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Los Más Confiables y Ampliamente Aceptados

ICC-ES Reporte ESR-1854 Reemisión 02/2017

Este reporte está sujeto a revisión en 02/2019.

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“Ganador del 2014 Western States Seismic Policy Council (WSSPC) Prestigioso Premio por Excelencia”

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DIVISION: 31 00 00—MOVIMIENTO DE TIERRA SECCION: 31 63 00—PILOTES TALADRADOS

TITULAR DEL REPORTE:

GREGORY ENTERPRISES, INC.

13655 COUNTY ROAD 1570 ADA, OKLAHOMA 74820

TEMA DE EVALUACION:

SISTEMAS DE FUNDACIÓN HELICOIDAL T SISTEMAS

DE PILOTES HINCADOS RAM JACK®

Reporte de Evaluación ICC-ES ESR-1854-SP Fecha de re-edición Febrero de 2017 Este reporte está sujeto a revisión en Febrero de 2019.

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DIVISIÓN: 31 00 00—MOVIMIENTO DE TIERRA Sección: 31 63 00—Pilotes taladrados TITULAR DEL REPORTE: GREGORY ENTERPRISES, INC. 13655 COUNTY ROAD 1570 ADA, OKLAHOMA 74820 (580) 332-9980 www.ramjack.com [email protected] ADICIONAL: RAM JACK MANUFACTURING, LLC 13655 COUNTY ROAD 1570 ADA, OKLAHOMA 74820 TEMA DE LA EVALUACIÓN: SISTEMAS DE FUNDACIÓN HELICOIDAL Y SISTEMAS DE PILOTES HINCADOS RAM JACK® 1.0 ALCANCE DE LA EVALUACIÓN

Cumplimiento con los siguientes códigos:

Código Internacional de la Edificación (IBC) 2015, 2012, 2009 y 2006

Código Internacional de la Edificación de Abu Dhabi (ADIBC)† 2013

†El ADIBC se basa en el IBC 2009. Las secciones del código IBC 2009 que se mencionan en este reporte son las mismas secciones del ADIBC.

Propiedades evaluadas:

Estructural y geotécnica

2.0 USES

Los sistemas de fundación RAM JACK® incluyen un Sistema de pilotes helicoidales y un Sistema de acero hincado hidráulicamente. El Sistema de pilotes helicoidales se usa para transferir las cargas de compresión, de tensión y laterales de una estructura nueva o existente al estrato que porta cargas del suelo adecuado para las cargas aplicadas. El sistema de pilotes de acero hincados hidráulicamente se usa para transferir las cargas de compresión de fundaciones existentes al estrato que porta cargas del suelo adecuado para soportar las fuerzas de compresión descendentes. Los brazos se usan para transferir las cargas de la fundación de la construcción al sistema de pilotes helicoidales o al sistema de pilotes de acero hincados hidráulicamente.

3.0 DESCRIPCIÒN

3.1 General:

Los Sistemas de Fundación Ram Jack® consisten de pilotes helicoidales o de pilotes de acero hincados hidráulicamente conectados a soportes que están en contacto y conectados con la fundación que soporta la carga de una estructura.

3.2 Componentes del sistema:

3.2.1 Sistema de Pilotes Helicoidales – Flechas guía con placas helicoidales y extensiones: Las flechas guía consisten de tubos de acero con diámetros exteriores de 27/8 o de 3½ (73 u 89 mm) con un espesor nominal en la flecha de 0.217 o 0.254", respectivamente. Los discos en forma helicoidal, soldados al tubo, hacen que los pilotes helicoidales, al girar, penetren en el suelo. Los discos helicoidales (placas) tienen un diámetro de 8, 10, 12 o 14" (203, 254, 305 o 356 mm) y se obtienen de placas de acero de 3/8 o ½" (9.5 o 12.7 mm) de espesor.

Las placas helicoidales se presionan utilizando una prensa hidráulica y un troquel para obtener un paso de 3" (76 mm) y se sueldan en el taller a la flecha guía helicoidal. La Figura 1 ilustra un pilote helicoidal típico. Las extensiones tienen flechas similares a las secciones guía, pero sin las placas helicoidales. Las secciones guía del pilote helicoidal y las extensiones se conectan utilizando un sistema de punta macho y punta hembra que consiste de una punta hembra roscada soldada al extremo de arrastre de la guía helicoidal o a las secciones de la extensión y a una punta macho externo roscado y soldado en el extremo guía de las secciones de extensión helicoidal. Cada extensión consiste de un macho y hembra roscados colocados en extremos opuestos. La Figura 2 ilustra las conexiones hacho y hembra helicoidales. Las flechas guía y las extensiones están recubiertas con una capa de copolímero de polietileno que cumple con los Criterios de Aceptación para la Protección contra la Corrosión de los Sistemas de Fundación de Acero que usan recubrimientos (AC228) de polímero (EAA) de ICC-ES; el recubrimiento debe tener un espesor de 18 milipulgadas (0.46 mm) de acuerdo a la descripción de los documentos de calidad aprobados.

3.2.2 Sistemas de pilotes hincados hidráulicamente – pilotaje, conectores, arrancadores y camisas guía: Los pilotajes consisten de un tubo de of 27/8" (73 mm) de diámetro exterior con un espesor nominal en la flecha guía de 0.217" en secciones de 3, 5 o 7 pies de longitud (914, 1524 o 2134 mm). Los conectores que se usan para conectar los pilotajes son tubos con diámetros exteriores de 12" de longitud (305 mm), con diámetro exterior de 23/8"

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(60.3 mm) con un espesor nominal en la flecha de 0.19", plegados e insertados en un extremo de la sección de pilotaje de tal forma que aproximadamente 6" del conector sobresalga de un extremo de la sección de pilotaje. Durante la instalación, la sección subsecuente del pilotaje se desliza sobre el conector del pilotaje anterior. La Figura 3 ilustra un pilotaje típico usado en conjunto con un brazo. El arrancador consiste de un tubo de acero de 27/8" de diámetro (73 mm) con un espesor nominal en la fecha de 0.217" y un tubo con diámetro exterior de 23/8" (60.3 mm) con un espesor nominal en la fecha de 0.19" doblado e insertado en un extremo de la sección de pilotaje de tal forma que aproximadamente 6" del conector se extienda hacia afuera de un extremo de la sección de pilotaje. Un tapón de gravas de acero ASTM A36 de 23/8" de diámetro por 1/8" de espesor (3.2 mm por 60.3 mm) se suelda en la parte interior de la sección del arrancador de 27/8" (73 mm) contra el conector de 23/8" (60.3 mm). La sección del arrancador se instala en sitio en el extremo del pilotaje inicial y guía el pilotaje con la finalidad de expandir la tierra que rodea éste con un anillo de acero con diámetro exterior de 31/2" (89 mm) cuya pared tiene un espesor nominal de 0.254", soldado en fábrica en la sección del arrancador a 1" (25.4 mm) de la orilla inferior para reducir la fricción en la piel. La Figura 4 ilustra una junta de arrancador típica. Una camisa guía de tubo de acero, que se muestra en la Figura 3, se utiliza para proporcionar resistencia lateral al pilote hincado. El arrancador, la camisa guía y los pilotes se recubren con una capa de polímero que cumpla con AC228 y tenga un espesor mínimo de 18 milipulgadas (0.46 mm), de acuerdo a la descripción de los documentos de calidad aprobados.

3.2.3 Brazo: Los brazos de soporte están fabricados con placa de componentes de tubo de acero, los cuales se sueldan en fábrica. Los diferentes brazos se describen en las Secciones 3.2.3.1 a la 3.2.3.7. Todos los brazos están recubiertos con una capa de polímero que debe cumplir con AC228 y tener un espesor mínimo de 18 milipulgadas (0.46 mm), de acuerdo a la descripción de los documentos de calidad aprobados.

3.2.3.1 Brazo de soporte #4021.1: Este brazo se usa para apoyar fundaciones de concreto existentes que soportan cargas de compresión axiales. El brazo está construido con placa de acero de 3/8" de espesor (9.5 mm) doblada en un asiento en ángulo de 90 grados que mide 10" (254 mm) de ancho por 9" (229 mm) de largo en la pierna horizontal y 7" (178 mm) en la pierna vertical. El asiento está soldado en fábrica a un brazo de soporte de acero con diámetro exterior de 41/2" (114 mm) con una pared con espesor nominal de 0.438". La camisa guía externa, un tubo de acero con diámetro exterior de 31/2"

(89 mm) con una pared con espesor nominal de 0.254", se inserta a través del brazo de soporte. El pilote con diámetro exterior de 27/8" (73 mm) se inserta a través de la camisa guía externa. Una vez que la flecha del pilote con diámetro exterior de 27/8" (73 mm) se ha instalado en la camisa guía externa, el pilote se corta aproximadamente 6" por encima del brazo. Dos tornillos completamente roscados con diámetro de 1" (25 mm) se instalan en las tuercas correspondientes que se soldaron en fábrica en cada lado de la camisa de soporte. Una correa de soporte de ¾" (19 mm) de espesor y 5" (127 mm) de longitud por 2" (51 mm) de ancho, se coloca sobre los tornillos completamente roscados y se centra en la parte superior del pilote. La correa de soporte se coloca entonces en el brazo utilizando dos tuercas hexagonales de 1" (25 mm) que se atornillan en los tornillos completamente roscados. Este brazo se puede usar tanto en los sistemas de pilotes helicoidales como en los pilotes hincados. La Figura 5 muestra detalles adicionales.

3.2.3.2 Brazo de soporte #4021.55: Este brazo es similar al 4021.1 pero está diseñado para soportar cargas de compresión axial más grandes de estructuras existentes. Está fabricado con de acero de 3/8" de espesor (9.5 mm) doblada en un asiento en ángulo de 90 grados que mide 10" (254 mm) de ancho por 9" (229 mm) de largo en la pierna horizontal y 7" (178 mm) en la pierna vertical. El asiento está soldado en fábrica a una camisa de soporte de acero con diámetro exterior de 51/2" (140 mm) con una pared con espesor nominal de 0.375". La camisa guía externa, un tubo de acero con diámetro exterior de 41/2"

(114 mm) con una pared con espesor nominal de 0.438", se inserta a través del brazo de soporte. Un pilote con diámetro exterior de 31/2" (89 mm) se inserta a través de la camisa guía externa. Una vez que la flecha del pilote con diámetro exterior de 31/2" (89 mm) se ha instalado en la camisa guía externa, el pilote se corta aproximadamente 6" (152 mm) por encima del brazo. Dos tornillos completamente roscados de 1¼" de diámetro (32 mm) se instalan en las tuercas correspondientes que se soldaron en fábrica en cada lado de la camisa de soporte. Una correa de soporte de barra cuadrada de 2¼", se coloca sobre los tornillos completamente roscados y se centra en la parte superior del pilote. La correa de soporte se coloca entonces en el brazo utilizando dos tuercas hexagonales de 1¼ (32 mm) que se atornillan en los tornillos completamente roscados. La Figura 5 muestra detalles adicionales.

3.2.3.3 Brazo de soporte #4038.1: Este brazo es similar al 4021.1 pero está diseñado para cargas más ligeras y se usa solo en sistemas de pilotes helicoidales de estructuras existentes para soportar cargas de compresión axial. El brazo está construido con placa de acero de 3/8" de espesor (9.5 mm) doblada en un asiento en ángulo de 90 grados que mide 10" (254 mm) de ancho por 9" (229 mm) de largo en la pierna horizontal y 7" (178 mm) en la pierna vertical. El asiento está soldado a un brazo de soporte de acero con diámetro exterior de 31/2" (89 mm). El pilote con diámetro exterior de 27/8" (73 mm) se inserta a través de la camisa de soporte. Una vez que el pivote con diámetro exterior de 27/8" (73 mm) se ha instalado, se corta aproximadamente 6" por encima del brazo. Dos tornillos completamente roscados de 1" (25 mm) de diámetro se instalan en las tuercas correspondientes que se soldaron en fábrica en cada lado de la camisa de soporte. Una correa de soporte de ¾" (19 mm) de espesor se coloca sobre los tornillos completamente roscados y se centra en la parte superior del pilote. La correa de soporte se coloca entonces en el brazo utilizando dos tuercas hexagonales de 1" (25 mm) que se atornillan en los tornillos completamente roscados. La Figura 6 muestra detalles adicionales.

3.2.3.4 Brazo de soporte #4039.1: Este es un brazo de bajo perfil que se utiliza para apuntalar estructuras existentes para soportar cargas de compresión axial en las que la parte inferior de las zapatas se encuentra entre 6 y 10" aproximadamente por debajo del nivel. El brazo está construido con placa de acero de 3/8" de espesor (9.5 mm) de 10" (254 mm) de ancho por 6.75" (172 mm) de largo soldada en fábrica a una camisa de soporte de acero de 41/2" (114 mm) de diámetro exterior. La camisa guía externa, un tubo de acero de 31/2" (89 mm) de diámetro exterior se inserta a través del brazo de soporte. El pilote de 27/8" (73 mm) se inserta a través de la camisa guía externa. Una vez que pilote con diámetro exterior de 27/8" (73 mm) se ha instalado, se corta aproximadamente 6" por encima del brazo. Dos tornillos completamente roscados con diámetro de 1" (25 mm) se instalan en las tuercas correspondientes que se soldaron en fábrica en cada lado de la camisa de soporte. Una correa de soporte (support strap) de ¾" (19 mm) de espesor se coloca sobre los


tornillos completamente roscados y se centra en la parte superior del pilote. La correa de soporte se coloca entonces en el brazo utilizando dos tuercas hexagonales de 1" (25 mm) que se atornillan en los tornillos completamente roscados. Este brazo se puede usar tanto en los sistemas de pilotes helicoidales como en los hincados. La Figura 7 muestra detalles adicionales.

3.2.3.5 Brazo de losa #4093: Este brazo se usa para apuntalar y levantar losas de piso de concreto existentes para soportar cargas de compresión axiales. El brazo de la losa consiste de dos canales de acero (canales largos) de 20" de longitud (508 mm), espaciados entre sí 3½" (89 mm), con dos juegos de canales (canales cortos) de 6" (152 mm) de longitud, soldados brida con brida (cara a cara) y luego soldados en fábrica en la parte superior de cada extremo de los canales largos. Las placas de acero de un cuarto de pulgada de espesor por 4" por 5" (6 x 102 x 127 mm) se sueldan en fábrica en la parte inferior de cada extremo de los canales largos. La camisa de soporte es un tubo de acero de 31/2" (73 mm) de diámetro exterior soldado en fábrica en y centrado entre los dos canales largos. Dos tuercas hexagonales de acoplamiento de 1" (25 mm) de diámetro) se sueldan en fábrica a los canales largos en cada lado de la camisa de soporte. Una vez que el pilote con diámetro exterior de 27/8" (73 mm) se ha instalado, se corta aproximadamente 6" sobre el brazo. Dos tornillos completamente roscados con diámetro de 1" (25 mm) se instalan en las tuercas hexagonales correspondientes que se soldaron en fábrica a cada lado de la camisa de soporte. Una correa de soporte de ¾" (19 mm) de espesor se coloca entonces sobre los tornillos completamente roscados y se centra en la parte superior del pilote. La correa de soporte se coloca entonces en el brazo utilizando dos tuercas hexagonales de 1" (25 mm) que se atornillan en los tornillos completamente roscados. La Figura 8 muestra detalles adicionales.

3.2.3.6 Brazos de construcción nuevos #4075.1, #4076.1 y #4079.1: Estos brazos se usan con el Sistema de pilotes helicoidales en construcciones nuevas en las cuales la placa portante de acero del brazo se vacía en la nueva viga de cimentación, zapata o fundaciones de concreto con larguero (pile cap). Los brazos pueden transferir cargas de compresión, de tensión y laterales entre el pilote y la fundación de concreto. El 4075.1 tiene una placa portante con un espesor de 5/8 por 4" de ancho por 8" de longitud (15.9 x 102 x 203 mm) con agujeros pre barrenados. El 4076.1 tiene una placa portante de 1" de espesor por 9" de ancho por 9" de largo (25 x 229 x 229 mm) con cuatro agujeros pre barrenados. El 4079.1 tiene una placa portante de 5/8 de espesor por 8" de ancho por 8" de longitud (16 x 203 x 203 mm) con cuatro agujeros pre barrenados. Las placas portantes de acero del 4075.1 y 4079.1 están soldadas en fábrica a una camisa de acero de 31/2" (89 mm) de diámetro exterior con un agujero pre barrenado con diámetro de 13/16" (20.6 mm). Los brazos 4075.1 y 4079.1 se usan con los pilotes helicoidales de 27/8". El brazo 4076.1 se usa con los pilotes helicoidales de 3.5" de diámetro. El brazo se empotra en la unidad de fundación para proporcionar una profundidad de cubierta efectiva y para transferir las fuerzas de tensión y de compresión entre la placa portante de acero el concreto que la rodea. El brazo se coloca en la flecha del pilote con uno o dos tornillos pasantes de ¾" (19.1 mm) de diámetro como se muestra en la Tabla 3B de este reporte, para terminar la transferencia de las fuerzas de tensión a la flecha del pilote. La Figura 9 muestra detalles adicionales.

