tema 11. deformacion plastica 4

INGENIERÍA DE FABRICACIÓN

CONFORMADO POR DEFORMACIÓN PLÁSTICA

Conformado por Deformación Plástica

11.2

Tema 11 DEFORMACIÓN PLÁSTICA 4. CONFORMADO DE CHAPA

11.1 Introducción En estos últimos años el conformado de chapa, por diversos procedimientos, ha adquirido un notable desarrollo debido a la extensa variedad de aplicaciones en la fabricación de piezas (Fig. 11.1) (carrocerías de automóviles, aviones, aparatos electrodomésticos, ordenadores, muebles para oficinas, etc.). La mayoría de los procesos se realizan en frío, excepto cuando la pieza de partida tiene un cierto espesor, es frágil, o la deformación es significativa. Las características fundamentales que proporcionan a estos productos su importancia industrial son:

Figura 11.1 Procesos de conformado de chapa


11.3

a) Economía de la fabricación de las piezas de chapa por estampación en frío (para grandes series).

b) Uniformidad de las características mecánicas obtenidas de las piezas (no existe transformación metalúrgica).

c) Excelente acabado superficial de las piezas. d) Elevada resistencia mecánica. Los espesores de trabajo se encuentran en el intervalo 0,4 mm a 6 mm, aunque podemos encontrarnos espesores más pequeños. Cuando es mayor de 6 mm se llama placa en lugar de chapa. Las condiciones que deben cumplir las chapas de los metales y aleaciones, para obtener los mejores resultados en la conformación de las piezas por conformado en frío, son las siguientes: 1. Superficies sin marcas ni defectos. 2. Espesor uniforme. 3. Características uniformes del material. De entre todos los materiales utilizados en la fabricación de piezas, los más empleados en conformación por deformación en frío son la chapa de acero, la chapa de aluminio y la chapa de latón. Las tres grandes categorías de los procesos de chapa metálica son las siguientes: a) Operaciones de corte b) Doblado y curvado (Fig. 11.2) c) Embutido La primera se usa para obtener piezas más pequeñas, para obtener algún elemento o hacer alguna forma en la pieza de trabajo. Las restantes se realizan para transformar chapas en piezas de geometría determinada.

Figura 11.2 Operaciones de doblado y curvado


11.4

a) Hay tres operaciones principales en el corte de chapa: Cizallado. Es el corte de la chapa a lo largo de una línea recta para reducir su sección. Punzonado. (Punching) (Fig. 11.3) Implica el corte a lo largo de una línea cerrada en un solo paso para separar la pieza del material circundante. El material que queda es la pieza deseada. Troquelado. (Blanking) (Fig. 11.3) Proceso similar al anterior, pero en este caso la parte cortada es el desperdicio. La parte que se corta es el producto deseado.

Figura 11.3 Troquelado y punzonado b) El doblado o curvado se define como la deformación del metal alrededor de un eje recto, de forma que interiormente el material está comprimido y en el exterior traccionado. El material se deforma plásticamente, por lo que la deformación permanece una vez retirada la carga. Este proceso apenas produce cambio en el espesor de la chapa. Los dos métodos más usados son el doblado en V, realizado con punzón y apoyo en V y el doblado de bordes, ejecutado mediante un mazo deslizante (Fig. 11.4 y 11.5)).

Figura 11.4 Fisuras en piezas curvadas

Troquelado

Punzón

Cizallado Punzonado


11.5

c) El embutido se utiliza para hacer piezas de forma acopada, de caja y otras formas huecas. Ejemplos de piezas obtenidas por embutición son: latas de bebida, utensilios de cocina partes de carroceras de automóviles, casquillos de municiones, etc. Se realiza colocando y sujetando un disco de metal sobre una cavidad entre dos apoyos, empujando el metal hacia la cavidad de éste con un punzón, adoptando la forma entre la cavidad y el punzón.

Figura 11.5 Curvado de piezas

11.2 Corte y punzonado de chapa. Se lleva a cabo en punzonadora o prensa. Al realizarse un corte por punzonado, el material se comprime deformándose las fibras. Cuando la presión ejercida llega a ser mayor que la resistencia del material a la cizalladura (o cortadura), se rompe por desgarramiento (Fig. 11.6).

La parte superior del troquel se llama punzón, y la inferior matriz. Entre ambos ha de existir un juego que generalmente oscila entre 0,05 y 0,10 del espesor de la chapa a cortar.

