protección y mantenimiento de superfícies de hormigón armado
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En este trabajo se presentan las patologías a las que las superficies de las estructuras de hormigón están expuestas al estar en contacto con el medio ambiente, se propone como solución a este problema la aplicación de un “sistema de protección de superficies de hormigón” y se dan las pautas para su elección, aplicación, uso y mantenimiento.TRANSCRIPT
DIRECCIÓN DE INVESTIGACION Y POSTGRADO
DIPLOMADO EN PREVENCIÓN, DIAGNOSTICO Y SOLUCION DE PATOLOGÍAS EN ESTRUCTURAS
MONOGRAFÍA
PROTECCIÓN Y MANTENIMIENTO DE SUPERFICIES DE HORMIGÓN ARMADO
ALEJANDRO MENACHO DIEDERICH
Santa Cruz, Bolivia
Septiembre de 2015
DIRECCIÓN DE INVESTIGACION Y POSTGRADO
DIPLOMADO EN PREVENCIÓN, DIAGNOSTICO Y SOLUCIÓN DE PATOLOGÍAS EN ESTRUCTURAS
MONOGRAFÍA
PROTECCIÓN Y MANTENIMIENTO DE SUPERFICIES DE HORMIGÓN ARMADO
ALEJANDRO MENACHO DIEDERICH
Santa Cruz, Bolivia
Septiembre de 2015
MONOGRAFÍA PARA OPTAR AL DIPLOMA EN PREVENCIÓN, DIAGNOSTICO Y SOLUCIÓN DE
PATOLOGÍAS EN ESTRUCTURAS
2
Resumen ejecutivo
En este trabajo se presentan las patologías a las que las superficies de las estructuras de
hormigón están expuestas al estar en contacto con el medio ambiente, se propone como
solución a este problema la aplicación de un “sistema de protección de superficies de
hormigón” y se dan las pautas para su elección, aplicación, uso y mantenimiento.
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Introducción
Las edificaciones localizadas en grandes centros urbanos, industrias y atmosferas marinas,
al estar en contacto con un medio ambiente agresivo, sufren una degradación significativa.
Los agentes agresivos del medio ambiente penetran en la superficie de hormigón a través
de los poros provocando patologías, dándole un mal aspecto y afectando su durabilidad.
Para evitarlo, existen los sistemas de protección de superficies de hormigón que por sus
características impiden que estos agentes agresivos penetren en el hormigón.
Para elegir el sistema de protección adecuadamente se darán a conocer, por lo menos a
grandes rasgos, los diferentes mecanismos de daño a los que la superficie de hormigón
está expuesta. Si estas patologías no son tratadas a tiempo, se pueden presentar patologías
más graves como la corrosión del acero de refuerzo en el caso del hormigón armado.
Los sistemas de protección de superficies de hormigón se dividen en dos grandes grupos;
los sistemas de protección de gran espesor y los sistemas de protección con pinturas. Dada
la especificidad de los primeros no se abordaran en este trabajo, sino más bien las pinturas
de protección disponibles en el mercado.
Existen diferentes métodos de aplicación de la protección por lo que se hará un breve
repaso de los métodos más utilizados en nuestro medio.
Por último, dado que la protección también es deteriorada por diferentes causas y las
patologías pueden reaparecer, se hará notar la importancia de un mantenimiento adecuado
de la protección.
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Protección y mantenimiento de las superficies de hormigón
Las superficies de hormigón sufren una degradación significativa en edificaciones
localizadas en grandes centros urbanos, industrias y atmosferas marinas.
Existen casos en los que la protección y el mantenimiento de las superficies de hormigón
son indispensables. Por ejemplo, la empresa IBM cuenta con un edificio en el que se utiliza
la técnica del hormigón visto, también llamado hormigón arquitectónico, el cual queda
expuesto y se tiene que proteger de los agentes agresivos del medio ambiente con el fin
de que la superficie esté impecable y no presente un mal aspecto ya que la imagen del
edificio es también la imagen de su empresa.
Edificio IBM, São Paulo, SP
Fuente: Pedro Kok, 2010. Figura 1
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En lo que es la protección de las estructuras de hormigón se han producido grandes
avances en los últimos años con el desarrollo de revestimientos, barnices y sistemas de
pinturas, y la innovación de las metodologías de aplicación de estos productos con el
objetivo de reducir la absorción de agua, la penetración de gases agresivos y sales.