3.2.3.7 Este montaje se usa con pilote helicoidal y está diseñado únicamente para cargas de tensión. El montaje consiste de dos componentes principales, una conexión de

contención con varilla y una placa de contención. La conexión de contención es una camisa de acero con diámetro de 23/8" (60 mm) con dos agujeros pre barrenados que aceptan tornillos pasantes para la conexión con el tubo del pivote helicoidal. Un extremo de la camisa de acero tiene una tuerca hexagonal de 11/2" (38 mm) de diámetro soldada en fábrica a la camisa y acepta varillas completamente roscadas de 11/2" (38 mm) de diámetro que se extiende a través del muro que se va a soportar. La placa de contención es un canal de 8" (203 mm) de profundidad con una placa de refuerzo con un agujero de 17/8" (48 mm) de diámetro en el centro. El montaje de asegura con una arandela de cuña de 11/2" por ½" (38 x 12.7 mm) y tuerca. La Figura 10 muestra detalles adicionales.

3.3 Especificaciones del material:

3.3.1 Placas helicoidales: Las placas de acero al carbono cumplen con ASTM A36, excepto cuando tienen un límite elástico mínimo de 50,000 psi (345 MPa) y una resistencia a la tensión mínima de 70,000 psi (483 MPa).

3.3.2 Flechas guía de pilotes helicoidales y extensiones: Las flechas guía y extensiones son tubos de acero al carbono que cumplen con ASTM A500, Grado C, excepto cuando tienen un límite elástico mínimo de 65,000 psi (448 MPs) y una resistencia a la tensión mínima de 76,000 (524 MPa). y extensions

3.3.3 Secciones de pilotaje: Las secciones de pilotaje, los conectores, arrancadores y camisas guía son tubos de acero al carbono que cumplen con ASTM A500, Grado C, excepto cuando tienen un límite elástico mínimo de 65,000 psi (448 MPa) y una resistencia a la tensión mínima de 76,000 psi (524 MPa).

3.3.4 Brazos:

3.3.4.1 Placas: Las placas de acero con espesor de 3/8" y ½" (10 y 12.7 mm) se usan en los brazos que cumplen con ASTM A36, pero que tienen un límite elástico mínimo de 50,000 psi (345 MPa) y una resistencia a la tensión mínima de 70,000 psi (483 MPa). Las placas de acero con espesor de 1/4" y 5/8" (6.4 y 15.9 mm) se usan en los brazos que cumplen con ASTM A36 y tienen un límite elástico mínimo de 36,000 psi (248 MPa) y una resistencia a la tensión mínima de 60,000 psi (413 MPa).

3.3.4.2 Canales: El canal de acero se usan en los brazos que cumplen con ASTM A36, que tienen un límite elástico mínimo de 36,000 psi (248 MPa) y una resistencia a la tensión mínima de 60,000 psi (413 MPa).

3.3.5 Camisas: El tubo de acero al carbono que se usa en el montaje de brazo como una manga cumple con ASTM A500 Grado C, excepto cuando tienen un límite elástico mínimo de 65,000 psi (4348 MPa) y una resistencia a la tensión mínima de 80,000 psi (552 MPa). 3.3.6 Varillas roscadas, tornillos y tuercas:

3.3.6.1 Pilotes helicoidales: El macho y hembra roscados que se usan para conectar las flechas guía helicoidales de 27/8" (73 mm) de diámetro y las extensiones, deben cumplir con ASTM A29 Grado 4140, y tener un límite elástico mínimo de 55,000 psi (379 MPa) y una resistencia a la tensión mínima de 80,000 psi (552 MPa). El hembra y macho roscados que se usan para conectar las flechas guía helicoidales de 3½" (89 mm) de diámetro deben cumplir con ASTM A29, Grado 4140, con un límite elástico mínimo de 55,000 (379 MPa) y una resistencia a la tensión mínima de 80,000 psi (552 MPa).

3.3.6.2 Todas las demás montajes de fijación (Incluyendo brazos): Las varillas roscadas deben cumplir


con ASTM A307 y ASTM A449. Las tuercas deben cumplir con ASTM A563, Grado DH. Las varillas roscadas y las tuercas deben tener galvanizado Clase B por inmersión en caliente de conformidad con ASTM A153. Los tornillos pasantes que se usan para conectar el brazo de la nueva construcción y el montaje del brazo de contención al pilote para transferir las fuerzas de tensión debe cumplir con ASTM A325 Tipo I y debe galvanizarse por inmersión en caliente de conformidad con ASTM A153.

4.0 DISEÑO E INSTALACIÓN

4.1 Diseño:

4.1.1 Pilote helicoidal: Los cálculos estructurales y los dibujos preparados por un diseñador profesional registrado de cada proyecto deben enviarse a la autoridad competente, con base en los principios de ingeniería aceptados descritos en la Sección 1604.4 del IBC, en la Sección 1810 del IBC 2015, 2012 y 2009 y en la Sección 1808 del IBC 2006, según aplique. Los valores de carga (capacidades) que se muestran en este reporte se basan en el método de Diseño de Resistencia Admisible (ASD). El análisis estructural debe considerar todas las fuerzas internas aplicables (de corte, momentos de flexión y de torsión) que se deben a las cargas aplicadas, a la excentricidad estructural y al (los) espacio(s) máximos entre fundaciones helicoidales. El resultado del análisis y las capacidades estructurales se deben usar para seleccionar el sistema de fundación helicoidal con base en las demandas estructurales y geotécnicas. Debe incluirse la profundidad de empotramiento mínima para varias condiciones de carga con base en los requerimientos más estrictos de los siguientes: análisis de ingeniería, condiciones probadas descritas en este reporte, reporte de investigación geotécnica específico y las pruebas de carga específicas del sitio, si aplica. En el caso de sistemas de fundación helicoidal sujetos a cargas axiales y laterales combinadas (compresión y tensión), la resistencia admisible de la flecha bajo cargas combinadas debe determinarse usando la ecuación de interacción que se señala en el Capítulo H de AISC 360.

Al momento de presentar la solicitud de permiso, debe entregarse a la autoridad competente un reporte de investigación de suelos como parte de la documentación requerida señalada en la Sección 1078 del IBC 2015, 2012 e IBC 2009 (Sección 106 del IBC 2006). El reporte geotécnico debe incluir, aunque no se limita a, todos los siguientes:

1. Un diagrama que muestre la ubicación de la investigación de suelos.

2. Un registro completo del barrenado del suelo, las bitácoras de las pruebas de penetración y muestras de suelo.

3. Un registro del perfil del suelo.

4. Información sobre agua del subsuelo, profundidad a la cual el agua del subsuelo se congela y parámetros relacionados con la corrosión, como se describe en la Sección 5.5 de este reporte.

5. Propiedades del suelo, incluyendo aquellas que afectan el diseño como las condiciones de soporte de los pilotes.

6. Presión portante del suelo admisible.

7. Confirmación de la adecuación de los sistemas de fundación helicoidal para el proyecto específico.

8. Recomendaciones para los criterios de diseño,

incluyendo entre otros, atenuación de los efectos del asentamiento diferencial y las diversas resistencias del suelo, así como los efectos de las cargas adyacentes..

9. Espacio centro a centro recomendado de fundaciones de pilotes helicoidales en caso de ser diferente al espacio mencionado en la Sección 5.11 de este reporte; y reducción de las cargas admisibles debidas a la acción de grupo, en caso necesario.

10. Inspección de campo y procedimientos de reporte (incluyendo procedimientos para la verificación de la capacidad portante instalada, cuando se requiera).

11. Requerimientos de la prueba de carga.

12. Cualquier característica cuestionable del suelo y aspectos especiales de diseño, según sea necesario.

13. Asentamiento esperado total y diferencial.

14. La compresión axial, la tensión axial y las capacidades de carga lateral de la tierra si los valores no se pueden determinar con este reporte de evaluación.

La compresión axial permitida o la carga de tensión del Sistema de pilotes helicoidales deben basarse en por lo menos uno de los siguientes de conformidad con la Sección 1810.3.3.1.9 del IBC 2015, 2012 y 2009:

• Suma de las áreas de las placas portantes helicoidales por la capacidad portante última de la tierra o de las rocas que componen el estrato que porta cargas del suelo dividido entre un factor de seguridad de 2. Esta capacidad debe determinarla el diseñador profesional registrado con base en las condiciones del suelo específicas del sitio.

• Capacidad admisible determinada por correlaciones bien documentadas con torque de instalación. La Sección 4.1.1.4 de este reporte incluye factores de correlación de torque usados para establecer las capacidades del pilote con base en correlaciones documentadas.

• Capacidad admisible tomada de las pruebas de carga. Esta capacidad debe determinarla el diseñador profesional registrado para la condición específica de cada sitio.

• Capacidad axial admisible de la flecha del pilote. La Sección 4.1.1.2 de este reporte incluye las capacidades de la flecha del pilote.

• Capacidad axial admisible de los acoplamientos de la flecha del pilote. La Sección 4.1.1.2 de este reporte incluye las capacidades de acoplamiento de la flecha del pilote.

• Suma de la capacidad axial admisible de las placas portantes helicoidales La Sección 4.1.1.3 de este reporte incluye las capacidades axiales de la placa helicoidal.

• Capacidad axial admisible del brazo. La Sección 4.1.1.1 de este reporte incluye las capacidades del brazo.

4.1.1.1 Capacidad del brazo: La fundación de concreto debe diseñarse y justificarse a satisfacción de la autoridad competente, dando la debida consideración a la excentricidad de las cargas aplicadas, incluyendo reacciones proporcionadas por los brazos actuando en la fundación de concreto. En este reporte se han evaluado solamente estados de límites localizados de fundación de concreto de apoyo, incluyendo esfuerzo de penetración por cortante y portante. Otros estados límite quedan fueran del alcance de este reporte de evaluación y debe determinarlos el diseñador profesional registrado. Los efectos de la resistencia lateral al deslizamiento reducida debido a cargas sísmicas o de viento deben considerarse para cada


proyecto. Consultar clasificaciones de la capacidad admisible del brazo en la Tabla 1.

4.1.1.2 Capacidad de la fecha del pilote: La parte superior de las flechas debe arriostrarse como se describe en la Sección 1810.22 del IBC 2015, 2012 y 2009 y en la Sección 1808.2.5 del IBC 2006. De conformidad con la Sección 1810.2.1 del IBC 2015, 2012 y 2009 y con la Sección 1808.2.9 del IBC 2006, cualquier tierra que no sea tierra fluida debe considerarse como que tiene el suficiente soporte lateral para evitar que los sistemas arriostrados se pandeen, y la longitud no arriostrada se define como la longitud de los pilotes que se encuentran al aire, en agua o en suelos fluidos más 5 pies (1524 mm) adicionales cuando se empotran en suelo firme o 10 pies (3048 mm) cuando se empotran en suelo blando. Los suelos firmes se definen como cualquier suelo que obtiene un conteo de cinco golpes o más en la Prueba de Penetración Estándar. Los suelos blandos se definen como cualquier suelo que obtiene un conteo mayor a cero pero menor a cinco golpes en la Prueba de Penetración Estándar. Los suelos fluidos se definen como cualquier suelo con un conteo de cero [peso del martillo (WOH) o peso de las varillas (WOR)]. El conteo de golpes de la Prueba de Penetración Estándar debe determinarse de conformidad con ASTM D1586. La capacidad de la flecha de los sistemas de fundación helicoidal en aire, agua y en suelos fluidos debe determinarla el diseñador profesional registrado. Los siguientes son los diseños de estrés admisibles (ASD) de las capacidades de la flecha:

• Capacidad de compresión ASD: Consulte las Tablas 4A y 4B

• Capacidad de tensión ASD: 57.5 kips (255.8 kN) para un pilote helicoidal de 27/8"; 60 kips (266.9 kN) para un pilote helicoidal de 3½".

• ASD Lateral: 1.49 kips (6.6 kN) para un pilote helicoidal de 27/8"; 2.79 kips (12.4 kN) para un pilote helicoidal de r 3½"

• Clasificación del torque: 8,200 pies-lb (11 110 5 N-m) para un pilote helicoidal de 27/8" de diámetro; 14,000 pies-lb (18 67 N-m) para un pilote helicoidal de 3½" de diámetro

El acortamiento/alargamiento elástico de la flecha del pilote debe controlarse mediante las propiedades de resistencia y de sección de las secciones de pilotaje con diámetros de 27/8" (73 mm) o 3½" (89 mm). La deflexión elástica del pilotaje con diámetro de 27/8" (73 mm) está limitada a 0.010" por pie lineal de pilote (0.83 milímetros por metro) para la capacidad (de compresión o tensión) admisible de 36.9 kips (164.1 kN). La deflexión elástica del pilote de 3½" (89 mm) de diámetro está limitada a 0.009" por pie lineal de pilote (0.75 milímetros por metro) para la capacidad (de compresión o tensión) admisible de 49.0 kips (218 kN). Las propiedades mecánicas de las secciones de pilotaje se muestran en la Tabla 2 y se pueden usar para calcular los asentamientos anticipados debidos al acortamiento/alargamiento elásticos de la flecha del pilote.

4.1.1.3 Capacidad de la placa helicoidal: Se pueden colocar hasta seis placas helicoidales en un solo pilote helicoidal Debe dejarse un espacio entre las placas helicoidales de tres veces el diámetro de la placa más baja empezando en la punta de la sección guía. En el caso de pilotes helicoidales con más de una hélice, la capacidad admisible de la hélice para sistemas de fundación helicoidal y los dispositivos debe tomarse como la suma de la capacidad menos admisible de cada hélice individual. Las capacidades ASD de la placa helicoidal se muestran en la

Tabla 6.

4.1.1.4 Capacidad del suelo: La capacidad de compresión o tensión axial admisible de los suelos debe determinarla el diseñador profesional registrado de conformidad con el reporte geotécnico específico del sitio como se describe en la Sección 4.1.1, combinando con el método de hélice portante (Método 1) o mediante pruebas de carga en campo llevadas a cabo bajo la supervisión de un diseñador profesional registrado (Método 2). Ya sea que utilice el Método 1 o el Método 2, durante la instalación en el sitio específico debe confirmar las capacidades de carga axial predichas, de tal forma que las capacidades de carga axial predichas por el método de correlación de torque sean iguales o superiores a las predichas por el Método 1 o el Método 2 descritos anteriormente. El método portante individual se determina como la suma de las áreas individuales de las placas portantes helicoidales por la capacidad portante última del suelo o de la roca que conforma el estrato que porta cargas del suelo. La carga axial admisible de diseño debe determinarse dividiendo la capacidad de carga axial última total predicha por el Método 1 o el 2, dividida entre un factor de seguridad de por lo menos 2. El método de correlación de torque debe usarse para determinar la capacidad última (Qult) del pilote y el torque de instalación mínimo (Ecuación 1). Debe aplicarse un factor de seguridad de 2 a la capacidad última para determinar la capacidad admisible del suelo (Qall) del pilote (Ecuación 2).

𝑄𝑄𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢 = 𝐾𝐾𝑢𝑢 𝑇𝑇 (Ecuación 1)

𝑄𝑄𝑎𝑎𝑢𝑢𝑢𝑢 = 0.5 𝑄𝑄𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢 (Ecuación 2)

donde:

Kt = Factor de correlación del torque 9 pies-1 (29.5 m-1) para un pilote de 27/8" (73 mm) de diámetro o 7 pies-1 (22.9 m-1) para un pilote de 3½" (89 mm) de diámetro.

T = Torque final de instalación en pies-libra o N-m. El torque final de instalación se define como la última lectura de torque tomada cuando se termina de instalar el pilote helicoidal. La medida del torque se puede determinar usando manómetros hidráulicos calibrados cuando se usan en conjunto con el esquema de torque helicoidal proporcionado por el fabricante. Otros métodos para medir directamente el torque final de instalación incluyen la celda de carga calibrada, el rastreador PT o el indicador de vástago de cortante.

La capacidad de tensión axial última del suelo de un pilote de 3½" de diámetro no debe exceder 89.6 kips (398.6 kN) o una carga de tensión axial máxima admisible de 44.8 kips (199.3 kN).

La capacidad lateral del pilote mencionado en la Sección 4.1.1.2 y en la Tabla 1 de este reporte se basan en pruebas de campo de un pilote helicoidal de 27/8" (73 mm) de diámetro o de 3½" de diámetro con una placa helicoidal de 8" (203 mm) de diámetro instalada en suelo de arcilla firme con un conteo promedio de 20 en la prueba de penetración estándar a un empotramiento mínimo de 15 pies (4.57 m). Para condiciones del suelo diferentes a la de arcilla firme, la capacidad lateral del pilote debe determinarla el diseñador profesional registrado.

