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INTRODUCCION
En los últimos años el área de mantenimiento, ha cambiado
aceleradamente, principalmente en aspectos de tipo tecnológico, organizacional,
documental y económico. Esto como consecuencia a la importancia que se le
atribuye en el ámbito industrial, pasando a formar parte e influyendo de forma
directa sobre la gestión y sobrevivencia de cualquier empresa, puesto que
actualmente es el encargado de asegurar la condición operativa de una instalación,
tomando en cuenta factores importantes como: seguridad del personal y del medio
ambiente, gasto generales y utilización de recursos disponibles.
El mantenimiento Centrado en confiabilidad, fue desarrollado en principio
por la aviación comercial de Estados Unidos, en los años 1960 y 1970, en
cooperación con entidades como la NASA y Boeing, posteriormente generando
gran aceptación sobre sectores de generación de energía, petroquímicos, gasíferos,
refinación, industria manufacturera, entre otros. El MCC se basa en determinar lo
que debe hacerse para asegurar que un elemento físico continúe desempeñando las
funciones deseadas en su contexto operacional presente, tratando de minimizar o
mitigar las consecuencias negativas que puedan generarse sobre la producción,
costos y seguridad.
En búsqueda de mejoras sobre la gestión de mantenimiento, la gerencia de
mantenimiento se ha previsto actualizar todos los planes de mantenimiento
preventivo de los equipos rotativos de la Planta de Sulfato de Amonio del Complejo
Petroquímico Morón para darle una mayor protección de los equipos y activos de la
empresa mediante una técnica de clase mundial como lo es el mantenimiento
centrado en confiabilidad la cual se fundamentan en cubrir principalmente aspectos
importantes y generar propuestas tanto para contextos generales como específicos.
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Capítulo I se ilustra el resumen histórico de la Empresa, misión, visión,
políticas, valores, objetivos y estructura organizativa de la Empresa Petroquímica
Morón.
Capítulo II presenta el planteamiento del problema, sus objetivos
generales y específicos y la justificación de la situación.
Capítulo III muestra las bases teóricas en donde se fundamenta las
investigaciones y la definición de los términos básicos; y puntualiza algunos
trabajos realizados anteriormente sobre la problemática bajo el estudio que se
realizara.
Capítulo IV en este capítulo se explica las fases metodológicas a llevar a
cabo en el proceso de las Pasantía, o bien puedan ser las técnicas e instrumentos
que se utilizaron para llegar a los resultados deseados.
Capítulo V se muestra en detalles todo lo desarrollado en las fases
metodológicas como resultado serán los planes de mantenimiento preventivo y el
agrupado de tareas con sus frecuencias y respectivos ejecutores.
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CAPÍTULO I
LA EMPRESA
La Empresa Petroquímica de Venezuela, S.A. (PEQUIVEN) se encuentra
ubicada en la región centro norte costera a 500 mts de la costa del mar Caribe con
extensión de 219 hectáreas, en la carretera nacional Morón coro, municipio Juan
José mora, a 21 Km. ,de puerto cabello, estado Carabobo, Venezuela.
Petroquímica de Venezuela (PEQUIVEN), es la empresa del Estado que se
encarga de producir y comercializar productos químicos y petroquímicos para los
mercados nacionales e internacionales y propiciar a su vez la creación de
empresas mixtas para el desarrollo de las cadenas de productos petroquímicos
aguas abajo.
Petroquímica de Venezuela (Pequiven), es una empresa dedicada a la
producción y comercialización de fertilizantes en el mercado nacional cuya
proyección está enfocada a ampliar su campo de acción en la comercialización de
otros productos y servicios relacionados con el agro
En el año de 1953, se creó en Venezuela la petroquímica nacional,
dependiente de la dirección de economía del ministerio de minas e hidrocarburos,
con el propósito de contribuir a impulsar el desarrollo económico del país a través
de la industrialización del gas natural y de algunos derivados del petróleo. Las
cuantiosas reservas de recursos naturales, así como la ubicación geográfica de
Venezuela, constituían las bases para desarrollar una industria que para entonces
había cobrado un gran auge en algunos de los países más avanzados del mundo.
Luego de realizado los estudios preliminares se elabora una planificación general
y se iniciaron los primeros proyectos, al tiempo que se instalaba una pequeña
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planta mezcladora de fertilizantes en Morón - Edo. Carabobo, la cual más adelante
se convertiría en la sede del Complejo Petroquímico Morón.
La industria petroquímica de Venezuela se transformó en virtud del Decreto
presidencial Nº 367 del 29 de Junio de 1956, en el Instituto Venezolano de
petroquímica (IVP), organismo autónomo adscrito al ministerio de minas e
hidrocarburos el cual establecía un objetivo definido: el estudio y desarrollo de
industrias destinadas al aprovechamiento de minerales e hidrocarburos, en
especial el gas natural y velar por el buen funcionamiento de las actividades de
sus empresas, en su planificación, coordinación y supervisión. Entre 1956 y 1963,
se instalaron en el complejo industrial básico de Morón las primeras plantas. Esta
área industrial comienza sus operaciones con la puesta en marcha de la Planta de
Cloro – Soda, la cual se mantuvo activa hasta el año de 1976.
Las plantas de ácido sulfúrico, ácido fosfórico, superfosfatos, amoníaco,
ácido nítrico (la que ya no existe), nitrato de amonio, urea, mezcladora de
fertilizantes de nitrógeno, fósforo y potasio (Npk) sulfato de amonio fueron
instaladas en 1963. Este complejo originalmente tenía una capacidad instalada
aproximada de 150.000 toneladas métricas anuales (Tma). Posteriormente en el
año de 1964 se abordaron varios proyectos y se aumentó la capacidad instalada a
600.000 (Tma). El Complejo Petroquímico Morón está provisto de las
instalaciones correspondientes para el auto – abastecimiento de los servicios
industriales que requieren sus operaciones, por ejemplo, genera su propia energía
eléctrica, por medio de turbo generadores que funcionan con gas.
Para fines del año de 1976, una vez realizada con éxito la nacionalización de
la industria petrolera se inicia el proceso de reorganización de la industria
petroquímica. No fue sino hasta marzo de 1978 cuando se produjo la afiliación de
petroquímica de Venezuela, S.A. (PEQUIVEN) a Petróleos de Venezuela, S.A.
(PDVSA). En 1987 comienza el plan de expansión establecido y con el propósito
de adaptarse a los requerimientos del negocio petroquímico, la empresa se
reorganiza para el año de 1990 en tres unidades de negocios.
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PEQUIVEN para el año de 1996 triplica su utilidad con respecto a años
anteriores y así replantea su futuro en el mediano plazo con miras a consolidar sus
operaciones y cumplir los proyectos en proceso con la finalidad de avanzar en una
nueva expansión petroquímica. Durante el año de 1997 Pequiven adelanta nuevos
proyectos con MOBIL CHEMICAL, un acuerdo preliminar de desarrollo para
construir y operar un complejo de oleofinas y derivados, ubicado en José Estado
Anzoátegui; se firma un convenio con KOCH NITROGEN COMPANY,
SNAMPROGETTI y empresas POLAR, destinados a la construcción de un
complejo de fertilizantes en el oriente del país llamado FERTINITRO. En 1998 se
concretó la puesta en marcha de la planta de Roca Parcialmente Acidulada (RPA),
la cual tiene una capacidad de 150.000 TMA.
Para el año 2000 el 1 de Julio nace fertilizantes y servicios para el agro
SERVIFERTIL, es una empresa filial de petroquímica de Venezuela, la cual
desarrolló sus actividades en el complejo industrial morón y tiene una capacidad
de producción de 840.000 (Tma) de fertilizantes y productos industriales, el 80%
de los cuales se comercializa en el mercado nacional. Produce principalmente
amoníaco, urea, fertilizantes granulados NPK, sulfato de amonio, ácido fosfórico,
ácido sulfúrico y roca parcialmente acidulada. Su red de distribución está
integrada por 7 superintendencias regionales, 3 centros de despacho, 13
distribuidores autorizados y 185 puntos de ventas.
