proyecto de disminución de desperdicios en el proceso...

PROYECTO DE DISMINUCIÓN DE DESPERDICIOS EN EL PROCESO PRODUCTIVO DE LAS MAQUINAS GENERADORAS EN LA PLANTA

PROQUINAL S.A. COLOMBIA UTILIZANDO LA METODOLOGÍA DMAIC.

DANIEL ALEJANDRO EGAS ARGOTI 20062015115

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS FACULTAD DE INGENIERÍA

PROYECTO CURRICULAR DE INGENIERÍA INDUSTRIAL BOGOTÁ D.C.

2017

PROYECTO DE DISMINUCIÓN DE DESPERDICIOS EN EL PROCESO PRODUCTIVO DE LAS MAQUINAS GENERADORAS EN LA PLANTA

PROQUINAL S.A. COLOMBIA UTILIZANDO LA METODOLOGÍA DMAIC.

DANIEL ALEJANDRO EGAS ARGOTI 20062015115

PROYECTO DE PASANTÍA PARA OPTAR AL TÍTULO DE INGENIERO INDUSTRIAL

Ing. NÉSTOR ANDRÉS BELTRÁN BERNAL

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS FACULTAD DE INGENIERÍA

PROYECTO CURRICULAR DE INGENIERÍA INDUSTRIAL BOGOTÁ D.C.

2017

Contenido

INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 5

1. GENERALIDADES ........................................................................................... 7

1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ........................................................ 7

1.2. OBJETIVOS ............................................................................................... 8

1.2.1. GENERAL ........................................................................................... 8

1.2.2. ESPECÍFICOS ..................................................................................... 8

1.3. JUSTIFICACIÓN ........................................................................................ 8

1.4. METODOLOGÍA ........................................................................................ 9

1.5. ALCANCES Y LIMITACIONES ................................................................ 10

2. MARCO TEÓRICO ........................................................................................ 11

3. APLICACIÓN ................................................................................................. 16

3.1. ETAPA 1: DEFINICIÓN. ........................................................................... 16

3.1.1. CARACTERIZACIÓN DEL PROYECTO (PROYECT CHARTER) ..... 16

3.1.2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ....................................................... 18

3.1.3. TIPOS DE DESPERDICIOS DEL PROCESO ................................... 21

3.2. ETAPA 2: MEDICIÓN ............................................................................... 23

3.2.1. INFORME DE DESPERDICIOS ........................................................ 23

3.2.2. MÉTRICAS 6 SIGMA ......................................................................... 32

3.2.3. RECONOCIMIENTO DE VARIABLES ............................................... 33

3.3. ETAPA 3: ANÁLISIS ................................................................................ 34

3.3.1. DIAGRAMA PARETO ........................................................................ 34

3.3.2. ORILLOS ........................................................................................... 35

3.3.2.1. DEFINICIÓN ................................................................................... 35

3.3.2.2. DIAGRAMA ESPINA DE PESCADO ORILLOS ............................. 35

3.3.3. PUNTAS DE TELA ............................................................................ 36

3.3.3.1. DEFINICIÓN ................................................................................... 36

3.3.3.2. DIAGRAMA ESPINA DE PESCADO PUNTAS DE TELA .............. 37

3.3.4. DIVISIONES DE PAPEL .................................................................... 37

3.3.4.1. DEFINICIÓN ................................................................................... 37

3.3.4.2. DIAGRAMA ESPINA DE PESCADO DIVISIONES DE PAPEL ...... 38

3.4. ETAPA 4: MEJORA. ................................................................................. 39

3.4.1. ORILLOS ........................................................................................... 39

3.4.2. PUNTAS DE TELA ............................................................................ 40


3.5. ETAPA 5: CONTROL. .............................................................................. 43

3.5.1. ORILLOS ........................................................................................... 43

3.5.2. PUNTAS DE TELA ............................................................................ 44


4. REFERENCIAS .............................................................................................. 45

5. ANEXOS ........................................................................................................ 46

5.1. INFORME DE DESPERDICIOS ............................................................... 46

5.2. MANUAL INFORME DE DESPERDICIOS ............................................... 46

5.3. CÁLCULOS-CAUSAS-SIPOC-DESCRIPCIÓN ........................................ 46

5.4. ISHIKAWA ................................................................................................ 46

5.5. FORMATOS DE CONTROL .................................................................... 46

5.6. DISEÑO TERMOCOSTURA DE TELA .................................................... 46

INTRODUCCIÓN

La producción de bienes o servicios de consumo final, llevan consigo el reto de sostener una calidad aceptada por los clientes que cada vez son más exigentes. Del mismo modo mantener sistemas de producción altamente competitivos con lo que se garantice una rentabilidad sobre la inversión que se ha realizado por parte de los grupos de interés. Es decir, lograr la máxima calidad al menor costo posible. Es así que aumentar la eficiencia de los equipos es una parte fundamental para alcanzar estos objetivos, con lo que mejorar el rendimiento tanto en consumo de materia prima e insumos, como en velocidad de producción es el derrotero para las compañías que buscan la mejora continua. En este sentido la mitigación en la obtención de materiales desperdiciados, sin sacrificar rendimiento de las maquinas, en los procesos productivos, se convierten en un propósito constante para quienes están comprometidos a mantener vigentes sus procesos.

Todo proceso productivo conlleva el desprendimiento de material que no representa valor agregado al cliente y que no puede ser aprovechado en la generación del mismo (en algunos casos se le puede realizar algún proceso para su aprovechamiento), pero que en sí, es necesario para generar el producto. En un balance de materia es la diferencia entre la cantidad de materia prima e insumos que entra al proceso y la cantidad de producto final que sale del mismo.

En Proquinal S.A. es imperativo poder mejorar sus procesos por lo que se ha convertido en un objetivo tanto del área de ingeniería de procesos como de manufactura. Dentro del enfoque de la mejora de procesos, una parte importante es la eliminación de desperdicios debido a los altos costos operativos que estos representan (tiempo productivo, reprocesos, materia prima, insumos), la cual es el epicentro del presente trabajo.

De esta manera se hace el uso de la herramienta DMAIC de la filosofía Seis Sigma, la cual, por medio de pasos sistemáticos, permite realizar un diagnóstico de la problemática a trabajar por medio de la caracterización del proceso y la aplicación de herramientas estadísticas para identificar las causas que mayor impacto tiene sobre el problema, para con esto llegar a proponer mejoras encaminadas a mitigar dicho impacto y convertirse en un proceso de mejora continua.

El desarrollo del presente trabajo se llevó acabo siguiendo dicha metodología, por lo que en la primera parte se realiza un despliegue de los referentes teóricos en los cuales se soportan todos los conceptos y operaciones realizadas. En segunda instancia se estructura la manera en la cual se desarrolló el trabajo y planteando el proyect chárter, establecer las necesidades de información y posteriormente definir el sistema analizado que son los desperdicios que se desprenden del proceso de generación. En la tercera parte se procesa la información con la cual se caracteriza el sistema a través del uso de las métricas sigma y se establece el estado actual del proceso. Llevando acabo el análisis Pareto se determinan los tipos de desperdicios

que más impacto están proporcionando a la generación de los desperdicios en el proceso de generación y a los cuales en última instancia se les realiza un análisis con el fin de lograr proponer mejoras en la metodología y el sistema de control de las propuestas a implementar con el fin de que sean sostenidas en el tiempo.

1. GENERALIDADES

1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Proquinal es una empresa de origen Colombiano que desde hace 58 años produce y comercializa telas recubiertas en diferentes presentaciones. Cuenta actualmente con una planta de producción en Colombia y otra en Costa Rica y comercializa sus productos con más de 70 países. Proquinal Colombia produce actualmente una extensa variedad de productos los cuales representan aproximadamente el 50% del consumo de éste tipo de productos en América Latina. En esta producción intervienen diversas áreas las cuales trabajan de manera conjunta para mejorar sus procesos productivos al tiempo que generan productos de alta calidad.