4.1.2 Pilote hincado: Los dibujos y cálculos estructurales de cada proyecto, preparados por un diseñador profesional registrado, deben enviarse a la autoridad competente con base a los principios de


ingeniería aceptados de conformidad con lo descrito en la Sección 1810 del IBC 2015, 2012 y 2009 y la Sección 1808 del IBC 2006. El método de diseño para los componentes de acero es el Diseño de Resistencia Admisible (ASD) descrito en la Sección 1602 del IBC y en la Sección B3.4 de AISC 360). El análisis estructural debe considerar todas las fuerzas internas aplicables (de corte, momentos de flexión y de torsión) que se deben a las cargas aplicadas, a la excentricidad estructural y al (los) espacio(s) máximos entre pilotes de acero hincados. Debe incluirse la profundidad de empotramiento mínima para varias condiciones de carga con base en los requerimientos más estrictos de los siguientes: análisis de ingeniería, capacidades admisibles descritas en este reporte, reporte de investigación geotécnica específica del sitio y pruebas de carga específicas del sitio, si aplican. En el caso de sistemas de fundación de acero hincados sujetos a cargas (de compresión o tensión) laterales y axiales combinadas, la resistencia admisible de la flecha bajo cargas combinadas debe determinarse usando la ecuación de interacción que se señala en el Capítulo H de AISC 360. Con cada proyecto debe enviarse un reporte de investigación de suelos de conformidad con la Sección 4.1.1 de este reporte. La capacidad de interacción de suelos entre el pilote y el suelo incluyendo el factor de seguridad requerido y los efectos en el suelo de la instalación accionada debe determinarla el diseñador profesional registrado de conformidad con el código aplicable. La fuerza de instalación máxima y la capacidad de trabajo del sistema de pilotes hincados debe determinarse de conformidad con las instrucciones de instalación de Ram Jack y de acuerdo con las recomendaciones del diseñador profesional registrado.

4.2 Instalación:

Los Sistemas de Fundación Ram Jack® deben ser colocados por instaladores capacitados y certificados por Ram Jack® Manufacturing LLC. Los Sistemas de Fundación Ram Jack® deben instalarse de conformidad con esta sección (Sección 4.2) y con las instrucciones de instalación del fabricante. Para aplicación de tensión, el pivote helicoidal debe instalarse de tal forma que la profundidad mínima desde la superficie del suelo a la hélice más alta sea 12D, donde D es el diámetro de la hélice más grande. Los pilotes helicoidales utilizados en aplicaciones de contención (muros de retención) deben instalarse con un empotramiento mínimo de 12D (donde D es el diámetro de la placa helicoidal más alta) medida por debajo de la superficie del suelo y detrás del ángulo de reposo o de la cuña de suelo activa, la que es la distancia horizontal entre la intersección del pilote de contención y la superficie de deslizamiento activa y el centro de la placa helicoidal más alta, donde la pendiente retenida (superficie) es vertical. Todos los pilotes cortados en campo barrenados deben protegerse de la corrosión de acuerdo a las recomendaciones del diseñador profesional registrado. La instalación de los pilotes helicoidales debe cumplir con la Sección 4.2.2 de este reporte y con la Sección 1810.4.11 del IBC 2015, 2012 y 2009.

4.2.1 Pilotes de acero hincados hidráulicamente / Instalación de pilares:

1. Debe excavarse un área inmediatamente adyacente a la fundación de la construcción para exponer la zapata, la parte baja de la viga de cimentación, el muro de vástago o columna para lograr una anchura de por lo menos 24" (610 mm) y por lo menos 12" (305 mm) por debajo de la parte inferior de la zapata o viga de cimentación.

2. Las caras vertical e inferior de la fundación deben, en lo posible, ser suaves y estar en ángulos rectos una con respecto de la otra para el montaje del brazo del

pilote. Las superficies que están en contacto con el brazo de soporte deben estar libres de tierra, residuos y concreto suelto para proporcionar superficies portantes firmes. Ver colocación adecuada del brazo en la Figura 3.

3. EL cimiento ensanchado, si aplica, debe rebajarse para permitir que el asiento del brazo de soporte se monte directamente abajo de la carga portante del muro de vástago o del basamento.

4. La sección guía del pilote, la camisa guía y la sección del primer pilote deben insertarse a través de la camisa de soporte. Los martinetes de doble acción hidráulica deben conectarse al brazo de soporte. EL pilote no debe estar a más de un grado de la vertical. Los martinetes hidráulicos que se usaron para instalar el pilote deben tener la capacidad de ejercer una fuerza mínima de instalación de 60,000 libras (267 kN).

5. Los martinetes hidráulicos deben alternarse hacia arriba y hacia abajo haciendo avanzar el pilote con cada golpe descendente. Las secciones del pilote deben añadirse continuamente según se requiera para hacerlo avanzar a través de suelos inestables. El avance del pilote debe continuar hasta que ocurra uno de los siguientes: la estructura empieza a experimentar una flexión de levantamiento a medida que el pilote avanza, se alcanza la presión hidráulica deseada o de acuerdo a como lo haya determinado la investigación sobre la fundación. Todos los pilotes deben instalarse en forma individual, utilizando la máxima resistencia de la estructura como fuerza de reacción para instalar cada uno. La localización del sistema de pilotes hincado debe determinarla el profesional de diseño registrado, quien debe verificar también la elevación de la estructura para asegurarse de que la fundación y/o la superestructura no están sujetas a esfuerzo excesivo.

6. Después de terminar el pilotaje, el exceso debe cortarse en forma cuadrada a una altura suficiente para permitir la elevación de la fundación. El montaje de la correa de soporte debe instalarse con las tuercas hexagonales y la herramienta de elevación se coloca en la cabeza del pilote.

7. La excavación debe rellenarse y la tierra debe compactarse adecuadamente. Deben retirarse el exceso de tierra y los residuos.

4.2.2 Instalación de un pilote helicoidal:

1. Debe excavarse un área inmediatamente adyacente a la fundación de la construcción para exponer la zapata, la parte baja de la viga de cimentación, el muro de vástago o columna a una anchura de por lo menos 24" y por lo menos 12" por debajo de la parte inferior de la zapata o de la viga de cimentación.

2. Las caras vertical e inferior de la fundación o la viga de cimentación deben, en lo posible, ser suaves y estar en ángulos rectos una con respecto de la otra para el montaje del brazo del pilote. Las superficies que están en contacto con el brazo de soporte deben estar libres de tierra, residuos y concreto suelto para proporcionar superficies portantes firmes.

3. EL cimiento ensanchado o la viga de cimentación, si aplica, deben rebajarse para permitir que el asiento del brazo de soporte se monte directamente abajo de la carga portante del muro de vástago o del basamento.


4. Debe utilizarse la cabeza motriz de un torque hidráulico para instalar el pilote helicoidal. La sección guía helicoidal que tiene las placas helicoidales debe instalarse primero. La sección guía helicoidal debe fijarse al conductor de torque rotativo y debe penetrar en la tierra girando el pilote helicoidal. Deben agregarse flechas de extensión adicionales según se requiera para que el pilote avance a través de suelos inestables para que soporte un estrato que porta cargas del suelo. El brazo de soporte se puede colocar en el pilote después de que la sección guía y las extensiones con placas helicoidales se han empotrado en el suelo. Las extensiones de pilote restantes se pueden instalar a través de la camisa del brazo.

5. El avance del pilote continúa hasta que se alcanza el torque mínimo de instalación especificado por el método de correlación de torque para soportar las cargas de diseño admisibles de la estructura usando un factor de torque (Kt) de 9 pies-1 (29.5 m-1) para el pivote de 27/8" (73 mm) de diámetro; o un valor Kt de 7 pies-1 (22.9m-1) para el pivote de 3½" (89 mm) de diámetro. El torque de instalación no debe exceder de 8,200 pies-lb (11 110 N-m) para el pivote de 27/8" (73 mm) de diámetro; o 14,000 pies-lb (18 967 N-m) para el pivote de 3½" (89 mm) de diámetro.

6. Después de terminar el pilotaje, el exceso debe cortarse en forma cuadrada a una altura suficiente para permitir la elevación de la fundación. Si no se ha instalado aún el brazo de soporte, debe instalarse ahora. El montaje de la correa de soporte debe instalarse en el brazo de soporte y la herramienta de elevación se coloca en la cabeza del pilote.

7. La elevación de la estructura o la prueba de carga del pilote se pueden llevar a cabo utilizando los martinetes hidráulicos. El diseñador profesional registrado debe verificar la elevación de la estructura para asegurar que la fundación y/o la superestructura no estén sujetas a esfuerzo excesivo.

8. Una vez que la fundación se ha levantado y/o estabilizado, deben ajustarse las tuercas en el montaje de la correa de soporte para asegurar ésta y el brazo al pilote; deben entonces retirarse la herramienta de elevación y el equipo hidráulico.

9. La excavación debe rellenarse y la tierra debe compactarse adecuadamente. Deben retirarse el exceso de tierra y los residuos

4.2.3 Instalación del pilote helicoidal del brazo de la losa del piso

1. Debe barrenarse un agujero con un diámetro máximo de 10" (254 mm) a través de la losa de concreto del piso y excavar un área debajo de la losa del piso para permitir la colocación del brazo de la losa.

2. Una sección guía helicoidal debe insertarse en la abertura del piso y conectarse con pasadores al torque rotativo. El pilote debe entonces introducirse en el suelo girando el pilote helicoidal. Deben agregarse flechas de extensión adicionales según se requiera para hacer avanzar el pilote a través de suelos inestables para soportar un estrato que porta cargas del suelo. El brazo de soporte se puede colocar en el pilote después de que la sección guía y todas las extensiones con placas helicoidales se han empotrado en el suelo. Las extensiones de pilote restante se pueden instalar a través de la camisa del brazo o el brazo se puede colocar en el pilote una vez que haya finalizado la instalación.

3. El avance del pilote continúa hasta que se alcanza el torque mínimo de instalación especificado por el método de correlación de torque para soportar las cargas de diseño admisibles de la estructura usando un factor de torque (Kt) de 9 pies-1 (29.5 m-1) para el pivote de 27/8" (73 mm) de diámetro. El torque de instalación no debe exceder 8,200 pies-lb (11 110 m-N).

4. Después de terminar el pilotaje, el exceso debe cortarse en forma cuadrada a una altura suficiente para permitir la elevación de la fundación. Si no se ha instalado aún el brazo de soporte, debe instalarse ahora. El montaje de la correa de soporte debe instalarse en el brazo de soporte y la herramienta de elevación se coloca en la cabeza del pilote. El diseñador profesional registrado debe verificar la elevación de la estructura para asegurar que la fundación y/o la superestructura no están sujetas a esfuerzo excesivo.

5. La elevación de la estructura o la prueba de carga del pilote se pueden llevar a cabo utilizando un martinete hidráulico o de alguna otra forma aprobada por el diseñador profesional registrado y por la autoridad competente.

6. Una vez que la losa del piso se ha levantado y/o estabilizado, deben ajustarse las tuercas en el montaje de la correa de soporte para asegurar ésta y el brazo al pilote; deben entonces retirarse la herramienta de elevación y el martinete hidráulico.

7. Debe rellenarse la excavación y reemplazar el concreto de conformidad con las especificaciones del diseñador profesional registrado. Deben retirarse el exceso de tierra y los residuos.

4.2.4 Instalación de pilote helicoidal en una construcción nueva:

1. Debe instalarse la sección helicoidal guía y agregarse extensiones sucesivas según sea necesario hasta que se alcance el torque y la capacidad deseados.

2. El pilote debe cortarse en forma cuadrada a la altura deseada una vez que se haya terminado la colocación.

3. El brazo de la construcción nueva se coloca en la parte superior del pilote. Si el pilote se va a usar para resistir fuerzas de tensión, el brazo de la construcción nueva debe empotrarse a la distancia apropiada dentro de la zapata o viga de cimentación según se requiera para resistir las cargas de tensión de acuerdo a lo indicado por el diseñador profesional registrado y debe atornillarse al pilote. Consulte el empotramiento adecuado del pilote en la zapata o en la viga de cimentación para resistencia a la tensión en la Tabla 4B.

4. Se colocan barras de refuerzo de acero y se amarran al brazo si aplica. El concreto se coloca de conformidad con los documentos de construcción.

4.2.5 Instalación de brazo de contención:

1. Excave en el suelo del lado del muro de retención a la profundidad adecuada en donde el pilote de contención helicoidal se va a instalar.

2. Barrene un agujero con un diámetro máximo de 6” a través del muro donde se ubicará el pilote de contención.

3. Inserte la extensión a través del agujero del muro y conecte la sección guía en el lado opuesto del mismo.


4. Conecte el torquímetro al otro extremo de la extensión, alinee pilote de contención en la inclinación apropiada de acuerdo a los dibujos aprobados y empiece a girar el pilote de contención en el suelo.

5. El avance del pilote de contención continúa hasta que se alcanza el torque mínimo de instalación especificado por el método de correlación de torque para soportar las cargas de diseño admisibles de la estructura usando un factor de torque (Kt) de 9 pies-1 (29.5 m-1) para el pivote de 27/8" (73 mm) de diámetro. El torque de instalación no debe exceder 8,200 pies-lb.

6. Corte el pilote de contención en forma cuadrada en el lado del muro retenido en el suelo. Inserte el conector totalmente roscado a través del agujero en el muro y atornille la camisa del conector a la flecha del pilote de contención.

7. Utilice lechada de asentamiento para rellenar el agujero del muro. Coloque el canal del muro y la arandela de cuña sobre los tornillos completamente roscados y ajuste la tuerca. No aplique fuerza de tensión al muro hasta que la lechada se haya curado y tenga la resistencia suficiente aprobada por el diseñador profesional registrado.

4.3 Inspección especial:

De conformidad con la Sección 1705.9 del IBC 2015 y 2012, Sección 1704.10 del IBC 2009 y Sección 1704.9 del IBC 2006, se requiere una inspección especial continua durante la instalación del sistema de fundación helicoidal Ram Jack®. Cuando se requiera soldadura en sitio, es necesario realizar una inspección especial de conformidad con la Sección 1705.2 del IBC 2015 y 2012 y con la Sección 1704.3 del IBC 2009 y 2006. El inspector especial debe verificar lo siguiente:

1. Los números de modelo del fabricante del producto (ver Tabla 1).

2. Los tipos de configuraciones y las identificaciones de las secciones guía de las columnas helicoidales, los pilotes, extensiones, brazos, tornillos y torque de acuerdo a las especificaciones de este reporte y a los documentos de construcción.

3. Los procedimientos de instalación, profundidad esperada y real del pilotaje.

4. Torque de instalación objetivo requerido de los pilotes uy profundidad del sistema de fundación helicoidal

5. Inclinación y posición de los pilotes helicoidales, centro de la extensión del pilote que está en contacto total con el brazo, la superficie completa de contacto de los brazos de la fundación con el concreto, tensión de todos los tornillos y evidencia de que los sistemas de fundación helicoidal fueron colocados por un instalador aprobado por Ram Jack®.

6. Otros datos de instalación pertinentes requeridos por el diseñador profesional registrado responsable y a cargo del cumplimento de la instalación del sistema de pilotes helicoidales con el reporte geotécnico aprobado, los documentos de construcción y con este reporte de evaluación.

5.0 CONDICIONES DE USO

Los Sistemas de Fundación Ram Jack® que se describen en este reporte cumplen con o son alternativas adecuadas para las especificaciones provistas en los códigos que se indican en la Sección 1.0 de este reporte, sujetos a las siguientes condiciones:

5.1 Los sistemas de fundación se fabrican, identifican e instalan de conformidad con este reporte, con los documentos de construcción aprobados y con las instrucciones de instalación del fabricante. En caso de conflicto entre este reporte, los documentos de instalación aprobados y las instrucciones de instalación del fabricante, prevalecerán los más estrictos.

5.2 Los sistemas de fundación con pilotes helicoidales y pilotes hincados han sido evaluados para soportar estructuras con Categorías de Diseño Sísmicas (SDC por sus siglas en inglés) A, B y C. El uso de los sistemas para soportar estructuras asignadas a las categorías de diseño sísmicas D, E o F o que se ubican en Sitios Clase E o F quedan fuera del alcance de este reporte y están sujetas a la aprobación de la autoridad competente con base en la entrega de un diseño que cumpla con el código elaborado por el diseñador profesional registrado.

5.3 La instalación del pilote helicoidal y de los sistemas de pilotes hincados debe limitarse a soportar concreto de peso normal no rajado, de conformidad con las disposiciones del código aplicable.

5.4 Tanto el brazo de reparación como el brazo para construcción nueva debe usarse para soportar estructuras arriostradas lateralmente de conformidad con la Sección 1810.2.2 del IBC 2015, 2012 y 2009 y con la Sección 1808.2.2 del IBC 2006.

5.5 Los pilotes helicoidales y los sistemas de pilotes hincados no deben usarse en condiciones que indiquen la existencia de corrosión potencial del pilote según se define por la resistencia del suelo de menos de 1000 ohm-cm, un pH menor a 5.5, suelos con alto contenido orgánico, concentraciones de sulfato mayores a 1000 ohm-cm, rellenos sanitarios o desechos de minas.

