Propuesta para la optimizacin de las operaciones en la Habilitacin, Armado y Soldado de Tolvas en la empresa Ingeniera & Tcnicas Aplicadas S. R. L.

2012

Propuesta para la optimizacin delas operaciones en la Habilitacin, Armado y Soldado de Tolvas en la empresa Ingeniera & Tcnicas Aplicadas S. R. L.

DISEO DE SISTEMAS DE PRODUCCIN

INTEGRANTES

AVILA BERMEO HENRY MENDOZA CHVEZ HARRYPELEZ CHVEZ VCTOR

DISEO DE SISTEMAS DE PRODUCCINUNTCNICAPgina 0INGENIERA ME

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO INGENIERA MECNICA

1. Objetivos. El principal objetivo del programa es optimizar el sistema de produccin de una Tolva. Mejorar las condiciones de trabajo para de los empleados. Realizar los modelos de documentacin necesarios para el control de la produccin.

2.rea de estudio:-rea de Diseo-rea de Manufactura-rea de Ensamblaje

3. Introduccin

3.1 El propsito general

Verificar los conocimientos adquiridos en el curso de Diseo de Sistemas de Produccin, mediante los siguientes aspectos:

El proyecto a sugerir a la empresa Ingeniera & Tcnicas aplicadas S. R. L. tiene por finalidad optimizar la produccin de una Tolva, empezando desde su diseo, habilitacin de partes, armado, soldadura y realizando las tareas de acabado

Por tanto, despus de hablar con el gerente de la empresa llegamos a la conclusin de hacer un plan de mejora del sistema de produccin de su principal producto de venta, como lo son las Tolvas, aumentando de esta manera sus ingresos y minimizando el tiempo de produccin.

DISEO DE SISTEMAS DE PRODUCCINUNT

INGENIERA MECNICAPgina 31

3.2 Identificacin de la realidad problemtica

3.2.1Situacin actual de la empresa Tipos de trabajos y trabajadores del rea

El trabajo comienza desde el rea administrativa donde se realizan las rdenes de trabajo y cotizaciones de precio.

El rea de Diseo tiene contacto directo en este rubro porque son los primeros en empezar la fabricacin realizando los planos de piezas y de habilitado de las planchas las cuales deben ser enviadas con sus respectivas rdenes de trabajo (actividad que no se realiza actualmente).

El ensamblaje y acabado se lleva a cabo enseguida realizado por contratistas que trabajan con la empresa realizando cada uno un proyecto diferente.

Descripcin del proceso

1. Diseo en Software CAD2. Habilitacin de piezas3. Habilitacin de Ensamble4. Armado de Estructura5. Colocacin de las paredes6. Soldado de la Tolva7. Limpieza y pintado

Producto terminado

Planos de ubicacin y distribucin:

3.2.2 Alcances y limitaciones:

Para la realizacin de este proyecto tenemos la ventaja que la empresa nos ha dado amplia entrada a todas sus instalaciones y est dispuesta a aceptar y ejecutar la lnea de produccin que plantearemos.

Sin embrago nuestra limitacin es que tenemos que acomodar nuestro sistema CAPP a una lnea de produccin ya existente.

3.2.3 Problemtica:

Los problemas a resolver son muchos empezando por las reas antes mencionadas, el rea de diseo se encuentra desorganizada porque no se tienen los planos estandarizados para los trabajos a desarrollar, no se tena una comunicacin entre el rea de diseo y el rea de manufactura, cuando se tenan las piezas no se tena un control en la planta de fabricacin pues suceda las prdidas de material lo que conllevaba al retraso de la obra.

Dentro de lo que es infraestructura tenemos algunos problemas como lo es la mala ubicacin de las estaciones de trabajo lo que permite un aumento del tiempo de produccin, y en la planta de fabricacin tenemos la mala distribucin de los espacioscomo son almacn de piezas zonas de seguridad y salidas de emergencia.

rea de reciclaje: chatarra y tacos de madera

Bolsas, botellas, frascos de pintura, papelesinnecesarios

Materias que se utilizan para la fabricacin de las carroceras

rea disponible: inadecuada

Bolsas, botellas, frascos de pintura, papeles innecesarios

Materiales obsoletos que ocupan espacio, dificultando el paso alalmacn

Chasis en desuso: genera dificultad para transitar y ocupa espacio.

Chatarra que no est en el lugaradecuado

Materiales necesarios para la cama baja en el rea de reciclaje

Inadecuadainstalacinelctrica: dificultad para desempearsus

funciones.

Compresora endesuso

Cables elctricos ubicados de manerainadecuada

Cajas de luzdescubiertas

Cables dispersos en todas las reas; adems de no estar encondiciones para usarseCables pelados

Dificultan el trnsito.

Existe una falta de cultura de orden y limpieza dentro de la fbrica, debido a que la basura (botellas de gaseosa, residuos orgnicos, entre otros ) se mezcla con la chatarra que ya se encuentramal ubicada.

