propuesta tecnica rendimientos de produccion de...

PROPUESTA TECNICA

RENDIMIENTOS DE

PRODUCCION DE PANELA EN

TRAPICHES

PROPUESTA TECNICA RENDIMIENTOS DE PRODUCCIÓN DE PANELA EN TRAPICHES

CODIGO: OA-PN-PTA-01 VERSIÓN: 01 FECHA: 02/12/2013 PÁGINA: 2

PROYECTO: Oferta Agropecuaria COMPONENTE: Registro de algodón

ELABORÓ: Profesional Otras investigaciones REVISÓ: Líder Otras Investigaciones APROBÓ: Gerente General

CONTROL PROCESO CONSTRUCCION Y CAMBIOS

Fecha Versión Descripción del cambio Responsable

29/11/2013 1 Creación del documento Demetrio Muñoz

02/12/2013 1 Ajustes y complementación Alexander Rodríguez





TABLA DE CONTENIDO

INTRODUCCIÓN ------------------------------------------------------------------------------------- 4

1 ANTECEDENTES ------------------------------------------------------------------------------- 4

2 ALCANCE ----------------------------------------------------------------------------------------- 5

3 OBJETIVOS -------------------------------------------------------------------------------------- 5

3.1 OBJETIVO GENERAL -------------------------------------------------------------------------- 5

3.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS ------------------------------------------------------------------ 5

4 DISEÑO CONCEPTUAL ---------------------------------------------------------------------- 6

5 PLAN DE TRABAJO DE LAS EVALUACIONES DE RENDIMIENTO EN LA ELABORACION DE PANELA --------------------------------------------------------------------- 6

6 INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN --------------------------------------------------- 6

7 MANUALES PARA DILIGENCIAMIENTO DE INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN ------------------------------------------------------------------------------------- 15

7.1 MEDICIÓN Y CARACTERIZACIÓN DE LOTE, CORTE Y TRANSPORTE DE LA CAÑA ---------------------------------------------------------------------------------------------- 15

7.2 CARACTERIZACIÓN DEL TRAPICHE EN EVALUACIÓN DE RENDIMIENTOS ----------------------------------------------------------------------------------------------------------- 24

7.3 MEDICIÓN DE VARIABLES EN LA ELABORACIÓN DE PANELA -------------- 37

7.4 PESAJE DE CAÑA, BAGAZO O PANELA ---------------------------------------------- 41

7.5 FORMULARIO PARA CARACTERIZACIÓN DE TRAPICHES -------------------- 45

8 GLOSARIO -------------------------------------------------------------------------------------- 46





INTRODUCCIÓN

El propósito de la evaluación de los rendimientos en la elaboración de la panela es

estimar cuántos kilos de caña se necesitan para producir un kilo de panela para

pequeños y medianos productores en seis de los principales departamentos

productores del país.

En este documento se describen las características de la investigación y los

procedimientos diseñados para cumplir con este propósito. Incluyendo la

introducción, este documento se divide en ocho partes, la segunda corresponde a

los antecedentes, la tercera al alcance, la cuarta a los objetivos. En la quinta se

describe el diseño conceptual, en la sexta el plan de trabajo de campo. La sexta

tiene como tema los instrumentos de recolección y la séptima las instrucciones de

manejo de dichos instrumentos, finalmente la octava agrupa el glosario de los

instructivos.

1 ANTECEDENTES

Desde abril de 2007 el Ministerio de Agricultura y Desarrollo Rural (MADR), a

través de diferentes convenios ha venido realizando el diseño y la ejecución de un

sistema de información de precios de la panela en mercados regionales, en sitios

importantes de comercialización, inicialmente en la Hoya del río Suárez (Santana y

Moniquirá (Boyacá), Güepsa, Vélez, Socorro, San Gil, Charalá y Puente Nacional

(Santander)), luego a los mercados regionales de Cundinamarca (Villeta,

Nocaima y Caparrapí), y posteriormente amplió su alcance en 2010 al incluir la

estimación de la producción de panela en trapiche y la caracterización tecnológica

del proceso, así como al extender su cobertura a departamentos como Antioquia,

Huila y Nariño.

Caracterizados los trapiches desde el punto de vista de la infraestructura

disponible, estimada la producción de panela en trapiche y hecho el seguimiento a

los precios, es el momento de comenzar a medir el rendimiento en el proceso

productivo y caracterizar las dinámicas propias de las regiones para la producción

de la panela, bajo las condiciones habituales de la mayoría de unidades

productivas, las cuales están demarcadas como pequeños y medianos





productores. Las mediciones se realizaran en diferentes estadios del proceso

como el cultivo, el corte, el transporte el apronte, el proceso de molienda y el

empaque del producto y la conformación del equipo de trabajo.

2 ALCANCE

Hacer una primera aproximación al rendimiento de la transformación de caña en

panela y, por su intermedio, a las características tecnológicas del cultivo de la

caña, del proceso de la molienda y de la mano de obra empleada, propios de cada

región, en los municipios seleccionados de los departamentos de Boyacá

(Chitaraque y Santana), Santander (Gámbita y Páramo), Cundinamarca (Nimaima

y Villeta), Huila (San Agustín y San José de Isnos), Antioquia (Santo Domingo y

Yolombó) y Nariño (Ancuyá y Sandoná).

3 OBJETIVOS

3.1 OBJETIVO GENERAL

Estimar cuántos kilos de caña se necesitan para producir un kilo de panela para

pequeños y medianos productores en seis de los principales departamentos

productores del país.

3.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

Caracterizar los lotes de cultivo de caña seleccionados, a partir de variables como su área, distancia al trapiche, variedades de caña sembradas, rendimientos en material verde, índice de madurez, densidad de tallos, composición del suelo y sistemas de corte, transporte y apronte usados.

Cuantificar los rendimientos presentes en la transformación de la caña en panela.

Caracterizar cada uno de los trapiches escogidos a través de su distribución espacial, la tecnología empleada y la infraestructura disponible.

Caracterizar la mano de obra empleada en las actividades de corte, transporte y molienda en cada ejercicio de campo.





4 DISEÑO CONCEPTUAL

Teniendo en cuenta, que según La Encuesta Nacional Agropecuaria (ENA) de

2012, el área sembrada en caña panelera en Colombia es de 144.000 hectáreas,

desde las cuales se obtienen cerca de 1,1 millones de toneladas de panela y son

la segunda fuente de generación de empleo en el sector rural después del café,

los departamentos que tienen mayor participación en la producción son: Antioquia,

Santander, Cundinamarca, Huila, Boyacá y Nariño.