Las superficies exteriores de las piezas de hormigón están constituidas principalmente por
pasta de cemento, responsable por la coloración. Cuanto mayor sea la relación
agua/cemento más clara la superficie. En la figura 2 se muestra la distribución que
generalmente presentan los áridos en una pieza de hormigón, la superficie de la pieza está
compuesta por lechada de cemento (cemento + agua), a la cual se le confiere la
responsabilidad de impedir la penetración de los agentes agresivos del medio ambiente.
Distribución de aridos en una pieza de hormigón.
Fuente: Apuntes del DPP UPSA, 2015. Figura 2
La porosidad de la pasta superficial puede ser minorada a través de la reducción de la
relación agua/cemento con el consecuente incremento de consumo de cemento por metro
cubico, entre 450 y 650 ��/�� de acuerdo a las normativas internacionales.
Los sistemas de protección deben ser revisados en la etapa de uso y mantenimiento e
igualmente pueden ser aplicados en etapas iniciales de vida útil de la estructura.
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Mecanismos de daño
En el rubro de la edificación, los agentes agresivos más comunes que atacan las superficies
de hormigón son; la lixiviación por penetración de agua, la carbonatación y la aparición
de moho y el crecimiento de hongos y bacterias. Si no se presta la debida atención a estos
agentes agresivos, además de dar un mal aspecto a la edificación, las consecuencias de
estos pueden derivar en patologías más graves como la corrosión del acero de refuerzo en
el caso del hormigón armado.
Lixiviación
El agua que penetra a través de los poros del hormigón disuelve uno de los componentes
del cemento, el hidróxido de calcio (cal libre). Al disolverlo lo precipita hacia la superficie
produciendo eflorescencias con una apariencia arenosa. El cemento portland hidratado
contiene aproximadamente entre 25 y 30% de hidróxido de calcio. Al perder masa por
precipitación de cal, el hormigón se hace más poroso y permeable lo que acelera el proceso
de deterioro. Grandes pérdidas de hidróxido de calcio debidas a este fenómeno en
hormigones muy porosos pueden reducir significativamente su resistencia y rigidez. Otro
factor que afecta al hormigón es que el hormigón al perder hidróxido de calcio pierde
alcalinidad, esta propiedad fundamental para evitar el inicio de la corrosión en el acero de
refuerzo en el caso del hormigón armado. Estos afloramientos de cal en la superficie,
también pueden crear problemas en estructuras poco accesibles a la limpieza como los
puentes, sin embargo generalmente, la lixiviación es un problema estético. Para la
limpieza se sugieren ácidos débiles orgánicos como el ácido muriático en concentración
1/5 o 1/10, seguido de un lavado completo con agua.
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Carbonatación
Es un tipo particular de agresión acida de mucha importancia en la durabilidad del
hormigón. Ya que este fenómeno es uno de los principales causantes de la corrosión del
acero de refuerzo en el caso del hormigón armado. El gas carbónico o dióxido de carbono
penetra en los poros de la superficie del hormigón y reacciona con la cal libre del cemento
y otros compuestos cálcicos. El proceso origina un descenso en el valor del pH de la capa
exterior del hormigón de aproximadamente 13 a valores del orden de 9 que al perder su
condición básica deja de proteger las armaduras. El proceso es más intenso cuanto más
grandes son los cambios de humedad y más elevada es la temperatura. Si el hormigón
permanece saturado no existe la carbonatación. La mayor velocidad de carbonatación se
produce a una humedad relativa de entre 50 y 70% en el aire ambiente. El proceso es más
intenso cuanto mayor es la permeabilidad por lo que un curado defectuoso en la etapa de
construcción, puede afectar gravemente este aspecto comprometiendo la permeabilidad.
Aparición de moho y crecimiento de hongos y bacterias
Es provocado, no solo por el clima en general, sino también por los microclimas que
afectan distancias de pocos centímetros a la superficie del hormigón. Los depósitos de
cultivos biológicos en zonas húmedas de la superficie del hormigón como por ejemplo las
algas y el moho pueden afectar su aspecto.
Características de los sistemas de protección
Las principales características de los sistemas de protección superficial del hormigón son
las siguientes:
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• Reducen la carbonatación.
• Reducen la lixiviación.
