pura energía - odebrecht argentina - libro de ccr
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Es motivo de orgullo y satisfacción para la Organización Odebrecht haber construido la primer planta de Reformado Catalítico Continuo de la Argentina. Este hito, cuya historia deseamos compartir en estas páginas, tiene un enorme significado para nosotros. En especial, por habernos hecho sentir partícipes del salto cualitativo que implica para el país en el que prestamos servicios y cosechamos afectos desde hace más de un cuarto de siglo.TRANSCRIPT
Dirección: Organización Odebrecht Coordinación y edición: Yolanda Yebra Novo
Redacción: Fernando Halperín Diseño: Tres Simple Fotografía: Sergio Llamera
Infografía: Visualbe Arte digital: The Pixel Deer Corrección: Patricia Motto Rouco
© 2013 ODEBRECHT. Todos los derechos reservados
Queda hecho el depósito que marca la ley 11.723
ISBN: 978-987-28728-2-3
Fecha de catalogación: 29/10/2013
1a. ed. – Ciudad de Buenos Aires. 108 páginas
Este libro se imprimió en diciembre de 2013 en Platt Grupo Impresor SA
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Índice101214
MISIÓN CUMPLIDA
ABRIENDO CAMINO
EL FUTURO ES HOY
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Índice 366486106
SUEÑOS CUMPLIDOS
SECRETOS DE UN GIGANTE
UN PASO ADELANTE
AGRADECIMIENTOS
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Sobrevivir, Crecer y Perpetuar
Educación por y para el trabajo
Calidad
Creatividad
Innovación
Espíritu de servir
Responsabilidad
Visión de futuro
Sustentabilidad
Disciplina, respeto y confianza
Es motivo de orgullo y satisfacción para la Organización Odebrecht haber construido la primera planta de Reformado Catalítico Continuo de la Argentina. Está ubicada en el complejo industrial de YPF (Yacimientos Petrolíferos Fiscales) de Ensenada, provincia de Buenos Aires, donde el vital mundo de la energía cuenta ahora con un nuevo “corazón” para impulsar el progreso.
Este hito, cuya historia deseamos compartir en estas páginas, tiene un enorme significado para nosotros. En especial, por habernos hecho sentir partícipes del salto cualitativo que implica para el país en el que prestamos servicios y cosechamos afectos desde hace más de un cuarto de siglo.
La nueva planta de YPF, cuyo símbolo de tecnología petroquímica es la impactante antorcha que flamea cerca de las nubes, entraña múltiples beneficios para la Argentina en varios campos. El funcionamiento continuo, sin intervalos anuales de mantenimiento, implica una mayor productividad, asociada, como corresponde, a un cuidado estricto del medio ambiente y a una férrea seguridad industrial. Esto representa, a su vez, una virtual ventaja comparativa para la industria del refino del país, con el
plausible incremento de la producción de combustibles de alta calidad y de sustancias precursoras para la fabricación industrial de una variedad inconmensurable de productos.
No debe haber un símbolo más impactante que la antorcha. Su llama es un emblema de la solemnidad y la pujanza, así como una divisa del espíritu y del conocimiento que hicieron posible dotar a YPF de la tecnología más avanzada. La flama, que se alza a 115 metros de altura, ilumina una obra de inmensa magnitud realizada por los integrantes de Odebrecht. Eso da una pauta de la trascendencia que ha tenido para nosotros el compromiso asumido con YPF y con los argentinos, de modo de lograr con humildad y eficiencia la máxima satisfacción de la compañía petrolera nacional.
El espíritu de servicio, nuestra guía en Odebrecht, convive en armonía con la comunidad cercana. Detrás de cada obra queda, como en este caso, el sello indeleble del respeto. De hecho, si de Sobrevivir, Crecer y Perpetuar se trata, como señala nuestro lema empresarial, podemos reafirmar ahora un compromiso y un testimonio que se sintetizan en dos palabras que potencian nuestra amistad: “Pura energía”.
Misión cumplida
FLAVIO FARIADirector Superintendente de Odebrecht
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Puntal del desarrollo y del progreso, YPF ha dado en Ensenada, provincia de Buenos Aires, uno de los primeros pasos hacia el reposicionamiento internacional de la Argentina como país productor de recursos energéticos. Este paso, crucial y trascendente, consistió en fortalecer al sector petrolero del refino y la comercialización mediante la construcción de la planta de Reformado Catalítico Continuo (CCR), la primera en su tipo en nuestro país.
En este tránsito hacia un futuro venturoso, fue vital haber logrado que este proyecto se hiciera realidad. Representa el impulso inicial de un plan quinquenal intensivo y estratégico de inversiones, un plan orientado hacia el autoabastecimiento del país y la superación.
En esta nueva etapa, YPF se ha propuesto potenciar nuestra capacidad de exploración y producción, con especial foco en el desarrollo de recursos no convencionales de petróleo y gas, respecto de los cuales Argentina está entre los primeros países en el mundo.
Nos alientan dos premisas básicas: incrementar la pro-ducción de hidrocarburos y la modernización tecnológica por medio de grandes obras de ingeniería. Un plan pen-sado para propulsar a todos los participantes del sector,
con YPF como motor de la industria energética del país.
De ahí la importancia del CCR, erigido sobre la base del respeto al medio ambiente, la creación de empleo y la contratación de bienes y servicios de la industria nacional como valores agregados imprescindibles en la provisión de servicios de alta gama.
Para incrementar la capacidad y modernizar el parque de refino, hemos contado con la valiosa colaboración de Odebrecht. Con ella, YPF ha compartido los objetivos de brindar fuentes de trabajo digno, cuidar al máximo la seguridad de quienes participaron en la ejecución de la obra y proteger en forma irrestricta el medio ambiente. Ambas compañías, aunadas en este esfuerzo conjunto, coincidimos en que el principal capital son las personas.
Ese efecto multiplicador guarda relación con la historia de YPF, vinculada profundamente con los argentinos por haber forjado comunidades a la vera de sus pozos y complejos industriales. La planta de CCR no es la excepción, sino, por sobre todo, el primer salto cualitativo hacia la prosperidad con el sello propio e indelegable de la responsabilidad como herramienta del desarrollo y del progreso que la Argentina merece.
Abriendo camino
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SERGIO AFFRONTIVicepresidente de YPF
EL FUTUROES HOY
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REFORMADO CATALÍTICO CONTINUO, UN HITO CONSTRUCTIVO
ay cosas verdaderamente grandes, enormes... A veces, porque se extienden metro sobre metro hacia el cielo y parecen escapar a la escala humana. Otras, porque su complejidad las vuelve enigmáticas para la mayoría de los ojos que las observan. Y, en ocasiones, porque imprimen huellas indelebles en la comunidad. Estas tres condiciones, precisamente, son las que reúne la primera unidad de Reformado Catalítico Continuo (CCR) del país, construida por Odebrecht para YPF, y puesta en marcha en Ensenada, provincia de Buenos Aires, para dar nueva vida a uno de los principales complejos petroquímicos de la Argentina, convirtiéndolo, además, en el de tecnología más avanzada, ya que inaugura el futuro y es único en su tipo en el país.
El CCR, todo un ícono en la evolución energética, guarda otra historia sorprendente: la de quienes lo soñaron y lo hicieron realidad. La de miles de esfuerzos mancomunados tras un objetivo que, a priori, podía parecer una utopía. Y la de una compañía como Odebrecht, especializada en hacer realidad esos sueños.
La puesta en marcha de la unidad de CCR es un hito para la Argentina, que ahora cuenta con una tecnología y una capacidad inéditas para producir combustibles premium, lo cual repercute directamente en beneficio de toda la comunidad.
Pero ¿qué es una unidad de Reformado Catalítico Continuo? ¿Por qué este gigante naranja, amarillo y plateado, de acero y hormigón, que alcanza los 86 metros de altura, es estratégico? La respuesta remite al vital mundo de la energía. Un mundo que puede pasar inadvertido en lo cotidiano, pero que representa nada menos que el corazón, aquello que mantiene en movimiento al progreso.
El crecimiento fenomenal del parque automotor argen-tino en los últimos años y el boom que experimenta la actividad agropecuaria –dos ámbitos fundamentales para la economía– requieren combustible. Pero no se trata simplemente de satisfacer un abastecimiento creciente a tasas hasta hace poco tiempo inimaginadas.
La incorporación de una tecnología clave para la Argentina, puesta en marcha gracias al esfuerzo conjunto de YPF y Odebrecht, permite un salto de magnitud en la producción de combustibles premium.
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El reformado catalítico es continuo porque la
sustancia que facilita las reacciones químicas,
el catalizador, es regenerado constantemente.
Esa continuidad conlleva un 66 por ciento más
de producción de aromáticos y un 100 por
ciento más de hidrógeno en el nuevo CCR.
LA PUESTA EN MARCHA DE LA UNIDAD DE CCR ES UN HITO
PARA EL PAÍS, QUE AHORA CUENTA CON UNA TECNOLOGÍA
Y UNA CAPACIDAD INÉDITAS PARA PRODUCIR COMBUSTIBLES
PREMIUM EN BENEFICIO DE LA COMUNIDAD.
Los nuevos motores de los automóviles, las máquinas y el transporte en general, más eficientes y amigables con el medio ambiente, demandan estándares de una exigencia también en aumento. La industria pide carburantes con mayor poder energético y más confiables. La comunidad exige que esos combustibles generen el mínimo impacto ambiental. Dar respuesta a estas necesidades es clave para potenciar el crecimiento e implica la implementación de soluciones de alto costo y complejidad. Aquí es donde entran en escena la capacidad y la determinación de YPF y de Odebrecht para encarar ese desafío.
La unidad de CCR que se construyó en el Complejo Industrial Ensenada de YPF es una respuesta de primer nivel que incorpora la tecnología petroquímica más avanzada con el objetivo de aumentar la producción anual de carburante de alta calidad: de los actuales seis millones de metros cúbicos a ocho millones, en 2017. Además, se ha previsto la producción de 370.000 toneladas de compuestos aromáticos, destinados a la mejora de los
combustibles para los automotores, y la generación de 15.000 toneladas de hidrógeno por año, necesarios para producir energía limpia.
Productividad y eficiencia, desarrollo y cuidado del medio ambiente, todo ello en un proceso en el que se destacan el ingenio, la tenacidad, la capacidad para brindar soluciones y, por sobre todo, el ser humano y la comunidad, protagonistas y destinatarios de ese logro.
Un complejo petroquímico es como un gran juego de química a escala industrial. Su misión es procesar y generar productos derivados del petróleo y del gas. Esos productos abarcan desde sustancias precursoras para fabricar plásticos, pinturas, aerosoles, insecticidas y colchones, hasta sustancias para mejorar la calidad de los combustibles, pasando por solventes de todo tipo. Las aplicaciones son tantas que están presentes en casi todas nuestras actividades cotidianas. De ahí su valor estratégico.
