reducción del indice de riesgo y su efecto sobre el nivel de...

FACULTAD DE INGENIERIA

Carrera de Ingeniería Industrial

REDUCCIÓN DEL INDICE DE RIESGO Y SU EFECTO SOBRE EL NIVEL DE RECLAMOS EN LA RECARGA

DE EXTINTORES

Tesis para optar el Título Profesional de Ingeniero Industrial

CLARO AGUIRRE, PATRICIA

Asesor:

Zelada García, Michael

Lima - Perú

2017

JURADO DE LA SUSTENTACION ORAL

……………….………………………………………

Presidente

……………….………………………………………

Jurado 1

……………….………………………………………

Jurado 2

______________________________________________________________________

Entregado el: __ / __ / 2018 Aprobado por: ______________________

……………….…………………… ……….…………………………

Graduando Asesor de Tesis:

UNIVERSIDAD SAN IGNACIO DE LOYOLA

FACULTAD DE INGENIERIA

DECLARACIÓN DE AUTENTICIDAD

Yo, Patricia Claro Aguirre, identificada con DNI Nº 41109515 Bachiller del Programa

Académico CPEL de la Carrera de Ingeniería Industrial de la Facultad de Ingeniería de

la Universidad San Ignacio de Loyola, presento mi tesis titulada:

Reducción del Índice de Riesgo y su efecto sobre el nivel de reclamos en la recarga de

extintores.

Declaro en honor a la verdad, que el trabajo de tesis es de mi autoría; que los datos, los

resultados y su análisis e interpretación, constituyen mi aporte. Todas las referencias

han sido debidamente consultadas y reconocidas en la investigación.

En tal sentido, asumo la responsabilidad que corresponda ante cualquier falsedad u

ocultamiento de la información aportada. Por todas las afirmaciones, ratifico lo

expresado, a través de mi firma correspondiente.

Lima, julio de 2018.

………………………………

Patricia Claro Aguirre

DNI N° 41109515

EPIGRAFE

"Bueno, mejor, el mejor. Nunca

descanses hasta que tu bueno sea

mejor y tu mejor sea el mejor".

Tim Duncan

Índice de Contenidos

RESUMEN ....................................................................................................................... 1

ABSTRACT ..................................................................................................................... 2

PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN .............................................................................. 3

Identificación del Problema .......................................................................................... 3

Formulación del Problema ............................................................................................ 4

Problema General ......................................................................................................... 4

Problemas Específicos .................................................................................................. 5

Problema Específico 1 ............................................................................................... 5



MARCO REFERENCIAL ............................................................................................... 5

Antecedentes ................................................................................................................. 5

Antecedentes Internacionales........................................................................................ 5

Antecedentes Nacionales .............................................................................................. 6

Estado del Arte .............................................................................................................. 8

Marco Teórico ............................................................................................................... 9

OBJETIVOS ................................................................................................................... 15

Objetivo General ......................................................................................................... 15

Objetivos Específicos ................................................................................................. 15

Objetivo Específico 1 .............................................................................................. 15



JUSTIFICACIÓN ........................................................................................................... 15

Teórica ........................................................................................................................ 15

Práctica ........................................................................................................................ 15

Social .......................................................................................................................... 16

HIPÓTESIS .................................................................................................................... 16

Hipótesis General ........................................................................................................ 16

Hipótesis Específicas .................................................................................................. 16

Hipótesis Específica 1 ............................................................................................. 16



MATRIZ DE CONSISTENCIA ..................................................................................... 18

MARCO METODOLÓGICO ........................................................................................ 19

Metodología ................................................................................................................ 19

Paradigma ................................................................................................................... 19

Enfoque ....................................................................................................................... 19

Método ........................................................................................................................ 19

VARIABLES .................................................................................................................. 20

Independiente .............................................................................................................. 20

Dependiente ................................................................................................................ 21

POBLACIÓN Y MUESTRA ......................................................................................... 21

Población .................................................................................................................... 21

Muestra ....................................................................................................................... 22

UNIDAD DE ANÁLISIS ............................................................................................... 22

INSTRUMENTOS Y TÉCNICAS ................................................................................. 23

Instrumentos ................................................................................................................ 23

Técnicas ...................................................................................................................... 23

PROCEDIMIENTOS Y MÉTODO DE ANÁLISIS ...................................................... 24

Procedimiento ............................................................................................................. 24

Procedimiento para el Objetivo 1 ............................................................................... 24



Método de Análisis ..................................................................................................... 27

RESULTADO VALORES INICIALES ........................................................................ 28

INICIANDO PROCEDIMIENTO AMEF ..................................................................... 28

DIAGRAMA DE FLUJO ........................................................................................... 31

DIAGRAMA DE ISHIKAWA ................................................................................... 35

RESULTADOS .............................................................................................................. 57

Resultados del Objetivo Específico 1 ..................................................................... 57



DISCUSIÓN ................................................................................................................... 67

CONCLUSIONES .......................................................................................................... 69

RECOMENDACIONES Y SUGERENCIAS ................................................................ 71

REFERENCIAS ............................................................................................................. 72

GLOSARIO O APÉNDICES ......................................................................................... 75

ANEXOS ........................................................................................................................ 76

Índice de Tablas

Tabla 1. Formato AMEF (Análisis de Modo y Efecto de Falla) .................................... 11

Tabla 2. Escala Criterios AMEF..................................................................................... 13

Tabla 3. Evaluación de Ocurrencia................................................................................. 13

Tabla 4. Procedimiento “Elaboración AMEF” ............................................................... 14

Tabla 5. Matriz de Consistencia – “Reducción del Índice de Riesgo y su efecto sobre el

nivel de reclamos en la recarga de extintores” ............................................................... 18

Tabla 6. Componentes Principales de un Extintor de Polvo Químico Seco y sus

funciones ......................................................................................................................... 29

Tabla 7. Análisis de Registro Data Histórica – Reclamos Clientes a 2017 .................... 33

Tabla 8. Causas Modos de Falla – Personal ................................................................... 36

Tabla 9. Causas Modos de Falla – Equipo ..................................................................... 37

Tabla 10. Causas Modos de Falla – Cliente ................................................................... 37

Tabla 11. Formato Inicial AMEF: Extintor “Sin presión”- Modo, Efecto y Causa de

falla ................................................................................................................................. 37

Tabla 12. Formato Inicial AMEF: Extintor “Sin presión” – Controles Actuales ........... 38

Tabla 13. Rango de Severidad - Extintor “Sin presión”: Ponderación y Argumento .... 39

Tabla 14. Rango de Ocurrencia - Extintor “Sin presión”: Ponderación ........................ 40

Tabla 15. Rango de Detección - Extintor “Sin presión”: Ponderación ......................... 41

Tabla 16. Formato Inicial AMEF: Extintor “Sin presión” – Criterio de Rango de

Severidad, Ocurrencia y Detección ................................................................................ 42

Tabla 17. Formato Inicial AMEF: Extintor “Sin presión” – Ponderación NPR ............ 43

Tabla 18. Formato AMEF: Extintor “Sin presión” – Acciones Correctivas .................. 45

Tabla 19. Resultado Final AMEF: NPR Extintor “Sin presión” ................................... 46

Tabla 20. Formato Inicial AMEF – Extintor “Baja presión” ........................................ 47

Tabla 21. Formato Inicial AMEF: Extintor “Baja presión” – Controles Actuales ......... 48

Tabla 22. Rango de Severidad - Extintor “Baja presión”: Ponderación y Argumento .. 49

Tabla 23. Rango de Ocurrencia - Extintor “Baja presión”: Ponderación ...................... 50

Tabla 24. Rango de Detección - Extintor “Baja presión”: Ponderación ....................... 51

Tabla 25. Formato Inicial AMEF: Extintor “Baja presión” – Criterio de Rango de

Severidad, Ocurrencia y Detección ................................................................................ 52

Tabla 26. Formato Inicial AMEF: Extintor “Baja presión” – Ponderación NPR ......... 53

Tabla 27. Formato AMEF: Extintor “Baja presión” – Acciones Correctivas ................ 55

Tabla 28. Resultado Final AMEF: NPR Extintor “Baja presión” ................................. 56

Tabla 29. Resultado Objetivo 1 – Variabilidad del Número Prioritario de Riesgo ....... 57

Tabla 30. Resultado Objetivo 2 – Variabilidad del Número Prioritario de Riesgo ....... 59

Tabla 31. Costo Implementación AMEF ........................................................................ 61

Tabla 32. Costo Capacitación Operarios ........................................................................ 61

Tabla 33. Ahorro por Propuesta de Mejora .................................................................... 61

Tabla 34. Análisis Costo – Beneficio ............................................................................ 62

Índice de Figuras

Figura 1. Formulación del Problema – Reclamos Registrados ........................................ 4

Figura 2. Población ......................................................................................................... 21

Figura 3. Muestra ............................................................................................................ 22

Figura 4. Procedimiento Objetivo 1 ............................................................................... 25



Elaboración Propia ......................................................................................................... 27

Figura 7. Componentes Principales de un Extintor ........................................................ 28

Figura 8. Componentes Extintor – Relación: Presión del Extintor ................................ 30

Figura 9. Diagrama de Flujo “Proceso de Recarga de Extintor de Polvo Químico Seco

(PQS)” ............................................................................................................................ 31

Figura 10. “Sub-Procesos del Proceso de Recarga de Extintor de Polvo Químico Seco

(PQS)” ............................................................................................................................ 32

Figura 11. Modos de Falla .............................................................................................. 33

Figura 12. Diagrama de Pareto - Reclamos Clientes: Enero a Agosto 2017 .................. 34

Figura 13. Diagrama de Ishikawa – “Causas Modo de Falla: Área Taller” ................... 35

Figura 14. Resultados Objetivo 1 – Variabilidad del Número Prioritario de Riesgo .... 57

Figura 15. Resultados Objetivo 1 – Tendencia de Reclamos Extintor Sin Presión....... 58

Figura 16. Resultados Objetivo 2 – Variabilidad del Número Prioritario de Riesgo .... 59

Figura 17. Resultados Objetivo 2 – Tendencia de Reclamos Extintor Baja Presión..... 60

Índice de Anexos

Anexo 1. Reporte de Producción Extintores - 2017 ......................................................... 4

Anexo 2. Diagrama Tendencia de Equipos Devueltos Periodo 2017 ............................ 21

Anexo 3. Reporte de Producción “Extintores Sin Presión”............................................ 22

Anexo 4. Reporte de Producción “Extintores Baja Presión”.......................................... 25

Anexo 5. Resultados – Careo Supervisor Técnico ......................................................... 26

Anexo 6. Resultados – Focus Group .............................................................................. 27

Anexo 7. Diagrama de Flujo de Procesos ...................................................................... 28

Anexo 8. Diagrama de Proceso ...................................................................................... 30

Anexo 9. Plan de Capacitación ....................................................................................... 31

Anexo 10. Capacitación: Formato de Uso y Manejo de Extintores (Hoja 1) ................. 32

Anexo 11. Capacitación: Formato de Uso y Manejo de Extintores (Hoja 2) ................. 33

Anexo 12. Operacionalización de Variables .................................................................. 34

Anexo 13. Registro Data Histórica – Reclamos 2017 (Enero – Febrero) ...................... 35

Anexo 14. Registro Data Histórica – Reclamos 2017 (Marzo - Abril) .......................... 57

Anexo 15. Registro Data Histórica – Reclamos 2017 (Mayo) ....................................... 58

Anexo 16. Registro Data Histórica – Reclamos 2017 (Junio - Julio) ............................ 59

Anexo 17. Registro Data Histórica – Reclamos 2017 (Agosto - Setiembre) ................. 59

Anexo 18. Registro Data Histórica – Reclamos 2017 (Octubre – Noviembre -

Diciembre) ...................................................................................................................... 59

Anexo 19. Evidencia Reclamo – Email (1) .................................................................... 59






Anexo 25. Formato Orden de Servicio ........................................................................... 59

Anexo 26. Acta de Conformidad .................................................................................... 60

DEDICATORIA

A Dios, a mis padres y a mis hijos,

Dana y Rodrigo para que adopten

como estímulo la fortaleza y la

perseverancia en la realización de

lo que uno desea.

1

RESUMEN

Dado a que las organizaciones se enfocan cada vez más en el mejoramiento continuo de

sus productos, procesos o sistemas, se presenta el uso del AMEF como herramienta

estratégica para identificar, analizar y reducir situaciones directamente involucradas en

las actividades que puedan estar evidenciando fallas que deterioran el correcto

cumplimiento de sus especificaciones y productos.

El presente trabajo de investigación detalla el análisis de una empresa dedicada

al proceso de recarga de extintores de polvo químico seco, evidenciando constantes

reclamos de clientes no conformes con los equipos debido a la inoperatividad,

funcionamiento incorrecto, falta de capacitación, entre otros.

La aplicación de herramientas de calidad y de ingeniería como Diagrama de

Flujo, Diagrama de Causa-Efecto, Diagrama de Pareto y la metodología AMEF nos ha

permitido identificar los posibles riesgos a través de su indicador, el número

prioritario de riesgo, en sus siglas NPR, llegando a este valor a través de las etapas de

esta metodología: modos de fallo, efectos y causales de fallo vinculados a los equipos

sin presión y con baja presión producto de los constantes reclamos de los clientes.

El alcance del resultado final dio un efecto positivo reduciendo el NPR de los

extintores sin presión y de baja presión.

Palabras Claves: AMEF, NPR, índice de riesgo, extintores, reclamos, proceso de

recarga, polvo químico seco, extintores sin presión, extintores con baja presión.

2

ABSTRACT

Given that organizations are increasingly focused on the continuous improvement of

their products, processes or systems, the use of the FMEA is presented as a strategic

tool to identify, analyze and reduce situations directly involved in activities that may be

evidencing faults that deteriorate the correct fulfillment of its specifications and

products.

This research work details the analysis of a company dedicated to the process of

recharging dry chemical powder extinguishers, evidencing constant complaints from

customers not satisfied with the equipment due to inoperability, incorrect operation,

lack of training, among others.

The application of quality and engineering tools such as Flow Diagram, Cause-Effect

Diagram, Pareto Diagram and the AMEF methodology has allowed us to identify the

possible risks through its indicator, the priority risk number, in its acronym NPR ,

arriving at this value through the stages of this methodology: modes of failure, effects

and causes of failure linked to the equipment without pressure and with low pressure as

a result of the constant claims of the customers.

The scope of the final result gave a positive effect by reducing the NPR of the non-

pressurized and low-pressure extinguishers.

Key Words: AMEF, NPR, risk index, extinguishers, reclamations, recharge process,

dry chemical powder, extinguishers without pressure, extinguishers with low pressure.

3

PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN

Identificación del Problema

La creciente demanda en el mercado peruano respecto a la actividad comercial

creció en 1.24% a Agosto del 2017 respecto al mes del año anterior. Dentro de ese

análisis, el 0.77% está asociado a el Comercio al por menor, destacando la venta de

extintores y productos de seguridad contra incendios, según el Instituto Nacional de

Estadística e Informática (INEI). Esto, debido a la necesidad de contar con un sistema

de prevención contra incendios adecuado, los constantes controles periódicos de los

organismos encargados de verificar el correcto equipamiento y suministro de las

empresas en cuanto a seguridad industrial para el funcionamiento de edificios

empresariales y locales comerciales entre otros, tomando gran importancia y generado

un alto nivel de exigencia y compromiso en las empresas. Ante esto, se crean las

Normas Técnicas Peruanas (NTP), elaboradas para estandarizar protocolos y requisitos

de equipamiento que las empresas deben de cumplir en los controles de inspección

(NTP 350.043-1/2011.Indecopi, Perú, 2011).

En el Perú, existen empresas dedicadas a ofrecer el servicio de recarga de

extintores que no cuentan con manuales adecuados, de procedimientos ni de conducta,

además no toman conciencia de lo trascendental de estos equipos, cargándolos en

algunos de los casos con sustancias no indicadas y prohibidas como talco, harina o

tierra, reflejando una cultura de informalidad, según la Gerencia de Fiscalización y

Control de la Subgerencia de Defensa Civil de Lima (Cerni, 2016). El no contar con un

control interno en la gestión del proceso de recarga ni el uso de una técnica adecuada,

conlleva a que los equipos no cumplan su función efectiva o sufran algún desperfecto

durante algún amago de incendio, provocando grandes pérdidas no solo materiales sino

humanas, generando a su vez una contrariedad en los clientes quienes han manifestado

su disconformidad con el servicio.

La empresa objeto de estudio para la presente investigación, está dedicada al

rubro de suministro y mantenimiento de equipos de seguridad industrial, teniendo como

objeto principal la venta, recarga y mantenimiento de extintores desde hace 26 años. Si

bien esta empresa, que inicia como una empresa familiar ha tenido un crecimiento

paralelo con la demanda de esta actividad, cumpliendo y superando las expectativas y

los requerimientos de sus clientes potenciales; en los últimos años se han presentado

4

situaciones con consecuencias negativas, producto de decisiones no asertivas que han

afectado paulatinamente el correcto funcionamiento reflejado en las actividades

operativas del proceso como el incumplimiento de fechas en la entrega de extintores, la

inoperatividad de los equipos al momento del uso, presión baja en los equipos, la

insuficiencia de extintores de reemplazo con las mismas características, la falta de

comunicación directa con los clientes, entre otros problemas, cobrando un saldo

negativo en los clientes y una gran desventaja ante la competencia.

Este estudio pretende dar alternativas de mejora dentro del proceso de recarga,

identificar y reducir las posibles fallas y efectos del principal producto de la empresa

que es el extintor de Polvo Químico Seco (PQS) en combinación con la mejora en la

gestión de su proceso, esto conseguirá un impacto significativo no solo en la calidad del

producto sino también en la reducción de reclamos de los clientes.

Figura 1. Formulación del Problema – Reclamos Registrados

Fuente: Elaboración Propia

Formulación del Problema

Problema General

¿Cuál es la influencia del NPR en la ocurrencia de reclamos en el proceso de recarga de

extintores?

5

Problemas Específicos

Problema Específico 1

¿Cuál es la influencia del NPR en la ocurrencia de reclamos por extintor sin

presión en el proceso de recarga de extintores?


¿Cuál es la influencia del NPR en la ocurrencia de reclamos por extintor con

baja presión en el proceso de recarga de extintores?


¿Cuál es la relación costo beneficio de la implementación de mejora en el

proceso de recarga de extintores que permitirá reducir el NPR?

MARCO REFERENCIAL

Antecedentes

Antecedentes Internacionales

En el trabajo de García (2017), se buscó mejorar el desempeño de una maquinaria

específica en el sistema de rodado y propulsión, mediante la implementación de la

metodología MCC apoyado en la técnica AMEF como monitoreo preventivo para

detectar y disminuir las posibles fallas inesperadas, así como la implementación de

procesos de reingeniería para aumentar la vida útil de los elementos que conforman el

sistema de rodado y propulsión. Con la implementación de estas estrategias se

determinó un incremento en la efectividad del sistema de un 6% y una reducción de

tiempo ocioso del sistema de 38% a 14%.

