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SUGERENCIASPARA UNA MAYOREFICENCIIA AMBIENTALEN LAINDUSTRIA GRAFICA
628.52 CEGESTIc391c 50 (i.e. cincuenta) sugerencias para una mayor eficiencia ambien-
tal en la industria gráfica / CEGESTI, ASOINGRAF, Ministerio deEconomía, Industria y Comercio. - - San José, C.R. : CEGESTI, 1997.
98~. ; il., 27cm.
ISBN9968-9821-1-3
1. CONTROL AMBIENTAL. 2. PROTECCION DEL MEDIOAMBIENTE. 3. INDUSTRIA GRAFICA - COSTA RICA. 1.ASOINGRAF. II. Costa Rica. Ministerio de Economía, Industria yComercio. III. Título.
Disefio y diagramacióne impresión: Guilá ImprentaLitografia S.A.
Estimados compañeros de la Industria Gráfica
Con ocasión del 2”O Congreso Nacional de la Industria GráficaCostarricense me es de suma complacencia presentarles el manual“50 sugerencias para una mayor eficiencia ambiental en la industriagráfica”.
Con ese manual los industriales del sector reafirmamos nuestrocompromiso en cooperar para la implementación del modelo dedesarrollo sostenible que requiere nuestro país.
El espí:ritu de cooperación entre las instituciones públicas yprivadas involucradas en este trabajo es una muestra clara del deseopor alcanzar este objetivo.
José Antonio GuiláPresidente
Asociación de la Industtia Gráfica Costarricense
Tabla de contenido
Preámbulo ........................................................................................................................................El INA, la Industria Gráfica y el Medio Ambiente ............................................................................Introducción .....................................................................................................................................El equipo del proyecto.. ....................................................................................................................Premio a la competitividad sostenible 1996 en la Industria Gráfica .................................................Un agradecimiento a los participantes en el concurso ......................................................................¿Cómo usar este manual? .................................................................................................................Cuadro de referencia ........................................................................................................................
GESTIÓN1.1 General
Evaluación ambiental de todo el ciclo de vida del producto ..................................................Almacenamiento de sustancias inflamables y tóxicas ...........................................................Programa continuo de prevención de emisiones y desechos .................................................Implementación de un sistema de gestión ambiental ............................................................Desarrollo de un programa de monitoreo de costos que refleje los beneficioseconómicos y ambientales de prevenir la contaminación.. ....................................................Manejo apropiado de sustancias químicas peligrosas ...........................................................Gestión de riesgos ambientales y de personal en la industria gráfica.. ...................................
1.2 Gestión de calidadyprocesosAnálisis de modo fallo y efecto para la minimización de desechos y elmejoramiento de la calidad de los procesos de impresión .....................................................Una producción más limpia y eficiente mediante un programa para la gestiónde la calidad ..........................................................................................................................Estación de luz normalizada .................................................................................................Estandarización del proceso OFFSET de impresión .............................................................Estandarización de colores ...................................................................................................Técnica de control de proceso mediante el aprovechamiento racional delespacio sobrante en los impresos ..........................................................................................
1.3 Gestión de desechosReciclaje de aceites usados provenientes de las prensas de impresión ..................................Sistema centralizado de manejo de desechos de la industria gráfica .....................................Reciclaje de solventes contaminados ....................................................................................Control de emisiones de ozono procedente del tratamiento corona y de laextrusión en flexografía ........................................................................................................
1.4 Conservación de energíaAhorros en la iluminación.. ...................................................................................................Iluminación individual por área de trabajo.. ..........................................................................
PREPRENSA2.1 Procesamiento de películas
Aumento de la vida útil del revelador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Colocación de unidades de tiltraje en los sistemas de revelado automáticode películas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...Control del fijador en el proceso de fijación manual de la imagen en la película . . . . . . . . . . . . . . .Recuperación de la plata presentes en el fijador y en el agua de enjuague . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Modificación del sistema de enjuague de películas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Recirculación del agua de enjuague de las películas en los reveladores automáticos . . . . . . . . . . .
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2.2 Procesamiento de planchasCambio de negativo apositivo en el proceso de fotomecánica ..............................................Utilización de planchas “hydroprints” reveladas con agua para tirajes de medianotamaño ..................................................................................................................................Manejo sostenible de planchas de impresión ........................................................................Planchas plásticas y de papel para tirajes cortos.. ..................................................................Planchas OFFSET acuosas ...................................................................................................Planchas OFFSET en el sistema directo “de-la-computadora-a-la-plancha” ........................
PRENSA3.1 Limpieza
Uso de solventes miscibles en agua y/o de baja volatilidad ...................................................Prevención de los riesgos para la salud originados por el uso de solventes.. ..........................Manejo de los trapos para la limpieza ...................................................................................Usodepistolasdeairecomprimidoparalalimpiezade lasmáquinasdeimpresión .............Sustitución de desensibilizadores de planchas de aluminio de tipo abrasivo.. .......................
3.2 Manejo de papel y material de impresiónAclimatización previa del papel ............................................................................................Base metálica para facilitar la sep.uación de papel para reciclaje ..........................................
3.3 Manejo de tintas en la impresión OFFSETSistema de intercambio de tinta y papel .......... .....................................................................Mayor eficiencia en el uso de los colores estándar ................................................................Cartuchos para almacenar tinta en pequeñas cantidades ......................................................
3.4 Sistema de humectación de planchas en impresión OFFSETControl del porcentaje de alcohol isopropílico y la temperatura de la soluciónde fuente ...............................................................................................................................Cambio en el sistema de humectación de planchas ...............................................................
PROCESOS DE ACABADOUso de planchas especiales para barnizar por zonas, logrando un acabadosimilar al barniz UV ............ . .................................................................................................Mejoramiento del sistema de secado de barniz .....................................................................
FLEXOGRAFÍARecuperación y reutilización interna de solventes en la industria flexográfica ......................Eliminación del uso del percloroetileno durante la fabricación de planchas flexográficas ....Instalación de bombas peristálticas .......................................................................................Estrategia para el manejo sostenible de tintas flexográficas ..................................................
TECNOLOGÍAS DE PUNTA PARA LA IMPRESIÓN OFFSETSistema de impresión OFFSET sin agua (Waterless OFFSET) .............................................Impresión OFFSET digital: sistema “de la computadora al impreso” ...................................
ANEXO No. 1 ..................................................................................................................
40
4142434445
4849505152
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El INA, la Industria Gráfica y el Medio Ambiente
Una gran mayoría de los que trabajamos cerca de la IndustriaGráfica, estamos conscientes del impacto resultante de algunosde nuestros procesos. Ciertamente la reducción del uso de mate-riales contaminantes está limitado en gran parte por el factor eco-nómico o la falta de sustitutos. El precio que estamos pagandopor “ver y vender mejor” es alto; es el momento de reflexionar yponer en práctica medidas para contrarrestar los efectos negati-vos de nuestra industria.
El esfuerzo llevado a cabo a través de esta obra por los indus-triales del sector, ASOINGRAF, CEGESTI y el apoyo del InstitutoFOGRA, refleja un importante sentimiento que poco apoco se haintroducido entre los costarricenses: la necesidad de vivir en ar-monía con el medio ambiente.
El Instituto Nacional de Aprendizaje (INA), a través del Nú-cleo de la Industria Gráfica, felicita a los organizadores yejecutores de este compendio por el esfuerzo realizado.
Ing. Mac Arturo MurilloJefe del Ntícleo de Industria Gráfica
INA
Introducción
Trabajar en función de la protección de los recursos naturales y por la sostenibilidad del planeta, nonecesariamente debe concebirse como una barrera más para el desarrollo económico. Por el contra-rio, dada la estrecha relación que existe entre los conceptos de economía, eficiencia y ecología,cualquier esfuerzo que se realice en favor de un uso más eficiente de los insumos de producción, nosolo tendrá un impacto positivo sobre el medio ambiente, sino que permitirá obtener beneficioseconómicos importantes. Esto es precj samente lo que queremos mostrar con este manual de 50Sugerencias para una Mayor Eficiencia Ambiental en la Industria Gráfica: los cambios imple-mentados para proteger el ambiente o para reducir el uso de recursos como papel, tintas y energíasuelen ser altamente rentables.
Se trata de un manual generado en parte por los industriales y técnicos de este sector, como resultadode un concurso de sugerencias de cambios favorables para el medio ambiente o la eficiencia en eluso de recursos. Este concurso fue una iniciativa conjunta de CEGESTI, la Asociación de la Indus-tria Gráfica Costarricense, el Programa Alemán de Servicio Económico ECON-GTZ y el Área deFomento Industrial del Ministerio de Economía, Industria y Comercio. Asimismo, este manual fueenriquecido con el conocimiento de un experto del Instituto FOGRA de Alemania. Concursarontanto representantes de la industria gráfica como representantes de empresas de servicios a estesector.
En la selección de las ideas por incluir, se ha dado prioridad a las opciones de prevención de conta-minación y la reducción del uso de recursos, ya que éstas suelen ser las más rentables y por lo tantoatractivas para las industrias. Para no dejar de lado algunos temas clave de la eficiencia, el Equipode Proyecto ha agregado un número importante de valiosas sugerencias. No obstante, de ningunamanera se pretende que el manual sea una guía completa en el área de eficiencia ambiental para laindustria gráfica.
Sin excepción, las ideas proporcionadas por los concursantes han revelado un gran potencialcreativo de parte de los industriales para enfrentar los retos ambientales existentes en la actualidad.Se considera que las sugerencias presentadas en este manual serán de gran valor y aplicabilidad,tanto en el sector gráfico costarricense como en el de otros países. Sin embargo, las entidades orga-nizadoras no pueden garantizar que la aplicación de las sugerencias en su empresa tendrá los mis-mos beneficios que los descritos en este manual.
Con el objetivo de mejorar actividades similares en el futuro, estamos muy interesados de recibir suscomentarios sobre este manual en CEGESTI, Apdo. 1082-2050, San Pedro, San José, Costa Rica,De igual manera, puede remitir sugerencias adicionales a la dirección anterior 6 al fax 2X4-4054 6al e-mail “[email protected]”.
El equipo del proyecto
La realización de este proyecto fue el resultado de la planeación y coordinación conjunta por partede la Asociación de la Industria Gráfica Costarricense (ASOINGRAF), el k-ea de Fomento Indus-trial del Ministerio de Economía, Industria y Comercio (MEIC), el Programa Alemán de ServicioEconómico ECON-GTZ y CEGESTI. La ejecución de este proyecto estuvo a cargo de los profesio-nales en Gestión Ambiental de CEGESTI, con el apoyo y la contribución del Sr.Rogelio García,como consultor independiente y el Dr. Wolfgang Rauh, del Instituto FOGRA de Alemania, comoexperto internacional en la materia. Asimismo, el proyecto fue posible gracias al interés y al apoyofinanciero del Programa ECON-GTZ.
ASOINGRAFLa Asociación de la Industria Gráfica Costarricense (ASOINGRAF) es una organización de apoyo,fundada hace 10 años con el principal objetivo de representar y promover los intereses gremiales delos industriales gráficos. De igual forma, busca brindar una valiosa ayuda en lo que se refiere a laasesoría en los servicios utilizados en la industria gráfica, con miras a incrementar su eficacia y dis-ponibilidad. ASOINGRAF lucha por el mejoramiento de todos los servicios de apoyo al sectorgráfico, principalemente en los ámbitos de financiamiento, formación y capacitación, así como enlo referente a recursos profesionales, técnicos y ejecutivos.
Programa Alemán de Servicio Económico ECON-GTZEl Programa ECON-GTZ es un programa de asistencia técnica de la República Federal para asistiral sector privado costarricense. La contraparte institucional es la Cámara de Comercio de CostaRica. ECON-GTZ apoya los tres niveles (gubernamental, institucional y empresarial) asistiendo alGobierno costarricense en mejorar las condiciones del sector privado; asesorando a las institucionesempresariales para mejorar sus organizaciones y funciones. Asimismo, apoya alas empresas cos-tarricenses para incrementar sus negocios.
MEICEl Ministerio de Economía, Industria y Comercio, específicamente el Área de Fomento Industrial,tiene como objetivo fundamental la promoción del desarrollo de la industria costarricense en formasostenible. Para tal efecto, ha venido apoyando los esfuerzos de diversos comités sectoriales. Larealización de proyectos como éste es considerado vital para la definición de políticas ambientales.
CEGESTIEs una organización que promueve y apoya el incremento de la Competividad de las empresas cos-tarricenses mediante servicios de consultoría, capacitación, información e investigación en las áreasde Gestión Ambiental, Control y Aseguramiento de la Calidad (ISO-9000), Monitoreo de Costos,ReingenierIa, Planeamiento Estratégico y Alianzas Estratégicas Internacionales. CEGESTI cuentacon un equipo multidisciplinario conformado por más de 15 profesionales quienes procuran darsoluciones integrales a los problemas que atañen ala competitividad del sector productivo y de ser-vicio de Costa Rica.
Los protagonistas durante el desarrollo y ejecución del manual fueron:
Marianella FeoliConsultora de
C E G E S T Ien Gestión Ambiental si
Franklin FonsecaConsultor de CEGESTIen Gestión Ambiental
Adrieke de KrakerConsultora en Gestión
AmbientalONUDI-CEGESTI
.
Jorge VictoConsultor de CEGESTIen Gestión Ambiental
Marcela VelázquezConsultora deCEGESTI en
Gestión Ambiental
Rogelio GarcíaIngeniero en
Artes Gráficas
2s
DI: Wolfgang Rauh 8%Instituto F’OGRA, f
Alemania I AT,“-å aJefe de sección paraquímica yplvotección
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del medio ambiente i
Premio a la Competitividad Sostenible 1996en la Industria Gráfica
Este premio es una realidad gracias a la iniciativa de ASOINGRAF, CEGESTI, el Ministerio deEconomía, Industria y Comercio (MEIC) y al apoyo económico del Programa ECON-GTZ. Conla entrega de este premio se quiere reconocer y felicitar el esfuerzo realizado, así como la iniciativaque varias empresas del sector gráfico han tomado en búsqueda de minimizar el impacto ambientalgenerado por sus actividades industriales y de alcanzar una mayor productividad y competitividad.El Panel de Decisión que se dedicó a evaluar las sugerencias propuestas por los industriales del sec-tor, estuvo compuesto por dos miembros de la Junta Directiva de ASOINGRAF, el Sr. EmanuelRojas y el Sr. Robert Bruce, así como por el Sr. Jorge Vieto de CEGESTI, el Sr. Rogelio García y elDr. Wolfgang Rauh del Instituto FOGRA.El Panel seleccionó las tres mejores sugerencias tomando en cuenta que todas están dirigidas enmayor o menor medida hacia: (i) la reducción de los desechos industriales y por ende de la contami-nación ambiental (agua, aire y suelo), y (ii) un mejor uso de los recursos (energía, papel, solventesy materia prima en general) por unidad de producto.Los criterios de evaluación utilizados en la selección fueron los siguientes:
1. El beneficio ambiental2. Los beneficios económicos para la empresa y posiblemente la sociedad3. La factibilidad de aplicación en otras industrias del sector (aplicabilidad)4. El beneficio sobre la salud de los trabajadores y la comunidad5. El enfoque de protección ambiental (con preferencia ala prevención sobre la corrección)6. El aporte a la competitividad de la empresa7. El involucramiento del personal en el desarrollo y la implementación de la sugerencia.
Con base en estos criterios se determinaron los siguientes ganadores:
Posición:
1” Lugar
Nombre de la sugerencia: Sugerida por:
Técnica de control de proceso mediante el aprovecha- Sr. Ignacio Moreno,miento racional de los espacios sobrantes en los Industrias de Cartón S.A.impresos
2” Lugar Reciclaje de solventes contaminados Sr. Geovanny Rojas,CONLITHSr. Sergio Camacho,CELCO S.A.
3” Lugar Estrategia para el manejo sostenible de tintasflexográficas
Sr. Mario Miranda,ROTOFLEX
El Equipo de Proyecto desea expresar un especial agradecimiento a la Srta. Rina Jiménez de la Nación, quienprestó una especial atención al manual y aportó 4 interesantes sugerencias.
Un agradecimiento a losparticipantes en el concurso
Se agradece en forma especial, la participación de las siguientes personas del sector gráfico, quienesaportaron valiosas ideas al presente manual:
Sergio Camacho
Raul C.sstrillón
Amoldo Cerdas
Esaú Cruz
Manuel Gronzález
Rina .liménez
Mario Miranda
Ignacio Moreno
Geovanny Rojas
Osvaldo Rojas
Roberto Solano
CELCO S.A.
COSALCO S.A.
Industrias Cerdas
CONLITH S.A.
Imprenta González S.A.
La Nación
Rotoflex S.A.
ICAR S.A.
CONLITH S.A.
Flinter S.A.
ImprentaVargas S.A.
iCómo usar este manual?
Un primer consejo: iMejor no lo lea todo de una vez! Por supuesto, si no se puede detener, estábien...Tal y como se puede observar en el cuadro de referencia que sigue a esta sección, las 50 sugerenciasestán agrupadas en capítulos que representan áreas o actividades de interés para las empresas delsector, por ejemplo: pre-prensa, limpieza, procesos de acabado, etc. En la primera página de cadacapítulo se muestran unas barras que permiten ubicar fácilmente las sugerencias relacionadas concada área de interés.El cuadro de referencia además de mostrar a que área o actividad de interés pertenece cada sugeren-cia, permite observar rápidamente el nivel del cambio propuesto, los recursos que se veninvolucrados y metodología de protección ambiental que cada una propone.En la esquina superior derecha de cada sugerencia aparecen símbolos que reflejan la metodologíaempleada para lograr mejoras ambientales o de eficiencia en el uso de recursos. En varios casos apa-rece más de un símbolo indicando que se ha empleado más de una metodología a la vez. Los símbo-los son los siguientes:
0 Reducción de la contaminación o del uso de recursos en la fuente
@Reutilización de insumos
@
pl’@Reciclaje interno (dentro de la empresa) de materiales
CXY
BE@
Reciclaje externo (fuera de la empresa) de materiales
0$6Tratamiento de la contaminación una vez generada
.
Es importante mencionar que éstas metodologías se encuentran ordenadas con base en un enfoquede sostenibilidad. Lo anterior quiere decir que con miras a alcanzar un verdadero desarrollo sos-tenible se recomienda buscar primero opciones de reducción, luego de reutilización, reciclaje, etc,hasta que la única posible opción para solucionar un determinado problema sea el tratamiento. Enresumen, primero hay que prevenir y después corregir.Cada sugerencia inicia con una breve descripción de la situación que se está. Después se presenta lasugerencia propiamente dicha, seguida por su impacto ambiental o la reducción del uso de insumoscomo agua, tintas o energía por unidad de producto en la medida de lo posible. Posteriormente sepresenta la inversión asociada con el cambio en dólares estadounidenses, como consideración paralos compañeros en el extranjero y para que el manual no se desactualice rápidamente.En lo referente a rentabilidad, se consideran tanto los beneficios económicos directos como los in-directos. Cabe recalcar que la rentabilidad económica de una sugerencia específica puede variar
según la ubicación de la empresa (p. ej ., dentro o filera del Valle Central), su nivel de utilización derecursos, etc. Por ende, se recomienda que cada empresario haga sus propios cálculos.Al final de algunas de las sugerencias se hace referencia a una o más empresas, organizaciones oindividuos costarricenses que pueden apoyar en la implementación del cambio. Este contacto sueleser la misma persona que proporcionó la idea. Es irnportante recalcar que esta referencia no implicauna aprobación del Equipo del Proyecto. Desafortunadamente, estas referencias pueden ser menosútiles para los compañeros en el extranjero, en cuyo caso les indicamos que el código de Costa Ricaes el 506.
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4. PROCESOS DE ACABADO
5. FLEXOCRAFfA
6. TECNOLOGíAS DE PUNTA PARA LA IMFXESI6N OFFSET
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GESTIÓN
4
EVALUACIÓN AMBIENTAL DE TODO EL CICLO DE VIDA DEL PRODUCTO
La mayoría de las medidas de mejoramiento del proceso o aumento de la eficiencia ambiental que una empre-sa del sector puede aplicar, únicamente atañen al mismo proceso de impresión, es decir, son medidas internassobre los procesos de procesamiento de películas, elaboración de planchas, impresión, acabado, limpieza, etc.Sin embargo, es importante que los empresarios del sector gráfico no ignoran cuál ha sido el impacto ambien-tal de la producción de las materias primas de su industria y ala vez, conocen el impacto que tiene el transpor-te, la utilización y la disposición de sus productos.
Además de analizar la actividad productiva para la determinación de mejoras ambientales, se sugiere evaluarel impacto ambiental originado durante todas las fases del ciclo de vida de estos productos (es decir desde lageneración de la materia prima hasta la disposición final por parte del consumidor). De esta forma es posibleampliar la búsqueda de opciones para mejorar la eficiencia ambiental. El ciclo de vida de un producto de laindustria gráfica, consiste en las diferentes fases indicadas en la figura adjunta y de tal manera la cadena deproducción del sector gr&ico involucra a los siguientes actores en cada etapa del ciclo:
Ciclo de Vida de un ProductoEtapa Actores
Producción de materias primas Productores de: papekartón, plástico yaluminio tintas y solventes; revelador yfijador; suministros y material para la lim-pieza; los equipos, etc.
Impresión Empresas de flexografía, litografía,serigrafía, etc.
Distribución Empresas del sector gráfico, los clientes,subcontratados, etc.
Consumo Clientes, empresas de publicidad, asocia-ciones privadas y comunitahs, universida-des, gobierno y el públicoen general.
Disposición final Industrias gráficas, clientes, empresascolectoras de papel y cartón para reciclaje yempresas de reciclaje.
Cada una de las etapas del ciclo de vida tiene un impacto sobre el medio ambiente y la idea es estudiar las al-ternativas y soluciones que permitan disminuir el impacto en la medida de lo posible. Según se puede observaren la tabla anterior, la responsabilidad de proteger el medio ambiente, no recae exclusivamente sobre lasempresas del sector gráfico sino sobre todos los actores involucrados.
Impacto: A lo largo de toda la cadena de la industria gráfica existen diversas tendencias cuyas implicaciones ambien-tales pueden ser positivas o negativas. A continuación se mencionan algunas y se catalogan con un “-” si sonnegativas y con un “+” si son positivas:
1. Producción de materias primas:
+ aumento de escala en el abastecimiento de las diferentes materias prima, resulta en menor cantidadde material de empaque necesario y empaques más funcionales
+ cambiar la composición de las tintas para bajar su impacto ambiental en la imprenta, asícomo parafacilitar su reuso
+ el aumento de aplicaciones con computadoras resulta en una disminución en el uso de revelador yfijador
2. Impresión: En este caso puede referirse a las demás sugerencias en el presente manual
3. Distribución:
- pobre mantenimiento de los vehículos usados durante la distribución+ aumento del número de productos distribuidos por cada viaje+ mejoramiento de las prácticas de manejo de materiales durante el transporte
4. Consumo:
- aumento en la demanda de papel barnizado u otras capas de acabado (menos posibilidades de reuso)- aumento en la demanda para pequeños pedidos (aumento en los pasos fotográficos y limpieza)- aumento de trabajos a color y composiciones más complejas (más desechos peligrosos)+ aumento en demanda para el uso de material reciclado (fibras secundarias)
5. Disposición final:
Inversión:
- aumento en la capacidad para quitar la tinta del papel usado (generación de lodos de tinta)
Un gran número de posibilidades para reducir el impacto sobre el medio ambiente se encuentran en la primerafase. Para aprovechar estas oportunidades, es importante que la empresa invierta en mejorar la relación con losproveedores de la materia prima y de los equipos, de tal manera la empresa se ponga al día con los nuevosavances tecnológicos disponibles para mejorar su desempeño ambiental. Por ejemplo, algunos proveedoresdisponen de papel menos contaminante, el cual cumple con las siguientes caracterfsticas: (i) alto contenido dematerial reciclado, (ii) no blanqueado con cloro, (iii) no contiene blanqueadores ópticos, (iv) no contienecolorantes y, (v) tiene un peso menor. Por otro lado, muchos de los impactos ambientales negativos se generapor la demanda de los mismos clientes (pequeños pedidos, papel barnizado, trabajos a colores). Usted comoempresario debe indicar a sus clientes qule hay posibilidades de trabajos de imprenta menos dañinos para elmedio-ambiente y con menos desperdicios. En este sentido es importante no esperar, sin embargo hay que to-mar mucha iniciativa hacia sus clientes. Ell cliente lo apreciara si usted le informa sobre las ventajas y desven-tajas de ciertas opciones. Dentro de las posibilidades técnicas, usted por ejemplo puede recomendar:
:impresos dúplexun diseño del trabajo de imprenta que resulta en menos desperdicios
4 tipos de papel menos contaminantes
:usar el empaque para el producto final en cajas en las cuales recibió las materias primasaplicar goma a base de agua para las capas de plástico, etc.
Rentabilidad: Mediante el analisis del los impactos ambientales en todo el ciclo de vida del producto gráfica y mediante lacooperación con los otros miembros de la cadena de la industria gráfica, se puede obtener las siguientesventajas:
0 reducir los costos del producto por el uso mas adecuado y eficiente de la materia prima0 reducir los costos asociados con el transporte de la materia prima y el producto final0 mejorar la relación y el intercambio Ide información con los diferentes proveedores0 mejorar su imagen ambiental y la coordinación con los clientes0 aumentar las posibilidades de reuso :y de reciclaje0 utilizar el tema ambiental como oportunidad de innovación y coordinación con los proveedores y clientes
para buscar nuevas soluciones.
Apoyo: Para mayor información sobre el tema de análisis de ciclo de vida y ecodiseño, póngase en contacto con el Areade Gestión Ambiental de CEGESTI. Tel. 255-3233.
ALMACENAMIENTODESUSTANCIASINFLAMABLESYTÓXICAS
Situacmb :ión: Los volúmenes de varsol y cloruro de metilo que se manejan en la industria de impresión offset y laflexografica, respectivamente, son considerablemente elevados. En el caso de la industria flexográlica, tam-bién se utilizan soluciones con solventes clorados (percloroetileno), cuyo impacto sobre el medio ambiente yla salud humana son extremadamente negativos sino se manejan apropiadamente. Aunque el nivel de impactode estos químicos es difícil de estimar, es necesario tomar en cuenta que la utilización de los solventes produceun ambiente de alta inseguridad, no ~610 por la posibilidad de un incendio, sino por los vapores tóxicos que seproducen (aromáticos y metil clorados). Las consecuencias de la utilización de estos químicos son diversas.En general siempre existe el riesgo de perder el patrimonio de la empresa, o enfrentarse a una demanda porcausar un daño ala salud de un empleado además de las constantes incapacidades, que sin duda, disminuyenla productividad de la empresa.
