rastrillaje y pala mecanica

Maquinaria y Equipo Minero

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL

CENTRO DEL PERU

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MAQUINARIA Y EQUIPO MINERO

SEMESTRE: VI

INTEGRANTES: VASQUEZ ATAHUAMAN, ALEX CRISTIANARESTE PIRCA, JUANLOPEZ BRUCIL, KEVINCARHUARICRA VERTIZ, JENNIFERDE LA CRUZ ACEVEDO, MARTINACOSTA MENDOZA, RUBENRAMOS INGA, CRISTIANALMONACID SOTO, BRUSCARDENAS CASQUI, ALEXVELASQUEZ POMA, DANIREINA HUAMAN, MAICOL

HUANCAYO –PERU2015

Facultad de Ingeniería de Minas


ÍNDICE

REMOCION – CARGUIO MATERIAL FRAGMENTADO

RASTRILLAJE Ratrillo o Scraper Tipo azadón o abierto Tipo cajón cerrado Tipo plegable Tipo lúnula Winche o cabrestante Partes del winche Modelos Cable Partes de cable Polea o roldana Plataforma Diseño de partes del sistema de rastrillaje Capacidad de carga Tracción del cable Velocidad de cable Cálculo de rastrillaje Cálculo de winche Cálculo de costo de rastrillaje PALA MECÁNICA Descripciones generales Partes básicas y operación de una pala Capacidad de las palas mecánicas Rendimiento de las palas mecánicas Profundidad optima de corte Selección de la pala mecánica Tamaño de la maquina Métodos para incrementar el rendimiento de la pala Efecto de la altura de corte en la producción Efecto de ángulo de giro Factor producción eficiente Pala EIMCO (cálculos) Anexos

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REMOCION – CARGUIO MATERIAL FRAGMENTADO

Se denomina remoción al traslado corto de material roto en la mina, es decir que este transporte tiene limitaciones, o tiene un determinado radio de acción, y estarán ubicados en los frentes de operación. Transporte de mineral es cuando se produce en distancias mayores sin limitaciones de ningún tipo.

A. RASTRILLAJE

Equipo que ejecuta el proceso operacional que consiste en acarrear el mineral disparado de un tajeo hacia el shute, también se usa para tender el relleno convencional en un tajeo, etc. Mediante la acción del rastrillaje “scraper” o cuchara de arrastre.

El equipo de rastrillaje consta de los siguientes componentes:

• Rastrillo, cuchara de arrastre o scraper • Winche o cabrestante (motor y tambora) • Roldana o polea • Cable metálico • Plataforma o base de apoyo

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a) RASTRILLO O SCRAPER

Es la pieza que entra en contacto con el material en el arrastre y tiene tamaños y formas diferentes de acuerdo al trabajo a la cual se destina.

TIPOS.

Los tipos de rastrillos usados en la minería son:

Tipo azadon o abierto. Tipo cajon o cerrado Tipo plegable Tipo lúnula

TIPO AZADON O ABIERTO

Se utiliza para material grueso y distancias cortas, carecen de placas metálicas laterales, y con la placa posterior forma un ángulo en “v”; entre las partes principales tenemos: asa, placa posterior, oreja o gancho para el cable, cuchilla y uñas.

TIPO CAJON O CERRADO

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Se utiliza para tipos de material fino o mediano en tramos largos y superficie lisa, está compuesto por una plancha o placa posterior, laterales, cuchilla y orejas para la sección del cable.

TIPO PLEGABLE.- Es similar al tipo azadón o abierto, con la particularidad que tiene la placa posterior pivoteada sobre brazos de tal modo que le permite plegarse. Generalmente se utiliza para taludes altas de material.

TIPO LUNULA.- Es similar al rastrillo de tipo cajón, con la particularidad de que la placa posterior es curvada en media luna, su uso es para materiales finos y distancias largas.

b) WINCHE O CABRESTANTE.-Viene a ser el elemento motriz del sistema de rastrillaje, compuesto básicamente por el motor y tamboras para el uso en la minería; se utiliza de 2 a 3 tamboras, con motor de aire comprimido o energía eléctrica, que tienen potencias de 7 a 40 HP y que pueden enrollar cables de 40 a 150 metros de longitud.