En el siguiente trabajo de investigación, se realizaron observaciones sobre la

implementación de un diseño de mejoras continuas en una empresa que ofrece el

servicio de recarga de extintores y el impacto que causa en la satisfacción del cliente.

Así lo demuestra Alarcón (2015), en el cual, mediante un análisis cuantitativo basado en

sus clientes usando la técnica RFM (Recencia, Frecuencia y Monto) señala que la

implementación de este diseño disminuyó los tiempos de respuesta hacia el cliente,

evidenció el crecimiento de la demanda en las ventas y se recuperó un 17% de los

clientes desertores.

6

Cabezas (2017), implementó el AMEF en el proceso de elaboración de pan donde había

identificado cierto tipo de línea de producto defectuoso debido al mal cálculo y uso

indebido de la materia prima. Así mismo, registró la falta de capacitación de los

operarios panaderos en el uso de la balanza y de ciertas temperaturas en el ambiente que

estaban afectando la correcta elaboración del pan. Estos antecedentes fueron evaluados

bajo el análisis de modo y efecto de fallas (AMEF), donde se redujo en más del 5% del

producto defectuoso, implementando a su vez estrategias correctivas y cronogramas de

mantenimiento preventivo como medio de control en los subprocesos.

Cartín-Rojas (2014), identificó las etapas más vulnerables en el proceso de una

maquiladora de pavo deshuesado que presentaba un alto índice de criticidad afectando

los resultados esperados. Mediante la implementación del AMEF, metodología del

árbol, diagrama de Ishikawa y del Análisis de Peligros y puntos críticos de control,

obtuvo resultados positivos reduciendo claramente el índice de criticidad apoyado en

acciones correctivas en la organización mejorando y controlando la gestión de riesgos

mejorando el proceso.

Martínez (2004), en su trabajo de tesis, implementó la técnica AMEF en la línea de

manufactura para juguetes de la empresa Mattel. En el 2002 se comenzaron a registrar

altos índices de devolución de productos por fallos funcionales y por piezas faltantes

que representaban insatisfacción y desprestigio a la marca.

Ante esto, haciendo no solo uso de la técnica conceptual de AMEF sino que

llevado a la práctica, se formó un equipo AMEF comprometido en regular, supervisar y

tomar acciones correctivas y preventivas periódicamente, crear planes de calidad y

herramientas estratégicas en sus procesos; obteniendo resultados notablemente

positivos, reportándose fuertes ahorros y disminución en altos grados de porcentajes de

devoluciones manteniendo el prestigio de la marca y afianzando la satisfacción y

confianza de los consumidores.

Antecedentes Nacionales

Para la optimización en la gestión de mantenimiento de una flota de buses que realiza

una ruta determinada en una empresa de Transportes en Trujillo, se hizo uso de la

metodología AMEF apoyada en indicadores específicos como análisis de criticidad,

check list para el registro de datos de buses y sus componentes asi como un plan de

mantenimiento basado en el estudio de causa raíz, cuyo resultados ayudó a mejorar la

7

disponibilidad operativa de la flota de buses. Así lo analizó y demostró Álvarez (2017)

obteniendo ahorros monetarios significativos, con incremento en el índice de

disponibilidad operativo de 19% y un incremento en la confiabilidad del 12%

reduciendo los riesgos y mejorando el tiempo promedio entre fallas.

Las deficiencias en la operatividad de las maquinarias, los tiempos perdidos en los

subprocesos involucrados, la falta de capacitación en los trabajadores y la carencia de

monitoreo a los equipos de la fábrica son elementos que Campos (2017) detectó y tomó

como inicio de investigación en busca de mejoras en los activos de una Azucarera en el

departamento de La Libertad.

Mediante un análisis minucioso y con la implementación de técnicas de análisis

de datos como Diagrama de Pareto, Diagrama de Ishikawa, Histogramas y de la

herramienta AMEF, Campos obtuvo resultados favorables aumentando la operatividad

de las maquinarias y reduciendo el porcentaje de los tiempos perdidos en 3%

aproximadamente cumpliendo con los objetivos de la investigación.

Gago (2017), identificó las fallas y las causas de éstas en el sistema eléctrico de un

edificio el cual perjudicaba la operatividad y confiabilidad de los subsistemas que lo

conforman.

Mediante la aplicación de la herramienta AMEF y del RCM (Mantenimiento

Centrado en Confiabilidad) como estrategias, pudo mejorar el rendimiento del sistema

eléctrico, elevando la vida útil de los componentes de los equipos involucrados y

reduciendo las fallas detectadas.

Aguilar y Pérez (2015), desarrollaron mediante un análisis que la situación actual de una

empresa de distribución de energía eléctrica se veía afectada por problemas en sus

procesos de mantenimiento y operación de los equipos determinando las causas y los

planes de acción para las mejoras de sus procesos. Para ello, hicieron uso de

herramientas de metodología de diseño industrial como MCC, AMEF e IPR así como

de herramientas y principios de calidad como el Ciclo de Deming, Diagramas de Pareto,

Círculos de Calidad entre otros logrando identificar los problemas que limitaban el

eficaz funcionamiento de sus procesos, se optimizaron los tiempos y métodos de trabajo

y se redujeron los cortes de energía a los clientes generando un aspecto positivo.

8

Por tanto, en base a lo descrito anteriormente se puede confirmar la viabilidad del

presente trabajo de investigación, ya que existen metodologías y herramientas aplicables

en mejora de los procesos, por tanto, es preciso indicar que esta viabilidad busca

identificar las posibles fallas que se presentan en el proceso de recarga de extintores

cuantificando de esta manera la reducción del nivel de reclamos de los clientes.

Estado del Arte

A través de los años, se ha registrado un incremento gradual en cuanto a las exigencias

y presión de las organizaciones en búsqueda de mejora en sus procesos para generar

grandes ventajas competitivas y resultados económicos, llegando a colocarlas como

empresas líderes en el mercado. Es por ello que a través del tiempo se han venido

realizando estudios para implementar técnicas y herramientas de mejora en los procesos

que permitan incrementar la eficiencia, reducir fallas, reducir los tiempos de ciclo, la

duplicidad de actividades, eliminar riesgos potenciales, mejorar la calidad y el valor

percibido por el cliente, entre otros.

Las primeras nociones de las mejoras de procesos fueron identificados por los

egipcios y posteriormente y muy arraigado hasta el día de hoy por los japoneses.

Según estudios, por los años de 1939, se puede determinar que el pionero en

hablar de las estrategias para la mejora continua de la calidad fue Walter A. Shewhart,

para que consecutivamente, W. Edwards Deming diera a conocer la terminología

“Círculo de Deming” en cuatro etapas cíclicas, método para ser implementado

principalmente en empresas y organizaciones.

En los años de 1950, los japoneses adoptaron los conceptos de calidad en

búsqueda de mejora de procesos, tomando como base el Ciclo de Deming, quienes hasta

el día de hoy lo reconocen como el Padre de la tercera revolución industrial, quien

afirma que cuan menos variable sea un proceso el producto resultante será de mayor

calidad. Paralelamente, se forma la terminología KAIZEN, que significa mejoramiento

continuo; idea que fue acogida apasionadamente por los japoneses por su capacidad de

involucrar a todas las áreas de las organizaciones con un enfoque humanista, en donde

todo trabajador puede contribuir y aportar propuestas de mejora en su puesto de trabajo,

además de comprender las necesidades de los clientes hasta superar sus expectativas.

9

Este enfoque también fue desarrollado en los Estados Unidos a fines del siglo

XIX, donde se aplicaron mejoras en los niveles de calidad de los procesos en empresas

de renombre donde se podía observar un incremento en el grado de insatisfacción de

parte de sus clientes, generando elevados niveles de reclamos.

Paralelo a este enfoque, en el año 1963, se desarrolla en Estados Unidos la

técnica de análisis de modos y efectos de fallas (AMEF) siendo utilizada ya

anteriormente en el ejército americano en los procedimientos militares MIL-P-1629. La

NASA, en su proyecto “Apolo”, adoptó este método en la industria aeroespacial en el

desarrollo de los cohetes, ya que se requerían diseñar productos sin fallas en el diseño

teniendo grandes éxitos. Posteriormente este concepto fue acogido e implementado por

los grandes sectores industriales, entre ellos las de aeronáutica, automotriz, medicina y

tecnología nuclear con resultados altamente considerables y beneficiosos.

Actualmente esta técnica forma parte del procedimiento ISO 9000 para la

gestión y aseguramiento de la calidad.

El implementar herramientas de mejoras utilizando acciones correctivas en los

procesos para hacerlos más eficientes, serán necesarios para que las empresas puedan

obtener un valor agregado altamente atractivo, calidad en sus productos y reducción en

sus costos.

Marco Teórico

Diagrama de Recorrido

Representación gráfica de la distribución y ubicación de las actividades realizadas

dentro de un proceso, identifica posibles actividades saturadas y donde se facilita el

desarrollo idóneo de una planta. (Niebel, B. W., Freivalds, A., & Osuna, M. A. G.,

2004).

Diagrama de Ishikawa

Herramienta conocida también como Diagrama de Causa-Efecto y definida en honor al

japonés Kaouro Ishikawa.

Consta de un método gráfico donde se representa y analiza las posibles causas y

efectos de un problema específico. (Gutierrez, H., 2010).

Diagrama de Pareto

Herramienta que presenta gráficamente los fallos de un proceso, área o actividad basada

en la recopilación de datos los cuales son ordenados no solo en su número sino también

10

por su importancia, facilitando el reconocimiento de las causas de los fallos. (Sangüesa,

M., & Mateo, R., & Ilzarbe, L., 2006).

AMEF (Análisis de Modos y Efectos de Fallos)

Concepto que abarca un conjunto sistemático de funciones o actividades enfocadas a

objetivos involucrados directamente en el producto o en el proceso, como son:

reconocer las fallas del producto o proceso, analizar las fallas y sus efectos, plantear

acciones para reducir o eliminar las ocurrencias de fallas y documentar los procesos.

(Lange, K. & Leggett, S. y Backer, B., 2001).

Según Socconini, L. (2015) es el “método utilizado para identificar, evaluar y

mitigar riesgos asociados con modos potenciales de falla de un producto, proceso o

sistema”.

Definida como una técnica de diseño de evaluación para la seguridad y

fiabilidad de un producto y las consecuencias de sus fallos. (Aguayo, F., 2003).

Tipos de AMEF:

AMEF De Diseño (Producto):

Herramienta utilizada para detectar todas las posibles fallas de los componentes

de un producto antes de que lleguen en manos del usuario final.

AMEF De Proceso:

Herramienta utilizada para detectar todas las posibles fallas que se presentan en

las etapas o subprocesos dentro de un proceso determinado.

AMEF De Sistema:

Herramienta utilizada para identificar las fallas que se pueden presentar en el

diseño de software y en su funcionamiento.

(Aguayo, F., 2003).

Ventajas del AMEF:

El AMEF como herramienta de análisis presenta grandes ventajas que pueden ser muy

marcadas ante los competidores, generando valor potencial en sus productos, servicios,

procesos o sistemas.

Entre estas ventajas significativas tenemos:

Conocer en su totalidad el producto, sistema o proceso dentro de la

organización.

Reducir costos de garantías.

11

Observar, identificar, analizar y reducir la frecuencia de sus posibles modos de

falla.

Incrementar la confiabilidad de los productos.

Establecer planes de acción.

Reconocer las oportunidades de mejora.

Determinar el Know-how de la organización.

(Aguayo, F., 2003).

Objetivos del AMEF:

Analizar las fallas del diseño existente.

Identificar los modos de falla, sus efectos y grado de los efectos.

Determinar acciones preventivas de mejora.

A continuación se muestra modelo de tabla AMEF:

Tabla 1. Formato AMEF (Análisis de Modo y Efecto de Falla)

Fuente: Elaboración Propia – Tomada de Aguayo, F. & Soltero,V. M. (2003). Metodología del Diseño

Industrial: Un enfoque desde la Ingeniería Concurrente.

Consideraciones a tomar en cuenta para la elaboración de la tabla AMEF:

Modos de Fallas:

Es la forma o manera en la que un producto, proceso o sistema puede afectar o

deteriorar el correcto cumplimiento de las especificaciones.

DE PROCESO: DE DISEÑO:

PRODUCTO

PROCESO

COMPONENTE FUNCIÓNMODO DE

FALLO

EFECTOS DE

FALLOS CAUSAS DEL FALLO O

CONTROLES

ACTUALESD NPR ACCIÓN CORRECTORA RESPONSABLES S O D NPR

AMEF: ANÁLISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA

HOJA DE ANÁLISIS AMEF

N° DOCUMENTO REALIZADO POR:

XXX

FECHA DE REALIZACIÓN REVISADO POR: FECHA DE REVISIÓNNÚMERO

PRIORITARIO DE RIESGOOCURRENCIASEVERIDAD DETECCIÓN

12

Efectos de Fallas:

Término considerado como el impacto o la percepción que el cliente obtiene luego de

que el modo de falla se presenta.

Es el resultado del modo de falla.

Causas de Fallas:

Término relacionado al origen de cada falla.

Deficiencia que genera el modo de falla.

NPR (Número Prioritario de Riesgo):

Conocido también como RPN (Risk Priority Number) por sus siglas en inglés.

El NPR se puede definir como un indicador utilizado para priorizar las diversas

actividades de corrección, prevención y de mejora.

Es un valor que establece una jerarquía de los problemas a través del producto

del grado de severidad (S), ocurrencia (O) y detección (D) dando la prioridad con la que

deberá atacarse cada modo de falla identificando ítems críticos.

𝑵𝑷𝑹 = 𝑺 × 𝑶 × 𝑫

Para el cálculo del NPR se toma en cuenta la siguiente escala con los criterios

cuantificativos del 1 al 10, donde:

(S): Severidad

Rango relativo que tiene relación con la gravedad de los efectos y modo de falla que

impacta en los clientes.

(O): Ocurrencia o Frecuencia

Rango de probabilidad de ocurrencia o frecuencia que se presenta en los modo de falla

cuando se ve afectado el producto, sistema o proceso.

(D): Detección

Rango asociado a la probabilidad de detección de una falla. A mayor el número del

criterio, la efectividad que tendrá el equipo será menor.

13

Tabla 2. Escala Criterios AMEF Fuente: Elaboración Propia

Para el criterio de Ocurrencia se toma en cuenta la siguiente tabla:

Tabla 3. Evaluación de Ocurrencia


RANGO PROBABILIDAD DE FALLA INCIDENTE POR EQUIPO

1 Muy bajoLa falla es eliminada por controles de

prevención.

Igual o menor a .001 por cada 1000

1 en 1 000 000

.01 por cada 1000

1 en 100 000

.1 por cada 1000

1 en 10 000

.5 por cada 1000

1 en 2 000

2 por cada 1000

1 en 500

10 por cada 1000

1 en 100

20 por cada 1000

1 en 50

50 de cada 1000

1 en 20

Igual o mayor a 100 por cada 1000

Igual o mayor a 1 en 1010 Muy alto

Moderado

4

5

6

Alto

7

8

9

2

EVALUACIÓN DE OCURRENCIA

Baja

3

RANGO SEVERIDAD FRECUENCIA / OCURRENCIA DETECCIÓN

1 Sin efecto Muy Baja: Fallo es improbable Detección casi segura.

2Cliente no molesto. Poco efecto

en el desempeño del equipo.

Posibilidad muy alta de

detección.

3Cliente algo molesto. Poco efecto

en el desempeño del equipo.Posibilidad alta de detección.

4

El cliente se siente un poco

fastidiado. Efecto menor en el

desempeño del equipo.

Posibilidad moderadamente

alta de detección.

5

El cliente se siente algo

insatisfecho. Efecto moderado en

el desempeño del equipo.

Posibilidad moderada de

detección.

6

El cliente se siente algo

inconforme. El desempeño del

equipo se ve afectado pero es

operable. Falla parcial.

Posibilidad baja de detección.

7

El cliente está insatisfecho. El

desempeño del equipo se ve

afectado pero es funcional.

Posibilidad muy baja de

detección.

8El cliente muy insatisfecho.

Equipo inoperable.

Posibilidad remota de

detección.

9Efecto de peligro con

advertencia.

Posibilidad muy remota de

detección.

10 Efecto peligroso sin advertencia. Muy Alta: Fallo casi inevitable No se puede detectar

Alta: Fallos repetidos

Baja: Pocos fallos relativamente

Moderada: Fallos ocasionales

ESCALA PARA CRITERIOS (AMEF)

14

El criterio que se deberá atacar primero:

Primero: Severidad más alta.

Segundo: NPR más alto

Tercero: Ocurrencia

Cuarto: Detección

Acciones Preventivas o de mejora

El equipo AMEF es el encargado de enlistar las acciones preventivas, correctivas o de

mejora para eliminar o disminuir la ocurrencia de fallas.

Responsable y fecha de cumplimiento

Se designa la persona responsable de llevar a cabo el cumplimiento de las acciones

preventivas o de mejora así como la fecha de cumplimiento.

Procedimiento AMEF:

El procedimiento para llevar a cabo la realización del AMEF, consiste en:

Tabla 4. Procedimiento “Elaboración AMEF”


1 •Descomponer el producto o subconjunto en sus componentes.

2 •Identificar y listar los modos de fallas.

3 •Identificar y definir los efectos de fallas.

4 •Determinar las causas de los modos de fallas.

5 •Ponderar el grado de severidad, ocurrencia y detección de falla.

6 •Describir las acciones actuales para actuar ante cada falla.

7 •Calcular el NPR para establecer acciones (rediseño).

8 •Establecer la prioridad de los modos de falla según el NPR

9 •Determinar las acciones preventivas, correctivas o de mejora.

10 •Asignar los responsables de las acciones preventivas.

11 •Ponderar nuevamente el grado de severidad, ocurrencia y detección de falla.

12 •Reevaluar el NPR , una vez implementadas las acciones.

15

OBJETIVOS

Objetivo General

Determinar la influencia del NPR en la ocurrencia de reclamos en el proceso de recarga

de extintores.

Objetivos Específicos

Objetivo Específico 1

Determinar la influencia del NPR en la ocurrencia de reclamos por extintor sin presión

en el proceso de recarga de extintores.


Determinar la influencia del NPR en la ocurrencia de reclamos por extintor con baja

presión en el proceso de recarga de extintores.


Cuantificar la relación costo beneficio de la implementación de mejora en el proceso de

recarga de extintores que permitirá reducir el NPR.

JUSTIFICACIÓN

Teórica

En el presente estudio, se aplicaron dentro del ámbito de la ingeniería industrial,

conceptos como Ingeniería de Métodos, Diagrama de Flujo de Procesos y herramientas

de calidad básicas que respaldarán los resultados arrojados en el estudio realizado como

AMEF, Diagrama de Ishikawa y Diagrama de Pareto.