En sus inicios SERVIFERTIL, una empresa filial de PEQUIVEN.
Posteriormente, irá abriéndose de manera progresiva a inversionistas privados,
especialmente aquellos relacionados con las actividades agropecuarias, de modo
de convertirse en el mediano plazo en una empresa de capital mixto.
El 01 de Septiembre de 2003, entra en vigencia acuerdo realizado el 11 de
Marzo de 2003, en donde la totalidad de los que prestan sus servicios en
SERVIFERTIL S.A. son transferidos y forman parte de la nómina de trabajadores
de Petroquímica de Venezuela S.A. (PEQUIVEN). SERVIFERTIL, reducirá su
actividad económica a la comercialización de fertilizantes y demás productos
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químicos relacionados con la agricultura; dejando las operaciones a cargo de
PEQUIVEN S.A.
En el año 2005, la República Bolivariana de Venezuela decreta la separación
de PEQUIVEN de PDVSA para convertir a PEQUIVEN en una Corporación
independiente adscrita al Ministerio de Energía y Petróleo.
En Marzo del 2006 se Formaliza la separación de PEQUIVEN de PDVSA,
se crea el viceministro de Petroquímica y Refinación y se anuncian los planes de
desarrollo de PEQUIVEN para el periodo 2006 – 2012.
1.1. Visión:
Ser la Corporación capaz de transformar a Venezuela en una potencia
petroquímica mundial para impulsar su desarrollo.
1.2. Valores:
PEQUIVEN, es una empresa conformada por un equipo de trabajo motivado
y entusiasta, donde se promueve la participación genuina, la diversidad de
opiniones, la disposición para asumir retos y enfrentar riesgos, facilitando el
desarrollo personal y profesional.
1.3. Objetivos:
El objetivo fundamental de la empresa se basa en la comercialización de una
amplia variedad de productos petroquímicos para satisfacer necesidades tanto en
el mercado nacional como en el internacional ofreciendo una gran calidad de
producto a buen precio igualmente mantener las relaciones con el mercado
internacional en perfectas condiciones.
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1.4. Políticas:
1. Desarrollar excelentes relaciones con sus clientes, suministrándoles
productos y servicios de calidad y respondiendo productivamente a sus
necesidades.
2. Desarrollar tecnología de refinación dirigida a procesar dieta de crudo
pesado, actuar dentro de la rigurosa ética empresarial.
3. Establecer nuevos esquemas para adaptar tecnología de punta.
4. Fortalecer la explotación de áreas cercanas a desarrollo actuales.
5. Cumplir con todas las normas de seguridad para mayor protección hacia
equipos técnicos y personal que labora en la empresa
1.5. Organigrama general del Complejo Petroquímico Morón
Fuente: PEQUIVEN 2008
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CAPÍTULO II
EL PROBLEMA
2.1. Identificación:
El Complejo Petroquímico Morón, se encuentra realizando un proyecto
para mejorar y normalizar el programa de gestión de Mantenimiento SAP modulo
PM, a través de procesos estandarizados de la norma ISO 14224:2006 para cada
una de las instalaciones productivas, incluyendo la creación y actualización de los
planes de mantenimiento preventivos, predictivos y de parada. Para este proyecto
se definido como alcance los equipos rotativos de la Planta de Sulfato de Amonio,
de manera de asegurar la confiabilidad operativa de los equipos y la instalación,
permitiendo implantar los planes de mantenimiento preventivo y predictivo de
manera segura y confiable, impactando en la reducción de costos asociados al
mantenimiento y aumentando la eficiencia productiva de la instalación.
El Sistema SAP modulo PM es una herramienta tecnología que la
Corporación Petroquímica de Venezuela, a través de la Gerencia de
Mantenimiento para planificar, controlar y gestionar todas las actividades de
Mantenimiento Preventivo, Predictivo y de Parada en cada uno de los equipos de
cada instalación. El proyecto de Reingeniería SAP se fundamenta en la
implantación de un Sistema de gestión Normalizado en el SAP, es decir, a través
de un modelo Normalizado bajo la ISO 14224:2006 se logra estandarizar las
estructuras jerárquicas desde cada Complejo hasta cada instalación que lo
conforma. Además a través de la participación directa en el proyecto de la
Superintendencia de Ingeniería de mantenimiento se logro incluir el desarrollo y
actualización de los Planes de Mantenimiento, asegurando la eficiencia y eficacia
de los mismos.
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2.2. Planteamiento:
La empresa Petroquímica de Venezuela, SA. Morón., se destaca en el
sector nacional por la producción de Fertilizante de alta calidad. La Planta de
Sulfato de Amonio es de gran importancia para satisfacer las necesidades en el
sector agroproductivo del país, ya que por ser un fertilizante nitrogenados
suministra los nutrientes necesarios al suelo como el nitrógeno.
La importancia de la Planta de Sulfato de Amonio en la producción de
fertilizantes para el mercado nacional, ha llevado a la Gerencia de Mantenimiento
a asegurar en control y gestión de los activos que la conforman, para garantizar la
continuidad operativa, a través de Planes de mantenimiento adecuados y
actualizados.
La Gerencia de Mantenimiento es la encargada de gestionar la
Planificación del mantenimiento a todas las plantas e instalaciones; la
superintendencia de Ingeniería de Mantenimiento a través de la sección de
Confiabilidad, es la encargada de mejorar y actualizar los planes de
mantenimientos de los equipos, de manera de prevenir fallas inesperadas, y
reducir los excesivos costos asociados al mantenimientos, alargando el tiempo de
vida útil de los mismo, para que las plantas e instalaciones operen de manera
continua y eficiente.
2.3. Formulación:
En este momento la Empresa Petroquímica Morón S.A. está actualizando
sus planes de mantenimiento preventivo, predictivo y de parada, mediante el
Proyecto de Reingeniería SAP, ya que han tenido algún tiempo sin actualizar y los
equipos tienen muchas horas de trabajo y amerita reestructurar las frecuencias de
mantenimiento como sus actividades, optimizándoles acorde al tiempo de vida útil
que llevan en la planta; la Planta de Sulfato de Amonio es la primera Planta en el
proyecto, contando con 29 equipos de los cuales 15 de ellos son equipo rotativos,
la optimización de los planes de mantenimiento se hará mediante la aplicación del
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, este comprende el despiece del equipo
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en sus partes más importantes que puedan generar una falla funcional de esté,
subdividiéndolas por sistemas e identificando las falla de cada componente, esto
se hace mediante el Análisis de Modo y Efecto de Fallas (AMEF) un formato que
refleja lo dicho del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, así atacando
directamente numerosas fallas en los equipos que puedan retrasar el proceso
normal de la Planta que se traduce en gastos de mantenimiento y en horas de
parada.
2.4. Objetivos.
2.4.1. Objetivo General.
Diagnosticar, evaluar y optimizar los planes de mantenimiento preventivo
de los equipos rotativos de la instalación 330 de Sulfato de Amonio del Complejo
Petroquímico Morón.
2.4.2. Objetivos Específicos.
Identificar y definir las variables que intervienen en el mantenimiento
centrado en confiabilidad.
Diagnosticar la situación actual de los equipos pertenecientes a la Planta
de Sulfato de Amonio.
Identificar los componentes de los equipos que acarrean mayor relevancia
en la Planta de Sulfato de Amonio, aplicado en el análisis de criticidad.
Elaborar AMEF para cada modo de falla establecido.
Establecer listado de actividades a ser incluidos como planes de
mantenimiento preventivo en SAP.
Elaborar informe de resultados.