Figura 11.6 Superficie de fractura en el

troquelado


11.6

11.3 Doblado y curvado Estas operaciones se aplican fundamentalmente a chapas, aunque pueden efectuarse en alambres, tubos, y otros perfiles. En ellas, el material se comprime por su parte interior y se estira por la exterior, siendo el límite de ambas zonas la línea neutra. El radio interior del doblado no puede ser inferior a unos límites dados que dependen del tipo de material. En caso contrario el material tendría tendencia a agrietarse y romperse. El momento flector en las operaciones de doblado viene dado por:

Mf (Momento flector) = σadmisible (a flexión) * W (Momento resistente)

Siendo

Cuando se ha de obtener una pieza doblada, hay que partir de otra cortada en forma plana, cuyas dimensiones deben ser determinadas de antemano calculando su desarrollo (Fig. 11.7).

Figura 11.7 Línea neutra

Para obtener la posición de la línea neutra, se despeja "y" de: ( )c a b r y= + + +π2

. La

longitud de la chapa plana coincidirá con la de la línea neutra. Recuperación elástica o restitución. Todos los materiales tienen un módulo finito de elasticidad, por lo que la deformación plástica siempre va seguida de alguna restitución elástica cuando se retira la carga. En el doblado, a esta restitución se le llama rebote, que puede observarse con facilidad si se dobla una hoja metálica o de alambre, y luego se libera. La restitución o recuperación se puede calcular en términos de los radios Ri y Rf (Fig. 11.8), como:

1343

+

−

=

TE

YR

TE

YR

R

R ii

f

i siendo T el espesor de la lámina.

c (antes de doblar)

a

b

r

y

"y" es la posición de la línea neutra. a, b, r (se miden tras el doblado)


11.7

En donde se observa que la recuperación elástica aumenta al incrementarse la relación R/T. Por lo común, la recuperación elástica en las operaciones de conformado se compensan sobredoblando la pieza.

Figura 11.8 Compensación de radio de giro de doblado

11.4 Embutido Consiste en el conformado de chapas metálicas con espesores en el rango que va desde las décimas de milímetro (material de partida) hasta los 12 mm.

En el proceso básico de embutido profundo, se coloca una pieza en bruto de lámina metálica redonda sobre la abertura de una matriz circular y se mantiene en su lugar con una placa o anillo de sujeción. El punzón baja y empuja la lámina dentro de la cavidad de la matriz, formando una copa o depresión. Las variables importantes en el embutido profundo son las propiedades de la hoja metálica, la relación de la hoja metálica en bruto (Db); el diámetro del punzón (Dp); la holgura entre el punzón y la matriz; el radio de transición; la fuerza de la placa de sujeción; y el rozamiento y la lubricación entre todas las superficies en contacto (Fig. 11.9).

Figura 11.9 Proceso de embutición. Pieza embutida


11.8

Figura 11.10 Procesos de formado metálico en la manufactura de una lata de aluminio

Fabricación de latas para alimentos y bebidas. La fabricación de latas (Fig. 11.10) es una industria competitiva a nivel mundial, con casi 100 mil millones de latas para bebidas y 30 mil millones para alimentos, producidas cada año, sólo en EE.UU. Estos envases son fuertes y ligeros, y se encuentra bajo una presión interna de 0,6 MPa, de manera fiable y sin fugas. Los cuerpos embutidos se producen a partir de numerosas aleaciones, pero las más comunes son el aluminio 3004-H19 y el acero A623 ASTM, con recubrimiento electrolítico de estaño. Las tapas de aluminio se utilizan para las latas tanto de acero como de aluminio y se producen de aluminio 5182-H19 0 5182-H48. La tapa no solo debe cortarse con facilidad (ranuras curvas alrededor de la pestaña), sino que incluye un remache que se coloca en la tapa para mantener la pestaña en su lugar.

Durante la operación de embutido profundo, el movimiento de la pieza en bruto dentro de la cavidad de la matriz induce esfuerzos circunferenciales de compresión en el reborde, que tienden a hacer que éste se pliegue durante el embutido. Este fenómeno se puede visualizar simplemente intentando forzar una pieza circular de papel dentro de una cavidad redonda, como un vaso para beber.