Asimismo, la investigación está basada en amplios conceptos científicos que

comprende el desarrollo de la perspectiva teórica, extrayendo y recopilando información

necesaria y relevante de materiales útiles como son: tesis, artículos de revistas

académicas, libros físicos y digitales del entorno nacional e internacional que darán

viabilidad al trabajo.

Práctica

El presente trabajo de investigación pretende mejorar la funcionalidad de los extintores

de polvo químico seco para reducir el nivel de reclamos de los clientes, data

proporcionada por la empresa a investigar.

16

Mediante el uso de herramientas de calidad y de ingeniería se identificaron los

subprocesos y las actividades más relevantes dentro del proceso de recarga de extintores

y sus deficiencias dentro de las mismas, las cuales serán puestas bajo análisis para

proponer mejoras que reduzcan el origen del nivel de reclamos de los clientes.

Actualmente las empresas dedicadas a este rubro carecen de estandarización de

procedimientos y normas técnicas establecidas por los organismos encargados de

controlar la correcta implementación de dichas normas como requisitos mínimos para

llevar a cabo esta actividad, siendo ello parte vital del proceso, donde las actividades de

los subprocesos de inspección y de carga del agente son las más importantes.

Es por ello que el presente trabajo evaluará la reducción de reclamos de los

clientes desde el enfoque de análisis de procesos aplicando herramientas de mejoras

generando mayor valor al producto.

Social

La implementación y desarrollo de estas mejoras pretende reducir el nivel de reclamos

mediante la estandarización de procedimientos, lo cual reducirá la duplicidad de

funciones de los operarios y elevará la eficacia de los subprocesos.

HIPÓTESIS

Hipótesis General

Positiva: Se evidencia una influencia del NPR en la ocurrencia de reclamos en el

proceso de recarga de extintores.

Negativa: No se evidencia una influencia del NPR en la ocurrencia de reclamos


Hipótesis Específicas

Hipótesis Específica 1

Positiva: Se determina una influencia del NPR en la ocurrencia de reclamos por extintor

sin presión en el proceso de recarga de extintores.

Negativa: No se determina una influencia del NPR en la ocurrencia de reclamos

por extintor sin presión en el proceso de recarga de extintores.

17


Positiva: Se determina una influencia del NPR en la ocurrencia de reclamos por extintor

con baja presión en el proceso de recarga de extintores.

Negativa: No se determina una influencia del NPR en la ocurrencia de reclamos

por extintor con baja presión en el proceso de recarga de extintores.


Positiva: Se muestra la relación costo beneficio de la implementación de mejora en el

proceso de recarga de extintores que permitirá reducir el NPR.

Negativa: No se muestra la relación costo beneficio de la implementación de

mejora en el proceso de recarga de extintores que permitirá reducir el NPR.

18

MATRIZ DE CONSISTENCIA

Tabla 5. Matriz de Consistencia – “Reducción del Índice de Riesgo y su efecto sobre el nivel de reclamos en la recarga de extintores”


PRO BLEMAS DE

INVESTIGACIÓ N

O BJETIVO S DE

INVESTIGACIÓ N

Problema General O bjetivo General Hipótesis General Hipótesis General Nula

Método:

Cuantitativo

Nivel:

Severidad Correlacional

Diseño:.

Problemas Específicos O bjetivos Específicos Hipótesis Específicas Hipótesis Específicas Nulas Ocurrencia No Experimental

Longitudinal

Detección

Población:

Muestra:

Equipos: Extintores PQS

Número de reclamos Tipo de Muestra:

No Probabilístico

Extintor sin presión

Instrumento:

Reportes de Producción

Registro histórico de

reclamos.

Focus Group

Careo

Extintores que ingresan al

Proceso de Recarga de

Extintores

¿Cuál es la influencia del NPR

en la ocurrencia de reclamos en

el proceso de recarga de

extintores?

Determinar la influencia del

NPR en la ocurrencia de

reclamos en el proceso de

recarga de extintores.

Se evidencia una influencia del


reclamos en el proceso de


No se evidencia una influencia del NPR

en la ocurrencia de reclamos en el

proceso de recarga de extintores.

NPR (Número

Prioritario de

Riesgo)¿Cuál es la influencia del NPR

en la ocurrencia de reclamos

por extintor sin presión en el

proceso de recarga de

extintores?

No se determina una influencia del NPR

en la ocurrencia de reclamos por

extintor sin presión en el proceso de


Reclamos de los

Clientes

No se muestra la relación costo

beneficio de la implementación de

mejora en el proceso de recarga de

extintores que permitirá reducir el NPR.

¿Cuál es la relación costo

beneficio de la implementación

de mejora en el proceso de

recarga de extintores que

permitirá reducir el NPR?



reclamos por extintor sin

presión en el proceso de




reclamos por extintor con baja



Cuantificar la relación costo




permitirá reducir el NPR.

TÍTULO : REDUCCIÓ N DEL INDICE DE RIESGO Y SU EFECTO SO BRE EL NIVEL DE RECLAMO S EN LA RECARGA DE EXTINTO RES

HIPÓ TESISVARIABLES INDICADO RES MÉTO DO

Extintor con baja

presión

Se determina una influencia del


reclamos por extintor sin



Se determina una influencia del


reclamos por extintor con baja



Se muestra la relación costo




permitirá reducir el NPR.

¿Cuál es la influencia del NPR

en la ocurrencia de reclamos

por extintor con baja presión

en el proceso de recarga de

extintores?

No se determina una influencia del NPR

en la ocurrencia de reclamos por

extintor con baja presión en el proceso

de recarga de extintores.

19

MARCO METODOLÓGICO

Metodología

Este trabajo de investigación será desarrollado desde un enfoque cuantitativo ya que usa

la recolección de datos para probar hipótesis mediante un proceso básico de medición

numérico y estadístico.

El diseño es no experimental, longitudinal ya que los datos serán recolectados en

diferentes periodos de tiempo, analizar sus cambios, causas y efectos; así lo determina

Hernández, R. (2014).

Así mismo, el nivel de la investigación es correlacional, porque se describirá el

grado de relación entre las variables de estudio, como lo indica Salkind, N. (1998).

Paradigma

El positivismo, es una corriente de pensamiento donde se presume que sólo las ciencias

empíricas son base admisible de conocimiento mediante un método específico.

Se define también como un conjunto de reglas que rigen el conocimiento

humano, es un enfoque que abarca procesos y sus propias particularidades analizando

sus relaciones; por lo que el paradigma positivista ha favorecido los métodos

cuantitativos en temas de investigación, concepción obtenida de Meza, L. (2003,

Revista Digital Matemática, 4(2), pp. 1-5)

Por tanto, por todo lo descrito anteriormente, la presente investigación se

desarrollará bajo los términos del paradigma positivista.

Enfoque

La presente investigación será desarrollada bajo un enfoque cuantitativo, debido a que

se identifica un conjunto de etapas secuenciales y probatorias donde se hace uso de

técnicas estadísticas de procesamientos de datos extrayendo una serie de resultados

basado en conteos y magnitudes, según Hernández, R. (2014).

Método

El método es no experimental, ya que se observarán situaciones o circunstancias ya

existentes donde las variables independientes no pueden ser manipuladas, así lo deja ver

20

Hernández R. (2014). Dichas variables serán descritas y analizadas bajo su influencia,

efectos e interrelaciones.

Para este caso, se observarán los equipos extintores de polvo químico seco que

ingresan al proceso de recarga con la finalidad de identificar las deficiencias de estos,

sus efectos y causas.

VARIABLES

Independiente

NPR (Número Prioritario de Riesgo, Índice de Riesgo).

NPR, es un indicador resultante de la aplicación de la metodología AMEF.

Se concluyó como variable independiente el número prioritario de riesgo, en

sus siglas NPR, llegando a este valor a través de las etapas de la metodología AMEF:

modos de fallo, efectos, causales de fallo. Su valor numeral se obtiene del producto de

la severidad, ocurrencia y detección.

El análisis del NPR en el contexto del proceso, permitirá reducir la frecuencia de

las fallas que se presentan en el equipo extintor, objeto de estudio, a través de acciones

preventivas, siendo sus resultados de vital importancia para mejorar la funcionalidad de

los componentes del equipo y posteriormente la mejora del proceso disminuyendo de

esta manera los reclamos expuestos por los clientes.

Cabe resaltar, que si observamos el NPR bajo la perspectiva de definición

conceptual es un indicador de la metodología AMEF cuyo valor resultante depende de

tres dimensiones (Ver Operacionalización de Variables, Anexo 12) convirtiendo al NPR

en una variable dependiente; por otro lado, para objeto de nuestra investigación, el NPR

será quien regule la concurrencia de reclamos mediante el control de prevención y

detección de fallos, por tanto, la variabilidad de la ocurrencia de reclamos dependerá del

índice de riesgo (NPR),comportándose de esta manera como nuestra variable

independiente.

21

POBLACIÓN

TIPOS DE

EXTINTORES

PQ

S

PQ

S

PQ

S

PQ

S

PQ

S

PQ

S

CO2

CO2 “D”

“D”

H2O

H2O

H2O

HALOTRÓN

Dependiente

Reclamos

“El reclamo, es la manifestación de descontento que expresa un consumidor ante una

empresa, sea de forma oral o escrita, con respecto a un bien o a un servicio (Puente

Raquel y López Sabina, Volumen XII, N°3, 2007)”.

Se determinó como variable dependiente: Reclamo, ya que su variación es a

causa de las deficiencias que presenta el equipo extintor, generando una serie de quejas

reflejo de la disconformidad de parte de los clientes; por tanto, se puede decir que el

nivel de reclamos depende de las mejoras que se apliquen en el proceso.

(Ver Operacionalización de Variables en Anexos 12)

POBLACIÓN Y MUESTRA

Población

Jany, J. (1994) dice que “la población es la totalidad de elementos o individuos que

tienen ciertas características similares y sobre las cuales se desea hacer inferencia”.

Para esta investigación, la población se encuentra constituida por todos los

equipos que ingresan al proceso de recarga de extintores, cuyo proceso muestra las

características necesarias y relevantes para la implementación de propuestas de mejoras

en beneficio de la empresa y de sus colaboradores.

Figura 2. Población


22

Muestra

La muestra, es una parte de la población que es seleccionada con la finalidad de extraer

datos específicos necesarios para desarrollar la investigación, Bernal, C. (2006).

Por tanto, se tomará como muestra no probabilística intencional a los extintores

de polvo químico seco ya que las diversas irregularidades que han venido presentando

estos equipos en cuanto a su efectividad son la causa principal de las quejas de los

clientes.

Figura 3. Muestra


UNIDAD DE ANÁLISIS

De acuerdo al trabajo de investigación, se puede decir que la unidad de análisis son los

equipos extintores, porque a través de la operatividad de estos equipos se podrá evaluar

y determinar la percepción de los clientes.

La empresa bajo investigación, cuenta con un proceso de recarga de extintores

bastante completo cumpliendo con algunos de los procedimientos y requisitos mínimos

establecidos por la NTP 350.043 pero a su vez, carente de estandarización de todos los

procedimientos que deben realizarse para que los equipos sean efectivos al momento de

su uso, motivo por el cual la operatividad de los extintores es poco confiable.

PQS

PQS

PQS

PQS

PQS

PQS

CO2

CO2 “D”

“D”

H2O

H2O

H2O

HALOTRÓN

MUESTRA:

EXTINTORES

PQS

23

INSTRUMENTOS Y TÉCNICAS

Instrumentos

Los investigadores toman como recurso necesario un instrumento de medición como

método de registro de información o datos observables las cuales están relacionadas a

cada variable, según Hernández, R. (2014).

Por consiguiente, se tomó como instrumento de medición de datos:

Reportes de producción: Data extraída del sistema donde se registran todos los

equipos extintores que salen del área de taller como producto terminado.

Entrevista (face to face): Método aplicado al supervisor del taller mediante

lluvia de ideas, quien tiene los conocimientos y habilidades necesarias en el desarrollo

de las actividades relacionadas con el producto.

Focus group: Técnica aplicada con los operarios para el levantamiento de

información que no se haya considerado en la entrevista con el supervisor del taller y

que son de vital importancia ya que ellos laboran directamente con el producto, objeto

de análisis.

Registro histórico de reclamos: Recurso que ayudará a identificar los reportes

de quejas registradas durante el periodo del 2016 y 2017.

Los instrumentos utilizados para la medición y recolección de datos son

proporcionados por los colaboradores de la empresa a investigar, los cuales reflejan ser

datos confiables y válidos para nuestra investigación.

Técnicas

El nivel de validez hace referencia en cuánto mide realmente un instrumento a la

variable que se busca medir, según Hernández, R. (2014).

Para nuestra investigación, se empleó como instrumento de medición los

reportes históricos recabados por el área administrativa que reflejan los diversos tipos de

reclamos, así como los reportes de producción, focus group y entrevista; por tanto,

nuestros instrumentos no van a requerir ser validados ya que es un método válido y

confiable de conductas y situaciones observables apropiadas para nuestra investigación.

24

PROCEDIMIENTOS Y MÉTODO DE ANÁLISIS

Procedimiento

Procedimiento para el Objetivo 1

Para el desarrollo de este objetivo se ha iniciado la recopilación de modos de fallo que

se presentan en los extintores de polvo químico seco; teniendo como primera instancia

analizar el producto y sus componentes utilizando como apoyo el Manual de Norma

Técnica Peruana 350.043 y 350.026, conocer el proceso de recarga bajo la observación

en el área donde es llevado a cabo el proceso y representarlo en un gráfico de flujos

como análisis de datos. Luego de identificar y conocer los componentes del equipo,

mediante la realización de un careo con el supervisor del taller conoceremos los modos

en que los extintores fallan constantemente y los componentes que se encuentran

involucrados directamente y que hacen que los equipos retornen sin presión.

Asimismo, se ha recopilado mediante el instrumento: Hoja de Registro de

Reclamos, los efectos de los modos de fallo que hacen referencia a los reclamos por

extintores sin presión expuestos por los clientes obtenidos de la percepción de éstos, los

cuales se representarán haciendo uso del Diagrama de Barras como técnica de análisis

de datos.

Junto con esto se identificaron las causales para cada modo de fallo utilizando

como instrumento: Focus Group, representando los resultados mediante el Diagrama de

Ishikawa como técnica de análisis de datos y de cada causal se ha generado una acción

remedial, quien en suma representan el Plan de Acción basado en metodología AMEF

para mitigar los reclamos por extintores sin presión.

Finalmente se utilizará el formato AMEF como instrumento de recogida de

datos. Luego los datos se han de valorizar a través de su riesgo y su impacto

traduciéndose en el índice NPR, los mismos que han sido presentados en un gráfico

Pareto a modo de técnica de análisis de datos.

25

Figura 4. Procedimiento Objetivo 1



En la misma línea que el objetivo 1, para el desarrollo de este objetivo se ha iniciado la

recopilación de modos de fallo que se presentan en los extintores de polvo químico

seco; teniendo como primera instancia analizar el producto y sus componentes haciendo

uso del Manual de Norma Técnica Peruana 350.043 y 350.026, conocer el proceso de

recarga bajo la observación en el área donde es llevado a cabo el proceso y

representarlo en un gráfico de flujos como análisis de datos (este punto es tomado del

desarrollo obtenido en el objetivo 1).

Asimismo, se ha recopilado mediante el instrumento: Hoja de Registro de

Reclamos, los efectos de los modos de fallo que hacen referencia a los reclamos por

extintores con baja presión expuestos por los clientes obtenidos de la percepción de

éstos, los cuales se representarán haciendo uso del Diagrama de Barras como técnica de

análisis de datos.

Junto con esto se identificaron las causales para cada modo de fallo utilizando

como instrumento: Focus Group, representando los resultados mediante el Diagrama de

Ishikawa como técnica de análisis de datos y de cada causal se ha generado una acción

Objetivo

•1

Muestra

•Producto y sus componentes

Instrumento

•Formato AMEF

•Hoja de Registro de Reclamos

•Fous Group (Lluvia de

ideas)

Técnica Análisis de Datos

•Diag. Pareto

•Diag. Barras

•Diagrama de Ishikawa

Resultados

26

remedial, quien en suma representan el Plan de Acción basado en metodología AMEF

para mitigar los reclamos por extintores con baja presión.

Finalmente se utilizará el formato AMEF como instrumento de recogida de datos.

Luego los datos se han de valorizar a través de su riesgo y su impacto traduciéndose en

el índice NPR, los mismos que han sido presentados en un gráfico Pareto a modo de

técnica de análisis de datos.

Figura 5. Procedimiento Objetivo 2



Para desarrollar este objetivo se tomará el análisis costo-beneficio para determinar la

conveniencia de la empresa. Para ello se valorará en términos monetarios los costos y

beneficios incurridos en la implementación de la mejora del proceso de recarga de

extintores de polvo químico seco para reducir los reclamos, tomando como instrumento

de recopilación de análisis la Hoja de Registro.

Objetivo

•2

Muestra

•Producto y sus componentes

Instrumento

•Formato AMEF

•Hoja de Registro de Reclamos

•Fous Group (Lluvia de

ideas)


•Diag. Pareto

•Diag. Barras

•Diagrama de Ishikawa

Resultados

27

Figura 6. Procedimiento Objetivo 3 Elaboración Propia

Método de Análisis

Para la presente investigación, se han tomado como datos los registros históricos de los

reclamos de los clientes facilitada por el área administrativa, asimismo se realizó un

recorrido en el área taller-técnico donde se lleva a cabo el proceso de recarga y

mantenimiento de extintores, guía acompañada por el supervisor del área quien

proporcionó datos importantes para obtener una mejor visualización y análisis de las

actividades realizadas.

Por tanto, estos datos recopilados y analizados tienen validez y precisión por la

empresa a investigar, siendo estos mismos facilitados por sus colaboradores.

Objetivo

•3

Población / Muestra

•Producto

Instrumento

•Hoja de Registro de

Costos

•Hoja de Registro de Beneficios


•S/ Costo

•S/ Ahorro

Resultados

•CB ≥ 1

28

RESULTADO VALORES INICIALES

INICIANDO PROCEDIMIENTO AMEF

Se determinó:

Identificación de Componentes:

Para objeto de la investigación, se observan y se reconocen los componentes principales

del extintor que están relacionados con la presión del cilindro y que pueden provocar la

fuga de éste, siendo un factor sustancial vinculado a los objetivos de nuestra

investigación:

Figura 7. Componentes Principales de un Extintor Fuente: Manual Norma Técnica Peruana 350.026

Vástago

29

A continuación, se describen las funciones de cada uno de los componentes

mencionados:

Componente Función

1. Válvula de descarga:

2. Pasador:

3. Manómetro:

4. O`ring:

5. Vástago:

6. Resorte:

7. Tubo sifón:

8. Acople de manguera:

9. Manguera de descarga:

10. Recipiente o cilindro:

11. Falda o base:

12. Seguro:

13. Precinto:

Controlar la descarga del agente extintor.

Evitar que se accione el extintor accidentalmente.

Indicar la presión interna del cilindro.

Asegurar la hermeticidad e impedir la fuga de gas.

Dispositivo de salida.