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Hace más de cuatro décadas, a fines de los años 60 del siglo pasado, el país necesitaba abastecerse de hidrocarburos aromáticos, muy demandados por diversas industrias (la denominación “aromáticos” deriva de cierto aroma dulzón que despiden). Hasta entonces, la mayoría de los aromáticos se importaba y el excedente de los cortes de nafta petroquímica que producía YPF –materia prima para los aromáticos– se exportaba. La Argentina aún no tenía cómo darles valor agregado. Fue entonces cuando dos grandes empresas estatales, Fabricaciones Militares e YPF, imaginaron una nueva compañía: la Petroquímica General Mosconi. Para Fabricaciones Militares, la nueva petroquímica significaba la posibilidad de contar con materia prima para la producción de explosivos. Y para YPF, representaba la integración de su cadena de refino para aportarles valor agregado a sus productos y abastecer de aromáticos a la industria local. Así, Petroquímica General Mosconi comenzó a funcionar en 1974.
La naciente compañía de propiedad estatal cumplió con creces su objetivo; no solo diversificó su producción de aromáticos hacia otros productos petroquímicos, como los solventes, sino que comenzó a exportar los excedentes.
La industria petroquímica no quedó exenta del devenir económico nacional. A mediados de los años 90, Petro-química General Mosconi pasó a formar parte de la YPF en aquel entonces privatizada. En esos años, la tecnología y las demandas de la sociedad evolucionaron continuamente. Allí, en Ensenada, a la noble y confiable
Un encuentroque hace historia
El CCR, todo un ícono en la
evolución energética, guarda
otra historia sorprendente, la de
quienes lo soñaron y lo hicieron
realidad codo a codo: YPF
y Odebrecht.
petroquímica se le dificultó la adaptación. Eso sí, a me-dida que pasaba el tiempo, los aromáticos producidos encontraban un nuevo destino: del abastecimiento inicial a la industria pasaron, de forma paulatina, a ser utilizados para mejorar el octanaje de las cada vez más exigentes naftas; es decir, pudieron elevar el estándar y la calidad de los combustibles para los nuevos motores.
Juan Carlos Ferretti, Jefe de Ingeniería de YPF, lo resume: “Abastecer de combustibles en cantidad y calidad a los nuevos motores es todo un reto. Nuestros abuelos decían que podían mezclar la nafta con querosén. Hoy sería imposible bajo cualquier punto de vista”.
En el proceso de obtención de los aromáticos también se genera hidrógeno. Si los aromáticos permiten mejorar la calidad de las naftas, el hidrógeno hace lo propio con el gasoil al quitarle impurezas; en especial, el azufre y el nitrógeno.
A fines de los 90, YPF tenía en claro la necesidad de un salto tecnológico y su gente empezó a soñar... La mejor solución parecía ser adquirir una nueva y muy costosa tecnología que permitiera, a igual cantidad de materia prima, un salto fenomenal en la producción de aromáticos y de hidrógeno. Esa tecnología ya existía: el Reformado Catalítico Continuo (CCR)/Platforming, desarrollado por UOP LLC, una empresa de Honeywell International, Inc., dueña de más de 3.000 patentes y una de las principales compañías innovadoras en el mundo del refino.
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LOS GRUPOS HUMANOS
DE YPF Y ODEBRECHT SE
COMPLEMENTARON. LOS
OBJETIVOS Y SU VISIÓN SOBRE
CÓMO ALCANZARLOS SE
REFORZARON, GENERANDO
UN VALIOSO POTENCIAL PARA
FUTUROS DESAFÍOS.
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Incorporar el proceso de CCR posicionaría a la petro-química a la par de las más avanzadas del mundo. Era un objetivo complejo en lo tecnológico y en lo económico. A decir verdad, no eran tiempos para grandes proyectos; pero la idea perduró en quienes trabajaban en las áreas de ingeniería de la gran petrolera argentina.
Cuando los vientos económicos cambiaron, el CCR regresó a las libretas de apuntes, a las reuniones y, por fin, a las computadoras y a los tableros, junto con otros grandes proyectos: ahí estaban, en carpeta, tomando forma junto con la unidad de CCR, el puerto y la planta regasificadora de Escobar; el domo de almacenamiento de última generación para la nueva planta de coque, y nuevas plantas de hidrotratamiento de gasoil y naftas en las refinerías de La Plata y de Luján de Cuyo (Mendoza).
“Para nosotros, construir un CCR implicaba mucho más que un desafío tecnológico o constructivo –explica Marcelo Broccoli, Gerente del Departamento de Ingeniería y, en aquel entonces, Gerente de Proyecto de YPF–. Primero, teníamos que desarrollar el mercado. En 2007
contábamos con proyectos magníficos y era preciso abrir el juego a un abanico de proveedores de primer nivel. Generar competencia. Transmitir confianza en que YPF estaba encarando grandes desarrollos.”
Hacía casi quince años que no se encaraba un proyecto de la escala del CCR. La planta petroquímica, por otra parte, no era objeto de una reforma o de una ampliación profusa desde hacía ya dos décadas, cuando se erigió la planta de olefinas.
Entonces se produjo el encuentro. A veces ocurre: dos grupos humanos diferentes pueden complementarse. Sus objetivos son equivalentes; también su visión sobre cómo alcanzarlos. Y esa unión detona un valioso potencial para futuros desafíos. Porque no solo YPF anhelaba construir una unidad de CCR. A mediados de la primera década del nuevo siglo XXI, el sueño arraigaba en Odebrecht, cuya filosofía, la Tecnología Empresarial Odebrecht (TEO), fomenta la iniciativa de sus integrantes.
Con casi un cuarto de siglo en la Argentina, la Organización Odebrecht deseaba incursionar en petroquímica, espe-
La nueva planta permitirá transformar
los excedentes exportables de nafta
petroquímica, de escaso valor, en combustibles
de mayor calidad, cada vez más demandados
por el mercado local.
LA UNIDAD DE CCR QUE YPF Y ODEBRECHT
CONSTRUYERON EN ENSENADA ES UNA RESPUESTA
DE PRIMER NIVEL MUNDIAL, CON UN OBJETIVO
DE ALTO IMPACTO: AUMENTAR LA PRODUCCIÓN
ANUAL DE CARBURANTE DE ALTA CALIDAD
A OCHO MILLONES DE METROS CÚBICOS.
cialidad que cultivaba en diversos países. Ya había realizado obras de utilidad para la sociedad, que es uno de los principios rectores de la TEO, pero tenía pendiente una gran obra de ingeniería industrial. Había construido la Central Eléctrica Pichi Picún Leufú, en Neuquén, capaz de generar 1.080 Gwh al año (el equivalente a la energía que consumen 18.000 millones de lámparas de 60 vatios). También, la Autopista Acceso Oeste, una de las principales vías de acceso a la ciudad de Buenos Aires, de 52,44 kilómetros de extensión, que acortó de dos horas a cuarenta minutos ese recorrido. Otros grandes emprendimientos estaban en marcha, como la ampliación de la capacidad de transporte firme de gas: primero, de los gasoductos Libertador General San Martín y Neuba II, instalando 455,8 kilómetros de ductos, y segundo, ampliando los gasoductos troncales a lo largo de 2.100 kilómetros en quince provincias. Entre las obras figuraba, además, la Planta Potabilizadora Juan Manuel de Rosas, en Dique Luján, provincia de Buenos Aires, capaz de procesar 1.200.000 metros cúbicos de agua por día, equivalentes a 80.000 camiones cisterna, y de abastecer al cordón norte del Gran Buenos Aires.
“Deseábamos trabajar con YPF –detalla Flavio Faria, Director Superintendente de Odebrecht–, porque nos daba la oportunidad de posicionar aquí una de nuestras áreas de actuación: la ingeniería industrial. Teníamos un objetivo claro y la petroquímica era un camino para alcanzarlo. Hubo coincidencia de intereses y trabajamos intensivamente para pulir esas coincidencias.”
“Encontramos la oportunidad del proyecto de la unidad de CCR –relata, por su parte, Pablo Brottier, Director de Nuevos Negocios de Odebrecht y Director de Contrato durante buena parte de la obra–. Fuimos al encuentro de la búsqueda que efectuaba YPF, participamos del primer proceso licitatorio en 2007, reactivado en 2009, y ganamos el contrato de ingeniería, suministros y construcción (EPC) tras una ardua competencia. En 2007, UOP LLC nos abrió las puertas de una unidad CCR en construcción en Estados Unidos. Poder ver y tocar en escala real el tamaño y la complejidad del desafío que estaba proponiendo YPF fue motivador. Queríamos hacer este proyecto y realizar el sueño de nuestro cliente.”
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Montar una unidad de CCR es un reto en cualquier situación. Pero en una planta petroquímica con las características de la que funciona en el Complejo Industrial Ensenada conlleva desafíos extra. La nueva unidad de CCR es el corazón de la petroquímica. Cambiar ese corazón implica que el resto de los componentes de la planta estén a la misma altura. Un corazón nuevo, dado el salto tecnológico que implica, puesto en un cuerpo con varias batallas en su haber no podría funcionar. De nada serviría si no contáramos con la capacidad de procesar las enormes cantidades de producto que generaría.
Por eso, la modernización se extendió a algunas plantas “satélites” asociadas y a la construcción de una nueva antorcha para el complejo petroquímico que sustituyera a la antigua antorcha reticulada, todo un símbolo de las primeras épocas. Por el esfuerzo, por la complejidad de su desarrollo e implementación, acerca de cada uno de esos procesos podría escribirse un libro aparte.
Para empezar, la antorcha... Todo aquel que haya pasado frente a una petroquímica habrá visto seguramente las antorchas. Los llamados “fósforos” (porque desde lejos evocan la imagen de una gran cerilla encendida) constituyen uno de los íconos de la petroquímica. ¿Cuál es su función?
Las reacciones químicas producidas en las plantas generan gases. A algunos, en pro del medio ambiente, es necesario quemarlos. La antorcha también cumple una función de seguridad: si por alguna razón hubiera que evacuar rápidamente los gases, la antorcha actuaría minimizando el impacto ecológico.
Otros desafíos
En Ensenada estaba la vieja antorcha de la Petroquímica General Mosconi, con cuarenta años en funcionamiento. Noble, confiable, pero antigua. El CCR y la readecuación tecnológica del complejo requerían una antorcha nueva, acorde a la más avanzada tecnología y respetuosa de las normas ambientales que, desde los años 70, experimentaron un enorme avance. De hecho, la nueva antorcha, construida en Estados Unidos, en Tulsa (Oklahoma), cuenta con una tecnología denominada smokeless (sin humo) que, mediante un sistema computarizado, analiza los gases a quemar y el flujo. Con esos datos determina la composición y la temperatura justa para generar una llama sin humo. Encender esa maravilla implicaba remover cuidadosamente la vieja antorcha, así como elegir, comprar y recibir la nueva para poder, finalmente, montarla.
La antorcha, con emisiones libres de humo
y reducido nivel de ruido, cuenta con tres
separadores de gas de 30 toneladas cada uno
y un colector principal cuyo conducto mide
1.300 metros de longitud.