• Reducen la permeabilidad y difusividad de fases
• Reducen la aparición de moho y el crecimiento de hongos y bacterias.
Limitaciones
Al utilizar algún sistema de protección hay que tener en consideración las siguientes
limitaciones:
• No permiten el secado del hormigón.
• Dan brillo a la superficie.
• Requieren una superficie uniforme y homogénea para su aplicación.
Sistemas de protección de las superficies de hormigón
Los sistemas de protección de superficies de hormigón se dividen en dos grandes grupos:
• Revestimiento por sistemas de gran espesor
• Pinturas de protección
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Los primeros se utilizan principalmente en situaciones de elevada abrasión e impacto o
cuando se está en contacto con líquidos bajo presión, productos químicos y vapores
agresivos. Estos sistemas de revestimiento están constituidos por protecciones de base
bituminosa, asfáltica, vinílica, neopreno, goma butílica, cerámica y de ladrillos
anticorrosivos. Las pinturas termoestables también están incluidas. Dada la especificidad
de estos productos no se abordaran en este trabajo, sino más bien las pinturas de protección
disponibles en el mercado.
Pinturas de protección
Existen dos tipos de sistemas de protección con pinturas:
• Los revestimientos hidrófugos de poro abierto
• Los revestimientos impermeabilizantes con formación de película.
Los revestimientos hidrófugos pueden ser aplicados sobre superficies lisas o porosas,
confiriéndoles repelencia al agua en poros de hasta 3mm de apertura. Las pinturas
impermeabilizantes requieren un sustrato liso, con poros de diámetro menor a 0.01mm.
Pinturas hidrofugantes
Ciertos productos tienen la propiedad de alterar el ángulo de contacto entre la pared capilar
y la superficie del agua. Cuando el ángulo supera los 90° estos productos son llamados
hidrófugos, hidrorepelentes, o hidrofugantes. Figura 3.
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La gota A estaría sobre una superficie hidrófoba ∝� 90° mientras que la gota C estaría sobre
una superficie hidrófila ∝� 90°.
Fuente: MesserWoland, 2006. Figura 3
Pinturas impermeabilizantes
Consiste en la formación de una película semi flexible y continua, que actúa como barrera
de baja permeabilidad a gases, agua y vapor de agua. Tienen flexibilidad superior a la del
hormigón y acompañan pequeños movimientos estructurales. La mayoría no es capaz de
absorber las fisuras posteriores de la estructura.
Pinturas y barnices
Muchos de los materiales de construcción no siempre presentan una terminación capaz de
resistir a los agentes atmosféricos y al desgaste o ataque de ellos, por otra parte también
pueden acusar un acabado no tan fino y duradero como el que quería obtenerse.
De aquí en construcciones, aparecen los diversos tipos de revestimientos que en la mayoría
de los casos no cambiarán la naturaleza del material básico, pero que si añadirán a sus
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propiedades algunas otras necesarias a su durabilidad en el tiempo, además de
proporcionarle un mejor acabado estético.
Pintura: Es el producto fluido o en forma de pasta del que se origina, después de
desaparecer las substancias liquidas por ciertos procesos químicos (secado) una
película sólida.
La pintura está constituida principalmente por un vehículo o aglomerante y la
materia colorante o pigmentos.
a) Aglomerante o vehículo: Es el elemento en el que se dispersan los
pigmentos, es la parte que forma la base o cuerpo de la pintura, está
constituida por materias volátiles y no volátiles. Entre las primeras, que
permiten obtener las pinturas en forma líquida y a la vez viscosa, están las
bencinas, los esteres y éteres y las cetonas. Entre los no volátiles están las
resinas naturales, hoy en día de poco uso como las de caucho, las de origen
bituminoso (asfalto y betunes), aceites (linaza y copal). Las resinas
artificiales, de gran uso como las sintéticas (nitrato de celulosa, algodón,
resinas alcohólicas, etc.). Estos aglomerantes forman la película de
cohesión y adherencia a la base a ser pintada y fuera de esto, confiere
flexibilidad, brillo y resistencia a la pintura.
b) Materias colorantes o pigmentos: De origen inorgánico, generalmente
minerales, son pequeñas partículas de color insoluble en el vehículo.