Ejercer fuerza al accionar el extintor.

Conducir el agente extintor hacia la válvula de descarga.

Unir y/o ajustar la manguera.

Conducir la descarga del agente extintor hacia el exterior.

Contener el agente extintor y el agente propulsor.

Proteger el fondo para evitar que éste se use como base.

Impedir el funcionamiento accidental del extintor.

Evitar que el pasador salga de lugar.

Tabla 6. Componentes Principales de un Extintor de Polvo Químico Seco y sus funciones

Fuente: Manual Norma Técnica Peruana 350.026

Observando la figura 7, se tomarán las partes más relevantes que están relacionadas con

la presión del extintor y que pueden provocar la fuga de éste, siendo un factor vinculado

al objetivo y proporcionado por el supervisor técnico; como son:

Manómetro

Cilindro del extintor

Aro Sello (O´ring)

Pasador

Vástago

30

Figura 8. Componentes Extintor – Relación: Presión del Extintor


Luego de analizar los componentes principales que conforman al extintor se presenta

paso a paso el Proceso de Recarga de Extintores de Polvo Químico Seco con la

finalidad de identificar los subprocesos que intervienen en el proceso de recarga de

polvo químico seco, plasmado en un Diagrama de Flujo:

Manómetro

Cilindro

Pasador

Vástago

O´ring

31

DIAGRAMA DE FLUJO

Figura 9. Diagrama de Flujo “Proceso de Recarga de Extintor de Polvo Químico Seco (PQS)”

Fuente: Elaboración Propia – Datos proporcionados por la empresa a investigar

32

De la figura 9 se observa los subprocesos que se llevan a cabo dentro del proceso de

recarga de extintores, los cuales se definen:

Figura 10. “Sub-Procesos del Proceso de Recarga de Extintor de Polvo Químico Seco (PQS)”


Luego de conocer el equipo extintor y sus componentes relacionados a la presión

y el proceso de recarga de extintores, se identifican los modos de falla que se presentan

con mayor frecuencia siendo los equipos retornados en calidad de garantía, con el apoyo

del careo con el supervisor (Véase resultados de Careo en Anexo 5) y con los resultados

obtenidos del focus group a los operarios (Véase resultados en Anexo 6), los cuales se

describen a continuación:

Modos de Falla:

Son aquellas fallas que pueden afectar el correcto funcionamiento de los

extintores de polvo químico seco.

RECEPCIÓN

•Comprende el inicio del proceso desde el ingreso del extintor al taller.

INSPECCIÓN

•Comprende la examinación visual interna y externa de extintor.

LIMPIEZA

•Retiro de impurezas y/o residuos de las partes internas del cilindro y externas del extintor, lubricación de repuestos.

CARGA

•Comprende el llenado del extintor con el agente extintor y el agente propulsor.

ENSAMBLADO

•Corresponde al armado, sellado y etiqueta do del extintor. PROCESO

RECARGA DE

EXTINTORES

PQS

33

Figura 11. Modos de Falla

Fuente: Elaboración Propia – Datos obtenidos del Resultado del Focus Group y del Supervisor

Efectos de Falla:

Aquellos relacionados con la percepción que el cliente obtiene luego de que el

modo de falla se presenta.

Se considera los hallazgos de la data histórica de reclamos (Ver Anexo 13)

Por tanto, se presenta:

Tabla 7. Análisis de Registro Data Histórica – Reclamos Clientes a 2017


Manómetro

Cilindro

Pasador

Vástago

O´ring

Descalibrado

Roto

Lectura errónea

Corroído

Corroído

Roscas dañadas

Con agujeros

Faltante

Roto

Desgastado

Mala Calidad: Fabricación

Agrietado

Roto

Equivocado

Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago

Extintor sin presión 7 4 4 6 5 7 5 5 43 34% 34%

Extintor con baja presión 7 6 5 6 8 5 6 9 52 76% 42%

Cartilla incompleta 2 1 1 1 3 2 0 1 11 85% 9%

Recojo de extintores 1 1 0 1 2 1 1 0 7 90% 6%

Documentación no entregada 0 2 0 0 1 1 0 0 4 94% 3%

Tiempo de entrega 0 0 1 2 0 0 1 0 4 97% 3%

Conformidad de entrega 0 1 0 1 0 0 1 1 4 100% 3%

Total Reclamos: 17 15 11 17 19 16 14 16 125 100%

Acum %Total

Registro Data Histórica - Reclamo Clientes 2017

Descripción ReclamoMeses

34

Figura 12. Diagrama de Pareto - Reclamos Clientes: Enero a Agosto 2017


Según la figura 12, se observa que es determinante que los dos reclamos con mas

frecuencia son los extintores sin presión y con baja presión vinculados al 77% de los

reclamos totales, los cuales son retornados al área de taller en calidad de garantía por lo

que para nuestro trabajo de investigación utilizaremos estos dos reclamos relacionados

al funcionamiento del extintor.

Para este rubro es importante manejar un porcentaje mínimo de errores en

cuanto a la funcionalidad de los extintores, ya que si bien un extintor no es para apagar

incendios declarados, previenen y son de vital importancia en conatos de incendios.

Causas de los Modos de Falla:

Se determinan los potenciales causales de los modos de falla en los equipos

extintores haciendo uso del Diagrama de Ishikawa aplicada en el área del taller con la

data recogida del Focus Group (Véase Anexo 6)

35

DIAGRAMA DE ISHIKAWA

Figura 13. Diagrama de Ishikawa – “Causas Modo de Falla: Área Taller”

Fuente: Elaboración Propia – Data proporcionada de los Resultados del Focus Group y del Supervisor

36

Con los datos obtenidos del diagrama 13, observamos diversas características

relacionadas a las causas de los modos de fallos, los cuales se han desarrollado tomando

en cuenta las posibles deficiencias encontradas y segmentadas en cuanto al personal,

equipo y clientes.

En cuanto al personal:

Características Causas

Carentes de habilidad ante los inconvenientes de cambio de

repuesto en los equipos, debido a la falta de conocimiento, de

especificaciones técnicas y de procedimientos.

Sin bonificación en cuanto a resultados.

Falta de motivación.

No se toma en cuenta el histórico de recargas.

Falta de capacitaciones periódicas.

Fallo en la inspección.

Descuido del personal.

Trabajo inadecuado.

Tabla 8. Causas Modos de Falla – Personal


En cuanto al equipo:


Son retornados en calidad de garantía, generando

molestias en el cliente ya que son recurrentes.

Fallo del manómetro:

Exposición medio ambiente

(cliente)

Vástago mala calidad:

fabricación deficiente.

Cilindro con abolladuras

internas: inspección

muestral.

Pasador roto: manipulación

del cliente, por tanto lo

despresuriza. Inspección

fallida

37

O´ring equivocado: pieza

incorrecta, reemplazado

muestralmente.

Tabla 9. Causas Modos de Falla – Equipo


En cuanto a los clientes:


Uso incorrecto del equipo.

Manipulación. Falta de

conocimiento.

Exposición al medio

ambiente.

Tabla 10. Causas Modos de Falla – Cliente


Con los datos recopilados se determina:

Para Extintor “Sin Presión”:

Componente Modo de Falla Efecto de Falla Causa de Falla

Cilindro

Corroído

El equipo presenta fuga (Sin

presión)

Exposición medio

ambiente.

Roscas dañadas Desgaste

Con agujeros Exposición medio

ambiente.

Vástago Material

inadecuado

El equipo no funciona (Sin

presión)

Fabricación

deficiente.

O´ring Pieza equivocada.

Dañada

El equipo presenta fuga (Sin

presión)

Pieza incorrecta.

Inspección fallida.

Tabla 11. Formato Inicial AMEF: Extintor “Sin presión”- Modo, Efecto y Causa de falla


38

Identificando los controles actuales:

Tabla 12. Formato Inicial AMEF: Extintor “Sin presión” – Controles Actuales


COMPONENTE FUNCIÓN ITEM MODO DE FALLO EFECTOS DE FALLO CAUSAS DEL FALLOCONTROLES

ACTUALES

C1 Corrosión

Exposición al

medio ambiente.

Fallo en la

inspección.

Inspección

externa muestral.

C2 Roscas dañadas

Desgaste,

corroída,

agrietada

Pulir y limpiar.

C3 Cilindro con agujeros

Exposición al

medio ambiente.

Fallo en la

inspección.

Se realiza Prueba

de estanqueidad

muestral.

VástagoDispositivo de

salidaV1

Material inadecuado,

desgaste

Reclamo Cliente.

Extintor no funciona

(Sin presión)

Fabricación

Se reemplaza por

un material

adecuado

(bronce),

muestral.

Aro Sello

(O´ring)

Asegurar la

hermeticidadS1 Equivocado, dañado.

Reclamo Cliente.

(Sin Presión)

Fallo en la

inspección.

Pieza incorrecta.

Cambio de sello

según condición.

Cilindro

Contener el

agente de

extinción y/o

agente impulsor

Reclamo Cliente.

(Sin Presión)

39

Ponderando los criterios rango de severidad, ocurrencia y detección (Ver Tabla 2 y Tabla 3):

Rango de Severidad: (Ver Tabla 2)

Se procede a estimar el rango de severidad en relación con la gravedad de los efectos los modos de falla que “impacta en los clientes”. La

descripción del argumento del nivel de severidad así como la ponderación fue concertada y definida por el Supervisor Técnico del Área de Taller.

Tabla 13. Rango de Severidad - Extintor “Sin presión”: Ponderación y Argumento


Componente Modo Falla

Corroído 8

El efectividad del equipo influye en la

satisfacción del cliente. Equipo inoperable

(Sin presión).

Roscas dañadas 8



(Sin presión).

Con Agujeros 8



(Sin presión).

VástagoMaterial

inadecuado8



(Sin presión).

O´ringEquivocado,

dañado8



(Sin presión).

Efectos (Sin Presión)SEVERIDAD ARGUMENTO DEL NIVEL DE SEVERIDAD

Cilindro

40

Rango de Ocurrencia: (Ver Tabla 3)

Se identifican 5modos de falla en los equipos afectados, los cuales tienen relación con la frecuencia de reclamos que manifestaron los clientes

(Ver Historial de Incidencias, Anexo 28), determinando el rango de ocurrencia para cada caso.

Tabla 14. Rango de Ocurrencia - Extintor “Sin presión”: Ponderación



Corroído 3 7% 4

Roscas dañadas 11 26% 6

Con Agujeros 13 30% 7

VástagoMaterial

inadecuado2 5% 3

O´ringEquivocado,

dañado14 33% 8

Total Fallas: 43

Cilindro

%

OCURRENCIA # Reclamos

Efectos (Sin Presión) RANGO

OCURRENCIA

41


CorroídoInspección visual externa

del operario

Que el cilindro se encuentre corroído internamente: Dificil de

detectar ya que es una falla que se puede presentar meses

posteriores a la venta o recarga del equipo.

8

Roscas dañadasControl visual externa,

pulido y limpieza

Que el cilindro presente roscas dañadas: Probabilidad

moderada de detección al realizar el control visual del equipo.5

Con AgujerosControl Visual, prueba

de estanqueidad

Que el cilindro presente agujeros internos: Probabilidad baja

de detectar ya que luego del control visual puede presentarse

la falla por diversas razones.

6

VástagoMaterial

inadecuado

Control visual,

fabricación del producto

Que el vástago sea de un material inadecuado: Detección

moderada al realizar el control visual y cambiar la pieza.5

O´ringEquivocado,

dañado

Inspección visual, pieza

incorrecta

Que el o´ring esté dañado o no sea el correcto: Detección

moderada al realizar la inspección visual deberá colocarse la

pieza correcta.

5

Efectos (Sin Presión)INTERPRETACIÓN

RANGO

DETECCIÓN

Cilindro

CRITERIOS DE DETECCIÓN

Rango de Detección: (Ver Tabla2)

Para ponderar el rango de detección se han tomado criterios obtenidos de las actividades a utilizar como método de observación al detectar la

falla en los equipos por los operarios y el supervisor del área de taller.

Tabla 15. Rango de Detección - Extintor “Sin presión”: Ponderación


42

Tabla 16. Formato Inicial AMEF: Extintor “Sin presión” – Criterio de Rango de Severidad, Ocurrencia y Detección


Ponderando el número prioritario de riesgo (NPR)

COMPONENTE FUNCIÓN ITEM MODO DE FALLO EFECTOS DE FALLO S CAUSAS DEL FALLO OCONTROLES

ACTUALESD

C1 Corrosión 8

Exposición al

medio ambiente.

Fallo en la

inspección.

4Inspección

externa muestral.8

C2 Roscas dañadas 8

Desgaste,

corroída,

agrietada

6 Pulir y limpiar. 5

C3 Cilindro con agujeros 8

Exposición al

medio ambiente.

Fallo en la

inspección.

7

Se realiza Prueba

de estanqueidad

muestral.

6


salidaV1


desgaste

Reclamo Cliente.


(Sin presión)

8 Fabricación 3

Se reemplaza por

un material

adecuado

(bronce),

muestral.

5

Aro Sello

(O´ring)

Asegurar la


Reclamo Cliente.

(Sin Presión)8

Fallo en la

inspección.

Pieza incorrecta.

8Cambio de sello

según condición.5

Cilindro

Contener el

agente de

extinción y/o

agente impulsor

Reclamo Cliente.

(Sin Presión)

43

Tabla 17. Formato Inicial AMEF: Extintor “Sin presión” – Ponderación NPR



ACTUALESD NPR

C1 Corrosión 8

Exposición al

medio ambiente.

Fallo en la

inspección.

4Inspección

externa muestral.8 256


Desgaste,

corroída,

agrietada

6 Pulir y limpiar. 5 240


Exposición al

medio ambiente.

Fallo en la

inspección.

7

Se realiza Prueba

de estanqueidad

muestral.

6 336


salidaV1


desgaste

Reclamo Cliente.


(Sin presión)

8 Fabricación 3

Se reemplaza por

un material

adecuado

(bronce),

muestral.

5 120

Aro Sello

(O´ring)

Asegurar la


Reclamo Cliente.

(Sin Presión)8

Fallo en la

inspección.

Pieza incorrecta.

8Cambio de sello

según condición.5 320

Cilindro

Contener el

agente de

extinción y/o

agente impulsor

Reclamo Cliente.

(Sin Presión)

1

2

3

4

44

Según muestra la tabla 17, se puede decir que los resultados cuyos valores más

altos de NPR requieren una prioridad mayor e inmediata para la toma de acciones

correctivas pero se ha de tomar en cuenta adicionalmente a ello la severidad con que

ocurre ya que este criterio está relacionado a los efectos de falla que se encuentran a su

vez asociados a la percepción del cliente.

El criterio de NPR que ha tomado la empresa para nuestro análisis son todos aquellos

valores NPR mayores a 200. Por tanto se tiene:

Caso 1: S=8, O=4, D=8 NPR=256

Caso 2: S=8, O=6, D=5 NPR=240

Caso 3: S=8, O=7, D=6 NPR=336

Caso 4: S=8, O=8, D=5 NPR=320

Según los resultados, la severidad para todos los casos a analizar presenta el

mismo rango por lo que la prioridad a tomar en cuenta para las acciones correctoras o de

mejora se aplicará para el caso 3 ya que su NPR es mayor.

Posteriormente se tomará acciones sobre el caso 4, 1 y 2 respectivamente,

asignando al supervisor de taller como responsable de hacer cumplir el plan de acciones

correctoras en apoyo con el equipo que conforman el área de taller que están

directamente involucrados con el proceso.

Cabe señalar que para las acciones correctivas se ha tomado en cuenta el Manual

de Normas Técnicas 350.043 que hace referencia a una serie de procedimientos

específicos como medidas de prevención ante los diversos inconvenientes que se

puedan presentar en los repuestos de los extintores así como los conocimientos teóricos

de la metodología AMEF.

Se muestra a continuación:

45

Tabla 18. Formato AMEF: Extintor “Sin presión” – Acciones Correctivas

Fuente: Elaboración Propia - Data Proporcionada Manual Norma Técnica Peruana 350.043


ACTUALESD NPR ACCIÓN CORRECTORA

C1 Corrosión 8

Exposición al

medio ambiente.

Fallo en la

inspección.

4Inspección


Inspección externa e

interna del cilindro al

100%, realizar Informe

Técnico y descartar.


Desgaste,

corroída,

agrietada

6 Pulir y limpiar. 5 240Inutilizar y reemplazar

equipo.


Exposición al

medio ambiente.

Fallo en la

inspección.

7

Se realiza Prueba

de estanqueidad

muestral.

6 336

Realizar Prueba de

estanqueidad al 100%

luego de cada recarga.


salidaV1


desgaste

Reclamo Cliente.


(Sin presión)

8 Fabricación 3

Se reemplaza por

un material

adecuado

(bronce),

muestral.

5 120

Se reemplaza por un

material adecuado

(bronce), al 100%.

Aro Sello

(O´ring)

Asegurar la


Reclamo Cliente.

(Sin Presión)8

Fallo en la

inspección.

Pieza incorrecta.

8Cambio de sello


Cambio de sello 100% y

lubricar.

Cilindro

Contener el

agente de

extinción y/o

agente impulsor

Reclamo Cliente.

(Sin Presión)

46

Tabla 19. Resultado Final AMEF: NPR Extintor “Sin presión”


DE PROCESO: DE DISEÑO: X

PRODUCTO

Extintor PQS

REFERENCIA:

Ext. Sin Presión



C1 Corrosión 8

Exposición al

medio ambiente.

Fallo en la

inspección.

4Inspección






8 1 8 64


Desgaste,

corroída,

agrietada


equipo.8 1 5 40


Exposición al

medio ambiente.

Fallo en la

inspección.

7

Se realiza Prueba

de estanqueidad

muestral.

6 336

Realizar Prueba de



8 2 6 96


salidaV1


desgaste

Reclamo Cliente.


(Sin presión)

8 Fabricación 3

Se reemplaza por

un material

adecuado

(bronce),

muestral.

5 120

Se reemplaza por un

material adecuado

(bronce), al 100%.

8 2 5 80

Aro Sello

(O´ring)

Asegurar la


Reclamo Cliente.

(Sin Presión)8

Fallo en la

inspección.

Pieza incorrecta.

8Cambio de sello



lubricar.8 2 5 80


REALIZADO POR:

Patricia Claro

REVISADO Y SUPERVISADO POR: FECHA DE REVISIÓN

N° DOCUMENTO

001

FECHA DE REALIZACIÓN

01/09/2017

HOJA DE ANÁLISIS AMEF

PROCESO:

Recarga Extintores Andrés Barrera 28/10/2017

Área: Taller

Cilindro

Contener el

agente de

extinción y/o

agente impulsor

Reclamo Cliente.

(Sin Presión)

1

2

3

4

47

Después de poner en práctica las acciones correctivas inmediatas, el resultado final

AMEF de la tabla 16, muestra claramente la tendencia de reducción del NPR en los

cuatro casos de mayor riesgo los cual serán analizado dando respuesta al objetivo 1 del

presente trabajo de investigación.