Un buen almacenamiento de estas sustancias es crucial para garantizar la seguridad y la salud de los trabaja-dores; constituye el primer paso hacia un uso adecuado de estos productos. Fácilmente, dentro del sector grá-fico se observan productos químicos flamables y tóxicos almacenados en forma equívoca, en estantes inade-cuados, en areas calientes o expuestas al sol en forma directa. En la mayoría de los casos estos químicos seencuentran junto a otros materiales de uso continuo, por lo que se da una interacción innecesaria y frecuenteentre los trabajadores y las áreas de almacenamiento de estas sustancias peligrosas. Esto último puede sercausa de un accidente, especialmente bajo circunstancias no controladas ni organizadas. Cabe destacar que no~610 es importante almacenar apropiadamente las sustancias químicas por utilizar, sino que también es nece-sario prestar atención ala forma de almacenar los residuos de estos químicos, una vez utilizados dentro delproceso de producción.
Sugerencia: Para prevenir cualquier inconveniente originado por el almacenamiento de las sustancias en cuestión se sugie-re lo siguiente:
1. Implementarun sistema de capacitación exhaustiva para todos los empleados donde se deje la responsa-bilidad y la función de cada uno. La capacitación del personal debe abarcar por lo siguiente:
j Sistemas utilizados en los etiquetados e identificación de las sustancias tóxicas; sistemas america-nos y europeos. En este caso se recomienda usar la simbología adjunta.
j El uso de las hojas de seguridad (Material Safety Data Sheet; M.S.D.S) es otro elemento funda-mental en la cadena de información relevante para el almacenamiento seguro de estas sustancias.
3 Conocimiento y uso de los Equipos de Protección Personal (E.P.P), de manera de garantizar la uti-lización por parte de los colaboradores. Es importante tener claro que los EPP varían según el tipode sustancia y su toxicidad. En este sentido se debe tener claro que una mascarilla de polvo no sirvepara todos los polvos y mucho menos para vapores.
2. Disponer de una infraestructura más segura para el almacenamiento de estas sustancias, lo cual incluyeestantes en buen estado, luz apropiada, areas de acceso restringido y aisladas, etc.
Impacto: Cuando se siguen los procedimientos apropiados durante el almacenamiento de químicos, sustentados por unplan de capacitación, donde se busque utilizar solo la cantidad optima para salir adelante con la operación yde manera segura, se garantiza un mínimo impacto ambiental al igual que condiciones de seguridadaceptables.
Rentabilidad: La rentabilidad de un buen sistema de almacenamiento se mide en función de varios factores como la dismi-nución de la póliza de riesgos del INS, menor desperdicio de sustancias químicas y otras materias primas y lareducción de las incapacidades del personal. Para evaluar la relación costo/beneficio al respecto, es necesariotener en mente la posibilidad de un incendio y de someter al personal a enfermedades severas por efecto decontacto con sustancias tóxicas y peligrosas.
Inversión: La imulementación de la sugerencia descrita implica necesariamente invertir en tiempo para capacitación,entrenamiento del personal y en los recursos utilizados para este fin (material ilustrativo, videos, equipos decapacitación, etc.). Asimismo, en caso de que no se disponga, es necesario adquirir estantes, etiquetas y sis-temas de iluminación adecuados.
Guía de almacenamiento
lases de productos peligrosos de las naciones unidasEtiqietaindicadorá
del oelieroClase de peligro
Gas inflamable
1. Lfqoidosinflamable. Puntode inflamacióninferior a 55°C
i: Líaoidos 1combustibl%.Ponto deinflamaciónsuperior a 55°C
L 1 Sólidosinflamables
1.2 Combustibleespontáneamente
$.3 Peligroso alestado húmedo
5. Sustanciasoxidantes
Métodoalmacenamiento
Segregar, se necesitan:qtipos aprueba dexplosión 0 almacenamiento11 aire libre.
La cantidad no debe excede]2.50 toneladas. amenos quere proteja contra incendios.
Se recomiendaque laxmtidad no exceda 250toneladas.
Se recomiendaque lacantidad no exceda 250toneladas.
Segregar, se recomienda elalmacenamiento al airelibre.
Segregar, jo0 usaraspersores autom&ricos!Proteger contra la lluvia
Separar de los productosinflamables o combustibles.
almacenamiento
La ley puede exigir lasegragación si la sustancia
combustible como se indicaanteriormente (cantidadmax. 250 toneladas).
Separar de los pesticidasenvases metálicos
Varias sustancias Ningún límite si el productoes incombustible ~usarlocomo barrera de separaci6n!
La segregación significa el almacenamiento apatte en cuartos diferentes con un murocomtafuegos como bara.La separación significa el almacenamiento aparte en diferentes partes del mismo
PROGRAMA CONTINUO DE PREVENCIÓN DE EMISIONES Y DESECHOS’
En Costa Rica, al igual que en la mayoría de los países del mundo, las regulaciones ambientales se están vol-viendo cada vez estrictas. Lo que hoy está permitido, mañana puede estar restringido y la próxima semanaprohibido. El tener que cumplir de reprente con las nuevas regulaciones puede resultar muy caro. La posibi-lidad de no cumplir causa la angustia de saber que, en cualquier momento, se puede presentar una complica-ción de tipo legal.
‘Más vale prevenir que lamentar”. Este aplica a la gestión del desempeño ambiental de una empresa, por loque se recomienda introducir un programa continuo de Prevención de Emisiones y Desechos (PED). En unprograma PED, un Equipo de Trabajo investiga cómo evitar o reducir las emisiones y desechos, mediante lareducción en la fuente o el reciclaje interno. En la próxima página se presentan las diferentes etapas de unprograma PED y acontinuación se explican las diferentes opciones de prevención de emisiones y desechos.
Métodos de prevención- 1
I
Reducción en la fuenteb Cambios de productos) Cambios de procesos
D Mejoras en las prácticas deoperación(“gocd housekeeping”)
D Cambios de materias primasDCambios tecnológicos
Reciclaje interno) Utilización del
desecho comomateria prima
) Regeneración demateriales
) Aplicación útil
-rlReciclajeexterno
Impacto: La introducción de un programa PED en la empresa implica la introducción de cambios radicales en el manejode emisiones (líquidas y gaseosas) y desechos en procura de su reducción o, aún mejor, eliminación en lafuente. Tales cambios suelen generar grandes beneficios para el medio ambiente y conducen a una reducciónen el uso de recursos como materias primas, agua y energía.
Inversión: El inicio de un Programa PED requiere nada más una pequeña inversión de tiempo por parte de losinvolucrados.
Rentabilidad: La generación de una cantidad de emisiones y desechos no solamente disminuye los costos de su disposición,sino que también suele reducir los costos del uso de materiales, energía, tintas, solventes, etc. En otras pala-bras, aumenta la eficiencia en el uso de recursos por unidad de producto.
Otros bene$cios: Mediante la aplicación continua de un programa PED, una empresa puede anticipar las regulaciones másestrictas del futuro, permitiendo que el ajuste ala nueva realidad legislativa se realice de manera gradual ymediante cambios en los procesos de producción, en vez de tener que recurrir a grandes inversiones en plantasde tratamiento de desehcos cuando ya no quedan otras opciones. La prevención de emisiones y desechos tam-bién puede mejorar la imagen de la empresa, no solamente entre los clientes, sino también entre las autorida-des, vecinos y los empleados.
Apoyo: Se recomienda la creación de una capacidad interna para llevara cabo un programa continuo de Prevención deEmisiones y desechos dentro de su empresa. Sin embargo, para darlos primeros pasos en esta materia, por favorpóngaseen contacto con Marianella Feoli o JorgeVieto en el teléfono: 255-3233 del Centro de Gestión Tecno-lógica o con Nazira González, teléfono: 226-0101 del Departamento de Química de la Universidad Nacional.
1. Agradecimiento al Sr. M.A.W. Suijkerbuijk de la empresa BECO en Holanda por sus contribuciones a esta sugerencia.
Las diferentes etapas de un programa continuo dePrevención de Emisiones y Desechos (PED)
0 PREPARACIÓNLl Motivación del personal por parte de la gerencia
sobre el programa contínuo PEDCl Formación del Equipo PED
8 PREVINESTIGACIÓNLl Recopilación de datos sobre emisiones y desechos0 Selección de las emisiones y los desechos a que se
enfocarán los esfuerzos
L
@ ETAPA DE PROFUNDIZAJELi Formación de un Grupo de Trabajo para cada punto
de enfoque (en medianas y grandes empresas)Cl Recopilación de datos adicionales sobre las causas
y fuentes de las emisiones/desechos
0 GENERACIÓN DE OPCIONES DEPREVENCIÓN
CI Lluvia de ideasLl Evaluación Y selección de las oociones generadas
0 INTRODUCCIÓN EN LA EMPRESA0 inversión LI implementaciónCl capacitación LI adaptación
L
Regresara 0 t1
0 PROYECTOS EXITOSOS DE PREVENCIÓNDE EMISIONES Y DESECHOS
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Comentarios
Es importante que los miembros delequipo PED tenga un panoramacompleto de los procesos y lasactividades de la empresaiEscoja un lago y un título llamativopara elprograma¡+
En estafase se puede trabajar con base en estimacionesLos datos relevantes incluyen: tipos de emisiones/desechos,cantidades, composición, procesamiento, costos externos (p.ej., de disposición), costos internos (p. eje., pérdida dematerias primas).
Es importante seleccionar una cantidadmanejable deemisiones/desechosLos miembros de Grupos de Trabajo están estrechamentevinculados con elproceso bajo estudio.
Se generan opciones según el esquema de la página anterior
Habrá que dividir las opciones factibles en cambios porrealizara corto, mediano y largo plazo.
Es importante asignar la responsabilidad para la implemen-ración de una de cambio a una persona específica.
Después de la introducción de los cambios en la empresa, seempieza con elpunto 2 otra vez. iE cambio es continuo!
iNo se le olvide compartir con nosotros sus experiencias!Para este propósito, incluimos un formulario en el Anexo 2.jMuchas gracias!
ruación: Cualquier esfuerzo que haga una organización en búsqueda de una competitividad sostenible, desde el puntode vista económico y ecológico, no será totalmente exitoso ni duradero, si las medidas que se tomen al respec-to no se originan de un esquema administrativo organizado, que facilite la planeación y la definición de obje-tivos y metas al respecto. Aquellas medidas de índole ambiental, aunque benefician puntualmente la eficienciadel proceso y el desempeño ambiental, no son garantía por sí solas el hecho de que la empresa se transformeen una organización totalmente responsable con el medio ambiente y la sociedad en general alo largo deltiempo. Cuando una empresa ejecuta alguna modificación en su sistema operativo sin ningún sentido estraté-gico y sin dirección alguna, los resultados son muy puntuales y en general, no muy duraderos.
Sugerencia: Toda medida relacionada con el medio ambiente debe surgir como respuesta a una política y una estrategiagerencia]. Debe ser administrada, en términos de tiempo y dinero; debe tener personas responsables, asigna-das para vigilar la implementación y el éxito. Este tipo de medidas debe ser parte de un sistema gerencia], quepermita planear, dirigir, organizar y controlar todo tipo de iniciativa que se defina. En este sentido, se reco-mienda la implementación de un “Sistema de Gestión Ambiental” (SGA). En el gráfico siguiente se muestrala estructura de implementación de un SGA bajo los términos y estándares definidos por la serie de normasISO-14000.
El proceso de implementación comienza con la definición de una política. Esta es una declaración de la orga-nización con respecto a sus intenciones y principios en relación con su desempeño ambiental general. Lapolítica provee un marco de acción y de establecimiento de los objetivos y metas ambientales. Para laformulación de la política y con el fin de establecer una base sólida para la organización para trabajos futurosen el area ambiental, debe realizarse una revisión ambiental inicial. Posteriormente, es necesario determinarmediante un anklisis detallado, todos aquellos elementos de las actividades, productos o servicios de una or-ganización que pueden interactuar con el ambiente. Cada actividad que se realiza en la empresa tiene un de-terminado aspecto que puede perjudicar el medio ambiente. Estos aspectos deben ser identificados y asocia-dos con su impacto ambiental. Al mismo tiempo, es necesario tener bien claro los requerimientos legales enmateria ambiental, de tal manera que se puedan asociar con los aspectos ambientales determinados.
Una vez finalizado el levantamiento de aspectos ambientales se procede a una priorización según su impacto yrelación con los requerimientos legales. A partir de este momento es que se pueden establecer los objetivos y
Impacto:
Rentabilidad:
Inversión:
Apoyo:
metas ambientales. Un objetivo ambiental es una meta ambiental global, que surge de la política ambiental y esdescrito en valores cuantitativos preferiblemente. Una meta es un requisito de desempeño detallado,cuantificable cuando sea práctico, aplicable y surge de los objetivos. Los indicadores son valores que se puedenmedir para monitorear el progreso hacia el alcance de un objetivo. Un ejemplo de lo anterior es el siguiente:
. Objetivo: Reducción de las emisiones de compuestos orgánicos volátiles 1
. Meta: Una disminucidn del 30% en los prbximos 6 meses
. 4Indicador: Cantidadde solventes y otras sustancias vokítiles consumidas por unidaddeproducción.
Los programas ambientales se definen para alcanzar dichos objetivos. Todo programa ambiental debe incluirla designación de responsabilidades, los medios y el cronograma de ejecución. Una buena organización alrespecto garantiza que la politica ambiental sea implementada sistemáticamente y que las metas puedanalcanzarse. La capacitación, al igual que la definición de reglas y responsabilidades claras, garantiza el buenfuncionamiento del sistema. Control operacional significa el establecer y el mantener los procedimientos ycontroles operacionales para asegurarse que la política, los objetivos y las metas se alcancen. Esto implica ladocumentación de procedimientos. En realidad todo el sistema, desde la política, los aspectos, los objetivosy metas, las responsabilidades y hasta mktodos de control, se debe documentar y actualizar constantemente.Para las actividades y los procesos que tienen un impacto sobre el ambiente, la organización debe tener losprocedimientos documentados, para monitorear y medir regularmente las características claves. Por último,en la empresa debe existir un sistema de auditorías internas que permita determinar periódicamente las fallasy desventajas del sistema existente con el fin de mejorar continuamente. Cabe mencionar que durante todo elproceso de implementación, lo más importante es lograr un cambio de mentalidad general, sin el cual, nada esposible ni sostenible.
No cabe la menor duda de que el impacto ambiental de un SGA es muy positivo; sin embargo, es muy difícilestimar el beneficio. Cada empresa podrá avanzar según el interek y esfuerzo. Lo mínimo que se puede esperares que la empresa que implemente el sistema, llegará a cumplir con las regulaciones existentes.
Cuando una empresa logra mejorar su desempeño ambiental también mejora su rendimiento económico. Engeneral, existe una relación bastante cercana entre ecologia y economfa. Por otro lado, la imagen de una em-presa ante los clientes se ve claramente favorecida al disponer de un SGA; de aquí la importancia de diseminarla política tanto dentro de la empresa como fuera, hacia los clientes y proveedores.
El costo de la implementaci6n de un SGA es muy relativo. Toda empresa que implemente un SGA deberáinvertir en tiempo, recursos para la capacitación, material para diseminación y la comunicación y muy posi-blemente, en asesoría externa.
Para mayor información sobre la implementación de un SGA, comuniquese con CEGESTI al 255-3233.
DESARROLLO DE UN PROGRAMA DE MONITOREO DE COSTOS QUE REFLEJE LOS
BENEFICIOS ECONÓMICOS Y AMBIENTALES DE PREVENIR LA CONTAMINACIÓN
Por lo general, el tema ambiental se asocia en forma negativa con los costos de la empresa, es decir: j ser más ami-gable con el ambiente cuesta dinero! En algunos casos, se da lo contrario. No obstante, por las debilidades que nor-malmente presentan los sistemas de monitoreo de costos, las empresas no tienen capacidad para visualizar los cos-tos (para ellas mismas) relacionados con la contaminación que causan. Esto último impide que las empresas puedanjustificar económicamente las decisiones y medidas que además tienen impacto positivo sobre el medio ambiente.
Los costos ambientales están “escondidos” en los costos indirectos de las empresas, para los cuales, errores en elregistro y la asignación son muy frecuentes. Por otro lado, tales costos están asociados con los costos de producción,de la misma manera que existe una estrecha relación entre la eficiencia en el uso de recursos y el nivel de contami-nación ambiental. De ti la importancia de apoyarse en un sistema de costos adecuado, cuando se deben tomar lasdecisiones apropiadas buscando un mayor beneficio económico y ambiental.
Como ejemplo ala situación anterior se encuentra el caso de la importación de algún colorante muy específico, o deun solvente especial, cuyo precio de adquisición sea relativamente bajo y se adquiera en pocas cantidades cada vez.Adicionalmente, es factible que el costo de importación (trámites legales, llamadas, transporte, etc.) essustancialmente alto en relación con el valor del producto y que además, una vez utilizado el producto requiere deuna disposición apropiada o el reciclaje por su elevado impacto ambiental. En este tipo de casos, lo que normalmen-te sucede es que los costos incurrido antes y después del uso del producto, no se toman en cuenta a la hora de calcularlos costos de producción. Los costos previos y posteriores se registran en forma separada, impidiendo tomar buenasdecisiones.
Sugerencia: Para resolver la situación anterior, se recomienda realizar un ejercicio de “rediseño del sistema de monitoreo decostos”. Un trabajo de este tipo consiste de los siguientes pasos:
1. Analizar el sistema actual de monitoreo, en el cual se (re)establece la relación causal entre los distintos tiposde costos. En el caso del agua, se suman los costos de bombeo, calentamiento y tratamiento y se calculan loscostos por litro o galón.
2. Realizar simulaciones para determinar el impacto financiero de las pérdidas o el mal manejo de ciertos recur-sos y así, determinar el ahorro potencial, lo cual constituye un insumo importante para la discusión en elmomento de la toma de decisiones sobre inversiones que puedan afectar el medio ambiente.
3. Rediseñar el sistema de monitoreo interno, lo cual implica:
- determinar estándares para el costo de los recursos y para su uso.
- implementar un sistema de monitoreo del uso de recursos y determinar la frecuencia de observación.
- diseñar los procesos contables (registro, tipo de informes).
- adaptar el software para facilitar el monitoreo ágil.
Impacto: Por lo general, el impacto de un ejercicio de “rediseño del sistema de monitoreo de costos” no sólo se percibe en elkea de los costos ambientales. Por el tipo de preguntas que se hacen, se trata de un cuestionamiento más integral delsistema de monitoreo, lo cual facilita la detección de áreas de mejoramiento en distintas partes de la empresa. Elimpacto es tanto correctivo como preventivo: Correctivo para detectar “fugas” de costos que puedan existir y pre-ventivo por el aumento de la capacidad de señalar fugas en el futuro.
Inversión: El rediseño de un sistemadel monitoreo de costos, requiere dedicación de tiempo por parte de (por lo menos) un inge-niero industrial y un analista de costos. Conviene considerar una contratación externa especializada en el campo.
Rentabilidad: Los beneficios económicos de un mejoramiento del sistema de monitoreo de costos, se reflejan en los resultados quegenera el poder tomar las decisiones apropiadas y oportunas. Una excelente gestión administrativa se basa en buenasdecisiones para lo cual se requiere de información de muy buena calidad. Al contar con la información apropiada esfactible prevenir posibles errores que impliquen desperdicios de recursos y también evitar la improvisación en el ac-cionar de la empresa.
MANEJOAPROPIADO DE SUSTANCUSQU~MICASPELIGROSAS
Situación: El manejo de sustancias tóxicas en las empresas dedicadas ala imprenta, está directamente relacionado con lossolventes orgánicos utilizados ya sea como adelgazantes o como limpiadores de los equipos. Además, podemos
4
encontrar sustancias ácidas como el ácido acético utilizado como fijador de revelado y otras de carácter básico0
como limpiadores de los equipos. Dado la variabilidad de sustancias químicas, el uso constante y la posibilidadde derrames e incendios, es necesario disponer de un buen sistema de manejo de sustancias químicas.
El compromiso de toda empresa en un tema como este es fundamental. Esto se debe a que tiene que brindar lainformación necesaria y los equipos necesarios para minimizar los efectos negativos que pueden causar sus-tancias como estas, si se manejan de una manera no responsable.
Sugerencia: Se recomienda implementar un programa de manejo seguro de sustancias tóxicas que vaya más alla delalmacenamiento. Un sistema de esta índole debe contemplar lo siguiente:
1. Definición y documentación de procedimientos operativos: recibo, trasiego in-terno, almacenamiento temporal, remase (si fiera necesario), aplicación desustancias en el proceso, plan de conhngencias, etc.
2. Capacitación al personal: sobre ta identijicación de tas sustancias, el uso deequipo de protección, el uso de equipo de manejo de materiales, limpieza dederrames, aplicación y uso de sustancias, etc.
3. Organización y responsabilidades definidas.4. Planes de acción: formulados con base en los riesgos detectados (véase suge-
rencia sobre análisis de riesgos).5. Equipo adecuado: tanques de contención, almacenamiento temporal y aplica-
ción; quipo de transporte especializado, equipo de protección personal, equi-po de limpieza, etc. (Véase figuras acijuntas)
Un buen manejo de sustancias peligrosas se traduce directamente en menor cantidadde derrames dañinos para el ambiente, en reducción de accidentes laborales yproblemas sobre la salud de los colaboradores de la industria.
Cuando se previenen derrames, la cantidad de sustancias químicas que se debenadquirir se reduce, generando ahorros para la empresa. Además, el sistema tambiénpuede originar la rebaja de hasta entre 12% y 20% de los costos de seguro por ries-gos laborales que las empresas pagan al finalizar el año fiscal.
La inversión dependerá del tipo de empresa y del tamaño de la misma, pero dependemás que todo del nivel de participación del personal y del grado de compromiso queasuma la dirección. La adquisición de equipos de manejo apropiados es muy impor-tante. Como ejemplo se menciona el costo de recipientes que puede variar entre $20y $90 para recipientes de cinco galones. En cuanto a recipientes de almacenamientotemporal, el costo varíaentre $35 para 45 galones y $4496 para seis estañones de 55galones cada uno.
Apoyo: En caso de que necesite ayuda para la implementación de un programa de manejo seguro de sustancias tóxi-cas, comuníquese con el Sr. Franklin Fonseca de CEGESTI, al Tel. 255-3233.
1. Por ejemplo, en los catalogos de equipos industriales se encuentran envases especiales que aseguran el trasiego (retardantes de calor y con cierre hermético)“Fkmable Liquid Safety Cans”, desde un galón o menos, hasta cinco galones. De manera que en los puestos de trabajo se manejen pequeñas cantidadespara la operación yen envases disefiados especialmente para su uso. De igual forma en estos manuales se ofrecen los gabinetes especiales para almacenarlos solventes de forma segura, “Flamable Liquid Storage Gabinets”, desde diez galones hasta 200 galones utilizando los envases descritos anteriormente.
GESTIÓN DE RIESGOS AMBIENTALES Y DE PERSONAL EN LA INDUSTRIA GRÁFICA
Situación:b La seguridad en una empresa se define comúnmente como la falta de riesgos y peligros. Este concepto deseguridad tiene un significado holístico, refiriéndose a riesgos potenciales del medio ambiente, riesgos físicosdel personal, amenazas potenciales alas instalaciones, etc.
En la industria gráfica, existe gran variedad de riesgos que deben ser, ya sea, eliminados, reducidos, transfe-ridos o retenidos. Algunos ejemplos son: exceso de vapores tóxicos en el área de trabajo, derrames de produc-tos químicos, desechos generados por productos defectuosos, entre otros.
Por lo general, las compañías gráficas carecen de una gestión de riesgos, la cual tiene como objetivo evaluar,dirigir y controlar todos los riesgos posibles en todas las áreas de actividades de la empresa y en todas las fasesalo largo del tiempo, incluyendo así, las areas de compras, diseño, producción (preprensa, prensa y acabado),mercadeo y ventas, calidad, mantenimiento, etc. La gestión de riesgos inicia con el análisis de riesgos y basasu éxito en la eficiente identificación de los riesgos existentes.
Sugerencia: Se recomienda implementar una gestión de riesgos en la empresa, que cumpla con los siguientes pasos:
1. Identificar los riesgos: Buscar información y realizar un análisis completo del sistema (incluyendo todaslas areas de la empresa). Determinar los riesgos referentes a: propiedades peligrosas, uso y operación, malfuncionamiento e influencias ambientales. Para ilustrar la metodología, se analiza un ejemplo; un riesgoes el exceso de vapores de productos químicos en el lugar de trabajo.
2. Determinar causas y efectos: Una vez identificados los riesgos, se deben reconocer las causas y describirlos efectos. Continuando con el ejemplo, las causas de este riesgo son, entre otras, la presencia de traposde limpieza desechados en los basureros internos de la empresa, el uso de contenedores de productos quí-micos inadecuados (o sin tapa por ejemplo), la utilización de productos químicos con bajo punto depash.Los efectos de este riesgo son tanto para la salud de las personas, como el aumento de los riesgos de incen-dio y contaminación atmosférica.
3. Evaluar los riesgos: Cada riesgo debe ser analizado de acuerdo con su gravedad en el momento de ocu-rrencia (respondiendo a: iqué tan serio sería si sucede este riesgo?) y con base en su probabilidad de ocu-rrencia (respondiendo ala pregunta: iqué tan probable es que suceda este riesgo?). Para responder estaspreguntas se define una escala cualitativa.En el ejemplo mencionado, la gravedad de tener vapores tóxicos es media pero la probabilidad de ocu-rrencia es frecuente.
4. Grájico de riesgos: Para tener una visión clara de la prioridad con que deben tratarse los riesgos, se ela-bora un gráfico (ver ejemplo) para representar los riesgos según su probabilidad y gravedad.
Probabilidad
Ej. Vapores
Gravedad +
5. Definir el objetivo de la empresa en protección o seguridad: En este paso se define el límite de acepta-ción que permite identificar cuáles son los riesgos aceptables por la empresa y cuáles serán los no acep-tables y por ende requieren tomar acción. Una vez definida esta línea, se deberá analizar cuáles riesgosquedan por encima de los objetivos y por ende, forman parte de los riesgos “no aceptables” por la em-presa.
Impacto:
Inversión:
Rentabilidad:
Apoyo:
6. Elaboración y puesta enfuncionamiento de medidas para reducir los riesgos y así cumplir con el objetivode protección y seguridad. Es importante definir un plan integral que contemple todas las medidas nece-sarias para eliminar o reducir los riesgos no aceptables, empezando prioritariamente por los de mayor gra-vedad y mayor probabilidad. En el caso del ejemplo, se deberá tomar acción sobre el riesgo del exceso devapores tóxicos en la planta de producción.
7.
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Hacer un análisis costo/beneficio: Para riesgos no aceptables en la salud humana y el medio ambiente, elanálisis costo/beneficio dependerá de las leyes vigentes y de la ética. En el caso de riesgos de las instala-ciones, es necesario evaluar la relación costo/beneficio para optimizar las inversiones.
8 Incorporar el análisis de riesgos en el diseño de nuevos productos.
Se reducen los riesgos de contaminación ambiental y de la salud de las personas en forma organizada y plani-ficada.