Bolsas de basura, botellas, papelesdentro del rea de rolado

Ejes desoldados y llantas pinchadas innecesarias en laempresa

Escritorio desordenado en donde se encuentra botellas, pinturas, trapos inservibles. Debajo del escritorio hay equipo que no se utilizan por ms de 1 ao.

La fbrica cuenta con un pequeo almacn en la que las herramientas que deberan estar en lugar destinado y ordenado por un supervisor se encuentran distribuidas en toda la fbrica lo cualdificulta la utilizacin de dichas herramientas.

Herramientas malubicadas

Mala distribucin de los materiales dentro del almacen. Sinrtulos ni sealizacin.

Extintorvencido

El rea de vestuario no cuenta con armarios ni colgadores haciendo

que los trabajadores dejen sus cosas de manera desordenada.

Mochilas que estn fuera de vestuario. Estas fotos fueron tomadas en el rea deproduccin

4. Desarrollo de la propuesta de optimizacin de las operaciones

4.1 Integracin de los Sistemas CAD, CAM y CAPP

La palabra clave en la problemtica de los sistemas de CAPP es integracin. Es necesario integrar CAPP con los sistemas de CAD para evitar tener que introducir la misma informacin geomtrica y tecnolgica de dos sistemas diferentes, uno para diseo y otro para preparacin del trabajo. Para conseguir la integracin CAD-CAPP es conveniente que ambos sistemas estn soportados por la misma base de datos. Esto ahorrar mucho trabajo redundante y evitara muchos errores de consistencia en el flujo de informacin.

Adems, la necesidad de tener ventajas competitivas en el mercado, y actuar con la velocidad de reaccin para satisfacer la necesidad de los clientes, reduciendo los tiempos de respuesta hacia los mismos, nos presenta un panorama ms atractivo para que, ya sea, conservar el mercado y mejor an, captar ms clientes.

Esto nos lleva a que, al tener esta perspectiva de mejoras en la informacin, y siguiendo la

metodologa para el proceso de diseo de un producto. Se tiene que, para poder reducir el tiempo ciclo se deben de integrar todos los procesos y esto se logra con la ayuda del sistema CAPP, como se muestra en la figura, logrando una vinculacin e integracin completa de los Procesos de Manufactura.

Por otra parte es necesario realizar la integracin entre los sistemas CAPP y los de scheduling (distribucin en el tiempo de las tareas en el taller teniendo en cuenta la limitacin de la capacidad de los recursos en el mismo).

Si se considera, por tanto, una integracin CAPP con alternativas scheduling se podra mejorar la flexibilidad en la asignacin de rutas y de recursos de fabricacin (herramientas, utillajes, etc.). Esta da mayor libertad a la hora de tomar decisiones, posibilitara una rpida respuesta a los problemas que pudieran ocurrir en el taller y que obligaran a una redistribucin del trabajo.

Mantener la flexibilidad es un aspecto clave para el correcto funcionamiento de los sistemas CIM. Los actuales sistemas de CAPP limitan en gran medida la flexibilidad de la fase de fabricacin debido a que no se contemplan la existencia de alternativas de fabricacin de un mismo producto.

Los sistemas de programacin de la produccin (scheduling) suelen tener dificultades para resolver las situaciones en las que se hace necesaria una re-programacin del taller. Estas son habituales, debido principalmente a averas, cuellos de botellas, cambios en la prioridad de los trabajos, entradas de ordenes urgentes, la falta de algn recurso, etc. Las tareas de CAPP y scheduling se podrn realizar de una manera ms eficiente si ambas cooperan en busca de una solucin integra.

Estudios realizados comprueban que el costo que se logra reducir en la implantacin delCAPP son:

58% de reduccin en la preparacin del proceso. 10% se salva el trabajo directo. 4% se ahorra en material. 10% se salva en rechazo. 12% se salva en herramientas. 6% reduccin de los trabajos en procesos. Adicionalmente, existen beneficios intangibles como: Reduce la planificacin del proceso y el tiempo perdido en la produccin;respuesta rpida a los cambios en ingeniera. Se logran procedimientos de estimacin de costos. Se evita cometer errores de clculos. Tecnologas ms completas y detalladas.

Para realizar las mejoras y debido a que el proceso se ajusta bien a lo que es Tecnologa de Grupos tomaremos una de las herramientas ms actuales que tenemos como lo son los CAPP de Recuperacin con algunos tpicos de Ingeniera de Manufactura.

A continuacin presentamos un diagrama de flujo del sistema CAPP de recuperacin:

Derivar el nmero de cdigo TG para una parte

: n Buscar el cdigo TG en un archivo de familias de partes

.o.

e:Recuperar un plan de procesos

Editar el plan existente o escribir un nuevo plan

.o.

Formateado del plan de procesos

DISEO DE SISTEMAS DE PRODUCCIN

Clasificacin y codificacin de partes

El mayor obstculo en el cambio hacia la tecnologa de grupos a partir de un sistema tradicional de fabricacin es el problema de agrupar las piezas en familias. La clasificacin se puede definir como la divisin de un conjunto en clases de acuerdo con sus caractersticas diferenciales, o como la combinacin de elementos en clases de acuerdo con sus caractersticas comunes. Estas definiciones son importantes, pues orientan las formas de actuar: la primera definicin da una visin analtica del problema y la segunda una visin sinttica.