Se hace necesario evaluar las características de la producción, particularmente los

factores que influyen sobre el rendimiento del cultivo y en la elaboración de la

panela en los principales focos de producción, en la medida en que sus sistemas

productivos locales, generan unas dinámicas particulares del sector y

características propias.

5 PLAN DE TRABAJO DE LAS EVALUACIONES DE RENDIMIENTO EN LA

ELABORACION DE PANELA

Las evaluaciones de rendimiento se realizarán en dos municipios por

departamento, con características en las cuales predomine el pequeño y mediano

productor a nivel regional, entre la segunda y cuarta semana de octubre,

acogiéndose a las fechas programadas por el propietario de la caña para la

realización de la molienda.

Cada equipo de trabajo tendrá un alcance departamental y estará conformado por

tres técnicos que toman la información en cada área de trabajo: campo, apronte y

proceso, y un supervisor que coordina el trabajo y apoyo al equipo. La duración de

la evaluación corresponde a la dinámica y capacidad de trabajo de cada productor,

su equipo y su sistema de producción.

6 INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN

Los instrumentos de recolección corresponden a cinco formatos diferentes:

1. Formato para medición y caracterización del lote, corte y transporte de la

caña.





2. Formato para caracterización del trapiche en evaluación de rendimientos.

3. Formato de medición de variables en la elaboración de la panela.

4. Formato para registrar el pesaje de caña, bagazo o panela.

5. Formulario para caracterización de trapiches.

Cada uno de los primeros cuatro formularios presenta un encabezado en el cual

se identifica y ubica el respectivo trapiche en el cual se procesará la caña para

convertirla en panela y es el código del trapiche la llave común que liga todos los

formatos con el quinto formulario, pues en este último se encuentra toda la

información del trapiche de una manera más detallada.

Figura 1. Formato para medición y caracterización del lote, corte y transporte

de la caña.

Fuente: Unión Temporal CRECE-Federación





Figura 1. Formato para medición y caracterización del lote, corte y transporte

de la caña (Continuación).


El primer formato se denomina “Formato para la medición y caracterización de

lote, corte y transporte de la caña”. En él se recopila la información del lote

seleccionado para realizar la evaluación e incluye variables como la medición del

área que ocupa, la distancia existente respecto al trapiche donde se va a procesar

la caña, las variedades de caña sembradas en él, la edad del lote, el sistema de

siembra que fue empleado; la cantidad de personal empleada en el corte, el tipo

de corte utilizado, las mediciones del índice de madurez de la caña que se va a

cortar, la densidad de siembra en términos de distancias entre surcos y plantas; la

forma de transporte y el tipo de medio empleado para movilizar la caña desde el

corte hasta el trapiche, también indaga por las prácticas culturales realizadas en el





cultivo que se va a evaluar, tales como fertilización, control de malezas, aporque,

resiembra y tipos de control para las plagas.

Figura 2. Formato para caracterización del trapiche en evaluación de

rendimientos.






Figura 2. Formato para caracterización del trapiche en evaluación de

rendimientos. (Continuación).


El segundo formato se denomina “Formato para caracterización del trapiche en

evaluación de rendimientos” y en él se recoge la información de la forma como

circulan los jugos en la elaboración de panela, las características de la zona de

proceso a partir de la ubicación, forma, función y el material en el cual están

construidas las pailas, el tipo de material combustible empleado en la hornilla

durante la molienda de la evaluación, características de la clarificación,

alcalinización, evaporación y punteo de los jugos y mieles, particularidades de la

zona de moldeo y los elementos requeridos para el mismo, también de la

presentación de la panela elaborada en la evaluación y una descripción de la

funciones por cada trabajador ocupado en la elaboración de la panela dentro del

trapiche en el tiempo de evaluación.

El tercer instrumento de recolección de información se denomina “Formato de

medición de variables en la elaboración de la panela”. Allí se registran las

mediciones hechas sobre la temperatura de salida de los jugos de cada una de las

pailas, el porcentaje de extracción de jugos de la caña empleada a partir de una

tonelada de caña, el del bagazo y jugo correspondientes, así como los grados Brix





de los jugos a la entrada del proceso y el tiempo empleado; también incluye la

frecuencia temporal en la salida de los puntos y el factor de conversión de la caña

en panela.

Figura 3. Formato de medición de variables en la elaboración de la panela.


El siguiente formato se denomina “Formato para registrar el pasaje de caña,

bagazo o panela”. En él, según sea el caso, se indica que producto se pesa (caña,

bagazo o panela) y el peso correspondiente en cada medición, así mismo el

formato permite sumas parciales por columna y al final del ejercicio consignar la

suma total.





Figura 4. Formato para registrar el pesaje de caña, bagazo o panela


El último instrumento de captura de información es “El formulario para

caracterización de trapiches”. Además de la sección de identificación, el formulario

comprende temáticas relacionadas con el funcionamiento administrativo del

trapiche, los espacios que ocupa y las particularidades de esos espacios, la

identificación del molino al partir de la marca, el tipo y la capacidad de

procesamiento, las características del motor que acciona el molino, las prácticas

del mantenimiento que se le aplican al molino y el tipo de hornilla.

El cuestionario también indaga si en el mismo predio donde está instalado el

trapiche existen cultivos de caña y, en caso de que sea así, cuál es el área que

abarcan, también incluye preguntas sobre la fecha de la última molienda y la

cantidad de personal que fue ocupada en ella.





Figura 5. Formulario para caracterización de trapiches






Figura 5. Formulario para caracterización de trapiches (Continuación)






7 MANUALES PARA DILIGENCIAMIENTO DE INSTRUMENTOS DE

RECOLECCIÓN

7.1 MEDICIÓN Y CARACTERIZACIÓN DE LOTE, CORTE Y TRANSPORTE

DE LA CAÑA

Objetivo:

Identificar y evaluar las diferentes labores y variables que tienen que ver con el

lote, el corte y el transporte de caña, para evaluar el rendimiento en la elaboración

de panela.

Diligenciamiento:

Se van a reportar las características y labores del lote, el corte y el transporte con

las variables de área de corte, índice de madures, sistema de corte, sistema de

transporte, duración del viaje, peso de cada viaje y peso total de la producción del

área en evaluación.