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CAPÍTULO III
MARCO REFERENCIAL CONCEPTUAL
3.1. Antecedentes:
Salazar (2009), Universidad de Oriente, informe de pasantía:” Diseño de
un plan de mantenimiento centrado en confiabilidad (MCC) para sistemas de
aire en plantas de extracción de líquidos del gas natural “. El realizó un
diagnostico de la situación actual del sistema, se determinó el contexto
operacional del sistema y se aplicó un análisis de criticidad para enfatizar estudios
y destinar recursos en los componentes de mayor relevancia, luego se realizó un
Análisis de Modos y Efecto de Falla a los componentes críticos, asentándolos en
la hoja de información para luego determinar el tipo de mantenimiento mediante
el Árbol Lógico de Decisiones y registrarlas en la hoja de decisión, de allí se
elaboró el plan de mantenimiento donde se generaron 83% de tareas preventivas,
para una totalidad de 465 Horas Hombres, de las cuales 78% son atribuidas al
departamento de Mecánica. Las tareas son variadas y con paridad de porcentajes,
entre las cuales figuran tareas a condición, reacondicionamiento cíclico,
sustitución cíclica y búsqueda de falla, donde el compresor generó la mayor
cantidad de ellas.
Arapé (2009), Universidad Simón Bolívar, informe de pasantía: “implementación
del mantenimiento preventivo en fábrica nacional de cementos, división
concretos y agregados”. El trabajo tuvo como objetivo el diseño y la
implementación de un Plan de Mantenimiento Preventivo en Fábrica Nacional de
Cementos, División Concretos y Agregados. Para poder cumplir con los objetivos
planteados se realizó un reconocimiento de la planta de concreto en San Antonio,
El Valle, y el levantamiento de la información de los equipos móviles de la zona
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metropolitana. Se diseñaron los planes de mantenimiento de planta y equipos
móviles, al igual que los respectivos formatos. Se designó el personal encargado
de cumplir con el mantenimiento de planta, y se llevó seguimiento y control sobre
el plan de mantenimiento preventivo en los vehículos de la empresa. Por último,
se realizaron ajustes en los formatos elaborados y se creó una base de datos digital
con las características de los equipos móviles y las actividades de mantenimiento
aplicadas en estos. Se presentaron retrasos en la aplicación de los planes de
mantenimiento por falta de organización, falta de personal, entre otros. Se
concluye con la presentación de una base de datos digital que permite almacenar y
analizar de forma más confiable los datos de mantenimiento, todo en búsqueda de
alcanzar un mantenimiento centrado en confiabilidad.
Homayden (2008), informe de pasantía: “Plan de mantenimiento de las
bombas de las plantas de destintado y maquina 4 en Kimberly Clark
Venezuela C.A, aplicando el método de MCC (Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad)”. El objetivo principal del informe fue desarrollar un plan de
mantenimiento que permitiera aumentar la vida útil de los equipos, disminuir los
tiempos de parada y costos asociados, aumentado la eficiencia del departamento
de mantenimiento. Para esto se implementó la metodología MCC (Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad), donde se jerarquizaron las áreas productivas de la
planta mediante un análisis de criticidad cualitativo que permitió la escogencia del
sistema de estudio. La principal herramienta del MCC es la matriz AMEFC
(Análisis de Modos, Efecto de Falla y Criticidad) la cual permitió analizar y
discriminar las fallas más críticas de los distintos equipos en estudio. Este
proyecto demostró los beneficios que se pueden obtener al implementar un plan
de mantenimiento programado, además proporcionó el inventario y la ruta critica
de equipos en estudio, también aportó conocimientos en cuanto al mantenimiento
de bombas centrifugas y la utilización de SAP PM para el registro de información
y programación del mantenimiento.
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3.2. Bases teóricas
3.2.1. Mantenimiento.
Conjunto de actividades que permiten mantener un equipo, sistema o
instalación en condición operativa, de tal forma que cumpla las funciones para las
cuales fueron diseñados y asignados o restablecer dicha condición cuando esta se
pierde. (D, Suares, 2001)
3.2.2. Objetivos del Mantenimiento.
Mejorar continuamente los equipos hasta su más alto nivel operativo,
mediante el incremento de la disponibilidad, efectividad y confiabilidad.
Aprovechar al máximo los componentes de los equipos, para disminuir los
costos de mantenimiento.
Garantizar el buen funcionamiento de los equipos, para aumentar la
producción.
Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente.
Maximizar el beneficio global. (D, Suares, 2001)
3.2.3. Tipos de mantenimiento
Para que los trabajos de mantenimiento sean eficientes son necesarios el
control, la planeación del trabajo y la distribución correcta de la fuerza humana,
logrando así que se reduzcan costos, tiempo de paro de los equipos de trabajo, etc.
Para ejecutar lo anterior se hace una división de tres grandes tipos de
mantenimiento:
Mantenimiento correctivo
Mantenimiento preventivo
Mantenimiento predictivo
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Muchas personas consideran a los dos últimos como uno, ya que la línea
que los separa es muy sutil. Para efectos de este estudio se agrupan en un solo tipo
(preventivo).
3.2.3.1. Mantenimiento Preventivo.
Es una actividad planificada en cuanto a inspección, detección y
prevención de fallas, cuyo objetivo es mantener el equipo bajo condiciones
especificas de operación. Se ejecuta a frecuencias dinámicas, de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante, las condiciones operacionales y la historia de
fallas de los equipos.
Las ventajas que proporciona este tipo de mantenimiento son las
siguientes:
Confiabilidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya
que se conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento.
Disminución del tiempo muerto, tiempo de parada de equipos/máquinas.
Mayor duración, de los equipos e instalaciones.
Disminución de existencias en Almacén y, por lo tanto sus costos, puesto
que se ajustan los repuestos de mayor y menor consumo.
Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de Mantenimiento
debido a una programación de actividades.
Menor costo de las reparaciones
Las fases del mantenimiento preventivo son:
Inventario técnico, con manuales, planos, características de cada equipo.
Procedimientos técnicos, listados de trabajos a efectuar periódicamente.
Control de frecuencias, indicación exacta de la fecha a efectuar el trabajo.
Registro de reparaciones, repuestos y costos que ayuden a planificar
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3.2.3.2. Mantenimiento Predictivo.
Consiste en el monitoreo de condiciones y análisis del comportamiento de
los equipos para determinar intervenciones, según los niveles de admisibilidad.
(D, Suares, 2001)
3.2.3.3. Mantenimiento Correctivo.
Es una actividad no programada y se dirige a reparaciones por fallas
ocurridas. El objetivo de este tipo de mantenimiento consiste en llevar los equipos
después de una falla a sus condiciones operativas, por medio de restauración,
reemplazo de componentes o partes de equipos, debido a desgaste, daños o
roturas. (D, Suares, 2001)
3.2.4. Sistema de mantenimiento
Un sistema es un conjunto de componentes que trabajan de manera
combinada hacia un objetivo común. El mantenimiento puede ser considerado
como un sistema con un conjunto de actividades que se realizan en paralelo con
los sistemas de producción
Los sistemas de mantenimiento también contribuyen en el logro de las
metas al incrementar las utilidades y la satisfacción del cliente. Estas se logran
reduciendo el mínimo el tiempo muerto de la planta, mejorando la utilidad,
incrementando la productividad y entregando oportunamente los pedidos a los
clientes. El Objetivo del mantenimiento es asegurar la competitividad de la
empresa por medio de:
Garantía de la disponibilidad y confiabilidad planeada.
Satisfacción de todos los requisitos de calidad.
Maximizar el beneficio global.
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Adecuada disponibilidad de equipos e instalaciones al costo más
conveniente. (Luis, 2007)
3.2.5. Planificación y Programación del Mantenimiento.
Es el diseño de programas de actividades de mantenimiento, distribuidas
en el tiempo, donde la frecuencia puede ser conocida o desconocidas, los recursos
asignados dependiendo de la situación actual y contexto de los equipos y permite
mantener los equipos en operación para cumplir con las metas de producción
preestablecidas por la organización.
El inicio de mantenimiento es la planificación, donde se prepara la
ejecución de los trabajos, consiguiendo la participación de todos los recursos y
resolviendo todos los problemas que puedan afectar su eficiente ejecución.
3.2.6. Tipos de planes.
El proceso de planificación puede dividirse en tres niveles básicos,
dependiendo de horizonte de la planificación. Los cuales son:
Planes a largo plazo (cubre un periodo de hasta de 5 años).
Planes a mediano plazo (cubre un período de hasta de un año).