La inversión requerida para implementar la gestión de riesgos en la empresa implica principalmente tiempoy esfuerzo de la gerencia y de un equipo formado con representantes de las diferentes Areas, para que lleve acabo el análisis de los riesgos en la empresa. En la mayoría de los casos, la inversión implicara adicionalmenteapoyo técnico externo, lo cual se recomienda para obtener mejores resultados, una mayor comprensión de losriesgos y una visión más crítica.
Se reducen los costos inesperados por accidentes, siniestros y otros riesgos que puedan ocurrir en la empresa.
Si quisiera mayor apoyo en la implementación de una gestión de riesgos, sfrvase contactar a CEGESTI,Tel. 255-3233.
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bSituación:
Sugerencias:
Impacto:
ANÁLISIS DE MODO FALLO Y EFECTO PARA LA MINIMIZACI~N DE DESECHOS Y
EL MEJORAMIENTO DE LA CALIDAD DE LOS PROCESOS DE IkíPREsIóN
Los procesos de impresión deben estar muy bien controlados dado que cualquier error en el montaje, en elajuste de las máquinas, en la preparación de tintas y en la fabricación de planchas y películas, puede implicarel desperdicio de muchos materiales, energía, mano de obra y productos químicos para la limpieza. Normal-mente las industrias del sector gráfico no disponen de procedimientos debidamente estandarizados y tampocode controles operacionales, definidos de manera tal, que se garantice una Óptima calidad del producto final yse eviten costosos errores que además tienen un impacto considerable sobre el medio ambiente.
Con el propósito de prevenir los problemas durante el proceso y buscando eliminar las causas principales, sesugiere aplicar la metodología denominada “Análisis de Modo Fallo y Efecto” (AMFE), la cual constituye unaforma sistematizada y organizada de detectar los problemas de un proceso productivo, determinar las causas,priorizarlas y definir las acciones correctivas respectivas.
Los pasos por seguir en esta metodología se resumen a continuación:
1. Levantamiento de la red o diagrama de procesos.
2. Identificar los fallos en cada uno de los procesos, así como su efecto potencial. Con base en estainformación deberá asignarse un valor de gravedad o impacto para priorizar la solución de los fallos enel proceso.
3. De acuerdo con la priorización de los fallos, para cada uno de ellos se identifican las causas utilizandocomo herramienta ciertas dinámicas, las cuales consisten en una lluvia de ideas de las personas con elmayor conocimiento técnico, apoyándose en diagramas de causa y efecto. En esta etapa debe medirse lafrecuencia de las causas.
4. Verificar la existencia de controles y su eficacia. Debe cuantificarse mediante un indicar el grado de eji-cacia del control.
5. Elaborar un diagrama de pareto basado en los tres indicadores definidos en las etapas 2,3 y 4, con el pro-pósito de establecer la priorización del plan de acciones correctivas. En este parte se obtiene un indicadorgeneral.’
6. Prestar el seguimiento necesario a la implementación y la eficacia de las acciones correctivasrecomendadas.
La empresa Flexografía Internacional S.A. aplicó la metodología AMFE como parte del programa de mejo-ramiento de su proceso y en búsqueda del desarrollo de un sistema de calidad basado en la norma ISO-9000.La siguiente tabla muestra varios ejemplos de los fallos identificados en varios de los procesos de su operaciónproductiva. Estos fallos no solamente inciden sobre la eficacia del proceso y la calidad de los impresos, sinoque tambien contribuyen con el deterioramiento del medio ambiente.
1. Nota: los indicadores estfin basados en criterios tabulados.
Proceso Follo Efecto Potencial sobre elSistema de Producción
Impacto Ambiental
Compras Incompatibilidad de lascaracterfsticas de lasmaterias primas con lasnecesidades del productofinal.
Problemas de embobinadoen corte por sobrante dematerial.
Los sobrantes de material implican desechossólidos
Bodegas Los solventes disponibles no La velocidad de la impresión Un mayor uso de tintas conlleva a una mayorse ajustan alas necesidades se ve disminuida y la producci6n para cubrir la demandadel producto que debe ser viscosidad de las tintas se y por lo tanto, la generación de laelaborado. aument.a, lo cual reduce contaminaci6n asociada.
el rendimiento de las mismas.
Bodegas Manejo incorrecto de materias Los materiales llegan El daño de materias primas implicaprimas golpeados y deteriorados a su desperdicio inmediato así como
los puntos de producción, problemas de calidad y desechos posterioresimpidiendo su uso. en el flujo de proceso.
Montaje de Planchas Corte impreciso de planchas Se generan atrasos en la Los cortes imprecisos implican desechos deprogramación de producción. fotopolimeros.
Preparación de tintas Identificación incorrecta Una mala identificación de Los reprocesos son indicadores de desechos yde tintas tintas durante el proceso de por ende contaminación ambiental. Ademas,
mezclado conduce a retrasos cuando la tinta se mezcla incorrectamente y node producci6n y reprocesos. se puede rescatar, hay que considerar el impacto
ambiental asociado con la producción de lasnuevas tintas.
Laminación Falta de control de la unidad Esto genera problemas de Desechos de plástico y material adhesivo.de preparación de adhesivos calidad en la laminación del
producto.
Cuando la empresa termine de implementar las medidas correctivas correspondientes a los fallos descritos,podrá ser capaz de evitar los problemas ambientales respectivos. Tambien es necesario observar que cualquiererror en alguna de las partes del proceso operativo, no necesariamente de producción (p, ej. compras), puedetener un impacto negativo sobre el medio ambiente. De aquf la importancia de integrar la variable ambientaldentro del proceso administrativo.
Rentabilidad: El ahorro potencial de FUNTER S.A. en caso de la implementación de las acciones correctivas generadas apartir del anahsisAh4FE, se estima entre los $35.000 y $40.000 anuales.
Inversión: En la mayorfa de los casos, las medidas constituyen nuevos procedimientos de control operacional que norequieren de una inversión significativa. Para la utilización de la herramienta se recomienda contar con elapoyo de alguna persona con visión critica y con cierta experiencia en el manejo de la herramienta, que per-mita revelar con mayor facilidad las oportunidades de mejoramiento dentro del proceso bajo análisis.
Apoyo: Para mayor información o ayuda en la implementación de la metodologfa AMFE, comuníquese con HCctorOcampo, consultor en Aseguramiento de la Calidad de CEGESTI al 255-3233. Para la realización de estasugerencia se contó con el apoyo de Osvaldo Rojas de FLINTJZR S.A.
Situación:
bSugerencia:
Impacto:
Inversión:
Rentabilidad:
Apoyo:
Programa:
UNA PRODUCCIÓN MÁS LIMPIA Y EFICIENTE MEDIANTE UN
PROGRAMA PARA LA GESTIÓN DE LA CALIDAD
Una impecable calidad de los productos y servicios se ha vuelto un requisito indispensable para competir enel mercado de hoy, Tradicionalmente, el control de calidad se ha aplicado al producto, en términos de ajustarloa las especificaciones dictadas por las normas técnicas y de acuerdo con el diseño original, y el proceso deproducción, en términos de su capacidad de generar el producto deseado dentro de las especificaciones esta-blecidas. Asimismo, el control de calidad tradicional presenta un enfoque exclusivo hacia el interior de laempresa -especialmente hacia la manufactura- y la detección de problemas, con el objetivo de corregir posi-bles desviaciones que atenten contra las especificaciones del producto.
El factor ambiental no solía formar parte del control de calidad de las empresas. Sin embargo, es de esperarque, al igual que la calidad de los productos, aludida anteriormente, la “calidadambiental” se volverá un re-quisito indispensable para competir, tanto por las eventuales exigencias de los consumidores como por lasregulaciones del Gobierno.
Para lograr que la calidad del producto o del servicio se vuelva una ventaja competitiva de la empresa, y, a lavez, sentar la base para la implementaci6n de un sistema de gestión ambiental, se recomienda la introducciónde un Sistema de Calidad según las normas ISO-9000. Contrariamente a un control de calidad tradicional, unsistema de calidad ISO-9000 es proactivo y holístico, se basa en la satisfacción consistente de las expectativasde los clientes (y, cuando es posible, en excederlas hasta llegara una producción con cero defectos). Estenuevo sistema se orienta en mayor medida hacia el entorno de la empresa, abarca todo el negocio -productos,procesos, servicios, recursos humanos, materiales, etc.- y no únicamente la manufactura. Asimismo, se enfocahacia la prevención de los problemas (hacerlo bien la primera vez), más que hacia su solución después de quese presentan.
El aseguramiento de la calidad cuyo enfoque es de carácter preventivo le permitirá a la empresa minimizar lasno conformidades que se pueden presentar desde las compras hasta la entrega del producto terminado al clien-te. Por ende, el impacto ambiental directo es una reducción de los desechos y emisiones por fallas oineficiencias en el proceso de producción. Además, el desarrollar un sistema de calidad de acuerdo con ISO-9000, permitirá establecer las bases para la implementación de un sistema de gestión medioambiental deacuerdo con los estándares de ISO 14000, que ya está disponible en su forma final.
El principio, la implementación de un sistema de calidad según ISO- requiere solo una inversión de tiem-po por parte de los involucrados. El esfuerzo necesario depende del estado del aseguramiento de la calidad enla empresa en el momento de empezar. Sin embargo, se suelen contratar los servicios de una empresa consul-tora especializada en sistemas de calidad ISO-9000, lo que significa una inversión financiera de una magnitudrelativa.
Póngase un momento a pensar en el valor que representan los desperdicios en su empresa causados por pro-ductos que no cumplen con los requerimientos del cliente. Sólo la reducción de estos desperdicios suele jus-tificar plenamente una inversión en un sistema ISO-9000. Una gran ventaja adicional es que la empresa gozaráde mayores condiciones para competir en un mercado globalizado.
Para asesoría en el establecimiento de un programa para la gestión y el aseguramiento de la calidad, se le invitaa usted a solicitar el apoyo de los profesionales que laboran en el área de calidad del CEGESTI (HéctorOcampo, Diego Arce y Susan Tbompson, tel. 255-3233).
Ver documento adjunto.
En Costa Ricaexisten 4 empresascertijcadas segúnISO !Moo; 25 másestán en camino
PROGRAMA PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE SISTEMAS DE CALIDAD
Cuestionario de información general de laempresa.Seminario de fundamentación ala altagerencia.Conformación del Comité ISO 9000.Definición del alcance del sistema de:calidad.Determinar la normaIS0 9000 o el modelopara el aseguramiento de la calidad quedeberá ser implementado en la empresa.
l Recopilación de la documentación de laempresa, relacionada con las actividadespara el aseguramiento de la calidad (Manualde Calidad, procedimientos, instructrvos yotros).
l Análisis de la documentación.l Realización de la auditoría.l Presentación del “Informe Final de la
Auditoría”.l Revisión por la gerencia y definición del
“Plan de Mejoramiento de la Calidad!“.
l Definición de la responsabilidad y laautoridad del personal de la empresa enrelación con las actividades para elaseguramiento de la calidad.
l Definición de la “Política de Calidad”.l Elaboración del “Manual de Calidad”.l Conformación de los “Grupos de Trabajo
para la Implementación del Sistema deCalidad.
l Revisión de las especificaciones técnicas.l Elaboración de procedimientos, instructivos
y registros de calidad, de acuerdo con el“Plan de Mejoramiento de la Calidad”.
l Auditorías de seguimiento de la implementa-ción del sistema de calidad.
l Actualización del “Plan de Mejoramiento dela Calidad”, hasta alcanzar el nivel ISO 9000determinado.
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Situación:bSugerencia:
Impacto: Si se toma en cuenta el impacto ecológico que causa la producción de cualquier impreso, es obvio que el dañosolo puede justificarse con un producto final necesario para el hombre: el impreso con un fin comercial, social,publicitario, educativo, cultural o técnico. Cuando este producto final, que es el impreso, queda invalidadoporque su color (que responde alas necesidades de un diseño, una marca o al gusto de un cliente), no corres-ponde a lo que se solicita; el daño ecológico se duplica con la repetición del trabajo. Además, irremediable-mente se incurre en una pérdida irrecuperable de papel virgen. Por lo anterior, la implementación del sistemapropuesto tiene un impacto ambiental muy positivo.
Inversión: La inversión necesaria para implementar este sistema se refiere ala adquisición de la estación de observacióncon luz estandarizada de 5000” K. Este tipo de luz debe ser la adecuada según las características de la empresa.Su uso debe ser oportuno por parte de los prensistas, lossupervisores y por el cliente. Los precios de las unidadesde luz normalizada varían de acuerdo a los modelos y ala marca. Se estima que una unidad normal puede costarcerca de US $3,000.
Rentabilidad: La rentabilidad proviene directamente de la disminuciónde los trabajos rechazados que hay que repetir (esteparámetro es sólo medible en aquellas empresas que tie-nen registros estadísticos de pérdidas por estas causas).Con la introducción del sistema de luz normalizada, selogra reducir los costos de producción se minimizan,ayudando también a que el cliente quede satisfecho conel servicio recibido en el menor tiempo posible.
Sugerido por: Roberto Solano. ImprentaVargas. S.A.
ESTACIÓN DE Luz NORMALIZADA
La correcta apreciación de los colores es muy importante, tanto por parte del personal experto como por partedel cliente inexperto. Este es un parámetro completamente sugestivo, determinado por medio apreciaciónvisual, donde van implícitas las diferencias de percepción de los colores de una persona a otra y las condicio-nes de observación del color, que nunca son iguales. La apreciación depende entre otras cosas, del tipo de ilu-minación usada, de la intensidad de la misma y del grado de inclinación con que incide la luz sobre el impreso.En aquellas empresas donde se imprime con alto grado de exigencia y en las cuales el color y el tono correctosson factores determinantes de la calidad y aceptación del producto final, la luz apropiada es indispensable. Loque normalmente sucede es que no existen condiciones de observación normalizadas, lo cual trae como con-secuencia que lo que ve el prensista, lo que ve el supervisor de calidad y lo que ve el cliente no coincide. Estogeneralmente es causa de un rechazo definitivo del producto final. Este rechazo no solo trae pérdidas econó-micas, sino también un costo ecológico importante: los trabajos rechazados llevan implícitos una cantidad decontaminación y daño al medio ambiente, que finalmente no posee justificación económica ni social de nin-gún tipo.
Es necesario darle la importancia que requiere a la estandarización de las condiciones de observación de losimpresos. Este aspecto no es nuevo dentro de la industria gráfica pero, en Costa Rica no se ha tomado en cuen-ta su implementación dentro del proceso de producción. Gran parte de las empresas del sector estiman que elproceso de producción de impresos puede prescindir completamente de una unidad de luz normalizada, sinque se afecte la producción. Esto es falso pues las pérdidas por este concepto no son despreciables y el dañoecológico tampoco lo es. Es válido entonces, sugerir la implementación de una unidad de observación deimpresos bajo condiciones de iluminación normalizadas. Las instalaciones para observación con luz norma-lizada existen en diferentes configuraciones, de este modo cada empresa puede elegir la que más se adapte asus condiciones.
Situación:
Sugerencia:
Impacto:
Inversión:
Rentabilidad:
ESTANDARIZACIÓN DELPROCESOOFFSETENIMPRESIÓN
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Con excepción de unos pocos casos, la mayorfa de las industrias del sector grafito carecen de normas y espe-cificaciones técnicas para el control y operación de los procesos. En general no cuentan con un sistema denormalización de procesos de carácter interno, que les permita organizar científicamente la producción, dis-minuir costos y mejorar la calidad. Aún más, es difícil encontrar vigente alguna norma de proceso aplicablea toda la industria. Este panorama aplica por igual a empresas pequeñas, medianas y grandes. Esta situaciónse mantiene debido, en gran parte, al desconocimiento de lo que significa la normalización y estandarizaciónde los procesos productivos. Por otro lado, la industria gráfica del país se formó de manera prácticamenteautodidacta, sin una base cientffica sólida. Los conocimientos se han transmitido de una manera muy primitivay esta situación a provocado que de una empresa a otra, un mismo proceso se enfoque de maneras muy dife-rentes, sin control y por supuesto, con resultados desfavorables.
La tendencia mundial actual es normalizar y estandarizar de forma que se pueda asegurar una misma calidado un mismo resultado. Los beneficios que aporta una correcta estandarización en la industria gráfica puedenser significativos, especialmente donde existen muchos procesos intermedios antes de llegar al producto final.Por lo tanto se sugiere primeramente determinar en forma correcta los procesos y subprocesos susceptibles aser estandarizados. Es necesario hacer un estudio de cada subproceso, confeccionar la estructura y las espe-cificaciones técnicas de cada paso. Ademas, es imprescindible ejecutar un plan de adiestramiento o capacita-ción de los trabajadores, adecuándolos para trabajar con nuevos equipos y productos que ayudan a controlarlos procesos y la calidad; de esta forma la estandarización puede cumplir su objetivo. Todo nuevo procedi-miento debe ser documentado y revisado periódicamente.
Cuando se trabaja con cierto nivel de estandarización de procesos, el primer beneficio palpable, desde el puntode vista ecológico, es la disminución de la generación de desechos sólidos, originalmente causaos por unapobre calidad. También se puede esperar la reducción del rechazo del producto final que no cumple con losrequerimientos del cliente. Con una adecuada normalización de procesos se logra una organización óptima detrabajo, se disminuyen el gasto de suministros, se acortan los tiempos no productivos, aumenta la productivi-dad y se identifican los trabajadores con la calidad del producto final.
Se necesita invertir en el estudio y la implementación del sistema de normalización, lo cual podría ser llevadoa cabo por profesionales que se contraten para ello. También se requiere invertir en aparatos y productos paracontrol de procesos y de calidad como densitómetros, tiras de control del revelado de planchas o de la impre-sión, lectores de pH, lectores de conductividad, balanzas, etc. La inversión en tales equipos y productos no esobligatoria y depende de la magnitud de la empresa. Por último, el desembolso puede ser estructurado juntocon el plan de normalización, siguiendo pasos de introducción escalonados.
La rentabilidad de implementar un sistema de normalización de procesos, sea a pequeña, mediana o a granescala, se verá a mediano plazo, principalmente estará dada por la mejoría inmediata de la calidad del productofinal y la disminución de trabajos rechazados por el cliente. También se reducirán los costos de operación, losgastos de materia prima, los tiempos de entrega y mejora sensiblemente el servicio al cliente.
ESTANDARIZACIÓN DE COLORES
nación:rización de colores conocido bajo el nombre de Guía Pantone? pero la
realidad es que esta Guía es mal utilizada por la mayoría de las empresas. Suuso dentro de la industria gráfica se inicia desde la concepci6n del diseño porimprimir, pasa por la sala de prensas y termina en el sistema de control de cali-dad de la empresa gráfica productora del impreso o del cliente. En toda estatrayectoria se utilizan al menos tres o cuatro ejemplares de la Guía, todos ellosen diferentes condiciones de conservación y así como de “edad”. El resultadode todo esto es el siguiente: el diseñador por lo general usa un ejemplar bienconservado con un año de uso a lo máximo, por lo que en esta etapa la eleccióndel color requerido se realiza bajo condiciones generalmente correctas; una vezque el diseño llega a la litografía y pasa al area producción, en la sala de prensasalguna persona encargada o el mismo prensista, se dedica a preparar el color usando para ello una Guía que lamayorfa de las veces está manchada, sucia, deteriorada y que tiene más de un año de uso continuo.
Para preparar este color especial en la Guía se brinda la fórmula, la cual debe de ser seguida con gran exactitud.En la mayoría de los casos esta fórmula es seguida a medias o simplemente no se sigue del todo. Una vez quese tiene el color especial “preparado”, se compara con la muestra impresa en el ejemplar de la Guía deteriora-do y asíes llevado a impresión. Una vez que el impreso está siendo procesado en la prensa generalmente unsupervisor controla mediante otro ejemplar de la Guía, la ejecución de la impresión del color. Por último estecolor es controlado por el cliente, contra la muestra impresa en otro ejemplar de la Guía que puede ser el inicialdel diseñador o puede ser otro diferente.
Esta forma de usar la Guía Pantone” da como resultado que para la empresa litográfica se cree ilusoriamentela idea de que se está controlando ventajosamente la impresión de los colores especiales, pues se está usandola Guía, cuando en la realidad lo que se esta haciendo es utilizar erróneamente la Guía y por lo tanto se estáarriesgando la aceptación de los trabajos por parte de los clientes. En muchos casos, estos trabajos serán recha-zados y entonces se incurre indirectamente en doble daño al ambiente por su repetición obligatoria.
Sugerencia: En este caso la sugerencia es simple: utilizar solo ejemplares actualizados de la Guía Pantone@ en todas lasetapas del proceso. Las guías deben encontrarse en excelente estado de conservación y cuidado, alejados dela exposición a cualquier fuente de luz innecesaria, evitando la contaminación de sus muestras de coloresimpresos con suciedad, con tintas u otras sustancias agresivas. Debe procurarse que la preparación de las tintassiga estrictamente la fkrnula indicada y se use una balanza o romana electrónica adecuada. El rango de me-dición debe permitir trabajar en fracciones las fórmulas.
Es preferible, siempre que se justifique económicamente, que se coloque una persona experimentada, dentrodel proceso productivo, encargada exclusivamente de la preparación de los colores especiales. Además, essiempre necesario verificar que la Guía usada por el diseñador o el cliente estén en condiciones idóneas detrabajo o en caso contrario exigir el uso del ejemplar que posee la empresa.
Impacto: Lógicamente, las mejoras en el uso de la Guía Pantone”, conllevaran directamente auna disminución de lostrabajos rechazados y por lo tanto aumentará la eficiencia ambiental de la empresa.
Inversión: La inversión necesaria para evitar el mal uso de la Guía Pantone@ es cambiar anualmente todos los ejemplaresvinculados con el proceso y crear el puesto de preparador de colores especiales en aquellas empresas que loameriten. Los precios de las Guías Pantonen dependen del distribuidor donde se adquieran y puede ser deaproximadamente U.S. $150. En cada empresa deben tenerse mínimo tres ejemplares activos de la Guía, queno sobrepasen del año de uso.
Rentabilidad La rentabilidad en este caso estará dada por la disminución drástica de los trabajos rechazados por los clientesy el aumento de la confiabilidad en la empresa, lo cual incide positivamente sobre la competitividad.
Situación:
Sugerencia:
Impacto:
Rentabilidad:
Inversión:
Sugerido por:
TÉCNICA DE CONTROL DE PROCESO MEDIANTE EL
APROVECHAMIENTO RACIONAL DEL ESPACIO SOBRANTE
ENLOSI~~~RES~S
Cuando en un mismo clisé (pliego) se collocan diferentes trabajos o imágenes porimprimir, los cuales pasan por distintos procesos luego de la impresión troquelado, estampado y barnizado entre otros), es muy factible que se presentenconfusiones y exista dificultad en el seguimiento de una orden de trabajo. Esto im-plica errores de proceso y por lo tanto la generación de desechos, altos costos de manufactura y además con-taminación ambiental.
.Para evitar el desperdicio de material y a la vez aprovechar racionalmente el exceso de materiales requeridospara producir un impreso, se sugiere utilizar una simbología especial (ver figura adjunta) que se coloca en losespacios sobrantes de los impresos. Esto servirá para indicar los procesos y los pasos por donde debe pasar eltrabajo y ala vez, señalar los puntos donde deben ir las guías de cada una de las máquinas de impresión. Estosespacios libres se consideran excesos de material y por lo general notienen mayor funcionalidad. La utilización de dicha simbología cons-tituye un método de normalización y de c80ntrol de proceso, que faci-lita a los nuevos operarios el reconocimiento de la ubicación de lasguías, donde se debe guillotinar y qué procesos lleva el trabajo. Loanterior elimina la necesidad de leer una orden de trabajo.Adicionalmente, el uso de símbolos que son fáciles de reconocer sim-plifica la labor para aquellos operarios que presenten dificultad paraleer o una deficiencia en la vista, lo cual es común en litografías e im-prentas.
La impresa Industrias de Cartón S.A que se dedica a la fabricación demateriales de empaque como etiquetas y cajas plegadizas con finosacabados, la sugerencia descrita en menos de 3 meses.Mediante el uso de esta técnica, ICAR S.A. logró reducir a 0% el fac-tor de error y de igual forma la reimpresmn de trabajos causados porerrores de guías fuera de especificación y por trabajos en los que no seley6 la hoja de trabajo. Lo anterior significó una reducción en el des-
anual, y por ende, una considerable de energía, solventes,tintas, etc.
Desde el punto de vista econ6mico la ventaja de esta simbología radi-ca en la eliminación de los reprocesos y por lo tanto un mejor serviciopara el cliente, quien recibirá su trabajo con muy buena calidad y sinretrasos. En el caso de Industrias de Cart6n S.A., los ahorros relacio-nados con la eliminación de los reprocesos gracias a la simbologíarepresentan un monto cercano a los US $50.000 anuales.
Para la implementación del sistema descrito, la empresa ICAR notuvo que invertir ninguna suma de dinero, lo cual garantiza la rentabi-lidad de la sugerencia.
Sr. Ignacio Moreno, Gerente de Producción, Industrias de Cart6n S.A.Tel: 231-4655 Fax:231-0713
96EEl
Guía de año
Deshuese
Plasticado
Troquelado
Guillotina
Relieve
Estampado
, Guía de pinza
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RECICLAJE DE ACEITES USADOS PROVENIENTES DE LAS PRENSAS DE IMPRESIÓN
Situacb Gn: Las industrias del sector gráfico utilizan máquinas de impresión que requieren ser lubricadas continuamen-te para operar adecuadamente. La forma de lubricación de cada máquina difiere según el modelo, algunastienen bombas de aceite y otras funcionan mediante baños de aceite. Los aceites utilizados son del tipo mine-ral, de características muy específicas para el tipo de partes que lubrican y se desechan periódicamente. Losfabricantes de las prensas de impresión recomiendan cambiar el aceite cada 3000 horas de operación. Lascantidades de aceite usado varían según la prensa. En el caso de una prensa mediana, con capacidad paramedio pliego, requiere de aproximadamente 5 galones. La disposición de los desechos de aceite no es la apro-piada en la mayoría de los casos y el impacto ambiental es significativo. Como ejemplo, se ha comprobado queun litro de aceite puede contaminar 1.000.000 litros de agua potable. Imagínese lo que significa esto, tomandoen cuenta que en Costa Rica se desechan más que 2000 TM de aceites usados por año.
Sugerencia: Se recomienda recoger y almacenar el aceite usado y entregarlo a una empresa especializada en suregeneración.
El aceite debe ser recolectado de manera adecuada, con la menor cantidad de desperdicios posible.Es necesario analizar cómo se puede motivar a los empleados para que recolecten los aceites y cómose puede facilitar esta operación. Para depositarlo fácilmente en un barril, se recomienda el uso de unembudo colocado encima de éste y posiblemente, para un mejor acceso, la instalación de una plata-forma con escalera. Es importante mantener limpia el área alrededor del barril para permitir un acce-so seguro, sin posibilidad de tropiezos u otros accidentes. Para prevenir cualquier tipo de contamina-ción de los aceites recolectados, se recomienda identificar claramente el barril. Asímismo, es buenoubicar el barril en un sitio bajo techo y cerrado para prevenir la contaminación de las aguas pluviales.