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PARTES DEL WINCHE.

BASE.- Son estructuras rígidas de acero fundido que posee orificios para su anclado en la plataforma, su función es dar rigidez a toda la estructura de la maquina, durante la operación

TAMBORAS.- Tiene una forma cilíndrica y son las portadoras del cable, que al enrollar y desenrollar permiten desplazarse al rastrillo, hacia adelante y hacia atrás.

EMBRAGUE.- Sirve para transmitir el movimiento de rotación del motor a las tamboras, en este caso los engranajes intermedios giran entre el piñón de mando del eje principal y la corona dentada del embrague.

GUIA DE CABLES.- Su finalidad es prevenir el arrastre angular, evitando además el desgaste prematuro del cable, son rodillos de tubos de acero cubiertos por cauchos resistentes a la abrasión y están dispuestos en forma horizontal y vertical.

PROTECTOR DE CABLE.- Son placas metálicas ubicadas en la posición de la ubicación del operador y su objetivo es evitar accidentes en caso de romperse el cable.

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MOTOR.- Es el elemento motriz principal que genera el movimiento de rotación, puede ser eléctrica o neumática.

ENGRANAJES.- Que ponen en funcionamiento rotacional a través de un eje central al piñón principal y coronas dentadas .

MODELOS:

CABLE.-Es el elemento de tracción que comunica el movimiento al rastrillo, su diámetro es en función de la potencia del motor

PARTES DE CABLE:

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2 TAMBORAS (JOY – 211)

-Motor eléctrico de 15 HP

-Velocidad con carga de 165

pie/min

-Velocidad del motor de 1 770

RPM

-Voltaje, de 220 ó 240 Voltios;

amperaje, de 21 ó 42 Amperios

3 TAMBORAS (SALA 3-SS-40)

-Motor eléctrico de 40 HP

-Velocidad con carga de 200

pie/min

-Voltaje, de 440 Voltios

-Capacidad del cable en tamboras

160 m cable de 5/8”110 m cable de ¾”

DIAMETRO DE CABLE(Pulg) POTENCIA DEL MOTOR(HP)

5/163/8½5/8¾7/81

Hasta 57.5 a 10<1515 a 20 < 2525 a 30 < 4045 a 50 < 75>75 < 100100 a mas


• TORONES • ALMA • ALAMBRE CENTRAL • ALAMBRE

POLEA O ROLDANA

Sirven para poder guiar, facilitar y sostener el desplazamiento del cable durante la operación del rastrillaje, se sostiene mediante un cáncamo fijado en la pared del tajeo del cual se une mediante un pedazo de cable, también se puede sostener de un puntal colocado entre caja y caja en caso de tajeos angostos.

Las poleas pueden ser adquiridas en el mercado o pueden ser fabricados en el taller de maestranza de la mina

Los diámetros comúnmente utilizados son de: 6,8,10y 12 pulg.

Donde:

D= diámetro de la polea

d = diámetro del cable

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D =30d



PLATAFORMA

Sirve para el soporte del winche y se construye de puntales y tablas de madera en dirección del echadero.

DISEÑO DE PARTES DEL SISTEMA DE RASTRILLAJE.-

Para fines de diseño de un sistema de rastrillaje, es necesario considerar, el tonelaje, horario de producción, distancia de rastrillaje, condiciones del medio de trabajo y tipo de energia usada.

CAPACIDAD DE CARGA O DE RASTRILLAJE.- se puede calcular por la relación siguiente:

10



TRACCION DEL CABLE.-

Se determina de La manera siguiente:

El coeficiente de fricción está en función de:

De la naturaleza del piso pueden ser de 0.5 para pisos uniformes y de 1.0 para pisos rugosos o ásperos.

De la gradiente del piso.