LA NUEVA ANTORCHA DE AROMÁTICOS ES UN COLOSO DE
115 METROS DE ALTURA. HAY QUE PARARSE DEBAJO DE
ELLA Y SEGUIR LAS INMENSAS TUBERÍAS SUSPENDIDAS
EN ALTURA PARA COMPRENDER SU GIGANTESCA ESCALA.
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“DE TODOS
LOS GRANDES
PROYECTOS DE YPF,
EL CCR ES EL QUE
MÁS SE DESTACA
POR LA TECNOLOGÍA
QUE UTILIZA Y POR
LA COMPLEJIDAD
DE LOS CONTROLES.
TUVIMOS QUE
ENTRENARNOS EN
SIMULADORES PARA
PODER OPERARLO.”
MARCELO BROCCOLI.
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Hoy, la nueva antorcha de aromáticos es un coloso de 115 metros de altura –casi el doble que la del Obelisco porteño–, asegurado al terreno por un impresionante aparejo de cables de acero trenzado que rematan en una serie de fundaciones ancladas con firmeza al suelo. Tiene tres separadores de gas de 30 toneladas cada uno y se conecta a la planta petroquímica por una tubería de 1,20 metros de diámetro, que corre a 12 metros de altura a lo largo de 1.300 metros, sostenida por pilares de hormigón. Hay que pararse debajo de ella y seguir las inmensas tuberías suspendidas en altura para comprender su gigantesca escala.
Por otra parte, la readecuación –revamp, en la jerga petroquímica– de las unidades asociadas a la nueva unidad CCR fue otro capítulo de magnitud. Fueron
necesarias dos paradas de planta de 44 y 45 días respectivamente, durante las cuales un ejército de operarios trabajó día y noche, contrarreloj, para poner a punto las unidades de Splitter de Reformado, de Extracción de Aromáticos y de Fraccionamiento de Aromáticos, a las que se agregó la de Hidrotratamiento de Naftas.
Antes de la obra, el complejo generaba los mismos productos. Pero el corazón era el hoy viejo Magnaforming, que cumplió noblemente su tarea durante casi cuarenta años y, también “revampeado”, continuará trabajando. A partir de ahora, con la misma carga de nafta pretratada (120 metros cúbicos por hora), la unidad de CCR permite producir un 66 por ciento más de hidrocarburos aromáticos y el doble de hidrógeno, el que tendrá máxima
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Los últimos retoques a las instalaciones del CCR
fueron el preámbulo de su puesta en marcha,
en septiembre de 2013.
pureza gracias a una nueva planta, denominada “PSA” (Pressure Swing Adsorption), también desarrollada bajo licencia de Honeywell UOP e incluida en la obra.
Como se ve, las cifras son impresionantes y las expec-tativas, enormes.
“Proyectos como el de la unidad de CCR tienen un impacto muy grande –reflexiona Sergio Affronti, Vicepresidente de YPF–. Por un lado, le agregan valor a los productos que nosotros comercializamos. Por otro, son mucho más amigables con el medio ambiente. En definitiva, generan valor agregado para el país.”
“El proyecto sitúa a YPF a nivel tope de línea respecto del resto de América latina. Es la misma tecnología que se usa
en todo el mundo para este tipo de unidades”, reflexiona Esteban Trouet, quien ingresó al proyecto como Gerente de Construcciones y culminó como Director de Contrato de Odebrecht.
“De todos los grandes proyectos que retomó YPF, el CCR es el que más se destaca por su tecnología y por la complejidad de los controles. Tuvimos que entrenarnos en simuladores para poder operarlo”, agrega Marcelo Broccoli.
Para Ferretti, “hoy contamos con una capacidad de producir gasoil de calidad y de formular naftas que antes no teníamos, que beneficia a todo el país. Por ende, cada vez que se incorpora tecnología, los conocimientos adquiridos enriquecen al grupo humano”.
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La unidad de CCR, la antorcha de aromáticos y la readecuación de la planta no solo están destinadas a generar un gran impacto nacional. La filosofía de Odebrecht, que busca beneficiar y generar opciones de trabajo para las comunidades cercanas a sus emprendimientos, fue aplicada en toda su magnitud. Acciones como la creación del Taller Escuela de Oficios –producto de un acuerdo con YPF y con la Unión Obrera de la Construcción de la República Argentina (Uocra), Seccional La Plata– permitieron que más de un centenar de participantes recibiera capacitación en soldadura pinza y combinada, y también incluyó a oficiales cañistas, de electricidad y montaje, entre otros oficios, a fin de facilitar su inserción laboral calificada más allá de este proyecto.
La Tecnología Empresarial Odebrecht aplicada a los integrantes de la compañía marcó otro hito en la industria de la construcción del país con el desarrollo de un obrador diseñado desde el inicio con especial énfasis en crear un ambiente de trabajo seguro, ordenado y adecuado, con edificios de oficinas, almacenes y mantenimiento, áreas de comedor, atención médica e inclusive áreas de esparcimiento, con el tratamiento del 100 por ciento de las aguas residuales. Pablo Brottier recuerda que “queríamos crear un ambiente moderno de trabajo, que combinara las exigencias de una obra y que al mismo tiempo ofreciera un
área urbanizada de más de cuatro hectáreas que colocase al ser humano en el centro, ofreciendo la comodidad, la seguridad y el esparcimiento de quienes trabajaron durante unos cuarenta meses en la obra”.
Otro impacto positivo fue el desarrollo de proveedores locales para equipos, incluso para elementos tan delicados como el reactor principal (una torre de proceso de 62 metros de altura), fabricado en Quilmes, provincia de Buenos Aires. La industria local tenía las capacidades para afrontar estos desafíos, pero fue necesario trabajar intensamente junto a ellos para adecuar a sus técnicos y procedimientos a estándares de clase mundial. Esta opción por los proveedores locales, siempre que fue posible, renovó la confianza en la capacidad de los fabricantes de cada lugar, decenas de talleres que se vieron involucrados en el proyecto, lo cual generó empleo, y por tanto ingresos, para cientos de familias.
Una gran obra realizada con éxito, construida en sociedad con quien la necesita. Una comunidad beneficiada a nivel macro, por lo que el proyecto CCR significa para el país: da lugar a la demanda de proveedores y empleo directo e indirecto para miles de personas y mejora, además, su capacitación. Un sueño cumplido, fruto del trabajo mancomunado con YPF y de la Tecnología Empresarial Odebrecht.
SUEÑOSCUMPLIDOS
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POSTALES DE UNA EPOPEYA
l año es 2007. El lugar, las afueras de Coffeyville, una pequeña localidad de 10.000 habitantes en el estado de Kansas (Estados Unidos), casi en la frontera con Oklahoma. Allí, parados frente a la unidad de Reformado Catalítico Continuo (CCR) de la gran refinería, que rompe la monotonía de un paisaje irremediablemente verde y chato, dos profesionales sueñan. Marcelo Broccoli, Gerente de Proyectos de YPF, tiene la misión de llevar adelante el proceso por el cual la compañía petrolera seleccionará a un proveedor para construir una unidad de CCR que dote al Complejo Industrial Ensenada de la última tecnología, un hito que abrirá las puertas del futuro a la Argentina. Por su parte, Pablo Brottier, en aquellos años Director de Contrato de Odebrecht, sabe que su Organización cuenta con ventajas competitivas para lograr la adjudicación, mediante licitación, de la construcción de la obra. Es la primera vez que ambos tienen ante sus ojos una unidad de Reformado Catalítico Continuo funcionando a pleno. Se percatan de que, en el mejor de los casos, los aguarda una ardua tarea, casi una epopeya...
“Recuerdo como si fuera hoy aquella visita a la planta de Coffeyville en compañía de Marcelo Broccoli. Era impresionante ver su tamaño y complejidad –rememora Brottier–. En ese momento, se toma verdadera dimensión del trabajo que queda por delante.”
En 2008, tras el viaje a Coffeyville, Odebrecht fue invitada por YPF a participar en la licitación. Era el inicio de un año tan arduo como apasionante, de idas y venidas, de momentos de entusiasmo y búsqueda de puntos de encuentro; de abocarse a una dinámica de mutua potenciación gracias al trabajo conjunto.
Odebrecht había comenzado a construir dos unidades de CCR en Brasil para Petrobras. Una, en la refinería de Araucaria, en las afueras de Curitiba (estado de Paraná); la otra, en São José dos Campos, a unos 150 kilómetros de São Paulo. Aunque eran unidades para refinería y no para petroquímica, y algo menores a la proyectada para Ensenada, implicaban un atractivo condimento en el proceso.
“YPF nos solicitó ver una unidad de CCR en construcción y les presentamos nuestra realización en curso en Paraná”, recuerda Brottier.
El viaje fue corto, pero intenso, de alto impacto. Visitaron la refinería Getúlio Vargas, de Araucaria. Fue la oportunidad para que YPF viera a Odebrecht en acción, al frente de una gran obra de ingeniería industrial. Su pujanza operacional. Su trabajo regido por la filosofía empresarial TEO. Un verdadero brochure en vivo.
Más allá de su imponente tamaño y de su complejidad, el proyecto integral para levantar la nueva unidad de Reformado Catalítico Continuo (CCR) se forjó con la épica de las grandes obras.
El ser humano es la medida de todos
los valores de Odebrecht, que fomenta
la educación por el trabajo y que los
equipos estén siempre orientados a hallar
oportunidades y superar los desafíos.
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Luego llegó la hora de las definiciones en YPF: en agosto de 2009, la carta de adjudicación. La elegida: Odebrecht. En octubre de 2009, la firma del contrato para la construcción de la planta de CCR. El sueño, por fin, empezaba a tomar forma.
“Hay tres etapas para hacer realidad un sueño –enumera Brottier–. Primero, el sueño en sí mismo. Soñarlo... Luego viene un proceso complejo, de ruptura, en el cual se deben montar de cero todo el equipo y los medios del proyecto para llevarlo adelante. Es como fundar una empresa que por sí sola podría estar entre las mayores del país. Es un proceso intelectual, transformador, de formación de equipos, de creación de conocimiento técnico y humano.
Por último, la realización y la lucha para que el resultado sea aquello que se soñó.”
La modalidad de contrato elegida fue la más completa: “Ingeniería, Suministros y Construcción”; se los denomina “contratos EPC”, por la sigla en inglés de Engineering, Procurement and Construction. Odebrecht, además de afrontar la construcción de la obra, debía encargarse del desarrollo de la ingeniería a partir de un diseño preliminar del tecnólogo Honeywell UOP, el dueño de la patente del CCR y de las unidades asociadas, y de Flargent, el tecnólogo seleccionado por YPF para la nueva antorcha. Debía realizar también la búsqueda de proveedores, las
Movilizar al personal dentro de la obra requirió
toda una estrategia. La planta se extiende
en un espacio de 60 hectáreas y la gente
no puede desplazarse caminando. Se organizó
una línea de ómnibus.
compras y las inspecciones y toda la logística para llegar hasta la puesta en marcha, junto con el tecnólogo y con YPF.