El lote a evaluar se define como el área de aproximadamente 500 metros

cuadrados y que se obtengan 3,5 toneladas de caña o más. Iniciando por la

ubicación del trapiche y se hacen las mediciones de campo y su caracterización.

Los datos de la ubicación a reportar son:

1. Departamento: Escribir el nombre correspondiente, entre los

departamentos incluidos en la investigación que son Antioquia, Boyacá,

Cundinamarca, Huila, Nariño y Santander.

2. Municipio: Escribir el nombre del municipio en el cual se ubica el

respectivo trapiche.

3. Vereda: Escribir el nombre con el cual identifican la vereda en la que se

ubica el trapiche.

4. Código del trapiche: este espacio tiene las siguientes consideraciones:

El código es de nueve dígitos.

Los primeros dos dígitos identifican el departamento donde se ubica el

trapiche.





Los siguientes tres dígitos identifican el municipio donde se localiza el

trapiche.

Los último cuatro dígitos corresponden al número consecutivo que asigna

el encuestador al trapiche dentro de los trapiches nuevos, 01, 02, 03 04,

etc.

Algunos trapiches ya tienen código, indagar con el nodo central del

proyecto, mientras que a otros es necesario asignarles código.

Del lote son:

5. Área del lote escogido: Definir los linderos del lote a cortar, medir el área

a partir de un punto identificable, con GPS antes del corte. el lote debe

tener mínimo 500 metros cuadrados. Para el caso de Nariño, en la

evaluación para pequeño productor, en el que la producción de caña es

muy baja, el área de evaluación debe ser de 1000 metros cuadrados.

6. Distancia del centro del lote a la zona de apronte: Determinar la

distancia que recorren los cargueros entre el centro del lote de la

evaluación y la zona de apronte en el trapiche, con el apoyo del GPS.

7. Variedades de caña: Reportar el nombre de cada variedad de caña

presente en el lote e indicar un porcentaje con respecto a la población total.

8. Edad del lote: Indicar la edad del cultivo en años, correspondiente al

tiempo de sembrado el lote.

9. Sistema de siembra: Indique con una “X” el sistema de siembra que

encuentra en el lote, según sea mateado o, chorrillo sencillo o doble.

10. Cantidad de personas ocupadas en el corte: Indicar en número total de

personas que participan ÚNICAMENTE en la actividad del corte.

11. Tipo de corte: Indicar con una “X”, el método empleado para cortar el lote,

según sea por entresaque o por parejo.

12. Tiempo de corte: Reportar la hora de inicio y de terminación del corte y, el

tiempo total empleado.

13. Área cosechada: confirmar el área del lote seleccionado, con el GPS,

repitiendo la lectura del área cortada, una vez terminada la labor

completamente.

14. Índice de madurez: Es la relación del contenido de sólidos solubles totales

presentes en el jugo a lo largo de la caña de azúcar. Con la ayuda de un

refractómetro determinar el contenido de sólidos solubles totales, medido

en grados Brix, tanto de la parte apical y como de la parte basal de la caña;

las lecturas se deben hacer en cañas que se consideren en condiciones





para corte y que estén sin problemas de sanidad, principalmente sin

ataques de Diatrea spp. La división de los resultados indica el grado de

madurez de la caña, si la caña está madura, los sólidos se encuentran de

forma homogénea a lo largo de la caña, si hace falta tiempo para la

maduración, se encuentra una mayor concentración de sólidos solubles en

la parte inferior y menor en la superior o, si esta pasada del tiempo de

maduración, hay mayor concentración de sólidos solubles en la parte

superior de la caña y menor en la parte basal. La cuantificación de estas

condiciones se encuentra detallada en la tabla 1.

Tabla 1. Clasificación del índice de madurez

Índice de madurez Lectura

< de 0,95 Caña inmadura

0,95 – 1,00 Caña madura

> 1,00 Caña sobre-madura

En cada lote objeto de estudio tomar una muestra de 10 tallos dispersos en el lote,

los cuales se seleccionan de la siguiente manera:

Partiendo de un extremo cierto del lote y después de dar 10 pasos, tome

las muestras en el tallo de caña más próxima, que se considere en

condiciones para corte y este sana, desvié a la izquierda, avance diez

pasos y realice la lectura respectiva, haga lo mismo cada diez pasos

intercalando la dirección izquierda y derecha, al llegar al otro extremo del

lote, inicie el recorrido nuevamente, de esta manera se asegura que se

toman las muestras dispersas por el lote y el resultado final será

representativo. Ver figura 6.

Con la ayuda de una navaja extraer de cada tallo cinco gotas de jugo del

séptimo u octavo entrenudo contado de arriba hacia abajo, desde la última

hoja verde abierta, coloque las gotas en el refractómetro y lea el resultado.

Esta medida se llama “A”.

De la misma forma, extraer cinco gotas de jugo del tercer entrenudo

contado de abajo hacia arriba a partir del suelo. El valor resultante de esta

lectura en el refractómetro se denomina “B”.

Recuerde limpiar y secar la laminilla y el espejo del refractómetro y la

navaja, inmediatamente después de cada lectura.





Figura 6. Ejemplo recorrido para toma de muestras en el cálculo del índice

de madurez


Repita el procedimiento para obtener las 10 lecturas en cada uno de los

tallos seleccionados y repórtelos en la casilla correspondiente.

15. Suma: Calcular y reportar la suma de los 10 valores de A y la suma de los

10 valores de B.

16. IM: Índice de Madurez. Dividir el resultado de la suma A sobre el resultado

de la suma B y compare el resultado con la escala de la tabla 1 para

determinar el índice de madurez del lote que se va a cortar.

17. Solo en el caso que se requiera más de un lote para tomar la muestra de

caña necesaria para la medición de los rendimientos en la elaboración de

panela, se diligencian los numerales del 17 al 22 con los índices de

madurez respectivos. De lo contrario continúe el reporte con el numeral 23.

En cuanto a la medición de la densidad de tallos, mida al azar un área de 9 m² (un

cuadrado de 3 X 3 metros), oriéntelo de manera que incluya por lo menos dos

surcos de caña dentro del cuadro, que estos sean paralelos a uno de los lados del

cuadrado y proceda a demarcarlo con estacas y piola, como lo muestra la figura

2.

Despeje de todo material el área del cuadro, para que queden completamente

visibles todos cortes hechos a los tallos de las plantas que se van a evaluar.





Figura 7. Ejemplo medición distancia entre surcos y entre plantas.