5.6 No deben combinarse componentes de acero recubierto de zinc y componentes de acero desnudo en el mismo sistema. Todos los componentes de la fundación helicoidal deben estar aislados galvánicamente del acero de refuerzo del concreto, del acero estructural de la construcción o de otros componentes de metal.

5.7 Los pilotes helicoidales deben instalarse en forma vertical en el suelo con un ángulo máximo de inclinación admisible de un grado. Para cumplir con los requerimientos de la Sección 1810.3.1.3 del IBC 2015, 2012 y 2009 (Sección 1808.2.8.8 del IBC 2006), la superestructura debe diseñarse para resistir los efectos de la excentricidad del pilote helicoidal.

5.8 Se proporciona inspección especial de conformidad con la Sección 4.3 de este reporte.

5.9 Los cálculos y los dibujos de ingeniería elaborados de conformidad con los principios de ingeniería reconocidos y con los parámetros de diseño descritos en la Sección 1604.4 del IBC y con la Sección 4.1 de este reporte, debe prepararlos el diseñador profesional registrado y deben contar con la aprobación de la autoridad competente.

5.10 Un estudio de suelos debe proporcionarse a la autoridad competente para su aprobación de conformidad con la Sección 4.1.1 de este reporte.

5.11 Con la finalidad de evitar efectos en la eficiencia de grupo, el diseñador profesional registrado debe preparar un análisis cuando el espacio de centro a


centro de los pilotes helicoidales con carga axial sea menor a tres veces el diámetro de la placa helicoidal más grande a la profundidad del portante. El diseñador profesional registrado debe así mismo preparar y entregar un análisis cuando el espacio de centro a centro de los pilotes helicoidales con carga lateral sea menor a ocho veces la dimensión horizontal menor de la flecha del pilote en la superficie del suelo. El espacio entre placas helicoidales no debe ser menor a 3D, donde D es el diámetro de la placa helicoidal más grande medida desde el borde de la placa helicoidal hasta el borde de la placa helicoidal del pilote helicoidal adyacente; o de 4D, donde el espacio se mide desde el centro a centro de las placas del pilote helicoidal adyacente.

5.12 La conexión de los brazos de carga laterales o del brazo reparado cuando se relaciona con fuerzas sísmicas y las disposiciones de las Secciones 1810.3.11.1 y 1810.3.6.1 del IBC 2015, 2012 y 2009 y con la Sección 1808.2.23.1 del IBC 2006, y para todas las construcciones mencionadas en la Sección 18.10.3.6 (segundo párrafo) del IBC 2015, 2012 y 2009 y la Sección 1808.2.7 del IBC 2006 quedan fuera del alcance de este reporte de evaluación. El diseñador profesional registrado debe cumplir con las disposiciones en cada sitio y está sujeto a la aprobación de la autoridad competente.

5.13 El asentamiento del pilote helicoidal queda fuera del alcance de este reporte de evaluación y debe

determinarlo el diseñador profesional registrado de conformidad con la Sección 1810.2.3 del IBC 2015, 2012 y 2009 y con la Sección 1808.2.12 del IBC 2006.

5.14 La interacción entre los sistemas de pilotes hincados hidráulicamente y el suelo queda fuera del alcance de este reporte.

5.15 Los Sistemas de Fundaciones Ram Jack® se fabrican en las instalaciones de Ram Jack Manufacturing, LLC, que se ubican en Ada, Oklahoma y están sujetos a un programa de control de calidad y a inspecciones por parte de ICC-ES.

6.0 EVIDENCIA

Los datos cumplen con los criterios de aceptación de ICC-ES para Sistemas y Artefactos de Fundación Helicoidal (AC358) de fecha junio 2013 (revisión editorial de fecha septiembre, 2014).

7.0 IDENTIFICACIÓN

Los componentes de los Sistemas de Fundación Helicoidal y de Fundación Hincada de Ram Jack® se identifican mediante una etiqueta o una placa que muestra el logotipo de Ram Jack, el nombre y dirección de Gregory Enterprises, Inc, el número de catálogo, la descripción del producto y el número del reporte de evaluación (ESR-1854).

TABLA 1—CLASIFICACIONES DE LA RESISTENCIA DE LOS BRAZOS DE LA FUNDACIÓN3

NÚMERO DE PRODUCTO

DESCRIPCIÓN DIÁMETRO DEL PILOTAJE (pulgadas)

CAPACIDAD ADMISIBLE (kips)

Compresión Tensión Lateral

4021.1 Brazo de carga lateral 27/8 33.651,5 N/A N/A

4021.55 Brazo de carga lateral 31/2 55.12 1,5 N/A N/A



4075.1 Construcción nueva 27/8 Ver Tabla 3A Ver Tabla 3B 1.492,5

4079.1 Construcción nueva 27/8 Ver Tabla 3A Ver Tabla 3B 1.492,5

4076 Construcción nueva 3½ Ver Tabla 3A Ver Tabla 3B 2.792,5

4093.1 Brazo de la losa 27/8 Ver Tabla 5 N/A N/A

4550.2875.1 Montaje del pilote de

contención 27/8

27.9 @ 20° ángulo (tensión únicamente)4,5

27.6 @ 30° ángulo (tensión únicamente)4,5

Para SI: 1 pulgada = 25.4 mm, 1 kip (1000 lb-pie) = 4.48 kN. 1La capacidad de carga se basa en pruebas de carga de escala complete de conformidad con AC358 con una longitud de pilote no arriostrado de 5'-0". Una camisa guía de 4 pies de longitud debe instalarse en la parte superior de la flecha de acuerdo con las Figuras 3, 5 y 7. El brazo de carga lateral debe estar cargado concéntricamente. La placa del brazo de carga lateral debe estar completamente unida a la parte inferior de la fundación de concreto. Se evaluaron únicamente estados límite localizados como resistencia mecánica de los componentes de acero y soporte del concreto. 2La capacidad de carga lateral se basa en pruebas de carga lateral realizadas en suelo arcilloso firme de conformidad con la Sección 4.1.1 de este reporte. Para suelos con otras condiciones, la capacidad lateral del pilote la debe determinar el diseñador profesional registrado. EL brazo debe instalarse con un empotramiento mínimo de 3 pulgadas midiendo desde la parte inferior de la fundación de concreto a la parte inferior de la placa del brazo. La anchura mínima de la zapata debe ser 12 pulgadas. 3Las capacidades que se mencionan en la Tabla 1 asumen que la estructura está arriostrada lateralmente de conformidad con la Sección 1810.2.2 del IBC 2015, 2012 y 2009 y la Sección 1808.2.5 del IBC 2006. 4Los montajes del pilote de contención deben instalarse de conformidad con la Sección 4.2.5 de este reporte. Se evaluaron únicamente estados límite localizados como resistencia mecánica de los componentes de acero y soporte del concreto. El montaje de pilote de contención debe instalarse para soportar un muro de concreto con un espesor mínimo de 6 pulgadas. Se requeire de dos tornillos para la conexión entre la camisa del brazo y la flecha helicoidal; estos tornillos deben tener ¾" de ancho, cumplir con ASTM A325 y deben ajustarse excluyendo la rosca. 5Los valores tabulados se basan en una instalación de concreto de peso normal con una Resistencia a la compresión mínima de 2500 psi (17.23 MPa). N/A = no aplica


TABLA 2—PROPIEDADES MECÁNICAS DESPUÉS DE LA PÉRDIDA POR CORROSIÓN1 DE LA FLECHA HELICOIDAL DE 2.875" Y 3.5" DE DIÁMETRO

Propiedades mecánicas DIÁMETRO DE LA FLECHA

2.875 3.5

Límite elástico del acero, Fy (ksi) 65 65

Resistencia última del, Fu (ksi) 80 76

Módulo de elasticidad, E (ksi) 29,000 29000

Espesor nominal del muro (pulg.) 0.217 0.254

Espesor de diseño del muro (pulg.) 0.1758

0.2102

Diámetro exterior (pulg) 2.8490 3.4740

Diámetro interior (pulg.) 2.4974 3.0536

Área transversal (pulg.2) 1.48 2.16

Momento de inercia, (pulg.4) 1.32 2.88

Radio de giro, r (pulg.) 0.95 1.16

Módulo de sección, (pulg3) 0.93 1.66

Módulo de sección plástica, Z (pulg3) 1.26 2.24

Para SI: 1 pulgada = 25.4 mm; 1 ksi = 6.89 MPa, 1 ft-lbf =1.36 N-m; 1 lbf =4.45 N. 1Las propiedades dimensionales se basan en acero con recubrimiento de polvo con pérdida de espesor de 0.026 pulgadas de conformidad con la Sección 3.9 de AC358 para una vida útil de 50 años.

TABLA 3A— CAPACIDADES DE CARGA EN COMPRESIÓN ADMISIBLES PARA EL BRAZO DE UNA CONSTRUCCIÓN NUEVA

Número de brazo

Resistencia a la compresión3 del concreto a

28 días, psi

Profundidad total de la viga, pulgadas

Profundidad de empotramiento del brazo, (pulgadas)

Capacidad de carga admisible de concreto con refuerzo mínimo1,2 (kips)

4075.1 2500 12 4 18.2

3000 14 4 18.2

4079.1 2500 14 4 36.5

3000 14 4 36.5

4076.1 2500 14 4 49.5

3000 14 4 54.2

Para SI: 1 pulgada = 25.4 mm; 1 kip (1000 lbf) = 4.48 kN; 1 psi = 6.89 kPa. 1Las capacidades de carga admisibles se han determinado asumiendo que se ha proporcionado un refuerzo mínimo de conformidad con las especificaciones de la Sección 9.6.1 de ACI 318-14 y la Sección 10.5.1 de ACI 318-11. La profundidad de empotramiento se mide desde la parte baja de la viga de concreto hasta la parte superior de la placa del brazo. Las capacidades admisibles se basan en una instalación de concreto de peso normal. Se evaluaron únicamente estados límite localizados como resistencia mecánica de los componentes de acero, el soporte del concreto y el esfuerzo de penetración por cortante). 2Debe instalarse un brazo en la construcción nueva con la placa del brazo totalmente apoyada con el extremo de la fleche del pilote. 3El concreto de peso normal debe tener una Resistencia a la compresión mínima 3500 psi (24 MPa) de conformidad con la Sección 5.5.1, Apéndice L de ADIBC.


TABLA 3B—CAPACIDADES DE CARGA EN TENSIÓN ADMISIBLES PARA EL BRAZO DE CONSTRUCCIÓN NUEVA

Número de

brazo

Resistencia a la compresión4 del

concreto a 28 días, (psi)

Profundidad de la viga

(pulgadas)

Profundidad de empotramiento de la

placa portante (pulgadas)

Profundidad efectiva

(pulgadas)

Capacidad de carga admisible para concreto con refuerzo

mínimo1,2 (kips)

Número de tornillos

pasantes3

4075.1

2500

12 5 1.75 5.25 1

12 7 3.75 15.29 1

12 9 5.75 18.20 1

3000

12 5 0.75 5.75 1

12 7 2.75 16.75 1

12 9 4.75 18.20 1

4079.1

2500

12 5 1.75 5.99 1

12 7 3.75 18.47 1

12 9 5.75 31.06 2

14 6 2.75 12.15 1

14 8 4.75 24.66 1

14 9 5.75 31.06 2

14 10 6.75 36.5 2

3000

12 5 1.75 6.56 1

12 7 3.75 20.23 1

12 9 5.75 36.5 2

4076.1 2500

16 7 3.75 20.04 1

16 9 5.75 34.68 2

16 11 7.75 47.20 2

4076.1 3000

14 7 3.75 21.95 1

14 9 5.75 37.99 2

14 10 6.75 46.16 2

Para SI: 1 pulgada = 25.4 mm; 1 kip (1000 lbf) = 4.48 kN; 1 psi = 6.89 kPa. 1Las capacidades de carga se han determinado con base en una viga de cimentación de 12" de ancho. La profundidad efectiva se define como la resta entre la distancia entre la profundidad de empotramiento de la placa portante menos la profundidad de la cubierta de refuerzo. La profundidad de empotramiento se define como la distancia entre la parte inferior de la viga de concreto y la parte inferior de la placa del brazo. 2Se asume que la viga de cimentación tuvo un refuerzo mínimo de conformidad con la Sección 9.6.1.2 de ACI 318-14 y la Sección 10.5.1 de ACI 318-11. Las capacidades admisibles se basan en una instalación con concreto de peso normal. Se evaluaron únicamente estados límite localizados como resistencia mecánica de los componentes de acero, el soporte del concreto y el esfuerzo de penetración por cortante. 3Cantidad de tornillos pasantes que se requiere para la conexión entre la camisa del brazo y la flecha helicoidal. Los tornillos deben tener un diámetro de ¾" y cumplir con ASTM A325 y ajustarse excluyendo la parte roscada. 4El concreto de peso normal debe tener una resistencia a la compresión mínima 3500 psi (24 MPa) de conformidad con la Sección 5.5.1, Apéndice L de ADIBC.

TABLA 4A—CAPACIDAD DE COMPRESIÓN ADMISIBLE PARA PILOTE CON DIÁMETRO DE 2 7/8” CON ACOPLADOR EXCÉNTRICO3

(Kips)

Completamente arriostrado (Lu

= 0) (Suelo firme) kLu = 4 pies1 (Suelo blando) kLu = 8 pies1

0 acoplamientos (no excentricidad)

57.5 27.5 18.0

1 acoplamiento2 52.8 26.3 17.6

2 acoplamientos2 45.1 24.3 16.6

Para SI: 1 pulgada = 25.4 mm; 1 pie = 0.305 m; 1 kip (1000 lb pies) = 4.48 kN.

1Lu= Longitud de pilote totalmente arriostrada de conformidad con la Sección 1810.2.1 del IBC 2015, 2012 y 2009 y la Sección 1808.2.9.2 del IBC 2006, incluyendo la longitud en aire, agua o suelos fluidos y la longitud de empotramiento en suelo firme o blando (suelo no fluido). kLu = longitud arriostrada efectiva total del pilote, donde kLu = 0 representa la condición de arrostramiento total en la que la longitud total del pilote está completamente empotrada en suelo firme o blando y la estructura soportada está arriostrada de conformidad con la Sección 1810.2.2 del IBC 2015, 2012 y 2009 (Sección 1808.2.5 del IBC 2006) 2Cantidad de acoplamientos dentro de Lu 3Las capacidades mostradas en la Tabla 4A son para pilotajes de 27/8" de diámetro instalados con una inclinación máxima de un grado y que no incluyen una camisa guía externa. Las capacidades se basan también en el supuesto de que la flecha del pilote está cargada concéntricamente.


TABLE 4B—CAPACIDAD DE COMPRESIÓN ADMISIBLE DE UN PILOTE CON DÍAMETRO DE 3½" CON ACOPLADORES3 (kips)

Totalmente arriostrado (Lu = 0)

(Suelo firme) kLu = 4 ft1 (Suelo blando) kLu = 8 ft1

0 acoplamientos 60 44.3 30.1

1 acoplamiento2 60 44.3 29.6

2 acoplamientos2 60 41.7 28.8

Para SI: 1 pulgada = 25.4 mm; 1 ft = 0.305 m; 1 kip (1000 lbf) = 4.48 kN.

1Lu= longitud total del pilote arriostrado de conformidad con la Sección 1810.2.1 del IBC 2015, 2012 y 2009 y la Sección 1808.2.9.2 del IBC 2006, incluyendo la longitud en aire, agua o en suelos fluidos y la longitud de empotramiento en suelo firme o blando (suelo no fluido). kLu = longitud total efectiva no arriostrada del pilote, donde kLu = 0 representa una condición totalmente arriostrada en la que la longitud total del pilote está totalmente empotrada en suelo firme o suelo blando y la estructura soportada está arriostrada de conformidad con la Sección 1810.2.2 del IBC 2015, 2012 y 2009 (Sección 1808.2.5 del IBC 2006). 2Cantidad de acoplamientos dentro de Lu 3Las capacidades mostradas en la Tabla 4B son para pilotajes de 3½" instalados con una inclinación máxima de 1 grado desde la vertical y no incluyen una camisa guía externa. Las capacidades también se basan en el supuesto de que la flecha del pilote está cargada concéntricamente.