11.9

Es evidente que la fuerza aumenta al incrementarse el diámetro inicial de la chapa, el espesor, la resistencia y la relación (D0/Dp) de la pieza en bruto. La pared de la copa se somete principalmente a un esfuerzo longitudinal (vertical) de tensión por la fuerza de punzonado. La elongación debida a este esfuerzo hace que la pared de la copa se vuelva más delgada, y si es excesiva, puede ocasionar que la copa se desgarre (Fig. 11.11).

Figura 11.11 Características del proceso de embutición Capacidad de embutido profundo. En una operación de embutido profundo, el fallo suele ocurrir debido al adelgazamiento de la pared de la copa bajo los altos esfuerzos longitudinales de tensión. Si seguimos el movimiento del material conforme éste fluye dentro de la cavidad de la matriz, se puede ver que la hoja metálica debe ser capaz de soportar una reducción de la anchura por la reducción del diámetro, y también debe resistir el adelgazamiento por los esfuerzos longitudinales de tensión en la pared de la copa (Fig. 11.12). En general, la capacidad de embutido profundo se expresa mediante la relación límite de embutido (LDR en inglés) (Ec. 1), como:

(1)

En el embutido, las orillas de las copas pueden ondularse, fenómeno al que se llama borde ondulado u orejas. Los bordes ondulados son elementos que han de ser eliminados, pues interfieren en el procesado posterior de la copa.

pD

DLDR 0=


11.10

Figura 11.12 Distribución de esfuerzos en embutición

Se distinguen dos tipos de embutición: • Embutido perfecto o sin estirado: el material se mueve libremente y las compresiones

se compensan con los estiramientos, de modo que la superficie final de la chapa no varía, y si lo hace es muy ligeramente (el espesor de la chapa se considera que tampoco varía) (Fig. 11.13).

• Embutido con estiramiento: los bordes del material son inmovilizados, y la forma

cóncava resultante se obtiene por estiramiento del material (con disminución del espesor y aumento de la superficie de la pieza previa). Se emplea para piezas grandes de relieve complicado y no demasiado profundo. En ocasiones se pretende efectuar embutidos perfectos, pero ello no resulta posible debido a la complejidad de algunas piezas. Existe también otro tipo de piezas, en las que su conformación exige la aplicación de varias fases. La primera suele ser de embutido sin estirado, y las sucesivas consisten en ir estirando la pieza resultante de la primera embutición hasta alcanzar la forma y espesores deseados (ver ejemplo Fig. 11.10).

Figura 11.13 Placa de presión sobre pieza embutida

Es evidente que, debido a su capacidad de ser deformados mediante esfuerzos de tracción, no todos los materiales son aptos para el embutido, y los que lo son (latón, acero suave y extrasuave, Al), se pueden clasificar en función del número de fases necesarias para alcanzar su conformado final. Los materiales al ser embutidos pierden parte de su ductilidad primitiva, por ello cuando es necesario embutirlos en fases, han de efectuarse tratamientos de recocido intermedios con el fin de eliminar la acritud y evitar agrietamientos en estas fases sucesivas.


11.11

Las tolerancias de las piezas obtenidas se sitúan en el rango de las décimas de milímetro, y

las rugosidades oscilan entre 0,4 y 12,5 µm. La lubricación es necesaria, ya que de no existir daría lugar a esfuerzos innecesarios, calentamientos excesivos, y por lo tanto piezas defectuosas.

11.5 Conformado con hule e hidroformado En los procesos descritos en las secciones precedentes se ha observado que las matrices suelen fabricarse con materiales sólidos, como aceros y carburos. Sin embargo, en el formado con hule (proceso Guerin) (Fig. 11.14), una de las matrices o dados de un juego se elabora con material flexible, por lo común una membrana de poliuretano. Los poliuretanos se utilizan ampliamente debido a estas cualidades:

1) Resistencia a la abrasión. 2) Resistencia al corte o desgarramiento por rebabas en la hoja metálica. 3) Larga resistencia a la fatiga.

En el doblado o repujado de las láminas metálicas mediante este proceso, la matriz hembra se reemplaza con una placa de hule.

Figura 11.14 Conformado de chapa con matriz de material flexible

Obsérvese que la superficie exterior de la hoja se protege del daño, ya que no entra en contacto con una superficie metálica dura durante el formado (Fig. 11.14). Las presiones características en el formado con hule son del orden de 10 MPa. En el hidroformado, o proceso de formado fluido, la presión sobre la membrana de hule se controla a lo largo del ciclo de formado con una presión máxima de hasta 100 MPa.