Planes a corto plazo (corresponde a los planes semanales y diarios). (Luis,
2007)
3.2.7. Análisis de Criticidad.
El análisis de criticidad permite establecer niveles jerárquicos en procesos,
sistemas, equipos y componentes en función del impacto global que se generan,
con el objetivo de facilitar la toma de decisiones. También es el análisis de
confiabilidad que establece un orden de prioridades de mantenimiento sobre una
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serie de instalaciones y equipos, otorgándole un valor numérico o estatus, en
función de ciertos factores a tomar en cuenta.
El análisis se orienta a través de tormenta de ideas en una reunión de
trabajo con un grupo multidisciplinario conformado por la línea supervisora y
trabajadores de operaciones y mantenimiento, ingeniería de procesos o
infraestructura y analista de mantenimiento, con la finalidad de unificar criterios y
validar la información. (D, Suares, 2001)
3.2.8. Clasificación de los Equipos según su Criticidad.
Los equipos se clasifican de acuerdo a su criticidad en Categorías:
No crítico.
Semi-crítico.
Crítico. (D, Suares, 2001)
3.2.9. Planeación y Programación del Mantenimiento
La planeación consiste en conocer, determinar y preparar las actividades
estrictamente necesarias a la hora de realizar una gestión, y en el caso presente, el
mantenimiento de un sistema. La programación viene directamente después, como
un ajuste en el tiempo o calendario donde se establece cuando se realizarán los
trabajos de mantenimiento planeados y debidamente identificados. Un buen
empleo y familiarización de la planeación y programación del mantenimiento
contribuyen de manera significativa en el progreso y estabilidad de un sistema, de
acuerdo a los siguientes objetivos:
Minimizar tiempos de ocio en los trabajos de mantenimiento.
Maximizar la eficiencia en los trabajos de mantenimiento, con respecto a
tiempo, equipos y materiales a utilizar.
Mantener el sistema de operación en las mejores condiciones de calidad.
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3.2.10. Mantenimiento centrado en confiabilidad (MCC)
Es una metodología de análisis sistemática, objetiva y documentada, que
puede ser aplicada a cualquier tipo de instalación industrial; útil para el desarrollo
u optimización de un plan eficiente de Mantenimiento.
Analiza cada Sistema y cómo estos pueden fallar funcionalmente. Los efectos de
cada Falla son clasificados de acuerdo con el impacto en la Seguridad, la
Operación y el Costo.
El objetivo principal es que los esfuerzos de Mantenimiento deben ser
dirigidos a mantener la Función que realizan los Equipos más que los Equipos
mismos. Es la función desempeñada por una máquina lo que interesa desde el
punto de vista productivo. Esto implica que no se debe buscar tener los Equipos
como si fueran nuevos, sino en condiciones suficientes para realizar bien su
función. También implica que se deben conocer con gran detalle las condiciones
que la interrumpen o dificultan.
MCC es una metodología estructurada basada en un árbol de decisiones.
Su éxito depende en gran parte de la experiencia de los participantes como
también en la posibilidad de contar con datos de tasa de fallas y periodos de
ocurrencia registrados, información dificultosa de encontrar o elaborar en el
común de las plantas. La división en sistemas y sub sistemas de cada equipo es tan
amplia como criterios puedan definir los integrantes del grupo. Lo mismo ocurre
con la profundidad de análisis para cada Modo de Falla / Causa de Falla; solo
limitada por el grado de detalle al que el grupo oriente el análisis.
En este sentido la metodología MCC es abierta y no es difícil caer en la
trampa de hacer análisis tan detallados que los tiempos para la implementación del
método se extienden en demasía, mientras que la planta debe continuar
incrementando su grado de confiabilidad.
3.2.12. Análisis de Modo y Efecto de Fallas (AMEF).
Es una técnica aplicada al estudio Metódico de las consecuencias que
provocan las Fallas de cada Componente de un Equipo. Es un proceso sistemático
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para la identificación de las Fallas Potenciales del diseño de un producto o
proceso antes de que éstas ocurran, con el propósito de eliminarlas o de minimizar
el Riesgo asociado a las mismas. Sus objetivos principales son:
Reconocer y evaluar los Modos de Fallas Potenciales y las causas asociadas
con el diseño y montaje, Operación y Mantenimiento de un equipo, a partir de
los Componentes.
Determinar los Efectos de las Fallas Potenciales en el desempeño del Sistema,
Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la ocurrencia de la Falla
Potencial.
Analizar la Confiabilidad del Sistema
Cuantificar Riesgos y Confiabilidad.
Documentar el proceso
3.2.12.1. Consideración sobre AMEF
AMEF llega a los Modos de Falla partiendo de la Supuesta Falla de un
Componente. Considerando que los componentes son perfectamente
identificables, la supuesta falla total o parcial de cada uno nos lleva directamente a
todos los Modos de Falla Potenciales (pérdida de la función.)
Una tormenta de ideas en MCC NO asegura que se identifiquen TODOS los
Modos de Falla.
Los responsables de las pérdidas de funciones de los Equipos (Sistemas),
son los Componentes, si se identifican desde un principio los Modos de Falla
estándar para cada tipo de equipo, definidos bajo un criterio netamente
operacional, y se listan Sistemas y Sub Sistemas, Componentes (Ítems
Mantenibles), Causa de Fallas y Descriptores de Falla; y se los recorre en forma
sistemática en esta secuencia ordenada, difícilmente pueda quedar afuera ninguna
Falla supuesta que afecte a las Funciones del Equipo.
Los operadores y mantenedores están muy identificados con las Fallas
Funcionales y los Componentes que las provocan.
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Las listas de Causas de Falla (que incluyen todas las Causas preestablecidas)
limitan así la profundidad de análisis. Están adaptadas al Nivel de Conocimiento
del personal involucrado; lo que le otorga Confiabilidad al Dato.
3.2.12.2. Funciones, relación con el MCC y AMEF
Se vio que los Equipos quedan caracterizados por
CLASE
TIPO DE EQUIPO
APLICACIÓN.
A esta calificación inicial, que define a grandes rasgos la Función, se
agrega la tabla siguiente Datos del Equipo, en la que quedan establecidas todas las
Funciones Requeridas.
Así queda respondida la primera pregunta del MCC ¿Cual la función
deseada y el estándar de performance en el presente contexto operativo?
La información completa se reproduce en Tablas de la Norma ISO 14224:2006.
Esta información debe estar compilada antes de comenzar el análisis, para un
equipo en particular. Para hacer un análisis genérico se pueden obviar datos
específicos; pero es importante contar con este documento como guía de las
funciones y sus desvíos.
3.2.12.3. Clasificación de las fallas. Modo de falla
Se comienza tomando un ITEM MANTENIMBLE y se fija y analiza
cuales son las pérdidas de funciones, en caso de que Falle.
A diferencia del MCC la norma ISO 14224:2006 tiene definidos los
Modos de Falla por CLASE de EQUIPO, de esta manera:
• No se pierde tiempo definiéndolas.
• No se cae en la trampa de buscar o listar enromes cantidades de modos de fallas
asociados a funciones principales y secundarias.
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Se comienza calificando a la FALLA con el MODO DE FALLA, la cual
está asociada a las funciones del SISTEMA. Con esto queda contestada la
segunda pregunta del MCC ¿De qué forma puede Fallar (no ser satisfactorias las
funciones)?
Luego se calificará la Falla con dos niveles, que dan mayor detalle y están
orientado al componente (ÍTEM MANTENIBLE), estos son: Descriptor de la
Falla (mecanismo de falla en la nueva edición de la ISO 14224:2006) y Causa de
Falla.
Así la FALLA del Ítem Mantenible queda perfectamente acotada
comenzando el análisis por la Perdida de Función del sistema calificada por el
Modo de falla, esto es desde los MACRO al DETALLE. Se parte de la Función
del equipo, SISTEMA, incrementando en detalle, desde el Descriptor de la Falla
hasta la Causa de Falla.
De esta manera respondemos la tercera pregunta del MCC
¿Qué causa que falle?