TABLA 5—CLASIFICACIÓN DE LA CAPACIDAD DE CARGA DE COMPRESIÓN ADMISIBLE DEL BRAZO PARA LOSA RAM JACK

#4093 QUE SOPORTA UNA LOSA DE CONCRETO DE PESO NORMAL CON REFUERZO MÍNIMO1,2 (Clasificación de carga máxima = 11.7 kips)

Resistencia a la

compresión5, f'c del

concreto a 28 días, (psi

Losa de concreto del suelo

Área mínima de refuerzo de

acero en la losa de concreto1,

As,min Carga viva

Espacio máximo del pilote (pies – pulgadas)

Carga del pilote (kip)

Profundidad (t)

(pulgadas) (pulg2) (psf) Espacio 1 y 2 Espacio 3 Espacio 1 y 2 Espacio 3

40 4'-10" 5'-5" 2.12 k 2.65 k

44 0.06 50 4'-6" 5'-1" 2.08 k 2.60 k

100 3'-7" 4'-0" 1.99 k 2.49 k

40 5'-8" 6'-4" 3.36 k 4.20 k

54 0.075 50 5'-5" 6'-0" 3.31 k 4.14 k

2,500 100 4'-4" 4'-11" 3.15 k 3.94 k

40 6'-6" 7'-3" 4.90 k 6.13 k

6 0.09 50 6'-2" 6'-11" 4.83 k 6.03 k

100 5'-1" 5'-8" 4.59 k 5.74 k

40 8'-8" 9'-1" 10.61 k 11.70 k

83 0.12 50 8'-3" 8'-9" 10.30 k 11.70 k

100 6'-9" 7'-7" 9.34 k 11.67 k

40 5'-1" 5'-8" 2.33 k 2.91 k

44 0.066 50 4'-9" 5'-4" 2.29 k 2.86 k

100 3'-9" 4'-3" 2.19 k 2.73 k

40 6'-0" 6'-8" 3.69 k 4.62 k

54 0.082 50 5'-8" 6'-4" 3.64 k 4.54 k

3,000 100 4'-7" 5'-2" 3.46 k 4.33 k

40 6'-10" 7'-7" 5.39 k 6.73 k

6 0.098 50 6'-6" 7'-3" 5.30 k 6.63 k

100 5'-4" 6'-0" 5.05 k 6.31 k

40 9'-1" 9'-2" 11.66 k 11.70 k

83 0.131 50 8'-8" 8'-9" 11.31 k 11.70 k

100 7'-1" 7'-7" 10.26 k 11.70 k

Parar SI: 1 pulgada = 25.4 mm; 1 pie =305 mm; 1 kip (1000 lbf) = 4.48 kN; 1 psi = 6.89 kPa; 1 psf = 47.88 Pa. 1El espacio máximo del pilote mostrado es para losas construidas con concreto de peso normal (150 pcf) con refuerzo mínimo (fy = 60 ksi) de conformidad con la Sección 89.6.1.2 de ACI 318-14 y con la Sección 10.5.1 de ACI 318-11. 2Los espacios máximos de la losa del piso que se muestran asumen que el refuerzo mínimo de la losa del piso se colocó en el centro de la losa (t/2). Se pueden lograr espacios más grandes si se comprueba que el refuerzo de la losa es más grande y/o está colocado debajo de la línea central de la losa del piso. Los cálculos estructurales deben enviarse al diseñador profesional registrado para su aprobación en el caso de espacios mayores que los que se muestran para una losa de piso reforzada. 3La clasificación de carga máxima del brazo para losa 4093 controla el espacio del pilote. 4Los espacios y las cargas para pilote que se muestran para una losa para piso de 4 a 5 pulgadas de espesor se colocaron en una barrera de vapor. De conformidad con la Sección 20.6.1.3 de ACI 318-14 y con la Sección 7.7.1 de ACI 318-11, se requiere una cubierta de concreto mínima de 1½". Esta tabla no debe usarse para losas de piso de 4 a 5 pulgadas de espesor colocadas directamente en el suelo, cuando la cubierta de concreto es de 3 pulgadas, lo que coloca el refuerzo sobre el eje neutral. 5Se requiere que el concreto de peso normal tenga una resistencia a la compresión mínima de 3500 psi (24 MPa) de conformidad con el Apéndice L, Sección 5.5.5 del ADIBC.


TABLA 6—TENSIÓN ADMISIBLE Y CARGAS DE COMPRESIÓN PARA PLACAS HELICOIDALES (KIPS)

Diámetro de la placa helicoidal (pulgadas)1

Diámetro de la flecha del pilote helicoidal (pulgadas)

27/8 3½

8 63.29 79.84 10 55.51 66.29 12 39.40 65.74 14 42.07 60.42

Para SI: 1 pulgada = 25.4 mm; 1 kip = 1000 lbf = 4.45 kN. 1Valores de carga admisibles para placas helicoidales fabricadas con acero de 3/8" de espesor, excepto para la placa de 14" de diámetro, la cual está fabricada con acero de ½" de espesor.

FIGURA 1—PILOTE HELICOIDAL TÌPICO Y CARACTERÍSTICAS DE SEPARACIÓN


FIGURA 2—DETALLE DE LA CONEXIÓN ROSCADA DEL SISTEMA DE PILOTES HELICOIDALES


FIGURA 3—PILOTAJE HINCADO TÍPICO USADO EN CONJUNTO CON EL BRAZO COMERCIAL #4021


FIGURA 4—DETALLE DE LA JUNTA DE ARRANQUE FIGURA 5—MONTAJE DEL BRAZO DE SOPORTE 4021.1 CON CAMISA GUÍA Y PILOTAJE

FIGURA 6—BRAZO DE SOPORTE 4038.1Y PILOTAJE FIGURA 7—BRAZO DE SOPORTE 4039.1 Y PILOTAJE

FIGURA 8—BRAZO PARA LOSA 4093.1 Y PILOTAJE FIGURA 9—BRAZOS 4075.1 Y 4079.1 PARA CONSTRUCCIÓN NUEVA


FIGURA 10—MONTAJE DE PILOTE DE CONTENCIÓN 4550.2875.1

Reporte de Evaluación ICC-ES ESR-1854-SP FBC Suplemento Fecha de re-edición Febrero 2017 Este reporte está sujeto a revisión en Febrero de 2019.

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DIVISIÓN: 31 00 00—MOVIMIENTO DE TIERRAS Sección: 31 63 00—Pilotes perforados TITULAR DEL REPORTE: GREGORY ENTERPRISES, INC. 13655 COUNTY ROAD 1570 ADA, OKLAHOMA 74820 (580) 332-9980 www.ramjack.com [email protected] TEMA DE LA EVALUACIÓN: SISTEMAS DE FUNDACIÓN HELICOIDAL Y SISTEMAS DE PILOTES HINCADOS RAM JACK® 1.0 PROPÓSITO Y ALCANCE DEL REPORTE

Propósito:

El propósito de este suplemento de reporte de evaluación es indicar que la fundación helicoidal y los sistemas de pilotes hincados Ram Jack®, que fueron reconocidos en el reporte maestro de evaluación ESR-1854 de ICC-ES, han sido también evaluados para verificar su cumplimiento con el código que se menciona más adelante.

Edición del código aplicable:

2014 Código de la Edificación de Florida — Edificación 2.0 CONCLUSIONES

Los sistemas de fundación Ram Jack® descritos en las Secciones 2.0 a 7.0 del reporte maestro de evaluación ESR-1854, cumplen con el Código de la Edificación de Florida—Edificación 2014, siempre y cuando el diseño y la instalación cumplan con las disposiciones del Código Internacional de la Edificación (IBC) que se mencionan en el reporte maestro y se cumplan las siguientes condiciones:

• Las cargas de viento diseñadas deben basarse en la Sección 1609 del Código de la Edificación de Florida—Edificación, aplicable.

• Las combinaciones de carga deben cumplir con la Sección 1605.2 o con la Sección 1605.3 del Código de la Edificación de Florida—Edificación 2014, según aplique.

No se ha evaluado el cumplimiento de los sistemas de fundación Ram Jack® con las disposiciones del Código de la Edificación de Florida relativas a la Zona de Huracanes de Alta Velocidad y queda fuera del alcance de este reporte suplementario.

En el caso de los productos que se rijan con la Regla 9N-3 de Florida, la verificación de que el programa de aseguramiento de calidad del titular del reporte sea auditado por una entidad a cargo de aseguramiento de calidad aprobada por la Comisión de la Edificación de Florida para el tipo de inspecciones que se llevan a cabo es la responsabilidad de una entidad de validación aprobada (o de la autoridad competente cuando el titular del reporte no cuenta con una aprobación de la Comisión).

Este suplemento expira al mismo tiempo que el reporte maestro, el cual se re-editó en febrero de 2017.

Los Reportes de Evaluación de ICC-ES no se deben tomar como referencia para atributos estéticos o atributos no específicamente tratados ni son para ser tomados como un promotor del tema de reporte o como una recomendación para su uso. ICC Evaluation Service, LLC, no garantiza, expresa o implícitamente, que ninguno de los hallazgos u otros asuntos en este reporte, o ningún producto cubierto por este reporte. Esta es una traducción fidedigna de la versión en inglés de este reporte, pero no ha sido sometido a una revisión técnica en español. Para cualquier aclaración de los contenidos técnicos, debe usarse la versión en inglés de este reporte.

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Compliance with the following codes:

2015, 2012, 2009 and 2006 International Building Code (IBC)

2013 Abu Dhabi International Building Code (ADIBC)†

†The ADIBC is based on the 2009 IBC. 2009 IBC code sections referenced in this report are the same sections in the ADIBC.

Properties evaluated:

Structural and geotechnical

2.0 USES

Ram Jack® Foundation Systems include a helical pile system and a hydraulically driven steel piling system. The helical pile system is used to transfer compressive, tension, and lateral loads from a new or existing structure to soil bearing strata suitable for the applied loads. The hydraulically driven steel piling system is used to transfer compressive loads from existing foundations to load-bearing soil strata that are adequate to support the downward-applied compression loads. Brackets are used to transfer the loads from the building foundation to the helical pile system or the hydraulically driven steel piling system.

3.0 DESCRIPTION

3.1 General:

The Ram Jack® Foundation Systems consist of either helical piles or hydraulically driven steel pilings connected to brackets that are in contact and connected with the load-bearing foundation of a structure.

3.2 System Components:

3.2.1 Helical Pile System—Lead Shafts with Helical Plates and Extensions: The lead shafts consist of either 27/8- or 3½-inch-outside-diameter (73 or 89 mm) steel pipe having a nominal shaft thickness of 0.217 or 0.254 inch, respectively. Helical-shaped discs, welded to the pipe, advance the helical piles into the soil when the pile is rotated. The helical discs (plates) are 8, 10, 12 or 14 inches (203, 254, 305 or 356 mm) in diameter, and are cut from 3/8-inch- or 1/2-inch-thick (9.5 or 12.7 mm) steel plate. The helical plates are pressed, using a hydraulic press and die, to achieve a 3-inch (76 mm) pitch, and are then shop-welded to the helical lead shaft. Figure 1 illustrates a typical helical pile. The extensions have shafts similar to the lead sections, except without the helical plates. The helical pile lead sections and extensions are connected together by using a threaded pin and box system that consists of an internal threaded box shop-welded into the trailing end of the helical lead or extension sections and an external threaded pin shop-welded into the leading end of helical extension sections. Each extension consists of a threaded pin and a box on opposing ends. Figure 2 illustrates the helical pin and box connections. The lead shafts and extensions are coated with a polyethylene copolymer coating complying with the ICC-ES Acceptance Criteria for Corrosion Protection of Steel Foundation Systems Using Polymer (EAA) Coatings (AC228), and having a minimum coating thickness of 18 mils (0.46 mm) as described in the approved quality documentation.

3.2.2 Hydraulically Driven Pile System—Pilings, Connectors, Starter, and Guide Sleeve: The pilings consist of 27/8-inch-outside-diameter (73 mm) pipe having a nominal shaft thickness of 0.217 inch, in either 3-, 5- or 7-foot-long (914, 1524, or 2134 mm) sections. Connectors used to connect the pilings together are 12-inch-long (305 mm), 23/8-inch-outside-diameter (60.3 mm) pipe having a nominal shaft thickness of 0.19 inch, shop crimped and inserted in one end of the piling section so that approximately 6 inches of the connector extends out of one end of the piling section. During installation, the subsequent piling section slides over the connector of the previous piling

section. Figure 3 illustrates a typical piling used in conjunction with a bracket. The starter consists of a

ICC-ES Evaluation Reports are not to be construed as representing aesthetics or any other attributes not specifically addressed, nor are they to be construed as an endorsement of the subject of the report or a recommendation for its use. There is no warranty by ICC Evaluation Service, LLC, express or implied, as to any finding or other matter in this report, or as to any product covered by the report.

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27/8-inch-diameter (73 mm) steel pipe having a nominal shaft thickness of 0.217 inch, and a 23/8-inch-outside-diameter (60.3 mm) pipe having a nominal shaft thickness of 0.19-inch, which is shop crimped and inserted in one end of the piling section so that approximately 6 inches of the connector extends out of one end of the piling section. A 23/8-inch-diameter-by-1/8-inch-thick (3.2 mm by 60.3 mm) ASTM A36 steel soil plug is shop-welded inside the 27/8-inch (73 mm) starter section against the 23/8-inch (60.3 mm) connector. The starter section is jobsite-installed into the end of the initial piling and leads the piling in order to expand the soil away from the piling with a 31/2-inch-outside-diameter (89 mm) steel ring having a nominal wall thickness of 0.254 inch, shop-welded to the starter section 1 inch (25.4 mm) from the bottom edge to reduce skin friction. Figure 4 illustrates a typical starter joint. A steel pipe guide sleeve, shown in Figure 3, is used to laterally strengthen the driven pile. The starter, guide sleeve, and pilings are coated with polymer coating complying with AC228 and having a minimum coating thickness of 18 mils (0.46 mm), as described in the approved quality documentation.

3.2.3 Brackets: Brackets are constructed from steel plate and steel pipe components, which are factory-welded together. The different brackets are described in Sections 3.2.3.1 through 3.2.3.7. All brackets are coated with polymer coating complying with AC228 and having a minimum thickness of 18 mils (0.46 mm), as described in the approved quality documentation.

3.2.3.1 Support Bracket #4021.1: This bracket is used to support existing concrete foundations supporting axial compressive loading. The bracket is constructed of a 3/8-inch-thick (9.5 mm) steel plate bent to a 90-degree angle seat measuring 10 inches (254 mm) wide by 9 inches (229 mm) long on the horizontal leg and 7 inches (178 mm) on the vertical leg. The seat is factory-welded to a 41/2-inch-outside-diameter (114 mm) steel bracket sleeve having a nominal wall thickness of 0.438 inch. The external guide sleeve, a 31/2-inch-outside-diameter (89 mm) steel pipe having a nominal wall thickness of 0.254 inch, is inserted through the bracket sleeve. The 27/8-inch-outside-diameter (73 mm) pile is inserted through the external guide sleeve. Once the 27/8-inch-outside-diameter (73 mm) pile shaft has been installed through the external guide sleeve, the pile is cut approximately 6 inches above the bracket. Two 1-inch-diameter (25 mm) all-thread bolts are installed into the matching nuts which are factory-welded to each side of the bracket sleeve. A 3/4-inch-thick (19 mm) support strap measuring 5 inches (127 mm) long by 2 inches (51 mm) in width is then placed over the all-thread bolts and centered on top of the pile. The support strap is then attached to the bracket with two 1-inch (25 mm) hex nuts screwed down on the all-threads. This bracket can be used with both the helical and driven pile systems. Figure 5 shows additional details.

3.2.3.2 Support Bracket #4021.55: The bracket is similar to the 4021.1 bracket but is designed to support larger axial compressive loads from existing structures. The bracket is constructed of a 3/8-inch-thick (9.5 mm) steel plate bent to a 90-degree angle seat measuring 10 inches (254 mm) wide by 9 inches (229 mm) long on the horizontal leg and 7 inches (178 mm) on the vertical leg. The seat is factory-welded to a 5½-inch-outside-diameter (140 mm) steel bracket sleeve having a nominal wall thickness of 0.375 inch. The external sleeve, a 4½-inch-outside-diameter (114 mm) steel pipe having a nominal wall thickness of 0.438 inch, is inserted through the bracket sleeve. A 3½-inch-outside-diameter (89 mm) pile is inserted through the external guide sleeve. Once the 3½-inch-outside-

diameter (89 mm) pile shaft has been installed through the external guide sleeve, the pile is cut approximately 6 inches (152 mm) above the bracket. Two 1¼-inch-diameter (32 mm) all-thread bolts are installed into the matching hex nuts which are shop-welded to each side of the bracket sleeve. A 2¼-inch-square-bar support strap is then placed over the all-thread bolts and centered on top of the pile. The support strap is then attached to the bracket with two 1¼-inch (32 mm) hex nuts screwed down on the all-threads. Figure 5 shows additional details.