Finalmente repartido, el pigmento aumenta la resistencia al desgaste de una
pintura, la hace no transparente e influye en el espesor de la capa, su
presencia en cantidad influye en el tono del color. De esta manera para
lograr el color verde, se usara el óxido de cromo, para el azul el cobalto,
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para el rojo el óxido de hierro o el de cadmio, para el amarillo el cromo,
etc.
Propiedades de las pinturas:
• Viscosidad.
• Peso especifico
• Capacidad de cobertura (espesor de capa con que un material pintura puede
recubrir el color de una base por medio de su propio color)
• Impermeabilidad
• Grado de secado
• Punto de inflamación
Comparación de protección con pinturas
Todo material puede ser clasificado en diversas formas; por su origen, por su forma, por
su presentación, etc. Pero a nivel de material de construcción nos conviene clasificar a la
pintura por los tipos que se expenden en el comercio y sus aplicaciones correspondientes.
A la hora de la elección del producto se deben tener en cuenta las siguientes
consideraciones:
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• Los productos dispersos en agua son menos eficaces que los dispersos en
solventes.
• Las pinturas y barnices de base poliuretánica son más duraderos y ofrecen una
barrera excelente a la penetración de dióxido de carbono, reduciendo los riesgos
de carbonatación.
• Los productos de base acrílica son más resistentes a los rayos ultravioleta, alteran
poco la tonalidad del hormigón y no amarillean incluso después de tres años de
exposición.
• Los productos de base epoxídica son los de mejor adherencia al hormigón y los de
mejor resistencia química y mecánica. No poseen en cambio buena resistencia a
los rayos ultravioleta, siendo ideales para interiores en atmosferas industriales.
• La durabilidad de la protección dependerá de la buena preparación de la superficie,
de lo adecuado de su uso, y del control de calidad en la fabricación y recepción del
producto.
• Se recomienda siempre realizar ensayos previos de evaluación del
comportamiento del sistema de protección. La calidad de la protección depende
igualmente del número de capas aplicadas, por encima de 4 capas todos los
productos se comportan de una manera parecida.
Las empresas especializadas en la comercialización de este tipo de productos ofrecen
catálogos de productos para su mejor elección, de este modo se pueden conocer sus
características, usos y ventajas. A modo de ejemplo en el anexo se adjunta el catálogo de
sistemas de protección de superficies de hormigón de la empresa MAPEI.
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Métodos de aplicación de los sistemas de protección
En este apartado se describirán los métodos de aplicación de los sistemas de protección,
cortesía de la empresa El Nervion, S.A de C.V. México.
• Aplicación con brocha
Aplicación con brocha.
Fuente: REFORMATRIX, 2012. Figura 4
La aplicación con brocha es un procedimiento que ha sido utilizado durante
muchos años y no requiere de una discusión muy extensa, no obstante, es necesario
puntualizar algunos aspectos. En comparación con otros métodos resulta
excesivamente lento por lo que debe preferirse para áreas pequeñas o de
conformación difícil. Entre sus ventajas más sobresalientes se pueden mencionar
las perdidas mínimas de material y la fácil humectación aun en áreas difícil,
además de que los costos por equipo son mínimos.
Durante la aplicación del revestimiento con brocha de pelo es conveniente
observar las siguientes recomendaciones:
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1. Selección de la brocha: El tamaño de la brocha dependerá del área por
recubrir, las de tamaño reducido se utilizan en áreas pequeñas o
intrincadas, las más anchas se utilizan en áreas extensas y preferentemente
planas. La máxima eficiencia de aplicación se obtiene con brochas de pelo
de caballo, aun cuando en ciertos casos se puede utilizar una combinación
de esta cerda natural y fibra sintética, con la consecuente disminución en
la eficiencia de la aplicación. El número de cerdas de la brocha es
importante y generalmente va en función del precio. Las de bajo costo
tienen pocas cerdas por cada centímetro de ancho en comparación con las
de buena calidad, por lo que al mojarse en el recipiente del revestimiento
retienen muy poco material, por otra parte las cerdas de las brochas de baja
calidad son gruesas dejando una cantidad excesiva de huellas o surcos que
dificulta la nivelación del revestimiento y por tanto, la obtención de
espesores uniformes, además, las cerdas se desprenden con facilidad.