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ANGULO CON EL PLANO HORIZONTAL

SUBIENDO (+) % BAJANDO (-) %

10

20

30

40

45

15

30

35

40

45

20

40

60

Resbala solo

Resbala solo


VELOCIDAD DEL CABLE.-

Se estima mediante la tabla siguiente

• En promedio se estima.

Distancia corta : <90 pies

Distancia larga : >90 pies

Densidad baja : 70 – 100lb/pie3

Densidad : 101 – 150 lb/pie3

Densidad alta : >150 lb/pie3

Material grueso : >6” diámetro

Material fino : < 6” diámetro

SELECCIÓN DEL TIPO DE RASTRILLO.-

Se puede elegir de acuerdo a la tabla siguiente

POTENCIA DEL MOTOR.- Se puede calcular mediante la relación siguiente, considerando la distancia equivalente y la fuerza de tracción.

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COMPAÑÍA MINERA “CHINALCO”GUARDIA DE DÍA

RASTRILLAJE

CALCULO DE RASTRILLAJE

ACTIVIDADES PERFOR/ RASTRILLADmin min

Caminatas 50 25Inoperativos 140 45

Desate de roca 35 30Instalación de

cables25 23

Almuerzo 30 30Trabajo efectivo 215 360Tiempo acarreo

(ta)1.40

Tiempo retorno vacío (tr)

1.00

Tiempo demora carguío, 0.20Descarguío y cambio de

Direcciones (t)

Tiempos muertos 1.50Tiempo/ciclo 3.50

Tonelaje Rastrillado

30 TMH 60 TMH

Distancia media de rastrillado: 55 metros O 162,36 pies

Peso específico del mineral: 3.15

Cálculo de velocidad real de rastrillado

VR = ((dr/ta) + (dr/tr))/2

dr ta tr pie/min

VR 162.36

1.40 1.00 139.17

Cálculo de longitud total de recorrido

Lt = (2 * dr) + (t *VR)

dr t VR piesLt 162.3

60.20 139.1

7352.55

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Cálculo del número de viajes por hora

NV/hora = (60 min/hora)/tiempo del ciclo

min/hora

t.ciclo

NV/hora

60 3.50 17.14

Cálculo de la capacidad del rastrillo en ton/viaje

Ton/viaje = ((Ton/gdia)/TE)/(viaje/hora)

Ton/gdia

TE(h/gdia)

NV/hora

ton/viaje

CR 60.00 6 17.14 0.58Cálculo de la capacidad del rastrillo en ton/hora

Ton/hora = (ton/gdia)/TE

Ton/gdia

TE(h/gdia)

ton/hora

CR 60.00 6 10.00

Cálculo de la capacidad del rastrillo en pie3/viaje

CR pie3

/viaje = ((ton/viaje)/p.e.) * 35,52

ton/viaje

p.e pie3/viaje

CR 0.58 3.15 6.58

Cálculo de la capacidad del rastrillo en pie3/hora

C R pie3

/hora = (pie3/viaje) * (Nv/hora)

pie3/viaje

NV/hora

pie3/hora

CR 6.58 17.14 112.76

Cálculo de la capacidad del rastrillo en

viaje/guardia

NV/gdia = (ton/gdia)/(ton/viaje)

= (NV/hora) * TE

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Ton/gdia

ton/viaje NV/gdia

CR 60.00 0.58 102.86

NV/hora

TE(h/gdia)

NV/gdia

CR 17.14 6.00 102.86

CALCULO DE WINCHES

Se tienen los siguientes datos:

Capacidad del rastrillo, 7.81 pie3 (hallado anteriormente)

