rio 1 asignacion de cargas

Regional Distrito CapitalSistema de Gestión de la Calidad

PROGRAMAR LA PRODUCCIÓN SEGÚN PRODUCTO A FABRICAR Y PRIORIDADES ESTABLECIDAS.

RESPUESTA A PREGUNTAS SOBRE LA IDENTIFICACIÓN Y CLASIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE PRODUCCIÓN

PRESENTADO POR:DIANA ALCARAZ CLAVIJO

JEFFERSON ANDRES BELTRAN BERNALYURY KATHERINE GIL CASTRO

WENDY TATIANA JIMENEZ CRUZ

PRESENTADO A:Ing. MSc. Luis Eduardo Leguizamón

SENACENTRO DE GESTION INDUSTRIAL

TECNOLOGIA EN GESTION DE LA PRODUCCION INDUSTRIALBOGOTA D.C.JUNIO 2011

Sistema de Gestión de la

Calidad

Regional Distrito CapitalCentro de Gestión Industrial

Estructura curricular: Gestión de la Producción IndustrialNorma de Competencia: Programar la producción según producto a fabricar y

prioridades establecidas.

Fecha: Junio 2011 Versión: 2

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CUESTIONARIO (EVIDENCIA N°1)

1- DATOS GENERALES

UNIDAD DE APRENDIZAJE: Asignar cargas de trabajo (pedidos).

ACTIVIDAD ENSEÑANZA – APRENDIZAJE – EVALUACIÓN: Identificar y clasificar los sistemas de producción.

Nombre del estudiante: Identificación: Nombre del formador: LUIS EDUARDO LEGUIZAMON CASTELLANOSCiudad y fecha: 14 FEBRERO 2011

2- INSTRUCCIONES PARA EL DILIGENCIAMIENTO

Señor Evaluado:

Este cuestionario ha sido elaborado con el fin de recoger evidencias de su conocimiento, relacionadas con el módulo de formación.

Usted debe:

Responder todas las preguntas. Diligenciar los datos personales de identificación y los relacionados con

la Estructura curricular y módulo de formación. Presentar siempre la evaluación en presencia del evaluador, utilizando

letra clara y legible, si requiere ayuda para ello, solicítela. Firmar la evaluación si esta de acuerdo con el resultado de lo contrario

proceda apelar. En máximo tres días hábiles el evaluador le entregará de manera

presencial, el resultado obtenido.


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Resultado de aprendizaje 1/1: Seleccionar el proceso productivo de acuerdo al producto a fabricar.

1. IDENTIFIQUE Y CLASIFIQUE LOS SISTEMAS DE PRODUCCIÓN EN FUNCIÓN DE:

1.1. EL NIVEL DE TRANSFORMACIÓN.1.1.1. Sistemas de producción básicos: Se dedican a la composición o

extracción de componentes básicos como la minería, la pesca etc.

1.1.2. Sistemas de transformación: Los que toman componentes básicos y los transforman en materias primas, como los procesos químicos, el plástico.

1.1.3. Sistemas de producción de bienes de capital fijo, bienes de capital intermedio y bienes de consumo.

1.1.4. Sistemas de comercialización y servicios: Se refiere a los bienes intangibles

1.2. LA NATURALEZA DEL PRODUCTO.1.2.1. Sistema de producción continuo: Se caracterizan porque

siempre se fabrican lotes infinitos de producción.1.2.2. Sistema de producción discreto: Se caracterizan porque

siempre se fabrican lotes finitos de producción. Ejemplo: Una embotelladora.

1.2.3. Sistema de producción unitario o por proyectos: Es cuando el lote de producción es igual a una unidad. Ejemplo: La construcción de un puente, de un barco.

1.3. LA ORGANIZACIÓN PARA PRODUCIR.1.3.1. Sistema de producción intermitente: Se caracteriza porque está

capacitado para producir gran variedad de productos, casi siempre a partir de especificaciones del cliente.