“El contrato fue muy negociado –comenta Flavio Faria, Director Superintendente de Odebrecht en la Argentina–. El objetivo era llegar a un modelo que se adecuara a las posibilidades de las partes. En principio, YPF pensaba en determinada modalidad; nosotros les ofrecimos una alternativa. El contrato, podemos decir, fue desarrollado entre ambas compañías.”
El desafío, entonces, estaba planteado. El trabajo por venir era ingente: construir una unidad de CCR con la
mejor tecnología disponible y en un plazo desafiante. Reemplazar la vieja antorcha de aromáticos por una nueva. Llevar a cabo una readecuación general de toda la petroquímica para aprovechar al máximo la capacidad del nuevo “corazón” de la planta. Todo ello implicaba una serie de labores de actualización de varias unidades, que requeriría atravesar, por lo menos en dos oportunidades, uno de los procesos más críticos para cualquier petroquímica: las paradas de planta. Abrir las puertas del futuro no sería tarea sencilla. Casi 2.000 personas trabajando y una obra de gran envergadura, en altura, dado el acotado terreno disponible. Todos estos desafíos, en medio de una planta petroquímica en pleno funcionamiento.
El proyecto tuvo tres fases. Primero se
colocaron la nueva antorcha y sus instalaciones
asociadas, luego se construyó el CCR;
por último, se adecuaron las plantas
que estaban en operación y se interconectaron
con el nuevo CCR.
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¿Cómo se inicia una obra de ingeniería industrial de gran envergadura? Si se piensa en la obra terminada, se puede suponer que la máxima complejidad deviene del reto tecnológico, de las estructuras y de los grandes montajes. Nada más lejos de la realidad. Y aquí los testimonios son coincidentes.
“El verdadero reto era armar el equipo –especifica, sin dudarlo, Flavio Faria–. Primero, convocamos a expertos del exterior y, con el tiempo, incorporamos a personas del país, formándolas, dado que, por lo general, eran jóvenes. Al término de la obra, la totalidad de los profesionales eran argentinos.”
Hay equipo
LA LABOR DE RESPONSABILIDAD SIEMPRE
FUE DE LA MANO DE LA SUPERACIÓN DE LOS
RETOS QUE IMPONÍA LA OBRA. ENTRE ELLOS,
QUE DEBÍA LLEVARSE A CABO EN UN ESPACIO
FÍSICO ACOTADO Y CON LA PETROQUÍMICA
EN FUNCIONAMIENTO.
Hay equipo
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El desarrollo de la ingeniería insumió más de
un año y supuso la labor de profesionales
de un sinnúmero de disciplinas.
Recuerda Pablo Brottier: “Cuando empezamos, debíamos encarar el primer y más duro desafío de los grandes proyectos: integrar el equipo, que llegó a tener, en el pico de la obra, 1.731 operarios y más de 200 ingenieros y técnicos. La primera fase era contar con los integrantes que habían participado del proceso de licitación y, por tanto, conocían el proyecto. La segunda, sumar a integrantes de Odebrecht en condiciones de participar. La tercera, incorporar gente del mercado con una cultura de trabajo que le permitiera entrar en sintonía lo más rápidamente posible con el proyecto”.
Un capítulo aparte merecen los cientos de operarios que requirió la realización. No solo porque hacía años que no se hacían trabajos de esta magnitud en la zona de Ensenada, sino también por el desarrollo de dinámicas de trabajo con la filial La Plata de la Unión Obrera de la Construcción de la República Argentina (Uocra).
“Uno no puede pensar que va a llegar e imponer su forma de trabajar –reflexiona Faria–. Es preciso desarrollar una relación a partir de los puntos de encuentro; construir
la armonía. Lograr un acuerdo requirió un aprendizaje intenso de ambas partes y se pudo trabajar muy bien.”
Mientras se encaraba a fondo el mayor de los retos, armar los equipos, era preciso comenzar en simultáneo el desarrollo del contrato, empezando por la ingeniería. Especialistas con la máxima cualificación trabajando de lleno en el proyecto a partir de la ingeniería básica del tecnólogo, que debía ser adaptada a las condiciones de esta obra.
En el caso de la unidad de CCR para el Complejo Industrial Ensenada había al menos tres aspectos complejos. Primero, se trataba de construir una unidad de CCR pero también una antorcha de aromáticos, y de reacondicionar buena parte de las unidades asociadas de toda la planta. El segundo punto es que toda la obra debía hacerse con la planta en funcionamiento. El tercero, y para hacer aún más formidable el desafío, es que había muy poco espacio disponible. Toda la unidad del CCR, con su horno –el más grande de la Argentina–, su reactor y su regenerador, no podía exceder los poco más de 5.400 metros cuadrados
disponibles. Eso implicaba que en lugar de extenderse sobre la superficie, la obra debía crecer hasta 86 metros de alto, con los retos y las exigencias de seguridad que ello conlleva.
El desarrollo de la ingeniería insumió más de un año y supuso la labor de profesionales de un sinnúmero de disciplinas emplazados en São Paulo y en Buenos Aires. En Brasil se encontraban nada menos que los especialistas que habían desarrollado la ingeniería de las unidades de CCR para las plantas de Araucaria y de São José dos Campos. Además, contaban con la experiencia de haber interactuado ya con el tecnólogo, UOP. En cuanto al equipo de la Argentina, y para estar cerca de YPF, Odebrecht armó una oficina en Puerto Madero, justo frente a la torre sede de la petrolera. La proximidad era esencial.
En dos ocasiones se llevaron a cabo talleres intensivos de trabajo para reunir a los dos grupos. La idea era tender puentes comunicantes para intercambiar experiencias entre los expertos de YPF, Odebrecht y UOP.
“La dinámica recordaba las charlas intergeneracionales de las tribus –compara Brottier–, porque necesitábamos que aparecieran los detalles que no figuran en ningún libro, sino solo en la memoria de las personas, nacida de la experiencia.”
El prisma se iba puliendo. La ingeniería del proyecto lo es todo; la hoja de ruta. Con ella se traza el camino: el diseño de planta, las normas y los procedimientos, los materiales, la secuencia de tareas, las metas. Todo bajo una misma unidad de concepto. Entonces empezaron a surgir los datos, las especificaciones de los equipos. Era hora de que un nuevo actor fundamental entrara en escena: los integrantes del Departamento de Compras. Personas especializadas en equipamientos complejos, que salieron al mundo a efectuar las adquisiciones, aunque con un ojo muy atento puesto en la Argentina. Así, mientras el regenerador, formado por tres piezas de 200 toneladas cada una, fue adquirido en Corea del Sur, el reactor, una pieza única de 62 metros, fue construido en el país, en talleres de una empresa local de Buenos Aires. Y el inmenso horno, construido también en la Argentina, tiene tecnología española y una chapa especial comprada en Finlandia. Asimismo, llegaron del exterior y de
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EL TRABAJO POR VENIR ERA INGENTE: CONSTRUIR UNA UNIDAD
DE CCR CON LA MEJOR TECNOLOGÍA DISPONIBLE. REEMPLAZAR
LA VIEJA ANTORCHA DE AROMÁTICOS POR UNA NUEVA. LLEVAR
A CABO UNA READECUACIÓN GENERAL DE TODA LA PETROQUÍMICA
PARA APROVECHAR AL MÁXIMO LA CAPACIDAD DEL NUEVO
“CORAZÓN” DE LA PLANTA.
LA PREFERENCIA POR LOS
PROVEEDORES ARGENTINOS
FUE ABSOLUTA. UN IMPACTO
TRASCENDENTAL DE LA
OBRA FUE LA REACTIVACIÓN
DE TALLERES, GENERANDO
TRABAJO Y COMPARTIENDO
CONOCIMIENTO.
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otras regiones del país otros componentes: los perfiles más grandes, de España y de Bélgica. Los de menor dimensión se fabricaron en la Argentina. Los enormes pilotes de hormigón que sostienen las tuberías que conducen los gases a la antorcha de aromáticos provienen una parte de Mendoza y otra de San Pedro, en la provincia de Buenos Aires.
La lista recién empieza. El packinox, un intercambiador de calor, es de tecnología francesa; parte se fabricó en España y parte en Francia. Los colosales compresores fueron construidos en Canadá y en Estados Unidos, y sus grandes motores provienen de Brasil. La planta PSA, purificadora de hidrógeno, fue armada en California (Estados Unidos), con compresores japoneses y recipientes chinos. La antorcha de aromáticos, construida en Tulsa (Estados Unidos), está sostenida por “riendas” italianas.
“La preferencia por los proveedores argentinos fue absoluta –afirma Brottier–. En muchos casos, acudimos a proveedores que tenían la calificación técnica para llevar adelante los trabajos, pero que después de la crisis de 2001 habían entrado en una especie de letargo. Una tarea que no habíamos contemplado fue reprocesar a dichos proveedores, que si bien tenían su capacitación, estaba «dormida». Un impacto trascendental fue la reactivación de esos talleres, generando trabajo y compartiendo conocimiento.”
Este punto en particular es ampliado por Sergio Affronti, Vicepresidente de YPF: “Nosotros tomamos la responsabilidad de desarrollar compañías proveedoras locales, capaces de acompañarnos durante nuestro crecimiento. Entonces, damos prioridad a la industria nacional, sí, pero queremos una industria nacional competitiva. No se trata de comprar a cualquier costo. Tienen que ser compañías que puedan competir acá y que puedan vender sus productos a otros países. Y que repliquen este estímulo al desarrollo y al crecimiento hacia el resto; que tengan un contenido local importante y permitan crecer a sus empleados.”
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Habían transcurrido varios meses desde la firma del contrato, en octubre de 2009. Las oficinas que albergaban a los equipos de ingeniería y de compras eran un hervidero. Sin embargo, si se visitaba el área donde sería emplazada la unidad del CCR, prácticamente no se advertían cambios. La plaza central de la petroquímica, que era el lugar de emplazamiento elegido, seguía allí, casi intacta, con un pequeño monumento, recuerdo de antiguas epopeyas de la Petroquímica.
Entonces, comenzó a prepararse la ejecución. La primera medida fue la construcción de un obrador completamente inédito para la Argentina.
Normalmente, el obrador queda a cargo del jefe de obra. En las grandes operaciones suelen utilizarse, por ejemplo, contenedores marítimos acondicionados para cumplir con este fin. Y, aunque suele considerarse un elemento secundario, los errores del obrador pueden influir seriamente en las operaciones.
“Inspirados en lo que ya se estaba implementando en Brasil, contratamos arquitectos –explica Brottier–. Nos aplicamos a fondo para que el personal se sintiera realmente cómodo, en respuesta a uno de los principios de la filosofía empresarial TEO de Odebrecht, basada en la consideración central del ser humano en todos
nuestros emprendimientos. Éramos conscientes de que, aparte de crear un lugar digno y adecuado para trabajar, queríamos atraer a los mejores recursos humanos a comprometerse con el proyecto. Incluso, para minimizar el impacto en el medio ambiente, se preparó una planta de tratamiento de líquidos cloacales.”