Para Extintor “Baja Presión”:

Componente Modo de Falla Efecto de Falla Causa de Falla

Manómetro Corroído Marcador fuera de rango (Baja

Presión)

Exposición medio

ambiente.

Cilindro

Corroído

El equipo presenta fuga (Baja

presión)

Exposición medio

ambiente.

Roscas dañadas Desgaste

Con agujeros Exposición medio

ambiente.

Pasador Roto, faltante Presión Baja Pieza desgastada, no

reemplazada

Vástago Material

inadecuado

El equipo no funciona (Baja

presión)

Fabricación

deficiente.

O´ring Pieza equivocada.

Dañada

El equipo presenta fuga (Baja

presión)

Pieza incorrecta.

Inspección fallida.

Tabla 20. Formato Inicial AMEF – Extintor “Baja presión”


48

Identificando los controles actuales:

Tabla 21. Formato Inicial AMEF: Extintor “Baja presión” – Controles Actuales


COMPONENTE FUNCIÓN ITEM MODO DE FALLO EFECTOS DE FALLO CAUSAS DEL FALLOCONTROLES

ACTUALES

Manómetro

Control de los

reguladores de

presión

M1 Corrosión

Reclamo Cliente.

Marcador fuera de

rango. (Baja Presión)

Exposición al

medio ambiente.

Fallo en la

inspección.

Pulir, limpiar y

calibrar.

C1 Corrosión

Exposición al

medio ambiente.

Fallo en la

inspección.

Inspección

externa muestral.

C2 Roscas dañadas

Desgaste,

corroída,

agrietada

Pulir y limpiar.

C3 Cilindro con agujeros

Exposición al

medio ambiente.

Fallo en la

inspección.

Se realiza Prueba

de estanqueidad

muestral.

PasadorDispositivo de

ajusteP1 Roto, faltante

Reclamo Cliente.

Presión baja

Fallo en la

inspección.

Descuido del

personal.

Reemplazo del

pasador.


salidaV1


desgaste

Reclamo Cliente.


(Baja presión)

Fabricación

Se reemplaza por

un material

adecuado

(bronce),

muestral.

Aro Sello

(O´ring)

Asegurar la


Reclamo Cliente

(Baja Presión)

Fallo en la

inspección.

Pieza incorrecta.

Cambio de sello

según condición.

Cilindro

Contener el

agente de

extinción y/o

agente impulsor

Reclamo Cliente.

Fuga de presión

(Baja Presión)

49


Manómetro Corrosión 6El efectividad del equipo influye en la satisfacción del

cliente. Equipo afectado pero es operable (Baja presión).

Corroído 7El efectividad del equipo influye en la satisfacción del

cliente. Equipo afectado pero es funcional (Baja presión).

Roscas dañadas 7El efectividad del equipo influye en la satisfacción del


Con Agujeros 7El efectividad del equipo influye en la satisfacción del


Pasador Roto, faltante 7El efectividad del equipo influye en la satisfacción del


VástagoMaterial

inadecuado7

El efectividad del equipo influye en la satisfacción del


O´ringEquivocado,

dañado7

El efectividad del equipo influye en la satisfacción del


Cilindro

ARGUMENTO DEL NIVEL DE SEVERIDADEfectos (Baja Presión)

SEVERIDAD

Ponderando los criterios rango de severidad, ocurrencia y detección (Ver Tabla 2 y Tabla 3):

Rango de Severidad: (Ver Tabla 2)

Se procede a estimar el rango de severidad en relación con la gravedad de los efectos los modos de falla que “impacta en los clientes”. La

descripción del argumento del nivel de severidad así como la ponderación fue concertada y definida por el Supervisor Técnico del Área de Taller.

Tabla 22. Rango de Severidad - Extintor “Baja presión”: Ponderación y Argumento


50


Manómetro Corrosión 3 6% 4

Corroído 11 21% 7

Roscas dañadas 9 17% 6

Con Agujeros 12 23% 8

Pasador Roto, faltante 1 2% 2

VástagoMaterial

inadecuado1 2% 3

O´ringEquivocado,

dañado15 29% 9

Total Fallas: 52

Cilindro

Efectos (Baja Presión) #

Reclamos% OCURRENCIA

RANGO

OCURRENCIA

Rango de Ocurrencia: (Ver Tabla 3)

Se identifican 7 modos de falla en los equipos afectados, los cuales tienen relación con la frecuencia de reclamos que manifestaron los clientes

(Ver Historial de Incidencias, Anexo 28), determinando el rango de ocurrencia para cada caso.

Tabla 23. Rango de Ocurrencia - Extintor “Baja presión”: Ponderación


51


Manómetro CorrosiónInspección externa, control

de calidad

Detectabilidad muy baja, porque la probabilidad de NO detectar que el manómetro

está corroído durante el control de calidad es muy baja.1

CorroídoInspección visual externa del

operario

Que el cilindro se encuentre corroído internamente: Dificil de detectar ya que es una

falla que se puede presentar meses posteriores a la venta o recarga del equipo.8

Roscas dañadasControl visual externa,

pulido y limpieza

Que el cilindro presente roscas dañadas: Probabilidad moderada de detección al

realizar el control visual del equipo.5

Con AgujerosControl Visual, prueba de

estanqueidad

Que el cilindro presente agujeros internos: Probabilidad baja de detectar ya que

luego del control visual puede presentarse la falla por diversas razones.6

Pasador Roto, faltanteInspección visual del

operario, control de calidad

Detectabilidad muy baja, porque la probabilidad de NO detectar que el pasador está

roto o que falte durante el control de calidad es muy baja.1

VástagoMaterial

inadecuado

Control visual, fabricación del

producto

Que el vástago sea de un material inadecuado: Detección moderada al realizar el

control visual y cambiar la pieza.5

O´ringEquivocado,

dañado

Inspección visual, pieza

incorrecta

Que el o´ring esté dañado o no sea el correcto: Detección moderada al realizar la

inspección visual deberá colocarse la pieza correcta.5

Cilindro

Efectos (Baja Presión)CRITERIOS DE DETECCIÓN INTERPRETACIÓN

RANGO

DETECCIÓN

Rango de Detección: (Ver Tabla2)

Para ponderar el rango de detección se han tomado criterios obtenidos de las actividades a utilizar como método de observación al detectar la

falla en los equipos por los operarios y el supervisor del área de taller.

Tabla 24. Rango de Detección - Extintor “Baja presión”: Ponderación


52


ACTUALESD

Manómetro

Control de los

reguladores de

presión

M1 Corrosión

Reclamo Cliente.

Marcador fuera de


6

Exposición al

medio ambiente.

Fallo en la

inspección.

4Pulir, limpiar y

calibrar.1

C1 Corrosión 7

Exposición al

medio ambiente.

Fallo en la

inspección.

7Inspección

externa muestral.8


Desgaste,

corroída,

agrietada

6 Pulir y limpiar. 5


Exposición al

medio ambiente.

Fallo en la

inspección.

8

Se realiza Prueba

de estanqueidad

muestral.

6



Reclamo Cliente.

Presión baja7

Fallo en la

inspección.

Descuido del

personal.

2Reemplazo del

pasador.1


salidaV1


desgaste

Reclamo Cliente.


(Baja presión)

7 Fabricación 3

Se reemplaza por

un material

adecuado

(bronce),

muestral.

5

Aro Sello (O´ring)Asegurar la


Reclamo Cliente

(Baja Presión)7

Fallo en la

inspección.

Pieza incorrecta.

9Cambio de sello

según condición.5

Cilindro

Contener el

agente de

extinción y/o

agente impulsor

Reclamo Cliente.

Fuga de presión

(Baja Presión)

Tabla 25. Formato Inicial AMEF: Extintor “Baja presión” – Criterio de Rango de Severidad, Ocurrencia y Detección


53

Ponderando el número prioritario de riesgo (NPR)

Tabla 26. Formato Inicial AMEF: Extintor “Baja presión” – Ponderación NPR



ACTUALESD NPR

Manómetro

Control de los

reguladores de

presión

M1 Corrosión

Reclamo Cliente.

Marcador fuera de


6

Exposición al

medio ambiente.

Fallo en la

inspección.

4Pulir, limpiar y

calibrar.1 24

C1 Corrosión 7

Exposición al

medio ambiente.

Fallo en la

inspección.

7Inspección



Desgaste,

corroída,

agrietada

6 Pulir y limpiar. 5 210


Exposición al

medio ambiente.

Fallo en la

inspección.

8

Se realiza Prueba

de estanqueidad

muestral.

6 336



Reclamo Cliente.

Presión baja7

Fallo en la

inspección.

Descuido del

personal.

2Reemplazo del

pasador.1 14


salidaV1


desgaste

Reclamo Cliente.


(Baja presión)

7 Fabricación 3

Se reemplaza por

un material

adecuado

(bronce),

muestral.

5 105

Aro Sello (O´ring)Asegurar la


Reclamo Cliente

(Baja Presión)7

Fallo en la

inspección.

Pieza incorrecta.

9Cambio de sello


Cilindro

Contener el

agente de

extinción y/o

agente impulsor

Reclamo Cliente.

Fuga de presión

(Baja Presión)

1

2

3

4

54

Según datos de la tabla 26, los análisis se realizarán bajo la misma modalidad de

evaluación que el caso anterior.

Caso 1: S=7, O=7, D=8 NPR=392

Caso 2: S=7, O=6, D=5 NPR=210

Caso 3: S=7, O=8, D=6 NPR=336

Caso 4: S=7, O=9, D=5 NPR=315

Se tomará como prioridad para las acciones correctoras o de mejoras el caso 1

por presentar un NPR mayor.

Posteriormente se tomará acciones sobre el caso 3, 4 y 2 respectivamente.

Por tanto, se presenta el cuadro AMEF con las acciones correctivas establecidas.

55


ACTUALESD NPR ACCIÓN CORRECTORA

Manómetro

Control de los

reguladores de

presión

M1 Corrosión

Reclamo Cliente.

Marcador fuera de


6

Exposición al

medio ambiente.

Fallo en la

inspección.

4Pulir, limpiar y

calibrar.1 24

Reemplazar el

manómetro.

C1 Corrosión 7

Exposición al

medio ambiente.

Fallo en la

inspección.

7Inspección







Desgaste,

corroída,

agrietada


equipo.


Exposición al

medio ambiente.

Fallo en la

inspección.

8

Se realiza Prueba

de estanqueidad

muestral.

6 336

Realizar Prueba de





Reclamo Cliente.

Presión baja7

Fallo en la

inspección.

Descuido del

personal.

2Reemplazo del

pasador.1 14

Prueba de fuga y sustituir

el pasador.


salidaV1


desgaste

Reclamo Cliente.


(Baja presión)

7 Fabricación 3

Se reemplaza por

un material

adecuado

(bronce),

muestral.

5 105

Se reemplaza por un

material adecuado

(bronce), al 100%.

Aro Sello

(O´ring)

Asegurar la


Reclamo Cliente

(Baja Presión)7

Fallo en la

inspección.

Pieza incorrecta.

9Cambio de sello



lubricar.

Cilindro

Contener el

agente de

extinción y/o

agente impulsor

Reclamo Cliente.

Fuga de presión

(Baja Presión)

Tabla 27. Formato AMEF: Extintor “Baja presión” – Acciones Correctivas

Fuente: Elaboración Propia - Data Proporcionada Manual Norma Técnica Peruana 350.043

56

DE PROCESO: DE DISEÑO: X

PRODUCTO

Extintor PQS

REFERENCIA:

Ext. Baja Presión



Manómetro

Control de los

reguladores de

presión

M1 Corrosión

Reclamo Cliente.

Marcador fuera de


6

Exposición al

medio ambiente.

Fallo en la

inspección.

4Pulir, limpiar y

calibrar.1 24

Reemplazar el

manómetro.6 1 1 6

C1 Corrosión 7

Exposición al

medio ambiente.

Fallo en la

inspección.

7Inspección






7 1 8 56


Desgaste,

corroída,

agrietada


equipo.7 1 5 35


Exposición al

medio ambiente.

Fallo en la

inspección.

8

Se realiza Prueba

de estanqueidad

muestral.

6 336

Realizar Prueba de



7 2 6 84



Reclamo Cliente.

Presión baja7

Fallo en la

inspección.

Descuido del

personal.

2Reemplazo del

pasador.1 14

Prueba de fuga y sustituir

el pasador.7 2 1 14


salidaV1


desgaste

Reclamo Cliente.


(Baja presión)

7 Fabricación 3

Se reemplaza por

un material

adecuado

(bronce),

muestral.

5 105

Se reemplaza por un

material adecuado

(bronce), al 100%.

7 2 5 70

Aro Sello

(O´ring)

Asegurar la


Reclamo Cliente

(Baja Presión)7

Fallo en la

inspección.

Pieza incorrecta.

9Cambio de sello



lubricar.7 2 5 70

Área: Taller

Recarga Extintores 01/09/2017

Cilindro

Contener el

agente de

extinción y/o

agente impulsor

Reclamo Cliente.

Fuga de presión

(Baja Presión)

FECHA DE REALIZACIÓN FECHA DE REVISIÓN

Andrés Barrera 28/10/2017


REALIZADO POR:

Patricia Claro

REVISADO Y SUPERVISADO POR:

HOJA DE ANÁLISIS AMEF N° DOCUMENTO

001

PROCESO:

1

2

3

4

Tabla 28. Resultado Final AMEF: NPR Extintor “Baja presión”


57

RESULTADOS

Resultados del Objetivo Específico 1

Determinar la influencia del NPR en la ocurrencia de reclamos por extintor sin presión


Tabla 29. Resultado Objetivo 1 – Variabilidad del Número Prioritario de Riesgo


Figura 14. Resultados Objetivo 1 – Variabilidad del Número Prioritario de Riesgo


NPR Inicial NPR Final (%)

C1 Corrosión 256 64 25%

C2 Roscas dañadas 240 40 17%

C3 Cilindro con agujeros 336 96 29%

Vástago V1 Material inadecuado, desgaste 120 80 67%

Sello S1 Equivocado, dañado. 320 80 25%

Modo de Falla

Cilindro

58

Los resultados observables de la tabla 29 demuestran:

En cuanto al cilindro: una reducción de 75% en la identificación de corrosión; se

mejoró en un 83% la identificación de las roscas dañadas y en un 71% asociados a los

daños por agujeros.

En cuanto al vástago: un decrecimiento de 33% reemplazando la pieza por un material

adecuado.

En cuanto al sello (o´ring): una reducción de 75% reemplazando la pieza por el

diámetro acorde a la boquilla del cilindro.

Figura 15. Resultados Objetivo 1 – Tendencia de Reclamos Extintor Sin Presión


Podemos concluir que hay una mejora en la reducción de reclamos por extintor sin

presión al haberse evaluado los factores que ponían en riesgo la funcionalidad del

equipo extintor tomando las acciones correctivas para cada componente reduciendo el

número prioritario de riesgo.

Las 43 unidades analizadas que corresponden al 10.96% de los equipos defectuosos

(Ver Reporte de Producción – Anexo 3) fueron reducidas a 1.03% afianzando a su vez

la relación de los clientes hacia la empresa y determinando a su vez una influencia

significativa del NPR en la ocurrencia de reclamos de extintor sin presión..

59


Determinar la influencia del NPR en la ocurrencia de reclamos por extintor con baja

presión en el proceso de recarga de extintores.

Tabla 30. Resultado Objetivo 2 – Variabilidad del Número Prioritario de Riesgo


Figura 16. Resultados Objetivo 2 – Variabilidad del Número Prioritario de Riesgo


Analizando la data de la tabla 30 se puede afirmar:

En cuanto al manómetro: se mejoró en un 75% en la identificación de corrosión.

NPR Inicial NPR Final (%)

Manómetro M1 Corrosión 24 6 25%

C1 Corrosión 392 56 14%

C2 Roscas dañadas 210 35 17%

C3 Cilindro con agujeros 336 84 25%

Pasador P1 Roto, faltante 14 14 -

Vástago V1 Material inadecuado, desgaste 105 70 67%

Sello S1 Equivocado, dañado. 315 70 22%

Modo de Falla

Cilindro

60

En cuanto al cilindro: una reducción de 86% en la identificación de corrosión; se

mejoró en un 83% la identificación de las roscas dañadas y en un 75% asociados a los

daños por agujeros.

En cuanto al pasador: No se reportó variabilidad en este componente.

En cuanto al vástago: una reducción de 33% reemplazando la pieza por un material

adecuado.

En cuanto al sello (o´ring): una reducción de 78% reemplazando la pieza por el

diámetro acorde a la boquilla del cilindro.

Figura 17. Resultados Objetivo 2 – Tendencia de Reclamos Extintor Baja Presión


Las 52 unidades de equipos extintores analizadas por baja presión hacen referencia al

13.35% de equipos defectuosos (Ver Reporte de Producción – Anexo 4) detectados por

el usuario final, el cliente; y devueltos en calidad de garantía, las cuales fueron

reducidas a 1.94%. Por tanto, se evidencia una influencia del NPR significativa en la

ocurrencia de reclamos de extintor con baja presión.

61


Cuantificar la relación costo beneficio de la implementación de mejora en el proceso de

recarga de extintores que permitirá reducir el NPR.

Tabla 31. Costo Implementación AMEF


Tabla 32. Costo Capacitación Operarios


Tabla 33. Ahorro por Propuesta de Mejora


Inversión Implementación AMEF:

2017

DescripciónFrecuencia /

CantidadCosto (S/)

Capacitación:

Guía Practica del AMEF y sus beneficios Única vez 250.00

Manual de Procedimientos Técnicos según NTP Semestral 150.00

Prevención y Control de Incendios, Uso de extintores Anual 200.00

Curso Básico: Seguridad e Higiene Industrial Anual 200.00

Educación Medio Ambiental Anual 250.00

Impresión de documentos (manuales, folletos, etc)Según

Requerimiento45.00

Pizarra Acrílica 1 74.00

Focus Group / Entrevistas 2 0.00

1,169.00

Capacitación Operarios:

Cantidad Costo H-H (S/): Duración Costo Total

Supervisor 1 9.17 4 36.67

Operarios 6 5.00 4 120.00

Costo Total Capacitación: S/. 156.67

29.15 Minutos (Ver Anexo 7)

Horas Trabajadas/Mes: 240

Costo H-H (S/): 5.00

Extintores SP

Antes: 43 20.89 104.45

Después: 3 1.46 7.29

Extintores BP

Antes: 52 25.26 126.32

Después: 6 2.92 14.58S/. 111.74

Ahorro/Anual

S/. 1,166.00

Ahorro/Anual

S/. 1,340.90

Ahorro/Mes

S/. 97.17

Equipos (Und) Hrs. Utilizadas S/ Ahorro/Mes

Tiempo estimado por recarga extintor:

Equipos (Und) Hrs. Utilizadas S/

62

Tabla 34. Análisis Costo – Beneficio


Inversión Implementación AMEF:

2017 2017

DescripciónFrecuencia /

CantidadCosto (S/) Ingresos: Costo (S/)

Capacitación: Ahorro Anual Ingreso por Propuesta ESP 1,166.00

Guía Practica del AMEF y sus beneficios Única vez 250.00 Ahorro Anual Ingreso por Propuesta EBP 1,340.90

Manual de Procedimientos Técnicos según NTP Semestral 150.00

Prevención y Control de Incendios, Uso de extintores Anual 200.00 Mayor Negocio:

Curso Básico: Seguridad e Higiene Industrial Anual 200.00 Cliente nuevo 180,000.00

Educación Medio Ambiental Anual 250.00

Impresión de documentos (manuales, folletos, etc)Según

Requerimiento45.00

Pizarra Acrílica 1 74.00

Focus Group / Entrevistas 2 0.00

1,169.00

Capacitación a los operarios:

36.67

120.00

Pérdida de Clientes:

54,000.00

58,000.00

Costo Totales: S/. 113,325.67 Beneficios Totales: S/. 182,506.90

Cliente 2

Supervisor Técnico

Operarios

COSTOS BENEFICIOS

Análisis Costo - Beneficio

Cliente 1

63

Implementando la metodología AMEF se pueden observar resultados positivos ya que

desde la puesta en marcha en la toma de acciones correctivas y preventivas se obtienen

datos fructíferos reduciendo significativamente su NPR en la ocurrencia de reclamos,

actuando de esta manera en beneficio de la empresa.