Sin tratamiento previo, los aceites recuperados no sirven como combustible. Por el contrario, estosaceites pueden causar graves danos en los equipos que los usen nuevamente.
El proceso de regeneración del aceite consiste en depurarlo con tamices y mediante un proceso desedimentación. Después se seca el aceite en un proceso caliente al vacío. Según el señor Arnoldo Cer-
das, quien recibe aceite usado para su regeneración en su empresa en Puntarenas, al considerar las caracterís-ticas del aceite regenerado se concluye que su calidad es muy superior a la del bunker. Su uso en una calderade bunker requiere ~610 del montaje de una boquilla de aspersión más fina, mientras que una caldera de dieselrequiere un poco más de ajustes.
Solamente a los usuarios de aceites en gran escala conviene tener una instalación para la regeneración de acei-tes dentro de su propia planta. En otras circunstancias, es mejor ponerse de acuerdo con una empresa comoIndustrias Cerdas para su regeneración centralizada. Esta empresa está en disposición de recoger los aceitesen sus instalaciones y transportarlos hasta la planta de reciclaje.
Impacto: Al recuperarse los aceites del mantenimiento de vehículos y del equipo de producción, se previene la conta-minación de las aguas residuales y del suelo; al mismo tiempo, se logra un ahorro en el consumo de combus-tible. Es importante saber que la contaminación del suelo es un efecto que se percibe sobre todo en el largoplazo. Hoy en día, algunos países del norte de Europa están enfrentando gastos gigantescos asociados con ladescontaminación de suelos donde anteriormente estaban ubicados servicentros, gasolineras, talleres, etc.
Inversión: La puesta en marcha de un sistema efectivo de recuperación de aceites requiere de una modesta inversión paraadquirir dos barriles, un embudo, contenedores para el aceite usado, etc (en caso de que no se dispongan en laempresa).
Rentabilidad: Para su compañía, el manejo sostenible de los aceites usados genera beneficios principalmente a nivel deimagen. Adicionalmente, Industrias Cerdas está dispuesta a pagar hasta $6 por un estañón 5.5 galones de aceitedesechado. Lo anterior ~610 incluye el líquido puesto que la compañía citada le pagaría hasta $4.5 por el
Apoyo:
estañán en caso de que no esté dispuesto a entregar su estañón ni cambiarlo por otro que esta empresa le puedasuministrar. Además se podrán evitar posibles gastos en lo futuro relacionados con una limpieza obligatoriade suelos contaminados.
Para más información sobre qué hacer con los aceites usados de su empresa, por favor póngase en contactocon el Ing. Amoldo Cerdas de Industrias Cerdas S.A. al teléfono 663-0994 6 663-0936 6 al fax 663-2047.
SISTEMA CENTRALIZADO DE MANEJO DE DESECHOS DE LA INDUSTRIA GRÁFICA
Como se indica con más detalle en las diferentes sugerencias presentadas en este manual, en la industria grá-fica se generan desechos que se podrían aprovechar, reutilizándolos dentro o fuera de la empresa o medianteun proceso de reciclaje. Para poder aprovechar estos desechos, es primordial que la empresa cuente con unsistema adecuado de separación de los desechos en la fuente de generación de los mismos. Luego cada empre-sa tiene que clasificar los desechos separados tomando en consideración si se reutilizarán dentro de la mismaempresa y los desechos que si se venderán a los diferentes interesados para su reutilización o reciclaje fuera
PAPEL, CARTONPLASTICO
ALUMINIOPELICULAS
TRAPOSENVASES
REVELADORFIJADOR
FUNDIDORESY OTROS
RECICLADORESDE SOLVENTES
RECICLADORESDE PAPEL, CARTONY PLASTICO
de la empresa. Para tal fin, la empresatiene que contar con una red de contac-tos adecuados de manera que pueda ne-gociar la venta de sus desechos con losposibles interesados.
Existen esfuerzos individuales dealgunas empresas interesadas en obtenerprovecho de los materiales de desecho yala vez, de disponer tales materiales enforma adecuada, conjuntamente con elesfuerzo de otras empresas que han de-sarrollado la capacidad de recolectarlos,reciclarlos 0 reutilizarlos, ajenas al sec-tor. Sin embargo, el establecer de mane-ra individual de todos los contactos re-queridos para el aprovechamiento ade-cuado de los desecho resulta ser una in-versión (de tiempo) importante. Adicio-nalmente, es probable que las cantidades
de una sola empresa no justifiquen desde el punto de vista económico y práctico la actividad de reciclaje yreutilización.
Por el momento, dentro del sector grtico de Costa Rica no existe una empresa organizada que tenga la capa-cidad de recolectar y separar centralizadamente los desechos. Tampoco ha habido una empresa de este sectorque ha asumido este rol, para permitir sacar el mayor provecho a los residuos como láminas, papel, películas,solventes, plásticos, envases, etc.
Sugerencia: En forma general, se sugiere crear dentro del sector gráfico una entidad capaz de servir como centro de acopiode desechos y como un intermediario entre las fuentes de desecho y los que tienen la capacidad de aprovechar-los y convertirlos en algo útil para el mismo sector o para otro sector industrial, tal como se ha ilustrado en elgráfico adjunto. Para la recuperación de ciertos materiales muy específicos del sector gráfico, se debería ana-lizar la factibilidad de un centro de recuperación de este material dentro de la misma entidad. Por ejemplo, esmuy probable que la recuperación de plata del revelador y fijador se vuelva una actividad muy lucrativa parael centro de acopio. El reciclaje de solventes se convertiría en una actividad atractiva y rentable. Si las mismasempresas del sector se organizan para recolectar el papel y el cartón sin depender de otras empresas interme-diarias, podrían inclusive tener un poder de negociación significativo ante las empresas que tienen la capaci-dad de reciclar.
Impacto: En general, la recolección de desechos y su posterior reuso o reciclaje tiene un impacto ambiental muy posi-tivo, dado que por un lado estos materiales no contaminan las aguas residuales y no aumentan la carga de losrellenos sanitarios. Por otro lado, disminuyan la demanda de nuevos recursos. Las empresas del sector gráficopodrfan lograr reducir este impacto a pequeña escala de manera individual, sin embargo al organizarse y alformar un centro de acopio para tal fin, se aumentará en gran medida el beneficio comparado a lo que cada uno
Inversión:
puede lograr individualmente. Asimismo.. se ofrecerán estos servicios a empresas del sector que individual-mente no pueden dedicarse ala recoleccitin y recuperación de materiales reutilizables/reciclables.
La inversión asociada con la creación de una entidad similar ala propuesta dependerá del ámbito, del tamaño,del alcance y otras variables más que se deben definir. Es necesario conformar un comité directivo para la
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organización y el establecimiento del centro. En la definición del centro será muy provechoso invitar a losposibles interesado en utilizar los desechos, de manera que ellos también se asocien al sistema. En este senti-do, es importante efectuar un analisis de mercado para la venta de los materiales recolectados y un estudio paradefinir los ingresos del centro, y así evaluar la probabilidad que este centro sea autosostenible.
Rentabilidad: La recuperación y recolección de desechos no solo tiene un impacto ambiental muy positivo, sino ala vez per-mitiría a las empresas obtener un beneficio económico adicional. Al unir los esfuerzos, centralizar las activi-dades de recolección y recuperación en un centro de acopio, se aumentara significativamente este beneficioeconómico. Como se mencionó anteriormente, la capacidad de negociación ante los recolectores ylorecicladores de estos materiales aumentara al poder ofrecerles mayores cantidades. Este beneficio podría estardirigido al financiamiento de otros proyectos ambientales u otros otros proyectos dirigidos hacia el incremen-to de la competitividad de las empresas del sector.
Apoyo: Es importante que el establecimiento de este centro de acopio y de recuperación de materiales sea iniciativade las empresas del sector para uso común y beneficio mutuo. Se recomienda que los miembros de la Asocia-ción de la Industria Gráfica en Costa Rica, se organizaran para tal fin y nombren un comité para el estableci-miento del centro. En el caso de que usted o su empresa este interesado de formar parte de este comité, comu-níquese con ASOINGRAF (Tel: 2267141).
bituación: En los procesos de impresión gráfica que involucran tintas de base sintética, se uti-b
r liza algún tipo de solvente orgánico derivado del petróleo, con el fin de remover 1
raquellos residuos de tinta que se adhieren a los equipos de impresión. Normalmen-
r te este tipo de pinturas utiliza como vehículo algún otro solvente como «thinner» o«tolueno» por su alta volatilidad, de manera que se sequen rápidamente. Los sol- LA
RECICLAJE DE SOLVENTES CONTAMINADOS
ventes disuelven la tinta y otros residuos que normalmente se desechan junto conlos demás residuos de la planta. Tanto las grasas y los aceites como otros líquidosinmiscibles en agua (como los solventes orgánicos) producen condiciones indesea-bles y disformes en las aguas residuales. La presencia de solventes tales como naftas y ethers en los sistema dealcantarillado y desagüe pueden inclusive provocar condiciones explosivas. Estos químicos son fuertes agen-tes oxidantes y bastante perjudiciales parala salud si se inhalan, se tragan, o entran en contacto con los ojos.Adicionalmente, los solventes derivados del petróleo (hidrocarburos) presentes en las aguas residuales puedenevaporarse fácilmente por ser muy volátiles, lo que contribuye significativamente a la contaminaci6n del aire.Los hidrocarburos como etilenos, acetilenos y propilenos (los dos últimos en concentraciones de hasta 500veces mayores que los etilenos) son dañinos para el medio ambiente, pues además de generar otros efectosnegativos inhiben el crecimiento de las plantas. No hay que olvidar que los compuestos volátiles presentes enla atmósfera fácilmente reaccionan en presencia de la luz solar con los óxidos nitrosos, que resultan del uso decombustibles fósiles, formando moléculas de ozono. El ozono a nivel de la troposfera y como agente oxidante,es altamente perjudicial para la salud humana y los cultivos agrícolas. Debido a lo anterior, el desecho desolventes es considerado uno de los mayores contaminantes generados por la industria gráfica.
Sugerencia: Al disolver, dispersar y remover las pinturas que se han adherido a los equipos de impresión, los solventes semezclan con la tinta y las resinas, logrando mantenerlas en suspensión. Dado que los solventes conservan suspropiedades, pero que una vez sucios no es conveniente utilizarlos nuevamente para la limpieza, se sugiere queen lugar de botarlos, se recuperen y se almacenen en estañones debidamente limpios y sellados para ser envia-dos a reciclar en una empresa externa. Por ejemplo, la Corporación CELCO de Costa Rica se ha especializadoen el reciclaje de solventes contaminados mediante el proceso de destilación. CELCO tiene una capacidad dereciclado de tres millones de litros por año. Actualmente, recupera los solventes de diferentes mezclas conta-minadas y utiliza los materiales recuperados para la fabricación de una gran variedad de productos. CELCOpuede inclusive, según acuerde con la compañía interesada, devolver el solvente recuperado ala empresa quegeneró la mezcla contaminada para que allá mismo se utilice el solvente de nuevo; lo anterior tiene un costoestimado de $1.5 por galón. Para CELCO es preferible que las empresas interesadas en reciclar el solventeentreguen el material en sus instalaciones en estañones de 55 galones. En el caso de que una mezcla contami-nada contenga aceites u otros hidrocarburos, CELCO reciclara el material siempre y cuando la empresa queenvía el solvente a reciclar se comprometa a dar un tratamiento y una disposición final adecuados a los resi-duos líquidos.
Impacto: Si se toman en cuenta los efectos negativos que causa la presencia de solventes en el medio ambiente, segúnse explicó anteriormente, es posible concluir que al reutilizar adecuadamente los solventes contaminados, lacontaminación ambiental producto de la actividad de la industria gráfica se reduce considerablemente.
Inversión: El único costo que implica la participación en este programa de reciclaje es el transporte de los solventes con-taminados a la empresa recicladora. En un principio este tipo de empresas no cobran ni pagan por recibir lasmezclas contaminadas. Sin embargo, en el caso que del proceso de destilación resulten residuos líquidos quenecesitaran un tratamiento adicional (como aceite), la disposición final de estos líquidos queda bajo respon-sabilidad de la empresa que haya entregado esta mezcla de solventes.
Rentabilidad: Para una empresa de la industria gráfica, le resultara muy rentable seguir la sugerencia planteada, si se consi-deran los costos normales de tratamiento de desechos de solvente y las implicaciones de ley que se refieren ala descarga de solvente al medio ambiente. Por otra parte, una empresa puede ahorrar dinero si utiliza lossolventes reciclados en lugar de los productos nuevos.
Apoyo: Puede ponerse en contacto con la empresa CELCO (Tel: 279-9555 6 279-9993) para averiguar la posibilidadde reciclaje de sus solventes usados. Para definir la posibilidad y rentabilidad del proceso de reciclaje de estamezcla específica, se analizara una muestra del solvente contaminada.
Sugerido por: Ing. Sergio Camacho, Gerente de Ventas, CELCO Costa Rica.
iCómo funcionael reciclaje de solventescontaminados?
Los solventes pueden ser separados de los residuos de tinta y resina mediante un proceso dedestilación industrial a gran escala. Para lo anterior se puede usar un reactor de doble chaquetapara calentar la mezcla de solvente y una columna de destilación. El calor es generado por unacaldera. Para esta separación no es relevante si solventes de diferentes tipos y en concentracio-nes distintas se encuentran mezclados a la hora de la destilación, puesto que cada solvente tie-ne su propia temperatura de ebullición, y por lo tanto se pueden separar. No obstante, en el casode que se requiera recuperar los solventes completamente puros, es decir, sin estar mezcladoscon otro tipo de solvente, es necesatio llevar acabo una destilación fraccionada que implica lautilización de un equipo sumamente sofisticado. Para la fabricación de una gran cantidad deproductos con base en solventes recuperados, lo importante es mantener cierta concentraciónde un tipo de solvente, por la cual la destilación fraccionada no es necesaria. Una vez finaliza-da la destilación, los residuos s6lidos de las tintas se precipitan y se secan en el fondo del reac-tor, que debe ser limpiado con cierta frecuencia. Los sólidos sediméntales resultantes del pro-ceso anterior se pueden utilizar como relleno para construcción, como lastre y para realizarotras funciones, o simplemente se les puede transportar hasta el relleno sanitario.
Situación:b1
Sugerencia:
Impacto:
Rentabilidad:
Inversión:
Sugerido por:
CONTROL DE EMISIONES DE OZONO PROCEDENTE DEL
TRATAMIENTO CORONA Y DE LA EXTRUSIÓN EN FLEXOGRAF~A
En las industrias flexográficas se genera constantemente ozono comosubproducto, el cual usualmente se ventila hacia la atmósfera o puedepermanecer dentro de las instalaciones de la empresa, provocandoserios problemas de salud y de corrosión en equipos e inclusive en losclisés o fotopolímeros de impresión. Dentro de la industriaflexográfica existen dos puntos principales de emisión de ozono: (i)en la extrusión de algunos sustratos como polietileno o polipropileno(en empresas de mayor envergadura) y; (ii) durante la preparación su-perficial del sustrato plástico mediante el sistema de tratamiento Co-rona. Este tratamiento permite entre otras cosas: (i) la reducción en eluso de tintas, pues al necesitarse una capa más delgada de tinta mien-tras se logra una excelente calidad; (ii) la disminución en el consumode energía durante el proceso, (iii) minimizar el tiempo de curado y,(iv) el cambio por tintas a base de agua, curadas con rayos UltraVio-leta (de menor impacto ambiental). A pesar de todas estas ventajas,todavía persiste el problema de las emisiones de ozono.
Para evitar los problemas que resultan de la emisión de ozono, se su-giere instalar un sistema de extracción de los gases y hacerlos pasar por un filtro de carbón activado como elque se muestra en la figura adjunta. Dentro de este filtro, los gases emanados pasan por varios pre-filtros paraeliminar cualquier material sólido y luego por una capa catalítica que convierte el ozono en oxígenomolecular, con una eficiencia cercana al 99.99%.
Desde el punto de vista ambiental, el control de la emisión de ozono garantiza la disminución de problemas desalud y de corrosión generados por este gas, no ~610 a nivel local sino a nivel regional, dado que este gas cons-tituye el conocido “humo fotoquímico” que ademas afecta los campos de agricultura. Adicionalmente, al con-trolarse la presencia de ozono en las áreas de impresión se evitan los problemas de corrosión de losfotopolímeros o planchas flexográficas y por ende los defectos de calidad, los costos de reproceso y el uso desolventes clorinados para crear nuevamente el clisé.
Los beneficios económicos asociados con la instalación de un filtro de ozono incluyen la disminución de loscostos de reprocesos, causados por defectos en los fotopolímeros dañados por el ozono y por lo tanto el ahorroen la reproducción de los fotopolímeros (aproximadamente $700 por unidad que debe reproducirse). En un fu-turo, los filtros permitirán alas empresas evitar pagar elevadas multas por contaminación atmosférica.
El costo de adquisición de un filtro de ozono se aproxima a los $12.000 CIF.
Sr.Raúl Castrillón, COSALCO S.A. Te1 23 l-4603.
Situación: Existen valiosas oportunidades de ahorro de energía al alcance de la mayoría de las empresas. Por ejemplo, escomún encontrarse lámparas encendidas durante todo el día, ubicadas en pasillos o en cuartos de poco uso y
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1con intensidades de iluminación por encima de lo necesario. Asimismo, la iluminación de los exteriores de unaplanta es importante para mantener el ornato de las areas verdes y parqueos; para velar por el orden y la segu-ridad de los empleados y visitantes de la empresa. Sin embargo, para la iluminación exterior se usan lamparasde mercurio de alta potencia, las cuales se mantienen encendidas por un promedio de 12 horas diarias. Lasluminarias de mercurio son muy poco eficientes en cuanto a la cantidad de luz emitida por unidad de energfaconsumida.
Sugerencia: Las principales oportunidades de ahorro en la iluminación son:
1. En los exteriores de la planta se recomienda el cambio de las lamparas de mercurio a lamparas de sodio.Estas areas requieren de niveles de iluminación relativamente bajos. Las lamparas de sodio también po-drían ser utilizadas en ciertas bodegas en las que no se ejecuten tareas visuales detalladas, sino quesólamente se manipulen bultos grandes con etiquetas de fácil lectura. Es importante mencionar que estecambio es factible únicamente cuando el color de la luz no es crítico, puesto que el cambiara sodioprovocara una iluminación amarillenta y una reproducción de color cercano a cero, mientrasque las lamparas de mercurio generan tonos mas azules y blancos.
2. Reducción de la potencia de las luminarias en general (en especial de las deccrativas). Se pueden cambiar luminarias fluorescentes convencionales porluminarias de ahorro energetico, como por ejemplo, la instalación deluminarias de 32 W con reflector de canoa. Estas luminarias consumen latercera parte de la energía consumida por las convencionales, las cuales sonde 96 W.
Impacto:
3. Analizar la reducción del nivel de iluminación de acuerdo con las tareas que sejecutan.
4. Instalación de interruptores de detección de movimiento en zonas de poco, comobaños pasillos, bodegas, escaleras, etc., con el fin de mantener encendidas las luces~610 cuando la demanda lo requiera. El interruptor enciende automáticamente las luces (o activa determi-nado circuito el&rico) cuando una persona se acerca a la zona y las apaga cuando el lugar queda desrxu-pado de nuevo.
5. Instalar tragaluces donde sea posible y pintar los techos y paredes con colores claros.
Al perfeccionar la iluminación se mejoran las condiciones laborales para los trabajadores, lo que tiende aaumentar la motivación del personal. Asimismo, el sistema de lámparas de sodio brinda mayor seguridaddespués de apagones inesperados, dado que encienden inmediatamente cuando la energía se reconecta y tar-dan sólamente 90 segundos para alcanzar su máximo nivel de iluminación. Desde el punto de vista ambiental,no ~610 el ahorro energetico es beneficioso, sino que las lamparas de sodio son más amigables que las demercurio.
Inversión: Como ejemplo se puede citar el costo de una lampara de sodio instalada, el cual es de US$70, incluyendo unbulbo de 150 W y su respectivo balastro.
Rentabilidad: Normalmente, las lamparas de sodio son un 62% mas eficientes que las de mercurio. Con este dato Ud. estar-aen capacidad de calcular la rentabililidad de la sustitución de lamparas. La recuperación de la inversión aso-ciada sucede en pocos meses después de la instalación.
Apoyo: Ing. Allan Chin-Wo, Dirección Sectorial de Energfa, MINAE ; Ing. Manuel Lobo, Sylvania, te1 232-3334.
ILUMINACI~N~NDIVIDUALPOR ÁREA DE TRABAJO
Situación:
b
En general, el 30% de la energía eléctrica utilizada en edificios comerciales se destina a la iluminación. Nor-1 malmente, la demanda de electricidad por año es superior a los 30 kWh/mL. En el caso de una industria este
porcentaje figura entre lo-25% del total de la electricidad consumida, dependiendo de la actividad industriay el tipo de maquinaria. Con respecto a la industria gráfica, la iluminación adecuada juega un papel primordial
en los diferentes procesos e influye de manerasignificativa y directa sobre la calidad del pro-
tamaño del área de trabajo: reflección de las superficies:ducto final. Se estima que para la industria grá-tica la cifra de utilización de electricidad para
longitudanchoaltura
20.0 mlO.Om3.5 m
techoparedespiso
80%60%20%
la iluminación es aproximadamente 20% de lafactura total de energía eléctrica. Lo anterior sedebe a que esta industria ocupa iluminar otici-nas de tipo ìcomercial» (para los procesos defotomecánica) y áreas de tipo ìindustrial». Se-gún los estándares internacionales, el nivel re-
querido para la iluminación de áreas de trabajo como las ocupadas en la industria gráfica, es de 400 lux (400lumen/m2) promedio. Como ejemplo, si asumimos una area de trabajo con las especificaciones mostradas enla tabla adjunta, la cantidad de luminarias necesarias para lograr un ambiente de trabajo suficientemente ilu-minado, siguiendo el ejemplo bajo discusión, se puede estimar con la siguiente fórmula:
No. Luminarias =(índice.de.lux)x(longitud)x(ancho) 400x20~10
= 24(lumenes / lámpara)x(CU)x( factores.de. pérdida)x( lámparas / luminaria) = 3800x0.62x0.70x2
El coe@ciente de utilización (CV) que figura en esta fórmula, depende del diseño de la luminaria. Se asume unCU de aproximadamente 0.62, que aplica al modelo de luminaria más utilizada en Costa Rica (tiene unbalastro y dos tubos fluorescentes que producen 3800 lúmenes cada uno y el consumo es de 173W). Elfactorde pérdida refleja la disminución de luz durante el tiempo y toma en cuenta como aspectos mas importantes:la depreciación en los lúmenes de cada tubo y la acumulación de polvo en las luminarias. Dado el poco man-tenimiento que normalmente se dedica a las luminarias, este factor se estima en 0.70, lo cual es inferior a losestándares internacionales. Asumiendo que en el 5rea de trabajo del ejemplo se labora 10 horas por día y 250días por año, se estima que el consumo de electricidad para la iluminación adecuada es: 24 luminarias * 173 W* 10 horas *25Odías = 10,380 kwhporaño.
Otro de los aspectos negativos más comunes que se puede apreciar en la industria gráfica, es que el diseño delcontrol del funcionamiento y la interacción entre las luminarias y el usuario, solamente permite encender yapagar un grupo o todas las luminarias ala vez y no individualmente, permitiendo el desperdicio de energía.
Sugerencia: Hay varias opciones para bajar el consumo de electricidad debido ala iluminación. El primer paso hacia esteobjetivo es buscar una adecuada distribución de las luminarias. Tal y como se ilustra en la figura adjunta, esposible ahorrar una cantidad de electricidad significativa al distribuir las luminarias (tomando en cuenta lavariable altura), de acuerdo con la ubicación de las áreas de trabajo que requieren cierto nivel mínimo de ilu-minación. Asimismo, se puede mejorar el nivel de iluminación mediante un buen mantenimiento de lasluminarias. De esta forma es factible reducir los factores de pérdida. El control individual del funcionamientode las luminarias (en la medida de lo posible), constituye otra alternativa para bajar el consumo de electricidadde manera significativa. De esta forma se evita el encender todo un conjunto de luminarias cuando en realidadsolamente se ocupa una luminaria.
Impacto: El resultado de distribuir adecuadamente las luminarias se refleja en ladisminucióndel consumo energético y porlo tanto en la reducción de la contaminación asociada con la generación de la electricidad. En el caso del ejemplomostrado en la figura adjunta, es posible observar las mejoras de las distribuciones B y C en comparación con ladistribución A. Con la B se logra un ahorro del 15%, mientras que con la distribución C se reduce el consumo enun 25%. Con un mantenimiento adecuado de las luminarias se pueden disminuir los factores de pérdidas.
Inversión:
Un mejor control sobre el encendido y el apagado de las luminarias también se traduce en ahorros energéticosy beneficios ambientales. Por ejemplo, asumiendo una iluminación adecuada en el caso de una línea de prensaque requiere 15 luminarias (de dos tubos cada una), que trabaja 8.5 horas del horario completo de 10, es po-
sible ahorrar hasta el 15% en el consumo de electricidad, al apagar las luminarias cuando las prensas no estánen operación (e.j. hora de almuerzo). 1
4
Para efectuar el cambio necesario de redistribución de las luminarias en una planta existente, el costo es rela-tivo y depende de la cantidad de luminarias que deben ser reubicadas y la tecnología utilizada para colgarlas.En el caso de una planta con una distribución flexible (con frecuentes cambios de las áreas de trabajo) seráimportante de aplicar tecnologías de instalación flexibles. Para lograr el mantenimiento adecuado de lasluminarias, básicamente se tiene que invertir en un pequeño programa de conscientización y en un programade monitoreo para asegurar una limpieza adecuada. Si se desea modificar el sistema de control de funciona-miento de las luminarias, los siguientes datos sobre algunos equipos electrónicos pueden ayudara definir unaaproximación de la inversión que se requiere para efectuar los cambios.
Li 1 apagador corriente: aprox. US$l.20 c/uLi cable no.12 (max. 2 metros): aprox. US$O.50 c/uLi mano de obra (max. 20 min.): wx. US$l.50 c/y
TOTAL: US$3.20 CIU
Hoy en día existen diversos sistemas de control de la iluminación automatizados e inteligentes. Aunque lainversión en algunos casos es significativa, normalmente el período de pago es corto, lo que hace atractivo laadquisición de estos modernos equipos.
Rentabilidad: El ahorro de electricidad se convierte directamente en un beneficio económico. Por ejemplo, si se asume unprecio promedio de electricidad en el orden de US$ 0.15 / KWh, y que para mejorar el control de las 15luminarias (de 173 W c/una) del ejemplo anterior, se invierten US$50, el perfodo de recuperación de la inver-sión efectuada para poder apagar las luces durante una hora y media diaria (todos los días laborales), es de 2 10horas de operación. Esto quiere decir que ‘es factible recuperar la inversión en un plazo equivalente a 140 díasde trabajo (menos de seis meses). Una vez recuperada la inversión, la empresa se puede ahorrar, en este casoespecífico, aproximadamente US$lSO por año haciendo la siguiente multiplicación: 15 lámparas x 1.5 horasx 0.15 $KWh x 250 días x 0.173 KwMampara.