Este procedimiento permite un control muy estrecho de la pieza durante el formado y evita los pliegues y el desgarramiento. Se obtienen embutidos más profundos que en el convencional, ya que la presión alrededor de la membrana de hule fuerza la copa contra el punzón. El resultado es que aumenta el rozamiento en la interfaz punzón-copa, que posteriormente reduce los esfuerzos de tensión longitudinal en la copa y, de esta forma, retrasa la fractura.


11.12

Figura 11.15 Hidroformado

El control de las condiciones de rozamiento en el formado con hule, así como en otras operaciones de conformado de chapa, puede ser un factor crítico para fabricar piezas de forma satisfactoria. También es importante el uso de lubricantes apropiados y sus métodos de aplicación. En el hidroconformado de tubos (Fig. 11.6), el tubo metálico se forma en una matriz y se presuriza internamente mediante un fluido. Este proceso puede formar tubos simples y diversas formas huecas intrincadas. Las piezas fabricadas por medio de este proceso incluyen los componentes de los escapes de automóvil y los componentes de estructurales tubulares.

Figura 11.16 Hidroformado de tubos


11.13

Si se seleccionan apropiadamente, los procesos de formado con hule y de hidroconformado tienen las siguientes ventajas:

a) Capacidad de obtener formas complejas b) Formación de piezas con chapas de diversos materiales y recubrimientos c) Flexibilidad y facilidad de operación d) Menores daños en la chapa e) Bajo desgaste de la matriz f) Bajo coste del herramental

11.6 Repujado (spinning) En el presente proceso, el metal se va deformando mediante la compresión efectuada sobre la chapa por parte de un útil y sobre una matriz con la forma definitiva (Figs 11.17-11.19).

Figura 11.17 Piezas repujadas

Figura 11.18 Proceso de repujado


11.14

Figura 11.19 Detalles del proceso de repujado y pieza repujada

7 Ejemplo de aplicación de conformado de chapa. Fabricación de platillos musicales. Los platillos son un instrumento fundamental de percusión para todo tipo de música. Los modernos juegos de platillos y tambores cubren una amplia variedad de sonidos, desde los bajos, oscuros y cálidos, hasta los brillantes, agudos y cortantes. Algunos platillos suenan melodiosos, mientras que otros generan un sonido de mala calidad. Existe una amplia variedad de tamaños, formas, pesos, martillados y acabados superficiales (Fig. 11.20).

Figura 11.20 Características y acabados de platillos


11.15

Figura 11.21 Proceso de fabricación de platillos musicales Los platillos se fabrican a partir de metales (Fig. 11.21), como el bronce B20 (80% de Cu, 20% de Sn, y trazas de plata), bronce B8 (92% de Cu-8% de Sn), aleación de níquel, plata y latón, utilizando diversos métodos de procesamiento. El proceso de fabricación de unos platillos de B20 se puede reducir a lo siguiente: En primer lugar, se funde el metal en lingotes con forma de hongo, y después se enfría a temperatura ambiente. Luego se lamina sucesivamente (hasta 14 veces) con enfriamiento por agua con cada paso por la caja de laminación. Se tiene un cuidado especial para laminar el bronce a diferentes ángulos en cada paso a fin de minimizar la anisotropía, proporcionar la orientación preferencial del grano y desarrollar una forma redonda. Posteriormente, las piezas en bruto laminadas se recalientan y se deforman para darles la forma de copa o de campana que determina el sonido armónico del platillo. Después, los platillos se perforan por el centro, o se punzonan, para crear orificios de soporte y se recortan en una cizalla rotatoria a los diámetros finales aproximados. Esta operación va seguida de otro paso de formado por estiramiento para obtener la forma característica de “plato turco” que controla el tono. Posteriormente se martillean para proporcionar un carácter distintivo a cada instrumento. El martillado se puede


11.16

hacer a mano o en máquinas automáticas de formado por martillado. Finalmente se efectúan varias operaciones de acabado sobre los platillos. Esto simplemente puede comprender la limpieza e impresión de la información para identificación. Es común que los platillos se hagan girar en un torno (en seco, sin fluido de corte) para retirar la capa de óxido superficial y reducir el espesor del platillo, con el propósito de crear el peso y sonido deseados.