Peso específico del material, 3,15

Eficiencia por condiciones de trabajo, 70%

Peso del rastrillo tipo cajón, 800 lbs

(según tabla) Coeficiente de fricción del

material, 0,7

Coeficiente de fricción del rastrillo, 0,7

Coeficiente de fricción cable roldana, 1,3

Coeficiente de fricción del material según el tamaño, 2,0

Eficiencia del motor eléctrico, 0,7

Voltaje, 440 V

Amperaje, 90 Amp

Cálculo de resistencia del material al desplazamiento

Wm = ct * p.e. * e

ct p.e e Wm 7.81 196.616

40.7 1074.9

0

Rm = Wm * fm; lbs

Wm fm lbsRm

1074.90

0.70 752.43

Cálculo de resistencia del rastrillo al desplazamiento

Rr = Wr * fr

15



Wr fr lbs

Rr 960.00

0.70 672.00

Cálculo del esfuerzo de tracción del rastrillo con carga

Etc = (Wr + Wm) * fcr

Wr Wm fcr lbsEtc

960.00

1074.90

1.30 2645.37

Cálculo del esfuerzo de tracción del rastrillo durante el llenado

Etll = (Wm + Wr) * fM,lbs

Wr Wm fM lbsEtll

960.00

1074.90

2.00 4069.80

Cálculo de potencia de marcha de rastrillo con carga

HPc = (Etc * VR)/(375 * e)

Etc VR(milla/h)

e HP

HPc

2645.37

1.58 0.70 15.94

Cálculo de potencia de marcha durante el llenado del rastrillo

HPll = (Etll * VR)/(375 * e)

Etll VR(milla/h)

e HP

HPII

4069.80

1.58 0.70 24.53

Cálculo de consumo de energía eléctrica

E = Potencia * Tiempo

POTENCI TIEMP KWH

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A OE 41.77 1.00 41.77

Potencia== (3 * V * I * cos * e)/1 000

V I e KWPOTENCIA

440.00

90.00 0.70 41.77

CALCULO DE COSTOS DE RASTRILLADO

1 mes = 25 días

1día = 2 guardias

Horas efectivas de rastrillado = 6,00 horas

Ton/gdia rastrilladas = 60 TMH

Consumo de energía eléctrica = 41,77 KWH

Costo de energía eléctrica = 0,035 $/KWH

Tasa de interés mensual = 2,5%

Jornal Winchero = 6,0 $

Jornal Ayudante de Winchero = 5,0 $

Jornal Capataz = 9,0 $ (8labores)

Jornal Jefe de Sección = 12,00 $ (20 labores)

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Jornal Sobrestante = 14,00 $ (45 labores)

Jornal Jefe de Mina = 18 $ (88 labores)

Jornal Superintendencia = 23 $ (180 labores)

SOLUCIÓN:

1.-AMORTIZACIÓN:

a=A(1+i)n∗i(1+i)n−1

Donde:

a = AmortizaciónA = Monto invertidoi = Tasa de interésn = Vida útil del bien

A i VIDA UTIL

a($/mes)

días gdía a'($/gdía)

WINCHE 2100 0.025 72 63.18 25 2 1.26RASTRILLO 500 0.025 30 23.89 25 2 0.48

CABLE TRACTOR

480 0.025 12 46.79 25 2 0.94

CABLE RIEL

520 0.025 12 50.69 25 2 1.01

CABLE ELECTRICO

1500 0.025 72 45.13 25 2 0.90

ROLDANA 280 0.025 24 15.66 25 2 0.31

2.-DEPRECIACIÓN:

D=0.8∗An

Donde:

D = depreciaciónA = Monto invertidon = Vida útil del bien

A VIDA UTIL

D($/mes)

días gdía D'($/gdía)

WINCHE 2100 72 23.33 25 2 0.47RASTRILLO

500 30 13.33 25 2 0.27

18



CABLE TRACTOR

480 12 32.00 25 2 0.64

CABLE RIEL

520 12 34.67 25 2 0.69

CABLE ELECTRICO

1500 72 16.67 25 2 0.33

ROLDANA 280 24 9.33 25 2 0.19

3.-MANTENIMIENTO

M= An

Donde:

M = MantenimientoA = Monto invertidon = Vida útil del bien

A VIDA UTIL

D($/mes)

días gdía M($/gdía)