1.3.2. Sistema de producción en línea.1.3.3. Sistema de producción just time. 1.3.4. Sistema de producción por proyectos.


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2. DESCRIBA LAS DIFERENTES ESTRUCTURAS ORGANIZACIONALES DE LOS SISTEMAS DE PRODUCCIÓN.

Existen tres tipos de estructuras organizacionales: funcional, divisional y matricial.

2.1. ORGANIZACIÓN FUNCIONALSe construye alrededor de los insumos usados para lograr que se realicen las tareas de la organización. Estos ingresos se agrupan según la especificación de las funciones. Ejemplo, ingeniería, producción, finanzas, mercadotecnia, recursos humanos, calidad, etc.

Figura 1. Organización funcional

2.2. ESTRUCTURA DIVISIONALSe construye alrededor de la salida generada por la organización. Lo más común es que la organización se estructure alrededor de sus productos. Sin embargo, una estructura divisional se puede construir según sus proyectos, servicios, programas, clientes, mercados específicos o localización geográfica. En la actualidad una estructura divisionalse conoce como unidad estratégica de negocios (UEN).

Figura 2. Organización divisional por producto (UEN)


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2.3. ORGANIZACIÓN MATRICIAL

3. DESCRIBA Y EXPLIQUE LOS SISTEMAS DE MANUFACTURA CELULAR (CMS).

Manufactura celular Es una unidad pequeña, con una o varias estaciones de trabajo, dentro de un sistema de manufactura. Es un esquema de distribución y acomodo de los equipos en función del proceso y/o producto, el cual permite disminuir el Tiempo de Ciclo de fabricación. Una celda de manufactura puede ser definida como una grupo de máquinas funcionalmente diferentes, dedicadas a la fabricación de una familia de partes similares.

La Fabricación celular es una aplicación de conceptos de tecnologías de grupos. Una estación de trabajo suele contener una máquina (celda de una máquina) o varias máquinas (celda de grupos de máquinas) . Una familia de partes puede ser definida como una colección de partes que son similares debido a la forma geométrica y tamaño o porque se requiere de procesos de fabricación similares.Las máquinas herramientas que se usan con frecuencia en las celdas de manufactura son tornos, fresadoras, taladros, rectificadoras, electroerosionadoras, punzadoras, dobladoras y centros de maquinadoAlgunos beneficios de la CMSIncremento de la utilización de las maquinas,Menor cantidad de maquinas requeridas,Reducción de espacio de área de maquinas requerido,Gran respuesta ante los cambios,Reducción de inventarios,Menores tiempos de entrega,Reduce la cantidad de gente en planta,Oportunidad de desatender la producción

Definicon conceptual

La idea de base es una minifábrica dentro de la fábrica, con responsabilidad total sobre el proceso y el producto; que regula sus costos de operación y sus plazos de entrega; que administra su estructura y determina qué necesita en cuanto a recursos tanto técnicos como humanos. Posee la dinámica de una pequeña estructura muy liviana, por lo general procesa una familia de productos con características similares, lo que permite estandarizar los procesos y equipos, y permite el rápido cambio de formatos (Set Up ó SMED). Además, tiene la capacidad de manejar inventarios discretos de


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productos en proceso, ya que al ser muy veloz, puede producir un poco de todo, todos los días, y no grandes series. Agrego que los problemas de calidad son resueltos dentro de la unidad por los mismos operadores, quienes determinan las mejores alternativas de solución en base a experiencia y conocimientos.