Recuerde que debe tomar SIEMPRE como punto de referencia, para medir las

distancias entre surcos y entre plantas, el tallo del extremo derecho de la planta

en cada uno de los puntos de la medición, como lo indica la figura 8.

Figura 8. Ejemplo medición distancia entre plantas.


23. Distancia promedio entre surcos: Medir la distancia entre los surcos de

cada planta, hasta la planta del otro surco o su proyección, de manera que

la proyección de la distancia sea paralela a una recta del cuadrado, como

lo muestra la figura N° 2. Población de tallos. Reporte el valor promedio en

centímetros de las lecturas de todas las plantas.

24. Distancia promedio entre plantas: Con un ángulo de 90° con respecto a

la lectura anterior, que hiso de los surcos, mida las distancias respectivas

entre las plantas de cada surco, tome las distancias de todas las plantas





encontradas dentro del cuadrado y reporte el promedio en centímetros de

las lecturas realizadas.

Dentro del sitio de la muestra para tallos reporte:

25. Cantidad de plantas: Cuente y reporte el número total de plantas

(consideradas como sepas), que encontró dentro del cuadrado.

26. Cantidad de tallos: Cuente y reporte el número total de tallos cortados y

que estaban maduros para molienda, de todas las plantas encontradas

dentro del cuadrado.

27. Promedio de tallos cortados por planta: Divida el número total de tallos

encontrados, sobre el número total de plantas halladas en el cuadro y

reporte el resultado.

28. Del numeral 28 al 37, reporte las lecturas realizadas para la densidad de

tallos, en el caso que la muestra de caña para la evaluación se hayan

cortado de más de un lote. De lo contrario continúe con la casilla número

38.

El ejercicio continúa con el análisis de suelos cuyo objetivo es determinar las

características físico-químicas y el nivel de fertilización actual de los lotes de corte

de caña para molienda, en los cuales se hará la medición de rendimientos en la

elaboración de la panela.

El análisis de suelos en el laboratorio se denomina caracterización y comprende

la cuantificación del pH, la textura, los niveles de: el contenido de materia orgánica

(M.O.), fósforo (P), potasio (K), aluminio (Al), calcio (Ca), magnesio (Mg), sodio

(Na) y la capacidad de intercambio catiónico (CIC).

Como los suelos en una misma parcela pueden ser heterogéneos y sus

propiedades varían de un lugar a otro, se requiere tomar submuestras que

representen adecuadamente el lote a evaluar, por lo tanto se debe tener en

cuenta:

Topografía: los lotes de pendiente presentan características diferentes a los

planos, cuando en un lote se observan condiciones de plano y de pendiente

se requiere tomar muestras separadas, sin mezclarlas.

Numero de lotes: Cuando la caña aprontada proviene de diferentes lotes se

requiere realizar una muestra por cada uno.





Manejo: Debe quedar registrado si durante el periodo del cultivo se

realizaron o no aplicaciones de fertilizantes y/o enmiendas en cada uno de

los lotes objeto de estudio.

Para la toma de la muestra de suelos se requiere:

Herramientas de trabajo: Pala, barreno, bolsa plástica grande, cuchillo,

bolsas plásticas de kilo y hojas de información.

Número de sub-muestras: Se deben tomar 5 sub-muestras de cada lote,

incluidas una en el centro del lote y una en cada extremo, siguiendo una

diagonal en línea recta hacia los extremos y cubriendo toda el área del lote,

como lo indica la figura N° 4. Muestreo para Análisis de Suelos.

Figura 9. Ejemplo sitios de muestreo para análisis de suelos.


Evitar: Muestras de zonas muy húmedas o muy secas, pie de caminos,

borde de lotes, saleros, bebederos, terrenos erosionados y de donde se

observan rastros de quemas, estiércol o cenizas.

Profundidad: Para el cultivo de caña se requiere una profundidad de la

muestra entre 30 y 40 centímetros.

Eliminar: Partículas mayores a un centímetro, piedras, palos, hojas, raíces y

materiales diferentes al suelo.

Información requerida: A cada muestra se debe anexar la siguiente

información en la hoja anexa:

1. Código del trapiche

2. Fecha del muestreo





3. Departamento

4. Municipio

5. Vereda

6. Nombre del predio

7. Nombre del propietario de la caña

8. Tipo de topografía del lote

9. Especie(s) presente(s) en el lote y edad del cultivo.

10. Fertilizantes: Clase de fertilizantes empleados (simples o

compuestos) y cantidad aplicada discriminando entre minerales y

orgánicos, así como enmiendas, aplicados en el último año.

11. Tipo de riego empleado.

12. Profundidad de la muestra y numero submuestras.

13. Responsable de la muestra.

Procedimiento para la toma de muestras:

En cada sitio seleccionado, en un área de 30 X 30 centímetros, retire los

tres primeros centímetros del suelo, la cobertura vegetal y todos los

materiales superficiales contaminantes.

Con una pala limpia y libre de óxidos, cabe un hueco en forma de “V”, del

ancho de la pala y una profundidad entre 30 y 40 cm, que normalmente es

el largo de la pala.

Tome una muestra de 2 a 3 cm de espesor de una de las paredes de la “V”

Con el cuchillo corte una tajada a lo largo de la pala (30 – 40 centímetros)

de 3 cm de ancho y del centro de la muestra, elimine los bordes laterales y

deposite la tajada en la bolsa grande. Como lo muestra la figura 10.

Tape el hueco para evitar accidentes.

Repita este procedimiento en cada uno de los puntos del lote, teniendo en

cuenta que son 5 sub-muestras por lote.

Retire materiales: vegetales, piedras y demás elementos contaminantes

diferentes al suelo.

Desmenuce y mezcle bien el suelo acumulado con las 5 submuestras.

Deposite 1 kilo de la muestra homogenizada en una bolsa nueva y limpia.

En una segunda bolsa limpia, deposite la muestra del suelo embolsada y la

hoja anexa con la información respectiva, para identificar el origen de la

misma.





Figura 10. Ejemplo sitios de muestreo para análisis de suelos.


38. Medio de transporte empleado para mover la caña: Señalar con una “X”

en la casilla respectiva, según se en animales, carro, tractor, cable guía u

otro, si se emplea otro medio, indique cual es el empleado.

39. Cantidad empleada en cada viaje: Para el caso de emplear más de un

medio de transporte a la vez, la cantidad empleada, es decir el número de

animales por viaje o de carros si es del caso.