En esta oportunidad utilizaremos el mtodo de inspeccin visual directa para esto utilizaremos como gua los siguientes esquemas:

Grfico de decisin para establecer familias de piezas (a)

Grfico de decisin para establecer familias de piezas (b)

DISEO DE SISTEMAS DE PRODUCCINUNT

Las hojas de rutas estndar

ITAIngeniera y Tcnicas Aplicadas S.R.L

No. de parte:Nombre de la parte:Revoluciones1/1

Material:Tamao:Planificador:Fecha:

No.OperacinDpto.Mqui naHerramien tasTiempode preparacinTiempode ciclo

4. 2 Pro puesta de aplicacin de la tcnica 5 S s, en el rea de produccin

de la fbrica

La tcnica de las 5Ss es una prctica de Calidad ideada en Japn referida al Mantenimiento Integral de la empresa, no slo de maquinaria, equipo e infraestructura sino del mantenimiento del entorno de trabajo por parte de todos.

El nombre de Las 5S proviene de las palabras que lo caracterizan, las cuales, en la transcripcin fontica de los ideogramas japoneses al alfabeto latino, comienzan con S, ellas son:

Las tres primeras palabras implican acciones bien conocidas, muchas personas las practican en forma individual. La diferencia de esta propuesta es su aplicacin grupal.

JaponsCastellano

Seiri

Seiton Seiso Seiketsu ShitsukeClasificacinyDescarte

Organizacin

Limpieza

HigieneyVisualizacin

Disciplina y Compromiso

Beneficios

Conseguimos una MAYOR PRODUCTIVIDAD que se traduce en:

1.Menos productos defectuosos.

2.Menos averas.

3.Menor nivel de existencias o inventarios.

4.Menos accidentes.

5.Menos movimientos y traslados intiles.

6.Menor tiempo para el cambio de herramientas.

Lograr un MEJOR LUGAR DE TRABAJO para todos, puesto que conseguimos:

1.Ms espacio.

2.Orgullo del lugar en el que se trabaja.

3.Mejor imagen ante nuestros clientes.

4.Mayor cooperacin y trabajo en equipo.

5.Mayor compromiso y responsabilidad en las tareas.

6.Mayor conocimiento del puesto.

Etapas

A. La 1 S: Seiri (Clasificacin y Descarte)

Significa separar las cosas necesarias y las que no la son manteniendo las cosas necesarias en un lugar conveniente y en un lugar adecuado.Para comenzar la implementacin de SEPARAR surge la pregunta:

Qu separar?

SEPARAR es un proceso de clasificacin en el cual se define claramente qu es realmente necesario para realizar las tareas y qu no lo es, cuya permanencia en el lugar de trabajo causa numerosos inconvenientes.Cuando se menciona lo realmente necesario se hace referencia a equipos,

herramientas, materiales, repuestos, documentos, planos, carpetas, libros, etc., que se emplean en el lugar de trabajo.

Qu criterio se usa para SEPARAR lo necesario de lo innecesario para realizar las tareas?Es ms simple de lo que imaginamos:

1. Un objeto es necesario cuando se lo usa, no interesa cunto.

2. Es innecesario cuando no se usa.

Quines determinan su uso?

Las personas que realizan las tareas; solo ellas y nadie ms que ellas son las que saben cmo y con qu hacen las cosas, por lo tanto son las idneas para determinar su utilidad.Es frecuente que en el anlisis del SEPARAR se tenga en cuenta el valor del objeto

y no su utilidad, para evitar esta confusin el criterio a usar es: lo que no es til para el trabajo se aparta; su valor define el destino final:- Si el objeto es necesario en otra rea, se enva a ella.

- Si no tiene valor (por ejemplo los desechos), se descarta.

- Si lo tiene (como las mquinas, chatarra, etc.) se vende.

- Los objetos necesarios se guardan.

Ventajas de Clasificacin y Descarte

1.Reduccin de necesidades de espacio, stock, almacenamiento, transporte y seguros.2.Evita la compra de materiales no necesarios y su deterioro.

3.Aumenta la productividad de las mquinas y personas implicadas.

4.Provoca un mayor sentido de la clasificacin y la economa, menor cansancio fsico y mayor facilidad de operacin.B.SEITON (Organizacin) La 2da S

La organizacin es el estudio de la eficacia. Es una cuestin de cun rpido uno puede conseguir lo que necesita, y cun rpido puede devolverla a su sitio nuevo. Cada cosa debe tener un nico, y exclusivo lugar donde debe encontrarse antes de su uso, y despus de utilizarlo debe volver a l. Todo debe estar disponible y prximo en el lugar de uso.Tener lo que es necesario, en su justa cantidad, con la calidad requerida, y en el

momento y lugar adecuado nos llevar a estas ventajas:

1.Menor necesidad de controles de stock y produccin.

2.Facilita el transporte interno, el control de la produccin y la ejecucin del trabajo en el plazo previsto.3.Menor tiempo de bsqueda de aquello que nos hace falta.