WINCHE 2100 72 29.17 25 2 0.58RASTRILLO

500 30 16.67 25 2 0.33

CABLE TRACTOR

480 12 40.00 25 2 0.80

CABLE RIEL

520 12 43.33 25 2 0.87

CABLE ELECTRICO

1500 72 20.83 25 2 0.42

ROLDANA 280 24 11.67 25 2 0.23

4. – COSTOS OTROS Costo(

$)dias gdia ($/

gdía)CANCAMOS

6 25 2 0.12

CUÑAS 3 25 2 0.06

CABLE USADO

4 25 2 0.03

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5. - ENERGIA ELECTRICA KWH $/

KWHT ($/

gdía)E.E 41.77 0.035 6 8.77

6. - JORNALES $ Cost.

Sallabores

($/gdía)

WINCHERO 6 1.9262 1 11.56AYUDANTE 5 1.9262 1 9.63

CAPATAZ 9 1.9262 8 2.17

JEFE DE SECCION

12 1.9262 20 1.16

SOBRESTANTE 14 1.9262 45 0.60

JEFE DE MINA 18 1.9262 88 0.39

SUPERINTENDENTE

23 1.9262 180 0.25

7. - SUB TOTAL ($/

gdía)AMORTIZACIONES

4.91

DEPRECIACIONES

2.59

MANTENIMIENTO

3.23

CANCAMOS 0.12CUÑAS 0.06CABLE 0.03ENERGIA ELECTRICA

8.77

JORNALES 25.75

SUBTOTAL 45.46

8.-OTROS ( 10% de los costos anteriores) 9. - COSTO POR TONELADA

20


TOTAL

TON $/TON

COSTO/TON 50.00 60 0.83


SUBTOTAL

OTROS 4.55TOTAL 50.00

PALAS MECANICAS

Las palas de la minería, son maquinarias modernas de gran tamaño y peso,

cuyos baldes son capaces de mover entre 23 y 28 metros cúbicos, es decir,

entre 70 y 77 toneladas de mineral de una sola vez. Estas palas son eléctricas

y su potencia la obtienen conectándose al tendido de alta tensión o a camiones

generadores de electricidad.

Las palas en general, constan de tres unidades principales: la maquinaria

inferior, el puente giratorio y el equipo frontal. La maquinaria inferior sirve de

base para el bastidor rotatorio y contienen el equipo necesario para propulsar la

pala.

El puente giratorio incluye, el bastidor rotatorio, el depósito de lastre y la casa

de máquinas, conteniendo esta última, toda la maquinaria necesaria para las

funciones de levante, giro y empuje, como asimismo, los controles para

comandar las operaciones mecánicas. La casa de máquinas dispone además,

de una sistema filtrador de aire para reducir al mínimo la acumulación

de calor y polvo en su interior. La cabina del operador va montada en posición

elevada sobre la casa de máquinas y contiene todos los controles para operar

la pala.

El equipo frontal, ubicado en la parte delantera de la pala, comprende el

caballete "A", el balde excavador, el brazo del balde, la pluma, los cables

móviles y los tirantes estructurales de la pluma.

Las palas electromecánicas tienen un funcionamiento bien característico. Están

compuestas de varias maquinarias o transmisiones mayores, donde cada una

de éstas se podría describir como una gran caja reductora, ya que a través de

21


http://www.monografias.com/trabajos15/transf-calor/transf-calor.shtml

http://www.monografias.com/trabajos/aire/aire.shtml

http://www.monografias.com/trabajos11/teosis/teosis.shtml

http://www.monografias.com/trabajos6/auti/auti.shtml

http://www.monografias.com/trabajos10/nofu/nofu.shtml

http://www.monografias.com/trabajos14/trmnpot/trmnpot.shtml

http://www.monografias.com/trabajos12/acti/acti.shtml#mi


una configuración de varios engranajes, reducen la velocidad de giro que

entrega un motor eléctrico, para transmitir la potencia a unos tambores que

enrollan unos cables o a los ejes motrices para el desplazamiento. Estas

maquinarias mayores dan las funciones de levante, giro, empuje y propulsión.