40. Fertilización: Señale con una “X” la clase de aplicación hecha después del

último corte, si empleo fertilización química u orgánica. Solo en el caso de

no haber fertilizado el cultivo deje en blanco las casillas.

41. Corrección de suelos: indique el tipo de correctivos empleado después

del último corte.

42. Control de malezas: Indique con una “X” en la casilla correspondiente, el

método empleado según sea el caso, control químico o cultural.

43. Aporque: Indique con una “X” si se realizó o no la labor del aporque.

44. Resiembra: En el caso de haber realizado la resiembra después del último

corte, indique el número aproximado de plantas trasplantadas en el lote de

la evaluación de rendimientos.

Para el reporte de la clase de control de las plagas que atacan el cultivo se tiene

en cuenta que se haya realizado después del último corte realizado al lote.

45. Diatrea spp: Si se presentó la plaga, señale con una “X” según sea el caso,

si se realizó algún control de tipo biológico, cultural o físico.





46. Hormiga loca: Si se presentó la plaga, señale con una “X” según sea el

caso, si se realizó algún control de tipo biológico, cultural o físico.

47. Cucacho cachón: Si se presentó la plaga, señale con una “X” según sea el

caso, si se realizó algún control de tipo físico o mecánico.

48. Picudo rayado: Si se presentó la plaga, señale con una “X” según sea el

caso, si se realizó algún control de tipo físico o mecánico.

49. Gusano cabrito: Si se presentó la plaga, señale con una “X” según sea el

caso, si se realizó algún control de tipo biológico o físico.

50. Otro: indique que otra plaga se presentó y qué clase de control se realizó,

si es del caso.

7.2 CARACTERIZACIÓN DEL TRAPICHE EN EVALUACIÓN DE

RENDIMIENTOS

Objetivo:

Identificar la existencia de algunas características especializadas dentro de los

subprocesos en la elaboración de la panela, así como el espacio de moldeo, el

número de trabajadores y las funciones que realizan.

Diligenciamiento:

Igual que en el formato para medición y caracterización del lote, corte y transporte

de caña, los datos de la ubicación a reportar son:







ubica el trapiche.




trapiche.


trapiche.







etc.



5. Tipo de flujo de los jugos: Según las condiciones de la hornilla en cada

región priman algunas características, como es el tipo de flujo de los jugos

con respecto a los gases, que puede ser: paralelo, en el que los gases de

la hornilla circulan en la misma dirección que lo hacen los jugos, el flujo en

contracorriente en el que los jugos y los gases circulan en direcciones

opuestas, es la ideal, pero se corre el riesgo de que se queme la panela por

la ubicación de la paila templadora. La mejorada es la que tiene la paila

templadora lateral, permitiendo incrementar controladamente la temperatura

en la fase final y la de flujo mixto que es la combinación de las dos

anteriores, los jugos avanzan y se devuelven en las pailas a lo largo de la

hornilla, en medio de las evaporadoras esta la paila templadora y tiene

temperaturas menores que al inicio de la combustión.

Señale con una “X” según sea el caso, el tipo de circulación de los gases y

de los jugos, entre paralelo, contracorriente o mixto.

6. Ubicación, función y tipo de material de las pailas: la hornilla cuenta con

un numero de pailas que va de 3 a 10 o más, según sea el caso, por lo que

cada casilla numerada corresponda a una paila en la hornilla, iniciando por

la paila recibidora o primera que recibe jugos y calor y, continua en orden

numérico según sea como pasan los jugos de una a otra paila.

Forma de las pailas. Se coloca en la casilla correspondiente la letra de la

forma de la paila, según sea: a. Semiesférica, b. Plana, c. Semicilíndrica,

d. Pirotubular, e. Aleteada, f. Pirotubular aleteada.

Material de las pailas. Se coloca un numero según la paila que se está

identificando, de acuerdo si es: 1. Cobre, 2. Aluminio, 3. Acero

inoxidable, 4. Hierro.





Movimiento de jugos. Se coloca la letra que corresponde según sea la

manera como recibe los jugos la paila que se está caracterizando: M.

Manual, G. Por gravedad.

Por ejemplo: la paila punteadora o panelera es la número 5, tiene forma

semiesférica, es hecha en acero inoxidable y recibe los jugos en forma

manual. El reporte se hace así:

7. Combustible empleado en la hornilla: El principal combustible empleado

es el bagazo, que después del secado en las bagaceras tiene una humedad

del 30% en peso y está listo para la combustión. Cuando la hornilla no es

eficiente requiere de otros materiales para complementar la combustión,

comúnmente son leña y/o caucho.

Para la reportar el tipo de material combustible indique cuál es el material

principal, cuales son complementarios y en qué porcentaje son empleados.

Clarificación de los jugos.

Es la primera etapa del proceso del manejo de los jugos para la obtención de

panela, el objetivo es eliminar los sólidos en suspensión, los coloides y algunos

colorantes que contienen los jugos, con la ayuda de un clarificante natural que los

encapsula. El proceso se inicia con el calentamiento de los jugos y la adición de

mucilagos naturales cuando el jugo tiene una temperatura entre 50 y 55°C,

continua con la floculación de las partículas en suspensión, los coloides y algunos

colorantes, formándose la cachaza y termina cuando se retiran manualmente

como cachaza negra y blanca, antes de que el jugo alcance la ebullición.





8. Número de la paila: Se realiza en la paila recibidora o descachazadora,

donde ocurre normalmente toda la clarificación de los jugos,

Se reporta colocando el número de la paila en la cual se desarrolla la

clarificación.

9. Origen del clarificador: Son obtenidos como resultado de la maceración

de las cortezas de balso, guácimo o cadillo principalmente.

Para reportar el origen del clarificador se señala con una “X” según se esté

empleando: a. Guácimo, b, Balso, c. Cadillo, d. Otro, e. Químico, f. No

aplica. Si aplica otro tipo de clarificador, indique el nombre. Si no aplica

clarificador pase a la pregunta número 11.

10. Tipo de incorporación al jugo: El clarificador se adiciona a los jugos, por

inmersión de las cortezas maceradas y atadas formando una escoba, o por

dilución del mucilago en agua o jugo a temperaturas entre 60 °C y 70 °C.

La cantidad total de la solución es de aproximadamente el 2,5% del

volumen del jugo a clarificar. Cuando el jugo tienen entre 50° y 60°C se

agregan ¾ partes de la solución, se agita fuertemente y se deja reposar.