4.Evita la compra de materiales y componentes innecesarios y tambin de los daos a los materiales o productos almacenados.5.Aumenta el retorno de capital.

6.Aumenta la productividad de las mquinas y personas.

7.Provoca una mayor racionalizacin del trabajo, menor cansancio fsico y mental, y mejor ambiente.Para tener claros los criterios de colocacin de cada cosa en su lugar adecuado,

responderemos las siguientes preguntas:

1.Es posible reducir el stock de esta cosa?

2.Esto es necesario que est a mano?

3. Todos llamaremos a esto con el mismo nombre?

4. Cul es el mejor lugar para cada cosa?

C. SEISO (Limpieza) : La 3 S

Es importante que cada uno tenga asignada una pequea zona de su lugar de trabajo que deber tener siempre limpia bajo su responsabilidad. No debe haber ninguna parte de la empresa sin asignar. Si las persona no asumen este compromiso la limpieza nunca ser real.Toda persona deber conocer la importancia de estar en un ambiente limpio. Cada trabajador de la empresa debe, antes y despus de cada trabajo realizado, retirara cualquier tipo de suciedad generada.Beneficios

1.Mayor productividad de personas, mquinas y materiales, evitando hacer cosas dos veces2. Facilita la venta del producto.

3. Evita prdidas y daos materiales y productos.

4. Es fundamental para la imagen interna y externa de la empresa.

Analice por un momento su lugar de trabajo y responda las preguntas sobre

Limpieza:

1. Cree que realmente puede considerarse como Limpio?

2. Cmo cree que podra mantenerlo Limpio siempre?

3. Qu utensilios, tiempo o recursos necesitara para ello?

4. Qu cree que mejorara el grado de Limpieza?

D. SEIKETSU (Higiene y Visualizacin). La 4 S

Esta S envuelve ambos significados: Higiene y visualizacin. La higiene es el mantenimiento de la Limpieza, del orden. Quien exige y hace calidad cuida mucho la apariencia. En un ambiente Limpio siempre habr

seguridad. Quien no cuida bien de s mismo no puede hacer o vender productos o servicios de Calidad.Normalmente las empresas que aplican estos cdigos de colores nunca tienen

tarjetas rojas, porque en cuanto se coloca una, el trabajador responsable de esa rea soluciona rpidamente el problema para poder quitarla.Las ventajas de uso de la 4ta S

1. Facilita la seguridad y el desempeo de los trabajadores.

2. Evita daos de salud del trabajador y del consumidor.

3. Mejora la imagen de la empresa interna y externamente.

4. Eleva el nivel de satisfaccin y motivacin del personal hacia el trabajo.

Recursos visibles en el establecimiento de la 4ta. S:

1. Avisos de peligro, advertencias, limitaciones de velocidad, etc.

2. Informaciones e Instrucciones sobre equipamiento y mquinas.

3. Avisos de mantenimiento preventivo.

4. Recordatorios sobre requisitos de limpieza.

5.Aviso que ayuden a las personas a evitar errores en las operaciones de sus lugares de trabajo.6. Instrucciones y procedimientos de trabajo.

Analice por un momento su lugar de trabajo y responda las preguntas sobre

Higiene y visualizacin:

1. Qu tipo de carteles, avisos, advertencias, procedimientos cree que faltan?

2. Los que ya existen son adecuados? Proporcionan seguridad e higiene?

3. En general Calificara su entorno de trabajo como motivador y confortable?

E. SHITSUKE (Compromiso y Disciplina) : la 5 S

Disciplina no significa que habr unas personas pendientes de nosotros preparados para castigarnos cuando lo consideren oportuno. Disciplina quiere decir voluntad de hacer las cosas como se supone se deben hacer. Es el deseo de crear un entorno de trabajo en base de buenos hbitos.

Mediante el entrenamiento y la formacin para todos (Qu queremos hacer?) y la puesta en prctica de estos conceptos (Vamos hacerlo!), es como se consigue romper con los malos hbitos pasados y poner en prctica los buenos.En suma se trata de la mejora alcanzada con las 4 S anteriores se convierta en una rutina, en una prctica ms de nuestros quehaceres. Es el crecimiento a nivel humano y personal a nivel de autodisciplina y autosatisfaccin.Esta 5 S es el mejor ejemplo de compromiso con la Mejora Continua. Todos debemos asumirlo, porque todos saldremos beneficiados.

Elaboracin de formatos

FORMATO N 1

Anlisis: Empresa

INGENIERIA & TECNICAS APLICADAS

DATOS PERSONALES

Fecha :

Edad:

Sexo :MasculinoFemenino

Jerarqua Laboral:DueoEmpleadoOperario

Las siguientes proposiciones estn relacionadas con las caractersticas del ambiente de trabajo que usted frecuenta.

Tiene cuatro opciones para responder, para ello lea cuidadosamente y marque con un aspa (X) slo una alternativa, la que mejor refleje su punto de vista al respecto. Es necesario que conteste todas las proposiciones. No hay respuestas buenas ni malas.