El obrador contaba con oficinas totalmente equipadas y con áreas especiales pensadas para recibir los materiales durante el pico de la obra. Se construyeron talleres mecánicos para los equipos, fosas para el mantenimiento, y se instaló la conexión con banda ancha para las computadoras. Se habilitaron vestuarios completos con agua caliente, duchas, un comedor con ventanales, luminoso, con televisores, y una cocina de mediana complejidad para abastecer a 1.500 personas. También, un área de enfermería completa, con equipamiento, ambulancias, médico, enfermeros; y un detalle extra: un área de recreación, con baños, mesas de ping-pong y de pool, metegol y equipo de música.
Movilizar al personal dentro de la obra requirió toda una estrategia. La planta se extiende en un espacio de 60 hectáreas y la gente no puede desplazarse caminando. Se organizó una verdadera línea de ómnibus, de piso bajo, acondicionados para el transporte de las personas con sus herramientas de trabajo, con circuitos preestablecidos.
Obrador modelo
Durante la construcción del CCR,
Odebrecht aplicó, como en todas
sus realizaciones, dinámicas
para que la labor se desarrollara
en un ámbito de trabajo productivo,
pero también limpio, ordenado y seguro.
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El desarrollo del proyecto y su construcción insumieron 40 meses de trabajo y 14.000 horas hombre.
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EL AÑO 2012 FUE EL DE LOS GRANDES MONTAJES E IZAMIENTOS.
EL DE LOS GRANDES EQUIPOS. EL DEL REACTOR, QUE LLEGÓ A LA
PLANTA DESDE QUILMES EN UN VIAJE ÉPICO, EN EL QUE SE DEBIÓ
TRANSPORTAR UNA PIEZA EXCEPCIONAL DE 62 METROS, CORRIENDO
SEMÁFOROS, CORTANDO Y REPONIENDO CABLES, PARA DESPUÉS
IZARLA CON PRECISIÓN MILIMÉTRICA.
En septiembre no se había cumplido el año de la firma del contrato y ya estaba todo listo para movilizar a la gente hacia la obra.
Máquinas especiales comenzaron a enterrar las funda-ciones: pilotes de un metro de diámetro, a 30 metros de profundidad. Con 14.044 metros lineales de pilotes de hormigón, las fundaciones de la unidad de CCR conforman una estructura subterránea casi tan imponente como lo que se aprecia sobre la tierra. Después, la obra civil. Traer el hormigón, elaborarlo. De repente, ya había más de 600 personas forjando encofrados y armaduras.
El siguiente desafío fue la estructura metálica. La unidad del CCR contiene unas 2.200 toneladas de acero. Se percibe. Para el visitante ocasional, la unidad está enrejada tras enormes vigas naranjas y amarillas que casi esconden el horno, el reactor y el regenerador.
En paralelo, otros equipos se ocupaban de la antorcha, y todos se preparaban para vivir uno de los momentos más críticos: la primera de las dos paradas de planta previstas para la readecuación de unidades antiguas (revamp) y la
conexión de la nueva antorcha. Eso ocurrió entre mediados de mayo y el último día de junio de 2011, cuarenta y cuatro días en total. En esas fechas, el número de personas trabajando superaba las 1.500, la mitad de ellas relacionadas directamente con el revamp. Organizadas en dos turnos de 12 horas, trabajaban en contra de las agujas del reloj.
En medio de ese primer revamp se completó la mecánica de la antorcha. Y se encendió. Fue una especie de aperitivo de grandes dimensiones. Hubo que movilizar una grúa sobre orugas de 700 toneladas, entre las más grandes que operan en el país, con pluma de 130 metros. Pero para poder operarla en carga, se precisaron fundaciones especiales hechas previamente.
Cuando llegó el momento de encender y probar la antorcha a su máxima capacidad fue necesario avisar a la comunidad vecina, para que los residentes tuvieran conocimiento de las labores y no se preocuparan. Los propios asistentes debieron ver el espectáculo a 600 metros de distancia. Hoy relatan que cuando la antorcha se encendió a la máxima potencia no solo se sentía el calor, sino que el suelo vibraba por el crepitar del fuego.
Toda la unidad del CCR, con su horno
–el más grande de la Argentina–, su
reactor y su regenerador, no podía
exceder los 5.400 metros cuadrados
disponibles. Eso implicaba que la obra
debía crecer hasta 86 metros de
altura, con los retos y las exigencias
de seguridad que ello conlleva.
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59Para completar la mecánica de la antorcha se empleó una grúa sobre orugas de 700 toneladas, entre las más grandes que operan en el país,
con pluma de 130 metros. Para el montaje de los grandes equipos, en 2012, se movilizó una segunda grúa sobre orugas de 700 toneladas, y un pórtico-grúa.
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Para llevar a la práctica la cultura de Odebrecht
de generar oportunidades de trabajo
en comunidades cercanas a sus realizaciones,
se creó el Taller Escuela de Oficios, de modo
de contribuir a la inserción laboral con adecuada
capacitación.
Era la primera señal grande, el primer hito que afirmaba el buen camino.
El año 2012 fue el de los grandes montajes e izamientos. El de los grandes equipos, detalla Esteban Trouet, Director de Contrato de Odebrecht. Hubo que movilizar una segunda grúa sobre orugas de 700 toneladas, y un pórtico-grúa de enormes dimensiones. El reactor llegó a la planta desde Quilmes en un viaje épico: se debió transportar una pieza excepcional de 62 metros, corriendo semáforos, cortando y reponiendo cables, para después izarla con precisión milimétrica. O el
momento de la llegada del regenerador, proveniente de Corea, dividido en módulos de más de 200 toneladas trasladados desde el puerto, que también debieron ser montados a decenas de metros del suelo con la precisión del grosor de un cabello.
Entre abril y junio de 2012 se realizó la segunda parada de planta programada para “revampear” las unidades antiguas. Al igual que unos meses antes, fueron tiempos en los que se sumaron cientos de personas al equipo, trabajando con pasión para ganarle al reloj. Los resultados fueron extraordinarios.
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LA MODALIDAD DE CONTRATO
ELEGIDA FUE LA MÁS COMPLETA:
“INGENIERÍA, SUMINISTROS
Y CONSTRUCCIÓN”; SE LOS
DENOMINA “CONTRATOS EPC”,
POR LA SIGLA EN INGLÉS DE
ENGINEERING, PROCUREMENT
& CONSTRUCTION.
La unidad purificadora de hidrógeno (PSA, por la
sigla de Pressure Swing Adsorption) fue armada
en Estados Unidos.
En los primeros meses de 2013, la antorcha nueva operaba a pleno y los estresantes revamps con sus dos paradas eran historia y orgullo, además de un rico anecdotario de experiencias de todo tipo. Solo quedaba dar forma final a la criatura, a la unidad de CCR, y ponerla en marcha. Eso aconteció entre agosto y septiembre, días en los que, junto con la euforia, se completó un notable récord: pese a la magnitud de la obra en altura, no hubo que lamentar un solo accidente de consideración.
Hoy, la unidad de CCR se destaca en varios planos. En el ámbito energético, porque coloca al país directamente en el futuro, en el selecto grupo de los más avanzados en la industria petroquímica. En la comunidad, porque permite dar un salto en la provisión de los combustibles más eficientes y modernos. Los combustibles que mueven al país. Su construcción y su desarrollo han alimentado lo que parecían quimeras, han impulsado la capacitación y la calificación de cientos a miles de trabajadores, y han despertado y actualizado capacidades de la industria local que estaban adormecidas.
En el nuevo paisaje de la petroquímica, la unidad de CCR también se destaca. A simple vista, recorta el paisaje de Ensenada por su tamaño y su colorido. Pero también, como un ícono. Un verdadero homenaje al esfuerzo, a la tenacidad, al ingenio y a la visión de esos hombres que, a partir de un sueño, la hicieron realidad.
SECRETOS DEUN GIGANTE
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LA MAGIA QUÍMICA DEL CCR
a escena se repite a diario: millones de automóviles circulan por las calles y los caminos de la Argentina. En el campo, miles de máquinas siembran, cosechan, fertilizan. Camiones y ómnibus dan vida a las rutas, de Norte a Sur y de Este a Oeste, llevando personas y cargas. Son postales de un país vivo. Y la fuerza vital de ese movimiento es el combustible: las naftas, el gasoil, el gas.
Un ejército de personas mantiene activo, de manera constante, un engranaje complejo y perfecto. En los yacimientos, millones de litros de petróleo crudo son extraídos de las entrañas de la tierra y emprenden un viaje largo por ductos que recorren el territorio nacional y barcos que surcan el Atlántico Sur y los cursos fluviales del Río de la Plata y del Paraná hasta las refinerías. Allí son procesados para transformarlos en múltiples derivados, vitales para la sociedad: combustibles, solventes y otros precursores, algunos utilizados en productos tan comunes como los plásticos y las pinturas.
No es un dato caprichoso ni irrelevante que el 86 por ciento de la matriz energética de la Argentina corresponda a los hidrocarburos, según datos del Instituto Argentino del
Petróleo y del Gas. Y esto, sin contar la casi totalidad de los objetos de uso cotidiano que se elaboran con derivados del petróleo o, por lo menos, reciben la participación de los hidrocarburos en algún momento de su producción.
La humanidad ha experimentado un crecimiento inédito desde la aparición de los hidrocarburos, a mediados del siglo XIX. La salud, el bienestar, la relación con los objetos, las costumbres, dieron un salto fenomenal. Somos una comunidad moldeada por los hidrocarburos. ¿Qué papel juega en esta cadena la unidad de Reformado Catalítico Continuo (CCR) que construyó Odebrecht para YPF? ¿Por qué la relevancia de esta joya tecnológica, única en el país?
La respuesta está en la productividad y en el cuidado del medio ambiente. En la productividad porque, con la misma cantidad de carga inicial de materia prima es posible generar mucho más producto, en este caso naftas y gasoil premium. En el cuidado del medio ambiente, porque los procesos de producción y los nuevos combustibles, ajustados a las nuevas y estrictas normas internacionales, reducen el impacto y son más amigables con la ecología. “Además –explica Esteban Trouet, Director de Contrato–,
El mecanismo que permite a los argentinos abastecerse cada día de combustible y de múltiples derivados del petróleo está repleto de hazañas, entre ellas las que protagoniza en este proceso la nueva unidad de Reformado Catalítico Continuo.
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Mediante el reformado catalítico, las largas
cadenas abiertas de los naftenos son
convertidas en cadenas más cortas y cíclicas:
los aromáticos.
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La singularidad del proyecto CCR requirió una organización dinámica y flexible. La obra constituyó un espacio de exigencia
y aprendizaje permanente en el cual confluyó la idiosincrasia de personas provenientes de culturas laborales diversas.