Dentro del proceso productivo de las telas recubiertas intervienen diferentes máquinas y equipos, entre éstas puede decirse que las maquinas generadoras son las más importantes, su relevancia radica en que éstas son las encargadas de la elaboración del material base de los productos existentes en el portafolio que ofrece Proquinal S.A. Sin embargo la eficiencia de producción de las máquinas no es del 100%, ya que se desprenden desperdicios los cuales son generados por especificaciones tanto del proceso, de las materias primas o incluso de los insumos, y que se manifiestan en el transcurso del proceso o al final del mismo. Estos desperdicios son cuantificables pues se cuenta con la información de los kilogramos de material desperdiciado que se desprende del proceso, la razón de la generación del desperdicio y la frecuencia con que se presentan. Estos desperdicios representan un porcentaje importante de material que ha sido semiprocesado o procesado y que en gran proporción no puede ser recuperado, además algunas de las razones por las cuales se generan los desperdicios de materia prima también generan una pérdida en el insumo principal, el papel, que es el sustrato que sirve de base para el proceso. Los desperdicios generan no sólo pérdidas económicas sino además de tiempos productivos. Así, y teniendo en cuenta lo anterior, se convierte en una necesidad analizar el problema de desperdicios enfocado principalmente en las máquinas encargadas de la generación del producto por medio del uso de la metodología DMAIC (por sus siglas en inglés: Define, Measure, Analyze, Improve, Control) y apoyado en la metodología Lean Six Sigma, para determinar las causas dentro del proceso que están aportando a la lista de tipos de desperdicios que son los efectos perceptibles de dichas causas y en esa medida proponer mejoras en el proceso para lograr disminuir el porcentaje que estos representan con respecto al total de material producido.

1.2. OBJETIVOS

1.2.1. GENERAL

Proponer, junto a con un equipo interdisciplinario de la empresa, metodologías y/o procedimientos que permitan la disminución de los desperdicios que se producen en las maquinas generadoras de la planta Proquinal S.A.-Colombia utilizando las metodologías DMAIC y Lean 6 Sigma, para tratar de alcanzar una disminución en 0,5% con respecto al total de los kilogramos de desperdicio producidos mensualmente.

1.2.2. ESPECÍFICOS

• Desarrollar una herramienta con la cual se realice la gestión de la información ingresada al sistema Oracle de Proquinal S.A. relacionada con la obtención de desperdicios proveniente del proceso de generación.

• Analizar el comportamiento de las variables de entrada y salida del proceso por medio de mediciones de datos y análisis estadísticos de los mismos para definir las causas directas de la situación problema.

• Proponer un plan de mejoras en las metodologías y/o procedimientos que pueden ser implementadas en el proceso de generación, apoyados en el DMAIC y el Lean 6 sigma

1.3. JUSTIFICACIÓN

La disminución de desperdicios en los procesos productivos se ha convertido en uno de los desafíos que deben asumir los ingenieros industriales dentro de los procesos productivos, a raíz de esta problemática se han generado técnicas, metodologías e incluso filosofías encaminadas a disminuir los desperdicios. Además, hoy en día las empresas no solo deben competir por la calidad de su producto sino también deben competir por medio de la producción a menor costo para así poder verla reflejada en la capacidad de ofrecer productos más económicos al consumidor.

Claramente los desperdicios representan en las organizaciones una pérdida de dinero y tiempo, en el caso particular de Proquinal S.A. el desperdicio causado por las maquinas generadoras anualmente representan cerca del 16.86% del total de kilogramos producidos, esto se traduce en una pérdida cercana a los $1.446 millones de pesos al mes, así mismo genera tiempos no productivos ya que se debe

utilizar horas hombre para atender las fallas en el proceso que generan dichos desperdicios.

Para lograr éste propósito es necesario en primera medida realizar un análisis inicial del sistema identificando las causas de los desperdicios que se presentan con mayor frecuencia y posteriormente elegir la(s) metodología(s) y/o política(s) que mejor se ajusta(n) al proceso productivo, para finalmente obtener una implementación, evaluación y mejora, por las razones mencionadas es que el área de Ingeniería de procesos en Proquinal S.A. tiene como propósito disminuir los niveles de desperdicio en el sistema productivo y lograr, de igual manera, una disminución en sus costos operativos y tiempos no productivos.

1.4. METODOLOGÍA

En la fase inicial del proyecto se elaborará un informe utilizando la herramienta Excel de Microsoft Office en donde se resuman los indicadores del porcentaje de kilogramos de material desperdiciado según los tipos de desperdicios detectados en el proceso y con esto plantear el estado inicial del sistema, a partir de dicho informe comenzar con el uso de la metodología DMAIC, en donde se Determine de esta manera aquellos tipos de desperdicios que aportan en mayor medida, junto a la observación del proceso productivo en las máquinas generadoras para conocer su funcionamiento, determinar puntos críticos del proceso, las características del producto que se fábrica y desde luego apreciar los desperdicios en el momento que son generados durante el proceso, relacionados con los más representativos según el informe de desperdicios, así como la causa de los mismos. Posteriormente se realizará el análisis de los datos suministrados por la máquina y el informe para identificar cuáles son inherentes al proceso y si la intervención es o no factible, para luego comenzar a idear las estrategias, metodologías y/o modificaciones en el proceso que permitan disminuir los desperdicios generados por cada una de las causas. Estas estrategias serán definidas luego de realizar una revisión bibliográfica de las técnicas utilizadas en el sector industrial para minimizar desperdicios y confrontarlas con las necesidades específicas del estudio que se pretende realizar. Finalmente se deberá estructurar toda la información en un informe donde se defina paso a paso la propuesta de implementación de las estrategias diseñadas y procurar una reducción lo más cercana a 0,5% del total de los desperdicios de las máquinas generadoras.

1.5. ALCANCES Y LIMITACIONES

Este proyecto pretende abordar la definición y medición de todos los tipos de desperdicios que se desprenden del proceso de generación en la planta Proquinal Colombia, para así realizar el análisis, mejora y control dentro de éste, partiendo de la información recolectada del sistema de gestión de la información de la empresa, la cual es directamente alimentada por los supervisores de cada una de las maquinas en la planta, con el fin de garantizar que los resultados obtenidos sean lo más ajustados a la realidad y a partir de esta información reconocer cuáles son los factores que pueden influir en la consecución de una intervención óptima y perdurable.

Al ser un proceso que es realizado por personas que tienen muchos años de experiencia, podría verse limitada la intervención por la resistencia al cambio que dichas personas puedan tener con respecto a una nueva metodología o modificación del proceso, del mismo modo, teniendo en cuenta que el proceso de generación es realizado con equipos que llevan bastantes años en la empresa las posibles propuestas de modificación incluso de la máquina puede tener algunas restricciones.

2. MARCO TEÓRICO

El proyecto será desarrollado en la Planta de producción principal de Proquinal S.A. Colombia, ubicada en la zona industrial en la ciudad de Bogotá D.C. Ésta planta cuenta con ochocientos sesenta (860) trabajadores, los cuales trabajan en 3 turnos diarios de 8 horas, de lunes a domingo. Los productos terminados están compuestos principalmente por una capa textil y una de laminado con un producto químico polimérico las cuales son elaboradas exclusivamente en las plantas de Proquinal S.A. La empresa ha logrado alcanzar una gran participación en el mercado nacional e internacional gracias a sus esfuerzos por mantener un producto con alta calidad, alto desempeño y con un proceso productivo eficiente. Derivado de esto la reducción de desperdicios en el proceso representa una parte importante para mantener estos estándares en los productos y los bajos costos de producción.

Dentro de la identificación de la calidad de los productos, la empresa posee varias categorías por medio de las cuales cualificar, pero en términos generales los productos que están dentro de los estándares de calidad tanto para la empresa como para el cliente son denominados Primeras del procesos y el restante es equivalente a las no primeras del proceso, para unificar en un solo concepto todo lo que puede estar catalogado como producto que no puede ser vendido como de primera calidad, dentro de esta categoría se incluyen los desperdicios generados.1

En este estudio se tendrán en cuenta algunas técnicas desarrolladas principalmente para el análisis de los procesos y que convergen en la disminución de las no primeras, sin ser necesariamente una herramienta que modifique las maquinas en el proceso, si no que altere la forma en la cual se están desarrollando las funciones y para así convertirse en una filosofía del hacer.