Figura 1. Ejemplo de CMS

Fuente: http://www.gerenciaindustrial.com/images/editor/image/CM%20-02.jpgFigura 2. Ejemplo real CMS

Fuente: http://www.gerenciaindustrial.com/images/editor/image/CM03.jpg

http://www.gerenciaindustrial.com/images/editor/image/CM03.jpg


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Qué tipo de industrias se favorecen con estos sistemas y en cuáles no conviene aplicarloComo generalmente ocurre, fueron las automotrices las precursoras de la aplicación de la manufactura celular (desarrollada por Toyota). Estos sistemas dan muy buenos resultados en la industria autopartista, metalúrgicas en general y todas aquellas que producen en escala y tienen la posibilidad de reunir familias de productos con características similares.Como contrapartida, tienen baja aplicación en procesos donde el producto no es fácilmente transportable o donde los programas de producción presentan alteraciones significativas en cantidades y mix de productos.

4. DESCRIBA Y EXPLIQUE LOS SISTEMAS DE MANUFACTURA FLEXIBLE (FMS).

Origen

El concepto nacio en Estados Unidos, per antes de empezar a hablar de manufactura flexible debemos conocer algunos conceptos de automatización que pueden ser desconocidos para algunos, estos conceptos son automatización fija programable; para luego abordar el tema de manufactura flexible.La automatización fija se caracteriza por la secuencia única de operaciones de procesamiento y ensamble. Sus operaciones son simples pero su integración en las diferentes estaciones de trabajos dan lugar a sistemas complejos y costos aplicados a la producción masiva pero cuando se cambia de un producto a otro, es necesario la puesta a punto manual de todo el equipo implicando otras tareas, e cambio de herramientas y utilage.En la automatización programable la secuencia de operaciones es controlada por un programa y puede cambiar para diferentes configuraciones del producto, Este tipo de automatización es apropiado para la producción por lotes de tamaño bajo o medio, la inversiones equipo es alta, y las velocidades son inferiores a las características de la producción fija y el tiempo de preparación de los equipos para cada loo te es considerable. (Ej. El control numérico).En cambio la automatización flexible es una extensión de la programable que se ha desarrollado durante las ultimas décadas a la par de los computadores y de la tecnología de la automatización, Además de la capacidad para trabajar diferentes secuencias de operaciones en forma


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automática permitiendo la fabricación continua de mezclas variables de productos con tiempos de preparación y cambio de herramientas virtualmente nulos, al pasar de un producto a otro. Esta requiere alta inversión en equipo adaptado a las necesites del cliente y esta orientada a la manufactura de partes afines en lotes de tamaño bajo y medio bajo a una velocidad media de producción La automatización flexible ha hecho factible los sistemas de manufactura flexible y la manufactura integrada por computador

Sistema de Manufactura Flexible. Es un sistema integrado por máquinas -herramientas enlazadas mediante un sistema de manejo de materiales automatizado operados automáticamente con tecnología convencional o al menos por un CNC (control numérico por computador).

Un FMS consta de varias máquinas-herramientas controladas numéricamente por computador donde cada una de ellas es capaz de realizar muchas operaciones debido a la versatilidad de las máquinas-herramientas y a la capacidad de intercambiar herramientas de corte con rapidez (en segundos), estos sistemas son relativamente flexibles respecto al número de tipos de piezas que pueden producir de manera simultánea y en lotes de tamaño reducido (a veces unitario). Estos sistemas pueden ser casi tan flexibles y de mayor complejidad que un taller de trabajo y al mismo tiempo tener la capacidad de alcanzar la eficacia de una línea de ensamble bien balanceada.Las herramientas pueden ser entregadas al FMS tanto en forma manual como automática. Por ejemplo a través de vehículos guiados automatizados.

Los FMS disponen de un sistema de manejo de materiales automatizado que transporta las piezas de una máquina a otra hacia dentro y fuera del sistema. Puede tratarse de vehículos guiados automáticamente (AGV) conducidos por alambre de un sistema transportador o de carros remolcados por línea y por lo general intercambian de plataforma con las máquinas.