ActividadesNoMs omenosSi

1Sientes que te dan la oportunidad deprogresar como profesional en la empresa

2Se siente comprometido para lograr el xito dela empresa

3El supervisor brinda apoyo para superar los obstculos que presenta.

4Se recibe la preparacin necesaria para realizarel trabajo.

5Los compaeros de trabajo cooperan entre s.

6El jefe se interesa por el xito de sus empleados.

7En la empresa, se mejoran continuamente losmtodos de trabajo.

8En los grupos de trabajo, existe una relacinarmoniosa.

9Los trabajadores tienen la oportunidad detomar decisiones en tareas de su responsabilidad.

10Se ve todo ordenado.

11Me siento comprometido con la empresa.

12Todo est limpio y cuidado en la empresa.

13La empresa expresa reconocimiento por los logros.

14Se hacen mejor las cosas cada da.

15Las responsabilidades del puesto estnclaramente definidas.

16La empresa fomenta y promueve lacomunicacin interna.

17Se encuentra material o equipos que impiden elpaso.

18La empresa promueve el desarrollo personal.

19Se promueve la generacin de ideas creativas oinnovadoras.

20Se reconocen los logros en el trabajo.

Gracias por su colaboracin!

Anlisis consecutivo mediante formatosde los diferentes pasos de la implementacin. Dicho formatos se le dar al todo el personal antes y despus de la implementacin.

FORMATO N2

AUTODIAGNSTICO 1 S: CLASIFICACIN EMPRESA: INGENIERIA &TECNICAS APLICADAS

PUNTOS DE VERFICACINMuyciertoSlo enparteCasinadaNada

1234

A D M INI1. Existen en el rea muebles, equipos y otroselementos que no se utilizan?

2. Existen papeles pegados en las paredes o en losestantes, con informacin que no es actual?

3. Se guardan documentos obsoletos, informacin ydatos desactualizados? (inclusive en la PC)

ST R4. Existenelementosqueinterrumpeneldesplazamiento fluido en el rea?

A L M A CE N

E S1. En el rea existen materias primas o insumos queno se utilizan en la produccin?

2. En el rea existen documentos como registros,catlogos, especificaciones tcnicas, etc. que no se utilizan?

3. No se puede conocer de inmediato las materiasprimas e insumos faltantes?

4. No se puede conocer de inmediato productosterminados faltantes (para entregar un pedido)?

5. Existen materiales sobrantes (retazos, piezaspequeas,etc.),quenoseencuentran

6. Existen elementos que interrumpen el transportefluido del rea?

P R O D U C CI O N1. Existen materias primas o insumos que no seusan en la produccin?

2. Existen equipos, mquinas, herramientas, etc.,que no se usan en la produccin?

3. Existen productos en proceso que no ingresan ala lnea de produccin?

4. Existen sobrantes como materia prima, insumos o productos en proceso que no son utilizados?

5. En el rea existen moldes o plantillas fuera decampaa o que no se usan continuamente?

6. Existen otros elementos que no se utilizan en laproduccin?

7. Existenelementosqueinterrumpeneltransporte fluido del rea?

Subtotal

TOTAL GENERAL

FORMATO N3

AUTODIAGNOSTICO 2S: ORDENAMIENTO INGENIERA & TCNICAS APLICADASPUNTOS DE VERFICACINMalRegularBienExcelente

1234

AD M IN IST R A C1. Estn definidos los lugares de trabajo?

2. Se encuentran todas las cosas en su lugar?

3. Losdocumentosseencuentranclaramenteidentificados rotulados?

4. Los pasadizos estn libres?

5. Las actividades del rea se realizan de acuerdo a losprocedimientos establecidos en la empresa?

6. Existe duplicidad en las operaciones y funciones que serealizan?

7. Los mensajes o recados se anotan y se comunican al destinatario?

A L M A C N1. Se cuenta con una distribucin adecuada de losalmacenes?

2. Se encuentran ubicados adecuadamente los materialesen el almacn?

3. Se han identificado todos los elementos que se encuentran en el almacn?

4. Sepuedeidentificarconrapidezunproductoterminado, en proceso o materia prima?

5. Se controla el estado de las existencias?

P R O D U C CI N1. Se cuenta con una adecuada distribucin de planta?

2. Estn definidos los lugares de trabajo, se encuentransealizados?

3. Se cuenta con lugares para mantener las herramientasde produccin, producto en proceso, producto no conforme, adems estn identificados como tales?