Existen muchas y diferentes herramientas que pueden utilizarse para la reducción de desperdicios de un producto y los costos asociados a estos, algunos ejemplos de ellos son las: técnicas específicas de la manufactura esbelta y de la metodología seis sigma como: el diagrama SIPOC, el diagrama de flujo, la matriz QFD, el método DMAIC que incluye las herramientas estadísticas en toda su gama, el diagrama espina de pescado, etc. [1] En términos generales seis sigma representa una métrica, una filosofía de trabajo y una meta. Como métrica, Seis Sigma es una manera de medir el desempeño de un proceso en cuanto a su nivel de calidad en cuanto al producto o servicio y determinar si éste se encuentra dentro de las especificaciones. Como filosofía de trabajo, significa mejoramiento continuo de procesos y productos apoyados en la aplicación de la metodología DMAIC, la cual involucra el uso de herramientas estadísticas, además de otras de apoyo. Como meta, un proceso con nivel de calidad seis sigma significa estadísticamente tener un nivel de clase mundial al no producir servicios o productos defectuosos, por esto

1 Información suministrada por los colaboradores de Proquinal S.A.

es considerado un sistema duro en donde se tiene conocimiento del problema para así atacar dicha problemática que lo está afectando [2]. Dentro del concepto de Seis Sigma se puede complementar con el enfoque de Lean Manufacturing y en dicha filosofía, el Lean Manufacturing identifica siete (7) tipos de desperdicios, estos ocurren en cualquier clase de empresa o negocio y se presentan desde la recepción de la orden hasta la entrega del producto. Estos desperdicios son: 1. Sobreproducción: Procesamientos más temprano o en mayor cantidad que la requerida por el cliente. Se considera como el principal y la causa de la mayoría de los otros desperdicios. 2. Transporte: Mover material en proceso de un lado a otro, incluso cuando se recorren distancias cortas; también incluye el movimiento de materiales, partes o producto terminado hacia y desde el almacenamiento. 3. Tiempo de espera: Colaboradores esperando por información o materiales para la producción, esperas por averías de máquinas o clientes esperando en el teléfono. 4. Sobre-procesamiento o procesos inapropiados: Realizar procedimientos innecesarios para procesar artículos, utilizar las herramientas o equipos inapropiados o proveer niveles de calidad más altos que los requeridos por el cliente. 5. Exceso de inventario: Excesivo almacenamiento de materia prima, producto en proceso y producto terminado. El principal problema con el exceso inventario radica en que oculta problemas que se presentan en la empresa. 6. Defectos: Repetición o corrección de procesos, también incluye re-trabajo en productos no conformes o devueltos por el cliente. 7. Movimientos innecesarios: Cualquier movimiento que el colaborador realice aparte de generar valor agregado al producto o servicio. Incluye a personas en la empresa subiendo y bajando por documentos, buscando, escogiendo, agachándose, etc. Incluso caminar innecesariamente es un desperdicio [3].

Aunque la identificación de desperdicios es importante, lo fundamental es eliminarlos. Todo el personal de la empresa se debe convertir en especialista en la eliminación de desperdicios, para lo cual la dirección de la organización debe propiciar un ambiente que promueva la generación de ideas y la eliminación continua de desperdicios.

Otra herramienta es el diagrama SIPOC por sus siglas en ingles Supplier, Input, Process, Output y Costumer (Proveedor, Entrada, Procesos, Salida y Cliente). También conocido como diagrama de alto nivel, es una herramienta que permite visualizar al proceso de manera sencilla y general. Este esquema puede ser aplicado a procesos de todos los tamaños y a todos los niveles, incluso a una organización completa. La eliminación de desperdicios presenta resultados inmediatos en la reducción del costo, aumento de la productividad, organización del área de trabajo, entre otros. Sin embargo, generalmente se presentan problemas con el mantenimiento de las mejoras alcanzadas, esto sucede debido a que no se implementa un sistema que esté pensado para el largo plazo y que sea capaz de mantener y adaptar la empresa a nuevos cambios en el entorno [4].

Por último, la metodología DMAIC por sus siglas en inglés: Define, Measure, Analyze, Improve, Control, proveniente de la filosofía Seis Sigma, enfocada en el mejoramiento incremental de procesos existentes [5]. Está definido así:

• Definir: Esta fase consiste, como su nombre lo dice, en definir cuál es el problema u oportunidad de mejora que tiene la empresa actualmente.

• Medir: La siguiente fase de la metodología es la medición. Esta fase tiene como fin averiguar cuál es la situación actual del proceso crítico que se desea analizar y mejorar. También en esta etapa se evalúa si el sistema de medición es confiable y la capacidad actual del proceso en estudio.

• Analizar: En esta fase se lleva a cabo el análisis de la información recolectada para determinar las causas raíz de los defectos e identificar oportunidades de mejora. Posteriormente se tamizan las oportunidades de mejora, de acuerdo a su importancia para el cliente, se identifican y validan sus causas de variación.

• Mejorar: Esta fase se lleva a cabo, una vez conocidos los criterios, el desarrollo de aquellas propuestas de mejora capaces de contrarrestar directamente las causas raíz de los problemas mencionados en la etapa anterior. En esta fase por lo general se experimenta.

• Controlar: Esta fase inicia tras la validación de las propuestas, y se realiza la definición del plan de control del proceso en cuestión. Para evitar que la solución sea temporal, se documenta el nuevo proceso y su plan de monitoreo. El objetivo es lograr la solidez al proyecto a lo largo del tiempo.

Ilustración 1. Ciclo de operación DMAIC.

Fuente: SEIS SIGMA MÉTODOS ESTADÍSTICOS Y SUS APLICACIONES

La filosofía seis sigma, a su vez, es una herramienta estadística y ayuda a caracterizar los procesos y sus eventuales estudios utilizando para esto la desviación típica y de esta manera poder observar la variabilidad del proceso con respecto a los límites establecidos por los requisitos del cliente. En la Tabla 1. se

encuentran los rangos establecidos para cada nivel de desviación, es decir, qué porcentaje de unidades buenas se deben producir para tener el nivel sigma deseado [6].

Tabla 1. Rangos para el análisis de Sigma. Fuente:.

SIGMA %ACEPTACIÓN %DEFECTOS DPMO

1 30,9% 69,1% 691.462

2 69,1% 30,9% 398.538

3 93,3% 6,7% 66.807

4 99.38% 0.62% 6.210

5 99.977% 0.023% 233

6 99.99966% 0.00034% 3,4

Si lo vemos de forma gráfica (Ilustración 1.), se observa un comportamiento ajustado a una distribución normal. En donde la región bajo la campana representa el porcentaje de unidades no defectuosas para cada nivel de sigma, es claro que el nivel de 1 sigma abre la posibilidad a que más cantidad de unidades que no cumplen con los requerimientos puedan tomarse como productos buenos y viceversa con el nivel 6 sigma.

Ilustración 2. Gráfica comportamiento Normal del valor de Sigma.

Fuente: http://www.ccichonduras.org/website/descargas/presentaciones/2014/SIX_SIGMA_ACSIO_CONSULTORES.p

df

Para llegar a encontrar el nivel sigma del proceso y así poder medir su desempeño previamente se deben considerar los siguientes conceptos [7]:

Unidad: Son las partes, productos o ensambles que son parte de un proceso y que son susceptibles de inspeccionar o evaluar su calidad.

Oportunidad: Cualquier criterio que puede ser objeto de medición o de probarse como adecuado o inadecuado dentro de una unidad.

Defecto: Cualquier oportunidad que sea catalogada como una no conformidad o desviación de la calidad especificada de la unidad.

Partiendo de estos conceptos se pueden desarrollan los siguientes cálculos sigma [6]:

• DPU (Defectos por unidad)

Esta métrica mide el nivel de no conformes dentro de un proceso sin tomar en cuenta las oportunidades de error.

= (1.1)

• DPO (Defectos por oportunidad)

Esta métrica mide el nivel de no conformes dentro de un proceso tomando en cuenta las oportunidades de error, es decir, la complejidad de la Unidad.

∗ (1.2)

• DPMO

Indica cuál es la cantidad de defectos que se podrían registrar por cada millón de oportunidades de error para una unidad

= ∗ 10 (1.3)

• NIVEL SIGMA

Representa la cantidad de desviaciones estándar que tiene el proceso. Se da por medio del porcentaje de Defectos que se obtiene del DPO y usando el estadístico de la distribución normal Z, para así obtener el nivel de sigma del proceso por medio de:

= + 1.5 (1.4)

3. APLICACIÓN

3.1. ETAPA 1: DEFINICIÓN.

Para dar comienzo al proyecto se plantea la estructura general del mismo, usando la herramienta Proyect Charter la cual permite dar seguimiento a cada uno de los pasos para desarrollar el proyecto, dentro de las fases se encuentran: resumen estructural del proyecto, reconocer el grupo interdisciplinario que va a dar apoyo al desarrollo del proyecto, integrado por todos aquellas personas que de manera explícita tienen injerencia o participan del proceso de generación. Se realiza una definición del objetivo que consiste en disminuir los desperdicios totales en un 0,5% estableciendo el estado actual del proceso mediante métricas sigma, esto se vería reflejado en un ahorro económico esperado de $86 millones de pesos al año y el cálculo del ahorro proyectado en la etapa de mejora. Finalmente se muestra el cronograma detallado de las fases de ejecución de la metodología DMAIC proyectada a 6 meses de trabajo, el cual debe dar como resultado las propuestas de mejora y los métodos de control para que éste sea un proceso continuo.