El empleo de los FMS permite flexibilidad productiva, gestión en tiempo real y acelerado nivel de automatización general, así que una celda en línea es en resumen aceptar el ingreso de materia prima y sacar productos listos para ser ensamblados


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Hay que decidir sobre la distribución de planta de FMS, tiene que especificar los números y el diseño tanto de las plataformas como de los distintos tipos de accesorios, se tiene que crear y organizar la planeación, la programación y las estrategias de control para operar el sistema. Las especificaciones del diseño y las necesidades cambian lo cual ocasiona que los diseños iniciales de un FMS varíen mucho. Después de la creación y subsiguiente implantación del diseño de FMS, los modelos resultan también útiles para establecer y programar la producción a través del sistema.

Así mismo se han manejado en la planeación o estructuración de un FMS para determinar los tipos de piezas que se deben seleccionar para maquinarlos de manera simultánea en un período próximo. Se ha recurrido a modelos matemáticos en la programación de un FMS para establecer la secuencia de entrada optima de las piezas y una secuencia optima en cada máquina-herramienta dada la mezcla actual de piezas.Los temas de control de un FMS involucran el monitoreo en tiempo real, para asegurarse de que el sistema se desempeñe como uno piensa y que se ha logrado la producción esperada.

Figura 3. Ejemplo FMS


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Fuente: http://t1.gstatic.com/images?q=tbn:ANd9GcS54inzkLNdqD_aLyj7FjCtX84KTHy_-NgKhdUfsleWXZSzk_ku9A&t=1

Figura 4. Ejemplo 2 de MSF

Fuente: http://i.ytimg.com/vi/rRdVTp8wDXc/0.jpg5. DESCRIBA Y EXPLIQUE LA MANUFACTURA INTEGRADA POR

COMPUTADOR (CIM).

La manufactura integrada por computador (CIM) es un concepto acuñado a principios de los ´70 [Harrington 1973]. Esta se propone utilizar el poder de análisis, cálculo y procesamiento de las computadoras al servicio de la producción de bienes de mercado [Waldner 1990, Rapetti 2002, Kalpakjian & Schmid 2002]. CIM cubre varios aspectos de la industria, que van desde el diseño, la ingeniería, la manufactura hasta la logística, el almacenamiento y la distribución de los productos. El objetivo de esta tecnología es incrementar la capacidad de manufacturar piezas, productos terminados o semielaborados usando el mismo grupo de máquinas. Para ello se requiere que las herramientas utilizadas sean flexibles y capaces de modificar su programación adaptándose a los nuevos requerimientos del mercado

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El modelo CIM es una herramienta, que describe la visión y arquitectura de la manufactura integrada por computadora a la dirección de la organización, que puede ser a su vez comunicada en áreas funcionales y operacionales, a técnicos y científicos que proveen planes lógicos para que la visión de CIM pueda ser implementado físicamente.

El modelo CIM se deriva de la “empresa CIM” desarrollada por la Asociación de sistemas computarizados automatizados (consejo técnico de la sociedad de ingenieros de EU).

Este concepto describe los sistemas generales de negocios, lee áreas de producción y los sistemas que los Integran a la empresa.

Existe una jerarquía de control en los ambientes manufactureros, en la cual hay 5 niveles principales que se detallan a continuación:

Estructura

- Control de máquinas (PLCs).

- Control de celdas.

- Computador de área.

- Computador de planta.

- Computador corporativo.

El nivel más bajo (1) consiste en productos basados en microprocesadores que controlan directamente las máquinas.

En el segundo nivel, varias máquinas trabajan en conjunto, y aunque cada una de ellas trabaja con su propio control, existe un computador central que las maneja.

El tercer nivel monitorea operaciones de un área de la planta, por ejemplo, una línea de ensamblado o una línea de soldadura robotizada. El computador de planta sirve más para funciones administrativas, puesto que a


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pesar de que la planeación debe hacerse a distintos niveles, siempre existe alguien que los autoriza y divide las labores en la planta.