3.2.3.3 Support Bracket #4038.1: This bracket is similar to the 4021.1 bracket but is designed for lighter loads and is only used with the helical pile system on existing structures to support axial compressive loads. The bracket is constructed of a 3/8-inch-thick (9.5 mm) steel plate bent to a 90-degree angle seat measuring 10 inches wide (254 mm) by 9 inches (229 mm) long on the horizontal leg and 7 inches (178 mm) long on the vertical leg. The seat is welded to a 31/2-inch-outside-diameter (89 mm) steel bracket sleeve. The 27/8-inch-outside-diameter (73 mm) pile is inserted through the bracket sleeve. Once the 27/8-inch-outside-diameter (73 mm) pile has been installed, the pile is cut approximately 6 inches above the bracket. Two 1-inch-diameter (25 mm) all-thread bolts are installed in matching nuts which are factory-welded to each side of the bracket sleeve. A 3/4-inch-thick (19 mm) support strap is then placed over the all-thread bolts and centered on top of the pile. The support strap is then attached to the bracket with two 1-inch (25 mm) hex nuts screwed down on the all-threads. Figure 6 shows additional details.

3.2.3.4 Support Bracket #4039.1: This is a low-profile bracket used to underpin existing structures to support axial compressive loads where the bottom of the footing is approximately 6 inches to 10 inches below grade. The bracket is constructed of a 3/8-inch-thick (9.5 mm) steel plate measuring 10 inches (254 mm) wide by 6.75 inches (172 mm) long, factory-welded to a 41/2-inch-outside-diameter (114 mm) steel bracket sleeve. The external guide sleeve, a 31/2-inch-outside-diameter (89 mm) steel pipe, is inserted through the bracket sleeve. The 27/8-inch-outside-diameter (73 mm) pile is inserted through the external guide sleeve. Once the 27/8-inch-outside-diameter (73 mm) pile has been installed, the pile is cut approximately 6 inches above the bracket. Two 1-inch-diameter (25 mm) all-thread bolts are installed in matching hex nuts which are factory-welded to each side of the bracket sleeve. A 3/4-inch-thick (19 mm) support strap is then placed over the all-thread bolts and centered on top of the pile. The support strap is then attached to the bracket with two 1-inch (25 mm) hex nuts screwed down on the all-threads. This bracket can be used with both the helical and driven pile systems. Figure 7 shows additional details.

3.2.3.5 Slab Bracket #4093: This bracket is used to underpin and raise existing concrete floor slabs to support axial compressive loading. The slab bracket consists of two 20-inch-long (508 mm) steel channels (long channels) spaced 31/2 inches (89 mm) apart, with two sets of 6-inch-long (152 mm) channels (short channels) welded flange-to-flange (face-to-face) and then factory-welded to the top side of each end of the long channels. One-quarter-inch-thick-by-4-inch-by-5-inch (6 mm by 102 mm by 127 mm) steel plates are factory-welded on the bottom on each end of the long channels. The bracket sleeve is 31/2-inch-outside-diameter (73 mm) steel tube factory-welded to and centered between the two long channels. Two 1-inch-diameter (25 mm) coupling hex nuts are factory-welded to the long channels on each side of the bracket sleeve. Once the 27/8-inch-outside-diameter (73 mm) pile has been installed, the pile is cut approximately 6 inches above the bracket. Two 1-inch-


diameter (25 mm) all-thread bolts are installed in matching hex nuts which are factory-welded to each side of the bracket sleeve. A 3/4-inch-thick (19 mm) support strap is then placed over the all-thread bolts and centered on top of the pile. The support strap is then attached to the bracket with two 1-inch (25 mm) hex nuts screwed down on the all-threads. This bracket is only used with the helical pile system. Figure 8 contains additional details.

3.2.3.6 New Construction Brackets #4075.1, #4076.1 and #4079.1: These brackets are used with the helical pile system in new construction where the steel bearing plate of the bracket is cast into the new concrete grade beam, footing or pile cap concrete foundations. The brackets can transfer compression, tension and lateral loads between the pile and the concrete foundation. The 4075.1 has a 5/8-inch-thick-by-4-inch-wide-by-8-inch-long (15.9 mm by 102 mm by 203 mm) bearing plate with two predrilled holes. The 4076.1 has a 1-inch-thick-by-9-inch-wide-by-9-inch-long (25 mm by 229 mm by 229 mm) bearing plate with four predrilled holes. The 4079.1 has a 5/8-inch-thick-by-8-inch-wide-by-8-inch-long (16 mm by 203 by 203 mm) bearing plate with four predrilled holes. The 4075.1 and 4079.1 bracket steel bearing plates are factory-welded to a 31/2-inch-outside-diameter (89 mm) steel sleeve with a predrilled 13/16-inch-diameter (20.6 mm) hole. The 4076.1 bracket steel bearing plate is factory-welded to a 27/8-inch-outside-diameter (73 mm) steel sleeve with predrilled 13/16-inch-diameter (20.6 mm) holes. The 4075.1 and 4079.1 brackets are used with the 27/8-inch-diameter helical piles. The 4076.1 bracket is used with the 3.5-inch-diameter helical piles. The bracket is embedded into the foundation unit to provide the effective cover depth and to transfer the tensile and compressive forces between steel bearing plate and surrounding concrete. The bracket is attached to the pile shaft with either one or two 3/4-inch-diameter (19.1 mm) through-bolts, as shown in Table 3B of this report, to complete the transfer of tension forces to the pile shaft. Figure 9 contains additional details.

3.2.3.7 #4550.2875.1 Tieback Bracket Assembly: This assembly is used with a helical pile and is only designed for tension loads. The assembly consists of two major components, a tieback connection with rod and a tieback plate. The tieback connection is a 23/8-inch-diameter (60 mm) steel sleeve with two predrilled holes to accept through-bolts for the connection to the helical pile pipe. One end of the steel sleeve has a 11/2-inch-diameter (38 mm) hex nut factory-welded to the sleeve to accept a 11/2-inch-diameter (38 mm) all-thread rod that extends through the wall being supported. The tieback plate is an 8-inch-deep (203 mm) channel with a stiffening plate with a 17/8-inch-diameter (48 mm) hole in its center. The assembly is secured with a 11/2-inch-by-1/2-inch (38 by 12.7 mm) wedge washer and nut. Figure 10 shows additional details.

3.3 Material Specifications:

3.3.1 Helix Plates: The carbon steel plates conform to ASTM A36, except they have a minimum yield strength of 50,000 psi (345 MPa) and a minimum tensile strength of 70,000 psi (483 MPa).

3.3.2 Helical Pile Lead Shafts and Extensions: The lead shafts and extensions are carbon steel round tubes that conform to ASTM A500, Grade C, except they have a minimum yield strength of 65,000 psi (448 MPa) and a minimum tensile strength of 76,000 psi (524 MPa).

3.3.3 Piling Sections: The piling sections, connectors, starters and guide sleeves are carbon steel round tube conforming to ASTM A500, Grade C, except they have a minimum yield strength of 65,000 psi (448 MPa) and a

minimum tensile strength of 76,000 psi (524 MPa).

3.3.4 Brackets:

3.3.4.1 Plates: The 3/8-inch- and 1/2-inch-thick (10 and 12.7 mm) steel plates used in the brackets conform to ASTM A36, but have a minimum yield strength of 50,000 psi (345 MPa) and a minimum tensile strength of 70,000 psi (483 MPa). The 1/4-inch- and 5/8-inch-thick (6.4 and 15.9 mm) steel plates used in the brackets conform to ASTM A36, having a minimum yield strength of 36,000 psi (248 MPa) and a minimum tensile strength of 60,000 psi (413 MPa).

3.3.4.2 Channels: The steel channel used in the brackets conforms to ASTM A36, having a minimum yield strength of 36,000 psi (248 MPa) and a minimum tensile strength of 60,000 psi (413 MPa).

3.3.5 Sleeves: The carbon steel round tube used in the bracket assembly as a sleeve conforms to ASTM A500, Grade C, except it has a minimum yield strength of 65,000 psi (448 MPa) and a minimum tensile strength of 80,000 psi (552 MPa).

3.3.6 Threaded Rods, Bolts and Nuts:

3.3.6.1 Helical Piles : The threaded pin and box used in connecting the 27/8-inch-diameter (73 mm) helical lead shafts and extensions together conform to ASTM A29, Grade 4140, having a minimum yield strength of 55,000 psi (379 MPa) and a minimum tensile strength of 80,000 psi (552 MPa). The threaded pin and box used in connecting the 3½-inch-diameter (89 mm) helical lead shafts and extensions together conform to ASTM A29, Grade 4140, having a minimum yield strength of 55,000 psi (379 MPa) and a minimum tensile strength of 80,000 psi (552 MPa).

3.3.6.2 All Other Fastening Assemblies (Including Brackets): The threaded rods conform to ASTM A307 and ASTM A449. The nuts conform to ASTM A563, Grade DH. The threaded rods and nuts are Class B hot-dipped galvanized in accordance with ASTM A153. Through-bolts used to connect the new construction bracket and tieback bracket assembly to the pile to transfer tension forces conform to ASTM A325 Type I and must be hot-dip galvanized in accordance with ASTM A153.

4.0 DESIGN AND INSTALLATION

4.1 Design:

4.1.1 Helical Pile: Structural calculations and drawings, prepared by a registered design professional, must be submitted to the code official for each project, based on accepted engineering principles, as described in IBC Section 1604.4 and 2015, 2012 and 2009 IBC Section 1810 and 2006 IBC Section 1808, as applicable. The load values (capacities) shown in this report are based on the Allowable Strength Design (ASD) method. The structural analysis must consider all applicable internal forces (shear, bending moments and torsional moments, if applicable) due to applied loads, structural eccentricity and maximum span(s) between helical foundations. The result of the analysis and the structural capacities must be used to select a helical foundation system based on the structural and geotechnical demands. The minimum embedment depth for various loading conditions must be included based on the most stringent requirements of the following: engineering analysis, tested conditions described in this report, site-specific geotechnical investigation report, and site-specific load tests, if applicable. For helical foundation systems subject to combined lateral and axial (compression or tension) loads, the allowable strength of the shaft under combined loads must be determined using the interaction


equation prescribed in Chapter H of AISC 360.

A soils investigation report must be submitted to the code official as part of the required submittal documents, prescribed in Section 107 of the 2015, 2012 IBC and 2009 IBC (2006 IBC Section 106), at the time of permit application. The geotechnical report must include, but not be limited to, all of the following:

1. A plot showing the location of the soil investigation.

2. A complete record of the soil boring and penetration test logs and soil samples.

3. A record of soil profile.

4. Information on groundwater table, frost depth and corrosion-related parameters, as described in Section 5.5 of this report.

5. Soil properties, including those affecting the design such as support conditions of the piles.

6. Allowable soil bearing pressure.

7. Confirmation of the suitability of helical foundation systems for the specific project.

8. Recommendations for design criteria, including but not be limited to, mitigation of effects of differential settlement and varying soil strength; and effects of adjacent loads.

9. Recommended center-to-center spacing of helical pile foundations, if different from spacing noted in Section 5.11 of this report; and reduction of allowable loads due to the group action, if necessary.

10. Field inspection and reporting procedures (to include procedures for verification of the installed bearing capacity, when required).

11. Load test requirements.

12. Any questionable soil characteristics and special design provisions, as necessary.

13. Expected total and differential settlement.

14. The axial compression, axial tension and lateral load soil capacities if values cannot be determined from this evaluation report.

The allowable axial compressive or tensile load of the helical pile system must be based on the least of the following in accordance with 2015, 2012 and 2009 IBC Section 1810.3.3.1.9:

• Sum of the areas of the helical bearing plates times the ultimate bearing capacity of the soil or rock comprising the bearing stratum divided by a safety factor of 2. This capacity will be determined by a registered design professional based on site-specific soil conditions.

• Allowable capacity determined from well-documented correlations with installation torque. Section 4.1.1.4 of this report includes torque correlation factors used to establish pile capacities based on documented correlations.

• Allowable capacity from load tests. This capacity will be determined by a registered design professional for each site-specific condition.

• Allowable axial capacity of pile shaft. Section 4.1.1.2 of this report includes pile shaft capacities.

• Allowable axial capacity of pile shaft couplings. Section 4.1.1.2 of this report includes pile shaft coupling capacities.

• Sum of the allowable axial capacity of helical bearing plates affixed to pile. Section 4.1.1.3 of this report

includes helical plate axial capacities.

• Allowable axial capacity of the bracket. Section 4.1.1.1 of this report includes bracket capacities.

4.1.1.1 Bracket Capacity: The concrete foundation must be designed and justified to the satisfaction of the code official with due consideration to the eccentricity of applied loads, including reactions provided by the brackets, acting on the concrete foundation. Only localized limit states of supporting concrete foundation, including bearing and punching shear, have been evaluated in this evaluation report. Other limit states are outside the scope of this evaluation report and must be determined by the registered design professional. The effects of reduced lateral sliding resistance due to uplift from wind or seismic loads must be considered for each project. Reference Table 1 for the allowable bracket capacity ratings.

4.1.1.2 Pile Shaft Capacity: The top of shafts must be braced as described in 2015, 2012 and 2009 IBC Section 1810.2.2, and 2006 IBC Section 1808.2.5. In accordance with 2015, 2012 and 2009 IBC Section 1810.2.1, and 2006 IBC Section 1808.2.9, any soil other than fluid soil must be deemed to afford sufficient lateral support to prevent buckling of the systems that are braced, and the unbraced length is defined as the length of piles standing in air, water, or in fluid soils plus an additional 5 feet (1524 mm) when embedded into firm soil or an additional 10 feet (3048 mm) when embedded into soft soil. Firm soils must be defined as any soil with a Standard Penetration Test blow count of five or greater. Soft soils must be defined as any soil with a Standard Penetration Test blow count greater than zero and less than five. Fluid soils must be defined as any soil with a Standard Penetration Test blow count of zero [weight of hammer (WOH) or weight of rods (WOR)]. Standard Penetration Test blow count must be determined in accordance with ASTM D1586. The shaft capacity of the helical foundation systems in air, water, and fluid soils must be determined by a registered design professional. The following are the allowable stress design (ASD) shaft capacities:

• ASD Compression Capacity: Reference Tables 4A and 4B

• ASD Tension Capacity: 57.5 kips (255.8 kN) for 27/8-inch helical pile; 60 kips (266.9 kN) for 3½-inch helical pile

• ASD Lateral: 1.49 kips (6.6 kN) for 27/8-inch helical pile; 2.79 kips (12.4 kN) for 3½-inch helical pile

• Torque Rating: 8,200 ft-lb (11 110 5 N-m) for 27/8-inch- diameter helical pile; 14,000 ft-lb (18 67 N-m) for 3½-inch-diameter helical pile

The elastic shortening/lengthening of the pile shaft will be controlled by the strength and section properties of the 27/8-inch-diameter (73 mm) or 3½-inch-diameter (89 mm) piling sections. The elastic deflection of the 27/8-inch-diameter (73 mm) piling will be limited to 0.010 inch per lineal foot of pile (0.83 millimeter per meter) for the allowable (compression or tensile) pile capacity of 36.9 kips (164.1 kN). The elastic deflection of the 3½-inch-diameter (89 mm) piling will be limited to 0.009 inch per linear foot of pile (0.75 millimeter per meter) for the allowable (compression or tension) pile capacity of 49.0 kips (218 kN). The mechanical properties of the piling sections are shown in Table 2 and can be used to calculate the anticipated settlements due to elastic shortening/lengthening of the pile shaft.

4.1.1.3 Helix Plate Capacity: Up to six helix plates can be placed on a single helical pile. The helix plates are spaced


three times the diameter of the lowest plate apart starting at the toe of the lead section. For helical piles with more than one helix, the allowable helix capacity for the helical foundation systems and devices may be taken as the sum of the least allowable capacity of each individual helix. The helix plate ASD capacities are as shown in Table 6.

4.1.1.4 Soil Capacity: The allowable axial compressive or tensile soils capacity must be determined by a registered design professional in accordance with a site-specific geotechnical report, as described in Section 4.1.1, combined with the individual helix bearing method (Method 1), or from field loading tests conducted under the supervision of a registered design professional (Method 2). For either Method 1 or Method 2, the predicted axial load capacities must be confirmed during the site-specific production installation, such that the axial load capacities predicted by the torque correlation method are equal to or greater than what is predicted by Method 1 or 2, described above. The individual bearing method is determined as the sum of the individual areas of the helical bearing plates times the ultimate bearing capacity of the soil or rock comprising the bearing stratum. The design allowable axial load must be determined by dividing the total ultimate axial load capacity predicted by either Method 1 or 2, above, divided by a safety factor of at least 2. The torque correlation method must be used to determine the ultimate capacity (Qult) of the pile and the minimum installation torque (Equation 1). A factor of safety of 2 must be applied to the ultimate capacity to determine the allowable soil capacity (Qall) of the pile (Equation 2).

𝑄𝑄𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢 = 𝐾𝐾𝑢𝑢 𝑇𝑇 (Equation 1)

𝑄𝑄𝑎𝑎𝑢𝑢𝑢𝑢 = 0.5 𝑄𝑄𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢 (Equation 2)

where:

Kt = Torque correlation factor of 9 ft-1 (29.5 m-1) for 27/8-inch-diameter (73 mm) pile; or 7 ft-1 (22.9 m-1) for 3½-inch-diameter (89 mm) pile.