Cuando alcanza entre 75° y 85 °C se produce la cachaza negra que se

retira manualmente. Se adiciona el 25% restante se agita nuevamente, se

deja reposar y se produce la cachaza blanca, la cual se debe retirar toda

prontamente, antes de que se inicie la ebullición, de no hacerse se diluye

en el jugo y la panela se hace susceptible a la formación de hongos

contaminantes.

Las cachazas negra y blanca se depositan en el filtro cachacero, por

sedimentación se recupera algún jugo que se devuelve a la paila recibidora

y queda la torta de cachaza, que se envía a la paila melotera, donde se

cocina, para obtener el melote.

Para indicar el tipo de clarificación, reporte con una “X” según sea el caso,

si se hace la incorporación usando: a. Escoba b. Dilución.

Alcalinización de los jugos.





El objetivo principal es subir y estabilizar el pH de los jugos a 5,8 o 6,0 para evitar

la inversión de los azúcares (sacarosa) en reductores (glucosa y fructosa) y

destruir los reductores existentes, que oscurecerían la panela durante la

concentración, entre los 70° y 94°B.

11. Número de la paila: Normalmente se hace en la paila recibidora o la

primera evaporadora

Se debe reportar colocando el número de la paila en la cual se desarrolla la

alcalinización.

12. Clase de alcalinizador: Se emplea principalmente cal (Oxido de calcio,

CaO) o carbonato de calcio (Ca₂CO₃). En contadas ocasiones, cuando el

pH está próximo a 5,8 no se emplea alcalinizador, la cantidad está en

función de la acidez del jugo.

Para reportar el origen del alcalinizador se señala con una “X” según sea: a.

Cal, b. Carbonato de calcio, c. otro, d. No aplica. Si aplica otro, indique el

nombre del clarificador que empleó. Si no aplica clarificador pase a la

pregunta número 14.

13. Tipo de incorporación al jugo: El alcalinizador se adiciona al jugo en

forma directa o en solución (lechada de cal) una vez se ha retirado la

cachaza negra y tiene una temperatura de 90°C aproximadamente.

Para indicar el tipo de alcalinizador, reporte con una “X” según sea el caso,

si se hace la incorporación: a. En polvo b. Solución lechada.

Evaporación y concentración

14. Número de la paila: Termina la clarificación, se inicia la evaporación del

agua y por lo tanto la concentración de los azúcares en el jugo. Cuando

alcanzan un contenido de sólidos solubles totales de aproximadamente

70°B, se consideran mieles y se inicia la concentración propiamente dicha,

se recogen en la paila punteadora se les agrega un aceite antiadherente y

antiespumante, que homogeniza la miel, evita que se pegue el dulce y se

queme la panela. El proceso de concentración termina cuando alcanza el





punto de panela a una temperatura entre 120° y 125 °C y un contenido de

sólidos solubles entre 92° y 95 °B.

Se debe reportar la incorporación del aceite, colocando el número de la

paila en la cual se desarrolla esta acción.

15. Clase de producto: Se pueden adicionar muchas clases de productos

antiadherentes y antiespumantes, los principales son: aceite de palma, otro

tipo de aceite vegetal o cera de laurel.

Para indicar el tipo de producto adicionado, reporte con una “X” según sea

el caso, si se hace la incorporación: a. Aceite de palma b. Otro aceite

vegetal, c. Cera de laurel, d. Otro, e. no aplica. Si aplica otro tipo de

producto indique el nombre de cual empleo.

Espacio de moldeo

Es el espacio dentro de la enramada en la que se realizan las labores de batido,

moldeo y/o tamizado y empaque de la panela. Es un área que se debe manejar

con buenas condiciones de asepsia, ventilación y aislamiento, para garantizar un

buen producto final.

Exista o no cuarto de moldeo, en esta área hay algunas características que son

determinantes en la calidad y el tiempo del proceso, por lo que se hace necesario

identificarlos. Algunos son el tipo de piso, la existencia de drenajes, el tipo de

paredes y ventanas, las características de bateas, mesones, gaveras, el tipo de

secado, de empaque. Los tipos de materiales y las características del piso, los

drenajes, las paredes y las ventanas, condicionan la humedad, y la temperatura

del ambiente, para una mayor o menor duración en los tiempos de moldeo y

enfriamiento, el empaque, calidad de los azucares y contaminación por hongos e

insectos de la panela.

16. Material del piso: El piso puede ser en cemento, cemento vitrificado o

baldosa de cerámica principalmente, y estas diferencias contribuyen a una

mayor o menor retención de humedad y de calor, afectando el tiempo de

moldeo y enfriamiento para iniciar el empaque.





Para hacer el reporte se debe señalar con una “X” según sea el tipo de

piso: a. cemento, b. cemento vitrificado, c. baldosa cerámica, d. otro. Si hay

otro tipo de suelo indique cual.

17. En el espacio de moldeo ¿hay drenajes?: Independiente del tipo de

pisos, la existencia de los drenajes inciden en el tiempo y la calidad del

moldeo de la panela.

En el reporte se debe indicar con una “X” si existen o no los drenajes.

18. Material de las paredes: Al igual que los pisos, el material y tipo de

paredes permiten una mayor o menor temperatura, humedad ambiental y

flujo de corrientes de aire.

Reporte el tipo de material en que están hechas las paredes del cuarto de

moldeo marcando con una “X” según sean de: a. Ladrillo, b. Boque, c.

Madera, d. Guadua, e. Maya, f. no hay paredes de separación.

19. Las ventanas: Su objetivo es permitir el paso de luz y corrientes de aire,

condicionando la humedad y la temperatura ambiental. Estas pueden ser

herméticas, móviles o no existir.

Para el reporte correspondiente se debe señalar con una “X” según sea la

ventana de tipo: a. Hermética, b. abatible o móvil, c. No tiene ventanas.

20. Material y movilidad de las bateas: La batea es el recipiente en el cual

por medio de la agitación se oxigena, pierde la adherencia, enfría

rápidamente el punto de panela, logra la textura requerida para la

formación del grano y/o la consistencia en el moldeo. El material de la batea

permite una mayor o menor velocidad de enfriamiento, un manejo mas

aséptico, menor adición de contaminantes al punto de panela y variación en

el desgaste, corrosión y lavado. Su movilidad facilita el transporte del dulce

por el área de moldeo a las gaveras o al tamiz para la pulverización. Según

la frecuencia de salida de los puntos de panela se pueden tener más de

una batea, porque se requiere caracterizar cada una.