4. Sepuedenidentificarclaramentelosequipos,herramientas, mquinas?

5. Se encuentran demarcadas y libres de obstculos, laszonas de trnsito?

6. Se encuentran sealizados y en su lugar los extintores y dems elementos de seguridad?

7. Se puede apreciar los datos de lo producido hasta el momento?

8. Se puede apreciar el retraso del plan semanal o diariode produccin?

9. Es posible apreciar de inmediato el estado de unpedido?

Subtotal

TOTAL GENERAL

FORMATO N4AUTODIAGNSTICO 3 S: LIMPIEZA INGENIARA & TCNICAS APLICADAS

PUNTOS DE VERFICACINSiBienRegularNo4321AD M INI S T R1. Estn definidos los lugares de donde colocar labasura en las oficinas?2. Se identifica y elimina diariamente objetos y materiales que no se usan?3. Sereciclandocumentosuhojasparaaprovecharlosalmximo,eliminandolosobsoletos o inservibles, quedndose con los4. Los elementos o tiles de limpieza se encuentran claramente identificados y se colocan en un lugar determinado?A L M A CEN1. Se revisa y verifica regularmente, el perfectoestado de las existencias?2. El cronograma de mantenimiento o limpiezade las existencias se cumple estrictamente?3. Seencuentranidentificadosyubicados correctamente los tiles de limpieza?4. Se encuentran separados los materiales omateria prima por usar de sobrantes y de5. Se poseen tachos de basura o bolsas para losdiferentes tipos?P R O1. Existen y se cumplen procedimientos de aseo ylimpieza de cada puesto de trabajo?2. Existen definidos los lugares de depsitotemporal de los desechos que se generan

DU C CIO N3. Las brigadas de limpieza (formada por lospropios trabajadores) cumplen eficientemente la labor de aseo y mantenimiento de las instalaciones?

4. Se cumple estrictamente el cronograma delimpieza y mantenimiento de los equipos, maquinarias e instalaciones?

5. Los trabajadores estn comprometidos y se turnan para el mantenimiento y aseo de los servicios higinicos que usan?

6. Las herramientas y otros artculos de trabajose encuentran limpias?

7. Hayrecipientesdebasuraencantidad

8. Labasuraodesechosseseparaparadiferenciarla? (clasificacin de til)

TOTAL

FORMATO N5

AUTODIAGNSTICO 4 y 5 S: MANTENIMIENTO Y DISCIPLINA INGENIERA & TCNICAS APLICADASPUNTOS DE VERFICACINSiBienRegularNo

4321

A D M INI S T R1. Se han definido momentos de revisin de lasinstalaciones,paradefinirnecesidadesdemateriales y/o equipos?

2. Laempresapromueveactividadesdecapacitacininternay/oexternaparael

3. Losintegrantesdelrea cumplensus responsabilidadesconrelacinal

4. Se promueve la presentacin de propuestas demejora para la gestin entre los miembros del rea?. Hay evidencias de ello?

5. Existe un comportamiento adecuado de losempleados en el centro de trabajo?

6. Los integrantes del rea estn satisfechos, motivados y preocupados con la mejora continua?

A L M A CEN1. Se han definido momentos de revisin de lasexistencias (inventario), para tomar acciones por

2. Losintegrantesdelreacumplensusresponsabilidadesconrelacinal

3. Los materiales se encuentran codificados, parasu mejor control gestin del almacn?

4. La codificacin de los productos es conocidapor los responsables de produccin?

5. Se promueve la presentacin de propuestas de mejoraentrelosmiembrosdelrea?

6. Los integrantes del rea estn satisfechos,motivadosypreocupadosconlamejora continua?

P R O D U C CI O N1. Se cuenta con un plan de limpieza para elmantenimiento de las reas comunes?

2. Todos los trabajadores dejan limpio y ordenadosus puestos de trabajo?

3. Se cuenta con un plan de mantenimiento demquinas y equipos?

4. Todos los trabajadores usan uniformes y estn

5. Todos usan Equipos de Proteccin Personal(EPP) adecuados?

6. Existe un comportamiento adecuado de los trabajadores en el centro de trabajo?

7. Se promueve la presentacin de propuestas demejoraentrelosmiembrosdelrea?

8. Los integrantes del rea estn satisfechos,motivadosypreocupadosconlamejora continua?

TOTAL GENERAL

Elaborar un cronograma de las actividades a realizar en la posible aplicacin del a las 5 Ss.

CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

ACTIVIDADESTIEMPO

MES 01MES 02MES 03MES 04MES 05

Anlisis de la empresa

Realizar entrevistas

Determinar los requerimientos de los materiales

Entrenamiento al personal

Aplicacin de la primera "S":CLASIFICACION

Implementacin de la estrategia de la tarjeta roja

Aplicacin de la segunda "S":ORDENAR .(se realizara con el apoyo de todo los empleados involucrados con el rea )

Pintar el rea a usar

Implementacin de la estrategia de sealizacin

Aplicacin de la tercera "S":LIMPIEZA .(se realizara con el apoyo de todo los empleados involucrados con el rea )

Aplicacin de la cuarta "S": Higiene y Visualizacin.

Aplicacin de la quinta "S" Compromiso y Disciplina.

DISEO DE SISTEMAS DE PRODUCCINUNT

INGENIERA MECNICAPgina 33

Determinar los pilares de la tcnica de 5 Ss en la fbrica ITA SRLA. ClasificacinPara esta primera Ssse puede realizar 2 tipos de formatos, el primer formato nos mostraranuna visin general y detallada de los elementos que existen en el rea de produccin

FORMATO N 1 : CLASIFICACION

ITEMMATERIALCANTIDADAREAES UTILNO ES UTILREPARARDESCARTARDONARTRANSFERIRVENDER

El segundo formato es la estrategia de tarjetas rojas que es la ms utilizada debido a su fcil aplicacin, la cual busca etiquetar cualquier elemento innecesario que obstruya los procedimientos del rea de trabajo.