T = Final installation torque in ft-lbf or N-m. The final installation torque is defined as the last torque reading taken when terminating the helical pile installation. The torque measurement can be determined using calibrated hydraulic gauges when used in conjunction with the manufacturer-provided helical driver torque chart. Other methods of directly measuring final installation torque include a calibrated load cell, PT-tracker or shear pin indicator.

The ultimate axial tension soil capacity of the 3½-inch-diameter pile must not exceed 89.6 kips (398.6 kN) or a maximum allowable axial tension load of 44.8 kips (199.3 kN).

The lateral capacity of the pile referenced in Section 4.1.1.2 and Table 1 of this report is based on field testing of the 27/8-inch-diameter (73 mm) or the 3½-inch-diameter helical pile with a single 8-inch-diameter (203 mm) helix plate installed in a firm clay soil, having an average standard penetration test blow count of 20, at a minimum embedment of 15 feet (4.57 m). For soil conditions other than firm clay, the lateral capacity of the pile must be determined by a registered design professional.

4.1.2 Driven Pile: Structural calculations and drawings, prepared by a registered design professional, must be submitted to the code official for each project, based on accepted engineering principles, as described in 2015, 2012 and 2009 IBC Section 1810 and 2006 IBC Section 1808. The design method for steel components is Allowable

Strength Design (ASD), described in IBC Section 1602 and AISC 360 Section B3.4. The structural analysis must consider all applicable internal forces (shear, bending moments and torsional moments, if applicable) due to applied loads, structural eccentricity and maximum span(s) between hydraulically driven steel pilings. The minimum embedment depth for various loading conditions must be included based on the most stringent requirements of the following: engineering analysis, allowable capacities noted in this report, site-specific geotechnical investigation report, and site-specific load tests, if applicable. For driven steel foundation systems subject to combined lateral and axial (compression or tension) loads, the allowable strength of the shaft under combined loads must be determined using the interaction equation prescribed in Chapter H of AISC 360. A soil investigation report in accordance with Section 4.1.1 of this report must be submitted for each project. The soil interaction capacity between the pile and the soil including required safety factor and the soil effects of the driven installation must be determined in accordance with applicable code by a registered design professional. The maximum installation force and working capacity of the driven pile system must be determined in accordance with Ram Jack’s installation instructions and as recommended by a registered design professional.

4.2 Installation:

The Ram Jack® Foundation Systems must be installed by Ram Jack® Manufacturing LLC certified and trained installers. The Ram Jack® Foundation Systems must be installed in accordance with this section (Section 4.2) and the manufacturer’s installation instructions. For tension application, the helical pile must be installed such that the minimum depth from the ground surface to the uppermost helix is 12D, where D is the diameter of the largest helix. Helical piles used in tieback applications (retaining wall) must be installed with a minimum embedment of 12D (where D is the diameter of the uppermost helical plate), measured below the ground surface and behind the angle of repose or the active soil wedge, which is the horizontal distance between the intersection of the tieback and the active sliding surface and the center of the uppermost helical plate, when the retained slope (surface) is vertical. All field-cut or drilled pilings must be protected from corrosion as recommended by the registered design professional. Installation of helical piles must comply with Section 4.2.2 of this report and 2015, 2012 and 2009 IBC Section 1810.4.11.

4.2.1 Hydraulically Driven Steel Piling/Pier Installation:

1. An area must be excavated immediately adjacent to the building foundation to expose the footing, bottom of grade beam, stem wall or column to a width of at least 24 inches (610 mm) and at least 12 inches (305 mm) below the bottom of the footing or grade beam.

2. The vertical and bottom faces of the foundation must, to the extent possible, be smooth and at right angles of each other for the mounting of the pile bracket. The surfaces in contact with the support bracket must be free of all dirt, debris and loose concrete so as to provide firm bearing surfaces. Reference Figure 3 for proper bracket placement.

3. The spread footing, if applicable, must be notched to allow the support bracket seat to mount directly under the bearing load of the stem or basement wall.

4. The pile lead section, guide sleeve and first pile section must be inserted through the bracket sleeve. The double action hydraulic rams must be connected to the support bracket. The pile should not be more than


1 degree from vertical. Hydraulic rams used to install the pile must have the capability of exerting a minimum installation force of 60,000 lbs (267 kN).

5. The hydraulic rams must be reciprocated up and down, with the pile being advanced with each downward stroke. Pile sections must be continuously added as required to advance the pile through unstable soils as required. Advancement of the pile will continue until one of the following occurs: the structure begins to experience uplift flexure as the pile is being advanced, the desired hydraulic pressure is achieved or as determined by the foundation investigation. All piles must be installed individually utilizing the maximum resistance of the structure as a reaction force to install each pile. The location of the driven pile system must be determined by a registered design professional. Lifting of the structure must be verified by the registered design professional to ensure that the foundation and/or superstructure are not overstressed.

6. After piling termination, the excess piling must be cut off squarely at a sufficient height to allow for foundation lifting. The support strap assembly must be installed with the hex nuts, and the lifting tool is placed on the head of the pile.

7. The excavation must be back-filled and the soil properly compacted. Excess soil must be removed.

4.2.2 Helical Pile Installation:

1. An area must be excavated immediately adjacent to the building foundation to expose the footing, bottom of grade beam, stem wall or column to a width of at least 24 inches and at least 12 inches below the bottom of the footing or grade beam.

2. The vertical and bottom faces of the footing or grade beam must, to the extent possible, be smooth and at right angles to each other for the mounting of the support bracket. The surfaces in contact with the support bracket must be free of all dirt, debris and loose concrete so as to provide firm bearing surfaces.

3. The spread footing or grade beam, if applicable, must be notched to allow the support bracket seat to mount directly under the bearing load of the stem or basement wall.

4. A hydraulic torque driver head is used to install the helical pile. A helical lead section which has helical plates attached is installed first. The helical lead section must be pinned to the rotary torque driver and advanced into the ground by rotating the helical pile. Additional extension shafts must be added as required to advance the pile through unstable soils as required to bear in a load-bearing stratum. The support bracket can be placed on the pile after the lead section and any extensions with helical plates have been embedded into the soil. The remaining pile extensions can be installed through the bracket sleeve.

5. Advancement of the pile will continue until the minimum installation torque is achieved as specified by the torque correlation method to support the allowable design loads of the structure using a torque factor (Kt) of 9 ft-1 (29.5 m-1) for the 27/8-inch-diameter (73 mm) pile; or a Kt value of 7 ft-1 (22.9m-1) for the 3½-inch-diameter (89 mm) pile). The installation torque must not exceed 8,200 ft-lb (11 110 N-m) for the 27/8-inch-diameter (73 mm) pile; or 14,000 ft-lb (18 967 N-m) for the 3½-inch-diameter (89 mm) pile.

6. After piling termination, the excess piling must be cut off squarely at a sufficient height to allow for foundation

lifting. If the support bracket has not already been installed, it should be installed now. The support strap assembly must be installed on the support bracket, and the lifting tool placed on the head of the pile.

7. Lifting of the structure or proof loading of the pile can be performed using the hydraulic rams. Lifting of the structure must be verified by the registered design professional to ensure that the foundation and/or superstructure are not overstressed.

8. Once the foundation has been raised and/or stabilized, the nuts on the support strap assembly must be snug-tightened to secure the support strap and bracket to the pile. The lifting tool and hydraulics must then be removed.

9. The excavation must be back-filled and the soil properly compacted. Excess soil and any debris must be removed.

4.2.3 Floor Slab Bracket Helical Pile Installation:

1. A maximum 10-inch-diameter (254 mm) hole through the concrete floor slab must be core drilled and an area below the floor slab must be excavated to allow placement of the floor slab bracket.

2. A helical lead section must be inserted into the floor opening and pin-connected to the rotary torque driver. The pile must then be driven into the ground by rotating the helical pile. Additional extension shafts must be added as required to advance the pile through unstable soils as required to bear in a load-bearing stratum. The support bracket can be placed on the pile after the lead section and any extensions with helical plates have been embedded into the soil. The remaining pile extensions can be installed through the bracket sleeve or the bracket can be placed on the pile after the pile installation is terminated.

3. Advancement of the pile continues until the minimum installation torque is achieved as specified by the torque correlation method to support the allowable design loads of the structure using a torque factor (Kt) of 9 ft-1 (29.5 m-1) for the 27/8-inch-diameter (73 mm) pile. The installation torque must not exceed 8,200 ft-lb (11 110 m-N).

4. After piling termination, the excess piling must be cut off at a sufficient height to allow for foundation lifting. If the support bracket has not already been installed, it should be installed now. The support strap assembly must be installed on the support bracket, and the lifting tool placed on the head of the pile. Lifting of the structure must be verified by the registered design professional to ensure that the foundation and/or superstructure are not overstressed.

5. Lifting of the structure or proof loading of the pile may be performed using a hydraulic ram or as otherwise approved by the registered design professional and the code official.

6. Once the floor slab has been raised and/or stabilized, the nuts on the support strap assembly must be snug-tightened to secure the support strap and bracket to the pile. The lifting tool and hydraulic ram must then be removed.

7. The excavation must be back-filled and the concrete replaced in accordance with the registered design professional specifications. Excess soil and any debris must be removed

4.2.4 New Construction Helical Pile Installation:


1. The lead helical section must be installed and successive extensions must be added as needed until the desired torque and capacity are achieved.

2. The pile must be cut squarely to the desired height upon termination of the pile.

3. The new construction bracket is placed over the top of the pile. If the pile is to be used to resist tension forces, the new construction bracket must be embedded the proper distance into the footing or grade beam as required to resist the tension loads as determined by a registered design professional, and must be through-bolted to the pile. Reference Table 4B for the proper embedment of the pile into the footing or grade beam for tension resistance.

4. Steel reinforcement bars are placed and tied to the bracket if applicable. The concrete is then placed according to the construction documents.

4.2.5 Tie-back Bracket Installation:

1. Excavate soil on the earth side of the retaining wall to an appropriate depth where the helical tieback will be installed.

2. Core drill a maximum 6-inch-diameter hole through the wall at the tieback location.

3. Insert extension through the hole in the wall and connect to lead section on opposite side of wall.

4. Connect torque driver to other end of the extension, align the tieback to the appropriate inclination as shown on the approved drawings, and begin rotating the tieback into the soil.

5. Advancement of the tieback continues until the minimum installation torque is achieved as specified by the torque correlation method to support the allowable design loads of the structure using a torque factor (Kt) of 9 ft-1 (29.5 m-1) for the 2 7/8-inch-diameter (73 mm) pile. The installation torque must not exceed 8,200 ft-lbs.

6. Cut the tieback shaft off squarely on the earth- retained side of the wall. Insert the all-thread connector through the hole in the wall and through- bolt the sleeve of the connector to the tieback shaft.

7. Use low slump grout to fill hole in wall. Place wall channel and wedge washer over all-thread and snug- tighten nut. Do not apply a tension force to the wall until the grout has cured to a sufficient strength as approved by a registered design professional.

4.3 Special Inspection:

Continuous special inspection in accordance with 2015 and 2012 IBC Section 1705.9, 2009 IBC Section 1704.10, and 2006 IBC Section 1704.9 is required for installation of the Ram Jack® Helical Pile foundation system. Where on-site welding is required, special inspection in accordance with 2015 and 2012 IBC Section 1705.2 and 2009 and 2006 IBC Section 1704.3 is required. The special inspector must verify the following:

1. Verification of manufacturer product model numbers (see Table 1).

2. Types, configurations and identifications of helical pier lead sections, pilings, extensions, brackets, bolts and torque as specified in this report and the construction documents.

3. Installation procedures, anticipated and actual piling depth.

4. Required target installation torque of piles and depth of

the helical foundation system.

5. Inclination and position of helical piles; hub of pile extension in full contact with bracket; full-surface contact of foundation brackets with concrete; tightness of all bolts; and evidence that the helical pile foundation systems are installed by an approved Ram Jack® installer.

6. Other pertinent installation data as required by the registered design professional in responsible charge and compliance of installation of helical pile system with the approved geotechnical report, construction documents and this evaluation report.

5.0 CONDITIONS OF USE

The Ram Jack® Foundation Systems described in this report comply with, or are suitable alternatives to what is specified in, those codes indicated in Section 1.0 of this report, subject to the following conditions:

5.1 The foundation systems are manufactured, identified and installed in accordance with this report, the approved construction documents and the manufacturer’s published installation instructions. In the event of a conflict between this report, the approved construction documents and the manufacturer’s published installation instructions, the most restrictive governs.

5.2 Helical pile and driven pile systems have been evaluated to support structures in Seismic Design Categories (SDCs) A, B and C. Use of the systems to support structures assigned to SDC D, E or F, or which are located in Site Class E or F, are outside the scope of this report and are subject to the approval of the building official, based upon submission of a design in accordance with the code by a registered design professional.

5.3 Installation of the helical pile and hydraulically driven pile systems must be limited to support of uncracked normal-weight concrete, as determined in accordance with the applicable code.

5.4 Both the repair bracket and the new construction bracket must be used only to support structures that are laterally braced as defined in 2015, 2012 and 2009 IBC Section 1810.2.2 and 2006 IBC Section 1808.2.5.

5.5 The helical pile and hydraulically driven pile systems must not be used in conditions that are indicative of a potential pile corrosion situation as defined by soil resistivity of less than 1000 ohm-cm, a pH of less than 5.5, soils with high organic content, sulfate concentrations greater than 1000 ppm, landfills, or mine waste.

5.6 Zinc-coated steel and bare steel components must not be combined in the same system. All helical foundation components must be galvanically isolated from concrete reinforcing steel, building structural steel, or any other metal building components.

5.7 The helical piles must be installed vertically into the ground with a maximum allowable angle of inclination of 1 degree. To comply with the requirements found in Section 1810.3.1.3 of the 2015, 2012 and 2009 IBC (Section 1808.2.8.8 of the 2006 IBC), the superstructure must be designed to resist the effects of helical pile eccentricity.

5.8 Special inspection is provided in accordance with Section 4.3 of this report.

5.9 Engineering calculations and drawings, in accordance


with recognized engineering principles and design parameters as described in IBC Section 1604.4, and in compliance with Section 4.1 of this report, are prepared by a registered design professional and approved by the building official.

5.10 A soils investigation for each project site must be provided to the building official for approval in accordance with Section 4.1.1 of this report.

5.11 In order to avoid group efficiency effects, an analysis prepared by a registered design professional must be submitted where the center-to-center spacing of axially loaded helical piles is less than three times the diameter of the largest helix plate at the depth of bearing. An analysis prepared by a registered design professional must also be submitted where the center-to-center spacing of laterally loaded helical piles is less than eight times the least horizontal dimension of the pile shaft at the ground surface. Spacing between helical plates must not be less than 3D, where D is the diameter of the largest helical plate measured from the edge of the helical plate to the edge of the helical plate of the adjacent helical pile; or 4D, where the spacing is measured from the center-to-center of the adjacent helical pile plates.

5.12 Connection of the side load bracket or the repair bracket as it relates to seismic forces and the provisions found in 2015, 2012 and 2009 IBC Sections 1810.3.11.1 and 1810.3.6.1 and 2006 IBC Section 1808.2.23.1, and for all buildings under 2015, 2012 and 2009 IBC Section 1810.3.6 (second paragraph) and 2006 IBC Section 1808.2.7, are outside the scope

of this evaluation report. Compliance must be addressed by the registered design professional for each site, and the work of the design professional is subject to approval by the code official.

5.13 Settlement of the helical pile is outside the scope of this evaluation report and must be determined by a registered design professional as required in 2015, 2012 and 2009 IBC Section 1810.2.3 and 2006 IBC 1808.2.12.

5.14 The interaction between the hydraulically driven pile system and the soil is outside the scope of this report.

5.15 The Ram Jack® Foundation Systems are manufactured at the Ram Jack Manufacturing, LLC, facility located in Ada, Oklahoma, under a quality-control program with inspections by ICC-ES.

6.0 EVIDENCE SUBMITTED

Data in accordance with the ICC-ES Acceptance Criteria for Helical Foundation Systems and Devices (AC358), dated June 2013 (editorially revised September 2014).

7.0 IDENTIFICATION

The Ram Jack® Helical Foundation & Driven Foundation System components are identified by a tag or label bearing the Ram Jack logo, the name and address of Gregory Enterprises, Inc., the catalog number, the product description, and the evaluation report number (ESR-1854).

