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Instituto Politécnico Nacional Escuela Superior de Ingeniería Mecánica Y Eléctrica

Unidad Profesional Azcapotzalco

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“Rechazado”

Materia: Ingeniería de Manufactura Aplicada Profesor: Luis Ángel Cifuentes Valdez

Elaboro: Saavedra Nájera Paulo Emanuel

Boleta: 2013360275 Grupo: 4RM3

Fecha de entrega: 23/02/2014



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pag OBJETIVO: 3 HERRAMIENTA Y EQUIPO DE SEGURIDAD 3 INTRODUCCIÓN: 3

DESARROLLO: 5 CONCLUSIONES 11 BIBLIOGRAFIA 11



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OBJETIVO:

Realizar una pieza de aluminio por el método de rechazado para obtener una pieza con un

formado en frio.

HERRAMIENTA Y EQUIPO DE SEGURIDAD

o Bata y zapatos o botas (tenis NO). o Gogles protectores o Placa de aluminio 10x10 cm o Vernier o Punto giratorio o Mandril o pera. o Rodaja de rechazado o Capuchón o Compas o Lima o Tijeras o Martillo o Punto de golpe o Manteca INCA o Llave española de 16 y 17 mm o Llave española de 7/8” y 15/16” o Llave de estrías de 11/16 ” y 3/4” o Llave Allen de 7/16”

INTRODUCCIÓN:

Rechazado convencional. En el rechazado convencional, una pieza en bruto circular fabricada con una hoja metálica plana o preformada se coloca y se mantiene contra un mandril y se gira, mientras que una herramienta rígida deforma y da forma al material sobre el mandril (fig. 16.42a). La herramienta puede accionarse manualmente o (para mayores capacidades de producción) mediante mecanismos controlados por computadora.



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Por lo general, el proceso comprende una secuencia de pases y requiere habilidad considerable. El rechazado convencional es particularmente adecuado para formas cónicas y curvilíneas (fig. 16.42b), que de otra manera sería difícil o antieconómico producir. Los diámetros de la parte pueden llegar hasta 6 m (20 pies). Aunque la mayoría de las operaciones de rechazado se realizan a temperatura ambiente, las partes gruesas y los metales con altas resistencias o baja ductilidad exigen rechazado a temperaturas elevadas. Rechazado cortante. También conocido como rechazado de potencia o motorizado, torneado con flujo, hidrorrechazado, y forjado giratorio o de rotación, esta operación produce formas cónicas asimétricas o curvilíneas reduciendo el espesor de la hoja y manteniendo su diámetro máximo (de la pieza en bruto) (fig. 16.43a). Se puede utilizar un solo rodillo de formado, pero son preferibles dos para equilibrar las fuerzas que actúan sobre el mandril. Las partes características producidas son cubiertas para motores de cohetes y conos de nariz para misiles. Mediante el rechazado cortante se pueden formar partes hasta de 3 m (10 pies) de diámetro. En esta operación se desperdicia poco material y se puede terminar en relativamente poco tiempo, algunas veces en unos cuantos segundos.



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Es posible rechazar diversas formas con herramental bastante simple, que por lo regular está fabricado con acero para herramientas. En general, la capacidad de rechazado de un metal se define como la máxima reducción de espesor a la que se puede someter una pieza en el proceso de rechazado sin que ésta se fracture. Se ha encontrado que la capacidad de rechazado está relacionada con la reducción de área del material en el ensayo de tensión, al igual que su capacidad de doblado (ver fig. 16.18). Por lo tanto, si un metal tiene una reducción de área de 50% o mayor, su espesor se puede reducir hasta 80% en un solo pase de rechazado. Para metales con baja ductilidad, la operación se efectúa a temperaturas elevadas, calentando la pieza en bruto en un horno y transfiriéndola rápidamente al mandril. Rechazado de tubos. En el rechazado de tubos se reduce, o se le da forma, al espesor de piezas en bruto cilíndricas, rechazándolas sobre un mandril redondo, sólido, mediante rodillos (fig. 16.43). La reducción del espesor de pared produce un tubo más largo. Esta operación se puede realizar externa o internamente, por lo que se utilizarían diversos perfiles externos e internos a partir de piezas cilíndricas en bruto con espesor de pared constante. Las partes se pueden rechazar en avance o en reversa; esta nomenclatura es similar a la de la extrusión directa e indirecta, como se describe en la sección 15.2. La máxima reducción de espesor por pase en el rechazado de tubos está relacionada con la reducción por tensión del área del material, como en el rechazado cortante. El rechazado de tubo se puede utilizar en la fabricación de partes para motores de cohetes, de misiles y de propulsión, recipientes a presión y componentes automovilísticos, como ruedas para automóviles y camiones. DESARROLLO:

De una placa de aluminio calibre 18 de 10x10 cm tomamos su grosor



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Grosor inicial: Micrómetro = 0.21 mm Pie del rey = 1.3 mm



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Después recortamos un círculo que tuviera como radio los límites de la placa:

Lijamos alrededor para quitar rebabas



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Posteriormente colocamos el circulo de aluminio en el torno para comenzar con el proceso de

rechazado.



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Encendimos el torno y con ayuda del rodillo comenzamos a girar para que la piesa no se

tronaray asi ir metiendo el torno poco a poco.

Al final sacamos la pieza y detuvimos el torno.

Al final medimos el grosor de la pieza terminada:



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Grosor final medida con el micrómetro = 0.18

Teóricamente podemos saber el grosor de acuerdo a la siguiente formula:

∝

El ángulo de inclinación es de 30°

Entonces:

Grosor inicial Micrómetro = 0.21 mm

Grosor final con micrómetro = 0.18

. .

Grosor final calculado es más o menos igual al grosor final medido



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CONCLUSIONES

Gracias a este proceso es posible la formación de piezas con el procesos de rechazado en frio con

el fin de bajar costos.

Obtuvimos conocimiento sobre cómo se realizan este tipo de procesos, implementando parte de

la teoría sobre el proceso.

Como ingenieros comúnmente se encuentra la necesidad de la realización de piezas para

nuestros procesos.

BIBLIOGRAFÍA.

Libro: Manufactura, Ingeniería Y Tecnología ‐ S. Kalpakjian • S. R. Schmid

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