11.8 Superplasticidad A las aleaciones superplásticas se les pueden dar formas complejas mediante formado superplástico, un proceso que emplea técnicas comunes de trabajo de los metales, así como técnicas de procesamiento con polímeros (como termoconformado, formado por vacío y moldeo por soplado). El comportamiento del material en el formado superplástico es similar al de la burbuja de una goma de mascar o de un vidrio caliente, que cuando son soplados se expanden muchas veces su diámetro original antes de estallar. Las aleciones superplásticas, en particular Zn-22Al y Ti-6Al-4V, también se pueden formar mediante procesos de deformación volumétrica, entre ellos el forjado en matriz cerrada, acuñado, punzonado de cavidades y extrusión. Los materiales para matrices más utilizados en el formado superplástico son los aceros de baja aleación, aceros fundidos para herramientas, cerámicas y grafito. La selección depende de la temperatura de formado y de la resistencia de la aleación superplástica. La muy alta ductilidad y relativamente baja resistencia de las aleaciones superplásticas ofrecen las siguientes ventajas:

1) Se pueden dar formas complejas a partir de una sola pieza, con detalles finos, tolerancias cerradas y eliminación de operaciones secundarias.

2) Se pueden obtener ahorros de peso y material debido a la buena formabilidad de los materiales.

3) Se desarrollan pocos, o ningún esfuerzo residual en las piezas formadas. 4) Debido a la baja resistencia del material a las temperaturas de formado, los utillajes y

las herramientas se pueden fabricar con materiales que tengan una resistencia menor que la de los materiales en otros procesos de conformado plástico, repercutiendo en menores costes.

Por otro lado, el formado superplástico tiene las siguientes limitaciones:

1) El material no debe ser superplástico a las temperaturas de servicio. 2) Debido a la alta sensibilildad a la velocidad de deformación de los materiales

superplásticos, deben formarse a velocidades de deformación muy bajas, comúnmente entre 10-4 y 10-2 /s. Los tiempos de formado varían desde unos cuantos segundos hasta varias horas, por lo que los tiempos de ciclo son mucho más largos que los de los procesos convencionales de formado. En consecuencia, el formado superplástico es un proceso de formado por lotes.


11.17

Unión por difusión/formado superplástico. Fabricar estructuras complejas con láminas metálicas combinando la unión por difusión y el formado superplástico (SPF/DB) es un proceso importante, sobre todo en la industria aeroespacial. En este proceso, primero se unen mediante soldaduras por difusión (sin fusión), puntos seleccionados de las láminas, mientras que el resto permanece sin unir, utilizando una capa de material (aislante) para evitar la unión. Luego la estructura se dilata dentro de un molde, por lo común usando gas neutro presurizado (argón), tomando así la forma del mismo. Estas estructuras tienen relaciones elevadas de rigidez en cuanto al peso, ya que son delgadas, y por diseño poseen módulos elevados de sección. Esta importante característica hace muy atractivo este procedimiento en las aplicaciones de aeronaves y en la industria aeroespacial. El proceso SPF/DB mejora la productividad al eliminar los sujetadores mecánicos y producir piezas con buena precisión dimensional y bajos esfuerzos residuales. La tecnología está muy avanzada en el caso de estructuras de Ti. Además de las diversas aleaciones de Al que se están desarrollando mediante esta técnica, otros metales para el formado superplástico incluyen diversas aleaciones de níquel.

Figura 11.21 Conformado superplástico La mayoría de las aplicaciones de SPF/DB comprenden piezas de Ti para aeronaves militares, como el Tornado y el Mirage 2000. Los componentes fabricados incluyen mamparas de fuselaje, aleta delantera del borde de ataque del ala, conductos del intercambiador de calor y conductos de salida del enfriador (Fig. 11.21). El fuselado de la tobera del avión de combate F-15 también se fabrica mediante este proceso. En aplicaciones civiles, el Airbus A340 tiene los tableros de los sanitarios, drenajes y los paneles de mantenimiento (hecho de Ti-6Al-4V) manufacturado por este proceso. En general, el proceso de formado superplástico se realiza a casi 900ºC para las aleaciones de Ti y alrededor de 500ºC para las aleaciones de Al; las temperaturas para la unión por difusión son similares. Sin embargo, la presencia de una capa de óxido en las hojas de Al es un problema importante que degrada la resistencia en la unión por difusión. Para ilustrar los tiempos del ciclo diremos que, hojas de aleación de Ni718 de 2 mm de espesor se


11.18

deformaron superplásticamente en una aplicación, en matrices de cerámica a 950ºC, utilizando gas argón a una presión de 2 MPa. El tiempo de ciclo fue de 4 horas.