3.2.13. Tareas preventivas – métodos de detección
En esta fase se pretende responder a la pregunta del MCC ¿Qué se puede
hacer para prevenir los fallos? Se elige el método de detección basado en las
preguntas del MCC El orden va de lo simple y práctico, (la detección temprana), a
lo más complejo como el cambio en el diseño.
La Norma ISO 14224:2006 permite elegir las siguientes acciones, que
están alineadas con las preguntas del MCC.
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MCC NORMA ISO 14224:2006 MÉTODO DE DETECCIÓN
SERÁ EVIDENTE A LOS OPERADORES ESTE MODO DE FALLA ACTUANDO POR SÍ SOLO EN CIRCUNSTANCIAS NORMALES.
Observación
Observación debido a controles rutinarios ó casuales del operador por medio de los sentidos (ruidos, olores, humos, pérdidas, apariencia, indicadores locales)
Monitoreo continuo
Fallas reveladas durante un monitoreo continuo de condición de Equipos para un predefinido modo de Falla, ya sea manual ó automáticamente, como termografías, mediciones de vibraciones, análisis de aceite, muestreo
ES TÉCNICAMENTE FACTIBLE Y MERECE LA PENA UNA TAREA A CONDICIÓN
Monitoreo periódico
Fallas reveladas durante un monitoreo programado de condición de Equipos para un predefinido modo de Falla, ya sea manual ó automáticamente, como termografías, mediciones de vibraciones, análisis de aceite, muestreo
Inspección Falla descubierta durante una inspección planificada: inspección visual, ensayos no destructivos
ES TÉCNICAMENTE FACTIBLE Y MERECE LA PENA UNA TAREA A REACONDICIONAMIENTO CÍCLICO
Mantenimiento preventivo
Falla descubierta durante el Mantenimiento preventivo, reemplazo ó reparación mayor de un Equipo, mientras se ejecutaba el programa de Mantenimiento preventivo
ES TÉCNICAMENTE FACTIBLE Y MERECE LA PENA UNA TAREA A DE SUSTITUCIÓN CÍCLICA
Mantenimiento preventivo
Falla descubierta durante el Mantenimiento preventivo, reemplazo ó reparación mayor de un Equipo, mientras se ejecutaba el programa de Mantenimiento preventivo
ES TÉCNICAMENTE FACTIBLE Y MERECE LA PENA UNA TAREA DE BÚSQUEDA DE FALLOS
Ensayo en funcionamiento
Falla descubierta durante la activación de una función y comparando la respuesta con un estándar predefinido
NO HACER MANTENIMIENTO SI NO TIENE CONSECUENCIAS
Mantenimiento correctivo
Falla observada durante Mantenimiento correctivo
REALIZAR REDISEÑO Otros Otros métodos de observación Tabla 2: Preguntas y tareas más frecuentes que se pueden presentar
23
3.2.14. Estructuración de jerarquías ISO 14224:2006.
Esta Norma internacional brinda una base para la recolección de datos de
Confiabilidad y Mantenimiento en un formato estándar para las áreas de
perforación, producción, refinación transporte de petróleo y gas natural, con
criterios que pueden extenderse a otras actividades e industrias. Sus definiciones
son tomadas del MCC.
Presenta los lineamientos para la especificación, recolección y
aseguramiento de la calidad de los datos que permitan Cuantificar la
Confiabilidad de Equipos y compararla con la de otros de características similares.
Los parámetros sobre Confiabilidad pueden determinarse para su uso en las fases
de DISEÑO MONTAJE, OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO.
Los principales objetivos de esta norma internacional son:
a) Especificar los datos que serán recolectados para el análisis de:
Diseño y configuración del Sistema.
Seguridad, Confiabilidad y Disponibilidad de los Sistemas y Plantas.
Costo del Ciclo de Vida.
Planeamiento, optimización y ejecución del Mantenimiento.
b) Especificar datos en un formato normalizado, a fin de:
Permitir el intercambio de datos entre Plantas.
Asegurar que los datos sean de calidad suficiente, para el análisis que se
pretende realizar.
Si bien la norma está orientada al registro de fallas, son de gran
importancia las posibilidades de aplicación que presenta para definir los límites y
jerarquía de los equipos de Operación, como también la calificación de la
jerarquía de las Fallas. Parte desde el Modo de Falla, (perdida de la función) hasta
el detalle de la Causa de Falla y el componente (ítem mantenible para la norma),
que provoca el evento. Esta calificación tiene como ventaja que limita la
profundidad de detalle del análisis, acotando el nivel al que llega el Técnico de
Mantenimiento (y las que quedan para un Especialista como metalografía,
fractomecánica, etc.)
24
La norma ISO 14224:2006 toma la máquina dividiéndola de mayor a
menor jerarquía o grado de detalle:
CLASES
SISTEMA
SUB SISTEMA
ÍTEM MANTENIBLE
COMPONENTE DE DETALLE (en un grado último de división, opcional).
Para mayor detalle puede consultarse la NORMA ISO 14224:2006, donde
se muestra como quedan perfectamente determinados los límites constituyentes de
cada Clase de Equipo.
Esta división es primordial y de la mayor importancia debido a que
permite definir cómo se tratará a los Equipos, respecto a la posterior interpretación
de los resultados; y luego cómo se asociarán los Registros de Operación y
Mantenimiento, de modo de contar con metodologías sencillas de Análisis (y la
aplicación de software avanzados)
Los Registros de Mantenimiento deben relacionarse con cada nivel dentro de la
jerarquía del Equipo a fin de que puedan compararse.
3.2.14.1. Clases de equipos
A partir de la estructura presentada por la norma, acorde a un orden de
JERARQUÍA, se establecen cuáles son las Clases de Equipos (siendo este el nivel
más alto). Se las puede asociar a Funciones; cada una en su contexto operacional;
entendiendo por Función, de acuerdo con la definición de MCC, a las razones por
las cuales un equipo existe dentro del proceso.
Acorde al glosario definimos como Clase a un determinado tipo de Equipo, que
para la norma son los siguientes:
25
3.2.14.2. Sistemas
Bajo los conceptos de MCC / AMEF, y así lo toma la Norma ISO
14224:2006, se considera Sistema a un conjunto que realiza una Función
específica, en un Servicio determinado dentro del Proceso, pudiéndose identificar
una entrada y una salida.
Incluyen todos los equipamientos disponibles para la Operación de los
mismos y, en general, comparten muy pocas partes con otros Sistemas.
Como norma genérica para la fijación de sus límites, se pueden tomar todas las
válvulas que lo aíslan.
Para el caso de la norma quedan clasificados por:
TIPOS DE EQUIPOS
APLICACIÓN
Ejemplos de Sistemas:
Sistema de Bomba Centrífuga Agua de Inyección
Sistema de Bomba Alternativa Trasvase de Petróleo
3.2.14.3. Sub sistemas
Son aquellos Equipos que posibilitan que el Sistema realice su función
operativa y se pueden dividir por sus funciones específicas. Todo Equipo
calificado como Sub Sistema que falle, afecta directamente al Sistema.
Por ejemplo, el Control, Monitoreo e Instrumentación (o instrumentación), pueden
considerase como Unidad.
A modo de ejemplo se toma la BOMBA, vista desde la norma ISO
14224:2006.
26
Figura 1: Ejemplo de un subsistema
Tabla 1: Ejemplo de subsistema
27
3.2.14.4. Item Mantenible – Componente de detalle
La unidad final de la división es el Ítem Mantenible (COMPONENTE),
entendiendo como tal a las partes de los Equipos sobre las cuales es necesario
realizar Acciones de Mantenimiento, con el objeto de alcanzar la Confiabilidad
deseada.
Analizado desde otro punto de vista, Ítem Mantenible es aquella parte en
que su Falla (Critica, Incipiente o por Degradación, ver OREDA), provoca una
pérdida de la capacidad del Sistema (calificadas en los Modos de Falla ISO), para
que continúe operando dentro de las condiciones especificadas o determinadas
para un Proceso.
Los datos de Confiabilidad deben relacionarse con cada nivel de subdivisión
dentro de la jerarquía del Equipo a fin de que puedan compararse.