Información: La empresa Fotolit S.A. implementó un sistema de iluminación individual similar al del ejemplo, sin embargo,dado que no se habían determinado los costos asociados, ni el ahorro obtenido, para fines de ilustración de estasugerencia, se ha presentado un caso hipotético. Por otro lado, se recurrió ala información suministrada porla Sra. Annekee Goekoop sobre el proyecto “Ecodiseño de una luminaria de Sylvania”, trabajo elaboradodurante 1996 para su tesis de Maestría de la Facultad de Diseño Industrial de la Universidad Tecnológica deDelft en Holanda.
Paramayor información sobre las mejoras que se pueden efectuar en los sistemas de iluminación, comunfque-se con CEGESTI al Tel. 255-3233. En caso de que esté interesado en información sobre sistemas inteligentesy automatizados de control de iluminacitjn, comuníquese con el Ing. Luis Zamora de IntelCon S.A. al Tel.290-0420.
A: ilumiaaci6n gclld(12-14 W/i13 1
c:illmhci6al-(9-12 Wh+)
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Situación:
AUMENTO DELA VIDAÚTIL DELREVELADOR
En los procesos de revelado manual de películas, la vida útil de los químicos utilizados depende principalmen-te de factores tales como el nivel de utilización y el tiempo de exposición directa al aire. Al estar en contactocon el aire, el químico se oxida y pierde su potencia de revelado en un alto porcentaje.
Es común encontrar las cubetas donde se mantiene el revelador con una tapa por encima del alto de las paredesde las cubetas; no obstante, el aire presente en el espacio entre la superficie del líquido y la tapa es suficientepara oxidar el revelador. En algunos casos, esta tapa se utiliza solamente durante la noche, permaneciendo elrecipiente descubierto el resto del día.
Se recomienda poner una tapa flotante enlas cubetas. Esta tapa puede ser de plásti-co y debe ser del tamaño de las dimensio-nes internas de la cubeta. Véase figura ad-junta. Otra opción es recolectar el revela-dor en un envase cerrado, cada vez que sesuspende por un rato el proceso de revela-do.
Adicionalmente, se recomienda reducir eltamaño de las cubetas al máximo, depen-diendo del tamaño promedio de las pelí-culas procesadas. También se sugiere te-ner a mano una cubeta de menor tamañopara el revelado ocasional de películaspequeñas.
Al aumentar la vida útil del revelador, sereduce la cantidad de químicos descarga-dos en las aguas residuales, los cuales tie-nen una DQO (demanda química de oxí-geno) alta y un contenido de plata impor-tante.
REVELADOR
Impacto:
Rentabilidad:
Inversión:
Sugerido por:
Al implementar esta sugerencia se puede aumentar la vida útil hasta el cincuenta por ciento, lo que implica quese estaría reduciendo la factura mensual por compras de revelador de películas.
La inversión para fabricar este tipo de tapa es realmente insignificante. Asimismo, los envases para recolectarel revelador pueden ser los mismos en que se adquiere el químico.
Equipo del proyecto con la colaboración de Esaú Cruz, CONLITH.
Situación:
Sugerencia:
Impacto:
Rentabilidad:
Inversión:
COLOCACIÓN DE UNIDADES DE FILTRAJE EN LOS SISTEMAS DE REVELADO
AUTOMÁTICO DE PELÍCULAS
En algunas empresas se realiza el procesamiento de películas de forma automática. El equipo de revelado estaconformado por las siguientes partes:
- Tanque de almacenamiento del revelador virgen
- Unidad de bombeo de químicos al tanque de revelado
- Tanque de revelado
Sistema de transportación de la película./
-
El revelador tiene una vida útil limitada. Al acabarse su capacidad de revelado, el residuo del revelador se va
forma se mantiene con suficiente precisión la concentración correcta.4
al drenaje y la unidad de bombeo inyecta nuevas cantidades de revelador virgen al tanque de revelado. De esta
Se recomienda incluir una unidad de filtración conectada al tanque de revelado del procesador automático, conel tin de aumentar su vida útil y minimizar la cantidad de químicos que se consumen para mantener estabi-lizada la fortaleza del revelador. Si aún no cuenta con el equipo revelador automático, pero se piensa adquirir-lo, puede solicitar entonces que el futuro equipo incluya la unidad de filtraje en el tanque del revelador. Lamayoría de los fabricantes de estos equipos ofertan estos accesorios colocados en la fábrica.
Si se cuenta con el procesador automático de pelícu-las, entonces se puede solicitar información sobreunidades de filtraje a los disribuidores de estos equi-pos en Costa Rica o en el extranjero. Por ejemplo,puede contactarlos por medio de la revista Artes Grá-ficas. Ellos recomendarán la mejor opción para suprocesador automático.
El uso de este tipo de dispositivo de filtración logradisminuir el consumo de revelador virgen provenien-te del depósito y que es vertido al tanque de revelado.También permite la disminución el consumo de aguay se minimiza la cantidad de revelador ,vencido quenormalmente se desecha.
La rentabilidad en este caso está dada por la reduc-ción del consumo de revelador y por ello los costosdescienden. Gracias al sistema de filtrado, con menosrevelador se obtiene el mismo nivel de producción.
Depósito derevelador
virgen
Desechosq4 .)
Tanque delrevelador
\ ,
Unidad+ d e
filtraje *
Diagrama de colocación de una unidad de filtraje
Se necesita invertir en la compra del dispositivo defiltraje (hay disponibles de las marcas Dupont, Agfa,Kodak, ByChrome, etc.), cuyos precios varían de acuerdo ala marca y ala capacidad. También se debe invertiren la renovación del filtro cada cierto tiempo. Los precios de las unidades de filtraje comienzan a partir de losU.S. $ 1 ,OOO.OO aproximadamente.
Situación:
Impacto:
Inversión:
CONTROL DEL FIJADOR EN EL PROCESO DE FIJACIÓN MANUAL
DE LA IMAGEN EN LA PELÍCULA
Es común encontrar en el proceso manual de fijación de la imagen, que no se controla cuidadosamente lafortaleza del fijador. Generalmente se determina si el tijador esta débil con métodos cualitativos visuales, muypoco exactos y luego, cuando no tiene la fortaleza requerida se dispone en el drenaje. Por otra parte, la capa-cidad de las bandejas donde se vierte el tijador es normalmente grande. De esta forma, cuando las empresasdesechan incontroladalemnte el fijador, la cantidad desechada del mismo es significativa y además, en cier-tos casos, este cambio de fijador se realiza diariamente. El fijador contiene sustancias y metales no deseadosy muy perjudiciales para el medio ambiente.
Se recomienda utilizar algún método de control de la capacidad de la solución en cuestión que sea más seguroy eficaz. Para esta función se puede aplicar alguno de los siguientes métodos:
1) Usar una tira de control, semejante alas usadas para controlar el pH de sustancias líquidas. Esta tira ladará la información del contenido de plata del fijador. Si el contenido de plata no es mayor a (2.5 gr/l)entonces es posible reutilizar el fijador. Si el contenido de planta es mayor entonces sí se debe cambiar porrevelador nuevo. El nombre de las tiras es: Merckoquant Fixierbad-test, el número de serie para ordenar-lases 1.10008.0001.
2) Introducir un pedazo de película sin revelar en la cubeta y observar el tiempo que dura esta película enponerse transparente. El tiempo normal debe ser determinado cuando el fijador está nuevo, y con base eneste tiempo se debe medir la pérdida de fortaleza del químico.
S610 hasta que este proceso demuestre, gracias al incremento deltiempo, que es necesario cambiar el fijador,proceda entonces a cambiarlo. No se debe adelantar el cambio cuando no es necesario. Realice variaspruebasy haga una tabla estadística para seleccionar un tiempo promedio correcto.
La rentabilidad de estos procedimientos será posible apreciarla primeramente con la reducción de los costospor compra del fijador, gracias a que se extiende su uso de una manera más real. También se asegura que lacalidad del proceso sea la óptima, al tenerse mayor control sobre la estabilidad del químico utilizado.
La inversión consiste en adquirirlas tiras de control, cuyo costo es de aproximadamente U.S.$18 por cada 100unidades. El costo de la segunda alternativa es insignificativo. Solamente se debe utilizar un pedazo de pelí-cula virgen, desecho de algún trabajo previo.
RECUPERACIÓN DE LA PLATA PRESENTES EN EL FIJADOR
Y EN EL AGUA DE ENJUAGUE
Situación:
Sugerencia:
En casi la totalidad de las empresas gráficas de Costa Rica, no existen métodos ni equipos para la recuperaciónde la plata presente en los químicos y en el agua de enjuague residual, proveniente de los procesos de reveladoy fijación de la imagen. Normalmente, en los casos donde se realiza el proceso de revelado y fijación manual-mente, todos los químicos y aguas residuales se vierten al drenaje general de la fábrica. Algo similar ocurre enaquellas empresas donde existe un equipo automático para el revelado de pelfculas. Todos los residuos líqui-dos con fuertes contaminantes son vertidos en el sistema de alcantarillado y de ahí pasan a los ríos. En muypocas excepciones se realiza una operación de recuperación de parte de las sustancias contaminantes y enespecial de la plata, la cual está presente en todos los procesos fotomecánicos. 1
4
Se recomienda la instalación de un sistema de recuperación de plata del líquido fijador y del agua de lavado delas películas. Este sistema es aplicable tanto para procesad e revelado manual como para el automático (verfigura adjunta). El proceso de recuperación es normalmente simple, consta de una unidad recuperadora condiferentes filtros especiales, que atrapan laplata libre contenida en los químicos utilizados y en el agua de la-vado. Existen diversos equipos para la recuperación de la plata en varios tamaños y capacidades. Por lo ante-rior, cada empresa puede seleccionar el equipo más adecuado para su nivel de producción.
Impacto: La recuperación de plata a partir del fijador y del agua de lavado, evita que este metal se mezcle con los cuer-pos acuíferos y que se sobrepasen los niveles de concentración permisibles en el agua. De esta forma se cuidatanto la vida acuática y la flora y fauna de los alrededores. Adicionalmente, la salud humana se ve protegidaal eliminarse la presencia de planta en los efluentes líquidos.
Inversión: Para recolectar la plata es necesario invertir inicialmente en los equipos de recuperación de plata. Estos instru-mentos se pueden adaptar a una reveladora automática de películas o pueden trabajar con los químicosresiduales donde todavía se revela a mano. Los precios de los equipos para la recuperación de plata varían deacuerdo a la capacidad de los mismos y ,al proveedor. Varios proveedores distribuyen estos equipos en CostaRica. El costo de los equipos se aproxima a los US$3,000. Hay fabricantes europeos, norteamericanos ycanadienses entre otros. Por lo general, las mismasempresas que fabrican los equipos reveladores auto-máticos, tambien proveen las unidades de recupera-ción de plata, pudiendo incluso solicitarse ya incor-porada al equipo revelador. Posteriormente, es ne-cesario invertir en los filtros de repuesto, con la pe-riodicidad indicada por cada fabricante.
Rentabilidad: La rentabilidad de esta inversión está justificada, enprimer plano, por la “plata recuperada; este materialse puede vender a terceros y sus usos son muy varia-dos. La instalación del sistema descrito permiteampliar la vida útil del tijador y ademas, ayuda amejorar la calidad del agua desechada. Esto facilitaa la empresa que lo instale, a enfrentar en mejorescondiciones las exigencias de la ley del medio am-biente. De esta forma se podrá evitar el pago demultas por la contaminación del agua de desecho.
Situación:
bImpacto:
Rentabilidad:
Inversión:
MODIFICACIÓN DEL SISTEMA DE ENJUAGUE DE PELÍCULAS
Es común encontrar en los cuartos de fotomecánica tres cubetas del mismo tamaño: la primera para el revela-dor, la segunda para el fijador, y la tercera para el enjuague de las películas. Esta tercera no requiere ser delmismo tamaño y sería mejor que fuera mas pequeña.
La mayor efectividad del enjuague se logra al aumentar el flujo de agua a través de la cubeta. Al tener la cubetademasiada agua, se reduce la turbulencia presente y por lo tanto se requiere mucho más agua de lo necesario.
Se recomienda, en primera instancia, cambiar el tipo de cubeta para realizar un enjuague vertical en lugar dehorizontal, donde la película se sumerje verticalmente (ver dibujo adjunto). También se propone inyectar aguapor la parte inferior, mediante una manguera sumergida con agujeros que aumentarán la turbulencia. La pe-lícula se coloca por la parte superior, de manera vertical y el agua la enjuagará al tiempo que se rebalsa y serenueva, para evitar la saturación de los componentes que se remueven con el enjuague.
Con la implementación de la sugerencia descrita será posible la reducción de la cantidad de agua residualgenerada por el procedimiento tradicional.
Se generan ahorros en el consumo de agua en el proceso de enjuague de película.
Los costos de la cubeta y el trozo de manquera agujereada (cualquier tipo de manguera sirve) no sobre pasa losus $20.
TANQUE DE ENJUAGUE-\/LI
\
ENTRADA DE AGUA
RECIRCULACIÓNDELAGUADEENJUAGUEDELASPELÍCULASENLOSREVELADORESAUTOMÁTICOS
Situación:
Sugerencia:
Varias de las empresas gráficas tienen incluido en sus flujos de producción, equipos autom&icos para el reve-lado de películas fotomecánicas de diferentes marcas. No obstante, la mayoría de estos equipos a pesar de laventaja que representan para la empresa por la calidad de revelado, por la rapidez y por el ahorro en químicos,no vienen equipados con dispositivos que eviten el gasto constante de agua, que ocurre en el tanque de enjua-gue de las películas. En estos tanques la circulación de agua es obligatoria y en la mayoría de los casos la cir-culación de agua se da mediante la conexión del tanque aun grifo de agua fresca, el cual inyecta agua limpiay la instalación de un sistema de drenaje especial que envía el agua sobrante al drenaje general de la empresa,sin que el agua se puedareutilizar. Este proceso de circulación debe mantenerse durante toda la jornada laboralpues los equipos, en su mayoría, no poseen dispositivos para su control. Todo esto representa para la empresaun consumo enorme de aguay costos elevados por este consumo.
4
0
Para disminuir este flujo constante de agua, se recomienda el uso de equipos especiales que realizan unarecirculación del agua para enjuague de las películas (ver figura adjunta). De esta forma, esta agua se puedereutilizar por un largo período de tiempo sin ser cambiada. El agua pasa por un sistema de filtrado y recupe-ración de la plata que contiene proveniente de los residuos de fijador. De esta forma esta agua de enjuaguequeda limpia y es reinyectada nuevamente altanque. Es posible agregarle productosbactericidas-alguicidas que eliminan com-pletamente la existencia de algas y otrosmicroorganismos en el agua de enjuague, porlo que esta agua no requiere ser cambiada porvarios meses’.
Impacto: Disminuye considerablemente el consumode agua en la empresa y se reduce la contami-nación líquida que es vertida al drenaje juntocon el agua.
Rentabilidad: Los beneficios económicos de esta sugeren-c ia dependen de cada mode lo derecirculación y de su capacidad. Aún así, lamayor parte de estos equipos se pagan enmuy corto tiempo gracias al ahorro de aguaque representan y a la posibilidad de venderla plata recuperada.
Inversión: La inversión en un equipo recirculador deagua depende mucho de su capacidad y de lamarca. En el mercado, el precio de estosequipos de media capacidad puede oscilarentre US$3,000 y US$4,000 como máxi.mo(los de capacidad moderada).
1, El tiempo de estabilidad de esta agua depende del tipo de recirculadorque se tenga y de los químicos que se utilizan
Situación:
Impacto:
Inversión:
Rentabilidad:
CAMBIO DE NEGATIVO A POSITIVO EN EL PROCESO DE FOTOMECÁNICA
En la industria gráfica costarricense, el sistema de elaboración de planchas más común es el sistema defotomecánica y planchas negativas. Una de las razones para tal inclinación resulta ser que en el pasado no eraposible utilizar ambos lados de la plancha positiva como se hace actualmente con la negativa para reducir cos-tos. La industria nacional se ha acostumbrado al sistema negativo, y solamente en casos esporádicos se utilizanplanchas positivas. Un claro ejemplo de lo anterior es cuando existe una relación directa con clientes europeoso cuando se trabaja con material de procedencia europea. La diferencia entre ambos sistemas está dada por eluso de películas, reveladores y phurchas. Los equipos y conocimientos necesarios para trabajar con planchaspositivas son prácticamente los mismos que se utilizan con las planchas negativas. No obstante, el impactoambiental del sistema negativo es mucho mayor que el del sistema positivo. Lo anterior se debe principalmen-te alas diferentes caracterfsticas del revelador.
Se sugiere que paulatinamente toda la industria gráfica costarricense vaya pasando del sistema defotomecánica negativa al sistema de fotomecánica positiva por las razones que se mencionan a continuación:
1. El sistema positivo es definitivamente más amigable con el ambiente dada las característicasbiodegradables de la sustancia reveladora.
2. Es más sencillo procesar las imágenes por imprimir de manera positiva. De esta forma cualquier personapuede detectar errores u omisiones de trabajo más fácilmente. En este caso tampoco se necesita realizarlas pruebas conocidas como “Dilux”, para detectar errores antes de que los mismos pasen a la plancha yposteriormente sean impresos.
3. El proceso de montaje se simplifica y se hace más eficiente pues es más fácil detectar un montaje deficien-te antes de llevarlo ala plancha.
4. En la actualidad es posible encontrar planchas positivas con ambos lados utilizables.
La conversión al sistema positivo de fotomecánica supondrfaunaconsiderable disminución de la contamina-ción ambiental por las caracterfsticas biodegradables de sus químicos. Ademas reforzaría el control de la cali-dad en esta area al ser más fácil detectar errores y evitar de este modo la impresión de trabajos deficientes queposteriormente serán rechazados por el cliente y duplicarían su daño al ambiente por tener que ser repetidos. Porotro lado, un mejor control de calidad conlleva directamente a la reducción de desechos de producción.
Realmente no es necesario efectuar una inversión significativa para cambiar de un sistema negativo a unopositivo. Simplemente se requiere cambiar todos los materiales fotográficos, las planchas y los químicos res-pectivos al sistema negativo. Este cambio en algunos casos será un poco más caro que producir con el sistemanegativo. Esto último se debe a que tanto las planchas como los materiales fotográficos del sistema positivo,son relativamente más caros que los del sistema negativo en el mercado costarricense. Uno de los principalesfactores que influyen sobre los costos de los materiales del sistema positivo es la baja demanda. Una vez queésta aumente, es de suponer que el precio del mercado tenderá a bajar proporcionalmente, hasta igualarse a losmateriales fotomecánicos negativos.
La rentabilidad en este caso estará dada por la importante disminución de los trabajos con errores defotomecánica, que son impresos y posteriormente rechazados por los clientes. Adicionalmente, si se utilizanambos lados de las planchas se pueden obtener ahorros significativos.
Situación:
Sugerencia:
Impacto:
Inversión:
Rentabilidad:
UTILIZACIÓN DE PLANCHAS “HYDROPRINTS” REVELADAS
CON AGUA PARA TIRAJES DE MEDIANO TAMAÑO
La utilización de planchas de aluminio pre-sensibilizadas se justifica cuando la calidad de impresión requeridaes alta y el tamaño de la orden de trabajo lo amerita. En algunas ocasiones, el hecho de imprimir órdenes detrabajo pequeñas resulta un desperdicio de dinero y una contaminación innecesaria.
Cuando la cantidad de tiros es mediana (cerca de 30.000 tiros) y lacalidad de impresión requerida no es mayorque una resolución de 6 mm, se sugiere utilizar planchas reveladas con agua, conocidas como “hydroprints”,fabricadas por AGFA. Este tipo de planchas son pre-sensibilizadas y con una base de polyester, que requiereúnicamente de agua y una esponja en el revelado, en lugar de químicos. El uso de este tipo de planchas cons-tituye el paso siguiente al uso de planchas de papel y de plástico, con la única diferencia de que pueden usarse
4
para impresos de alta calidad y tirajes de mayor tamaño. La máxima superficie de este tipo de planchas es deaproximadamente 0,7 x 1 m. Considerando el rango de tamaño de estas planchas que se puede conseguir, esposible utilizarlas en prensas T-Offset, GTO y Speedmaster (Heilderberg). El agua empleada durante el reve- .
lado se puede verter directamente en el alcantarillado sin ningún problema. El principio de funcionamiento sedescribe en la figura adjunta.
Al igual que con las planchas de papel y de plástico, la principal ventaja del uso de este tipo de planchas desdeel punto de vista ambiental, radica en el hecho de que se logra evitar la contaminación de químicos asociadacon la producción y utilización de películas y planchas de aluminio pre-sensibilizadas
La inversión asociada con el uso de planchas reveladas con agua es insignificante. Por el contrario, las plan-chas son de menor costo y no es necesario usar revelador. Ademas, no se requiere ningún cambio de equipo deproceso.
Los beneficios económicos incluyen el ahorro de revelador y el costo menor de estas planchas en comparacióncon las metakas (aproximadamente un 10%). Por ejemplo, una empresa que procesa cerca de 150 m* de plan-chas al mes podría ahorrar en revelador, si el proceso es manual, aproximadamente $250 por mes. Esto últimose estima considerando que para tal cantidad de planchas se utilizan cerca de 23 litros de revelador.
lectura de películanegativa (al rev&)
contacto - U.V. exposición**w**s*
capa fotosensible
soporte de polyester
hidrofllico hidrofbbico
Situación:
Impacto:
Rentabilidad:
Znversidn:
Sugerido por:
MANEJO SOSTENIBLE DE PLANCHAS DE IMPRESIÓN
En el proceso de impresión en las empresas gráficas, se utiliza gran cantidad de planchas de aluminio. Estasplanchas en algunos casos se almacenan por algún tiempo, por si acaso el cliente ordena más impresionesiguales. El tiempo de almacenamiento es muy variable dependiendo de la empresa, al igual que las condicio-nes en que se mantienen guardadas estas planchas. Al completarse este tiempo (calificado comoperi’odopru-dencial por algunas empresas), o al encontrarse las planchas en estado de deterioro, se recolectan y en algunoscasos se envían como desechos sólidos al relleno sanitario.
Adicionalmente, se envían a la basura las planchas que no pueden ser utilizadas de nuevo, dado que algunosde los trabajos contienen información que fácilmente será desactualizada, o porque el cliente generalmentesolicita pequeñas modificaciones a la impresión.
Mejorar el sistema de almacenamiento de planchas para asegurar una mayor duración y evitar el deterioro deplanchas que podrían ser utilizadas de nuevo.
Una vez que se desechan las planchas, se recomienda recolectarlas y venderlas para su reciclaje a:
- ‘Ikinsa. Esta empresa se encarga de recogerlas y no tienen requisitos especiales para recibir las planchasde aluminio. Para coordinar la recolección por favor comunicarse con el Sr. José Félix Vanegas al teléfono250-9024 o al fax 250-9025.
- Recicladora Nacional. Se puede coordinar la recolección con el Sr. Ronald Chinchilla, al teléfono240-9447 o al 221-8307.
- ‘lkefiilería Colima. Para coordinar la recolección por favor comuni-carse con el Sr. Francisco Castro, al teléfono 235-4336.
Se reduce la cantidad de desechos sólidos metilicos enviadoslleno sanitario municipal. Adicionalmente, se reduce la canticde aluminio virgen utilizado por otras empresas de producto:de aluminio y la cantidad de planchas que tienen que ser pro-cesadas para reimpresiones (porque se ha deteriorado la otra).
Mejorando el manejo y almacenamiento de las planchas, seaumenta la vida útil de las planchas expuestas para aprove-char futuras re-impresiones. Además, al vender los desechosmetálicos de las planchas se obtiene aproximadamenteUS$O,40 por kilogramo, además de que se reducen los costosde enviar los desechos al relleno sanitario.
La única inversión consiste en una tarima o estante para recoglas planchas mientras son retiradas por la compañía reciclado
Srta. Rina Jiménez, La Nación S.A.
PLANCHAS PLÁSTICAS Y DE PAPEL PARA TIRAJES CORTOS
Situación:
Sugerencia:
Impacto:
Inversión:
Rentabilidad:
Los procesos de confección de la plancha y montaje) son fuentes de contaminación ambientaly son consumidores de energía eléctrica por el uso de varios equipos especializados (cámaras, marcos deexposición, reveladoras automáticas de películas, etc.). Este procedimiento tradicional es inevitable - por elmomento - para aquellos trabajos donde la calidad requerida del impreso es muy alta, en estos trabajos ~610planchas de aluminio pre-sensibilizadas de alta resolución es recomendable utilizar. Sin embargo, existentrabajos donde la calidad del impreso no es tan exigente gracias al diseño o al tipo de trabajo, y que aún, sin sernecesario, se imprimen con este tipo de planchas de aluminio y confeccionadas por el método tradicional. Estoconstituye un gasto innecesario de recursos como energía, planchas metálicas, reveladores, etc.
Cuando las corridas de impresión en offset son cortas (ver tabla adjunta) se recomienda utilizar planchas depapel o plástico. Algunas de estas planchas se generan con una computadora y una impresora láser y luegocolocan directamente en la prensa. La utilización de estas planchas está sujeta al tamaño del impreso ycalidad requerida. Estas planchas son muy convenientes cuando se corren tirajes cortos y se utilizan prensaspequeñas tipo T-Offset marca Heilderberg.
Una de las principales ventajas del uso de este tipo de planchas desde el punto de vista ambiental radica en elhecho de que, se logra evitar la contaminación asociada con la producción y utilización de películas y planchasde aluminio pre-sensibilizadas.
La inversión para implementar este nuevo sistema depende del tipo de plancha-láser que se utilice, en ciertoscasos se requerirá adquirir la impresora láser con capacidad para imprimir planchas de ll” x 17”. En la mayo-ría de los casos una impresora láser sencilla puede resultar suficiente.
Los beneficios económicos están relacionados con los ambientales. En este sentido, la disminución del uso demano de obra y de químicos durante el revelado y procesamiento de planchas y películas representa un ahorroimportante. Adicionalmente, el costo de: las planchas de papel y plástico (polyester) es mucho menor que lasde aluminio. El costo de los impresos será más cómodo para los clientes de trabajos pequeños.
PLANCHAS OFFEST ACUOSAS
Situación:
Sugerencia:
Impacto:
Inversión:
Rentabilidad:
Para lograr imprimir trabajos de alta resolución, es inevitable por el momento, la confección de planchas dealuminio presensibilizadas y convencionales. Confeccionarlas conlleva a trabajar por el procedimiento tradi-cional de fotomecánica, montaje y exposición. Los productos utilizados en el procedimiento tradicional soncontaminantes y cualquier paso para disminuir su efecto negativo sobre el ambiente es válido y bienvenido.