11.9 Procesos especializados de formado

11.9.1 Formado por explosión Por lo general, los explosivos se utilizan para demoler edificios, construir carreteras y en muchos otros propósitos destructivos. Sin embargo, si se controla su cantidad y forma, se pueden emplear como fuente de energía para el conformado de láminas metálicas. Usados por primera vez a principios de 1900, en el formado por explosión, la lámina se sujeta por una matriz y el montaje completo se baja dentro de un tanque lleno de agua. Después se evacua el aire dentro de la cavidad de la matriz, se coloca una carga explosiva a cierta altura y se detona la carga (Fig. 11.22). El explosivo genera una onda de choque con una presión suficiente para dar forma a las láminas metálicas. La presión pico (p) generada en el agua está dada por la expresión:

a

R

WKp

=

3

donde p se encuentra en psi, K es una constante que depende del tipo de

explosivo, como 21600 para el TNT (trinitrotolueno), W es el peso del explosivo en libras, R la distancia del explosivo a la superficie de la lámina metálica (llamada separación) en pies, y a una constante, por lo general considerada como 1.15.

Figura 11.22 Conformado por explosión

Mediante el formado por explosivos se puede producir una variedad de formas, considerando que el material es dúctil a las altas velocidades de deformación características de este proceso. Éste es versátil y teóricamente no existen límites para el tamaño de la lámina o placa. Resulta particularmente adecuado para pequeños lotes de producción de piezas grandes, como las utilizadas en aplicaciones aeroespaciales. Por medio de este método se ha dado forma a placas de acero de 25 mm de espesor y 3,6 m de diámetro, y se han deformado tubos con espesores de pared de hasta 25 mm. Dependiendo del número


11.19

de piezas a producir, las matrices pueden ser de aleaciones de Al, acero, hierro dúctil, aleaciones de Zn, hormigón reforzado, madera, plásticos o materiales compuestos.

11.9.2 Fabricación de estructuras tipo panal Una estructura tipo panal consta básicamente de un núcleo de panal u otras formas corrugadas, unidos a dos delgadas capas exteriores (Fig. 11.23). Debido a su bajo peso y alta resistencia a las fuerzas de doblado, las estructuras metálicas tipo panal se utilizan en componentes aeronáuticos, edificios y equipos de transporte. Lo más común es que las estructuras tipo panal se produzcan con Al de la serie 3000. Sin embargo, también se fabrican con Ti, aceros inoxidables y aleaciones de Ni para aplicaciones especiales y resistencia a la corrosión. Los desarrollos más recientes incluyen la fabricación de estructuras tipo panal mediante plásticos reforzados, como aramidas-epóxicos.

Figura 11.23 Estructuras tipo panal

Existen dos métodos básicos para fabricar materiales tipo panal. En el proceso de expansión, que es el más común, primero se cortan las hojas de un rollo y se aplica un adhesivo a intervalos (líneas nodales) sobre su superficie. Después las hojas se apilan y se curan en un horno, desarrollando uniones fuertes en las juntas adhesivas. Por último el bloque se corta en secciones con las dimensiones deseadas y se estira para producir una estructura tipo panal. El proceso de corrugado es similar al proceso utilizado para fabricar cartón corrugado. La lámina metálica primero pasa a través de rodillos especialmente diseñados, convirtiéndose en una hoja corrugada; después se corta a las longitudes deseadas. Se aplica adhesivo a


11.20

las líneas nodales y las hojas corrugadas se ensamblan en un bloque que después se cura. Debido a que las hojas ya tienen forma, no existe un proceso de expansión. Finalmente, el material tipo panal se coloca en una estructura emparedada (tipo sándwich) mediante caras de lámina que se unen con adhesivos (o con soldadura fuerte) en las superficies superior e inferior.

11.10 Bibliografía [1] Groover, Mikell P. Fundamentos de manufactura moderna. McGraw-Hill. México D.F.

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[5] Hummel, Rolf E. Undersatnding Materials Science, Springer. New York. 2004 [6] Vernon, John. Introduction to Engineering Materials. Palgrave MacMillan, Hampshire.

2003 [7] Ferrer Giménez, Carlos. Tecnología de Materiales. UPV. Valencia. 2003

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