FORMATO N 2: TARJETA ROJA

TARJETA ROJA

FECHA :NUMERO :

AREA :

NOMBRE DEL MATERIAL :

CANTIDAD:

DISPOSICION :

TRANSFERIR :

ELIMINAR:

INSPECCIONAR :

COMENTARIO :

Fuente : Revista Tecnolgica ESPOL, Vol. 18, N. 1, 69-75, (Octubre, 2006), ISSN

: 0257-1749

Esteformato es sencillo para su fcil llenado y colocacin destinando un espacio para colocar la disposicin posible del artculo que puede ser:o Transferir: si se trata de elementos u objetos que puedan servir en otra reao Eliminar: si son artculos que no pertenecen al rea y no sirven

o Inspeccionar si se trata de objetos que requieren de una revisin ms detallada o no sabemos si pueda servir a alguien.

DISEO DE SISTEMAS DE PRODUCCINUNT

INGENIERA MECNICAPgina 43

PRIMER PASO

El primer paso es separar los elementos necesarios de los innecesarios y simultneamente adherir las tarjetas rojas. La aplicacin de esta estrategia debe de contar con la presencia y colaboracin del jefe y los trabajadores del rea.SEGUNDO PASO

El siguiente paso es transportar y apilar en el rea de tarjetas rojas los elementos innecesarios. Si existen objetos que no pudiesen ser movidos al rea designada solo se les adhiere la tarjeta roja.TERCER PASO

Se proceder a tabular cada una de las tarjetas colocas con su respectiva numeracin para posteriormente evaluar y determinar que disposicin tendrn estos elementos.Se har un levantamiento de la informacin para poder realizar una reunin jefe de la seccin y con el gerente, en la cual se discutir sobre la disposicin que tendrn los elementos con tarjetas.

B. Orden

Es necesario continuar con el proceso porque de lo contrario fcilmente se puede caer en situacin de desorden. Ser debe acomodar los objetos necesarios en buen orden.

PRIMER PASO

Se elaborara una lista de todos los materiales y equipos de acuerdo a su frecuencia de uso.

FORMATO: SEITON

ITEM

MATERIALFRECUENCIA DE USO

SIEMPRECASI SIEMPREA VECESCASI NUNCANUNCA

Tambin se debe planificar el cambio de ubicacin de algunos materiales o equipos que impidan el fcil acceso a las diferentes estaciones de trabajo.

SEGUNDO PASO

Se realizara letreros de identificacin de las estaciones de trabajo, estos pueden ser realizados por las personas encargadas del area de pintura.

TERCER PASO

Finalmente se implementara la estrategia de pintura que generalmente se pone en prctica en suelos, pasillos y paredes, marcando las reas de la fbrica diferencindolas de las reas de trabajo, creando as un ambiente de trabajo diferente, trabajadores motivados para realizar su trabajo y un mejor aspecto en el rea.

C. Limpieza

Limpieza significa inspeccionar, ya que cuando se limpian los equipos maquinarias y herramientas se puede ir revisando su funcionamiento para evitar las averas y daos futuros, de esta manera desarrollar un mantenimiento preventivo.

PRIMER PASO

Debe acordar realizar una minga de limpieza, la cual se desarroll en un da normal de trabajo, y durante un perodo de tiempo prestablecida.SEGUNDO PASO

Lo ms importante es mantener la limpieza, por eso se dividir la empresa en reas (Diseo de la tolva, Recepcin de materias primas, Armado, soldado y sellado, Ensamblado, Montaje, Pintado y secado, Almacn de productos terminados) destinando la responsabilidades a cada encargado del rea por rea y el bao. De esta manera se realizara un formato en donde se tratara de mantener la higiene.

Map eo d e 5 S

Recepcin dematerias primas

Armado

Pintado y secado

Montaje

Solado ySellado

EntradaSalidaAlmacn deProductos terminados

Ensamblado

Diseo de la tolva

D. Higiene y Visualizacin

En la fbrica de la empresa ITA se nombrara responsables de la limpieza por rea y el bao. De esta manera se realizara un formato en donde se tratara de mantener la higiene.

FORMATO: HIGIENE Y VISUALIZACIN

ACTIVIDADESX

Limpiar todos los das mi rea de trabajo.

Comer sobre las mquinas y mesas de trabajo.

No tirar basura al piso.

Tener un lugar adecuado para cada herramienta y utensilio de

trabajo.

Limpiarse las manos despus de comer.

Cooperar con la limpieza de la fbrica.

Mantener la higiene corporal.

Participar con entusiasmo en las competencias de las 5 S s.

Trabajar con zapatos inadecuados como sandalias o zapatillas de tela.

Velar por la limpiezay mantenimiento de sus equipos y

herramientas de trabajo.

Fumar en el rea de trabajo.

Solo el personal de limpiezaes el responsable de ordena y limpiar el rea de produccin.