Para reportar las características las bateas, en la primera fila está el

número de cada una de ellas, en la segunda se encuentra el material del

que está hecha la batea, señale con la letra correspondiente según sea del





caso, si son de: a. Madera, b. Acero, c. Aluminio, d. otro. Si es de otro tipo

de material, indique de cual. En la tercera fila esta la indicación de la

movilidad, coloque “F” si es fija o “M” si tiene rodamientos.

Al mirar verticalmente la información reportada, se conocen las

características de material y movilidad de cada batea, así por ejemplo la

batea N° 1 es de acero inoxidable y tiene rodamientos, la N° 2 es de

madera y tiene rodamientos. El reporte quedaría así.

21. ¿Cuántos mesones hay para moldear la panela?: Según el tamaño y la

frecuencia de la salida de los puntos, el tipo de panela, el tiempo de moldeo

y el enfriamiento se pueden tener uno o más mesones.

Reporte el número de mesones existentes para moldeo en la casilla

correspondiente.

22. Material de los mesones: El material influye en forma directa en los

tiempos del proceso de moldeo y la calidad final del producto. Los

principales materiales son madera, acero inoxidable o placas de cemento.

Para reportar el material, señale con una “X” según sea el caso, si son

de: a. Madera, b. Acero inoxidable, c. Otro. Si hay otro tipo de material de

los mesones indique cual.

23. ¿Cuenta con mesones exclusivos para el secado de la panela?: El

secado es parte del proceso fundamental para la panela y especialmente

para la pulverizada, que requiere un enfriamiento rápido para evitar que

gane humedad, se compacte y forme terrones durante el almacenamiento.

Indique con una “X” si tiene mesones exclusivos para el sacado de la

panela y reporte cuantos. En caso de no tener, igualmente señale con una

“X” en la casilla correspondiente que no y pase a la pregunta 25.

24. Material de los mesones para el secado de la panela: El material del

mesón es determinante en el tiempo del secado y enfriamiento de la panela

pulverizada y por ende la calidad final del producto. Los principales

materiales son madera, acero inoxidable o placa de cemento.





Para reportar el material, señale con una “X” según sea el caso, si son

de: a. Madera, b. Acero inoxidable, c. Otro. Si hay otro tipo de material de

los mesones indique cual.

25. Recubrimiento del tanque o pozuelo para el lavado de los moldes o

gaveras: Es el lugar donde se lavan las gaveras y demás utensilios

empleados en el moldeo. Debe estar construido en materiales de fácil

lavado y desinfección, contar con flujo permanente de agua y un desagüe.

Un mal manejo origina contaminación de los implementos y por lo tanto la

panela.

Para reportar el material con el cual está hecho el recubrimiento de los

tanques, señale según sea el caso si son de: a. Cemento, b. Baldosa

cerámica, c. Acero inoxidable, d. Madera, e. Otro, f. No hay tanque o

pozuelo. Si hay otro tipo de material del revestimiento de los tanques

indique cual.

26. Los moldes para la panela: Son elementos de madera que se usan para

lograr que las mieles al solidificarse alcancen la forma redonda, en bloque o

de pastilla.

Se reporta el tipo de molde según sea el caso, colocando en la casilla

correspondiente una “X” si son: a. Individuales, b. Gaveras.

27. ¿Usan entrepaño para el moldeo?: La función del entrepaño es impedir

que las mieles se adhieran al mesón durante el enfriamiento, mientras

logran la forma definitiva, faciliten la fase del desmolde y no se afecte el

aspecto final de la panela.

Se reporta si usan o no entrepaño, colocando una “X” en la casilla

correspondiente. Si no usa entrepaño pase a la pregunta 29.

28. Material del entrepaño: El tipo de material permite la adhesión o no de la

panela fría y puede o llegar a requerir retirarlo después de cada

desmoldada.





Para reportar el material del entrepaño, marque con una “X” en la casilla

correspondiente según el caso, a. Tela de algodón, b. Fibra sintética.

29. Sistema empleado para el secado de la panela: El secado se hace

necesario para evitar posteriores problemas de condensación de humedad

y desarrollo de microorganismos en la panela en bloque o compactación en

la granulada en el empaque. El secado y enfriamiento natural se hace

parando la panela en bloque después de desmoldada, en la pulverizada

extendiéndola y removiéndola por espacio de 15 minutos. El sistema

mecánico se realiza adicionándole corrientes de aire por medio de

ventiladores.

Para reportar el sistema de secado coloque una “X” en la casilla

correspondiente, según sea el caso: a. Natural, b. Mecánico.

30. ¿El espacio de moldeo tiene área de empaque?: La panela es un

producto higroscópico que está en función de la humedad de la panela y de

la temperatura y la humedad relativa del medio ambiente. Por lo que

requiere ser empacada una vez este a temperatura ambiente. Esto implica

que el área de empaque este separado de la zona de la hornilla, para

garantizar menores temperaturas y baja humedad relativa.

Para reportar la presencia o no de área de empaque, marque con una “X”

según sea el caso si hay o no dicha área.

Presentación de la panela.

En los diferentes sistemas de producción de panela en el país, se encuentran

presentaciones que satisfacen las necesidades del mercado, facilitan su

producción, manejo y almacenamiento, teniendo mayor demanda las formas

cuadradas en sus diferentes tamaños, que van desde la cuarto de libra (125gr)

hasta la 5 libras (2500 gr), en algunas regiones predomina la redonda de libra,

para el consumo en cierto sector de las grandes ciudades, la pastilla que viene en





2 bloques de media libra cada uno y la pulverizada que se empaca desde los

sobres de 5 gr hasta paquetes de 12,5 lbs.

31. Forma: Con diferentes tamaños, se encuentran las formas: cuadrada,

redonda y pastilla, la pulverizada o granulada, tienen diferentes

presentaciones por peso. En mercados especializados y minoristas, con

alto valor agregado se encuentran panelas saborizadas y como dulces.

Para su reporte se indica con una “X” según sea el caso: a. Cuadrada, b.

Redonda, c, Pastilla, d. Pulverizada, e. Otra. Si hay otro tipo de

presentación de panela indique cual.

32. Peso individual: Como el mercado es el que determina las características

de la panela a producir, el peso depende del comprador, así es que se

pueden encontrar diferencias dentro de una misma molienda en peso y

forma de la panela.

Para el reporte del peso de cada presentación y tener un valor ajustado,

pese la unidad de empaque y el valor divídalo entre en número de unidades

que la componen.

