equipó que se va a
inspeccionar, para luego proceder a modificar la guía de inspección e identificar los
equipos en la guía, la ubicación técnica, a que puesto de trabajo pertenece el equipo,
cuando le corresponde la inspección, que frecuencia tiene el equipo y cuánto tiempo
se lleva la inspeccionar el equipo. De esta manera se podrá hacer la orden de
mantenimiento (OM) del equipo en el sistema.
58
Figura 9. Árbol Jerárquico.
Para corregir los equipos creados: En el menú principal de SAP, ingrese por la
opción logística, mantenimiento, objetivo técnico, equipo, modificar.
Crear tratamiento de lista: En el menú principal de SAP, ingrese a la opción
logística, mantenimiento, objetivo técnico, equipo, tratamiento de lista, crear o
modificar. El tratamiento de lista sirve para verificar, los equipos que ya están
cargados y así saber cuáles y cuántos están o no codificados.
Figura 10. Lista de Estructura de Ubicación de las Plantas.
59
Visualizar el estado del equipo: En el menú principal de SAP, ingrese por la
opción logística, mantenimiento, objetivo técnico, ubicación técnica,
representación de estructura.
Figura 11. Hoja de Ruta Excel
Esta es la parte del sistema SAP donde se pueden ubicar los equipos que se
encuentra creados y los que se encuentra modificado. Al determinar todo lo anterior,
se procede a modificar las guías de inspección de los equipos eléctricos que fueron
reutilizados en el sistema SAP. Para realizar estas modificaciones, se debe bajar la
hoja de Excel y por medio de ésta se organiza y se reubica la información de los
equipos eléctricos correspondiente a cada guía de inspección, la información se copia
en el formato estandarizado SAP para luego cárgalos al sistema como es debido y así
poder automatizar las guías, reflejando los días correspondientes a la inspección.
En estas guías de inspección se incluyen una serie de factores que contemplan el
formato de la guía de inspección como: puesto de trabajo, operación, sub.-operación,
duración del evento, equipo SAP, frecuencia con que se realiza el evento, semana de
inicio, día de la semana, descripción de la operación, método de ejecución y el rango
clasificatorio del estado de los equipos.
60
Figura 12. Formato de Guía Modificada Ruta Excel.
Por medio de estas guías de servicio y sus especificaciones de cada una de las
actividades realizadas, se obtienen comparaciones de todos los trabajos ejecutados y
así conocer cuáles son los síntomas y las variables que afectan los equipos y las
máquinas en un momento determinado. En el cuadro 10 se muestra la distribución de
las guías de inspección para los equipos eléctricos y de instrumentación.
Cuadro 10. Distribución de Guías de Inspección
Planta Lunes Martes Miércoles Jueves Viernes
Bombeo Orinoco X
Bombeo Caroní X
Graver X X
PRI X
Octágono X
Reservorio X
Manantial X
Aguas negras X
Permutit X
Tanque concreto X
Tanque acero
Tanque muelle X
Central servicio X
Tanque elevado X
Tanquilla interconexión X
Central de válvulas X
61
Cabe destacar que la frecuencia de inspección fue establecida en base a la
importancia y la distancia entre las plantas. Se puede observar que las plantas de
bombeo Caroní y el reservorio, están planificadas para los días lunes, debido a que la
primera se encuentra ubicada fuera de las instalaciones de la empresa, cerca del
reservorio, atendiéndose las dos el mismo día, por la corta distancia entre ambas.
De igual forma, para los días martes, se emiten las guías de inspección para las
plantas Graver, Permutit, la Tanquilla elevado y el Tanque de interconexión, las
cuales se encuentran ubicadas a distancia relativamente cercana. Es necesario resaltar
que la planta Graver, es inspeccionada dos veces a la semana, debido a la importancia
de los equipos que se encuentran en ella. Así mismo, para los días miércoles, se
programaron la planta de bombeo Orinoco, Octágono y la Tanquilla concreto, ya que
estas se encuentran en lugares cercanos. Las guías programadas para el día jueves,
además de la planta Graver, son la Planta PRI y la Central de servicio, mientras que
Manantial, aguas negras y Tanquilla muelle, son inspeccionados los días viernes.
Estas plantas, conformadas por gran cantidad de sistemas eléctricos y de
instrumentación, entre los que se pueden citar distintos tipos de transmisores,
conjunto de ventiladores, agitadores, válvulas y filtros, entre otros, requieren de
constante mantenimiento para aumentar su disponibilidad, sus frecuencias y el tiempo
promedio del equipo y así prolongar su vida útil.
Figura 13. Lista de Equipos Modificados por Inspectores y Plantas.