Finalmente, y al tope de la jerarquía de control, encontramos el computador corporativo, dentro del cual reside la base de datos y los programas financieros y administrativos de la empresa. Una de las más importantes funciones de este computador es organizar la base de datos, de tal manera que ella pueda ser fácilmente manejada y guardada.

Figura 5. Ejempo 1 utilizacion de CIM

Fuente: http://www.urp.edu.pe/labcim/portal/imagenes/CIM%20URP1.jpg

Figura 6 ejemplo 2 de CIM

http://www.urp.edu.pe/labcim/portal/imagenes/CIM%20URP1.jpg


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Fuente: http://2.bp.blogspot.com/_zAqvbYjhXQM/R7iplWReFLI/AAAAAAAAABY/L7crz9PXRM0/s320/Dibujo3.bmp

6. QUE SE ENTIENDE POR MANUFACTURA DE CLASE MUNDIAL (MCM).

¿Que significa ser un competidor de clase mundial?

Significa tener éxito en el mercado de su elección contra cualquier competidor, sin importar el tamaño, país de origen o recursos. Significa igualar o rebasar a cualquier competidor en cuanto a calidad, tiempo de entrega, flexibilidad, relación costo/precio, servicio al cliente e innovación. Significa elegir sus batallas, compitiendo donde y cuando usted lo escoja y bajo las condiciones que usted determine. Significa que usted tiene el control y sus competidores se esfuerzan por igualar su éxito. ¿Que se necesita para ser de clase mundial? Richard Schonberger, un consultor líder de manufactura, creó el término “manufactura de clase mundial”. De acuerdo con Schonberger “la manufactura se potencia al dirigir los recursos hacia el mejoramiento rápido y continuo”. Para lograr el estatus de clase mundial, las empresas deben cambiar los procedimientos y conceptos, lo cual a su vez conduce a transformar las relaciones entre los proveedores, distribuidores, productores y clientes. La automatización en toda la empresa es indispensable para las empresas de manufactura innovadoras que quieran ganar participación en el mercado, operar a su máxima eficiencia y exceder las expectativas del cliente para alcanzar la clase mundial en su industria.

Cómo puede su compañía convertirse en una empresa de clase mundial? Existen siete claves que se derivan de los conceptos anteriores en acciones específicas que pueden ser dirigidas y cumplidas en su compañía. Se presenta cada una de ellas con una breve descripción y ejemplos de su impacto sobre la organización de manufactura y su competitividad. Una descripción más detallada de cada una de las siete claves está disponible con los consultores de Cimatic. Las claves para el éxito, sin ningún orden particular, son:

1. Reducir los tiempos de entrega (Lead Times)


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2. Reducir los costos de operación

3. Reducir el tiempo de lanzamiento de los productos al mercado

4. Exceder las expectativas del cliente

5. Incrementar la sub-contratación de servicios de terceros

6. Administrar la empresa global

7. Mejorar la visibilidad de la compañía

Cada uno de estos objetivos es importante en y por sí mismo, aunque, tomados en conjunto, describen el enfoque de las actividades y actitudes que definen la clase mundial. http://www.cimatic.com.mx/pdf/Articulo-ERP-Las-Siete-Claves-para-una-Manufactura-de-Clase-Mundial.pdf

Ejemplo:

OPERACIÓN DE UN SISTEMA DE MANUFACTURA DE CLASE MUNDIALTOYOTA.Pocos sistemas han logrado resultados tan notables como el implementado por la automotriz Toyota. Esta empresa se fijo y tiene como objetivos primordiales lograr que sus productos sean de la calidad más alta posible, al menor costo posible y con el menor tiempo de entrega factible.Para hacer ello realidad implemento los Sistemas “Justo a Tiempo / Calidad Total”. Ambos van de la mano y resultaría imposible operar el JAT (justo a tiempo) sin las bases de la Calidad Total. La producción Justo a Tiempo implica generar la cantidad correcta del producto en el momento que se requiere, con lo cual se logra la reducción de inventarios.Los aspectos claves de una operación Justo a Tiempo son:• Estandarización de componentes, reduciendo de tal forma tanto la variedad de los mismos y, la complejidad de gestión operativa. • Mantenimiento Productivo Total. La implementación de sistemas preventivos y predictivos no sólo evitan los tiempos de espera debido a roturas, sino los paros por averías, la congestión o cuellos de botellas, los mayores costos por roturas de máquinas y equipos, las fallas en la producción, la necesidad de contar con inventarios de seguridad y los costos en ellos implicados, el no cumplimiento en término de las fechas de entrega