1. DESCRIPCIONES GENERALES

La excavadora equipada como pala mecánica, está diseñada

fundamentalmente para excavar un material con máxima dureza de

la clase II-A, incluyendo también roca previamente fragmentada con

el empleo de explosivos.

Según sea el tipo de trabajo a que fundamentalmente se destine la

máquina, el fabricante pueden suministrarla sobre el tipo de montaje o

sistema de propulsión más adecuados, los que primordialmente se dividen

en: montaje de propulsión sobre orugas, montaje con autopropulsión sobre

llantas neumáticas y montaje sobre camión.

2. PARTES BÁSICAS Y OPERACIÓN DE UNA PALA

Las partes básicas de una pala mecánica incluyen el montaje, la cabina o

caseta, el aguilón, el brazo excavador, el cucharón y el cable del malacate.

Este tipo de equipo trabaja atacando del nivel del suelo hacia arriba o sea,

con una pala en la posición correcta cercana a la superficie vertical de la

tierra que se va a excavar, se baja el cucharón hasta el piso del banco,

apuntando los dientes sobre la pared. Se le aplica una fuerza a través de la

flecha y al mismo tiempo una tensión a la línea del malacate, para jalar el

cucharón hacia arriba de la pared del banco. Si la profundidad del corte es

la correcta, considerando el tipo de suelo y el tamaño del cucharón, éste

estará lleno al llegar a la parte superior del banco.

3. CAPACIDAD DE LAS PALAS MECÁNICAS

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http://www.monografias.com/trabajos901/evolucion-historica-concepciones-tiempo/evolucion-historica-concepciones-tiempo.shtml

http://www.monografias.com/trabajos12/eleynewt/eleynewt.shtml

http://www.monografias.com/trabajos11/bancs/bancs.shtml

http://www.monografias.com/trabajos15/origen-tierra/origen-tierra.shtml

http://www.monografias.com/trabajos15/origen-tierra/origen-tierra.shtml

http://www.monografias.com/trabajos6/elsu/elsu.shtml

http://www.monografias.com/trabajos36/teoria-empleo/teoria-empleo.shtml

http://www.monografias.com/trabajos901/debate-multicultural-etnia-clase-nacion/debate-multicultural-etnia-clase-nacion.shtml

http://www.monografias.com/trabajos35/newton-fuerza-aceleracion/newton-fuerza-aceleracion.shtml

http://www.monografias.com/trabajos10/motore/motore.shtml


La capacidad de las palas mecánicas es designada por el tamaño de su

cucharón excavador, el cual se suele expresar en yardas cúbicas que

corresponde a la capacidad volumétrica del mismo, cuando se encuentra

lleno al "ras".

Los tamaños comerciales frecuentemente utilizados en la industria de la

construcción designada por la capacidad volumétrica de sus cucharones

son de: 1/2, 3/4, 1, 1 1/2, 2 1/2, y 3 1/2 yardas cúbicas respectivamente,

realizando la descarga por su parte inferior.

4. RENDIMIENTO DE LAS PALAS MECÁNICAS

El rendimiento de una pala mecánica está afectado por numerosos

factores, entre los que destacan por su importancia los siguientes:

1.- Clase de material.

2.- Profundidad de corte.

3.- Angulo de giro.

4.- Habilidad del operador.

5.- Condiciones de la obra.

6.- Mantenimiento del equipo.

7.- Tiempo de ciclo.

5. PROFUNDIDAD OPTIMA DE CORTE

Esta es óptima cuando se llena el cucharón de la maquina en el menor

tiempo posible, los valores de las alturas para obtener esta relación

dependen de cada máquina y dependen de su altura y capacidad

mecánica.

6. SELECCIÓN DE LA PALA MECÁNICA

23



Para elegir una pala mecánica en necesario determinar el trabajo que esta

va a realizar y el tiempo que se espera para que el trabajo este realizado,

además es importante considerar los siguientes puntos:

Tamaño del trabajo, entre más grande sea este, justifica una maquina

mayor.

El costo de transportar una maquina grande es mayor que el de una

chica.