62
Las frecuencias se determinaron por planta, ya que el grupo técnico de los
inspectores de eléctrica trabajan por planta. Una vez modificadas las guías y los
planes de mantenimientos de los equipos eléctricos en el sistema SAP, se procederán
a cargar las frecuencias de cada equipo por planta en las guías y planes de
mantenimiento. Esta investigación también es importante, ya que la correcta
ejecución de un plan de mantenimiento preventivo programado entre la fecha
establecida (inicio y final), disminuye la probabilidad de falla y rotura de los equipos,
además, garantiza su confiabilidad, disponibilidad y evitará la paralización en el
proceso de la planta PR3, logrando la reparación de los equipos críticos que presente
averías, por ende, también puede servir de ayuda para el control en los costos
generados por mantenimiento.
Figura 14. Pantalla de ingreso a los Equipos de cada Proceso.
Cabe destacar que al momento de inspeccionar las condiciones físicas de los
equipos eléctricos, los encargados de la misma deben solicitar las guías de inspección
a través del sistema SAP, sin embargo estas se encuentran desactualizadas y no existe
una observación continua ni los equipos eléctricos y de instrumentación, por tal
motivo, no se verifican las fallas existentes para su corrección. Basado en lo anterior,
se puede notar que el sistema SAP requiere de una pronta intervención por parte de la
63
empresa para recuperar su eficiencia funcional, la credibilidad del mismo en cuanto a
la información registrada y suministrada, acerca de las inspecciones realizadas a los
equipos, así como la operatividad de todos estos equipos dentro del área e impedir
que se pierdan totalmente.
A continuación se muestra el modelo de gestión propuesto en la cual se
especifican los pasos a seguir para llevar a cabo el mantenimiento dentro de la planta
PR3 y sus redes:
En SIDOR, actualmente se está implementando un modelo de gestión de
mantenimiento común en las diferentes plantas que lo conforman, el cual es un grupo
empresarial, donde la actividad Siderúrgica es su actividad principal. Utiliza como
apoyo el sistema SAP, este sistema es un estándar de inspección, que busca optimizar
el mantenimiento desde el punto de vista de mejorar la planificación y control, para
garantizar las condiciones de calidad y seguridad haciendo un mantenimiento
adecuado, que a su vez, permite que exista una mayor disponibilidad en los equipos,
menos fallas, menos paradas de emergencia y disminución de los costos por
mantenimiento.
El modelo organizativo de las plantas que conforman la Superintendencia de
Aguas, se ha simplificado en tres áreas funcionales básicas: los Grupos Técnicos,
Operaciones y Mantenimiento. Estas áreas trabajan conjuntamente para dar prioridad
a todas las actividades de mantenimiento que se realizan en la superintendencia. Por
esto, se propone agregar las medidas de planificación de las actividades asociadas a
los equipos, estas medidas o herramientas indican su utilidad para la gestión de
mantenimiento y son:
Mejora continua: Mejorar la eficacia de su sistema aplicando la política de
calidad, los objetivos de calidad, los resultados de las verificaciones de
inspección, el análisis de los datos, las acciones correctivas y preventivas y la
revisión de la Dirección, para así tener una mejora en las guías, órdenes y planes
de mantenimiento.
Realizar equipos de mejoras: Esto sirve para realizar charlas y exposiciones
emotivas al personar trabajador sobre el sistema SAP.
64
Criterio de carga de planes de mantenimiento: Para la creación y carga de
planes de mantenimiento, se debe tomar en cuenta los siguientes criterios:
1. Para equipos críticos (para la producción y calidad), es necesario definir los
planes de mantenimiento individuales, de tal manera que cada uno de estos, lleve
su propia orden de mantenimiento. Esto permite, mantener el historial, atado al
equipo.
2. Aquellos equipos que por su naturaleza, cantidad y mantenimiento se puedan
tratar de manera similar y simultánea; conviene hacer un plan de mantenimiento
que agrupe a varios equipos, a fin de conservar el histórico, de manera conjunta.
3. Para los equipos estándares, tales como motores, reductores, rodillos, etc.; es
necesario utilizar como modelo de hoja de ruta, las existentes en el sistema SAP,
esto conlleva a la estandarización del mantenimiento en todas las plantas de la
empresa.
Estas estrategias se plantearon con el objetivo fundamental de adecuar y mejorar
el modelo de gestión del sistema SAP, aplicado a la planta PR3 y sus redes, con la
finalidad de garantizar que las operaciones de mantenimiento se lleven a cabo de
manera eficaz y que ayuden con la utilidad y vida útil de los equipos.