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se efectuó la reconversión a nuevo de todas las unidades antiguas, para que funcionen con mayor eficiencia. Estas unidades se vinculan con una antorcha nueva, de última generación. De esta forma, resulta en un complejo petroquímico que genera menos emisiones a la atmósfera”.
Para comprenderlo mejor, la propuesta es realizar un viaje. Comienza en los yacimientos, donde la Tierra guarda desde hace millones de años el tesoro de los hidrocarburos. ¿Cómo llegaron allí?
Es necesario, por un instante, remontarse a los días de los grandes saurios. Incluso antes. Fueron tiempos en los que los continentes se encontraban unidos en una gran Pangea o estaban empezando a fragmentarse. Allí, en ambientes generalmente acuáticos, de baja energía, como los lagos, las zonas inundables y las grandes entradas del mar, millones y millones de desechos de seres vivos se iban acumulando en el lecho, junto con sedimentos. No eran dinosaurios, como sostiene el saber popular, sino microorganismos: algas, plancton… Una capa sobre otra, en un proceso incesante.
LA UNIDAD DE CCR INTRODUCE EN EL PAÍS
UNA TECNOLOGÍA NUEVA QUE POSICIONA
A YPF COMO INTEGRANTE DEL CLUB
DE LOS MÁS AVANZADOS EN LA MATERIA.
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Con el paso de los años, a medida que nuevos desechos y nuevos sedimentos se iban depositando sin cesar en el fondo, las capas más antiguas comenzaban a hundirse y a ser sometidas a mayor presión, por el peso de las capas superiores, y a mayores temperaturas, en un ambiente carente de oxígeno. La gran “cocina geológica” comenzaba a funcionar. Mientras los sedimentos se convertían en roca, la materia orgánica, en los poros microscópicos de esa nueva roca, comenzaba a convertirse en hidrocarburos. Con las temperaturas y las presiones adecuadas, los restos de aquellos seres minúsculos que alguna vez habían poblado las aguas iban transformándose en gas y en petróleo. Durante los últimos ciento cincuenta años, el arte de la industria de los hidrocarburos ha sido descubrir los lugares donde se dio este proceso, llegar hasta los hidrocarburos a través de los pozos, y extraerlos.
Concentrémonos ahora en el petróleo. A simple vista, el llamado “oro negro” es una sustancia densa, oscura; su viscosidad y su color pueden ser variables. En realidad, no se trata de una única sustancia, sino de una verdadera “ensalada” de compuestos, en su mayoría hidrocarburos. Para su aprovechamiento, es necesario separarlos. Ahora bien, como cada uno de los componentes del petróleo tiene diferentes temperaturas de ebullición, en la teoría es relativamente fácil efectuar esa separación: se lleva el crudo a una temperatura alta, que ronda los 400 grados centígrados, y a medida que se enfría, los distintos compuestos comienzan a condensarse por separado a temperaturas diferentes. Así van apareciendo el gasoil, el fueloil, el alquitrán, la nafta pesada, la gasolina, el querosén y gases como el metano que utilizamos para cocinar. Vale aclarar que el gas metano se obtiene en su mayoría no por este método, sino a partir de yacimientos de gas.
Pero el camino desde el yacimiento hasta la destilería, donde se separan los hidrocarburos, no es nada sencillo. Desde 1907, año que se considera el del nacimiento oficial de la industria de los hidrocarburos en nuestro país, gracias al descubrimiento del primer pozo de petróleo en Comodoro Rivadavia (Chubut), los trabajadores petroleros han forjado una épica propia. El petróleo, como el ferrocarril, ha sido fundador y motor de pueblos enteros, en especial en la Patagonia. La ciudad de Comodoro Rivadavia probablemente sea el caso emblemático, por su tamaño y su impronta histórica. Es seguida de cerca por localidades como Pico Truncado, Caleta Olivia, Plaza Huincul, Cutral Co, Rincón de los Sauces, Catriel y muchas más. La tecnología ha amenizado la siempre dura vida en los yacimientos, los cuales se suelen identificar con sitios desérticos y remotos en la Patagonia, como las cuencas neuquina, austral y del Golfo de San Jorge, aunque hoy los hidrocarburos también provienen de la zona de Cuyo y de las selvas salteñas.
Desde aquellos sitios, el crudo es transportado por ductos y, a veces, por barco. Es el caso del petróleo obtenido en la zona del Golfo de San Jorge: los oleoductos lo llevan hasta las boyas, donde es cargado en buques tanque. Tras algunas jornadas en altamar, el petróleo es reinyectado en ductos. Una parte puede quedar en Bahía Blanca. Otra continúa su camino hacia las refinerías de Campana, Ensenada y Dock Sud.
Es parecido al viaje, más extenso, que realiza el crudo proveniente de Santa Cruz. El resto, el de Neuquén, La Pampa, Río Negro, Mendoza y Salta, se mueve siempre dentro de ductos, a lo largo de miles de kilómetros, y atraviesa el país en todas sus direcciones.
Si la gasolina tiene alto octanaje, los motores serán
más eficientes. Para aumentar los octanos de la
gasolina existe la opción de agregarle aromáticos.
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EN LAS REFINERÍAS, EL PETRÓLEO CRUDO ES PROCESADO
PARA TRANSFORMARLO EN MÚLTIPLES DERIVADOS:
COMBUSTIBLES, SOLVENTES Y OTROS PRECURSORES,
ALGUNOS UTILIZADOS EN LOS PLÁSTICOS Y LAS PINTURAS.
Si extraer y llevar el crudo desde los yacimientos hasta las destilerías es una hazaña, una historia de héroes cotidianos y anónimos, igual de impresionante es el trabajo que comienza con el tratamiento. En ese caso, el primer paso es la destilería, donde son separados los principales componentes del crudo. Uno de los resultados de ese proceso es la gasolina, y otro, el gasoil, combustibles que conocemos bien. ¿Están listos para utilizarse una vez separados del crudo? La respuesta es no.
Por empezar, pueden –y suelen– contener gran cantidad de impurezas. Algunas son dañinas para el medio ambiente y la salud, como el azufre, que además es un importante agente de corrosión. Es preciso separarlo de los combustibles. Otra dificultad es que la gasolina debe ser tratada para aumentar su octanaje; su capacidad de soportar compresión sin detonar.
Hazañasobre hazaña
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Cuando la gasolina soporta mayores compresiones, los motores funcionarán con mayor eficiencia. Y los motores modernos son campeones de la eficiencia, siempre y cuando las gasolinas sean de alto octanaje.
Antaño, para mejorar el octanaje de la gasolina, se utilizaban compuestos que incluían metales pesados, como el plomo. Hoy, las normas de seguridad medioambiental restringen el uso de estos componentes. ¿Cómo aumentar los octanos de la gasolina, entonces?
Una opción es agregarle aromáticos. ¿Qué son y de dónde se obtienen? Con la respuesta a esta pregunta nos acercamos al quid de la cuestión, a la unidad de CCR.
Estos aromáticos, que despiden cierto aroma dulzón y son requeridos para aumentar el octanaje de las gasolinas, también son hidrocarburos. Si se contara con un microscopio imaginario en el que se pudieran apreciar los átomos y cómo se acomodan entre sí, sería posible ver que buena parte de los hidrocarburos son largas cadenas de átomos de carbono e hidrógeno. Hay otros, como los aromáticos, que forman cadenas más cortas, cerradas. Como si se estructuraran en forma de anillo.
Hay diferentes aromáticos y sus aplicaciones son innu-merables. El benceno, utilizado para producir polietileno, resinas, nailon y detergentes; el tolueno, empleado para
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resinas e insecticidas, y considerado rey de los colchones, ya que con él se elabora la espuma de poliuretano; y los xilenos, que sirven para generar resinas, poliéster, plásticos para botellas y pinturas, entre muchos otros usos.
Estos aromáticos ya están presentes en algunos de los componentes separados del crudo durante la destilación. La nafta pretratada (no confundir con la gasolina) contiene una proporción variable de aromáticos, en torno al 10 por ciento del total. El 90 por ciento restante corresponde a otros compuestos, denominados “parafinas” y “nafte-nos”. Estos últimos son cadenas cortas y cíclicas, como los aromáticos, pero saturadas de hidrógeno. Si se les quita el hidrógeno, se convierten en aromáticos. Para eso, es necesario sacar esta nafta pretratada de la refinería y llevarla al complejo petroquímico. Allí se genera la magia. Mediante el reformado catalítico, los naftenos son despojados de sus átomos de hidrógeno, dando lugar a los aromáticos. Al finalizar este proceso, el producto –llamado “reformado”– queda compuesto por un 20 por ciento de parafinas y un 80 por ciento de aromáticos. Y eso no es todo, porque como resultado del proceso se produce hidrógeno en forma de gas; precisamente, el elemento necesario, muy apreciado, para quitar el dañino azufre del gasoil y de las gasolinas.
EL SIMPLE Y COTIDIANO ACTO DE CARGAR
COMBUSTIBLE ES EL FINAL DE UN CAMINO
QUE GUARDA MILES DE HISTORIAS.
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Hace cuarenta años, cuando una sociedad entre YPF y Fabricaciones Militares dio vida a la Petroquímica General Mosconi (el actual Complejo Industrial Ensenada, que alberga la nueva unidad de CCR), la búsqueda era producir aromáticos, aunque no con el objetivo de aumentar el octanaje de las naftas. En aquel entonces, los motores y las normas no eran tan exigentes como ahora. Lo que se pretendía era abastecer de aromáticos a la industria local para emplearlos como precursores de otros productos. Con el tiempo, el uso se volcó principalmente a los combustibles.
La reacción química para mejorar la proporción de aromáticos en la nafta pretratada se realizaba en el llamado magnaforming, la noble tecnología de los años 50 pionera en el procesamiento de naftas en todo el mundo. En esa unidad, el corazón de la petroquímica, se calentaba la nafta pretratada varios cientos de grados y luego se la hacía reaccionar con un catalizador; de ahí los términos “reformado catalítico”.
Un catalizador es una sustancia que facilita una reacción química. Sin ese catalizador, las condiciones para generar la reacción química son más exigentes, especialmente en presión o en temperatura. Para la reacción que convierte los naftenos de las naftas pretratadas en aromáticos se utiliza
un catalizador sobre la base de platino; a simple vista, son pequeñas esferas. La dificultad es que, si bien facilita las reacciones químicas, el catalizador se va consumiendo, o se contamina, y la reacción va perdiendo eficiencia.
Por lo tanto, con el antiguo magnaforming, que funcionó con precisión por cuatro décadas, la producción de aromáticos a partir de la nafta pretratada tenía ciclos cortos. Una vez por año era necesario parar el magnaforming para renovar el catalizador.
“Si se traza una curva de productividad con el magnaforming se observarán picos –explica Marcelo Broccoli, Gerente del Departamento de Ingeniería de YPF–. La mayor productividad se da cuando el catalizador es nuevo, y la reacción y la producción decaen a medida que se consume, hasta que es necesario detener la planta y reiniciar el ciclo.”