Existe una nueva familia de planchas de impresión que llevan el adjetivo de “acuosas”. Este tipo de planchases relativamente nuevo y en Costa Rica no es muy conocido aún. El uso de estas planchas no difiere mucho delas planchas convencionales, aunque tienen una serie de ventajas. Las planchas pueden tener base de aluminioanodizado, como las convencionales, o pueden tener base de poliéster (estas últimas no se recomiendan paratrabajar cuatricromías por la posibilidad de que el material base pueda estirarse bajo ciertas circunstancias).El uso de estas planchas es recomendado por el hecho de que las mismas tienen las siguientes características:
. Tienen una superficie graneada mediante ce-pillos y posteriormente anodizada, que leconfiere mayor capacidad de retención de so-lución de fuente en su superficie. Esto permi-te a su vez imprimir con casi un 50% menosde solución de fuente, en comparación conmuchas planchas convencionales.
. Tienen capacidad para aceptar mayor canti-dad de tinta sin afectar sensiblemente la ga-nancia de punto, lo que permite usar menoscantidad de tinta cuando se imprime.
l Químicamente es casi imposible dañar lazona de imagen.
Plancha acuosa
l El contraste y la nitidez de la imagen transmitida son excelentes.
. Los tiempos de exposición por lo general son menores para estas planchas y lo mejor de ellas (de ahí eltérmino “acuosa”), es que el revelador ~610 posee de un 3% a un 5% de químicos contaminantes dentro desu fórmula debido, principalmente, al tipo de capa fotosensible que posee este tipo de plancha.
El uso de las planchas acuosas lleva a una disminución inmediata de la carga contaminante que se vierte aldrenaje. Además requiere una cantidad menor de tinta y de solución de fuente, otras dos fuentes de contami-nación durante la impresión.
La inversión necesaria para llevar a implantar esta nueva tecnología es simplemente sustituir la plancha, elrevelador y la goma convencionales por los “acuosos”. El resto de los equipos que se usan para la impresiónconvencional se pueden usar igualmente para los productos acuosos. También las tintas y la solución de fuentepueden ser las acostumbradas. Los precios de estos productos, dependiendo de las marcas que se adquieran,son aproximadamente muy parecidos a los precios de los productos convencionales. Las marcas como
Multigraphics, GTI, Hurst Graphics, etc, poseen líneas de productos acuosos, aunque en CostaRica, debido ala poca información, no son productos que se demanden con frecuencia.
Como el precio de las planchas acuosas es muy similar al precio de las planchas convencionales (todo dependede la marca que se compre), la rentabilidad es idéntica al uso de planchas presensibilizadas comunes. A largoplazo es posible estadísticamente establecer la cantidad de tinta y de solución de fuente consumidas paracomprobar que se redujo la cantidad empleada.
PLANCHAS OFFSET EN EL SISTEMA DIRECTO 66~~-~~-C~~~~~~~-~-~~-
PLANCHA”
Situación: A nivel mundial, la confección de la plancha de impresión ha sido uno de los procesos que se ha mantenidocasi invariable y que produce gran cantidad de contaminantes. Lo anterior se debe a que la infraestructura y lospasos para la confección de la plancha impresora se mantienen sin variaciones importantes. Hasta el día de hoyse ha mantenido sin modificaciones significativas la parte fotomecánica, con todos sus procesos fotográficosintermedios y el montaje manual de lo qu’e se va ha imprimir. Los únicos cambios de cierta relevancia han sido,entre otros, la automatización de los procesos de revelado de películas y planchas, la introducción de ciertoscontroles computarizados para el proceso de exposición de películas y planchas, así como lasfotocomponedoras, dirigidas desde las computadoras donde se confeccionael arte final en forma digital. Estas ,medidas de automatización, más que nada, han traído un aumento en la calidad de la imagen al limitar la in-
4
tervención humana en el proceso. No obstante la mejora desde la perspectiva ecológica ha sido muy poco sig-0
nificativa. Se continúa usando cámaras con el respectivo consumo de energía en la iluminación de los origi-nales; se utilizan películas cuyo procesamiento (revelado y fijado de la imagen), aumentan el consumo ener-gético para calentar los químicos y además, facilitan la contaminación química de las aguas empleadas. Porotro lado, se mantiene el montaje manual con el consiguiente gasto de papel, la consecuente cantidad de de-sechos y el consumo de energía en las mesas de luz. Por último, se continúa usando la exposición convencio-nal de la plancha con un gasto de energía implícito y con el peligro que conlleva el uso frecuente de luzultravioleta de cierta potencia.
Sugerencia: Desde que se empezó a utilizar la computadora para la confección del arte final, se ha visto como lógica lacreación de un sistema que permita la confección de la plancha impresora directamente a partir de la informa-ción digital elaborada en la computadora. Este concepto se tuvo como el futuro próximo de la confección delas planchas hasta 1995, cuando varias firmas sacaron al mercado toda una serie de equipos que hicieron po-sible esta idea. Tales equipos permiten la confección de planchas de base metálica directamente desde lacomputadora. La mayoría de los equipos para este sistema, trabajan con cabezas láser a partir de diferentesfuentes y-las planchas también varían de acuerdo al tipo de proceso que se use para ser expuestas. Existen va-rios métodos: el uso de láser de gas con un bajo consumo de energía, especial para planchas con capa sensiblede halide de plata. Otro método es el uso (de un láser que consume un poco más de energía, especial para expo-ner planchas con capa sensible de fotopolímeros; también existe el uso de un láser infrarrojo consumidor degran cantidad de energía, para exponer planchas térmicas que no son sensibles a la luz sino al calor. La reso-lución de reproducción de todas estas planchas es satisfactoria y muy similar a la de las planchas convencio-nales presensibilizadas. Pueden soportar tramas de hasta más de 60 líneas por centímetro (150 líneas por pul-
gada ) y la mayoría so-
Proceso offset convencional portan tiradas que so-brepasan las 100 mil
Proceso offset actualdustria costarricense,pero es una tecnología
Proceso offset con “C-T-P” reducir su costo: Toda
bInversión:
Rentabilidad:
alta calidad. Aún así, dentro del sistema directo ala plancha (C-T-P), también hay tecnologias más accesibleseconómicamente y que se ajustan más al mercado costarricense como son, las planchas de base poliéster quese confeccionan en una impresora láser de “tonner”. En algunos casos estas planchas requieren tratamientoposterior para hacerlas más duraderas y en otros, las impresoras láser poseen una cabeza láser con mayorcapacidad energética, que permite obtener una plancha muy duradera sin tratamiento posterior. Estas plan-chas, distribuidas por diferentes fumas, están dirigidas primordialmente al sector de impresos monocromosde media calidad o a la impresión de colores planos. En general no funcionan bien en la impresión decuatricromías de calidad moderada debido a su inestabilidad dimensional.
El uso de cualquiera de las tecnologías “C-T-P” descritas conlleva en primer lugar a que se eliminen todos losprocesos intermedios convencio?ales, junto con sus fuentes de contaminación, consumo de energía y gene-ración de desechos sólidos. Además, mejora la organización del proceso de confección de las planchas, elcontrol de calidad de la imagen obtenida y acorta los tiempos de elaboración de la plancha.
La inversión necesaria para llevar a implantar estas nuevas tecnologías aún es alta. Para la producción de lasplanchas de alta calidad de imagen, la inversión es superior a los US $100,000. Para las planchas destinadasal offset monocromo de baja resolución, la inversión es bastante moderada y se asemeja al del sistema de lasplanchas convencionales.
La rentabilidad está dada en este caso por la eliminación de todos los procesos intermedios. Una vez elimina-dos, se reducen los gastos energéticos, los gastos de químicos y suministros, los gastos en salario del personaltécnico en estas Sreas; los desechos tanto sólidos como líquidos y desde luego, se eliminan las pérdidas portrabajos deficientes por causa de los procesos intermedios mal realizados.
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Uso DE SOLVENTES MISCIBLES EN AGUA Y/O DE BAJA VOLATILIDAD
Situación: Durante el proceso normal de impresión las prensas offset se cargan con de bases sintéticas o naturales. Cadavez que se termina un trabajo o que se necesita cambiar de color, es necesario descargar la tinta que encuentraen la maquina. Este es un proceso repetitivo durante toda la jornada de trabajo y siempre se debe efectuar me-ticulosamente, para evitar la contaminación de los siguientes colores y para evitar que los rodillos de tintapuedan quedar con residuos. Esto último incide sobre las características del caucho.
Para efectuar esta labor de descarga o limpieza de la tinta, tradicionalmente se han utilizado solventes que ata-can el vehículo base de la tinta, disolviéndola y de esta forma facilitando su remoción. Estos solventes en lamayorfa de los casos son solventes orgánicos derivados del petróleo: thinner, varsol, gasolina, tolueno, etc.
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b
I
Por otro lado, el hecho de poseer un bajo punto de ebullición genera contaminación en aire circundante a laprensa con vapores dañinos para los trabajadores.
Sugerencia:
Inversión:
Impacto:
Rentabilidad:
BajaLos solventes orgánicos «clásicos» enlas artes gráficas presentan una serie deinconvenientes que los hacen ser ele-mentos de un alto grado de peligrosidad.Fácilmente pueden originar incendiosdebido a sus DroDiedades como sustan-
Volatilidad ’ Lcias flamables por su bajo punto de ebu-llición y a que toda la industria de artesgráficas, cuenta con materiales que fá-cilmente se pueden quemar (papeles,plásticos, tintas, barnices, caucho, etc.).
Para prevenir los problemas descritos se recomienda utilizar nuevos solventes, en su mayoría con una baseorgánica, miscibles en agua y y en general menos flamables. Adicionalmente, el punto de ebullición de estetipo de solventes es más alto por lo que no se evaporan fácilmente y no generan vapores perjudiciales. Alemplear otro tipo de solventes se reduce significativamente la probabilidad de incendios y las emanaciones devapores. Otra ventaja es que la mayoría de estos han sido formulados para que no ataquen el caucho de losrodillos entintadores, alargando la vida útil de los cauchos. Se considera mas apropiado darle prioridad al usode este tipo de solventes por las ventajas que traen. La mayoría de las casa fabricantes de estos solventes, losdistribuyen como parte de una línea de químicos ecológicos para la industria gráfica (Varn, Hurst Graphics,etc.).
La inversión para el industrial gráfico estaría dada por el cambio de los solventes «clásicos» por solventes«ecológicos». En la mayorfa de los casos los productos no contaminantes tienen un mayor precio por ser es-pecialmente diseñados para la industria gráfka, pero la duración es más prolongada. El precio aproximado deun galón de limpiador ecológico puede ser de US$30.
El uso de solventes «ecológicos» conlleva a la reducción drástica del peligro de incendio en los talleres, per-mite mantener el aire dentro del taller sin vapores contaminantes y evita que los rodillos se tengan quereencauchar con más frecuencia.
La rentabilidad en el uso de estos productos radica en la disminución drástica del peligro de incendio a causa
de los solventes combustibles y en la disminución de una fuente de emisión de gases y vapores dañinos alasalud de los trabajadores, lo cual a su vez reduce las pérdidas por incapacidades laborales. Por último, el alar-gamiento de la vida de los rodillos de caucho es otro factor que influye sobre la rentabilidad: se reduce la fre-cuencia del reencauche de rodillos y el costo de esta operación.
Situación:
Sugerencia:
Impacto:
Inversión:
Rentabilidad:
Sugerido:
PREVENCIÓN DE LOS RIESGOS PARA LA SALUD ORIGINADOS
POR EL Uso DE SOLVENTES
Los solventes orgánicos utilizados en la Industria Gráfica para la limpieza de equipos o como adelgazantes detintas, se caracterizan por ser tóxicos desde el punto de vista dermatológico. Ocasionalmente, los empleadosentran en contacto directo con estos químicos cuando limpian las maquinas, y hasta los usan como productosde limpieza de su cuerpo, para remover la tinta que se les ha adherido durante el turno de trabajo. Este tipo deprácticas produce niveles de dermatitis agudos, principalmente en las manos de los operarios.
El uso de solventes como productos de limpieza para manos, sucede especialmente en aquellas empresas queno invierten en productos especializados y benignos para la piel humana. Esta práctica también incrementa eluso de solventes y por lo tanto el impacto negativo sobre el medio ambiente.
Con el propósito de prevenir los efectos potenciales sobre la salud humana y el medio ambiente originados porel uso de solventes, se propone, entre otras cosas, seguir la siguiente estrategia:
. Dotar de guantes de neopreno u otros apropiados (según los químicos que se utilizan) a los empleados quemanipulan solventes continuamente. Estos guantes evitan que la piel del operario entre en contacto contales químicos.
l Proveer a los empleados de una solución protectora semejante aun gel a base de silicona. Esta sustanciase adhiere alas manos de los operarios como una capa, la cual también evita el contacto directo entre lapiel y los solventes. Este tipo de solución es distribuida por varias casas representantes de marcasextranjeras.
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En caso de que no sea accesible el uso de guantes ola solución protectora descrita, se sugiere el uso de cre-mas limpiadoras para uso industrial. Con estas cremas el empleado puede limpiarse las manos sin afectarsu piel. Este tipo de productos establece una especie de protección con compuestos humectantes, los cua-les permiten garantizar la disminuci6n de los problemas de higiene y salud causados por el mal hábito dehigiene. Por otra parte, el consumo de solventes se ve disminuido al uitlizarse las cremas descritas parafines de limpieza personal.
El beneficio de la implementación de las medidas descritas sobre la salud de los operarios del sector gr&icoes obvio. Al mismo tiempo, los problemas ambientales que causa el uso excesivo de sustancias volátiles tam-bién se ve reducido con la estrategia planteada.
En el caso de Imprenta Vargas S.A., antes de iniciar el uso de estas cremas especiales para la limpieza lasincapacidades por dermatitis eran muy comunes. En un mes podían ocurrir hasta 5 incapacidades.
El costo de un par de guantes de neopreno es de aproximadamente US$2.5. Las cremas de limpieza tienen unprecio en el mercado de US$7.5 (5OOgrs). Por último, 500 grs de la solución protectora que actúa como unguante (a base de silicona) cuesta aproximadamente US$lO.
Los beneficios económicos que resultan de la implementación de la sugerencia descrita están asociados en pri-mera instancia, con la disminución de incapacidades. Esto último se debe principalmente a que al no haberausencias por problemas de salud, las empresas pueden contar con la mano de obra capacitada y motivadadurante la mayoría del tiempo. En este sentido, se evita tener que atrasar o cancelar la entrega de trabajos porproblemas de falta del personal capaz de operar las máquinas de impresión. En segundo lugar, se puedenobtener beneficios económicos al reducir el consumo de solventes.
Roberto Solano, ImprentaVargas S.A.
MANEJO DE LOS TRAPOS PARA LA LIMPIEZA
Situación: Los trapos o mechas son una “herramienta” indispensable para las industrias del sector gráfico. Su uso vadesde la limpieza de equipos hasta la limpieza personal de los trabajadores. El número de trapos que se usandiariamente es considerable y el costo de estos también ha ido aumentando. Luego de usarse los trapos y en-suciarlos con tinta y solventes, se botan junto con otros desechos sólidos en los basureros dentro de la planta.Estos trapos sucios generan emisiones de solventes que son nocivas para la salud de los empleados, y ademásson sumamente inflamables.
Estos trapos se deben depositar en unbasurero exclusivo para ese fin, eI cualdebe estar situado en un lugar ventila-do fuera del área de planta o en últimainstancia, en un basurero cubierto conuna tapa para controlar las emisiones.En la mayoría de los casos, estos tra-pos se pueden volver a utilizar. Paraello, se recomienda ponerlos en unacentrífuga para extraer y si fuera posi-ble (dependiendo de la cantidad desolvente que tiene el trapo), recuperarparte del solvente con tinta de los tra-pos y enviar el líquido a reciclar.
Al prevenir que los trapos desechadoscon solvente se mantengan expuestosdentro de la planta, se reduce el nivelde sustancias volátiles en el ambiente de trabajo y por lo tanto en el aire respirado por los colaboradores dentrode la planta. Asimismo, los riesgos por concepto de incendio se minimizan en cierto grado. En caso de que sepudiera extraer el solvente y recuperarlo (la parte que no se volatiliza), el reciclaje es la opción más convenien-te en términos de protección ambiental.
Rentabilidad: Lareutilización de trapos y el reciclaje de solventes puede convertirse en una actividad rentable, dependiendode las cantidades. Además, la adquisición de “mechas” es cada vez más difícil y costosa, lo cual hace másatractivo la reutilización.
Inversión: La inversión requerida incluye un estañón con tapa y si se quiere recuperar el solvente, también se requiere unacentrífuga. En cualquiera de los dos casos la inversión es poco significativa.
Situación:
Sugerencia:
Impacto:
Rentabilidad:
Inversión:
Sugerido por:
Uso DE PISTOLAS DE AIRE COMPRIMIDO PARA LA
LIMPIEZA DE LAS MÁQUINAS DE IMPRESIÓN
La energía eléctrica consumida en la producción de aire comprimidorepresenta un alto costo dentro del proceso de impresión deperiódicos. Su principal función es la eliminación de laspelusas del papel periódico que quedan en las prensas.Por lo general, las mangueras están abiertas por ma-yor tiempo de lo necesario, debido a que el cierre seencuentra a alguna distancia del lugar donde se realizala limpieza. La situación anterior es un desperdicio evi-dente y conlleva a un gasto innecesario de electricidad.
La solución al problema descrito consiste en colocar pistolas para mangueras de aire comprimido (ver figuraadjunta), que permite operar fácilmente el cierre del flujo del aire. Adicionalmente, la instalación de este tipode pistolas o válvulas reduce los tiempos improductivos de los operadores.
El beneficio ambiental de la sugerencia descrita es indirecto yen lamayoríade los casos muy difícil de estimar.Es totalmente reconocido el hecho de que el consumo y la generación de energía eléctrica tiene su impactoambiental. En Costa Rica, este impacto se traduce en términos de deforestación y daños irreversibles a losecosistemas o, en emisiones de gases que afectan el cambio climático e incrementan los niveles de lluvia ácida.
4
1En el caso específico de la Nación, para la limpieza de los equipos se utiliza un compresor de 60 HP, que tra-baja a una presión de 115 PSI. Se estima que con la instalación de las pistolas de aire se ha logrado disminuirel tiempo de operación del compresor en aproximadamente 20 minutos por día. En términos de reducción enel consumo de energía y asumiendo que el costo de un KWh es de US$O.oS, se calcula que el ahorro resultanteequivale a aproximadamente US$47 mensuales.
El costo de una pistola de aire es de aproximadamente $15,00. Tomando en cuenta los ahorros mencionados,el período de pago es menos de un mes.
Rina Jiménez, Encargada de Seguridad Industrial e Higiene Ambiental, La Nación S.A.
- ._l-l.-.-.-.- --- .--.
Situación:
Sugerencia:
bal ambiente que esta situación conlleva.
Impacto: El correcto uso de estos productos sin abrasivos evita la contaminación de la solución fuente, por lo que la vidaútil de la misma se larga. También se elimina la necesidad de reencauchar los rodillos de tinta con mayor fre-cuencia y por ende, se evita la contaminación al ambiente que caracteriza a todo proceso de reencauche. Tam-bién se alarga la vida útil de la prensa offset.
Inversión:
Rentabilidad: La rentabilidad esta dada por la disminución de los gastos por comprar solución de fuente con menos frecuen-cia, gracias al alargamiento de su vida útil y la disminución de gastos por concepto de reencauche de rodillos.El beneficio económico también se debe ala disminución a largo plazo del gasto en mantenimiento, para re-poner piezas desgastadas en las prensas por el abrasivo y la conservación de la exactitud en la circunferenciade los anillos de impresión.
SUSTITUCIÓN DE DESENSIBILIZADORES DE PLANCHAS DE
ALUMINIO DE TIPO ABRASIVO
En el transcurso de la tirada de cualquier trabajo, cuando se usan planchas de aluminio, normalmente hay quesometer la plancha offset aun proceso de desensibilización de las zonas de no-imagen. Esto se debe a que estaszonas van perdiendo sus propiedades hidrofílicas por diferentes causas y se vuelven receptoras de tinta; porello es necesario volver a restablecer la receptividad al agua y el rechazo alas tintas en estas zonas. Este res-tablecimiento o esta desensibilización de la superficie a las tintas se consigue mediante el uso de productosespeciales que en lamayorfa de los casos contienen sustancias abrasivas, las cuales ayudan a limpiar la super-ficie en forma efectiva. Estos productos abrasivos provocan el desgaste de ciertos mecanismos de la prensaoffset, tales como el sistema de anillos de contacto de los cilindros y los rodillos de caucho del sistema deentintado.
Se sugiere que se emplee este tipo de producto abrasivo fuera de la prensa. Esto quiere decir que se desenbilicela plancha con estos productos cuando no está colocada en la prensa. Mientras la plancha esté colocada serecomienda usar desensibilizadores libres de abrasivos, los cuales existen en el mercado. El uso de productossin abrasivos elimina el desgaste de los anillos de contacto y también evita el desgaste del caucho de los rodi-llos; por lo tanto, se alarga la vida útil de estos últimos, evitándose reencauches costosos y la contaminación
Se necesita hacer solamente el cambio del producto desensibilizador. Los desensibilizadores no abrasivos sele pueden solicitar al mismo suministrar donde adquiere el que utiliza actualmente; ello no conlleva a elevarel gasto acostumbrado. En el mercado existen marcas que tienen productos desensibilizadores de planchas sinabrasivos como Hurst Graphics (Hurst-328), etc. El precio de los desensibilizadores abrasivos y no abrasivosson muy parecidos, aproximadamente pueden ascender a los U.S.$25 por litro (lo cual depende de la marcaadquirida).
ACLIMATIZACIÓN PREVIA DEL PAPEL
Situación: El papel es el material de impresión ecolúgica y económicamente más caro debido a su procedencia. Por ello,cualquier pérdida de papel no sólo significa la pérdida del dinero invertido en su compra, sino tambi6n lapérdida de recursos ecológicos muy valiosos. Entre las principales causas de pérdida de papel y cartulina vír-genes se encuentra la humedad relativa de aire, la cual afecta directamente las caracterfsticas y propiedades delpapel. En Costa Rica la humedad relativa anual es alta (aproximadamente 80%). Esto quiere decir que durantetodo el año el aire se mantiene con altas concentraciones de agua y como consecuencia el papel siempre severá afectado.
Bajo estas condiciones, la lucha contra la acción de la humedad sobre el papel es difícil, pues no existe un lugardonde se pueda colocar el material sin que se afecte. Por otra parte, el costo y el mantenimiento asociado conla implementación de sistemas de aire acondicionado es particularmente significativo, lo que dificulta el ac-ceso a esta alternativa.
Cuando el papel está cortado en pliegos y es sometido a una humedad relativa alta por un perfodo de tiempoprolongado (varias horas o días). Este papel absorbe gran parte de esta humedad y se deforma, variando susdimensiones y se hace propenso a ondularse, sobre todo en sus bordes. Si un papel en estas condiciones, secoloca en la prensa y se comienza la tirada, no logrará nunca estabilizarse y constantemente obstaculizará elbuen funcionamiento del sistema alimentador-conductor de pliegos. Esto provocara variaciones en las dimen-siones que sobrepasan el rango permisible en impresiones de varios colores y dan como consecuencia unapresión con mal registro, la cual no podra salvarse.
En Costa Rica, la mayoría de las empresas gráfícas no tienen instalaciones para aclimatizar el papel yparte de la humedad que contiene, es por ello que las pérdidas de papel y cartulina por causa de la humedad sonaltas.
Sugerencia: Para solucionar los problemas asociados con la humedad relativa del aire, se sugiere que en cada taller gráficose habiliten locales especiales para almacenar el papel y la cartulina que van a ser utilizados en un corto plazo,bajo condiciones diferentes alas de una bodega abierta. En estos locales es necesario colocar equiposdeshumificadores (existen en el mer-cado varias marcas y modelos), paradisminuir el grado de humedad rela-tiva presente en el aire, de maneraque el papel absorba menos hume-dad. También se recomienda noromper las envolturas hechas conpapel con silicón en las cuales vie-nen envueltos los pliegos hasta elmomento de utilizarlos (los cualespueden estar expuestos unas dos ho-ras sin verse afectados sensiblemen-te). Ademas se recomienda cubrirloscon fundas de material plástico, es-pecialmente hechas para ciertos ta-maños usuales.
Ejemplo de local especial para aclimatización del papelprevio a la tirada
qI1
Leyenda:
Aquellos trabajos que necesiten serpasados varias veces por la prensadespués de que se imprima cada co-lor (cuando se trabaja en prensas deuno o dos colores); deben planificar-se para ser impresos en el mismo
1. pilas de papel en pliego distribuidas con suficiente espacioentre ellas para permitir la circulación del aire.
2. Dispositivos deshumificadores. Si son varios se colocanestratégicamente cerca de la entrada y al fondo del local.Si se trata de uno solo es necesario tratar de hacerlo rotarpor todo el local cada cierto tiempo para uniformar elproceso de deshumificación.
3. Mejor ubicación de puertas de acceso.
Inversión:
Impacto:
Rentabilidad:
día. También existe la posibilidad de adquirir equipos aclimatizadores de pliegos para aquellos casos, dondeel volumen de papel usado es elevado. Estos aclimatizadores ocupan bastante espacio pues trabajan en formacircular. En ellos se cuelgan pequeños grupos de papel cortado, que son ventilados por unacorriente de aire ca-liente durante todo el tiempo que roten dentro del equipo.
La inversión mínima, para la mayoría de los casos, estaría dada por la construcción del local aislado del exte-rior por completo. El costo depende del tamaño del local y los materiales usados. El costo de los equipos
US $300. Por otra parte, los instrumentos de medición de humedad(psicómetro), para un mejor control del proceso, tienen un costo aproximado de US $100.
La implementación de este tipo de local y la observación de las sugerencias propuestas conllevaría a una dis-minución drástica de las pérdidas de papel y cartulina vfrgenes. Por un lado mejora los indicadores económi-cos de la empresa al disminuir los desechos y aumenta el aprovechamiento de los recursos que desde el puntode vista ecológicos son muy valiosos. No hay que olvidar que al evitar botar producto terminado o semi-ter-minado, la contaminación asociada con la pérdida de tintas, energía y solventes se previene.
El gasto inicial en la adecuación del local y de la compra de los equipos, se amortiza rápidamente con la dis-minución drástica de la pérdida de papel en la bodega, en la planta y en la prensa. Adicionalmente, es posibleobtener ganancias al mejorar la calidad de impresión por la disminución de la deformación del papel debidoa la humedad.