http://www.cimatic.com.mx/pdf/Articulo-ERP-Las-Siete-Claves-para-una-Manufactura-de-Clase-Mundial.pdf

http://www.cimatic.com.mx/pdf/Articulo-ERP-Las-Siete-Claves-para-una-Manufactura-de-Clase-Mundial.pdf


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y, todos los demás costos implicados por la falta de un correcto y eficaz mantenimiento. • Control Total de Calidad. Constituye una de las piezas claves del JAT. Las causas de las fallas deben ser identificadas y corregidas, evitando actuar sólo sobre los síntomas. Deberá por lo tanto subrayarse la necesidad de eliminar las causas que motiven fallas o errores en materia de calidad. La concentración de recursos y esfuerzos en materia de prevención y evaluación darán como resultado una notable disminución en las fallas internas y externas, y como resultado de ello una reducción notable en los costos. Sin una calidad total será necesario seguir contando con inventarios de seguridad, por lo tanto si queremos eliminar éstos, deberemos lograr sí o sí el máximo nivel de calidad, algo que actualmente se concibe como el logro de un nivel de Seis Sigma (o lo que es igual, 3,4 Defectos por Millón de Oportunidades –DPMO). • Reducción de salidas. Reduciendo el tamaño de los lotes se ha de lograr en primer lugar evitar la generación de gran cantidad de productos o partes con fallas, y por otra parte permite tanto producir de manera más flexible, logrando mayor variedad de artículos, eliminando la necesidad de inventarios. Hacer posible tamaños pequeños de lote implica la implementación la rápida adaptación de máquinas y personas de un producto a otro. • Disposición de la planta. Las plantas deben organizarse de manera tal de lograr un flujo de materiales y componentes continuo, con lo cual se aligera el proceso productivo, se evitan los inventarios de productos en procesos y, se permite una clara visualización de que tan bien está funcionando el proceso. Además una mejor disposición de la planta permite importantes ahorros en materia de espacio físico, el cual puede destinarse a otras actividades. • Máquinas más pequeñas. Ello permitirá una mayor flexibilidad a los efectos de su reubicación, haciendo de tal modo más factible la mejor disposición de la planta en función a los requerimientos. Los costos de mantenimiento son más reducidos, se pueden utilizar en la medida de las necesidades, y de descomponerse una de ellas se contará con otra u otras que eviten los cuellos de botella y atrasos en las líneas de producción. • Fuerza de trabajo polivalente. El personal debe estar capacitado para operar diferentes tipos de máquinas y equipos, como así también saber efectuar tareas de mantenimiento y reparaciones menores. • Programación sobre demanda y reducción del tamaño del lote. Mantener bajo control la producción y el nivel de inventarios se realiza mediante la aplicación del kanban (existen dos tarjetas en la mayoría de los