3.2.15. Instrumentos avanzados técnicos específicos en mantenimiento
Inspección visual, acústica y al tacto de componentes: La vigilancia permanente
de las maquinas durante la operación o el mantenimiento juega un rol importante
en los instrumentos avanzados, para detectar fallas o condiciones fuera del
estándar. La presencia visual de desgastes, situaciones anormales y ruidos indica
que se está ante un generador de falla, que puede evitarse si se emprenden las
acciones correspondientes (Gutierrez, 2009)
Vigilancia de temperaturas: La utilización de aparatos térmicos para el control y
la vigilancia de variables de condiciones en las maquinas es una herramienta
avanzada, muy útil en la detección de fallas potenciales y situaciones fuera de
estándar.
Entre dichos aparatos están: termómetros, termistores, pinturas, polvos
térmicos, termostatos, cámaras de rayos infrarrojos, además de sensores de
temperatura, de contacto, sensores basados en dilatación o expansión de líquidos,
28
sensores bimetálicos en expansión, termopares, termocuplas, termo resistencias,
testigos de color, bolas (pellets), sensores sin contactos, pirómetros ópticos y de
radiación, cámaras infrarrojas, etc. (Gutierrez, 2009)
Algunas de las fallas que se pueden evidenciar con el control de
temperatura son: daños en rodamientos, defectos en sistemas de refrigeración,
sistemas de generación de calor o manejo energético, depósitos y sedimentos de
materiales no deseados, daños en aislamiento, condiciones no estándar en sistemas
eléctricos, etc. (Gutierrez, 2009)
Control de corrosión: Mediante instrumentos eléctricos, mecánicos o productos
químicos se pueden evaluar el estado y la velocidad de corrosión o desgaste en los
elementos, sistemas o maquinas. Entre las diferentes pruebas se señalan algunas
como probetas, ultrasonido, laser de pulsos, entre otras. (Gutierrez, 2009)
Resistencia eléctrica: La presencia de una grieta en un sistema de medición y
prueba eléctrica aumenta la resistencia medida entre dos probetas en contacto con
el material que se estudia, en cuanto a la presencia de fisuras (Gutierrez, 2009)
Lubricación, engrases y aceites: La reducción de la fricción y del desgaste en las
maquinas, la eliminación del calor y el arrastre de impurezas son algunos de los
beneficios que tiene un adecuado manejo y operación logística de lubricantes,
aceites y grasas en la función de mantenimiento y operación en las empresas. La
tribología es una ciencia que apoya el desarrollo de planes preventivos sobre las
formas de evitar la fricción y el desgaste.
Entre los tipos de fricción están deslizantes, giratorias y rodante, fluida,
etc. Según su origen, entre los tipos de lubricantes se pueden mencionar:
animales, vegetales, minerales, sintéticos, etc. De acuerdo con su consistencia y
densidad los lubricantes se pueden clasificar en líquidos, semisólidos y sólidos.
Entre las características más relevantes de la lubricación sobresalen viscosidad,
punto de inflamación, punto de combustión, punto de goteo, resistencia a la
oxidación, resistencia a la emulsificacíon, etc. (Gutierrez, 2009)
29
CAPÍTULO IV
FASES METODOLÓGICAS
El plan de mantenimiento que se aplico en el Complejo Petroquímico de
morón, en la Planta de sulfato de amonio es el mantenimiento centrado en la
confiabilidad según la norma SAE JA1011:1999 que se centra en el desarrollo de
AMEF para desarrollar las actividades de trabajo para cada equipo, con su
frecuencia y responsable del mantenimiento contemplando que sea preventivo,
predictivo o de parada.
Para la actualización de los planes de mantenimiento preventivo y su
implementación eficiente en la Planta de sulfato de amonio, se estableció una
metodología que se divide en varias fases que se resumen a continuación:
Primera fase: Investigación técnica referente a los AMEF.
Segunda fase: Levantamiento de información técnica de los equipos.
Tercera fase: Elaborar los AMEF.
Cuarta fase: Actualizar las tareas en el SAP modulo PM.
Primera fase: Investigación de campo y documental
Esta técnica sirvió de apoyo durante la elaboración de la investigación, se
baso en obtener registros, documentos, manuales, entre otros documentos
relacionados con los activos a estudiar.
Para actualizar de los planes de mantenimiento se comenzó a investigar las
normas que intervienen, ya que en la empresa se trabaja con el mantenimiento
centrado en confiabilidad (MCC), en esta fase se procedió a leer las normas que
contemplan como se realiza el AMEF, las variables que intervienen y como se
30
elabora el AMEF; se conoció el proceso de la Planta y todo lo relacionado con
ella.
Segunda etapa: Levantamiento de información
Para obtener un banco de datos de los equipos rotativos de la Planta de
Sulfato de Amonio, se realizó una inspección de cada uno de los equipos en planta
para conocer qué tipo de maquina rotativa eran y así definir que partes son las que
intervienen en una posible falla operacional de cada equipo, definiendo que equipos
son los más críticos para tomar en cuenta en la frecuencia para ejecutar las tareas de
mantenimiento
Tercera etapa: Elaborar los AMEF.
Conociendo el número de equipos rotativos que se encuentra en la planta,
se continúo con la investigación de las partes principales de cada equipo que
pueda generar una falla funcional del mismo.
Una vez determinados los equipos y componentes críticos del sistema, se
aplicó el Análisis de Modos y Efecto de Fallas, el cual consistió en determinar las
funciones, las fallas de las funciones, las causas y las consecuencias de las fallas.
Para el desenvolvimiento de esta etapa se utilizaron técnicas de revisión
bibliográfica y entrevistas con el personal.
Los manuales de fabricantes, manuales de los equipos, Internet y libros
técnicos fueron las referencias revisadas, para indagar sobre las interrogantes que
propicia el AMEF.
Las entrevistas con el personal formaron parte fundamental de esta etapa y
para el desarrollo del trabajo, se hicieron de manera directa, en el área de la
planta, el taller de mantenimiento y área de oficinas. Las entrevistas se realizaron
al personal de mantenimiento especializado, personal de operaciones, el Equipo
Natural de Trabajo y personal de Inspección.
31
Cuarta etapa: Actualización de tareas en SAP modulo PM.
En el Software SAP modulo PM a través de las transacciones para
modificar planes, se procedió a modificar las tareas actuales que existían y se
eliminaron las actividades de mantenimiento innecesarias, ya que se llego a una
conclusión de que no eran de gran importancia colocarlas en las tareas de
mantenimiento, porque la evidencias demostraron que el equipo no fallaba si eran
o no aplicadas estas actividades. A través de un Plan de Mantenimiento Predictivo
se realizaba la programación de las tareas a ser ejecutadas en el próximo
Mantenimiento Preventivo.
Se creó la hoja de ruta, la cual es el número de la tarea de mantenimiento
que se le aplica al equipo y se le creó el nombre del plan de mantenimiento.
32
CAPÍTULO V
RESULTADOS
La información para el desarrollo de los AMEF fueron obtenidos a través
de las entrevistas hechas a los técnicos mecánicos e inspectores rotativos, que se
encontraban en los talleres como en la Gerencia de Mantenimiento, también se
obtuvo información del Software SAP modulo PM, de las páginas de internet, y
de la revisión de los manuales de los equipos así como de las normas que
contemplan como hacer un Análisis de Modo y Efectos de Falla, todo esto fue
necesario para obtener los formatos de los AMEF plenamente llenos que se
encuentran en los anexos de este informe. Se discutió con el tutor empresarial para
obtener mejoras de esos resultados y así adaptarlos a las necesidades que se
deseaban en la Planta de Sulfato de Amonio en conjunto con las necesidades de
los técnicos mecánicos y los inspectores rotativos, para así obtener una serie de
actividades y frecuencias que sean favorables y cómodas a la hora de su
ejecución, en tal caso serian las frecuencias para ejecutar estas actividades de
mantenimientos preventivos con el fin de que ellos tengan una opinión y
protagonismo en las actividades que ellos mismos ejecutaran.