Situación:
Sugerencia:
Impacto:
Rentabilidad:
Inversión:
Sugerido por:
BASE METÁLICA PARA FACILITAR LA SEPARACIÓN DE PAPEL PARA RECICLAJE
Durante la etapa de acabado del proceso de impresión se genera gran cantidad de desecho de papel u otrosustrato utilizado. Los puntos más críticos al respecto son (i)la limpieza del troquel y, (ii) el corte y refile conguillotina. El procedimiento más común para acumular y deshacerse de este material residual consiste endescargarlo en un cajón ubicado normalmente bajo la mesa de corte y refilado. Posteriormente, los residuosse ponen en una bolsa para ser llevados a reciclar; sin embargo, es muy común que en esta misma bolsa y eneste mismo cajón se agreguen diferentes tipos de papel u otros sustratos, lo cual reduce considerablemente lacantidad de dinero que se puede recuperar. Ademas del doble manipuleo del material, los cajones normalmen-te son difíciles de mover una vez llenos y además se consume bastante tiempo en pasar el papel de un recipien-te al otro.
Para facilitar la separación y el manejo de papel residual y lo-grar obtener el máximo posible de dinero debido al reciclaje,se sugiere armar unas bases metálicas con ganchos en la partesuperior, como la que se muestra en el diagrama adjunto, quepermitan sostener y abrir las bolsas apropiadas para acumularel material que se pretende reciclar. Con varias de estas bases,según la clasificación de residuos que se quiere lograr, la ope-ración de separación y manejo de residuos se verá simplifica-da.
Imprenta González S.A. diseñó este tipo de base metálica yconstruyó cerca de 3 unidades. Antes de efectuar el cambio,50% de las dos toneladas de residuo que la empresa enviaba areciclar era mixto, es decir, contenía papeles de diferentes ca-lidades y por lo tanto de menor valor para la empresarecicladora. Luego de implementar el instrumento descrito, laempresa logró reducir la cantidad de papel mixto en un 25%.Adicionalmente, se logró compactar mejor el material residualy por lo tanto se redujo la cantidad de sacos que se necesitabanpara transportar y acumular el material desechado.
Aparte de los ahorros de tiempo en el manejo de materiales desechados, el 25% de reducción de la cantidad dematerial mixto repercutió en un aumento de los ingresos del reciclaje cercano a los $85 mensuales, tomandoen cuenta que el volumen total de desechos asciende a las dos toneladas métricas por mes.
Cada una de las bases construidas implicó la inversión de $8, lo cual es básicamente insignificante.
Sr. Manuel González, Presidente, Imprenta González SA
Situación:
Sugerencia:
Impacto:
Rentabilidad:
hersidn:
SISTEMA DE INTERCAMBIO DE TINTA Y PAPEL
Las empresas de mayor envergadura utilizan una considerable cantidad de recipientes de tinta, los cuales, unavez utilizados, les quedan pequeñas cantidades de tinta insuficientes para utilizarse en las prensas, pero que seencuentran en buen estado. Esta tinta podría ser aprovechada por empresas más pequeñas que tienen prensasde menor tamaño. De manera similar ocurre con papeles especiales, adquiridos para determinado trabajoordenado por un cliente. Suele suceder que este cliente cancela la orden y queda el papel utilizando espacio debodega, ademas de que no se recupera el gasto incurrido.
Se propone implementar un sistema de intercambio de tinta y papel, por medio de ASOINGRAF, en el que semantenga actualizada la información de empresas grandes y pequeñas que tienen interés de comprar o vendercolores específicos. Mensualmente las empresas con tinta y papel disponible pueden enviar un fax con la in-formación detallando los colores, tipos y cantidades disponibles a las oficinas de ASOINGRAF. Asimismo,las empresas podrán llamar a preguntar sobre la disponibilidad de colores de tintas y tipos de papel. La tran-sacción y la negociación se harfa directamente entre las empresas interesadas. ASOINGRAP definirá even-tualmente el costo de este servicio a los asociados.
Para asegurar un sistema de intercambio eficaz, se deben asegurar ciertas condiciones en el proceso:
l Incluir claramente el color exacto de la tinta y/o el tipo de papel.
l Detallar la marca de fábrica.
. Detallar la fecha de compra original.
. Poner la cantidad exacta disponible.
. Hacer una declaración del estado en que se encuentra la tinta y/o el papel.
Con la sugerencia propuesta, la cantidad de residuos y por lo tanto el impacto ambiental se ve minimizadonotablemente.
Para las empresas grandes se genera un ingreso por la venta de las tintas y/o papeles. Para las otras empresasles saldrá más baratocomprar ciertas tintas y/o papeles en perfecto estado. Es importante mencionar que valela pena utilizar este sistema solamente para cantidades mayores de medio kilo de tinta, dado que con cantida-des más pequeñas puede resultar mayor el costo de administrativo del sistema de parte de las empresas y deASOINGRAP, resultando poco rentable la propuesta.
El costo del sistema es muy bajo, consiste solamente del tiempo utilizado para preparar el fax, administrar lainformación en laAsociaci6n y las llamadas telefónicas de parte de las empresas.
MAYOR EFICIENCIA EN EL Uso DE LOS COLORES ESTÁNDAR
Situación: Cuando las órdenes de trabajo son muy repetitivas o de un tamaño significativo, la cantidad de tinta de coloresestándar que se usa es considerable. Esto sucede especialmente en aquellas industrias de mayor envergadura.Estas tintas, las cuales vienen generalmente en presentaciones relativamente pequeñas, generan una cantidadexcesiva de recipientes metálicos de desecho con tinta residual.
Sugerencia: Para evitar el problema descrito, se recomienda que para los colores estándar con un alto grado de consumo,por un lado se incremente el tamaño de los recipientes y por otro lado, se utilice un sistema de bombeo especialcomo el que se muestra en la figura adjunta. De esta forma se podrá sacar del recipiente solamente la cantidadde tinta definida como necesaria para el trabajo. La bomba mantiene cerrada la entrada de aire, y por lo tantose evita la oxidación en la superficie de la tinta. La bomba aplica presión sobre la superficie de la tinta median-te un pistón que baja. La tinta es desplazada hacia afuera por un agujero localizado en el centro del pistón. Estabomba se puede activar neumática o el&tricamente.
Tipo debomba
Tamaño del recipiente Alcance de la aplicación
BETZ P63H 25 kg pliegosrollosperiódicotintas especiales (pantone)sistema de mezclado
BETZ P63-2 200 kg pliegosrollosperiódicos
Impacto: El beneficio desde el punto de vista ambiental radica en el hecho de que se reduce la cantidad de recipientesmetálicos de desecho y los residuos de tinta, tanto el que queda en los recipientes, como los que se forman porla oxidación de la superficie de la tinta. El sistema propuesto también tiene un impacto positivo por la reduc-ción indirecta del consumo de solventes,.
Rentabilidad: Al comprar las tintas en mayor cantidad se reduce el costo por kilo. Adicionalmente, se evitan los desperdiciosde tinta en la superficie cada vez que se tiene que utilizar el recipiente de tinta. Se ha calculado que este des-perdicio representa aproximadamente el 3%. Además, es factible un mayor aprovechamiento de la tinta porcada recipiente, ya que no queda adherida a las paredes. Lo anterior significa aproximadamente un ahorro del2% en términos de tinta.
Inversión: La adquisición de tinta en contenedores de mayor capacidad puede significar un ahorro en lugar de un costoadicional. No obstante, el sistema de bombeo propuesto si implica una inversión. Se estima que el costo de unabomba con capacidad para 25 Kg es de aproximadamente US$l500.
CARTUCHOS PARA ALMACENAR TINTA EN PEQUEÑAS CANTIDADES
Situación:
Sugerencia:
Impacto:
Rentabilidad:
En empresas pequeñas se utilizan normalmente recipientes de tinta de 1 kg o 2,5 kg de capacidad. Al utilizarestos recipientes para la producción de diferentes lotes, se produce una pérdida de producto debido a que seforma una especie de nata por oxidación de la superficie. Cuando se acaba la tinta disponible en el recipiente,también queda un residuo de tinta adherida a las paredes cercano al 2%. Este desperdicio se traduce en consu-mo de solventes para la limpieza y por ende, en contaminación ambiental.
En los últimos meses se desarrolló un nuevo sistema de cartuchos para pequeñas cantidades de tinta. Este sis-tema consiste en cartuchos plásticos de polipropileno como los que se muestran en la figura adjunta, con di-mensiones de aproximadamente 36 cm de alto, 10 cm de diámetro y con un peso (vacío) de 175 g.
Estos cartuchos tienen el fondo móvil, y al aplicarsele presión ya sea neumática o mecánica (manual), seextruye la tinta sin dejar residuos.
El beneficio ambiental que brinda la utilización de este tipo de recipientes es claro: se reducen los desechos detinta y de recipientes metálicos, Asimismo, la disminución en el uso solventes es otra de los puntos favorables.
Al utilizar los cartuchos de tinta propuestos, se puede reducir las pérdidas de tinta en las diferentes etapas hastaen un 5,5%. En el cuadro adjunto se describe el potencial de reducción de las pérdidas de tinta.
Residuos de tinta
Restos de tinta en el recipiente
Residuos por oxidación (formación de nata)
Recipiente normal(295 W
5Og=2%
2-5%Promedio = 3%
Cartucho(270 W
lOg=O,5%
0%
Pérdidas de tinta al cambiar el color en la prensa 2 - 3 % l-2%Promedio = 2,5% Promedio = 1,5%
ITotal: I 7,5 % I 2,0 % IrPotencial de reducción de las pérdidas de tinta: I I
5,5 % IInversión: En Alemania, el costo de estos cartuchos es
similar al de los recipientes normales. Es deesperar que en un futuro cercano estén dis-ponibles en el mercado nacional. El preciodel mecanismo neumático y mecánico es deU.S.$81.
CONTROL DEL PORCENTAJE DE ALCOHOL ISOPROPÍLICO YLA TEMPERATURA DE LA SOLUCIÓN DE FUENTE
Situación: El sistema de humectación de la mayoría de las prensas offset de las imprentas costarricenses, utiliza alcoholisopropílico (isopropanol) en su solución de fuente. Las ventajas del uso de isopropanol son palpables, puesse logra reducir la cantidad de solución de fuente requerida para que la plancha funcione adecuadamente y losimpresos resulten mucho más brillantes. Además, el balance agua-tinta se alcanza más rápidamente, por loque se acorta el tiempo de estabilización de la impresión y se disminuye la cantidad de mácula necesaria paralograrlo.
Por lo general, no se le ha prestado la atención necesaria alas características de este alcohol, pues es muyvolátil y genera vapores que son dañinos para la salud de los prensistas y demás trabajadores de una imprenta.Por otra parte, la temperatura de la solución de fuente y la prensa afecten en gran medida la viscocidad de lastintas y por ende la calidad de impresión.
Por las razones anteriores las prensas más modernas tienen un sistema de enfriamiento y control del porcentajede alcohol de la solución de fuente para normalizar la calidad de impresión al controlar la viscocidad de latinta, además de reducir drásticamente ‘la evaporación y así, evitar los daños al prensista. Por otro lado, losmodelos más viejos de prensas no poseen del todo un sistema de enfriamiento. En este caso, aunque losprensistas procuren mantener controlada una solución con bajo contenido de alcohol isopropílico es necesarioconsiderar que en Costa Rica el clima es calido, lo que produce gran-des variaciones en la solución de fuente. Además, los ambientes ce-rrados de los talleres traen como consecuencia una atmósfera de tra-bajo muy dañina.
Sugerencia: Para lograr un buen control sobre el porcentaje de alcohol y las pro-piedades de la solución de fuente, se sugiere la instalación de unequipo enfriador y un dosificador automático de isopropanol. El sis-tema propuesto permite enfriar la solución de fuente hasta una tem-peratura de 15°C a 18°C. Los sistemas de enfriamiento normalmenteincluyen un dispositivo de control del porcentaje de alcohol, el cualse recomienda mantener en un lo%, considerando el rango de varia-bilidad que pueda existir en los equipos. Las figuras adjuntas son unejemplo del tipo de equipo que se sugiere: utilizar. Al adquirir el equi-po, asegúrese de que no contenga refrigerantes CFC que dañen lacapa de ozono.
Impacto: Desde el punto de vista ambiental, el beneficio generado por la utili-zación del equipo descrito es difícil de estimar con exactitud. La can-tidad de alcohol isopropílico utilizado mensualmente se verá reduci-do y de la misma forma las emisiones dafiinas en las áreas de trabajo.Como consecuencia directa, el control automático de alcohol en lasolución de fuente permitirá reducir los problemas de impresión y elconsumo de tintas. Lo anterior implica menor cantidad de residuossólidos como papel y menor utilización de solventes para el lavadode equipo y prensas.
Rentabilidad: Los beneficios económicos que genera la instalación del equipo deenfriamiento y de control del isopropanol en la solución de fuenteestán asociados con el mejoramiento de la calidad de impresión y ladisminución del consumo de alcohol y de tintas.
En aquellos procesos en los que se ha probado el enfriamiento y con-trol de la proporción, se ha obtenido un ahorro cercano al 20% en la
factura mensual de alcohol isopropflico. En cuanto a la calidad de la impresión se refiere, se logra obtener unmejor brillo en los impresos y la cantidad de agua transferida al papel se minimiza, los problemas por fallas enla impresión se reducen evitando así el desperdicio de recursos como papel y tinta.
Inversión: El costo de una unidad de enfriamiento marca Baldwin, con un tanque de 25 litros para corriente trifásicaasciende a los US$3500 (FOB). En caso de que el equipo de enfriamiento se destine a enfriar la solución defuente de una prensa de impresión offset con capacidad para 4 colores al mismo tiempo (ej. una prensa modeloGTO), el costo de la tecnología alcanza los US$6.300 (FOB). Este equipo tanque recirculatorio con capacidadpara 60 litros.
Con respecto ala unidad de control y dosificación automática del acohol isopropflico, su costo es aproxima-damente US$lSOO (FOB).
CAMBIO EN EL SISTEMA DE HUMECTACIÓN DE PLANCHAS
Situación:
Sugerencia:
Impacto:
Rentabilidad:
Inversión:
Apoyo:
Sugerido por:
Las telas de “maletón” de las prensas de Impresión funcionan como transmisores de la solución de fuente a las
fibra natural y se colocan como forro de los rodillos de transmisión de la solución de fuente. Cada vez que selimpian los componentes de la prensa, por ejemplo, por un cambio de color de impresión, la tela de losmoletones debe limpiarse y blanquearse, acción que conlleva a un alto uso de solventes y jabón líquido. Másaún, el tiempo y la mano de obra que se dedica para descoser las telas, lavarlas y luego coserlas para instalarlos moletones nuevamente, representa también un costo importante.
Se recomienda sustituir la tela de fibra natural por sintética,sin costura, que se ajusta con agua caliente y se adhiera al ro-dillo. La tela sintética absorbe, almacena y transmite unapequeña cantidad de solución de fuente ala plancha mante-niendo en mínimo el nivel de humedad de ésta última. Noobstante, se debe ajustar o rectificar el diámetro del rodillopara instalar el nuevo material.
Desde la perspectiva medio ambiental el impacto del cambiode la tela de los moletones es notable. La Imprenta Gon-zález S.A. realizó la modificación descrita y logró una dis-minución en el uso de solución de fuente cercana al 20%.También facilitó el ajuste y el descongestionamiento del sis-tema cuando suceden sobrecargas de solución de fuente, lascuales afectan la calidad de impresión, reduciendo así la can-tidad de papel desechado (“mácula”) producto de la sobre-carga. Adicionalmente, Imprenta González S.A. asegura quecon la implementación de la nueva tela lograron reducir enun 30% el tiempo de lavado de los moletones y que el uso desolventes se redujo en un porcentaje similar, dado que antesse usaban tres solventes diferentes, y ahora se usa únicamen-te un tipo de solvente recomendado por el fabricante de lanueva fibra.
Los beneficios económicos del cambio descrito están direc-tamente asociados con el impacto ambiental. Por ejemplo, alreducir el uso de solventes se han ahorrado aproximadamen-te $50 al mes. La pérdida de papel se redujo entre 1% y 10% según el tipo de trabajo y el tamaño de la orden.Otra de las ventajas que surgen de la implementación del cambio sugerido consiste en el incremento de la vidaútil del rodillo humectante. En este sentido, Imprenta González S.A. estima que la vida útil de esta parte tan
disminuye y se elimina la utilización de cuchillas para remover las antiguas “telas de maletón”. Es importanteaclarar que los ahorros están sujetos al tamaño de trabajos que se impriman. En empresas en que existe grancantidad de cambios de proceso y de trabajo, los ahorros son mayores.
Para realizar el cambio de la tela de los moletones de una prensa tipo GTO 52, la Imprenta González S.A.invirtió cerca de U.S.$400, incluyendo la tela y la rectificación de los rodillos humectantes.
Un ejemplo del producto descrito (en inglés: ahmpening es marca 3M. Para mayor información porfavor contactar a su distribuidor local.
Sr. Manuel González, Presidente, Imprenta González S.A.
PROCESOS DE ACABADO4
Uso DE PLANCHAS ESPECIALES PARA BARNIZAR POR ZONAS, LOGRANDO UN
ACABADO SIMILAR AL BARNIZ UV
Situación: Aveces es necesario aplicar barniz solamente auna parte del pliego impreso o en pequeñas zonas distribuidaspor toda el area. En estos casos normalmente se busca obtener un brillo especial en ciertas figuras, para queresalten sobre el fondo no barnizado. El brillo en la parte barnizada siempre es afectado por la presencia de lasolución de fuente. La aplicación de la solución de fuente debe disminuirse al mínimo, para poder, parcial-mente, obtener un nivel de brillo aceptable. Por lo tanto, lo mejor es no usar del todo la solución de fuente. Paralograr esto con las planchas de aluminio convencionales, se hace obligatorio recortar las mantillas. Esta téc-nica es muy vieja dentro de la industria gráfica del país y aunque en un buen número de empresas ya se utiliza,todavía hay algunos lugares donde no se emplea. Para ciertas empresas la obtención de mantillas viejas apro-piadas se convierte en un problema, pues son exclusivas para cada trabajo y una vez recortadas no se puedenvolver a usar en otro. De este modo, ~610 queda como recurso el uso de mantillas nuevas, las cuales son muycostosas. Adicionalmente, con la técnica descrita tanto la calidad y la precisión, como las posibilidades dediseños por realizar son bastante limitados.
Sugerencia: Se sugiere en estos casos usar planchas especiales para «spot-varnishing» en lugar de mantillas viejas. Estasplanchas son similares alas de detterpresm, están confeccionadas con fotopolímeros flexibles, que permitenaplicar el barniz sin usar solución de fuente. El procesamiento de estas planchas es simple y consta de seisetapas generales:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Se les quita la película protectora y se someten a la insolación previa por el dorso para asegurar una buenabase.
Bajo la película que contiene la imagen por barnizar se somete la plancha a la exposición principal, dondegracias ala acción de la luz ultravioleta sucede la polimerización de las superfícies, la cual que portará laimagen según la orientación del fabricante.
Posteriormente se revela la imagen expuesta mediante un líquido revelador acuoso o un disolvente orgá-nico especial ecológico y se lava.
Una vez que la imagen ha sido revelada, la plancha flexible se somete a un proceso de secado con aire ca-liente (que puede hacerse con una secadora de pelo común).
Se somete auna post-exposición para mejorar la fijación de la imagen al polimerizarse hasta los más finosdetalles.
Tratamiento posterior con luz ultravioleta de alta energía, que elimina las últimas adherencias de la plan-cha y de este modo queda listo el clisé para barnizar. Este se coloca en el cilindro de plancha y se desco-necta el sistema humectador. De esta forma solamente se aplica el barniz, que puede ser barniz de disper-sión o barniz UV.
Etapas del proceso de Barnizado “Spot” Tiempo requerido
1. Exposición del dorso de la plancha2. Exposición de la plancha3. Revelado y lavado del polímero4. Secado con aire caliente5. Post exposición6. Post tratamiento
lo-12 seg7-12 min4-6 min
10 min10 min
5 min
Impacto:
Rentabilidad:
Inversión:
El aplicar este novedoso método elimina el uso de la solución de fuente (producto generalmente contaminan-te), pudiendo además barnizarse detalles minúsculos con puntos pequeños, como si se usara una planchacomún de aluminio. De este modo tarnbrén se rompe el límite en cuanto al procesamiento de diseños comple-jos y de la calidad de la capa de barniz alplicada. Otro aspecto positivo consiste en que la generación de dese-chos s6lidos, en comparación con el mémdo antiguo es menor, debido a que con el método anterior se desechauna plancha y una mantilla a la vez, mientras que con las nuevas planchas de wpot-varnishing» el desechogenerado ~610 se limita ala misma plancha (que de todos modos es rehusable posteriormente si se vuelve areimprimir el mismo trabajo).
El sistema propuesto aumenta en forma considerable la calidad del acabado y se amplían las posibilidades deservicio al cliente, lo cual genera la aparición de nuevos clientes atraídos por la alta calidad y la novedad.Asimismo, se aumenta el valor agregado del impreso y se disminuyen los costos de producción al haber unadisminución de desechos sólidos y al eliminarse el empleo de solución de fuente. También la eliminaciónindirecta del uso de mantillas nuevas, es un elemento más a favor en cuanto a la rentabilidad de la rentabilidaddel uso de esta planchas.
El precio de la plancha está en dependencia de la marca que se adquiera (Nylocoat de BASF o Cyrel CL deDUPONT, por ejemplo), pero generalmente es similar al de las planchas flexograficas que es posible adquiriren el país.
Otra inversión es la adquisición de los químicos de revelado (inversión recurrente para reponer lo que se vayagastando), as{ i como el dispositivo o bandeja para este procesamiento y el dispositivo de secado (que puedeser una secadora de pelo común), los cuales se adquieren una sola vez y pueden costar aproximadamente US$800.00, dependiendo de las marca y la capacidad.
MEJORAMIENTO DEL SISTEMA DE SECADO DE BARNIZ
Situación: En algunas empresas existe el proceso de barnizado, posterior a la impresión del trabajo. Esto comúnmente seconoce como barnizado fuera de línea, lo cual quiere decir que no se ejecuta directamente en la prensa conbarniz sobreimpresión, sino que se realiza como un proceso posterior. En este proceso por lo general se utilizaalgún barniz especial, que no puede ser aplicado directamente en la prensa offset. Para la ejecución de este tipode trabajos, existen en el mercado equipos barnizadores de diferentes marcas. En Costa Rica el uso de talesequipos no es común, pues estos no están representados casas distribuidoras de equipos; por consiguiente, enaquellos lugares donde el proceso existe se utilizan maquinas relativamente viejas y muy rudimentarias. Enel diseño de estas máquinas no está concebido un sistema moderno de secado rápido para la capa de barnizaplicada. Para suplir esta deficiencia de las barnizadoras viejas, se han diseñado segmentos equipados conresistencias el&ricas, que mediante el calor generado logran secar la capa de barniz. Estas resistencias con-sumen bastante energía eléctrica debido a la extensión que abarcan y al ineficiente aislamiento térmico deestos equipos. Ademas, se caracterizan por ser hasta cierto grado peligrosas, dada la posibilidad de provocarun incendio si un pliego barnizado se detiene bajo la misma.
Sugerencia: Para evitar los problemas descritos y el alto consumo energético, en primer lugar se sugiere evaluar la posibi-lidad de incluir una unidad modular de impresión adicional y especial para barnizar. Esto sería factible si laprensa es de un modelo relativamente nuevo y permitiría aplicar el barníz dentro de la misma operación de im-presión. Para lo anterior es necesario consultar al proveedor de los equipos.
Impacto:
En caso de que no sea posible incluir la unidad modular dado la obsolescencia de la prensa, se recomiendautilizar una barnizadora fuera de línea y mejorar el secado mediante la combinación de una resistencia máspequeña con un sistema de ventilación forzada de la zona. Esto permitiría realizar el secado de los pliegos.Con la ayuda de un técnico electricista, es posible gestionar el diseño de un circuito de resistencia con el menorconsumo energético posible y a su vez, agregar un ventilador que haga circular una corriente de aire a travésde la resistencia. Este flujo de aire se calienta instantáneamente y llegua hasta la superficie del pliego barni-zado con suficiente calor como para poder agilizar el secado del barniz. Por otra parte, es posible diseñar uncicuito de control de la velocidad de giro del ventilador, con el fin de variar el calor aplicado y así evitar laposibilidad de un incendio, en el caso de que se detuviera algún pliego debajo de la campana de secado. Estesistema no ~610 serviría para secar el barniz, sino que se podrfa usar como un sistema de aclimatización delpapel que se encuentra muy húmedo, con el objeto de hacerlo mas adecuado para el proceso de impresión.Estó consitutuye una ventaja adicio-nal, sobre todo cuando existe urgen-cia en utilizar este papel y no hay 1tiempo para someterlo auna adecua-da aclimatización. XLa implementación del sistema des-
Fc
2
crito posibilita la disminución del im-pacto ambiental producto del consu-mo y la generación de energía eléctri- 3
ca, sin que se afecte el producto final.Asimismo, elimina una posible fuen-te de incendio, que de ocurrir traeríagrandes perdidas de toda fndole. Si elsistema se utiliza como deshumi-ficador de urgencia, evitaría el excesode desechos de papel virgen comoconsecuencia de la excesiva humedad c
de los pliegos.1. Ventilador2. Resistencia3. Pliegos barnizados4. Transportador
Rentabilidad: La rentabilidad en este caso radica en la disminución del consumo energético, la eliminación del peligro de in-cendios y la disminución de desechos de papel virgen. Todo esto conlleva a una disminución directa de loscostos de producción.
Inversión: La inversión requerida depende especificamente del sistema que se utilice. Es necesario invertir en el diseñode circuitos eléctricos seguros y protegidos. También se requiere invertir en la compra de un ventilador consuficiente capacidad para poder generar una corriente de aire adecuada para el secado. Para la construcción delconducto de aire y la campana de aplicación, perfectamente se pueden utilizar las planchas de aluminio des-echadas.
RECUPERACIÓN Y REUTILIZACIÓN INTERNA DESOLVENTES EN LA INDUSTRIA FLEXOGRÁFICA
Situación: La industria flexográfica utiliza una cantidad importante de solventes. Más aún, algunos de los solventes sonaltamente tóxicos como por ejemplo el butano1 percloro. En algunas ocasiones los solventes se logran reciclar,pero la gran mayoría termina en las bodegas, en los sistemas de alcantarillados, en los ríos y en los suelos dela ciudad. La situación anterior es bastante común aunque existen desde hace varios años empresas nacionalescon la capacidad de destilar y de reciclar los solventes, inclusive los clorados. No obstante, son pocas las em-presas que se preocupan por reciclarlos. Por otra parte, la relación entre las empresas recicladoras y las quedesechan los solventes es inadecuada o no existe. Adicionalmente, no hay un sistema de recolección apropia-do ni organizado que facilite la recuperación y el reciclaje de solventes desechados (véase el capítulo sobremanejo de desechos).
Sugerencias: Si las cantidades de solvente desechado lo justifican, lo cual puede consultarse en la tabla adjunta, se reco-mienda adquirir una unidad de recuperación de solventes capaz de destilar todos los solventes que se encuen-tran dentro del rango utilizado en la industria flexográfica. (ver figura adjunta). La siguiente tabla describealguna de las principales características de varios modelos de unidades de reciclaje fabricadas por D.W.Renzmann y distibuidas por DuPont.