3.1.1. CARACTERIZACIÓN DEL PROYECTO (PROYECT CHARTER)

1. IDENTIFICACIÓN DEL PROYECTO

TITULO

PROYECTO DE DISMINUCIÓN DE DESPERDICIOS EN EL PROCESO PRODUCTIVO DE LAS MAQUINAS GENERADORAS EN LA PLANTA PROQUINAL S.A. COLOMBIA UTILIZANDO LA METODOLOGÍA DMAIC.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En el proceso de elaboración de telas recubiertas en la empresa Proquinal S.A. las maquinas generadoras son las que tienen mayor incidencia en el proceso productivo, por lo tanto la cantidad de desperdicios que se desprendan de ahí tienen un alto impacto en porcentaje materias primas e insumos que se pierden en todo el proceso en general. Este desperdicio alcanza a ser un 16,86% del total de kilogramos producidos anualmente, lo que representa una pérdida cercana a los 1.446 millones de pesos mensuales.

OBJETIVO

Proponer, junto a con un equipo interdisciplinario de la empresa, metodologías y/o procedimientos que permitan la disminución de los desperdicios que se producen en las maquinas generadoras de la planta Proquinal S.A.-Colombia utilizando las metodologías DMAIC, para tratar de alcanzar

una disminución en 0,5% con respecto al total de los kilogramos de desperdicio producidos mensualmente.

ALCANCE

Se abordarán los desperdicios generados en las maquinas generadoras en la planta Proquinal S.A.-Colombia, hasta lograr proponer estrategias que ayuden mitigar las causas de los mismos.

FOCO DE MEJORA

ÁREA Manufactura.

PROCESO Generación.

PRODUCTO Telas Recubiertas.

AHORRO PROYECTADO

$86’000.000 mensuales.

2. EQUIPO DEL PROYECTO

JEFE INGENIERÍA DE PROCESOS

Hugo Duarte Torres

SUPERINTENDENTE DE GENERADORAS

Gonzalo Pazcagasa

AUXILIAR DE INGENIERÍA DE PROCESOS

Daniel Alejandro Egas Argoti

SUPERVISORES DE MAQUINA

Colaboradores Supervisores de las maquinas generadoras

3. MÉTRICAS DEL PROYECTO

OPERACIONALES Porcentaje de Kilogramos de desperdicio de material semiprocesado y procesado que se desprende del proceso de generación.

FINANCIERAS Ahorro económico representado en millones de pesos al mes.

SEIS SIGMA

DPU 16,86% DPO 0,65%

DPMO 6.484,26 Nivel sigma 4δ

4. CRONOGRAMA DEL PROYECTO FASES ACTIVIDADES HERRAMIENTAS INICIO-FIN RESPONSABLE

DEFINIR

Caracterización del proyecto

Formato Proyect Charter

1 a 31 de Marzo 2017


Descripción del proceso

Proceso-Diagrama de flujo-SIPOC

2 a 15 de Abril de 2017


Clasificación Tipos de desperdicios.

Visualización del proceso.

2 a 5 de Abril de 2017


MEDIR

Informe de desperdicios (automatización)

Excel, VBA. 2 a 15 de Abril de 2017

Daniel Alejandro Egas Argoti - Grupo Proquinal

Cálculo Métricas 6 sigma Excel. 24 a 26 de Abril

de 2017 Daniel Alejandro Egas Argoti

ANALIZAR

Identificación de causas Pareto, Excel. 15 a 27 de Mayo

de 2017

Daniel Alejandro Egas Argoti - Grupo Proquinal

Causa-Efecto (Raíz) Espina de pescado

30 de Mayo a 30 de Junio de 2017


MEJORAR

Elaboración y Planteamiento de la Propuesta de mejora

Excel 30 de Mayo a 30 de Junio de 2017

Daniel Alejandro Egas Argoti-Grupo Proquinal

Proyección de ahorro Lluvia de ideas 23 de Junio a 22

de Julio de 2017 Daniel Alejandro Egas Argoti

CONTROLAR Métodos de control Lluvia de ideas 22 de Julio a 5

de Agosto Daniel Alejandro Egas Argoti

3.1.2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

El proceso de generación puede entenderse como el más importante dentro de la elaboración de telas recubiertas, ya que ahí es donde se produce el material que alimenta a las demás maquinas dentro del proceso e incluso producto terminado directo para el cliente.

A continuación se muestran el diagrama de Flujo (Ilustración 3) y la ilustración de las maquinas generadoras (Ilustración 4).

Ilustración 3. Descripción del proceso de Generación. Elaboración propia.

Ilustración 4. Proceso de Generación. Fuente Ingeniería de Procesos, Proquinal S.A.

Éste consta de 6 etapas principales (Ilustración 4), las cuales están distribuidas en un proceso en línea. La etapa 1 parte de la desenvolvedora de papel que alimenta de sustrato que es el que soporta todos los materiales que se usan en el proceso, pasa por el acumulador de papel que, como su nombre lo indica, su función es acumular papel para casos de contingencias. Seguido a éste está la lacadora en donde se aplica la que será la capa exterior del producto final, el papel al cual se le ha impregnado una fina capa de laca pasa por el primer túnel que por medio de

calor prepara la laca para recibir la capa de vinilo (masa) que se aplica en la cuchilla 1 y se pasa al siguiente túnel que genera la reacción para que el vinilo tome sus propiedades finales. Se agrega una capa de espuma, si así lo requiere el producto y pasa por otro túnel, después se realiza el laminado con la tela que pasa por un último túnel que ayuda a fijar la tela a la espuma o el vinilo. Por último el producto final es separado del papel en la calandra que a su vez tiene la función de realizar el acabado, de ser necesario, al producto. El papel pasa a la Envolvedora de papel y el producto final pasa a la envolvedora de producto terminado, quedando así disponible para el siguiente proceso.

Ilustración 5. SIPOC Proceso de Generación telas recubiertas. Elaboración propia

SUPPLIER

(PROVEEDORES)INPUT (ENTRADAS) OUTPUT (SALIDAS)

COSTUMER

(CLIENTES)

REVISADORA DE

PAPELTEXTIL MASAS GENERADORA

PROVEEDOR DE

PAPELPAPEL REVISIÓN DE PAPEL

PAPEL EN

CONDICIONES DE

TRABAJO

GENERADORA

PROVEEDOR DE

PAPELHILAZA TEJIDO DE TELA GENERADORA

PLASTIFICANTE

DISOLVENTE

RESINAS

LACAS

ANCHO DE PAPEL

GRAMAJE PAPEL

TIPO DE PAPEL

LACA LAQUEAR PAPEL

RECUBRIMIENTOSAPLICAR

RECUBRIMIENTO

PEGANTE LAMINAR TELA

TEXTIL TELASEPARAR PAPEL DEL

PRODUCTO FINAL

PESOS CUCHILLAS

ESPATULA ANCHO

GRADUACIÓN

CUCHILLAS

ESPUMA VISCOSIDAD

LAMINACIÓN PESO

CAPA VISCOSIDAD

LACA VISCOSIDAD

MASAS VISCOSIDAD

PAPEL ANCHO

PAPEL GRAMAJE

PAPEL LIMPIEZA

TELA ANCHO

TEMPERATURA DE

TÚNELES

MAQUINA VELOCIDAD

TELA VELOCIDAD

RODILLO DE

ENFRIAMIENTO

TEMPERATURA

FLUJOS DE AIRE EN

TUNELES

FORMULAS MASAS

REVISADORA DE

PAPEL

PROVEEDOR DE

QUÍMICOSPREPARACIÓN DE MASA

MASAS

CONDICIONES DE

MAQUINA

PROCESS (PROCESOS)

RECUBRIMIENTOS

GENERADORA

LACAS

DESENVOLVER PAPEL

PROCESO DE

TRANSFORMACIÓN

TELA RECUBIERTA

CLIENTE FINAL

OTROS

PROCESOS

3.1.3. TIPOS DE DESPERDICIOS DEL PROCESO

Este estudio se basa en la necesidad de mitigar los efectos que tienen los kilogramos de material desperdiciado dentro del proceso de generación debido a que para Proquinal S.A. es muy importante la mejora continua de sus procesos, además, se debe tener en cuenta que el 0,01% de kilogramos de desperdicios representan aproximadamente $1,7 millones, por lo tanto generar un impacto positivo con la disminución de desperdicios, a su vez, se verá reflejado en un ahorro importante de recursos financieros.