2. Aplicación con brocha: La brocha no deberá nunca sumergirse más de la
mitad de la longitud de las cerdas, evitándose así la necesidad de eliminar
el exceso de recubrimiento en el borde del recipiente, eliminándose las
pérdidas del material por este concepto. Si se sumerge más de lo debido, el
revestimiento tiende a alcanzar la base de la brocha y allí no puede ser
aplicado, en este sitio pierde solventes, se vuelve más viscoso y empieza a
secar haciendo cada vez más dura la brocha por lo que se requiere mayor
fuerza en aplicaciones subsecuentes. Esta acción de frotación acelera la
evaporación de solventes aumentando la consistencia o viscosidad del
revestimiento y restándole la posibilidad de un buen flujo y nivelación.
Un pintor de experiencia conoce el área aproximada que puede recubrir con cada
inmersión de la brocha a un espesor determinado, por lo que con un mínimo de
brochazos se extiende el material y obtiene un espesor uniforme, en la práctica esto
equivale a “una mano” de pintura.
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• Aplicación con rodillo
Aplicación con rodillo.
Fuente: Pintae, 2013. Figura 5
Estos dispositivos de aplicación se desarrollaron para reducir el tiempo de
aplicación en superficies planas. En el mercado existen gran variedad de formas y
tamaños. Los rodillos generalmente se construyen de lana natural aunque con
frecuencia se les combina con fibras sintéticas. La apariencia del revestimiento
depende en gran parte de la profundidad del rodillo, los de fibra corta producen
acabados tersos o lisos. Algunos tipos requieren de un recipiente de revestimiento
para sumergir y exprimir el rodillo aun cuando los más convenientes tienen una
línea de alimentación automática de baja presión la cual pasando por el mango
alimenta el rodillo. Estos rodillos se pueden encontrar de 15 a 35 centímetros de
ancho. Aun cuando se aumenta la rapidez de aplicación por este método el espesor
resultante no es del todo uniforme y solamente tiene éxito en superficies planas en
el sentido del eje del rodillo.
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• Aplicación por aspersión (Pulverización)
Aplicación por aspersión.
Fuente: CONSTRUCCIONES CNUÑEZ, 2015. Figura 6
Este método de aplicación se desarrolló ante la necesidad de aumentar las velocidades
de aplicación y mejorar el control de espesores y eficiencia en general, a consecuencia
de las grandes áreas por recubrir y por la agresividad de los medios ambientes que se
presentan en la industria.
El principio fundamental de la aplicación por aspersión está basado en la fina
atomización del recubrimiento, proyectando la niebla resultante hacia el objeto por
recubrir. Los primeros equipos de aspersión utilizaron aire comprimido como medio
de atomización y no obstante que a la fecha es el procedimiento más utilizado, se han
desarrollado otros métodos de aspersión tales como aspersión electrostática, aspersión
en caliente, aspersión por vapor y aspersión sin aire, pero su alto costo y dificultad de
manejo han limitado su popularización.
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El equipo de aplicación por aspersión por aire considera los siguientes componentes:
pistola de aspersión, recipiente de material, mangueras, filtros de aire, reguladores de
presión de aire, compresores de aire y equipo de seguridad.
Pistola de aspersión: Es un dispositivo cuyo diseño permite mesclar íntimamente
y en la proporción adecuada de aire comprimido con una cierta cantidad de
recubrimiento, provocando su atomización, y con la facultad de dirigir la niebla de
forma o patrón determinado hacia una superficie por recubrir. El aire y el material
entran a la pistola por conductos diferentes.
Considerando el lugar en donde se produce la mezcla aire-recubrimiento las pistolas
se clasifican en pistolas de mezcla exterior y pistolas de mezcla interior, en la primera
de ellas la mezcla tiene lugar inmediatamente después de la salida de materiales del
frente o casquillo de la pistola, este tipo es adecuado para aplicar casi cualquier tipo
de material fluido e incluso el único que puede aplicar materiales de secado rápido.
En el segundo tipo la mezcla se realiza en el casquillo, un poco antes de que los
materiales abandonen la pistola, su uso esta reglado a situaciones donde solo se cuenta
con el aire de baja presión.
Preparación de la superficie de hormigón
Eliminar toda partícula suelta, mal adherida, pintura en mal estado y sales blancas por
medio de escobillas de acero, raspadores, etc., o arenado de la superficie.
Mientras la superficie permanezca húmeda no se podrá evitar la formación de sales
blancas, por lo cual es imprescindible que la superficie este completamente seca.