Pero hace unos años, la compañía norteamericana UOP desarrolló una tecnología nueva. Al horno y al reactor se les agregó un regenerador para el catalizador. De esa manera, a medida que el catalizador se consume, ingresa en el regenerador que lo recicla y lo pone a nuevo. En otras palabras, la reacción química no disminuye su eficiencia, porque constantemente recibe catalizador regenerado.
Objetivo: aromáticos
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“Entonces, en lugar de picos, la productividad se estabiliza hacia arriba. Ya no hay picos y las paradas para mantenimiento ya no son anuales, sino cada cuatro años”, agrega Broccoli.
Medidos en números, los resultados son notables: un 66 por ciento más de producción de aromáticos y un 100 por ciento más de hidrógeno. Esa cantidad aumentada de aromáticos se traduce en una mayor producción de naftas premium, de alto octanaje. Y el nuevo hidrógeno que, además, se purifica al 99 por ciento, aumenta mucho la producción de gasoil premium.
Para YPF y Odebrecht, entonces, construir la unidad de CCR significó muchos desafíos simultáneos. Como se detalló en capítulos previos: erigir la unidad de CCR
en sí misma, que contiene el mayor horno del país para calentar la nafta pretratada que ingresa en el reactor. Luego, el reactor, construido en una única pieza de más de 60 metros, protagonista de una logística especial para su traslado desde Quilmes, donde fue fabricado, hasta Ensenada; y el regenerador (donde se recicla el cata-lizador), constituido por módulos de más de 200 tone-ladas cada uno, fabricado en Corea del Sur, que debió ser montado en altura, con grúas gigantes y precisión milimétrica. A todo ese trabajo hubo que sumar la planta PSA, purificadora de hidrógeno, y la readecuación (revamp) de varias unidades asociadas, que requirió dos exitosas, aunque estresantes, paradas de planta.
¿Por qué fue necesario “revampear” esas unidades? Para comprenderlo es necesario continuar con el proceso de
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producción de aromáticos e hidrógeno a fin de aumentar el caudal de combustibles premium.
Una vez que la nafta pretratada se convirtió en el “reformado”, gracias a la unidad de CCR, se obtiene un compuesto formado por un 50 por ciento de aromáticos y el resto de parafinas. Este reformado, ya separado el hidrógeno en forma de gas que se formó durante la reacción, ingresa en otra unidad que separa las parafinas de los aromáticos. Acto seguido, los aromáticos se dirigen hacia otra planta, en la cual son separados según su tipo. De allí salen, por distintos caminos, el benceno, el tolueno, los xilenos (que forman el complejo BTX) y algunos aromáticos pesados.
“Benceno, tolueno y xilenos sirven para aumentar el octanaje de las naftas –explica Juan Carlos Ferretti, Jefe
de Ingeniería de YPF–. Pero el benceno no puede utilizarse para eso, debido a su toxicidad, y se destina básicamente a la producción de polietileno.”
“Como es lógico, el importantísimo incremento de la pro-ducción de aromáticos, sumado a la antigüedad de las unidades, hicieron necesarios los trabajos de revamp y las paradas de planta para aumentar el volumen procesado y adecuar las unidades a las nuevas normas de calidad y seguridad operacional –comenta Brottier–. Durante esas pa-radas se llegó a un pico de casi 2.000 personas trabajando. Fueron desafíos de logística importantes y de organización conjunta de nuestros equipos junto a los técnicos y pro-fesionales de YPF. Desafíos que sorteamos con éxito, trabajando codo a codo las 24 horas, sufriendo las condiciones climáticas y sorteando problemas en tiempo real.”
La planta de CCR contiene 2.200 toneladas de estructuras metálicas
de color naranja o amarillo que enmarcan a los equipamientos,
como los parrales, el horno, el reactor y el regenerador.
DURANTE LA CONSTRUCCIÓN
SE TESTEARON MÁS DE
80 SUBSISTEMAS QUE LUEGO
SE ACTIVARON DE FORMA
COORDINADA.
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HAY DIFERENTES AROMÁTICOS
Y SUS APLICACIONES SON
INNUMERABLES. EL BENCENO,
UTILIZADO PARA PRODUCIR
POLIETILENO, NAILON Y
DETERGENTES; EL TOLUENO,
EMPLEADO PARA INSECTICIDAS
Y ESPUMA DE POLIURETANO, Y
LOS XILENOS, QUE SIRVEN PARA
GENERAR RESINAS Y POLIÉSTER,
ENTRE MUCHOS OTROS USOS.
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“Esos paros de planta –reafirma Ferretti– fueron motivo de orgullo. Pese a la complejidad de las tareas y a la cantidad de gente trabajando, salieron bien, en especial el segundo, ya que fueron muy planificados. Y lo más importante: durante el proceso de construcción jamás hubo que parar la planta por otro motivo que no fuera el revamp. Eso, pese a trabajar a veces a más de 80 metros de altura. Es uno de los logros más destacables.”
“Entonces, llegó el momento de poner en marcha toda la unidad –relata Esteban Trouet–. No se trata de apretar un botón, sino de iniciar un largo proceso, de meses, durante los cuales hay que testear y hacer funcionar progresivamente más de 80 subsistemas, primero individualmente y luego en forma coordinada. Fue tanto y tan intenso el trabajo previo para que todo saliera bien que, llegado el momento, no encontramos grandes
La capacidad de cada profesional para crear algo
distinto, para innovar, y para formar equipos
eficaces y cooperativos siempre está presente.
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inconvenientes y todo salió como fue planificado. La puesta en marcha se hizo en agosto. Y a comienzos de septiembre salieron los primeros productos tratados.”
“Odebrecht se portó de maravilla –asevera Sergio Affronti, Vicepresidente de YPF–. Tomó la obra más grande que nosotros hayamos desarrollado en los últimos años y la llevó adelante con éxito desde el punto de vista de los tiempos, los costos, la calidad de la obra y la seguridad de los trabajadores. Son los cuatro indicadores básicos que nosotros mensuramos especialmente en este tipo de proyectos.”
El futuro había comenzado. No solo porque la unidad de CCR introduce en el país una tecnología nueva que posiciona a YPF como integrante del club de los más avanzados en la materia, sino porque le permite a la vez
ponerse a tono con las importantes demandas actuales y por venir en materia de combustibles de alta calidad.
Una vez agregados los aromáticos a las naftas para elevarles el octanaje y una vez utilizado el hidrógeno para generar el gasoil premium, libre de azufre, el proceso se completa con el transporte por camiones hacia las estaciones de servicio, y desde allí a los surtidores y a los automóviles.
El simple y cotidiano acto de cargar combustible, entonces, es el final de un camino que guarda no una, sino miles de historias. Un camino que es producto de miles de voluntades, de la imaginación de los que sueñan, de la fuerza y del esfuerzo de quienes construyen. De la tenacidad de quienes cada día dan vida a todo el proceso.
UN PASOADELANTE
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VIDA, OBRA Y PORVENIR
ae la tarde y el complejo petroquímico de YPF en Ensenada opera a pleno. La unidad de Reformado Catalítico Continuo (CCR) es una mole de perfiles metálicos a colores que recibe los rayos del sol desde el Oeste. Más allá, la nueva antorcha de aromáticos se eleva con su llama y parece tentada a alcanzar las nubes. Al fondo, el verde y, finalmente, el Río de la Plata.
Cerca de la unidad de CCR, el sonido es un constante seseo. Son los gases y otros fluidos que viajan a enorme presión y temperatura por el interior de tanques y caños. Apenas se nota a la vista, pero las enormes tuberías plateadas, que entran y salen del horno, del reactor y del
regenerador, están literalmente suspendidas en el aire por tensores especiales. Cuesta creerlo. “Al calentarse los fluidos a cientos de grados centígrados, los equipos se dilatan, se mueven. Por eso deben colgar, para poder moverse sin quebrarse”, explican Sergio Sapienza y Tomás Alemán, Responsable de Obra y Responsable de Calidad de Odebrecht, respectivamente.
Las personas que trabajan en el Complejo Industrial Ensenada, uno de los más importantes de América del Sur, visten mamelucos ignífugos de color azul, zapatos de seguridad, casco y antiparras. Aquellos que deben trabajar en la altura llevan, también, el arnés obligatorio.
Vivencias de la construcción de la unidad de Reformado Catalítico Continuo, una realización que abre paso a un camino compartido entre dos grandes compañías capaces de potenciarse entre sí.
89“Con la obra concluida, lo primero que se siente es orgullo. El esfuerzo para
construir una planta que le agrega valor al cliente se ve materializado. Hay un
resultado palpable: una planta productiva en operación.” Luciano Baroni.
CERCA DE LA UNIDAD DE CCR, EL
SONIDO ES UN CONSTANTE SESEO.
SON LOS GASES Y OTROS FLUIDOS
QUE VIAJAN A ENORME PRESIÓN
Y TEMPERATURA POR EL INTERIOR
DE TANQUES Y CAÑOS.
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No se escatima en nada y mucho menos en seguridad.
Mientras se ultima la puesta en marcha del coloso, dos mundos parecen cruzarse. Para la gente de YPF es todo novedad, aprendizaje; es hacerse cargo de un equipamiento de alta complejidad único en la Argentina y anhelado durante muchos años. Se han preparado. Se han entrenado en simuladores especiales para operarlo.
Por su parte, para el equipo de Odebrecht se trata de un tiempo de descuento; de dejar en buenas manos las resplandecientes instalaciones de ingeniería industrial que con esfuerzo, profesionalismo y especialmente con pasión, fueron levantando a lo largo de casi cuarenta meses. “Fueron poco más de tres años en los que buena parte de nuestras vidas pasó por aquí. Todos nos hemos emocionado y reído, hemos disfrutado de nuestro trabajo en paralelo con nuestra vida. Uno se casó, otro tuvo su primer hijo; en mi caso, mi hija se graduó estando yo aquí… Y, claro, el orgullo de haber participado en una obra como esta”, dice Tomás Alemán.
Las personas que trabajan en el Complejo Industrial Ensenada, uno de
los más importantes de América del Sur, visten mamelucos ignífugos,
zapatos de seguridad, casco, antiparras y arnés.
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La primera sensación es, entonces, que unos llegan y otros se van. Sin embargo, de alguna manera, se trata de algo distinto. Porque los caminos no se bifurcan. Más bien se afianzan en una ruta en común. La construcción de la unidad de CCR, su culminación, su exitosa puesta en marcha, es apenas un comienzo, y es la muestra de lo que pueden lograr, trabajando codo a codo, dos grandes compañías. Si las capacidades de cada una por separado son reconocidas e inmensas, el potencial desplegado a partir del trabajo en equipo
se ha revelado excepcional.