Es así que se ha establecido una clasificación para los desperdicios provenientes del proceso de generación, esta clasificación permite que más adelante se pueda cuantificar, analizar e intervenir los métodos y los procesos que tienen relación con la generación de los desperdicios.

En la Tabla 2 se describe qué representan cada uno de los elementos en la clasificación, teniendo en cuenta que todos ellos equivalen a material con alguno de estos defectos y que se ha de retirar del rollo que se está procesando.

Tabla 2. Descripción de los tipos de desperdicios en el proceso de generación.

DESPERDICIO GENERADORAS DESCRIPCIÓN

APROBACIÓN PREVIA Desperdicios por mala aprobación de los estándares del producto a fabricar por parte del supervisor, antes de iniciar la producción.

APROBACIÓN TONO Y BRILLO Desperdicios por tono y/o brillo aprobado y que no corresponde con el estándar.

COSTURAS

Saltos en el producto o material que no cumple con las especificaciones y que se generan por uniones realizadas para poder continuar con la producción, tanto en el papel como en la tela.

DEFECTO DE LA TELA Todas aquellas anomalías que se presentan en la tela y que impiden alcanzar las especificaciones del producto final.

DEFECTO DEL PAPEL Todas aquellas anomalías que se presentan en el papel y que impiden alcanzar las especificaciones del producto final.

DESP. POR PRUEBAS FÍSICAS Muestras de material que se sacan para realizar pruebas físicas.

DIV. PAPEL CALANDRA/ENCOGIMIENTO TELA

Al haber encogimiento de tela puede generar cortes o roturas en el papel lo cual conlleva a que el material pueda tener ancho inferior, o mayor gramaje, entre otros.

DIV. PAPEL EN CALANDRA

Al finalizar el proceso el papel y el producto terminado se separan en la calandra, en ocasiones esto no sucede y por lo tanto se generan cortes en el papel el cual queda pegado en el producto final.

DIV. PAPEL EN CUCHILLA El papel se rompe al llegar a las baterías o cuchillas de aplicación

DIV. PAPEL POR COSTURAS Roturas que se generan en el papel por malos pegues de los rollos de papel del final de uno con el inicio de otro.

DIV. PAPEL POR FALLA HUMANA

Errores cometidos en el proceso por los Colaboradores que generan roturas en el papel

DIV. PAPEL POR MASAS Y/O GOTAS

Roturas del papel que se generan en las cuchillas principalmente, aunque pueden presentarse en cualquier parte del proceso, por gotas de producto de procesos anteriores que se hayan quedado en el papel.

DIV. POR PUNTAS DE TELA Desperdicios que se generan por divisiones de papel al unir el final de un rollo de tela con el inicio de otro.

DIVISIONES DE PAPEL Otras divisiones de papel que se generen durante el proceso

ENSAYO Material que se produce para ensayos de desarrollo o de producción.

FALLA HUMANA Producto terminado que no cumpla con las especificaciones por fallas de los Colaboradores.

FALLAS DE MATERIA PRIMA Masas preparadas y que al generar el producto no cumpla con las especificaciones.

FALLAS ELÉCTRICAS

Material que se estuviera procesando y que no pudo completar el proceso correctamente por cortes en el fluido eléctrico o en componentes eléctricos.

FALLAS MECÁNICAS

Material que se estuviera procesando y que no pudo completar el proceso correctamente por daños o mal funcionamiento de los componentes mecánicos.

MALA PROGRAMACIÓN

PUNTA DE TELA Desperdicios que se generan en la unión del final de un rollo de tela con el inicio de otro.

PUNTA FINAL Finalización de la producción la masa es dispareja

PUNTA INICIAL Iniciación de la producción la masa es dispareja

TIRAS DE PESO Muestras de material que se toma para controlar el estándar de pesos de la producción.

TONO DIFERENTE Segmentos de material que no se ajustan al tono aprobado.

VARIACIÓN TEMPERATURA Material dañado por variaciones de temperatura en los túneles.

3.2. ETAPA 2: MEDICIÓN

3.2.1. INFORME DE DESPERDICIOS

La recolección de los datos para el desarrollo del informe de desperdicios se lleva a cabo constantemente por medio del sistema de gestión de la información que posee Proquinal S.A. en la cual los supervisores de cada máquina tienen la facilidad de agregar lo que va sucediendo en tiempo real en el proceso, gracias a esto se realiza el informe de desperdicios con datos veraces y que reflejan la realidad del proceso con gran precisión. Es así, que la información presentada en él representa una herramienta guía para entender el comportamiento que tienen los tipos de causas de desperdicio de material.

El propósito de este informe es presentar de forma ordenada y clara la cantidad de Kilogramos generados en un determinado periodo de tiempo, así mismo, los principales tipos de desperdicios que se generan, la frecuencia con la que estos se presentan y las familias en las que más se presentan estos fallos. Con base en el listado extraído del sistema de gestión de la información de Proquinal (Ilustración 6) y por medio del uso de Macros y VBA de Excel se procesan los datos.

Ilustración 6. Listado de desperdicios extraídos del sistema de gestión de información, Proquinal S.A..

3.2.1.1. ESTRUCTURA DEL INFORME

A continuación, se muestra el resultado del tratamiento de los datos para los años 2015, 2016 y los meses de Enero a Marzo de 2017. El informe se ha convertido en una herramienta de uso mensual para el área de ingeniería de proceso la cual permite realizar el seguimiento del progreso en la intervención para la mitigación de los desperdicios.

Se toma el año 2016 como punto de comparación para el año 2017 y con esto determinar los kilogramos de mejora/desmejora que se presentan en el proceso.

La información se presenta por grupo de generadoras e individualmente, para así, identificar los tipos de desperdicios críticos del proceso y que generadora específicamente es la que está aportando en mayor medida a la obtención de desperdicios, el propósito es poder llegar hasta el nivel más alto de detalle en la búsqueda de las causas de los desperdicios.

Debido a que los orillos son un tipo de desperdicio inherente al proceso y que representan aproximadamente el 70% de los desperdicios, se sitúa como un ítem resumido en un apartado específico para cada generadora.

CONTENIDO: es una interface que permite al usuario de la herramienta inicialmente mostrar de manera clara, ordenada y global la información que encuentra en el informe, la presentación del contenido se realiza por medio de botones, los cuales al ser ejecutados remiten al usuario a la sección del informe que es de su interés.

Ilustración 7. Contenido Informe de desperdicios.

MATRIZ DOFA: Al iniciar cada año el equipo de Dirección de manufactura e Ingeniería de procesos fija un plan de mejora que consiste en determinar los índices de desperdicio acumulado meta (a) para los tipos de desperdicios que tienen un

mayor impacto en el indicador (b), junto a los porcentajes del plan se encuentran los porcentajes acumulados correspondientes al mes vigente del año en curso, esto con el objetivo de establecer si la meta se cumple o no (c).

Ilustración 8. Matriz DOFA

Finalmente se muestra la matriz DOFA la cual es elaborada mensualmente según la información suministrada por el indicador de desperdicios acumulados del mes correspondiente, allí se identifican las Fortalezas y Debilidades respecto al cumplimiento del plan, asi como las Oportunidades y Amenazas (d).

Toda la información que se presenta en la imagen Ilustración 8 se encuentra disponible para la máquinas generadoras y de acabado.

CUADRO DESPERDICIO POR CAUSAS GENERADORA I: Muestra la información correspondiente a los kilogramos producidos y desperdiciados en cada una de las máquinas generadoras para cada tipo de desperdicio para el mes inmediatamente anterior, la estructura del cuadro es la que se muestra en la Ilustración 9.