Este análisis muestra un beneficio substancial de S/69,181.23.

𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜/𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 =182,506.90

113,325.67

𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜/𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 = 1.6105

La relación de beneficio a costo es de S/1.61 de retorno por cada sol gastado, generando

un retorno positivo para la empresa.

Por tanto, se puede decir que la implementación de la metodología AMEF es

económicamente factible.

64

PRUEBA DE HIPÓTESIS

Prueba de Hipótesis Específica 1

Hipótesis Positiva (Hi): Se determina una influencia del NPR en la ocurrencia de

reclamos por extintor sin presión en el proceso de recarga de extintores.

Hipótesis Negativa (Ho): No se determina una influencia del NPR en la ocurrencia de

reclamos por extintor sin presión en el proceso de recarga de extintores.

Ene 7 Set 2

Feb 4 Oct 1

Mar 4 Nov 0

Abr 6 Dic 0

May 5

Jun 7

Jul 5

Ago 5

Reclamos Ext. Sin Presión

Antes Después

Variable 1 Variable 2

Media 5.375 0.75

Varianza 1.410714286 0.916666667

Observaciones 8 4

Varianza agrupada 1.2625

Diferencia hipotética de las medias 0

Grados de libertad 10

Estadístico t 6.72171988

P(T<=t) una cola 2.61093E-05

Valor crítico de t (una cola) 1.812461123

P(T<=t) dos colas 5.22187E-05

Valor crítico de t (dos colas) 2.228138852

Prueba t para dos muestras suponiendo varianzas iguales

65

De los resultados obtenidos en la Prueba t, se deduce que el valor estadístico t es

superior al valor crítico cayendo en la zona de rechazo de Ho; por tanto, se rechaza la

hipótesis nula con un nivel de confianza del 95% a favor de la hipótesis positiva Hi, la

cual afirma la influencia del NPR al ser reducido, disminuyendo la ocurrencia del nivel

de reclamos por extintor sin presión en el proceso de recarga de extintores de PQS.

Prueba de Hipótesis Específica 2

Hipótesis Positiva (Hi): Se determina una influencia del NPR en la ocurrencia de

reclamos por extintor con baja presión en el proceso de recarga de extintores.

Hipótesis Negativa (Ho): No se determina una influencia del NPR en la ocurrencia de

reclamos por extintor con baja presión en el proceso de recarga de extintores.

Zona de aceptación de H0

Zona de rechazode H0

2.23 6.72


Ene 7 Set 3

Feb 6 Oct 2

Mar 5 Nov 0

Abr 6 Dic 1

May 8

Jun 5

Jul 6

Ago 9

Reclamos Ext. Baja Presión

Antes Después

66

Los resultados arrojan que el valor estadístico t es superior al valor crítico cayendo en la

zona de rechazo de Ho; por tanto, se rechaza la hipótesis nula con un nivel de confianza

del 95% a favor de la hipótesis positiva Hi, la cual afirma la influencia del NPR

mediante su reducción, disminuyendo la ocurrencia del nivel de reclamos por extintor

con baja presión en el proceso de recarga de extintores de PQS.

Variable 1 Variable 2

Media 6.5 1.5

Varianza 2 1.666666667

Observaciones 8 4

Varianza agrupada 1.9

Diferencia hipotética de las medias 0

Grados de libertad 10

Estadístico t 5.923488778

P(T<=t) una cola 7.31787E-05

Valor crítico de t (una cola) 1.812461123

P(T<=t) dos colas 0.000146357

Valor crítico de t (dos colas) 2.228138852

Prueba t para dos muestras suponiendo varianzas iguales

Zona de aceptación de H0


2.23 5.92


67

DISCUSIÓN

Cabezas Herrera, A. P. (2017) en su trabajo de tesis “Evaluación del proceso de

elaboración de pan en la empresa Palpes SA a través de Análisis de Modo y Efecto de

Falla (AMEF)”, coincidentemente con mi investigación, se basa en el uso de esta

metodología dentro de los procesos, encontrando éxito en los resultados finales. El autor

pudo identificar características defectuosas del producto en varias etapas, corregirlos

mediante las acciones preventivas y haciendo uso de herramientas de análisis

disminuyendo el índice de riesgo, cronogramas de mantenimiento y registro de los

productos terminados, recuperando la clientela desertora. Aunque los resultados son

óptimos, debería contar con un formato de registro de productos defectuosos para

enfocar los nuevos defectos que se presenten e interpretarlos mediante una herramienta

de análisis de datos, esto ayudará a ser más eficiente sus procesos en términos de los

resultados.

Martínez Lugo, C. A. (2004) realizó la tesis “Implementación de un análisis de modo y

efecto de falla en una línea de manufactura para juguetes” mediante la metodología

AMEF. Siendo este trabajo el más antiguo y el que supera el límite de lo establecido (no

mayor a 5 años), he tomado a bien considerarlo ya que el análisis realizado por Martínez

y con los conocimientos mínimos de esta metodología en esos años, son bastante

completos y exactos. El estudio se desarrolló en la empresa Mattel, analizando los

subprocesos de ensamble y subensamble de un producto estrella. Lo interesante de su

análisis fue que identificó defectos en las piezas los cuales estaban causando costos por

retorno e insatisfacción en los clientes, proyectando cada una de ellas ciertas

características que reflejaban piezas imperfectas. En mi opinión, el análisis de Martínez

contribuyó a apuntalar el nombre de la empresa dando un gran aporte a los procesos de

manufactura en Mattel los cuales fueron expandidos a todas sus áreas obteniendo

grandes resultados reduciendo los índices de riesgo en cada una de ellas, se enfocó en

recuperar a los clientes y mantener el prestigio de la marca así como recuperar los

costos, teniendo como retorno $53.4 dólares por cada dólar gastado en la

implementación de esta metodología.

68

Álvarez (2017), en su investigación “El AMEF para aumentar la disponibilidad de la

Flota vehicular de la empresa Emtrafesa SAC”, a pesar que tuvo resultados positivos en

sus indicadores tras la implementación del AMEF y del uso de herramientas de

ingeniería, debería contar con un plan de capacitaciones al personal de mantenimiento

para el desarrollo ágil de las fallas presentadas, un cronograma de inspecciones

periódicas para mejorar la vida útil de los motores. Por otro lado, aunque pudo

identificar alrededor de 40 fallas y solo analizadas 22 de ellas, debería implementar

alguna herramienta de control de análisis para observar la variabilidad de cada una de

las otras fallas no evaluadas ya que podrían desarrollarse en el transcurso del proceso

perjudicando la disponibilidad de la flota vehicular.

69

CONCLUSIONES

Conclusión del Objetivo 1

“Determinar la influencia del NPR en la ocurrencia de reclamos por extintor sin

presión en el proceso de recarga de extintores.”

La cantidad de reclamos por extintores sin presión luego de la implementación

de la metodología AMEF, se redujo de 46 equipos registrados con un porcentaje de

10.96% a 3 equipos con un porcentaje de 1.03%.

Junto con estos resultados se obtuvo una reducción en el NPR de los elementos

evaluados:

Cilindro: 75% en la identificación de corrosión, 83% la identificación de las roscas

dañadas y en un 71% asociados a los daños por agujeros.

Vástago: Se redujo de 120 a 80 haciendo referencia a un 33%.

Sello (o´ring): Una reducción de 320 a 80 con un porcentaje de 75%.

Finalmente, la hipótesis nula Ho se rechaza con un nivel de confianza del 95% a favor

de la hipótesis positiva Hi, por consiguiente, se evidencia la reducción del nivel de

reclamos por extintor sin presión al reducir el NPR en el proceso de recarga de

extintores de PQS.


“Determinar la influencia del NPR en la ocurrencia de reclamos por extintor con

baja presión en el proceso de recarga de extintores.”

La cantidad de reclamos por extintores con baja presión luego de la

implementación de la metodología AMEF, se redujo de 52 equipos registrados con un

porcentaje de 13.35% a 6 equipos con un porcentaje de 1.94%.

Junto con estos resultados se obtuvo una reducción en el NPR de los elementos

evaluados:

Manómetro: Se redujo de 24 a 6 con índice de 75%.

Cilindro: 86% en la identificación de corrosión; un 83% la identificación de las roscas

dañadas y en un 75% asociados a los daños por agujeros.

Pasador: No se reportó variabilidad en este componente.

Vástago: Una reducción de 120 a 80 haciendo referencia a un 33%.

70

Sello (o´ring): Se redujo de 360 a 80 haciendo referencia a un 78%.

Respecto a la prueba de hipótesis se obtuvo que la hipótesis nula Ho se rechaza con un

nivel de confianza del 95% a favor de la hipótesis positiva Hi, por tanto, se evidencia la

reducción del nivel de reclamos por extintor con baja presión al reducir el NPR en el

proceso de recarga de extintores de PQS.


“Cuantificar la relación costo beneficio de la implementación de mejora en el

proceso de recarga de extintores de PQS que permitirá reducir los reclamos.”

La implementación de la metodología AMEF es un acierto positivo ya que su

aplicación permite no solo reducir los reclamos sino también un retorno económico en

beneficio de la empresa. Se consiguió un ahorro anual substancial de S/69,181.23,

obteniendo como retorno S/0.61 por cada sol invertido en la empresa, por tanto, se

confirma la aplicación del AMEF como medio viable.

71

RECOMENDACIONES Y SUGERENCIAS

En relación a las recomendaciones para que la propuesta de mejora sea exitosa,

podemos concluir:

En términos generales:

Se recomienda ampliar la metodología AMEF hacia los otros tipos de reclamos

que se encuentran relacionados a las funciones que realizan las diferentes áreas dentro

de la empresa, como son: área de despacho, área de almacén, área de calidad, área

administrativa, etc.

Se sugiere una investigación más a fondo para determinar los requisitos mínimos

que deben tener los operarios al momento de la recarga de los extintores de PQS con la

finalidad de que sus actividades dentro del proceso no afecten la operatividad de los

equipos extintores.

Asimismo, se aconseja calibrar una vez al año los manómetros con la ayuda de

un manómetro patrón para descartar manómetros descalibrados con lectura errónea.

En cuanto a la conformidad del servicio, se sugiere incorporar el Formato de

Acta de Conformidad al finalizar la entrega de los equipos de manera general con todos

los clientes y no solamente parcial.

Se recomienda proponer el dictado de Charlas y/o Capacitaciones de Uso y

manejo de extintores para el correcto funcionamiento y cuidados del equipo extintor a

los clientes finales, con ello se evitará una manipulación inadecuada que pueda afectar

la operatividad del extintor y generar retornos.

Por otro lado, se propone la elaboración de procedimientos de estándares de

operación como guía de mantenimiento de reparación de daños.

A pesar que la metodología AMEF cuenta con un control de prevención de fallas

y/o de mejoras a través de actividades y operaciones, se recomienda implementar, como

parte de una nueva investigación; como apoyo, el uso de una herramienta de calidad

que ayude a observar, detectar y prevenir el comportamiento del proceso y su

variabilidad en el tiempo. La herramienta más apta que abarca este concepto son las

“Gráficas de Control P” (proporción) la cual permitirá visualizar la proporción de

unidades defectuosas dentro del lote analizado mejorando la calidad de los productos.

72

REFERENCIAS

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empresa Palpes SA a través del Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF)

(Master's thesis, Quito: Universidad de las Américas, 2017).

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74

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75

GLOSARIO O APÉNDICES

GLOSARIO

AMEF: Análisis de Modo y Efectos de Fallas

IPR: Índice Prioritario de Riesgo ó Número Prioritario de Riesgo

MCC: Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

NFPA: National Fire Protection Association (Asociación Nacional de Protección

Contra el Fuego).

NTP 350.043: Norma Técnica Peruana – Extintores Portátiles. Selección, distribución,

inspección, mantenimiento, recarga y prueba hidrostática.

PQS: Polvo Químico Seco

RFM: Recencia, Frecuencia y Monto

Agente Extintor: Compuestos químicos ignífugos cuya aplicación provoca la extinción

del fuego.

Agente Propulsor o Impulsor: Elemento que permite impulsar el agente extintor.

Carga: Cantidad en kilogramos de agente extintor que contiene un extintor.

Extintor: Aparato destinado a apagar amagos de incendios de pequeña magnitud

mediante un agente extintor contenido en él mismo.

Descartar: Dar de baja al equipo extintor, prohibir su uso.

Desperdicio: También llamado “muda”. Es cualquier elemento o cosa que genera costo

y ningún valor al producto (Gutierrez, H., 2010).

Falla: Defecto material de un objeto.

Prueba de Estanqueidad: Verificación realizada al extintor luego de toda recarga para

descartar fugas de presión.

76

ANEXOS

Anexo 1. Reporte de Producción Extintores - 2017

La expectativa que se tiene en la empresa en cuanto a los equipos defectuosos es del 0%

ya que se espera que ninguno de los equipos retorne en calidad de garantía, pero por las

diversas actividades que se llevan a cabo durante el proceso, siempre habrá algún

equipo que retorne.

Indicador: Porcentaje de Equipos Devueltos durante la Recarga de Extintores de PQ S - 2017

Ratio: (Equipos devueltos / Equipos trabajados totales)*100

Unidades: Porcentaje (%)

Periodicidad: Mensual

Proceso: Recarga de Extintores de Polvo Químico Seco

Responsable: Supervisor de Área

Expectativa: 0%

Límite de Aceptabilidad: 1%

O bjetivo: ≤ 0.5% al término del año

Grupo de Interés: Clientes y la propia empresa

Destinatarios: Supervisor de Área y Gerencia

Mes

Equipos

Trabajados

(Und.)

Equipos

Defectuosos

(Reclamos)

Equipos

Devueltos

(%)

Límite de

aceptabilidad

¿Se cumple el

límite?Objetivo

¿Se cumple el

objetivo?Observaciones

Enero 401 14 3.49% 1% No 0.5% No

Febrero 377 10 2.65% 1% No 0.5% No

Marzo 523 9 1.72% 1% No 0.5% No

Abril 315 12 3.81% 1% No 0.5% No

Mayo 490 13 2.65% 1% No 0.5% No

Junio 497 12 2.41% 1% No 0.5% No

Julio 304 11 3.62% 1% No 0.5% No

Agosto 354 14 3.95% 1% No 0.5% No

Septiembre 271 5 1.85% 1% No 0.5% No AMEF (Capacitación)

Octubre 342 3 0.88% 1% Si 0.5% No AMEF

Noviembre 418 0 0.00% 1% Si 0.5% Si AMEF

Diciembre 398 1 0.25% 1% Si 0.5% Si AMEF

Registro Producción Extintores - Equipos Devueltos (Año 2017)

77

Anexo 2. Diagrama Tendencia de Equipos Devueltos Periodo 2017

78

Anexo 3. Reporte de Producción “Extintores Sin Presión”

Total Porcentaje – Reclamos Equipos sin presión

Antes de la Implementación del AMEF: 10.96%

Después de la Implementación del AMEF: 1.03%

Indicador: Porcentaje Equipos sin Presión - Reclamos 2017

Ratio: (Equipos sin presión / Equipos trabajados totales)*100







Mes

Equipos

Trabajados

(Und.)

Equipos sin

Presión

Reclamos

Equipos sin

presión (%)

Observaciones

Enero 401 7 1.75%

Febrero 377 4 1.06%

Marzo 523 4 0.76%

Abril 315 6 1.90%

Mayo 490 5 1.02%

Junio 497 7 1.41%

Julio 304 5 1.64%

Agosto 354 5 1.41%

Septiembre 271 2 0.74% AMEF (Capacitación)

Octubre 342 1 0.29% AMEF

Noviembre 418 0 0.00% AMEF

Diciembre 398 0 0.00% AMEF

Reporte Producción - Extintores sin presión

Producción Extintores - Devueltos: "Sin Presión"

79

Anexo 4. Reporte de Producción “Extintores Baja Presión”

Total Porcentaje – Reclamos Equipos baja presión

Antes de la Implementación del AMEF: 13.35%

Después de la Implementación del AMEF: 1.94%

Indicador: Porcentaje Equipos Baja Presión - Reclamos 2017

Ratio: (Equipos baja presión / Equipos trabajados totales)*100







Mes

Equipos

Trabajados

(Und.)

Equipos con

baja presión

Reclamos

Equipos Baja

presión(%)

Observaciones

Enero 401 7 1.75%

Febrero 377 6 1.59%

Marzo 523 5 0.96%

Abril 315 6 1.90%

Mayo 490 8 1.63%

Junio 497 5 1.01%

Julio 304 6 1.97%

Agosto 354 9 2.54%

Septiembre 271 3 1.11% AMEF (Capacitación)

Octubre 342 2 0.58% AMEF

Noviembre 418 0 0.00% AMEF

Diciembre 398 1 0.25% AMEF

Reporte Producción - Extintores con baja presión

Producción Extintores - Devueltos: "Baja Presión"

80

Anexo 5. Resultados – Careo Supervisor Técnico

Ficha de Resultados – Careo Supervisor Técnico

Fecha: Lunes, 24 de Julio del 2017

Proceso: Recarga de Extintores de Polvo Químico Seco (PQS)

Participante: A. Barrera V.

Cargo: Supervisor Técnico

Área: Taller

Duración: 45 minutos

Objetivo: 1. Conocer el proceso de recarga de extintores.

2. Identificar y conocer los componentes relacionados a la presión del

equipo extintor y los modos de fallo que se presentan, así como las

causas de falla de los mismos.

3. Identificar factores relacionados a la inoperatividad de los equipos.

El entrevistado presenta aproximadamente 21 años trabajando para la empresa

bajo el cargo de supervisor de área de taller del proceso bajo análisis.