Modelohnfor. técnica DW 50 DlOO M20
~Volumen 50 1t 1001t 225 1t
Capacidad de recuperación’ 20-40 lth 30-60 lt/hr 30-60 lt/hr
Consumo eléctrico 4.5 kW 9.0 kW 9kW
Consumo de planchas 1000 m*/año 2000 m*/año 5000 m*/año
Acero inoxidable Si Si Si
1. La capacidad varia según el nivel de contaminación del solvente.
bImpacto:
Las unidades de reciclaje son simples y fáciles de manejar. Su construcción es robusta y la calidad del procesoes alta.
Con la instalación de una unidad de reciclaje es posible evitar la contaminación ambiental que resulta de ladisposición inadecuada de los solventes. Además, se hace innecesario producir nuevos solventes, lo cualmultiplica el beneficio ambiental de esta tecnología. Paralelamente el reciclaje permite evitar o minimizarconsiderablemente el almacenamiento de solvente contaminado y por ser desechado. Por ende, se minimizael riesgo de incendios y otro tipo de accidentes que atentan contra la seguridad e higiene del trabajador.
Rentabilidad: El reciclaje de solventes puede conllevara una significativa reducción de costos de producción. Por ejemplo,una empresa que procesa cerca de 350 m2 de planchas al año y consume un promedio de 1560 litros de unamezcla de butamol percloro al año, se ahorraría aproximadamente U.S.$1.66 por litro, lo que equivale aU.S.$2577 anuales con el reciclaje. Además de los ahorros en cuanto a la disminución en la compra de solven-tes, esta tecnología le permite ala empresa reducir costos de desecho y transporte de este químico, así comolos costos de almacenamiento y posibles multas por una mala disposición de los solventes contaminados.
Inversión: Por ejemplo, una unidad de recuperacibn de solventes con una capacidad de 20 a 40 litros por hora cuestaaproximadamente U.S.$20 mil. Es importante considerar que el período de pago de esta tecnología está direc-tamente relacionado con el volumen de producción. En el caso de la planta que se tomó por ejemplo, el perío-do de pago sería de 7.7 años, considerando únicamente el costo del solvente.
Unidad de Recuperación de Solventeslipo Roto ZeroCyrel, Dupont
Situación:
Sugerencia:
Impacto:
Rentabilidad:
ELIMINACI~NDEL Uso DELPERCLOROETILENODURANTELAFABRICACIÓNDEPLANCHASFLEXOGRÁFICAS
Por lo general, las industrias flexográficas utilizan planchas a base de fotopolímeros que implican el uso depercloro durante el proceso de revelado. Este químico es altamente tóxico y por ende muy dañino para lasalud. Inclusive, el manejo de este producto no siempre es el adecuado pues no se toman las medidas necesa-rias ni se le da el tratamiento requerido luego de su utilización. En este sentido, el uso de los fotopolímeros tra-dicionales unido aun mal manejo del percloro, constituye una amenaza para el medio ambiente y la saludhumana.
Con el objetivo de prevenir los problemas mencionados anteriormente, se recomienda tomar uno de los pasossiguientes:
1. Utilizar otro tipo de planchas existentes en el mercado, a base de fotopolímero, pero que no requierenpercloro durante el revelado. Estas planchas se conocen como “Nyloprint” nombre comercial de BASFy “Cyrel (PLS, HOF, POF) flexo plates” de DUPONT. En la etapa de revelado y más específicamente ellavado se emplea una solución acuosa recomendada por el fabricante de la plancha. Dicha solución nocontiene metales pesados ni hidrocarburos clorados. Solo contiene carbono en enlace orgánico. Estasolución puede ser vertida sin problemas en el alcantarillado y tampoco existe la posibilidad de despren-dimiento de materias sólidas. Por otro lado, los componentes de la solución sucia son completamentebiodegradables.
2. Emplear durante el proceso de fabricación de planchas un detergente alternativo sin percloroetileno y sinCFC conocido como “Nylosolv II”, fabricado por BASE Este compuesto químico está absolutamenteexento de cloro, lo cual hace posible una eliminación ecológica de los residuos que se generan en la des-tilación, mejorando las condiciones de trabajo para el personal. Con este nuevo detergente es posiblemejorar la calidad de las planchas pues transforma los problemas de relieve y “piel de naranja” en cosasdel pasado. Además, acorta el tiempo de secado y las superficies imprimen mejor que las planchas lava-das con percloroetileno. Tanto el sistema de lavado como el de secado no requieren de ninguna adapta-ción para utilizar el nuevo detergente. En caso de los aparatos menos recientes es posible que se necesitepequeñas modificaciones como por ejemplo una buena distribución de temperatura en la secadora,atemperar el disolvente y limpiar los “cliches” en el proceso de lavado.
El beneficio ambiental que implica el evitar usar el percloroetileno como compuesto en la solución de lavadode planchas en el proceso de revelado es claro y directo. Cabe recalcar que con la utilización de este químicono ~610 se producen emisiones tóxicas al aire sino que también se corre el riesgo de que se contaminen lasaguas subterráneas, pues un derrame de este químico perfora el concreto y el subsuelo hasta llegar a esasaguas. No hay que olvidar que un litro de percloroetileno contamina 1 millón de litros de agua fresca.
Una plancha flexográfica corriente (a base de polímero) de un tamaño de 762 mm por 1016 mm cuesta cercade $105 c/u y viene en cajas de 10 unidades. Por otro lado, el precio de una plancha lavable en agua tipoNyloprints puesta en San José, de un tamaño de 830 mm por 1050 mm, es de $137 por unidad, y vienen encajas de 6 unidades. Lo anterior implica que existe una pequeña inversión al cambiar de una plancha a otra. Enel caso del Nylosolv II, es posible adquirirlo en volúmenes de 200 litros a un precio de U.S.$SOO FOB,Hamburgo, Alemania.
El costo de la solución de revelado se disminuye, asícomo también los costos ambientales asociados y el costode manejo o disposición final. Adicionalmente, se pueden obtener beneficios económicos con el uso de estasnuevas planchas al tomar en cuenta que éstas se caracterizan por sus reducidos tiempos de elaboración. Aun-que el precio de adquisición del Nylosolv II es superior al de los detergentes convencionales (Ej. perclo-roetileno) es posible ahorrar tiempo y dinero con su utilización. Esto se debe a que los tiempos de lavado y laspérdidas por evaporación en el sistema de lavado se ven reducidos. Además, la regeneración y la eliminaciónde residuos resultan más económicas en el caso de Nylosolv II. Por último, en el caso de una destilación apro-piada es posible una recuperación de hasta un 90%.
INSTALACIÓNDE BOMBASPERISTÁLTICAS
Situación:
Sugerencia:
Impacto:
Rentabilidad:
Inversión:
Las bombas centrffugas que normalmente se utilizan para alimentar los tinteros de tinta y mantener un nivelde agitación y de mezcla apropiado en las tintas, requieren una limpieza bastante exhaustiva, lo cual requierede tiempo y químicos en forma considerable. Adicionalmente, al finalizarse una orden de trabajo permaneceuna cantidad importante de tinta residual dentro de la bomba, que normalmente no se aprovecha.
Para la alimentación de tintas de base de agua, se recomienda sustituir las bombas centrífugas por bombasperistálticas (ver figura adjunta), de menor peso, más fáciles de limpiar y más prácticas para la impresión. Laventaja de esta bomba radica en su versatilidad y simplicidad. La única parte que entra en contacto con la tintaes la parte interior de una manguera de hule bastante flexible, que se conecta al recipiente que contiene la tintay al tintero. Mediante rodillos plásticos que giran a velocidad constante (según el flujo requerido) y a la vezpresionan la manguera contra la pared de la bomba, se logra mover la tinta hacia el tinteroy crear un vacío que permite succionar la tinta del recipiente de origen. Lavelocidad de la bomba se programa según las necesidades y secontrola mediante un circuito electrónico, que asegura un flujocontinuo y preciso de tinta. La manguera se puede removerfácilmente, sin ninguna herramienta, para ser limpiada en suinterior La capacidad de la bomba puede alcanzar los 2 galo-nes por minuto. Dado que la bomba perisuíltica no incluye unsistema de agitación de la tinta, se sugiere utilizar un peque-ño agitador eléctrico adicional.
La empresa flexogrática Rotoflex S.A., estima que con lainstalación de las bombas peristálticas se puede disminuirel desperdicio de tinta de base de agua entre 40 y 90 kg pormes, dependiendo del tamaño y la variedad de las órdenes detrabajo.
Desde el punto de vista económico, los beneficios de la instalaciónde las bombas mencionadas incluyen la reducción del mantenimiento requeridoy del consumo de energía. El tiempo de mano de obra requerido durante la limpieza de la bomba se ve dismi-nuido. En cuanto a tintas, tomando en cuenta el precio promedio de una tinta flexografica según DECO Tintas,y considerando como referencia el caso de Rotoflex, el beneficio económico de la bomba puede variar entre$440 y $950 por mes, según el tamaño y tipo de orden de trabajo y el tipo de tinta. El monto anterior únicamen-te considera el costos de la tinta y no incluye otros insumos como mano de obra y solventes.
El costo de una bomba peristáltica, con capacidad de hasta 2 gpm es de aproximadamente $800. Considerandolos ahorros descritos en el párrafo anterior, el período de pago de este equipo es de unos pocos meses.
ESTRATEGIA PARA EL MANEJO SOSTENIBLE DE TINTAS
FLEXOGR~ICAS
Situación: En tkminos generales, la industria flexográfica costarricense se caracteriza por ge-nerar cantidades importantes de tintas residuales. Algunas de las tintas residuales yason reutilizadas, sobre todo los colores oscuros; sin embargo, es común observar enlas industrias flexográficas bodegas llenas de tinta sobrante de las corridas de impre-sión o cubetas llenas de tintas mal preparadas y por lo tanto nunca utilizadas. Tampo-co se puede ignorar la cantidad de tinta que se bota al lavarse las bombas, los tinterosy rodillos. Las causas de la utilización ineficiente de este valioso material son diversas. Entre ellas están lapreparación imprecisa y no estandarizada de las mezclas, los contenedores utilizados, el control deficiente dela viscosidad de la tinta; la forma de la bomba y el tintero, problemas técnicos con las prensas e inclusive, uninadecuado almacenamiento de tintas reutilizables. En ciertos casos, una de las barreras para la reutilizaciónde tintas se refiere al factor cultural y humano, pues por lo general, los prensistas son los primeros que seoponen, por desconocimiento y miedo a dañar una orden de trabajo, a utilizar tintas residuales.
Sugerencia: En búsqueda de lograr un manejo óptimo de las tintas flexográficas se recomienda seguir los pasos descritosseguidamente:
1. Reparación de tintas: en esta etapa se recomienda: (i) utilizar un sistema “colormix” computarizado (verfigura adjunta) para preparar las cantidades exactas de las mezclas y reducir la probabilidad de error,6,(u) capacitar al encargado de igualar colores y de preparar las mezclas en cuanto a técnicas modernasy eficientes durante el manejo de solventes y el mezclado; y, (iii) la estandarización de procedimientos,especialmente para garantizar la calidad de las órdenes que continuamente se repiten y poder controlarlas variables que inciden sobre la calidad de las mezclas.
2. Modificación del sistema de bombeo de tinta: aquí se sugiere: (i) cubrir y reducir el tamaño de los con-tenedores de las bombas para evitar la evaporación; (ii) cambiar las bombas centrífugas por bombasperistálticas cuando sea aplicable; (iii) cambiar la geometría del tintero para reducir la cantidad mínimade tinta que se necesita para una buena impresión y así, disminuir los residuos de tinta que quedan luegode finalizar la orden de trabajo; (iv) instalar raclas (sistema presurizado de entintado del rodillo anilox)lo cual evita usar el tintero y por ende su limpieza.
3. Manejo y reutilización de los sobrantes: en esta fase se sugiere: (i) reutilizar los residuos de colores os-curos mezclándolos en una proporción de 75% colores oscuros con 25% de negro concentrado, el cualse adquiere fácilmente en el mercado. (ii) capacitar al encargado de igualar colores en el manejo de sol-ventes y mezclado de tintas utilizadas; (iii) utilizar un sistema de mezclado de tintas similar al«colormix», que mediante un espectrofotómetro que evalúe el color de la tinta residual se pueda facilitarla mezcla con tintas nuevas y así reutilizar el material sobrante; (iv) la estandarización de procedimientoso establecimiento de un sistema de recetas y, (v) la implementación de un sistema apropiado de inventa-rio y almacenamiento de tintas residuales para facilitar su identificación y su reutilización.
En general esta serie de pasos están dirigidos hacia una mejor utilización de las tintas, comenzando con me-didas preventivas para evitar desperdicios y luego, con medidas correctivas para aprovechar los posibles so-brantes de una manera eficiente y por lo tanto sostenible
Impacto: Un mejor uso de tintas flexograficas tiene implicaciones ambientales muy positivas. Es difícil dimensionar enforma precisa el impacto de la implementación de los pasos incluidos en la estrategia descrita; sin embargo,es lógico concluir que cuando se controla y se asegura la calidad de las mezclas de tinta, los desechos de estematerial, papel, plástico, materiales adhesivos, solventes, energía y otros insumos de la impresión flexográficaserán reducidos. Adicionalmente, el reciclaje y reuso de ciertos residuos (en este caso tintas) permite eliminarla contaminación que se generaría al producir nuevos insumos.
Rentabilidad: Entre más eficiente sea el uso de los recursos de una organización mayor va a ser la rentabilidad y por lo tantola competitividad de ésta. Ademas, un mejor control de la calidad de las tintas conlleva ala producción de uninsumo de mayor calidad, (conforme los requisitos del cliente) y también de menor costo.
Inversión: El costo de implementación de cada uno de los pasos que conforman la estrategia descrita es muy variable.Algunos de ellos no implican un desembolso monetario sino la dedicaci6n de tiempo por parte de losinvolucrados en el manejo de tintas. Otros, como por ejemplo: la implementación del sistema «colormix» y lainstalación de raclas y bombas peristálticas requieren inversiones considerables.
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SISTEMA DE I~LIPRESI~N OFFSET SIN AGUA, ( WATERLESS OFFSET)
Situación: El sistema de impresión offset es quizás el sistema más extendido en todo el mundo. Las ventajas en la faci-lidad de manejo y el bajo costo de sus planchas impresoras (en comparación con otros sistemas de impresión),así como la calidad del impreso obtenido por este método, hicieron que el offset, como sistema de impresión,
evolucionara más rápidamente que el resto de los sistema conocidos (tipografía,flexografía y huecograbado). El principio sobre el que se basa este sistema es principal-mente la diferencia de las propiedades físicas de los dos tipos de superficie que tienen susplanchas impresoras. En estas planchas, tanto las zonas de imagen como las de no-imagen,están prácticamente aun mismo nivel, de modo que para poder imprimir es necesario quelas zonas de imagen sólo sean receptivas a la tinta mientras que las zonas de no-imagensean solo receptivas a un medio acuoso. Esto se apoya en la diferencia entre la tinta (unasustancia oleaginosa) y la solución de fuente (una sustancia acuosa). Asimismo, las zonasde imagen tienen propiedades hidrofóbicas y oleofflicas (rechazan el medio acuoso y acep-tan la tinta), mientras que las zonas de no-imagen tienen propiedades contrarias: sonhidrofflicas e oleofóbicas (aceptan el medio acuoso y rechazan la tinta). Por todo lo ante-rior se hace inevitable el uso de una solución de fuente que debe ser aplicada sobre la plan-cha impresora. La presencia del medio acuoso en la impresión es entonces imprescindible,pero aún así no es deseable por toda una serie de problemas que trae consigo según se hamencionado en otras sugerencias (véase el subcapítulo de sistemas de humectación deplanchas).
El agua interfiere química y físicamente con el papel (un material muy vulnerable a la humedad), interfierecon la tinta al generar una emulsión y en muchos casos variando sus propiedades; por último, interfiere con laplancha atacándola químicamente en ciertos casos. En la actualidad existen muchos medios y productos queayudan al mantenimiento de un apropiado balance tinta-agua (la emulsión) y permiten imprimir con la míni-ma cantidad de medio acuoso posible, pero aun así la presencia del agua en la impresión offset sigue siendopoco deseable.
Sugerencia: La sugerencia en este caso es a largo plazo y se expone como una referencia para el futuro. Al mismo tiempoconsiste en mantener un nivel de información apropiado sobre los intentos de lograr un sistema offset queimprima sin la presencia de aguay la futura aplicación de este sistema cuando sea económica y tecnológica-mente posible. Un sistema de offset “seco” bien desarrollado traería gran cantidad de ventajas para lograr unimpreso de altísima calidad; pero desgraciadamente las desventajas aún superan las ventajas para estenovedoso sistema. En realidad, para desarrollar el offset seco hubo que hacer unas reformas en las planchas,las tintas y las mismas prensas offset. Las planchas actuales para el offset seco (por ejemplo las de la marcaToray), trabajan con una capa especial de silicona que sustituye al medio acuoso y debajo de la misma existeun fotopolímero especial receptivo alas tintas. Las tintas tuvieron que ser reformuladas pues en el offset seco,debido a que el agua no está presente, la temperatura en el sistema entintador se eleva y las propiedadesreológicas de las tintas se alteran. Ademas, las prensas tuvieron que ser rediseñadas, eliminándoseles el siste-ma humectador completamente y agregándoseles un sistema de control de la temperatura en el mecanismoentintador, el cual es automatizado por completo. Estos cambios trajeron como consecuencia que las planchasy las tintas para offset seco sean más caras en la actualidad que las convencionales para el offset húmedo. Porotro lado, surgen valiosas ventajas:
. La rapidez de inicio de la impresión pues no hay necesidad de esperar a lograr un buen balance agua-tintapara imprimir con calidad, acortándose de este modo el tiempo de preparación;
l La disminución efectiva de la ganancia de punto a pesar de que se puede doblar la cantidad de tinta trans-mitida;
. La eliminación total de la solución de fuente con todos los productos que la integran (ácidos, bactericidas,fungicidas, gomas, alcohol, etc;
Impacto:
Inversión:
Rentabilidad:
. Se logra mantener con facilidad la estabilidad tonal del color durante toda la tirada;
. Los colores son más brillantes gracias ala ausencia del agua;
. El tiempo de entrenamiento del personal para trabajar en una prensa de offset seco se acorta a tres mesesaproximadamente en lugar del año estimado para dominar las prensas de offset húmedo
l Una disminución drástica de la cantidad de papel que se pierde en lograr el balance agua-tinta.
Ecológicamente el impacto de introducir este tipo de tecnología es satisfactorio: se elimina totalmente la so-lución de mojado (la cual siempre ha sido una fuente importante de contaminación líquida en la industriagráfica) y se elimina totalmente la presencia de alcohol en las prensas (otra importante fuente de contamina-ción ambiental). Ademas, la disminución de la cantidad de papel que se pierde en lograr establecer un balanceagua-tinta satisfactorio es importante por la disminución de desechos sólidos y por el ahorro de recursosecológicamente importantes.
La inversión para introducir esta nueva tecnología en un país como Costa Rica es elevada y poco atractiva porel momento, debido a las características de nuestro mercado. En países como Japón se ha introducido conmayor fuerza este sistema por el hecho de. que para el mercado japonés resulta muy atractivo el ahotro de tiem-po en la preparación de la tirada. En otros países como Estado Unidos, el sistema se está introduciendo lenta-mente, atraídos principalmente por la alta calidad del impreso que se puede lograr al poderse aplicar el doblede tinta sin elevar la ganancia de punto, lo que se traduce en impresos con un mayor contraste del color y ex-celente brillo.
Para Costa Rica la introducción del offset seco es aún improbable a corto plazo. Ninguna de las empresas quedistribuyen prensas offset en el país hará intentos de introducirlo por lo novedoso aun del sistema y por losaltos costos frente al offset húmedo convencional. Solamente su valor ecológico estimula su consideración enel presente manual, con el propósito de brindar mayor información.
IMPRESIÓN OFFSET DIGITAL: SISTEMA “DE LA COMPUTADORA AL IMPRESO”
Situacidn: Una vez que los procesos de preprensa se comenzaron a automatizar, dando como resultado la desapariciónde procesos intermedios (generadores de contaminación y desechos), el siguiente paso fue pensar en comolograr que se eliminaran todos los pasos intermedios que quedaban hasta llegara la prensa offset. Las prensasconvencionales deben usar obligatoriamente la plancha de aluminio presensibilizada (negativa o positiva),como portadora de la información que se desea reproducir. Es por ello que el siguiente paso, en la escalada ha-cia una industria más limpia (en tkrninos ecológicos), más económica, más rápida y con igual o mejor calidaden el producto impreso, fue la creación del sistema “de la computadora a la plancha”. Mediante este sistema,la imagen digital es trasmitida directamente, sin procesos intermedios, ala plancha y después se reproduce enuna prensa convencional. Con este nuevo sistema se eliminó otra serie de procesos generadores de desecho ycontaminación. Sin embargo, a pesar de ello se sigue usando una plancha portadora de imagen, que una vezusada es necesario desechar y reciclar posteriormente, además la impresión con estas planchas sigue siendoigual que antes: se necesitan tintas similares alas convencionales y también una solución de fuente.
Sugerencia: En la era de la información digital todo tiende a simplificarse mediante el uso de la electrónica y la computa-ción. En específico dentro de las artes gráficas la transformación no solo conlleva a simplificar la industria,sino también a que se haga más limpia, más responsable con el medio ambiente. Con esta simplificación,desaparecen aún más procesos que réquieren utilizar químicos y generar desechos. La culminaci6n en estesentido ha sido el nacimiento de la impresión offset digital. En el mundo actualmente ya existen varias marcasde prensas offset digitales, cada una con diferentes sistemas de funcionamiento, pero todas con el denomina-dor común, que las caracteriza por permitir imprimir partiendo de la imagen digital creada en la computadoradel diseñador, sin que medien procesos intermedios analógicos de tratamiento de la imagen para adecuarla ala prensa offset. El principio básico es el mismo para la mayoría de las prensas offset digitales: se crea la ima-gen final que se debe reproducir, usando para ello una computadora y un software para el procesamiento de.imagenes y textos. Luego se corrige, se realiza la separación de colores y cuando todo está listo, esta informa-ción digital se hace llegara la computadora de la prensa mediante cualquiera de los medios digitales disponi-bles en la actualidad (discos ópticos, cintas magnéticas, etc.). Una vez que la información está en la prensa, segraba en el cilindro de imagen mediante cabezas láser; de esta forma se crea una “plancha” de impresión pro-visional en la superficie especial del cilindro de imagen, que es entintada en algunos casos o que se recubre de
La Evolución de los Sistemas de Impresión
algún polvo especial en otros. De este modo esta imagen cargada de color, es transferida al cilindro offset (ode mantilla) y de este al sustrato de impresión (papel, plástico, etc.). También, en la mayorfa de los modelosde prensas digitales que existen en el mercado actual, se pueden realizar otros procesos posteriores ala impre-sión offset, dando como resultado que se pueda obtener de una vez el producto final cuando se trata de folletosgrapados por ejemplo. En resumen, lautilización de esta nueva tecnología que apenas esta comenzando dentrode la industria gráfica mundial, desde el punto de vista ecológico; podría ser una de la mejores soluciones atodos los problemas de contaminación ambiental que presenta la industria.
Impacto: La implementación de este tipo de prensa terminaría radicalmente con muchas de las fuentes generadoras dedesechos y contaminantes, toda vez que se eliminan los procesos fotomecánicos con sus tratamientos quími-cos, se erradicaría el usos de películas fotográficas y el uso y procesamiento de planchas offset presen-sibilizadas. La producción gráfica sería muy amigable con el ambiente.
Inversión: En la actualidad, la inversión necesaria para implementar un sistema de impresión offset digital es el principalobstáculo con que se encuentra el empresario deseoso de adquirirlo. Todos los modelos de prensas digitalesque se pueden adquirir en el mercado tienen precios muy altos (aproximadamente U.S. $500,000 6 más), de-pendiendo de la marca y el modelo (algunas marcas conocidas en la actualidad son: Quickmaster DI46-4 deHeidelberg, E-Print 1000 de Indigo, Xeikon, Omni-Adast, etc.). Otro obstáculo es que estos equipos estándirigidos al mercado de tiradas cortas, por lo que para ciertas empresas no sería atractivo ni rentable adquirir-los. Se espera que dentro de algunos anos, a medida que avance la tecnología, las prensas offset digitales dis-minuyan su precio y su uso se vaya generalizando como la opción más rentable dentro de la industria gráfica.
Rentabilidad: El uso de esta tecnología no es aún rentable para el mercado g&ico costarricense actual, debido al alto preciode los mismos equipo y de los suministros (tintas, etc). Se incluye en el manual por la importancia ecológicaque tiene y por la posibilidad de que adquiera importancia económica para Costa Rica en un futuro.
Anexo No. 1Lista de Proveedores de la Industria Gráfica
Asociados de ASOINGRAF
F%vveedor Teléfono Fax
Agencias Básicas Mercanti1esA.B.M. S.A.
Papel Depot S.A.
Perez Trading
Representaciones COSALCO S.A.
Representaciones Rovito y Castro
REPROCOLOR S.A.
SOMMERUS S.A.
Suplidora de Papel Gráficos S.A.
Tecnografía de Centro Amhca S.A.
Suministros GrCiñcos C&R S.A.
Decotintas S.A.
Distribuidora CRV Laboratorios C.A.S.A.
Gayza Representaciones
Keca de Centro América S.A.
Kimberly Clark de Costa Rica S.A.
Lineas Básicas S.A.
Luis Valverde & Asociados
Papeles y Cartones S.A.
PROLIT S.A.
QUICKTICK S.A.
Rotoflex de Costa Rica S.A.
Sepacolor S.A.
Sir Speedy
Unibn Gráfica Centroamericana
Zúñiga y Agüero S.A.
ZOES S.A.
221-9972 222-3718
232-7718 232-1343
221-9481 221-7743
232-0094 296-4672
227-2902 227-6995
240-5280 240-5280
240-6804 236-252 1
290-3555 296-5080
257-9454 255-2109
256-1898 233-1632
279-9444 279-6860
236-9598 236-9573
225-2500 254-524 1
221-4876 221-7847
239-0222 239-o ll 1
283-5244 283-5244
286-2580 226-8585
247-4710 247-4710
233-2700 258-2850
438-2490 438-2415
234-0844 234-0772
226-02 13 226-8741
296-08 ll 232-6165
227-9616 227-9616
771-4441 771-7771
224-4970 224-4970
En el transcurso de 1996, CEGECostarricense de la Industria Gráfimento Industrial del Ministerio de Ecoy Comercio y el Programa Alemán demico ECON-GTZ, organizaron un concLrencias dirigidas hacia una mayor eficiencen la industria gráfica de Costa Rica. En este m
industriales y por varios representantes de empresasque brindan servicios de apoyo a este sector. Las suge-rencias no solamente benefician al medio ambiente opropician la disminución del consumo de tj.ntas, solven-tes, energía u otros insumos, sino que también implicanimportantes beneficios económicos, por lo que favore-cen a la competitividad de las empresas.