La columna Causa (a) muestra el tipo de defecto que origino el desperdicio de tela, la columna Kilos (b) muestra la cantidad de kilogramos desperdiciados de materia prima, la columna índice muestra el porcentaje de kilogramos que son desperdiciados con respecto al total del material que ingreso al proceso (c), el indicador se calcula mediante la siguiente expresión:

% = . +

Ilustración 9. Cuadro desperdicio por causas Generadora I

Donde:

. =

=

. ∀

=

La columna frecuencia (d) muestra la cantidad de veces que se presenta determinado tipo de desperdicio. La columna kg prom (e) muestra el promedio de kilogramos de desperdicio por tipo que se genera cada vez que se presenta dicho tipo de desperdicio, su cálculo se realiza mediante la expresión que se muestra a continuación:

=

Finalmente la columna Mejora kg (f) compara el índice del mes con el índice acumulado del año anterior y esta diferencia se multiplica por el total de materia prima que ingreso al proceso de generación para determinar si se logró una mejora o una desmejora en cuanto a la generación de kilogramos desperdiciados.

Como ya se mencionó, los orillos son el desperdicio más relevante dentro del proceso de generación por lo cual cuenta con un apartado especial dentro del cuadro (g) allí se muestra la información relacionada con los kilogramos desperdiciados y el índice de desperdicio para los orillos generados en la planta y los generados en revisión, los primeros hacen referencia a los orillos producidos durante su proceso de transformación en la máquina generadora, los segundos se generan en el área de calidad cuando el personal encargado del control de calidad revisan los rollos de producto en proceso o producto terminado que salió de la maquinas generadoras.

Toda la información anteriormente descrita se replica para los valores acumulados de todos los meses del año en curso (h).

Por ultimo dentro de este cuadro se muestran los costos de los desperdicios realizando una comparación con los meses de enero a septiembre de 2016 periodo durante el cual no se había comenzado a implementar el plan de mejora.

Ilustración 10. Apartado de costos de los desperdicios.

Como se puede apreciar en el contenido, este cuadro se encuentra disponible para cada grupo de máquinas, es decir para la Generadora II y las de acabado.

GRÁFICAS: El informe muestra la información contenida en los cuadros explicados anteriormente de manera gráfica, de tal forma que facilite su interpretación y análisis, los gráficos se presentan divididos en dos grupos uno para las maquinas generadoras y máquinas de acabados. Las gráficas disponibles son las siguientes:

• Gráfica de porcentaje de desperdicio Generadora I: Muestra el comportamiento del índice de desperdicio acumulado de las Generadoras, lo hace a través de tres (3) series que describen el comportamiento de los orillos, el resto de los desperdicios y el total de los mismos. Dentro de esta grafica se hace un seguimiento particular a las familias impermeable, zapaton, Arkansa, lona y piso en cuanto a la cantidad de metros generados.

Ilustración 11. • Gráfica de porcentaje de desperdicio Generadora I

• Graficas orillos Generadoras: la primera grafica muestra la información del porcentaje que representan los orillos con respecto del total de los tipos de desperdicios, la segunda grafica muestra los gramos de orillos que se producen por cada metro de producto generado cada mes, estas graficas se presentan para los datos teniendo en cuenta la revisión y sin tener en cuenta la revisión tanto la para las Generadoras I como para la Generadora II.

Ilustración 12. % Orillos vs mes - gr Orillos vs mtrs generados (Sin revisión)

Ilustración 13. % Orillos vs mes - kg Orillos vs mes (Con revisión)

Ilustración 14. kg Orillos vs mes - gr Orillos vs mtrs generados (Generadora II)

• Graficas causas Pareto Generadoras I: Esta grafica permite observar el comportamiento del porcentaje acumulado de desperdicios mes a mes para el tipo de desperdicio que se desee observar así como el comportamiento de la frecuencia. También se pueden observar los cuatro tipos de desperdicio más relevantes para el mes inmediatamente anterior.

Ilustración 15. Gráfifcas causas Pareto Generadoras I

• Grafica divisiones de papel: Debido a que este tipo de desperdicio es inherente al proceso productivo es importante llevar un control sobre el mismo. Mediante tres graficas se pueden evidenciar los porcentajes de material desperdiciado, los kilogramos desperdiciados y la frecuencia que ha tenido este tipo de desperdicio durante cada mes.

Ilustración 16. Gráfico % Desperdicio vs mes (Divisiones de papel Generadora I)

Ilustración 17. Gráficas Kg promedio vs mes – Frecuencia vs mes (Divisiones de papel Generadora I)

• Grafica puntas: Al igual que en el caso anterior las puntas son un desperdicio representativo del total de tipos de desperdicio ya que por lo general es una causa presente en el Pareto. Se muestra mediante la gráfica el comportamiento mes a mes de los kilogramos de desperdicios generados así como de la frecuencia de aparición de este tipo de desperdicio.

Ilustración 18. Gráficas kgs promedio vs mes - Frecuencia vs mes (Puntas en Generadora I)

• Grafica de causas generales: permite graficar la información mensual del índice de desperdicios y la frecuencia de aparición de cada tipo de desperdicio para cada una de las máquinas, lo cual constituye una herramienta de gestión de la información que permite observar tendencias y comportamientos de toda la información disponible.

Ilustración 19. Gráfica de índice y frecencia promedio vs mes.

Cada una de las anteriores graficas tiene la posibilidad de observar la base de datos con las que fueron construidas por medio del botón “Datos” que aparece en cada una de las gráficas.

3.2.2. MÉTRICAS 6 SIGMA

Para el cálculo del nivel sigma del proceso se deben tener en cuenta los elementos: Defecto por unidad (DPU), Defecto por oportunidad (DPO), Defectos por millón de oportunidad (DPMO) con base en los años 2015 y 2016. Los resultados se muestran en la Tabla 3:

Tabla 3. Métricas Sigma.

DESCRIP ENE - DIC 2015 ENE - DIC 2016 ENE-MAR 2017 TOTAL

KG TRABAJADOS 12,922,224 13,609,110 3,276,606 13,265,667

KG DESP 2,708,675 2,671,271 574,384 2,689,973

DPU 17.33% 16.41% 14.92% 16.86%

DPO 0.81% 0.75% 0.67% 0.78%

DPMO 8,062.06 7,549.44 6,742.25 7,799.12

NIVEL SIGMA 4 4 4 4

CANTIDAD DE DEFECTOS POSIBLES

26

Esta información nos indica que el nivel de desperdicio dentro del proceso sin tener en cuenta las oportunidades de error es del 16,86% se esperaría entonces que del 100% del material que ingresa al sistema productivo cerca del 17% se desperdicie. De acuerdo con la Tabla 2Ilustración 2 la cantidad de oportunidades de error son 26 por lo que el nivel de desperdicio actual por oportunidad de error es del 0.78% con lo que se obtiene un desperdicio de 7.799,12 kilogramos por millón de kilogramos producidos, lo cual ubica al proceso en un nivel de 4 sigmas.

3.2.3. RECONOCIMIENTO DE VARIABLES

El criterio para establecer las variables con las cuales se ha de trabajar se basa en elegir aquellos elementos del SIPOC que tengan influencia en los tipos de desperdicios que se establezcan en análisis Pareto, si se encuentran más variables que sean parte del proceso y que influyan en la generación de los desperdicios deben ser agregadas al diagrama SIPOC.

La identificación de las variables marca la guía de los elementos que se han de intervenir en el proceso, partiendo de las fallas por mano de obra hasta llegar a las fallas por materias primas.

Tabla 4. Variables del proceso de generación

VARIABLE

PESOS CUCHILLAS

ESPÁTULA ANCHO

GRADUACIÓN CUCHILLAS

ESPUMA VISCOSIDAD

LAMINACIÓN PESO

DESPEGUE DEL RECUBRIMIENTO

GRADUACIÓN CORTADORA ORILLOS

CAPA VISCOSIDAD

LACA VISCOSIDAD

MASA VISCOSIDAD

PAPEL ANCHO

PAPEL GRAMAJE

PAPEL LIMPIEZA

TELA ANCHO

TEMPERATURA DE TÚNELES

MAQUINA VELOCIDAD

TELA VELOCIDAD

RODILLO DE ENFRIAMIENTO TEMPERATURA

FLUJOS DE AIRE EN TÚNELES

**FORMULAS MASAS**

En la Tabla 4. se establecen las variables generales para el proceso de generación de las telas recubiertas, de ellas se analizará cuáles influyen en los tipos de desperdicios seleccionados por el análisis Pareto y así poder establecer las mejoras a implementar.

3.3. ETAPA 3: ANÁLISIS

3.3.1. DIAGRAMA PARETO

Para determinar los tipos de desperdicio que mayor aportan a la generación de los mismos, se tomaron en cuenta los registros de desperdicios acumulados de 3 años, para con esto poder establecer la influencia de cada uno de ellos en la participación en generación.