Se identificaron cinco subprocesos que garantizan la secuencia y el

cumplimiento del proceso de recarga de extintores:

Se definen:

Recepción:

Comprende desde el ingreso del equipo extintor al área de taller. Se registra datos de

la razón social en la orden de servicio así como las características del equipo: fecha

de ingreso de equipo, Nº extintor, fecha de fabricación, Nº serie, fecha de

vencimiento, fecha de prueba hidrostática, tipo de agente extintor, capacidad, marca,

RECEPCIÓN (ENTRADA)

INSPECCIÓN LIMPIEZA CARGA ENSAMBLADO

81

rating y Nº de etiqueta de control. Posterior a ello se almacena en taller hasta la

realización de la recarga que no debe pasar dentro de las 48 horas y ser entregado al

cliente dentro de los 3 días hábiles del ingreso al taller.

Inspección:

Uno de los subprocesos más relevantes del proceso de recarga de extintores ya que

otorga una seguridad relativa en cuanto a la funcionalidad del equipo.

Comprende 02 etapas:

Inspección externa: Comprende la examinación visual de la parte externa del cuerpo

del extintor. No deberá presentar ninguna deformidad física como abolladuras,

evidencia de corrosión.

Inspección interna: Comprende la examinación visual de la parte interna del cilindro

con la ayuda de una linterna especial. Así mismo, los hilos de roscas no deberán

estar gastadas, ni corroídas ni entrecruzadas.

El cuerpo del cilindro es el recipiente que contiene el agente extintor y el agente

propulsor, lo cual deberá estar en óptimas condiciones para no perjudicar el

funcionamiento del equipo.

Limpieza:

Integra el retiro de impurezas o de residuos de todas las partes internas del cilindro

como el tubo sifón, vástago; lubricación de sellos (o´ring) y de todos las piezas

internas que lo requieran. Asimismo, comprende la limpieza externa del cilindro

(cambio de etiquetas, rotulado, etc.) y de las piezas externas como la palanca de

accionamiento, mangueras, etc.

Carga:

Corresponde al llenado correcto del agente extintor (polvo químico seco (PQS)) de

acuerdo a la capacidad de cada equipo la cual se encuentra indicada en el rotulado

del cuerpo del cilindro. Este agente extintor no deberá tener una menor

concentración a la establecida en la NTP 350.034.

De igual manera, en este subproceso se realiza el llenado del agente propulsor o

impulsor (nitrógeno seco).

82

Ensamblado:

Comprende el armado y sellado del equipo extintor, colocación de etiquetas, llenado

de etiquetas, de rotulado de acuerdo a la fecha de recarga del equipo.

Del diálogo obtenido con el supervisor técnico, se diagnosticó y determinó con

mayor precisión los modos en que los equipos extintores son retornados en

calidad de garantía, es decir, las fallas que con más frecuencia reingresan estos

equipos al taller, identificando los componentes involucrados.

Los equipos retornados presentan en su mayoría baja presión y en algunos de los

casos simplemente sin presión, motivo por el cual los extintores quedan

inoperativos siendo altamente perjudiciales para el cliente y para la empresa

misma.

Se detallan los componentes identificados por el supervisor técnico que tienen

relación con la presión de los extintores y los factores (modos) más frecuentes

que se presentan:

Manómetro: Aguja del manómetro fuera del área verde,

descalibrado (Indica que el manómetro no está cargado

adecuadamente, fallo en la inspección, manipulación,

defectuoso).

Nota: A pesar que este componente tiene la función de indicar la

presión contenida en el cuerpo del extintor no es un factor directo

en relación a la fuga de presión del equipo, sin embargo, en cierta

condición como la de presentar corrosión si sería considerado

como un factor ante la fuga de presión.

O´ring: Goma cuarteada, deformada, pieza equivocada

(Indica desgaste, fallo en la inspección (elemento no

cambiado), elemento incorrecto (el diámetro no

corresponde)).

Cilindro del equipo extintor (cuerpo del extintor): Base

oxidada, con abolladuras o agujeros, presenta agujeros

(Indica fallo en la inspección).

Nota: Todo cuerpo de extintor que presente abolladuras internas o

externas así como agujeros y oxidación deberá descartarse. Por

ningún motivo deberá reparase la pieza. Según Norma Técnica

Peruana 350.043

83

Vástago: Desgastado (Se presenta errores de fabricación

en algunos casos).

Pasador: Roto, faltante (Manipulación). En un 70%

aproximadamente la pieza es retirada de equipo por

manipulación directa del cliente por desconocimiento.

Existen factores que han ocasionado descuidos en el área en cuanto a las labores

asignadas a los operarios teniendo como consecuencia el retorno de los

extintores como producto de la manifestación de descontento de los clientes.

Algunos de estos factores son: falta de capacitación en los operarios en relación

a la Norma Técnica Peruana 350.043, desmotivación, falta de compromiso,

resistencia al cambio, en algunos de los casos retraso en la entrega de los

equipos por falta de materia prima (polvo químico) y de repuestos básicos.

La información proporcionada por el supervisor técnico servirá como guía para el

reconocimiento del proceso de recarga de extintores, la identificación de los modos de

falla de los equipos, así como algunas de las causas de éstos.

84

Anexo 6. Resultados – Focus Group

FichaTécnica – Focus Group

Fecha: Miércoles, 02 de Agosto del 2017

Proceso: Recarga de Extintores de Polvo Químico Seco (PQS)

Perfil de los Participantes: Operarios Área Taller

Número de Participantes: 7

Duración: 30 minutos

Objetivo: 1.Identificar los modos de fallo que se presentan en los

extintores, así como las causas de falla de los mismos.

2.Identificar factores no tomados en cuenta con el supervisor.

3.Recoger opiniones y sugerencias de la metodología que se

quiere aplicar y su aceptación.

Perfil de los Participantes:

El 71% de los participantes tienen más de 8 años desempeñándose en esta

actividad en la empresa.

El total de los participantes no han sido capacitados referente a la recarga de

extintores al momento de asignársele dicha actividad.

El 57% de los participantes afirman conocer el Manual de Instrucciones “Norma

Técnica Peruana 350.043”.

Los participantes afirman que los equipos que retornan al área luego de finalizar

la recarga y de ser entregados al cliente, presentan fallas relacionados a

determinados repuestos:

Manómetro corroído internamente, roto y con lectura errónea; con

posibles fallos en la inspección (no es reemplazado, presurización

incompleta), manipulación del usuario o problemas de fabricación.

Cilindro del extintor con fugas y con abolladuras; con posibles fallos en

la inspección interna.

Pasador roto; con fallos en la inspección.

Vástago defectuoso; con fallos de fabricación (mala calidad).

O´ring, con fallos en la inspección.

85

(Éstos repuestos habían sido ya identificados por el supervisor técnico en

el careo personal, ratificando la información ya obtenida).

Algunos de los participantes indican que por la urgencia de entregar los equipos

el mismo día, algunos de los repuestos son examinados muestralmente, hecho

que da como resultado el retorno de alguno de los extintores.

Validación de la Metodología a aplicar:

Los participantes, por ser parte vital de la recarga de extintores y equipo

fundamental para formar y llevar a cabo la metodología AMEF, se les explicó el

procedimiento y los beneficios de ésta, mostrándose curiosos e interesados.

Afirmaron su buena disposición de probar esta metodología bajo la supervisión

y guía del supervisor de área y con el seguimiento y control de la gerencia

general.

Ningún participante conocía de la metodología AMEF y sus beneficios.

Conclusiones:

1. La implementación de la metodología AMEF será de apoyo primordial para

reducir los riesgos que se presentan en el equipo extintor y lograr los objetivos

de la investigación.

2. Se organizarán entrenamientos periódicos no solo en la metodología AMEF sino

también en el Manual de Procedimientos según NTP 350-043.

3. La data recabada será organizada para detallar los modos de falla y las causas.

Integrantes:

A. Barrera (Supervisor)

J. Saavedra (Operario)

W. Aranda (Operario)

J. Socso G. (Operario)

J. Socso H. (Operario)

F. Candiotti (Operario)

S. Chávez (Operario)

86

Anexo 7. Diagrama de Actividades de Procesos (DAP)

Diagrama de Actividades del Proceso (DAP)

Ubicación: Taller Técnico

Proceso: Recarga de Extintores

1 o s 1

2 o s 0.15

3 o s 0.10

4 o s 1.50

5 o s 1.50

6 o s 1

7 o s 1.75

8 o s 1.50

9 o s 0.10

10 o s 0.10

11 o s 0.10 Cambiarlos siempre, según NTP 350.043

12 o s 0.10

13 o s 1

14 o s 0.50

15 o s 2

16 o s 2.50

17 o s 2

18 o s 0.50

19 o s 0.50

20 o s 1

21 o s 1.50

22 o s 0.25

23 o s 0.50

24 o s 0.50

25 o s 1 Consultar con el cliente antes del cambio.

26 o s 2.50

27 o s 2

28 o s 2

29 o s 0

Resumen:

Elemento Cantidad

Operación 15

Transporte 1

Retrasos 0

Inspección 12

Almacenamiento 1

Tiempo (min.) 29.15

Hidratar a los o-ring con vaselina líquida o grasa.

Verificar el extintor/cilindro externamente si tiene alguna deformación, si está apto para realizar la recarga y así mismo

se observa la fecha de fabricación del cilindro si requiere prueba hidrostática.

Desmontar la manguera.

Verificar si el manómetro indica que el cilindro contiene presión.

Desmontar la válvula por completo con el tubo sifón.

Retirar el agente extintor del interior del cilindro (si lo requiere).

Verificar que no haya daño ni oxidación al interior de la válvula así como en el vástago y resorte.

Desarmar la válvula, retirar el manómetro, tubo sifón, resorte y vástago.

Observar que el interior del cilindro no presente alimañas u oxidación.

Verificar que los O-Ring del vástago estén en buenas condiciones (caso contrario, se deben colocar nuevos).

Descripción de Actividades RecomendacionesTiempo

(minutos)Símbolo

Llevar extintor a despacho.

Almacenar hasta retiro del extintor.

Hidratar a los o-ring con vaselina líquida o grasa.

Lubricar la manguera, luego la ubicamos en la válvula.

Limpiar el cilindro externamente (Retirar las etiquetas antiguas para ubicar las nuevas de la empresa).

Chequear que la válvula y el manómetro no presente fugas.

Colocar el seguro de la válvula y el sello de garantía (seguro amarillo).

Observar que la manguera este en buenas condiciones. (caso contrario, cambiar por una nueva).

Verificar el peso del agente extintor.

Cargar el agente extintor al cilindro con la cantidad requerida.

Armar la válvula por completo.

Verificar que el manómetro este en buen funcionamiento.

Verificar que el tubo sifón este en buenas condiciones.

Verificar que el manómetro indique que la aguja esté en el rango moderado (verde).

Cargar el agente propulsor (Nitrógeno N₂) al cilindro con la cantidad requerida.

Ensamblar la válvula al cilindro y la ajustamos hasta que el O-ring de la válvula tenga un buen agarre.

Colocar collar de verificación del servicio.

Verificar que los O-Ring de la válvula estén en buenas condiciones (caso contrario, se deben colocar nuevos).

Limpiar la válvula.

87

Anexo 8. Diagrama Proceso

88

Anexo 9. Plan de Capacitación

2018

SET OCT NOV DIC ENE

Guía Práctica del AMEF y sus

beneficios60 minutos Área Técnica Documentos guía: Informativo 02-set

Supervisor Área (A.

Barrera)

Documentos guía: Manuales

Proyector

Computador

Documentos: Trípticos

Proyector

Computador

Extintores

Documentos: Reglamento Interno

Proyector

Computador

Proyector

Computador

Nota:

AMEF (Control y cumplimientos) Revisión Mensual

AMEF (Retroalimentación y sugerencias) Capacitación Semestral

Manual de Procedimientos Técnicos según NTP Entrenamiento Semestral

Prevención y Control de Incendios, Uso de extintores Capacitación Anual

Curso Básico: Seguridad e Higiene Industrial Capacitación Anual

Educación Medio Ambiental Capacitación Anual

PLAN DE CAPACITACIÓN

Manual de Procedimientos Técnicos

según NTP 60 minutos Área Técnica

Gerente General y

Supervisor Técnico16-sep

DESCRIPCIÓN DE TEMAS

FECHA

RECURSOSDIRIGIDO A 2017TIEMPO

ESTIMADORESPONSABLE

Miembro MINAMÁrea Técnica30 minutosEducación Medio Ambiental 24-ene

Supervisor de

Inspección y

Capacitación (K.

Flórez)

Área Técnica45 minutosCurso Básico: Seguridad e Higiene

Industrial

Prevención y Control de Incendios,

Uso de extintores45 minutos

Área Técnica y

Administrativa14-oct

11-nov

89

Anexo 10. Capacitación: Formato de Uso y Manejo de Extintores (Hoja 1)

90

Anexo 11. Capacitación: Formato de Uso y Manejo de Extintores (Hoja 2)

91

Anexo 12. Operacionalización de Variables

Variable Definición Conceptual Definición Operacional Dimensiones Fórmula

Definición medida por

la ponderación de la

severidad (S),

ocurrencia (O) y

detección (D) de las

fallas.

Severidad * Ocurrencia * Detección


el número de equipos

devueltos que

presentan baja

presión.

Equipos con baja

presión


el número de equipos

devueltos sin presión.

Equipos sin presión

Dependiente:

Reclamos

“El reclamo, es la

manifestación de

descontento que

expresa un

consumidor ante una

empresa, sea de forma

oral o escrita, con

respecto a un bien o a

un servicio" (Puente

Raquel y López Sabina,

Volumen XII, N°3,

2007)

Valor resultante de la

metología AMEF que

establece una

jerarquía de los

problemas a través del

producto del grado de

ocurrencia, severidad

y detección (Revista

Aplicaciones de la

Ingeniería, Volumen 2,

N°5)

Independiente:

NPR (Número

Prioritario de Riesgo)

Modo de Falla

Efecto de Falla

Causas de Falla

* 100

* 100

92

Anexo 13. Registro Data Histórica – Reclamos 2017 (Enero – Febrero)

Mes: Enero Año: 2017

Item Fecha Cliente Vía Descripción Reclamo Serie Tipo Capacidad

1 04-ene Grixxxxx E-mail Recojo de extintor - - -

2 07-ene Pecxxxxx E-mail Extintor con baja presión XXX PQS XXX

3 09-ene Sigxxxxx E-mail Extintor con baja presión XXX PQS XXX

4 12-ene Delxxxxx Teléfono Extintor sin presión XXX PQS XXX

5 19-ene Gazxxxxx E-mail Cartilla incompleta - - -

6 19-ene Pecxxxxx Teléfono Extintor con baja presión XXX PQS 12 KG

7 19-ene Repxxxxx Teléfono Extintor sin presión XXX PQS -

8 21-ene Gymxxxx E-mail Extintor con baja presión XXX PQS 30 LBRS

9 24-ene Carxxxxx Teléfono Extintor sin presión - PQS -

10 24-ene Entxxxxx Teléfono Extintor sin presión XXX PQS 12 KG

11 26-ene Bbvxxxxx Teléfono Extintor con baja presión XXX PQS -

12 28-ene Graxxxxx E-mail Extintor con baja presión XXX PQS 12 KG

13 30-ene Laxxxxxx E-mail Extintor sin presión XXX PQS XXX

14 30-ene Monxxxx Teléfono Extintor con baja presión XXX PQS -

15 - Silxxxxxx E-mail Extintor sin presión - PQS XXX

16 31-ene Espxxxxx E-mail Extintor sin presión XXX PQS XXX

17 31-ene Fraxxxxx E-mail Cartilla incompleta - - -

Resumen:

Extintor con baja presión 7

Extintor sin presión 7

Cartilla incompleta 2

Recojo de extintores 1

Documentación no entregada 0

Tiempo de entrega 0

Conformidad de entrega 0

17

Ficha Registro Data Histórica - Reclamos

Total Reclamos:

Mes: Febrero Año: 2017


1 04-feb Monxxxx E-mail Extintor con baja presión XXX PQS 06 KG

2 11-feb Pecxxxxx E-mail Documentación no entregada - - -

3 11-feb Burxxxxx E-mail Extintor con baja presión XXX PQS 12 KG

4 16-feb Apmxxxx Teléfono Extintor sin presión XXX PQS -

5 20-feb Repxxxxx E-mail Conformidad de entrega - - -

6 21-feb Pecxxxxx Teléfono Extintor con baja presión XXX PQS 12 KG

7 22-feb Banxxxxx Teléfono Documentación no entregada - - -

8 22-feb Manxxxx Teléfono Recojo de extintor - - -

9 22-feb Gazxxxxx Teléfono Extintor con baja presión XXX PQS -

10 24-feb Refxxxxx Teléfono Extintor con baja presión XXX PQS 12 KG

11 24-feb Monxxxx E-mail Extintor sin presión XXX PQS -

12 24-feb Avaxxxxx Teléfono Extintor sin presión XXX PQS 25 KG

13 25-feb Sipxxxxx E-mail Cartilla incompleta - - -

14 27-feb Proxxxxx Teléfono Extintor con baja presión XXX PQS XXX

15 27-feb Entxxxxx Teléfono Extintor sin presión XXX PQS XXX

Resumen:






Tiempo de entrega 0


15


Total Reclamos:

93

Anexo 14. Registro Data Histórica – Reclamos 2017 (Marzo – Abril)

Mes: Marzo Año: 2017


1 04-mar Labxxxxx E-mail Extintor con baja presión XXX PQS -

2 06-mar Delxxxxx Teléfono Extintor sin presión XXX PQS 30 LBRS

3 06-mar Alixxxxx E-mail Extintor con baja presión XXX PQS -

4 07-mar Minxxxx E-mail Extintor con baja presión XXX PQS 12 KG

5 11-mar Linxxxxx Teléfono Extintor sin presión XXX PQS -

6 14-mar Gazxxxxx E-mail Extintor con baja presión XXX PQS 06 KG

7 22-mar Pecxxxxx E-mail Cartilla incompleta - - -

8 24-mar Monxxxx Teléfono Extintor sin presión XXX PQS -

9 27-mar Delxxxxx Teléfono Tiempo de entrega - - -

10 29-mar Alpxxxxx E-mail Extintor con baja presión XXX PQS -

11 30-mar Sagxxxxx Teléfono Extintor sin presión XXX PQS 12 KG

Resumen:






Tiempo de entrega 1


11Total Reclamos:


Mes: Abril Año: 2017


1 04-abr Monxxxx E-mail Extintor con baja presión XXX PQS -

2 07-abr Banxxxxx E-mail Extintor sin presión - PQS 12 KG

3 09-abr Labxxxxx E-mail Extintor con baja presión XXX PQS -

4 11-abr Excxxxxx Teléfono Cartilla incompleta - - -

5 11-abr Vivxxxxx E-mail Tiempo de entrega - - 12 KG

6 12-abr Gymxxxx E-mail Extintor con baja presión XXX PQS -

7 12-abr Repxxxxx E-mail Conformidad de entrega - CO2 XXX

8 12-abr Serxxxxx Teléfono Extintor sin presión XXX PQS 06 KG

9 15-abr Delxxxxx E-mail Extintor con baja presión XXX PQS XXX

10 19-abr Pecxxxxx E-mail Extintor sin presión XXX PQS 30 LBRS

11 19-abr Marxxxx Teléfono Extintor sin presión PQS XXX

12 22-abr Gruxxxxx E-mail Tiempo de entrega - - -

13 22-abr Pecxxxxx E-mail Extintor con baja presión XXX PQS -

14 23-abr Carxxxxx Teléfono Recojo de extintores - - -

15 23-abr Trixxxxx Teléfono Extintor sin presión - PQS 12 KG

16 28-abr Llaxxxxx E-mail Extintor con baja presión XXX PQS 125 LBRS

17 30-abr Durxxxx Teléfono Extintor sin presión XXX PQS XXX

Resumen:






Tiempo de entrega 2


17Total Reclamos:


94

Anexo 15. Registro Data Histórica – Reclamos 2017 (Mayo)

Mes: Mayo Año: 2017


1 02-may Pecxxxxx Teléfono Cartilla incompleta - - -

2 05-may Delxxxxx E-mail Extintor sin presión XXX PQS 30 LBRS

3 06-may Repxxxxx Teléfono Extintor con baja presión XXX PQS 02 KG

4 06-may Avaxxxx Teléfono Extintor sin presión

5 06-may Minxxxx Teléfono Extintor con baja presión XXX PQS 10 LBRS

6 07-may Apmxxxx Teléfono Recojo de extintor - - -

7 12-may Repxxxxx Teléfono Extintor con baja presión XXX PQS -

8 17-may Labxxxxx Teléfono Cartilla incompleta - - 12 KG

9 19-may Comxxxx E-mail Extintor con baja presión XXX PQS -

10 19-may Apmxxxx E-mail Extintor sin presión

11 20-may Unixxxxx E-mail Extintor con baja presión XXX PQS 30 LBRS

12 20-may Repxxxxx E-mail Documentación no entregada - - -

13 21-may Banxxxxx E-mail Extintor sin presión

14 22-may Repxxxxx Teléfono Recojo de extintor - - 30 LBRS

15 23-may Pecxxxxx E-mail Extintor con baja presión XXX PQS 12 KG

16 26-may Belxxxxx E-mail Extintor sin presión

17 26-may Tacxxxxx E-mail Cartilla incompleta - - -

18 28-may Pizxxxxx E-mail Extintor con baja presión XXX PQS -

19 30-may Repxxxx E-mail Extintor con baja presión XXX PQS 12 KG

Resumen:






Tiempo de entrega 0


19Total Reclamos:


95

Anexo 16. Registro Data Histórica – Reclamos 2017 (Junio - Julio)

Mes: Junio Año: 2017


1 03-jun Abbxxxx Teléfono Extintor sin presión XXX - -

2 06-jun Banxxxxx Teléfono Cartilla incompleta XXX CO2 05 LBRS

3 09-jun Pecxxxxx E-mail Extintor con baja presión XXX PQS XXX

4 10-jun Arixxxxx E-mail Documentación no entregada - - -

5 12-jun Repxxxxx E-mail Extintor sin presión XXX PQS 50 KG

6 12-jun Delxxxxx E-mail Extintor sin presión - PQS -

7 20-jun Banxxxxx Teléfono Extintor con baja presión XXX PQS XXX

8 23-jun Minxxxxx Teléfono Recojo de extintores - - -

9 23-jun Virxxxxx Teléfono Extintor sin presión XXX PQS 12 KG

10 23-jun Conxxxxx E-mail Extintor con baja presión XXX PQS XXX

11 23-jun Socxxxxx E-mail Extintor sin presión XXX PQS -

12 25-jun Bbvxxxxx E-mail Cartilla incompleta - H2O 2.5 GLNS

13 26-jun Repxxxxx E-mail Extintor con baja presión XXX PQS XXX

14 27-jun Conxxxxx Teléfono Extintor sin presión XXX PQS 12 KG

15 28-jun Repxxxxx Teléfono Extintor sin presión XXX PQS 06 KG

16 30-jun Conxxxx E-mail Extintor con baja presión XXX PQS XXX

Resumen:






Tiempo de entrega 0


16


Total Reclamos:

Mes: Julio Año: 2017


1 01-jul Repxxxxx Teléfono Extintor con baja presión XXX PQS XXX

2 01-jul Gymxxxx Teléfono Extintor sin presión XXX PQS -

3 02-jul Pecxxxxx Teléfono Extintor con baja presión XXX PQS XXX

4 05-jul Pecxxxxx E-mail Extintor con baja presión XXX PQS 06 KG

5 05-jul Pecxxxxx E-mail Recojo de extintores - - -

6 08-jul Redxxxxx E-mail Extintor sin presión XXX PQS 12 KG

7 11-jul Repxxxxx E-mail Extintor con baja presión XXX PQS XXX

8 13-jul Notxxxxx Teléfono Extintor sin presión XXX PQS 10 LBRS

9 14-jul Delxxxxx Teléfono Extintor con baja presión XXX PQS 125 LBRS

10 18-jul Gazxxxxx E-mail Tiempo de entrega - - -

11 18-jul Pecxxxxx E-mail Extintor sin presión XXX PQS XXX

12 21-jul Amtxxxxx Teléfono Extintor con baja presión XXX PQS 25 KG

13 24-jul Bbvxxxxx E-mail Extintor sin presión XXX PQS 30 LBRS

14 27-jul Minxxxxx Teléfono Conformidad de entrega - - -

Resumen:






Tiempo de entrega 1


14


Total Reclamos:

96

Anexo 17. Registro Data Histórica – Reclamos 2017 (Agosto - Setiembre)

Mes: Agosto Año: 2017


1 05-ago Calxxxxx E-mail Extintor con baja presión XXX PQS XXX

2 05-ago Engxxxxx Teléfono Extintor con baja presión - PQS -

3 07-ago Pecxxxxx E-mail Extintor con baja presión - PQS -

4 08-ago Pecxxxxx Teléfono Cartilla incompleta - - -

5 11-ago Pecxxxxx E-mail Extintor sin presión XXX PQS XXX

6 11-ago Pecxxxxx Teléfono Extintor con baja presión XXX PQS 02 KG

7 12-ago Burxxxxx Teléfono Extintor sin presión XXX PQS XXX

8 13-ago Apmxxxx E-mail Extintor con baja presión XXX PQS 06 KG

9 16-ago Repxxxxx E-mail Extintor con baja presión XXX PQS 12 KG


11 19-ago Manxxxx E-mail Extintor con baja presión XXX PQS 30 LBRS

12 19-ago Pecxxxxx Teléfono Conformidad de entrega - - -

13 19-ago Refxxxxx Teléfono Extintor con baja presión XXX PQS 100 KG


15 23-ago Gymxxxx E-mail Extintor con baja presión XXX PQS XXX

16 28-ago Bbvxxxxx Teléfono Extintor sin presión XXX PQS 01 KG

Resumen:






Tiempo de entrega 0


16


Total Reclamos:

Mes: Setiembre Año: 2017


1 01-sep Pecxxxxx E-mail Extintor sin presión XXX PQS 50 KG

2 01-sep Gymxxx Teléfono Extintor con baja presión XXX PQS 06 KG

3 05-sep Pecxxxxx E-mail Extintor sin presión XXX PQS -

4 07-sep Pecxxxxx E-mail Extintor con baja presión XXX PQS 100 KG

5 08-sep Banxxxxx Teléfono Conformidad de entrega - - -

6 14-sep Repxxxxx E-mail Extintor con baja presión XXX PQS XXX

Resumen:






Tiempo de entrega 0


6


Total Reclamos:

97

Anexo 18. Registro Data Histórica – Reclamos 2017 (Octubre - Noviembre -

Diciembre)

Mes: Octubre Año: 2017


1 05-oct Merxxxx E-mail Extintor con baja presión XXX PQS 10 LBRS

2 07-oct Pecxxxxx Teléfono Extintor sin presión XXX PQS 12 KG

3 20-oct Banxxxxx Teléfono Conformidad de entrega - - -

4 22-oct Venxxxxx E-mail Extintor con baja presión XXX PQS 06 KG

Resumen:






Tiempo de entrega 0


4


Total Reclamos:

Mes: Noviembre Año: 2017


1 14-nov Impxxxxx Teléfono Recojo de extintores - - -

2 24-nov Celxxxxxx E-mail Recojo de extintores - - -

Resumen:






Tiempo de entrega 0


2


Total Reclamos:

Mes: Diciembre Año: 2017


1 13-dic Labxxxxx Teléfono Recojo de extintores - - -

2 19-dic Vivxxxxx E-mail Recojo de extintores - - -

3 19-dic Gymxxxx Teléfono Extintor con baja presión XXX PQS 12 KG

4 27-dic Repxxxxx Teléfono Recojo de extintores - - -

Resumen:






Tiempo de entrega 0


4


Total Reclamos:

98

Anexo 19. Evidencia Reclamo – Email (1)

99


100


101


102


103


104

Anexo 25. Formato: Orden de Servicio

105

Anexo 26. Acta de Conformidad

106

Anexo 27. Estándares de Operación

GUIA DE MANTENIMIENTO - REPARACIÓN DE DAÑOS

ITEM PARTE DEL EXTINTOR ACCIÓN CORRECTIVA

1. CILINDRO

a. Corrosión Realizar prueba hidrostática al cilindro, limpiar o descartar (según el daño).

b. Pintura dañada Remover pintura y pintar.

c. Hilos de roscas dañadas Descartar equipo.

d. Sin presencia de especificaciones técnicas.

Descartar equipo.

e. Daños en la superficie de sellado o de cierre.

Limpiar, reparar, hacer prueba de estanqueidad o descartar (según el daño).

2. MANGUERA O TUBO SIFÓN ACCIÓN CORRECTIVA

a. Exterior dañado (cortado, quebrada, agrietado, deformado).

Reemplazar.

b. Conexiones deterioradas. Reemplazar.

c. Obstrucción de manguera. Quitar la obstrucción o reemplazar.

3. MANÓMETRO ACCIÓN CORRECTIVA

a. Corrosión Despresurizar y revisar la calibración, limpiar y pulir o reemplazar el manómetro.

b. Dial ilegible. Despresurizar y cambiar el manómetro.

c. Indicador inamovible. Despresurizar y cambiar el manómetro.

4. PRECINTO ACCIÓN CORRECTIVA

a. Roto o faltante. Revisar carga del agente extintor e impulsor

5. ARO SELLO (O RING) ACCIÓN CORRECTIVA

a. Desgastado, agrietado, roto. Cambio de sello y lubricar.

Procedimientos Estándares

de Operación

107

Área: Taller

Fecha Serie Capacidad Tipo Falla encontrada Registra Observaciones

07.01 14 12 KG PQS Manómetro roto - Baja Presión

09.01 4356 - PQS oxidado A.B. Baja Presión. Subsanar

12.01 0019 - PQS Sello roto J.S. Sin Presión

19.01 045 - PQS Corrosión externa cil indro A.B. Descascarado, Hacer PE. S/Presión

19.01 S-76 30 Lbrs PQS Presneta agujeros W. A. Baja Presión.

21.01 - - PQS Corrosión externa F.C. Baja presión

24.01 00013 - PQS Roscas deterioradas A.B. Desgaste visible

24.01 8 12 KG PQS Agujeros internos cil indro F.C. No presenta presión

26.01 2 - PQS Con agujeros W. A. Eq. Con baja presión

28.01 81 - PQS Manómetro corroído W. A. Cambiar pieza. Defectuoso. B/Presión

30.01 - - PQS Sello agrietado J.S. No es del diámetro correcto. S/ presión

30.01 A-35 12 kg PQS Oring roto B.C. Equipo con Baja presión

31.01 014 - PQS Agujeros S.C. Cilindro sin presión

31.01 00005 - PQS Sello cuarteado A.B. Roto, cambio de pieza. Sin presión

04.02 768 06 kg PQS Engranado dañado J. S Baja presión

11.02 09 - PQS sello dañado J. S Baja presión

16.02 - - PQS sello agrietado W. A. S/Presión. Lubricar y observar

21.02 - 12 kg PQS pasador roto J.S. Baja presión. Cambio de pieza

22.02 12 12 kg PQS roscas del pico dañado J. S Baja presión

24.02 - - PQS agujeros en la base B.C. S/Presión. Base dañada

24.02 X-456785 25 kg PQS sello anormal tamaño A.B. S/Presión. Base dañada

24.02 2222 - PQS oring roto B.C. Baja presión. Cambio de pieza

27.02 34 - PQS Roscas oxidadas A.B. S/Presión, sin ajuste

27.02 - 12 kg PQS Presenta agujeros J. S Baja presión. Agujeros lateral izquierdo

04.03 - - PQS cilindro dañado W. A. Presenta oxido. Baja presión

06.03 23 12 kg PQS sello roto W. A. Baja presión

06.03 978 30 lbrs PQS Vastago S.C. Sin Presión

07.03 77 - PQS oring equivocado W. A. Baja presión. Diámtero diferente.

11.03 00003 - PQS sello agrietado W. A. Cambio de pieza. Sin Presión

14.03 D-12 06 kg PQS Manómetro dañado S.C. Presenta corrosión. Baja presión

24.03 2212 - PQS Vástago W. A. Sin Presión. No se especifica

29.03 6 - PQS Corrosión externa cil indro A.B. Baja presión

30.03 4655 12 kg PQS Corrosión externa cil indro J. S sin presión

04.04 - - PQS Roscas oxidadas F.C. Baja presión

07.04 77777 12 kg PQS corroido F.C. Base corroída. S/ presión

09.04 - - PQS Sello roto F.C. Cambio pieza.Baja presión

12.04 - - PQS Sello roto F.C. Baja presión

12.04 11111 - PQS sello agrietado L.S. S/ presión

15.04 4710 - PQS Roscas oxidadas L.S. Baja presión

19.04 00899 12 Kg PQS o ring roto A.B. S/ presión

19.04 - 06 kg PQS sello agrietado A.B. S/ presión

Historial de Incidencias Extintores

Anexo 28. Historial Incidencias Extintores

108

Total de Incidencias a Agosto 2017: 95

Equipos Sin presión: 43

Equipos con Baja Presión: 52

22.04 - - PQS o ring roto A.B. Baja presión

23.04 0001 - PQS Cilindro oxidada A.B. S/ presión

28.04 - 125 Lbrs PQS Vastago A.B. Material defectuoso. Baja presión

30.04 - 30 lbrs PQS agujros en base A.B. Revisar base. sin presión

05.05 - - PQS sello W. A. Sin Presión

06.05 - - PQS Roscas oxidadas F.C. Daño visible. Sin Presión

06.05 - 02 Kg PQS Presenta agujeros A.B. Baja presión. Revisar

06.05 - 10 lbrs PQS Corrosión externa cil indro B.C. Baja presión

12.05 3324 - PQS Presenta agujeros B.C. Base con fuga.Baja presión

19.05 X-89 30 Lbrs PQS oring agrietado S.C. Pieza. Baja presión

19.05 9987 12 kg PQS Roscas oxidadas A.B. S/Presión. Sin ajuste

20.05 3 - PQS agujros en base A.B. Ver frente. Baja presión

21.05 90 - PQS agujeros en la base B.C. S/Presión. Base dañada

23.05 - 12 kg PQS Cilindro oxidado F.C. Corrosión. Baja presión

26.05 6767 30 Lbrs PQS roscas del pico dañado F.C. Sin Presión

28.05 - - PQS Corrosión externa cil indro A.B. Baja presión

30.05 - 12 kg PQS Roscas oxidadas L.S. Baja presión

03.06 - - PQS SELLO, agujeros W.A. Roto. Sin presión

09.06 - - PQS agujros en base A.B. Revisar base. B/ presión

12.06 - - PQS roscas del pico dañado L.S. Dañado. S/prsión. Revisar

12.06 35466 06 KG PQS Agujeros internos cil indro B.C. sin presión

20.06 - - PQS oring agrietado A.B. Pieza. Baja presión

23.06 - - PQS SELLO A.B. Pieza rota. Baja presión

23.06 998113 50 KG PQS Roscas oxidadas A.B. sin presión

23.06 - - PQS Roscas oxidadas W.A. Engranes dañados. Sin presión

26.06 - - PQS o ring roto S.C. Baja presión

27.06 1212 12 KG PQS Presenta agujeros W.A. S/Presión

28.06 W-746166 12 KG PQS agujros en base W.A. Lateral derecho. Sin presion

30.06 - - PQS Agujeros internos cil indro F.C. Bja presión

01.07 WS-88715 30 lbrs PQS sello roto W.A. No corresponde. Sin Presión

01.07 11 - PQS cilindro dañado W. A. Presenta oxido. Baja presión

02.07 - - PQS Agujeros en base J.S. Con fuga. Baja presión

05.07 33347 06 KG PQS Agujeros internos cil indro J.S. Baja presión

08.07 000005 12 kg PQS Roscas oxidadas A.B. S/Presión

11.07 - - PQS cilindro dañado W.A. Baja presión

13.07 - - PQS agujros en base A.B. Sin Presión

14.07 - 125 LBRS PQS cilindro OXIDADO W. A. Presenta oxido. Baja presión

18.07 665 10 Lbrs PQS oring agrietado S.C. S/Presión. Pieza incorrecta

21.07 449 25 KG PQS base con agujeros W.A. Presenta fugas. Baja presión

24.07 - - PQS Agujeros A.B. Sin Presión. En base.

05.08 - - PQS cilindro corroido W.A. Presenta fuga. Baja presión

05.08 30000 02 KG PQS Roscas oxidadas A.B. Baja presión. Con fuga

07.08 - - PQS Roscas oxidadas A.B. Baja presión

11.08 45456 06 KG PQS Cilindro con agujeros S.C. Baja presión

11.08 - - PQS SELLO J.S. Sin Presión

12.08 2220 01KG PQS roscas oxidadas A.B. Sin Presión

13.08 - - PQS roscas dañadas S.C. Baja presión

16.08 909 12 KG PQS base con agujeros S.C. Baja presión

16.08 - - PQS Roscas dñadas A.B. Poco ajuste. S/ Presión

19.08 53535 30 LBRS PQS base con agujeros L.S. Baja presión

19.08 1 100 KG PQS Agujeros L.S. Baja presión

21.08 - - PQS Sello equivocado S.C. Sin Presión. Diámetro no corresponde

23.08 - - PQS Roscas L.S. Baja presión

28.08 - - PQS Agujeros internos cil indro W.A. S/Presión

109

Anexo 29. Trabajadores en Acción

Revisión de partes: cilindro Revisión de partes: manómetro Revisión de partes: manguera

Prueba de Estanqueidad Pintado de cilindros Secado de Cilindros

110

Llenado de PQS: Trasegadora Etiquetado Control de Calidad

reducción del indice de riesgo y su efecto sobre el nivel de...

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