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Las sales pueden eliminarse con soluciones acidas, pero esto las elimina solo en la
superficie. Si el hormigón esta húmedo las sales vuelven a formarse. Es importante que el
hormigón esté libre de grasas o aceites. Estos pueden ser eliminados por medio de un
lavado de la superficie con detergente y agua para luego dejar secar completamente la
superficie. (Zambrana, M. UPSA)
Deterioro de la protección
Una vez aplicada la protección a la superficie del hormigón, esta sufre un deterioro que
puede ser causado por:
• Selección inadecuada del producto.
• Condiciones meteorológicas inadecuadas
• Tratamiento inadecuado del sustrato.
• Dilución excesiva de la formulación.
• Insuficientes manos de pintura.
• Mala calidad de la formulación.
Por esta razón es indispensable realizar un mantenimiento adecuado de la protección.
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Mantenimiento
El mantenimiento de la protección garantizara que la superficie de hormigón esté
protegida, por ello se recomienda:
• Repintado cada 2 a 3 años para hidrorepelentes y pinturas a base de agua.
• Repintado cada 4 años para pinturas a base de solventes.
• Repintado cada 6 a 7 años para sistemas dobles.
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Conclusiones
• Se debe aplicar un sistema de protección a la superficie del hormigón para mejorar
su durabilidad en el tiempo.
• La utilización de los sistemas de protección le dan un mejor acabado estético a la
superficie de hormigón mejorando su aspecto.
• Es necesario conocer de los tipos de sistemas de protección, de pinturas y de
sistemas de aplicación para elegir adecuadamente cada uno de ellos.
• El mantenimiento del sistema de protección es tan importante como su aplicación
ya que con el paso del tiempo éste es deteriorado y las patologías pueden aparecer.
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Recomendaciones
• Evitar pulverización bajo acción de viento.
• Usando pistola, sobreponer aplicación 50%.
• Pintar preferentemente con una temperatura de entre 10 a 50°c.
• Evitar para fachadas que reciban radiación solar directa al momento de la
aplicación.
• No pintar exteriores en días húmedos (HR>90%)
• Realizar el trabajo inmediatamente después de preparado el sustrato para evitar la
contaminación del mismo.
• Si la superficie se encuentra húmeda por efectos de lluvia o condensación de
humedad atmosférica debe suspenderse toda operación de aplicación.
• Si la superficie fue preparada con chorro de arena el revestimiento no deberá
aplicarse después de tres horas de efectuada la limpieza, debido a los posibles
efectos de corrosión en la superficie. Si las condiciones ambientales son críticas
este tiempo es menor.
• Para garantizar una buena ejecución de la aplicación del sistema de protección con
pinturas se deben aplicar a la superficie de hormigón 4 manos de pintura.
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Bibliografía
BELLMUNT, R. et al. (2000). Manual de diagnóstico e intervención en estructuras de
hormigón armado. Barcelona-España. Colegio de aparejadores y arquitectos técnicos de
Barcelona.
CALABERA, J. (2005). Patología de las estructuras de hormigón armado y pretensado.
España. INTEMAC S.A.
ZAMBRANA, M. Materiales de construcción. UPSA. Santa Cruz, Bolivia.
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Anexo
Se adjuntan en el anexo los siguientes documentos:
• Catálogo de la empresa MAPEI “Sistemas de protección de superficies de
hormigón”
• Currículum vitae
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Currículum Vítae
Datos personales
Nombre: Alejandro Menacho Diederich
C.I. 4172067
Fecha de nacimiento: 09 de julio de 1990
Profesión: Ingeniero Civil
Estado Civil: Soltero
Dirección: Av. Beni c/Urucú. Cond. Vista Bella Dpto.
#A203
Teléfono: (591) 3 - 3411174
Celular: (591) 69365816
Correo electrónico: [email protected]
Formación académica
Del año 1996 al 2007 realice mis estudios escolares en el colegio Christa Mc Auliffe y
obtuve el diploma de Bachiller en Humanidades.
Del año 2008 al 2014 realice mis estudios universitarios en la Universidad Privada de
Santa Cruz de la Sierra y obtuve el diploma de Licenciado en Ingeniería Civil.
Idiomas
Español - Lengua de origen
Inglés - Nivel avanzado
Cursos
El año 2012 realice el curso de AutoCAD 2011 2D en el instituto COGNOS.