Ilustración 20. Diagrama Pareto tipos de causas. Elaboración Propia.

En la Ilustración 20, se muestra en azul los porcentajes de participación individual y en naranja el porcentaje acumulado de cada una de los tipos de desperdicios, dejando como causas Pareto las siguientes:

Ilustración 21. Resumen Pareto por tipo de desperdicio

Como se puede ver, de las cuatro causas Pareto (Ilustración 21), 3 de ellas están directamente asociadas al equipo de generación y al método de trabajo. A continuación se detalla un poco más sobre estas causas.

3.3.2. ORILLOS

3.3.2.1. DEFINICIÓN

Para la generación de las telas recubiertas, es necesario garantizar un ancho de material pactado en la negociación comercial con el cliente, adicional a esto se debe sostener la calidad ofrecida que incluye darle un acabado uniforme a los bordes del material, para lograr esto en el proceso se realiza un paso al final de la generación, cuando el material ya es lo suficientemente firme para no encogerse o deformarse, que es el corte de los bordes irregulares obtenidos cuando la masa es vertida en el sustrato.

El corte de los Orillos comienza una vez la tela recubierta ha salido del último túnel y pasa por los rodillos de enfriamiento donde el producto final se desprende del sustrato y va camino a la envolvedora, entre los rodillos de enfriamiento y la envolvedora se encuentran ubicadas a lado y lado de la máquina las cuchillas cortadoras de orillos, las cuales son graduadas manualmente para que corten del producto terminado de generación los bordes irregulares del material.

En el proceso de graduación del corte de orillos se debe estar pendiente que el material de recubrimiento que queda en los orillos no se desprenda de la tela a la cual está adherida, ya que si esto ocurre, se debe proceder a darle más ancho al corte del borde hasta una distancia en donde ya no se desprenda.

3.3.2.2. DIAGRAMA ESPINA DE PESCADO ORILLOS

Tomando las variables que influyen en el proceso de generación de orillos se desarrolló el análisis de espina de pescado para el tipo de desperdicio Orillos.

POS. DESPERDICIO

1 ORILLOS

2 PUNTA DE TELA

3 FALLAS DE MATERIA PRIMA

4 DIVISIONES DE PAPEL

Ilustración 22.Diagrama Ishikawa, Orillos

Las causas más críticas de la generación de orillos es la graduación tanto de espátula como de cortador, así mismo la calidad de pegue que se realiza en la batería de laminación.

3.3.3. PUNTAS DE TELA


Los componentes principales de las telas recubiertas con tres básicos: Laca, Recubrimiento y tela, en donde la tela es el último componente en agregarse. Como las características de fabricación de la tela no permiten que se obtengan rollos con metrajes muy largos e incluso el uso de rollos de tela que quedan de producciones anteriores, y teniendo en cuenta que la laca y el recubrimiento pueden ser agregados infinitamente, es posible que sea necesario el uso de más de un rollo de tela para cumplir con la producción.

Es así, que en la batería de laminación se debe realizar la unión de la punta final del rollo de tela que se termina con la punta inicial del rollo que continuará en la producción. Se toman las puntas del rollo nuevo y se enhebran en la maquina hasta superponerlo con la tela que se está adhiriendo al recubrimiento, esto genera que una porción del recubrimiento quede con una porción de tela mal laminada lo cual al final del proceso se retira cortándolo del rollo que se está envolviendo por no cumplir con la calidad necesaria y generando de esta manera kilogramos de desperdicio.

3.3.3.2. DIAGRAMA ESPINA DE PESCADO PUNTAS DE TELA

Tomando las variables que influyen en el proceso de generación de puntas de tela se desarrolló el análisis de espina de pescado para el tipo de desperdicio Puntas de tela.

Ilustración 23. Diagrama Ishikawa, Puntas de tela

3.3.4. DIVISIONES DE PAPEL


El papel es el sustrato base el cual le da soporte al proceso de generación de telas recubiertas. Este material es obtenido de proveedores externos a Proquinal S.A., y un rollo es utilizado en varias pasadas de producción. En cuanto a las posibles causas de los defectos en el papel, se pueden observar dos tipos: Provenientes de fábrica o causados por la reutilización en la producción.

Una división de papel, como su nombre lo indica, se define como una rotura en el papel cuanto está montado en la maquina generadora y que puede presentarse en cualquier parte de la máquina, lo que provoca pérdidas de materia prima, producto

procesado y tiempo productivo. Estas divisiones se pueden presentar por varias razones que son:

• Defectos de fábrica: Porosidades o grietas que trae el papel directamente de la fábrica y pueden desencadenar chiteaduras o roturas en el proceso de generación.

• Masa y/o Gotas: Residuos de recubrimiento que quedan pegados en el papel después del proceso de generación y que cuando es reutilizado puede causar roturas en el momento de pasar por las cuchillas o baterías.

• Fallas humanas: Dentro de las condiciones de producción pueden presentarse errores por omisiones de los procedimientos de producción, dejar mucho tiempo el papel en los túneles, problemas con cuchillas, recubrimiento pegado en el papel, etc. lo cual genera las roturas en cualquier parte de la maquina.

3.3.4.2. DIAGRAMA ESPINA DE PESCADO DIVISIONES DE PAPEL

Tomando las variables que influyen en el proceso de generación de divisiones de papel se desarrolló el análisis de espina de pescado para el tipo de desperdicio Divisiones de papel.

Ilustración 24. Diagrama Ishikawa, Fallas de materia prima.

3.4. ETAPA 4: MEJORA.

En este punto se hablará de las propuestas que propendan por la reducción o minimización de desperdicios que pueden ser implementadas tanto en el proceso productivo como en la modificación de los componentes de la máquina. De cada una de las propuestas se realizará una descripción general, se establecerán las ventajas y los beneficios que se pueden llegar a obtener con su implementación, además de los cambios necesarios bien sean en el proceso o en la infraestructura de los actuales procesos de generación.

Para efectuar el análisis de las posibles mejoras que permitan la reducción de desperdicios en el proceso de generación, se tomaron de los tipos de causas Pareto (Ilustración 20), aquellos que están directamente ligados al equipo de generación, estos son: Orillos, Puntas de tela, Divisiones de papel.

A continuación se presentan las propuestas que surgieron como resultado de la “lluvia de ideas” realizado con el grupo interdisciplinario de Proquinal S.A. designado para acompañar el desarrollo del proyecto y la continuación del mismo.

3.4.1. ORILLOS

Como se planteó en la etapa de análisis, los orillos son un desperdicio ligado a la generación de telas recubiertas, es decir, que debido a la naturaleza del proceso y teniendo en cuenta la tecnología existente en la actualidad, la generación de éstos es forzosa para darle al producto terminado la calidad que se requiere.

En términos generales la producción de orillos debe ser controlada bajo un estándar teniendo en cuenta la composición del producto, el tipo de tela, los anchos de tela utilizados según el ancho de espátula necesario, es decir, disminuir al máximo la diferencia que existe entre ellos.

En la actualidad el área textil genera y deja listos para transferencia a generadoras los rollos de tela según lo programado por planeación. Planeación a su vez le solicita a textil alistar la tela, según un pronóstico del comportamiento histórico de los pedidos del mes en los años anteriores, por lo que puede existir una falta de disponibilidad de anchos específicos para generación y se debe trabajar con anchos mayores al óptimo. Debido a que en la generación de los orillos el peso de estos está representado por la tela en un 30% aproximadamente, se propone las áreas de planeación y textil garanticen la disponibilidad de los anchos de tela ajustados a la necesidad de anchos de espátula según el ancho final del producto, manteniendo en stock rollos de diversos anchos en el área textil, procesarlos y transferirlos a las generadoras según la programación de trabajo en generadora, es decir, al realizar la programación de las ordenes que entraran a las generadoras, la cual se realiza

semanalmente, se programe con base en ella el alistamiento de telas para suplir lo programado en generadoras y teniendo en cuenta lo proyectando de las ordenes que van ingresando por parte del área comercial para así determinar el trabajo de las circulares durante 2 semanas.