E. Compromiso y Disciplina

La ltima de las 5 Ss es el ms difcil de medir por no ser tan visible de manera inmediata a diferencia de los otros pilares. Esta disciplina est relacionada directamente con el cambio cultural de las personas, es por eso que solo la conducta demuestra su presencia, sin embargo se pueden crear condiciones que estimulen la prctica de la disciplinaGanar hbitos y disciplina es cuestin de tiempo, sin embargo para mantener la motivacin y el entusiasmo de la implementacin se promovern talleres de refuerzo de conocimientos donde los mismos trabajadores explicaban a sus compaeros cada uno de los pilares de las 5 S de esta manera reforzaran los conocimientos ya adquiridos.

5. Conclusiones

El entorno cambiante debe permitir a la empresa encontrar nuevos modos de adaptacin, reflexionar y moverse ms all de sus costumbres y adquirir nuevos mtodos para la mejora continua

Identificar los procedimientos y visualizar el proceso, permitir conocer las estaciones de trabajo y actividades realizadas por los operarios

Elaborar un cronograma para la implementacin de la 5Ss, permitir identificar las actividades que debern realizarse en forma concatenada eficazmente

Elaboracin de un modelo de capacitacin para el personal permitir crear una nueva cultura organizacional, basada en el compromiso, la disciplina y la creacin de las condiciones para la productividad y calidad ene le entorno.

La elaboracin de fichas de chequeo y monitoreo de la 5Ss, permitir la mejora continua del mbito de trabajo diario.

Las 5Ss, es una herramienta de calidad que permite implementar y establecer estndares para tener reas y espacios de trabajo en orden y revisar eficazmente las actividades

La tecnologa de grupos (Group Technology GT), es una sencilla y potente herramienta en la cual se identifican y agrupan partes similares para aprovechar sus similitudes en el diseo y produccin que ayuda a la programacin de actividades en una celda de manufactura. Basada en esta se puede definir las celdas de manufactura en un proceso, as como lotes de produccin y administracin de herramientas en un sistema automatizado, logrando el incremento de la productividad y la disminucin de costos.

Es muy importante realizar un anlisis del montaje en planta y las implicaciones que este puede tener en el costo del sistema, un sistema mal distribuido generara gastos innecesarios en transporte de material, as como gastos adicionales en infraestructura.

Las ventajas que pueden obtenerse de la creacin de familias de piezas son evidentes. Desde el punto de vista del diseo, un diseador que se enfrenta a la tarea de realizar una nueva pieza puede, utilizando un sistema de recuperacin de piezas similares, determinar si hay alguna pieza similar que ya se est fabricando. Un simple cambio en una pieza ya existente ser mucho ms rpido y eficaz que realizar el diseo desde cero.

La codificacin de las piezas puede ayudar considerablemente en el proceso de bsqueda de piezas similares y en la planificacin automtica de procesos de fabricacin.

Un sistema de clasificacin y codificacin que sea satisfactorio para una empresa no es necesariamente apropiado para otra.

6.Recomendaciones

Capacitar a la alta direccin y a los operarios en el programa de las 5Ss, explicando los beneficios que se obtienen y la importancia de todos los pasos para la implementacin.

Se recomienda la motivacin permanente de los trabajadores para que no decaigan el nimo ni el entusiasmo, mediante charlas y oportunidades para los mismos.

Tener un personal permanente en el lugar de almacn para un mejor control de inventario.

Adecuacin de un almacn de productos terminados a fin de permitir su conservacin.

Realizar un estudio de tiempos, para as determinar los cuellos de botellas y disminuir las perdidas.

Hacer un anlisis y evaluacin de riesgos en cada actividad realizada.

Elaborar un programa de mantenimiento preventivo y correctivo para cada maquinaria y equipo.

Elaborar un plan de requerimientos de materiales (MRP), para disminuir costos de inventario.

Elaborar un sistema de remuneracin e incentivos para la motivacin de los trabajadores.

7. Bibliografa

GROOVER, Mikell. Fundamentos de Manufactura Moderna.Edit.Prentice HallROSAS D. Justo. Las 5S herramientas bsicas de mejora de la calidad de vida.

Lunes 30 de abril del 2012. Disponible en :

http://www.paritarios.cl/especial_las_5s.htm

REY SACRISTN, FRANCISCO Las 5 s orden y limpieza en el trabajo. Editorial FC.

Disponible en: http://books.google.com.pe/books?id=NJtWepnesqAC&pg=PA16&dq=la+metodol ogia++de+la++5+s&hl=es&sa=X&ei=e5P3T_GjCcWw6AHS4by6Bg&ved=0CDAQ6AE wAA#v=onepage&q=la%20metodologia%20%20de%20la%20%205%20s&f=falseVARGAS RODRGUEZ, Hctor. Manual de implementacin programa 5S.

disponible en :

http://books.google.com.pe/books?id=8UskOoIXVhcC&pg=PT57&dq=metodologia

++de+las++5S&hl=es&sa=X&ei=1b33T5T6J- Lc0QGU6pmIBw&ved=0CC4Q6AEwAA#v=onepage&q=metodologia%20%20de%20l as%20%205S&f=false