TABLE 1—FOUNDATION STRENGTH RATINGS OF BRACKETS3

PRODUCT NUMBER

DESCRIPTION PILING DIAMETER (inches)

ALLOWABLE CAPACITY (kips)

Compression Tension Lateral

4021.1 Side load bracket 27/8 33.651,5 N/A N/A

4021.55 Side load bracket 31/2 55.12 1,5 N/A N/A



4075.1 New construction 27/8 See Table 3A See Table 3B 1.492,5

4079.1 New construction 27/8 See Table 3A See Table 3B 1.492,5

4076 New construction 3½ See Table 3A See Table 3B 2.792,5

4093.1 Slab bracket 27/8 See Table 5 N/A N/A

4550.2875.1 Tieback assembly 27/8 27.9 @ 20° angle (tension only)4,5

27.6 @ 30° angle (tension only)4,5

For SI: 1 inch = 25.4 mm, 1 kip (1000 lbf) = 4.48 kN. 1Load capacity is based on full scale load tests per AC358 with an installed 5'-0" unbraced pile length having a maximum of one coupling per 2015, 2012 and 2009 IBC Section 1810.2.1 and 2006 IBC 1808.2.9.2. A 4-foot-long guide sleeve must be installed at the top of the shaft as required in Figures 3, 5 and 7. Side load bracket must be concentrically loaded. Side load bracket plate must be fully engaged with bottom of concrete foundation. Only localized limit states such as mechanical strength of steel components and concrete bearing have been evaluated. 2Lateral load capacity is based on lateral load tests performed in firm clay soil per Section 4.1.1 of this report. For any other soil condition, the lateral capacity of the pile must be determined by a registered design professional. The bracket must be installed with minimum embedment of 3 inches when measured from the bottom of the concrete foundation to the bottom of the bracket plate. Minimum width of footing must be 12 inches. 3The capacities listed in Table 1 assume the structure is sidesway braced per 2015, 2012 and 2009 IBC Section 1810.2.2 and 2006 IBC Section 1808.2.5. 4Tieback assemblies must be installed in accordance with Section 4.2.5 of this report. Only localized limit states such as mechanical strength of steel components and concrete bearing have been evaluated. The tieback assembly must be installed to support a minimum 6-inch-thick concrete wall. Two through bolts are required for connection between bracket sleeve and helical shaft. Bolts must be 3/4-inch diameter complying with ASTM A325 and installed snug-tight with threads excluded. 5The tabulated values are based on installation with normal-weight concrete having a minimum compressive strength of 2500 psi (17.23 MPa).

N/A = not applicable.


TABLE 2—MECHANICAL PROPERTIES AFTER CORROSION LOSS1 OF 2.875-INCH- AND 3.5-INCH-DIAMETER HELICAL SHAFT

Mechanical Properties

SHAFT DIAMETER

2.875 3.5

Steel Yield Strength, Fy (ksi) 65 65

Steel Ultimate Strength, Fu (ksi) 80 76

Modulus of Elasticity, E (ksi) 29,000 29000

Nominal Wall Thickness (inch) 0.217 0.254

Design Wall Thickness (inch) 0.1758

0.2102

Outside Diameter (inch) 2.8490 3.4740

Inside Diameter (inch) 2.4974 3.0536

Cross Sectional Area (inch2) 1.48 2.16

Moment of Inertia, I (inch4) 1.32 2.88

Radius of Gyration, r (inch) 0.95 1.16

Section Modulus, S (inch3) 0.93 1.66

Plastic Section Modulus, Z(inch3) 1.26 2.24

For SI: 1 inch = 25.4 mm; 1 ksi = 6.89 MPa, 1 ft-lbf =1.36 N-m; 1 lbf =4.45 N. 1Dimensional properties are based on powder coated steel losing 0.026-inch steel thickness as indicated in Section 3.9 of AC358 for a 50-year service life.

TABLE 3A—ALLOWABLE LOAD CAPACITIES IN COMPRESSION FOR THE NEW CONSTRUCTION BRACKET

Bracket Number

Concrete 28-day Compressive Strength3, psi

Overall Beam Depth, in.

Bracket Embedment Depth, (in)

Allowable Load Capacity of

Minimally Reinforced Concrete1,2, (kips)

4075.1 2500 12 4 18.2

3000 14 4 18.2

4079.1 2500 14 4 36.5

3000 14 4 36.5

4076.1 2500 14 4 49.5

3000 14 4 54.2

For SI: 1 inch = 25.4 mm; 1 kip (1000 lbf) = 4.48 kN; 1 psi = 6.89 kPa. 1The allowable load capacities have been determined assuming that minimum reinforcement has been provided as specified by ACI 318-14 Section 9.6.1.2 and ACI 318-11 Section 10.5.1. Embedment depth is measured from the bottom of the concrete beam to the top of the bracket plate. The allowable capacities are based on installation with normal-weight concrete. Only localized limit states such as mechanical strength of steel components, concrete bearing and punching shear capacity have been evaluated. 2New construction bracket must be installed with the bracket plate fully bearing with the end of the pile shaft. 3Normal-weight concrete required to have a minimum compressive strength of 3500 psi (24 MPa) under ADIBC Appendix L, Section 5.5.1


TABLE 3B—ALLOWABLE LOAD CAPACITIES IN TENSION FOR THE NEW CONSTRUCTION BRACKET

Bracket Number

Concrete 28-day Compressive

Strength4, (psi)

Beam Depth, (in)

Embedment Depth of Bearing Plate, (in)

Effective Depth, (in)

Allowable Load Capacity for

Minimally Reinforced Concrete1,2 (kips)

Number of Through Bolts3

4075.1

2500

12 5 1.75 5.25 1

12 7 3.75 15.29 1

12 9 5.75 18.20 1

3000

12 5 0.75 5.75 1

12 7 2.75 16.75 1

12 9 4.75 18.20 1

4079.1

2500

12 5 1.75 5.99 1

12 7 3.75 18.47 1

12 9 5.75 31.06 2

14 6 2.75 12.15 1

14 8 4.75 24.66 1

14 9 5.75 31.06 2

14 10 6.75 36.5 2

3000

12 5 1.75 6.56 1

12 7 3.75 20.23 1

12 9 5.75 36.5 2

4076.1 2500

16 7 3.75 20.04 1

16 9 5.75 34.68 2

16 11 7.75 47.20 2

4076.1 3000

14 7 3.75 21.95 1

14 9 5.75 37.99 2

14 10 6.75 46.16 2

For SI: 1 inch = 25.4 mm; 1 kip (1000 lbf) = 4.48 kN; 1 psi = 6.89 kPa. 1The load capacities have been determined based on a 12-inch wide grade beam. Effective depth is defined as the distance between the embedment depth of the bearing plate subtracted from the reinforcement cover depth. Embedment depth is defined as the distance between the bottom of the concrete beam and the bottom of the bracket plate. 2The grade beam is assumed to be minimally reinforced as required by ACI 318-14 Section 9.6.1.2 and ACI 318-11 Section 10.5.1. The allowable capacities are based on installation with normal-weight concrete. Only localized limit states such as mechanical strength of steel components, concrete bearing and punching shear capacity have been evaluated. 3Number of through bolts required for connection between bracket sleeve and helical shaft. Bolts must be 3/4-inch diameter complying with ASTM A325 and installed snug-tight with threads excluded.

4Normal-weight concrete required to have a minimum compressive strength of 3500 psi (24 MPa) under ADIBC Appendix L, Section 5.5.1

TABLE 4A—ALLOWABLE COMPRESSION CAPACITY of 27/8–INCH-DIAMETER PILE WITH COUPLER ECCENTRICITY3 (kips)

Fully Braced (Lu = 0) (Firm Soil) kLu = 4 ft1 (Soft Soil) kLu = 8 ft1

0 couplings (no eccentricity)

57.5 27.5 18.0

1 coupling2 52.8 26.3 17.6

2 coupling2 45.1 24.3 16.6

For SI: 1 inch = 25.4 mm; 1 ft = 0.305 m; 1 kip (1000 lbf) = 4.48 kN.

1Lu=Total unbraced pile length per 2015, 2012 and 2009 IBC Section 1810.2.1 and 2006 IBC Section 1808.2.9.2, including the length in air, water or in fluid soils, and the embedment length into firm or soft soil (non-fluid soil). kLu = total effective unbraced length of the pile, where kLu = 0 represent a fully braced condition in that the total pile length is fully embedded in firm or soft soil and the supported structure is braced in accordance 2015, 2012 and 2009 IBC Section 1810.2.2 (Section 1808.2.5 of the 2006 IBC). 2Number of couplings within Lu 3The capacities shown in Table 4A are for 27/8-inch-diameter pilings installed with a maximum 1 degree of inclination and do not include an external guide sleeve. The capacities are also based on the assumption that the pile shaft is concentrically loaded.


TABLE 4B—ALLOWABLE COMPRESSION CAPACITY of 3½-INCH-DIAMETER PILE WITH COUPLERS3 (kips)

Fully Braced (Lu = 0) (Firm Soil) kLu = 4 ft1 (Soft Soil) kLu = 8 ft1

0 couplings 60 44.3 30.1

1 coupling2 60 44.3 29.6

2 coupling2 60 41.7 28.8

For SI: 1 inch = 25.4 mm; 1 ft = 0.305 m; 1 kip (1000 lbf) = 4.48 kN.

1Lu=Total unbraced pile length per 2015, 2012 and 2009 IBC Section 1810.2.1 and 2006 IBC Section 1808.2.9.2, including the length in air, water or in fluid soils, and the embedment length into firm or soft soil (non-fluid soil). kLu = total effective unbraced length of the pile, where kLu = 0 represent a fully braced condition in that the total pile length is fully embedded in firm or soft soil and the supported structure is braced in accordance 2015, 2012 and 2009 IBC Section 1810.2.2 (Section 1808.2.5 of the 2006 IBC). 2Number of couplings within Lu 3The capacities shown in Table 4B are for 3½-inch-diameter pilings installed with a maximum 1 degree of inclination from vertical and do not include an external guide sleeve. The capacities are also based on the assumption that the pile shaft is concentrically loaded.

TABLE 5—ALLOWABLE COMPRESSIVE LOAD CAPACITY RATING OF RAM JACK’S # 4093 SLAB BRACKET SUPPORTING MINIMALLY REINFORCED NORMAL WEIGHT CONCRETE SLAB1,2

(Max. load rating = 11.7 kips)

Concrete 28-day

Compressive Strength5, f'c

Concrete Floor Slab

Minimum Area of steel

reinforcement in Concrete Slab1,

As,min Live

Maximum Pile Spacing (foot-inches)

Pile Load (kip)

Depth (t)

Load

(psi) (in) (in2) (psf) 1 & 2 Span 3 Span 1 & 2 Span 3 Span

40 4'-10" 5'-5" 2.12 k 2.65 k

44 0.06 50 4'-6" 5'-1" 2.08 k 2.60 k

100 3'-7" 4'-0" 1.99 k 2.49 k

40 5'-8" 6'-4" 3.36 k 4.20 k

54 0.075 50 5'-5" 6'-0" 3.31 k 4.14 k

2,500 100 4'-4" 4'-11" 3.15 k 3.94 k

40 6'-6" 7'-3" 4.90 k 6.13 k

6 0.09 50 6'-2" 6'-11" 4.83 k 6.03 k

100 5'-1" 5'-8" 4.59 k 5.74 k

40 8'-8" 9'-1" 10.61 k 11.70 k

83 0.12 50 8'-3" 8'-9" 10.30 k 11.70 k

100 6'-9" 7'-7" 9.34 k 11.67 k

40 5'-1" 5'-8" 2.33 k 2.91 k

44 0.066 50 4'-9" 5'-4" 2.29 k 2.86 k

100 3'-9" 4'-3" 2.19 k 2.73 k

40 6'-0" 6'-8" 3.69 k 4.62 k

54 0.082 50 5'-8" 6'-4" 3.64 k 4.54 k

3,000 100 4'-7" 5'-2" 3.46 k 4.33 k

40 6'-10" 7'-7" 5.39 k 6.73 k

6 0.098 50 6'-6" 7'-3" 5.30 k 6.63 k

100 5'-4" 6'-0" 5.05 k 6.31 k

40 9'-1" 9'-2" 11.66 k 11.70 k

83 0.131 50 8'-8" 8'-9" 11.31 k 11.70 k

100 7'-1" 7'-7" 10.26 k 11.70 k

For SI: 1 inch = 25.4 mm; 1 foot=305 mm; 1 kip (1000 lbf) = 4.48 kN; 1 psi = 6.89 kPa; 1 psf = 47.88 Pa. 1The maximum pile spacing shown are for floor slabs constructed of normal weight concrete (150 pcf) with minimum reinforcement (fy = 60 ksi) per ACI 318-14 Section 9.6.1.2 and ACI 318-11 Section 10.5.1. 2The maximum floor slab spans shown assumes the minimum floor slab reinforcement is placed in the center of the slab (t/2). Longer spans can be achieved if the slab reinforcement is proven to be larger and/or placed below the central line of the floor slab. Structural calculations must be submitted for approval by a registered design professional for spans greater than those shown for a reinforced floor slab. 3The maximum load rating of the 4093 slab bracket controls the pile spacing. 4The spans and pile loads shown for the 4-inch and 5-inch thick floor slab assumes the floor slab are being placed on a vapor barrier. Per Section 20.6.1.3 of ACI 318-14 and Section 7.7.1 of ACI 318-11, the minimum concrete cover required is 1½ inches. This table should not be used for the 4-inch and 5-inch thick floor slabs placed directly on soil, where the minimum concrete cover is 3 inches, which places the reinforcement above the neutral axis. 5Normal-weight concrete required to have a minimum compressive strength of 3500 psi (24 MPa) under ADIBC Appendix L, Section 5.5.1.


TABLE 6—ALLOWABLE TENSION AND COMPRESSION LOADS FOR HELICAL PLATES (KIPS)

Helical Plate Diameter1

(inches) Helical Pile Shaft Diameter (inches)

27/8 3½ 8 63.29 79.84 10 55.51 66.29 12 39.40 65.74 14 42.07 60.42

For SI: 1 inch = 25.4 mm; 1 kip = 1000 lbf = 4.45 kN. 1Allowable load values are for helical plates made from 3/8-inch thick steel, except for the 14-inch diameter plate, which is made from ½-inch thick steel.

FIGURE 2—TYPICAL HELICAL PILE SYSTEM INTERNAL THREADED CONNECTION DETAIL

FIGURE 1—TYPICAL HELICAL PILE AND PLATE SPACING CHARACTERISTICS


FIGURE 3—TYPICAL DRIVEN PILING USED IN CONJUNCTION WITH THE COMMERCIAL BRACKET #4021

FIGURE 4—DETAIL OF STARTER JOINT FIGURE 5—4021.1 SUPPORT BRACKET ASSEMBLY WITH GUIDE SLEEVE AND PILING


FIGURE 6—4038.1 SUPPORT BRACKET AND PILING FIGURE 7—4039.1 SUPPORT BRACKET AND PILING

FIGURE 8—4093.1 FLOOR SLAB BRACKET AND PILING FIGURE 9—4075.1 AND 4079.1 NEW CONSTRUCTION BRACKETS

FIGURE 10—4550.2875.1 TIEBACK ASSEMBLY

ICC-ES Evaluation Report ESR-1854 FBC Supplement Reissued February 2017 This report is subject to renewal February 2019.

www.icc-es.org | (800) 423-6587 | (562) 699-0543 A Subsidiary of the International Code Council ®

DIVISION: 31 00 00—EARTHWORK Section: 31 63 00—Bored Piles REPORT HOLDER: GREGORY ENTERPRISES, INC. 13655 COUNTY ROAD 1570 ADA, OKLAHOMA 74820 (580) 332-9980 www.ramjack.com [email protected] EVALUATION SUBJECT: RAM JACK® HELICAL FOUNDATION & DRIVEN FOUNDATION SYSTEMS 1.0 REPORT PURPOSE AND SCOPE

Purpose:

The purpose of this evaluation report supplement is to indicate that Ram Jack® Helical Foundation & Driven Foundation Systems, recognized in ICC-ES master evaluation report ESR-1854, have also been evaluated for compliance with the code noted below.

Applicable code edition:

2014 Florida Building Code—Building

2.0 CONCLUSIONS

The Ram Jack® Foundation Systems, described in Sections 2.0 through 7.0 of the master evaluation report ESR-1854, comply with the 2014 Florida Building Code—Building, provided the design and installation are in accordance with the International Building Code® provisions noted in the master report and the following conditions apply:

• Design wind loads must be based on Section 1609 of the 2014 Florida Building Code—Building.

• Load combinations must be in accordance with Section 1605.2 or Section 1605.3 of the 2014 Florida Building Code—Building, as applicable.

Use of Ram Jack® Foundation Systems for compliance with the High-Velocity Hurricane Zone provisions of the 2014 Florida Building Code® has not been evaluated, and is outside the scope of this supplemental report.

For products falling under Florida Rule 9N-3, verification that the report holder’s quality-assurance program is audited by a quality-assurance entity approved by the Florida Building Commission for the type of inspections being conducted is the responsibility of an approved validation entity (or the code official, when the report holder does not possess an approval by the Commission).

This supplement expires concurrently with the master report, reissued February 2017.

ICC-ES Evaluation Reports are not to be construed as representing aesthetics or any other attributes not specifically addressed, nor are they to be construed as an endorsement of the subject of the report or a recommendation for its use. There is no warranty by ICC Evaluation Service, LLC, express or implied, as to any finding or other matter in this report, or as to any product covered by the report.

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