65
CONCLUSIONES
En el diagnóstico realizado al sistema de gestión de mantenimiento de equipos
eléctricos y de instrumentación, se encontró que el mismo requiere de una pronta
mejora y actualización por parte de la empresa para recuperar su efectividad, además
los equipos pertenecientes a dicha área no se encuentran reflejados en las guías de
inspección, ni en el sistema, lo que impide que las actividades de mantenimiento se
ejecuten en el tiempo establecido. Así mismo, los registros realizados en el sistema se
encuentran mal estructurados, lo que conlleva a la ausencia de formatos de inspección
y control de mantenimiento y la falta de un historial de paradas por fallas,
dificultando contar con la información exacta sobre las irregularidades que presentan
los equipos.
En la propuesta de Plan de Mantenimiento Preventivo para los Equipos Eléctricos y
de Instrumentación, se especifican la descripción de las actividades, la frecuencia y
las estrategias de mantenimiento que deben recibir los equipos, de esta manera
garantizar una eficiente gestión de mantenimiento en la planta de Recirculación Nª 3,
facilitando además, la toma de decisiones, dirigidas a la programación ejecutada,
control, evaluación y seguimiento al sistema de gestión de la empresa, y a su vez
asegurará la operatividad de los equipos.
Se crearon indicadores de gestión para el control de las actividades de mantenimiento,
a través de las órdenes de trabajo ejecutados por mes, el promedio de tiempo activo
de reparación y el promedio de horas/hombre por orden de mantenimiento, esto para
medir el funcionamiento, desempeño y cumplimiento de los objetivos determinados
por la empresa, en cuanto a la operatividad del Sistema SAP, de esta manera, se logra
controlar la frecuencia de actividades de mantenimiento realizadas a los equipos
eléctricos y de instrumentación, registrar y monitorear las fallas encontradas,
garantizar la disponibilidad de los equipos dentro de la planta y facilitar información
66
necesaria para la toma de decisiones efectivas a fin de solucionar cualquier
imprevisto que se presente en el área de trabajo.
Se crearon estrategias de mejoras a la gestión de mantenimiento basadas en las
normas COVENIN 2500-93, que permitan optimizar el mantenimiento y garantizar
las condiciones de calidad y seguridad en el sistema, haciendo un mantenimiento
adecuado. Las estrategias consideradas fueron la Mejora continua aplicando la
política de calidad, para así tener actualizaciones eficientes en las guías, órdenes y
planes de mantenimiento y crear equipos para realizar charlas y exposiciones
emotivas al personal trabajador sobre el sistema SAP.
67
RECOMENDACIONES
Efectuar las mejoras en el sistema de mantenimiento propuestas para los equipos
eléctricos y de instrumentación, una vez validado por los responsables del
departamento de Servicios Generales de la empresa, a fin de recuperar, lo más pronto
posible la eficiencia en el sistema de gestión de mantenimiento aplicado actualmente
en la Planta de Recirculación Nª 3, realizando las mejoras, en cuanto a las actividades
e inspecciones de los equipos, siguiendo los lineamientos de la norma COVENIN
2500-93 y aplicando medidas de planificación y control para recuperar su eficiencia
funcional.
Facilitar y capacitar al personal con respecto a la ejecución de las actividades sujetas
al Plan de Mantenimiento Preventivo propuesto, además de concientizarlos acerca de
la importancia de registrar y desglosar cada actividad de mantenimiento realizada, a
fin de contar con información exacta sobre fallas o irregularidades presentadas en los
equipos en un momento determinado.
Realizar entrenamientos periódicos al personal encargado de manipular el Sistema
SAP y hoja de cálculo Excel, a fin de evitar dudas en cuanto a: carga de información
en el mismo, registro de fallas, las órdenes de mantenimiento reflejadas, distribución
de guías de inspección, entre otros, todo esto para asegurar la eficiencia en la
manipulación del sistema y por ende, garantizar mejoras operativas en el sistema de
gestión de mantenimiento aplicado.
Tomar como referencia los indicadores de gestión de mantenimiento propuestos, se
recomienda establecer los mismos con el propósito de evaluar el desempeño del
sistema de gestión de mantenimiento aplicada en la planta PR3.
68
REFERENCIAS
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Científica. 5 Edición. Editorial Epísteme. Caracas.
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subestación de aguas Caroní, perteneciente a la superintendencia de aguas
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José de Sucre.
Ávila A. (2001). Metodología de la Investigación. Editorial Estudios y Ediciones
R.A. Lima Perú.
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diseño de investigación). Editorial de la Universidad del Zulia. Maracaibo:
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puesta a tierra en la construcción de la Central Hidroeléctrica Caruachi.
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Compañía Editorial Continental. México
Fuente G. Ch. Ramos (2002). Elaboración de Manual de Normas y Procedimientos
para la Inspección de Extintores portátiles del IUTEIM. San Félix.