Después de tener las actividades que se iban a incorporar a los planes de
mantenimiento; se compararon las frecuencias antiguas de los equipos con las
fallas que se tenían del historial de los mismos, para constatar que los periodos de
cada actividad prevenían la falla antes que ocurrieran, o en caso contrario que el
periodo de cada actividad fuera muy largo y fallara el equipo o alguno de sus
componentes, esto para establecer unas nuevas frecuencias de las actividades para
que estén nuevamente en un periodo aceptable, que pueda prevenir las fallas de
los equipos.
33
Luego de tener un resultado confiable y discutido con todas las partes
involucradas se cargaron todas las actividades en el SAP modulo PM, por medio
de unas plantillas hechas en Excel donde contiene una serie de datos del equipo
tanto sus características, como datos que lo identifican en se software SAP
Modulo PM, luego de llenar estas plantillas se cargaron al sistema.
34
NOMBRE DEL EQUIPO
TAREA RECOMENDADA TIPO DE ACTIVIDAD
FRECUENCIA O FECHA DE
IMPLANTACION
RESPONSABLE
Bomba PC-1 A/B Lim/Rev/Aju/Eng Trnlls Anclaje bomba Mant. Preventivo Mensual Mecanico Estatico
Lim/Rev/Aju/Eng Trnlls Anclaje Valv. Succ/Desc Mant. Preventivo Mensual Mecanico Estatico
Lim/Rev/Aju/Eng Trnlls Anclaje Protectores. Mant. Preventivo Mensual Mecanico Estatico
Ajustar empaques. Mant. Preventivo Quincenal Mecanico Rotativo
Revision de aceite cambiar si es necesario Mant. Preventivo Mensual Mecanico Lubricacion
Revisar, ajustar acople, colocar piezas sueltas y cambiar si es necesario Mant. Preventivo Quincenal Mecanico Rotativo
Verificar y suavizar valvulas de succion y descarga Mant. Preventivo Mensual Mecanico Estatico
Revisar Prensa estopa Mant. Preventivo Mensual Mecanico Rotativo
Tabla 3
Bomba PC-2 A Lim/Rev/Aju/Eng Trnlls bomba Mant. Preventivo Mensual Mecanico Estatico
Lim/Rev/Aju/Eng Trnlls Anclaje Descarga Mant. Preventivo Mensual Mecanico Estatico
Lim/Rev/Aju/Eng Trnlls Anclaje Protectores Mant. Preventivo Mensual Mecanico Estatico
Ajustar empaques Mant. Preventivo Quincenal Mecanico Rotativo
Revision de aceite cambiar si es necesario Mant. Preventivo Mensual Mecanico Lubricacion
Revisar acople Mant. Preventivo Quincenal Mecanico Rotativo
Revisar Prensa estopa Mant. Preventivo Mensual Mecanico Rotativo
Verificar y suavizar valvulas de succion y descarga Mant. Preventivo Mensual Mecanico Estatico
Tabla 4
35
Bomba PC-3 A/B Lim/Rev/Aju/Eng Trnlls bomba Mant. Preventivo Mensual Mecanico Estatico
Lim/Rev/Aju/Eng Trnlls Succ/Desc Mant. Preventivo Mensual Mecanico Estatico
Lim/Rev/Aju/Eng Trnlls Protectores. Mant. Preventivo Mensual Mecanico Estatico
Ajustar empaques. Mant. Preventivo Quincenal Mecanico Rotativo
Revision de aceite, agregar y cambiar si es necesario Mant. Preventivo Mensual Mecanico Lubricacion
Revisar, ajustar acople, colocar piezas sueltas y cambiar si es necesario Mant. Preventivo Quincenal Mecanico Rotativo
Verificar y suavizar valvulas de succion y descarga Mant. Preventivo Mensual Mecanico Estatico
Desm/Limpiar/ Montar Filtro de Succion Mant. Preventivo Trimestral Mecanico Lubricacion
Revisar Prensa estopa Mant. Preventivo Mensual Mecanico Rotativo
Tabla 5
Bomba PC-8 Ajustar empaques. Mant. Preventivo Quincenal Mecanico Rotativo
Lim/Rev/Aju/Eng Trnlls Anclaje bomba Mant. Preventivo Mensual Mecanico Estatico
Lim/Rev/Aju/Eng Trnlls Anclaje Valv. Succ/Desc Mant. Preventivo Mensual Mecanico Estatico
Lim/Rev/Aju/Eng Trnlls Anclaje Protectores. Mant. Preventivo Mensual Mecanico Estatico
Revisar Prensa estopa Mant. Preventivo Mensual Mecanico Rotativo
Revisar acople Mant. Preventivo Quincenal Mecanico Rotativo
Revision de aceite, agregar y cambiar si es necesario Mant. Preventivo Mensual Mecanico Lubricacion
Tabla 6
Bomba PA-1 Lim/Rev/Aju/Eng Trnlls Anclaje bomba Mant. Preventivo Bimensual Mecanico Estatico
Revisar acople Mant. Preventivo Bimensual Mecanico Rotativo
Cambio de Aceite a Bomba Mant. Preventivo Semestral Mecanico Lubricacion
Desmontar/Matto Mayor a Bomba/Instalar Bomba Mant. Preventivo Semestral Mecanico Rotativo
Tabla 7
36
Centrifuga ID-1/2/3
Lim/Rev/Aju/Eng Trnlls Anclaje Protectores. Mant. Preventivo Bmensual Mecanico Estatico
Lim/Rev/Aju/Eng Trnlls Anclaje Tensores Mant. Preventivo Bmensual Mecanico Estatico
Lim/Rev/Aju/Eng Trnlls Anclaje Centrifuga Mant. Preventivo Bmensual Mecanico Estatico
Lim/Rev/Aju/Eng Trnlls Anclaje Tuberia. Entrada/Salida Mant. Preventivo Bmensual Mecanico Estatico
Lim/Rev/Aju/Eng Trnlls Anclaje Valv. Entrada/Salida Mant. Preventivo Bmensual Mecanico Estatico
Revisar Poleas Mant. Preventivo Trimestral Mecanico Rotativo
Revisar estado y tension de las correas Mant. Preventivo Trimestral Mecanico Rotativo
Analisis de aceite. Lubricacion Bimensual Mecanico Lubricacion
Drenar aceite de carter Mant. Preventivo Trimestral Mecanico Lubricacion
Limpieza de Carter Mant. Preventivo Trimestral Mecanico Lubricacion
Limpieza de Filtro Mant. Preventivo Trimestral Mecanico Lubricacion
Agregar aceite en carter Mant. Preventivo Trimestral Mecanico Lubricacion
Drenar aceite de carter de Bomba Mant. Preventivo Trimestral Mecanico Lubricacion
Limpieza de Carter de Bomba Mant. Preventivo Trimestral Mecanico Lubricacion
Limpieza del Tamiz Limpieza 1000 Horas Trab.
Operador de Servicio
Tabla 8
Compresor CT-1 Lim/Rev/Aju/Eng de tornilleria. Mant. Preventivo Mensual Mecanico Estatico
Cambio de Empacaduras de Filtro Mant. Preventivo Semestral Mecanico Rotativo
Revision de sellos Mant. Preventivo Semestral Mecanico Rotativo
Revisar si es necesario cambiar Valvula Check Mant. Preventivo Semestral Mecanico Rotativo
Limpiar Filtro de aceite Cambiar si es necesario Mant. Preventivo Semestral Mecanico Lubricacion
Revisar nivel de aceite completar si hace falta Mant. Preventivo 4 Meses Mecanico Lubricacion
Cambio de aceite Lubricacion Semestral Mecanico Lubricacion
Cambiar separadores Mant. Preventivo 4 Meses Mecanico Lubricacion
Mtto Tipo "B" Mant. Preventivo Anual Empresa Externa
Tabla 9
37
CONCLUSIÓN.
El mantenimiento preventivo se basa en conservación de equipos o
instalaciones mediante realización de revisiones y reparaciones que garanticen su
buen funcionamiento y fiabilidad, el mantenimiento preventivo se realiza en
equipos en condiciones de funcionamiento, por oposición al mantenimiento
correctivo que repara o pone en condiciones de funcionamiento aquellos que
dejaron de funcionar o están dañados.