Por otra parte, en el proceso de generación se deben tener en cuenta las variables Ancho de espátula y ancho del cortador de orillos. El ajuste de las partes de la maquina encargados de mantener el ancho del recubrimiento sobre el sustrato y el ancho de corte de los orillos excedentes del proceso, se realiza de forma manual, por lo que la variación en las medidas entre un montaje y otro es alta. Teniendo en cuenta que el control de los pesos y los anchos en cada uno de los pasos de generación es de estricto cuidado, se propone la instalación de un sistema de medición digital y un mecanismo de ajuste automático asociado a dicho sistema de medición, instalados tanto en la cortadora de orillos como en las espátulas, que por medio de un software de control se ingresen los parámetros de medida para el ajuste tanto de las espátulas como de los cortadores, con lo cual se logre garantizar el ancho de los orillos sin descuidar el ancho necesario del material.

En conjunto con esto se debe garantizar que en la batería de laminación los orillos se estén cubriendo correctamente con la laminación para con esto disminuir el efecto de la variable despegue del recubrimiento en los orillos, ya que sin no es controlada, la programación de medida dada al sistema para el ancho de orillo se debe ajustar según el resultado de la prueba de despegue del recubrimiento, teniendo así que variar dicho ajuste.


El proceso de unión de un rollo de tela que se termina con el nuevo rollo que alimentará el proceso se realiza de forma totalmente manual, esto favorece a que exista mayor riesgo de accidentes en el momento en que el colaborador introduce la punta de la tela del nuevo rollo bajo el rodillo que alimenta la tela al proceso, del mismo modo, ya que el proceso tiene un método que depende mucho de la experiencia de quién lo ejecuta, la cantidad de material que se desperdicia, en algunas ocasiones, puede ser mayor al promedio de kilogramos desperdiciados en este tipo.

Para minimizar al máximo la variabilidad del proceso por la influencia de los colaboradores, se propone implementar un sistema automatizado para la unión de las puntas en el proceso, en la Ilustración 25 se muestra el bosquejo del sistema de unión de tela diseñado junto con el grupo de mitigación de desperdicios en generación. En este proceso se determinó la necesidad de evitar la intervención del colaborador de la desenvolvedora de tela, más que para ubicar el nuevo rollo en

posición y estar pendiente de la tensión de la tela necesaria para garantizar que la tela ingrese sin arrugas ni encocados en las puntas.

Ilustración 25. Diseño alimentación de tela y termocostura para el proceso de generación.

Para ello se busca automatizar el proceso de unión por medio de una termocostura en las puntas de tela, por medio de un sistema de rodillos y resistencias eléctricas que realicen el proceso de forma sistemática.

Un sensor de distancia se encuentra ubicado en la entrada A del túnel del sistema de termocostura, el cual detecta el momento en el que el final del rollo de tela ingresa al túnel en donde un grupo de rodillos desarrugadores mantienen la tela uniforme y alineada. En la entrada B se prepara la punta inicial del nuevo rollo la cual será arrastrado hacia adentro del sistema de termocostura en el momento en que el sensor detecte que la punta final ingresó. En la mitad del sistema de termocostura se ubica la resistencia con la cual se sellará la unión de las puntas para que con esto se dé por terminado el proceso de termocostura.

Ilustración 26. Despiece diseño alimentación de tela y termocostura para el proceso de generación.

En la actualidad el peso de la punta de tela es de aproximadamente 1,76 kg2, con un ancho promedio de 40 cm por corte en la unión, con la costura de 10 cm de ancho en promedio se espera obtener una reducción de 1,32 kg por punta de tela presentada el cual representa una mejora aproximadamente del 75% para el tipo de desperdicio puntas de tela


Estas se presenta en cualquier parte de la maquina debido a las características físicas del sustrato, existen algunas secciones de la maquina en las cuales se presenta más frecuentemente por lo que se eligieron para realizarles el seguimiento por medio de cámaras de circuito cerrado. Por medio de este seguimiento en las generadoras se pudo determinar que en gran medida las divisiones de papel se presentan por ausentismo en el puesto de los colaboradores de la desenvolvedora lo que produce un efecto amplificador ya que al no reportar los defectos del sustrato a los demás puestos de trabajo la posibilidad de que se presente una división en cualquier parte de la maquina es mucho mayor.

Con la instalación de un detector de porosidad en la entrada del sustrato a la máquina se busca que en el momento de presentarse una variación en el espesor del papel se genere una señal lumínica que indique el momento en el que un fallo se presente y un registro digital para llevar el control de los mismos. En el instante en el que la señal del detector se active el operario deberá pegar el testigo al borde del papel con el fin de informar el lugar donde se presenta el fallo del sustrato y poder tomar las medidas necesarias en cada uno de los puestos. Al finalizar un rollo

2 Relación de peso/frecuencia según informe de desperdicios Colombia 2017

se debe comparar la cantidad de testigos pegado con el registro del detector para determinar si el operario está informando todos los fallos del sustrato registrados en el sistema.

3.5. ETAPA 5: CONTROL.

El informe de desperdicios Colombia pretende dar un seguimiento a lo ocurrido con los desperdicios en la planta en general, el mecanismo de control parte de éste y se extiende a:

3.5.1. ORILLOS

Por medio de una recolección de datos, periódica y aleatoria, llegar a determinar las mejoras reales que se están presentando después de la implementación de los mecanismos de ajuste automático tanto de espátula como de la cortadora

Determinar intervalos en los cuales se realice el control de las mejoras propuestas.

Ilustración 27. Formato de control para la generación de orillos.


Observar los datos del informe de desperdicio en la columna de kilogramos promedio para observar el comportamiento de los pesos de las puntas de tela presentada en cada una de las maquinas. Se debe observar los kg prom. ya que se debe tener en cuenta que las frecuencias de ocurrencia están ligadas tanto al tamaño de pedido como al tamaño de los rollos de tela.

Generar un plan de mantenimientos de la adaptación instalada y avanzar en mejoras al diseño propuesto.


Diseñar e implementar conferencias de concienciación de los operarios que permita tomar sentido de pertenencia del proceso y del tipo de desperdicio que se desea atacar, así mismo, realizar el seguimiento de los lugares de la maquina en los que tiene mayor frecuencia de ocurrencia y diligenciar el formato (Ilustración 28) con el fin de generar pertenencia del proceso y, que el dueño del proceso que es quien tiene mayor conocimiento del mismo, pueda generar propuestas de mejora sobre su proceso.

Ilustración 28. Formato de control de ocurrencias de divisiones de papel.

4. REFERENCIAS

[1] M. Martínez Quezadas y J. B. Garza Villegas, «Reducción de costos asociados a los desperdicios de un producto pertenecienta a la empresa manufacturera.,» InnOvaciOnes de NegOciOs, vol. 10, nº 20, pp. 197-219, 2013.

[2] P. S. Pande y R. P. Neuman, A powerful strategy for sustained success: The benefits of six sigma., Madrid: McGraw Hill, 2000.

[3] A. Villaseñor Contreras y E. Galindo Cota, «2. El sistema de producción esbelto,» de Manual de Lean Manufacturing. Guía básica., México D.F., Limusa, 2007, pp. 21-22.

[4] S. b. b. S. s. y. l. Sandrine, «CALETEC,» 1 Marzo 2016. [En línea]. Available: http://www.caletec.com/blog/otros/sipoc-mapa-de-proceso-a-alto-nivel/#respond. [Último acceso: 5 Marzo 2017].

[5] R. J. Herrera Acosta y T. J. Fontalvo Herrera, Seis sigma, Métodos estadísticos y sus aplicaciones, 2010.

[6] H. Gutiérrez Pulido y R. De la Vara Salazar, Control estadístico de la calidad y seis sigma, México D.F.: McGraw Hill, 2013.

[7] J. A. Morales Macedo, «Aplicación de la metodología Seis sigma, en la mejora del desempeño en el consumo de combustible de un vehículo en las condiciones de uso del mismo,» Universidad Iberoamericana, México D.F., 2007.

[8] J. Ocampo y A. Pavón, «Integrando la Metología DMAIC de Seis Sigma con la simulación de eventos discretos en Flexsim,» de 10° Latin American and Caribbean Conference for Engineering and Technology, Ciudad de Panama, 2012.

5. ANEXOS

5.1. INFORME DE DESPERDICIOS 5.2. MANUAL INFORME DE DESPERDICIOS 5.3. CÁLCULOS-CAUSAS-SIPOC-DESCRIPCIÓN 5.4. ISHIKAWA 5.5. FORMATOS DE CONTROL 5.6. DISEÑO TERMOCOSTURA DE TELA

proyecto de disminución de desperdicios en el proceso...

Documents