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Politécnico Antonio José de Sucre
Hernández R, Fernández C, Baptista L. (2006). Metodología de la investigación.
Cuarta Edición. Editorial McGraw Hill. México
69
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Especial de Grado.
Núñez N. (2013). “Diseño de un sistema de gestión de mantenimiento preventivo
para los equipos del taller de mecánica Industrial del Intitulo nacional de
capacitación estudiantil socialista (INCE)”. Trabajo especial de grado para optar
por el título de Ingeniero Industrial no publicado, Instituto Universitario
Politécnico Santiago Mariño.
Reyes D. (2000). Inspección y Tipos de Mantenimiento Eléctrico AC y DC del área
de politización de la Planta De Pella SIDOR.
Reyes D. (2009). “Plan de Mejoramiento de la Gestión de Mantenimiento en
Empresas Manufactureras Proveedoras de la Industria Petrolera”. Trabajo de
Investigación para optar por el título de Ingeniero Industrial, no publicado,
Universidad Nacional Experimental de Guayana.
Sabino, C. (2002). El proceso de Investigación. Caracas, Venezuela. Edición Panapo
de Venezuela. Nueva Edición.
Sidor C.A. (2002). Introducción a la Gestión de Mantenimiento, Editorial Lamper.
Intranet.
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para los equipos de la planta HyL II en la siderúrgica Orinoco Alfredo
Maneiro”. Trabajo de Investigación presentado para optar por el título de
Ingeniero Industrial no publicado, Universidad Nacional Experimental
Politécnico Antonio José de Sucre.
70
ANEXOS
71
ANEXO 1
ESQUEMA DE LA PLANTA DE RECIRCULACIÓN DE AGUA N3
72
73
ANEXO2
HOJA DE RUTA EXCEL DE LAS GUÍAS DE INSPECCIÓN DIARIA DE
LOS EQUIPOS ELÉCTRICOS Y DE INSTRUMENTACIÓN DE LA PLANTA
PR3 Y SUS REDES DE AGUA.
74
ANEXO3
HOJA DE RUTA EXCEL DE LOS PLANOS DE MANTENIMIENTO DE LOS
EQUIPOS ELÉCTRICOS Y DE INSTRUMENTACIÓN DE LA PLANTA PR3.
75
ANEXO 4
CUADROS DE ANÁLISIS DE FALLAS PARA LOS EQUIPOS ELÉCTRICOS
Y DE INSTRUMENTACIÓN DE LA PLANTA PR3 Y SUS REDES DE AGUA.
76
ANEXO 5
EQUIPOS ELÉCTRICOS Y DE INSTRUMENTACIÓN DE LA PLANTA PR3
Y SUS REDES DE AGUA.
77
Cuadro de MCC.
Tomado de: Intranet SIDOR.
78
Motores.
Tomado de: Intranet SIDOR.
79
Filtros y Columnas de 60 m3
Tomado de: Intranet SIDOR.
80
Vista de PLC.
Tomado de: Intranet SIDOR.
81
Vista de Equipo de Redes de Comunicación de PL
Tomado de: Intranet SIDOR.
82
DATOS PERSONALES
Cédula de Identidad:
V- 21.497.770
Fecha de Nacimiento:
04/11/1990
Lugar de Nacimiento:
San Félix Estado Bolívar
Estado Civil:
Soltera
Teléfono:
0426-393.3453 / 0412-182.8857
Nacionalidad:
Venezolana
Grado de Instrucción:
Ing. Industrial
Edad:
23 Años
Disponibilidad:
Inmediata
Dirección:
Urb. Bella Vista, Calle Guaiguagoto, Casa N 48-01 - Estado Bolívar
ESTUDIOS REALIZADOS
NIVEL INSTITUTO TITULO OBTENIDO
PRIMARIA U.E Bella Vista Certificado de 6to. Grado
SECUNDARIA U.E.P Vicente Salías 2do. Año
DIVERSIFICADO U.E.C Emmanuel Bachiller en Ciencias
SUPERIOR I.U.P Santiago Mariño Ing. Industrial
CURSOS REALIZADOS
CURSO INSTITUTO DURACION
Cómputos Métricos INCE 1 Mes
Higiene y Seguridad Industrial INPROANDES 3 Meses
Herramientas Estadísticas AEII 1 Semana
EXPERIENCIA LABORAL
EMPRESA CARGO DURACION
Tienda Mundo de las Rosas Atención al Cliente 2 Meses
Centro Ítalo Venezolano Atención al Cliente 3 Meses
SIDOR, C.A Analista de Mantenimiento SAP 9 Meses
PERFIL PROFESIONAL
Buena Actitud y deseos de Trabajar
Responsable
Apego a altas normas morales y éticas
Gran interrelación personal y trabajo en equipo