El primer objetivo del mantenimiento es evitar o mitigar las consecuencias
de los fallos del equipo, logrando prevenir las incidencias antes de que estas
ocurran. Las tareas de mantenimiento preventivo incluyen acciones como cambio
de piezas desgastadas, cambios de aceites y lubricantes, etc. El mantenimiento
preventivo debe evitar los fallos en el equipo antes de que estos ocurran.
La técnica de mantenimiento para el análisis de modo y efecto de falla
tuvo como fin recabar toda la información para la realizar un plan de
mantenimiento preventivo, que a través de la elaboración de los AMEF origina
una observación más clara de las potenciales fallas que puedan ocurrir en los
equipos, debido a que facilita identificar la falla probable y así determinar la
actividad que la prevenga.
En este informe se resalta la particular importancia de los planes de
mantenimientos preventivos ya que a través de él se mejoro el mantenimiento de
los equipos dándole un mejor rendimiento, y una larga vida útil de sus partes ya
que por medio de esta herramienta y en conjunto con la confiabilidad se
actualizaron las actividades y las frecuencias de mantenimiento preventivo de los
equipos rotativos de la planta de Sulfato de Amonio, estas actividades y
frecuencias tanto nuevas como modificadas fueron incluidas en el Software SAP
actualizando así los planes de mantenimiento preventivo, adecuándolo a los
equipos que se encuentran en la planta.
38
Un mantenimiento preventivo bien elaborado mantiene a los equipos en
buen funcionamiento durante el proceso, de manera eficiente y sin fallas durante
su operación normal traduciéndose esto en ahorro de costos de mantenimiento y
en la prevención de pérdidas del producto del proceso como consecuencias de
paradas y fallas imprevistas, por medio del mantenimiento predictivo se pueden
detectar las fallas antes que sucedan y corregirla haciendo una orden de
mantenimiento para rectificar esa falla, si esta falla persiste en un periodo de
tiempo similar esto se puede convertir en una actividad de un mantenimiento
preventivo, ya que el equipo estará viviendo con esa falla y no se puede corregir
permanentemente o durante un periodo de tiempo que no cause una parada no
programable; la labor de mantenimiento no se debe centrar solo en el
Departamento de Mantenimiento, sino que debe incluir a la producción, y a los
operarios quienes día a día están al lado de los equipos y pueden notar cualquier
signo de potenciales fallas, y poder alertar así los técnicos mecánicos de lo
observado
39
RECOMENDACIONES.
Utilizar los instructivos de trabajos para realizar los mantenimientos
preventivos de los equipos, para que se aplique un buen mantenimiento y
no ocurra una falla por mal mantenimiento o por la aplicación de un
mantenimiento a medias.
Se recomienda actualizar los planes de mantenimiento preventivo
regularmente, se pueden hacer en un periodo anual para aplicar las
actualizaciones, ya que los equipos a medida que pasa el tiempo de vida
útil va sufriendo desgaste y esto acarrea fallas más tempranas y el tiempo
que tenía ese equipo para aplicarle el mantenimiento no cubre esa falla
temprana, por eso amerita actualizar los planes de mantenimiento con el
fin de acortar un poco la frecuencia con que se aplique la actividad de
mantenimiento y así prevenir las fallas que se adelantan con el desgaste
del equipo.
40
41
BIBLIOGRAFÍA.
1. D, Suares. (2001). Guia teorico- pratico de mantenimeintomecanico. Cumana.
2. Luis, M. M. (2007). Diseño de un plan de mantenimiento basado en el
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) para Sistema de gas, Complejo
Ranta Rosa, PDVSA_GAS, Distrito Social Anaco. Anaco.
3. Análisis ISO14224:2006 /Oreda. Relación con MCC-AMEF.
4. ISO 14224:2006 Industria de Petróleo y Gas – Recolección e Intercambio de
Datos de Confiabilidad y Mantenimiento de Equipos.
5. SAE – J1739/JA 1011 (FMEA.)
6. Aladon Ltd., RCM2 – Reliability-Centered Maintenance (Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad) © 1991.
7. Gutierrez, A. M. (2009). Mantenimiento, ejecucion y control . Mexico:
Alfaomega.
42
ANEXOS AMEF: COMPRESOR
AMEF: CENTRIFUGA
AMEF: BOMBA CENTRIGUGA
AMEF: BOMBA ALTERNATIVA
43
44
45
46
47
48
49
50
AMEF: CENTRIFUGA
51
52
53
54
55
56
57
AMEF: BOMBA CENTRIFUGA
58
59
60
61
62
63
AMEF: BOMBA ALTERNATIVA
64
65
66
67
68
69
70
71
Contenido General
INTRODUCCION .............................................................................................................. 1
CAPÍTULO I ...................................................................................................................... 3
LA EMPRESA .................................................................................................................... 3
1.1. Visión: ...................................................................................................................... 6
1.2. Valores: .................................................................................................................... 6
1.3. Objetivos: ................................................................................................................. 6
1.4. Políticas: ................................................................................................................... 7
1.5. Organigrama general del Complejo Petroquímico Morón ....................................... 7
CAPÍTULO II ..................................................................................................................... 8
EL PROBLEMA ................................................................................................................. 8
2.1. Identificación: .......................................................................................................... 8
2.2. Planteamiento: .......................................................................................................... 9
2.3. Formulación: ............................................................................................................ 9
2.4. Objetivos. ............................................................................................................... 10
2.4.1. Objetivo General. ............................................................................................ 10
2.4.2. Objetivos Específicos. ..................................................................................... 10
CAPÍTULO III .................................................................................................................. 11
MARCO REFERENCIAL CONCEPTUAL .................................................................... 11
3.1. Antecedentes: ......................................................................................................... 11
3.2. Bases teóricas ......................................................................................................... 13
3.2.1. Mantenimiento. ............................................................................................... 13
3.2.2. Objetivos del Mantenimiento. ......................................................................... 13
3.2.3. Tipos de mantenimiento .................................................................................. 13
iv
72
3.2.3.1. Mantenimiento Preventivo. ..................................................................... 14
3.2.3.2. Mantenimiento Predictivo. ...................................................................... 15
3.2.3.3. Mantenimiento Correctivo. ..................................................................... 15
3.2.4. Sistema de mantenimiento .............................................................................. 15
3.2.5. Planificación y Programación del Mantenimiento. ......................................... 16
3.2.6. Tipos de planes................................................................................................ 16
3.2.7. Análisis de Criticidad. ..................................................................................... 16
3.2.8. Clasificación de los Equipos según su Criticidad. .......................................... 17
3.2.9. Planeación y Programación del Mantenimiento ............................................. 17
3.2.10. Mantenimiento centrado en confiabilidad (MCC) ........................................ 18
3.2.12. Análisis de Modo y Efecto de Fallas (AMEF). ............................................. 18
3.2.12.1. Consideración sobre AMEF .................................................................. 19
3.2.12.2. Funciones, relación con el MCC y AMEF ............................................ 20
3.2.12.3. Clasificación de las fallas. Modo de falla ............................................. 20
3.2.13. Tareas preventivas – métodos de detección .................................................. 21
3.2.14. Estructuración de jerarquías ISO 14224:2006. ............................................. 23
3.2.14.1. Clases de equipos .................................................................................. 24
3.2.14.2. Sistemas ................................................................................................ 25
3.2.14.3. Sub sistemas .......................................................................................... 25
3.2.14.4. Item Mantenible – Componente de detalle ........................................... 27
3.2.15. Instrumentos avanzados técnicos específicos en mantenimiento .................. 27
CAPÍTULO IV.................................................................................................................. 29
FASES METODOLÓGICAS ........................................................................................... 29
CAPÍTULO V ................................................................................................................... 32
RESULTADOS................................................................................................................. 32
v
73
CONCLUSIÓN. ................................................................................................................ 37
RECOMENDACIONES. .................................................................................................. 39
BIBLIOGRAFÍA. ............................................................................................................. 41
ANEXOS .......................................................................................................................... 42
vi