La depreciación de una pala grande es mayor a la de una chica y al final

de la obra es más fácil vender una chica.

Una pala grande tiene capacidad para manejar rocas de mayores

tamaños, por lo tanto, el costo por metro cubico y los costos de explosivos

se reducen.

Las siguientes condiciones de trabajo deben ser consideradas:

Altura de los depósitos de material.

Tamaño máximo de las rocas a excavar.

Si el material es muy duro, funciona mejor una pala grande.

Si el tiempo que se tiene para la excavación es poco, es mejor la pala

grande.

Es importante conocer la disponibilidad de palas antes de hacer una

elección.

7. TAMAÑO DE LA MÁQUINA

Este depende de la capacidad de su cucharón y se expresa en yardas

cubicas, entre más grande es el cucharón, la maquina tendrá más capacidad

para cargar material por razones lógicas.

8. METODOS PARA INCREMENTAR EL RENDIMIENTO DE LA PALA

El método más común es el correctivo, este supone cambiar las

condiciones de trabajo para obtener una mayor eficiencia. Esto se puede

lograr sobre la base de cambios en los depósitos de material, en el

operador, dándole un tratamiento previo al material o bien, en casos

24



extremos, cambiando la maquina por una de capacidad más adecuada

para el trabajo.

9. EFECTO DE LA ALTURA DE CORTE EN LA PRODUCCION

Si la altura de corte es muy alta, el cucharón no podrá ser llenado en su

totalidad, por lo tanto, el operador tiene dos opciones; dar dos pasadas

para llenar el cucharón o bien, vaciar un cucharón a medias en el lugar de

depósito. Ambas opciones entorpecen el trabajo por lo cual es

indispensable elegir la maquina adecuada para el trabajo que se desea

realizar.

10.EFECTO DE ÁNGULO DE GIRO

Este es un dato importante para él cálculo de producción real de la

maquina puesto que si el ángulo es diferente de 90 grados, este tiempo

aumentara.

11. FACTOR DE PRODUCCION EFICIENTE

Como todos saben, no existen dos obras iguales, por lo que hay que

considerar factores que podrían afectar el rendimiento de la maquina como

los siguientes:

Mantenimiento del equipo

Disponibilidad de refacciones

Condiciones del terreno

Localización de área de descarga

Competencia de administradores

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Cada persona debe crear su propio factor de eficiencia para obtener la

capacidad real de la maquina. Este se debe de basar en la experiencia y en

las condiciones de cada obra.

Tablas auxiliares para determinar rendimientos en Palas Mecánicas.

PALA MECANICA (marca Eimco 21)

EJERCICIO N° 1

Se tienen los siguientes datos:Carro minero con dimensiones interiores:

ancho = 0,84m altura = 1.50 m longitud = 2.05 m Factor de corrección geométrica, 0,975Factor de llenado, 0,75Factor de esponjamiento, 1,90Pala mecánica con capacidad de cuchara de

0,198 m3

Tiempo carguío - descarguío de la cuchara, t1 = 1.1 min Tiempo cambio de carro vacío por lleno, t2 = 2.1 min

Tiempo transporte y vaciado, t3 = 15minTiempo efectivo de trabajo, TE = 6 horas Número de carros del convoy, 10Factor de utilización de la pala, 0,80Peso específico del mineral, 3,15

SOLUCION:

1. Capacidad real del carroCRC = (CTC * fll)/fe;

m3

A L H fcg m3CTC 0.84 2.05 1.50 0.975 2.52

CTC fll fe m3CRC 2.52 0.75 1.90 0.99

2. Capacidad real de la pala CRP = (CTP * fll)/fe

26



CTP fll fe m3CRP 0.198 0.75 1.90 0.08

3. Tiempo de carga de cada carro Tcarro = ((CRC/CRP) * t1) + t2; min

CRC CRP t1 t2 minTcarro 0.99 0.08 1.10 2.10 16.09

4. Tiempo de carga, transporte y descarga del convoyTconvoy = Tcarro * n + t3; min

Tcarro n t3 m3Tconvoy

16.09 10.00 15.00 175.91

5. Convoy transportado por horaConvoy/hora = (60/Tconvoy) * u

min/h Tconvoy

u

Convoy/hora

60.00 175.91 0.80 0.27

6. Convoy transportado por guardiaConvoy/guardia = Convoy/hora * TE

Convoy/hora

TE

Convoy/guar

0.27 6 1.64

7. Tonelaje transportado por horaTon/hora = CRC * p.e. * Convoy/hora * n

CRC p.e Convoy/hora

n

Ton/hora

0.99 3.15 0.27 10 8.54

8. Tonelaje transportado por guardiaTon/gdia = Ton/hora * TE

Ton/hora

TE

27



Ton/gdia

8.54 6 51.27

EJERCICIO N° 2

Se tienen los siguientes datos:

Costo de Pala EIMCO 21 incluido accesorios, $ 10 200 Vida útil, 12 años

Tasa de interés, 1,8% mensual

Horas efectivas de trabajo, 6 horas

Cota de trabajo, 4 800 m.s.n.m.

Presión manométrica a cota de trabajo, 85 psi

Consumo de aire al nivel del mar, 300 pie3/min

Costo de aire comprimido, 0,0005 $/pie3

Días de trabajo por mes, 25

Guardias por día, 2

Tonelaje cargado por día, 60

Salario del Operador de la Pala, $ 6,00

Salario del Ayudante, $ 5,00

Salario del Capataz, $ 10 (8 labores)

Salario del Jefe de Sección, $ 12 (20 labores)

Salario del Sobrestante, $16 (50 labores)

Salario del Jefe de Mina, $ 19 (90 labores)

Salario del Superintendente, $ 23 (180 labores)

SOLUCIÓN:

1.-AMORTIZACIÓN:

a=A(1+i)n∗i(1+i)n−1

Donde:

a = Amortización

28



A = Monto invertidoi = Tasa de interésn = Vida útil del bien

A i VIDA UTIL a($/mes)

días gdía a'($/gdía)

PALA EIMCO 21

10200 0.018 144 198.83 25 2 3.98

2.-DEPRECIACIÓN:

D=0.8∗An

Donde:

D = depreciaciónA = Monto invertidon = Vida útil del bien

A VIDA UTIL D($/mes)

días gdía D'($/gdía)

PALA EIMCO 21

10200

144 56.67 25 2 1.13

3.-MANTENIMIENTO

M= An

Donde:

M = MantenimientoA = Monto invertidon = Vida útil del bien

A VIDA UTIL M($/mes)

días gdía M'($/gdía)

PALA EIMCO 21 10200 144 70.83 25 2 1.42

4. - ENERGIA ELECTRICA Con. Cot.

ConsF pie3/

min$/gdia

E.N 300 1.55 465 83.7

5. – SALARIOS $ Cost.

Sallabores

($/gdía)

OPERADOR 6 1.9262 1 11.56

AYUDANTE 5 1.9262 1 9.63

29



CAPATAZ 10 1.9262 8 2.41

JEFE DE SECCION

12 1.9262 20 1.16

SOBRESTANTE 16 1.9262 50 0.62

JEFE DE MINA 19 1.9262 90 0.41

SUPERINTENDENTE

23 1.9262 180 0.25

6. - SUB TOTAL ($/

gdía)AMORTIZACIONES

3.98

DEPRECIACIONES

1.13

MANTENIMIENTO

1.42

ENERGIA ELECTRICA

83.70

JORNALES 26.02

SUBTOTAL 116.25

7. - OTROS SUBTOT

ALOTROS 11.62

TOTAL 127.87

9. - COSTO POR TONELADA TOTAL TON $/TON

COSTO/TON 127.87 60 2.13

ANEXOS

30



Cabrestante eléctrico

Rastrillo o Scrapers

31



Pala Mecánica

32



33



Tipo Carritos mineros

34



35


rastrillaje y pala mecanica

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