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sistemas: una de transporte y otra de producción; aunque pueden utilizarse otros sistemas). En la medida en que las tarjetas son colocadas en el lugar especificado al efecto, ello se considera como una orden para producir un determinado componente o producto, de determinadas características y en determinada cantidad. • Solución de problemas obligado debido a su visibilidad. La reducción de inventarios a todo lo largo del proceso hace claramente visibles los problemas que permanecían ocultos por el exceso de inventario. Reducir sistemáticamente los niveles de inventario permiten visualizar los defectos y fallas del sistema. • Suministros JAT. La adquisición de materiales y la entrega de manufacturas bajo el principio de Justo a Tiempo es fundamental a la hora de reducir inventarios. En el caso de los proveedores contar con la cantidad y calidad de productos en el momento oportuno reduce de manera significativa costes tales como los inventarios, los costos asociados a estos últimos como alquileres, intereses, mano de obra y seguros entre otros, y además evita los costes vinculados con los controles e inspecciones de los insumos o productos recibidos. El objetivo fundamental del JAT es la eliminación sistemática de los desperdicios y despilfarros, ya que sólo de tal forma será posible producir en el momento oportuno, en la cantidad deseada y con el máximo de calidad al menor costo posible. Hacer factible ello implica mejorar de manera continua los procesos y actividades de la organización, buscando la detección, prevención y eliminación de: las sobreproducciones, los tiempos de espera, el transporte y movimientos excesivos e innecesarios, las fallas en los diseños y funcionamientos de los procesos, los excesos de inventarios y, los productos defectuosos.La mejor forma de expresar el espíritu de esta mejora continua es la frase “Los japoneses buscan el último grano de arroz mucho después de que otros ya han abierto otro paquete”.

7. EN QUE CONSISTE EL PROCESO DE ASIGNAR CARGAS DE TRABAJO EN UN SISTEMA DE PRODUCCIÓN.

Proceso en que se determina que trabajos se han de realizar y en que maquina, de manera que se maximice la utilización de la maquina y al mismo tiempo se minimicen los costos de tiempo y o procesamiento.


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Constituyen el conjunto de procedimientos, que se aplican en forma directa e indirecta a las personas, cargos, secciones, obtención y suministro de datos de competencia de la Administración requeridas por una organización y desarrollar habilidades y aptitudes del individuo para ser lo más satisfactorio así mismo y a la colectividad en que se desenvuelve. No se debe olvidar también que las organizaciones dependen, para su funcionamiento y su evolución, primordialmente del elemento humano con que cuenta. Puede decirse, sin exageración, que una organización es el retrato de sus miembros. La selección de personal, por ejemplo surge cuando la organización presenta un desequilibrio interno originado por la necesidad de nuevo personal para cubrir los objetivos empresariales.

Es aquel planteamiento en donde se hace necesario definir un orden (en el sentido de prioridad, rango o importancia) dado un conjunto de trabajos que esperan ser procesados por una o varias maquinas en correcta secuencia tecnológica.

Bajo esta definición el problema adquiere dos grandes ramas de estudio:

En primer lugar, en escenarios netamente industriales donde el trabajo literalmente fluye de máquina a máquina en forma secuencial.

En segundo lugar, en situaciones donde ese flujo de trabajo, por alguna restricción intrínseca al sistema productivo, el flujo de producto semi acabado se retroalimenta o se adelanta una o varias máquinas de la línea.

Al estudio de escenarios esbozados como primer área de estudio se le conoce con el nombre de flow shop. A los modelos de la segunda área, se les denomina job shop.

Al igual que el método de transporte el método de asignación es computacionalmente más eficiente que el método simplex para una clase especial de problemas. El método de asignación también conocido como la Técnica de flood o el método Húngaro de asignación.


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NOTA. LAS RESPUESTAS A LAS PREGUNTAS ANTERIORES SE ENCUENTRAN EN EL ARCHIVO:

CONCEPTO: CUMPLE_____ AÚN NO CUMPLE_____

Si el concepto es AÚN NO CUMPLE, el evaluador deberá describir a continuación la competencia faltante, orientar la forma en que puede ser adquirida, concertar la fecha en que se recogerá dicha evidencia y transcribirla al plan de evaluación.

FECHA DE ENTREGA DE RESULTADO:

FIRMA DEL EVALUADO FIRMA DEL EVALUADOR

rio 1 asignacion de cargas

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