Desde el día de la adjudicación del contrato a Odebrecht, en 2009, ha pasado un mundo. Más de 1.200 días de trabajo y una gran obra de ingeniería después, el camino de las grandes realizaciones, aquellas que generan impacto positivo en toda la comunidad, ha comenzado a ser recorrido. El futuro guarda el vértigo de un porvenir venturoso. La unidad de CCR, flamante corazón del complejo petroquímico puesto a nuevo, es el punto de partida.
En la unidad de CCR se colocaron 36.281 metros
de canalizaciones por las que se tendieron
160.825 metros de cable.
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La construcción y puesta en marcha de la unidad de CCR no solo volcará sus beneficios a toda la comunidad. También ha impactado en quienes participaron de la obra. A todos ellos les está profundamente agradecida Odebrecht. Ha dejado numerosas anécdotas, recuerdos, lecciones, enseñanzas, a tal punto que YPF organizó un taller “para recuperar las anécdotas de todo el proceso que, en realidad, son verdaderas lecciones”, dice Juan Carlos Ferretti, Jefe de Ingeniería de YPF y conocedor como pocos del Complejo Industrial Ensenada desde los días de la antigua Petroquímica General Mosconi.
En el caso de Odebrecht, una vez más la compañía ha desarrollado todo el proyecto sobre la base de su filosofía empresarial TEO, y eso se nota en el resultado. Lo explica Esteban Trouet, Director de Contrato: “Percibo un impacto muy grande de los principios, conceptos y criterios de la TEO en la obra terminada. Lo siento, en especial, en dos conquistas. La primera, en nuestro socio, YPF, que nos dice que hemos hecho un buen trabajo y que nos elegiría de nuevo. La segunda, en el sindicato, la Unión Obrera
de la Construcción de la República Argentina (Uocra), Seccional La Plata, que no ha sido un actor menor. La gente está contenta, y no porque le hayamos regalado algo, sino porque Odebrecht cree en la responsabilidad social; porque cree en el trato deferente a las personas, por todo lo que hicimos, porque los acompañamos en todo momento. Entonces, quienes formaron parte del equipo han un sentido de pertenencia y están orgullosos de haber integrado este grupo humano”.
Para Esteban Trouet, parte del proceso se resume en un momento especial. El día en que se transportó y se izó en su sitio el reactor, una única pieza, de más de 60 metros de altura, fabricada en el país. “La logística para llegar a La Plata fue impresionante –recuerda–. Luego, el izamiento de este equipo fue un hito fundamental por la complejidad de la operación que necesitó horas de ingeniería y preparación, y también por la logística. Fue uno de los momentos más lindos que vivimos. En mi caso, recompensó con creces el haber elegido estudiar Ingeniería”.
Anécdotas que son lecciones
“LOS ÚLTIMOS DÍAS DE LA PRIMERA PARADA DE
PLANTA NOS TOCÓ UNA TEMPORADA DE LLUVIAS
QUE NO TERMINABA MÁS Y DIFICULTABA EL
AVANCE DE LOS TRABAJOS. LA ENÉSIMA MAÑANA
DE LLUVIA LLEGÓ EL JEFE DE OBRA; GOLPEÓ LA
MESA Y DIJO: «MUCHACHOS, ¡TENEMOS QUE HACER
QUE PARE DE LLOVER!».” JUAN CARLOS FERRETTI.
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CON EL PROYECTO CONCLUIDO,
LOS CAMINOS NO SE BIFURCAN.
MÁS BIEN, SE AFIANZAN EN UNA
RUTA EN COMÚN. EL FUTURO
GUARDA EL VÉRTIGO DE UN
PORVENIR VENTUROSO.
LA UNIDAD DE CCR, FLAMANTE
CORAZÓN DEL COMPLEJO
PETROQUÍMICO PUESTO A NUEVO,
ES EL PUNTO DE PARTIDA.
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Pablo Brottier, que comenzó el proyecto como Director de Contrato y en el camino asumió otras responsabilidades como Director de Desarrollo de Negocios de Odebrecht, admite que en su ámbito profesional, entre ingenieros, el manejo de las emociones en el trabajo es siempre un desafío.
“Hacemos las cosas con profesionalismo y también con pasión. Nos involucramos emocionalmente con el proyecto, con su gente, con nuestras propias formas de ver el futuro. Es ingeniería pura en su máxima esencia. Se festeja cuando la misión está cumplida, cuando es un hecho la puesta en marcha de una unidad de tanta complejidad como el CCR, que insumió años de trabajo. Cada uno de nosotros se preparó para ese momento y para que todo saliera bien. Por fuera, la actitud es la del deber cumplido.”
Y tarde o temprano las emociones afloran. Tras el encendido de la antorcha de aromáticos, hubo toda una
El progreso de Odebrecht está asociado
al crecimiento personal y profesional
de los integrantes.
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fiesta. Pablo Brottier cuenta que la imagen de ese primer encendido fue el protector de pantalla de su teléfono celular por meses.
Marcelo Broccoli, que compartió con Pablo Brottier el proceso de construcción, primero como Gerente de Proyecto y luego como Gerente del Departamento de Ingeniería de YPF, también habla de emociones. Del momento en que comenzaron a llegar los equipos. Del orgullo de que muchos de esos equipos se fabricaran en el país. De dar trabajo a la propia comunidad... “Cuando voy llegando a la planta, por la autopista, siempre siento emoción –comenta–. Como ingeniero, el mayor orgullo es que algo que se pensó en un papel se ejecutó, se construyó y, finalmente, funciona”. Es un proceso, una enseñanza que intenta transmitir, a partir de la experiencia de la unidad de CCR, a sus hijas, de 11 y 16 años.
La planta conlleva beneficios e incrementos
en su productividad merced a una idónea
seguridad industrial.
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También Esteban Trouet disfruta de la etapa del trabajo concluido: “Cuando veo desde lejos la antorcha, me siento feliz. Durante el proceso de construcción, a lo largo de los últimos 20 kilómetros pensaba en todo lo que debíamos resolver. Hoy recorro el trayecto desde la Capital con una nueva sensación”.
“Con la obra concluida, lo primero que siento es orgullo –asegura Luciano Baroni, Gerente de Ingeniería de Odebrecht–. El esfuerzo para construir una planta que le agrega valor al cliente se ve materializado. Hay un resultado palpable: una planta en operación, productiva. Y ese orgullo hace que mis colegas y yo vayamos a dar una vuelta por la planta de vez en cuando. Entonces, nos acordamos de diferentes momentos del proceso y surgen las anécdotas.”
Justamente, pedirles a los protagonistas de esta epopeya alguna anécdota es como abrir una caja de Pandora. Todos tienen alguna, en general relacionada con los momentos de mayores dificultades, en los que el humor funcionaba como una vía de escape. Para Sergio Sapienza, la anécdota es la de aquel compañero que, exhausto por su tarea de toda una noche, se rascaba el casco, en lugar de la cabeza, mientras le aconsejaban que se fuera a dormir.
“Es sinónimo del esfuerzo pero, por sobre todo, del compromiso con la tarea”, evalúa. O las cenas, siempre con empanadas, en la fatigosa etapa de poner a punto la documentación para la entrega de la obra, que recuerda con una sonrisa Tomás Alemán. Juan Carlos Ferretti, en cambio, detalla un momento relacionado con el espíritu constante de enfrentar los desafíos y de buscarle la vuelta a la adversidad, por compleja que fuera: “Ocurrió durante la primera parada de planta, en 2011, que fue estresante. Los últimos días de ese proceso nos tocó una temporada de lluvias que no terminaba más y dificultaba el avance de los trabajos. Estábamos empezando a desesperarnos. La enésima mañana de lluvia llegó el Jefe de Obra; golpeó la mesa y dijo: «Muchachos, ¡tenemos que hacer que pare de llover!». Todos nos miramos y nos preguntamos si realmente podríamos hacer eso. ¿Podríamos lograr que parara de llover? Esta es una muestra del espíritu que reinaba”.
El sol ya se puso y el complejo petroquímico, con sus formidables estructuras, se ilumina con miles de focos, como si se tratara de una extraña decoración navideña. A 60 kilómetros de la planta, en la ciudad de Buenos Aires, sobre el escritorio de Pablo Brottier, una placa contiene una frase disparadora de reflexiones y pensamientos. “Todos
LA CONSTRUCCIÓN Y PUESTA EN MARCHA DE LA UNIDAD DE CCR
NO SOLO VOLCARÁ SUS BENEFICIOS A TODA LA COMUNIDAD. TAMBIÉN
HA IMPACTADO EN QUIENES PARTICIPARON DE LA OBRA. HA DEJADO
NUMEROSAS ANÉCDOTAS, RECUERDOS, LECCIONES Y ENSEÑANZAS.
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“LA VICTORIA NO ESTÁ EN EL FINAL DEL
PROCESO DE CONSTRUCCIÓN DE ESTA
PLANTA INDUSTRIAL. EL TRIUNFO SE
ALCANZA EN EL PRECISO MOMENTO EN
EL QUE UNO SE ATREVE, EN EL QUE UNO
SE ANIMA.” PABLO BROTTIER.
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los triunfos nacen cuando nos animamos a comenzar”, se lee en el bajorrelieve sobre fondo dorado. Es un regalo de incalculable valor que resume, quizá, la obra de la unidad de CCR de principio a fin. “Es un obsequio de mis compañeros del proyecto. Me sorprendieron –comenta–. Se trata de atreverse a romper la inercia y ponerse en marcha. Ese es el verdadero triunfo. La victoria no está únicamente en el final del proceso, en este caso, de construcción de una enorme planta industrial. El triunfo se alcanza en el preciso
momento en el que uno se atreve, en el que uno se anima. Coraje y determinación de transformar. Creo que ese es el mensaje importante que tenemos que transmitirle a nuestra comunidad como ingenieros y hacedores: la voluntad de transformar”.
La orgullosa unidad de CCR, que rinde al máximo en el Complejo Industrial de Ensenada, es un punto de referencia que marca ese camino.
Agradecimientos
En una obra de ingeniería industrial de la magnitud del Proyecto CCR, como la mayoría de las realizaciones que en la Organización Odebrecht llevamos a cabo en la Argentina desde 1987, siempre existen personas a las cuales recordamos en forma especial cada vez que debemos pronunciar la palabra más sencilla y cálida: gracias.
Este libro es un testimonio de agradecimiento a la confianza depositada en nuestra Organización, en nuestro trabajo mancomunado con el país y con su gente, para la construcción de la primera unidad de Reformado Catalítico Continuo de la Argentina en el complejo industrial de YPF S.A. en Ensenada, provincia de Buenos Aires.
Corresponde en este caso decir gracias a la gran petrolera nacional, a las instituciones públicas y privadas con las cuales interactuamos, a la comunidad, y a los colaboradores de YPF e integrantes de Odebrecht, cuya dedicación hizo posible que este sueño se hiciera realidad.
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“DEL PASADO Y DEL PRESENTE SOLO DEBE PRESERVARSE
LO QUE SEA PRODUCTIVO PARA LA CONSTRUCCIÓN DEL FUTURO.”
NORBERTO ODEBRECHT