Para panela pulverizada.

Para obtener panela pulverizada se requiere entre otras cosas: que los jugos

crudos tengan menos del 0,5 % de azucares reductores (Glucosa y fructosa) y un

pH cercano a 5,8. El punto de panela, es más alto, se alcanza con una

concentración de azucares entre 95 ° y 96° B y a temperaturas de entre 124° y

125 °C. Se obtiene con el batido en mayor intensidad y tiempo, para airear las

mieles y romper las partículas en el momento de la solidificación. El producto

obtenido es de una humedad de aproximadamente 2% por lo que requiere ser

mejor protegida y empacada rápidamente después del secado y el enfriamiento.

33. ¿en el trapiche producen panela pulverizada?: Las características para

la producción como se dijo, son específicas, por lo cual no todos los

trapiches la pueden llegar a producir.

Reporte si se produce o no pulverizada marcando según el caso con una

“X” la casilla correspondiente. Si no produce panela pulverizada pase a la

pregunta 37.





34. El sistema de zarandas para tamizar la panela es: Una vez obtenida la

panela, por medio de zarandas se separan las partículas por tamaño, las

pequeñas se empacan, las boronas y terrones se trituran hasta alcanzar el

tamaño requerido. La operación se puede hacer por medios manuales con

zaranda plana o mecánicos con zaranda cilíndrica.

Reporte el sistema empleado según el caso, con una “X”: a. Manual, b.

Mecánico.

35. Material de la maya de la zaranda: El objetivo de la zaranda es separar

las partículas de panela pulverizada para homogenizar el tamaño y

empacar con iguales características el producto, la maya mas

recomendada es la N° 8 (8 huecos por pulgada lineal) y pueden ser de

diferentes materiales, los cuales tienen mayor o menor duración.

Para reportar el tipo de material de la zaranda encontrada, indique con una

“X” según sea el caso: a. Acero inoxidable, b. Bronce fosforado, c. Plástico

d. otro. Si hay otro tipo de material de las zarandas indique cual.

36. Instrumento empleado para triturar las partículas grandes: Las

boronas, terrones o partículas grandes, que son menos de un 6% de la

producción, se trituran en forma manual por presión con la ayuda de una

masa desechada del molino, hasta que de las partículas alcancen el

tamaño adecuado para el empaque.

Para el reporte del implemento empleado en la trituración, señale con una

“X” según sea el caso si es: a. Masa de molino, b. otro. Si hay otro tipo de

implemento indique cual.

Personal ocupado.

A nivel nacional, la caña panelera es considerada como la segunda fuente de

empleo rural después del cultivo de café, pero la escasa mano de obra en algunas

regiones paneleras hay que ajustas las actividades puesto que se ven obligados a

que muchas labores son realizadas por una misma persona y se ve afecto el

rendimiento, la eficiencia y la calidad de la producción en los trapiches.





37. Total de personas ocupadas en el corte y la molienda: Por la rotación

del personal en las zonas productoras, el volumen de producción, el manejo

de los turnos y la duración del proceso desde el corte hasta el empaque,

se presenta una gran variación en el número de personas requeridas para

la totalidad de las labores.

Para reportar, indique la cantidad total de personas empleadas en campo y

en la molienda en la casilla correspondiente.

38. Oficios desempeñados por cada trabajador ocupado en el corte y la

molienda: Según las condiciones de trabajo y sistemas de producción de

cada región panelera, hay una gran variación de organizaciones del sistema

de trabajo y las labores del proceso pueden ser realizadas por la misma o

por varias personas a la vez, ya sea por escases de personal, jornada de

trabajo, existencia y duración de los turnos, reemplazos temporales por

descanso y/o alimentación o por ser una actividad simultánea y/o

complementaria. Por lo cual se hace el esquema en el que en la primera fila

se encuentra la numeración de los operarios y en la primera columna la

definición de cada oficio.

En el cuadro se identifican con un número todos los trabajadores, el último

número nos dice la cantidad de personas que participaron en la molienda.

En cada columna señalamos con una “X” la o las labores que realiza en el

proceso de producción de panela cada persona, así sean simultaneas,

complementarias, en diferente lugar o momento.

Por ejemplo, el trabajador N° 1 inicia como cortero, cuando termina el corte,

es trapichero y bagacero, rotándose en estas labores con el N° 2 que fue

inicialmente carguero. El N° 3 también fue cortero y después es gaverero y

empacador. El cuadro quedaría así para el caso de los tres trabajadores.





7.3 MEDICIÓN DE VARIABLES EN LA ELABORACIÓN DE PANELA

Objetivo:

Medir la temperatura de salida de los jugos o mieles de las diferentes pailas en la

sala de proceso, el porcentaje de extracción del molino y el factor de conversión

entre caña y panela.

Diligenciamiento:

Igual que en los formatos para medición y caracterización de lote, corte y

transporte de caña y de pesaje, los datos de la ubicación a reportar son:







ubica el trapiche.








trapiche.


trapiche.



etc.



5. Temperatura de salida de las pailas: La temperatura se va incrementando

en la medida que el jugo pierde humedad, se concentran los azúcares, se

realizan las prácticas requeridas para la obtención de la panela y el paso de

los jugos de una paila a otra. Para el reporte, se coloca en la casilla

correspondiente a cada paila, según la temperatura de salida del jugo,

se mide colocando el termómetro sumergido en el jugo y en el centro de la

paila respectiva, iniciando por la recibidora o primera paila con calor y

terminando en la última casilla, con la temperatura de salida de la paila

templadora, que es la misma de entrada a la tacha, es la máxima

temperatura alcanzada por los jugos durante todo el proceso y que

determinara en buena medida la calidad del producto final.

Porcentaje de extracción.

La extracción es el primer proceso en la cual se obtienen por compresión los

jugos, y como producto adicional el bagazo verde. Se realiza mediante la

extracción seca, con molinos de tres masas o rodillos en configuración triangular.

En la industria panelera hay trapiches de muy variadas capacidades y cada uno

requiere una potencia específica para operarlo. La cantidad de jugo extraído está

en función de la capacidad, potencia, velocidad y calibración del molino, por un

lado y de las características de la variedad de la caña y su madurez por otro. Este





indicador es muy subjetivo, puesto que puede estar afectado por los altos

contenidos de agua y/o la inmadurez de la caña.

Porcentaje de extracción (PE): es la relación del peso del jugo extraído (PJ), con

respecto al peso de la caña molida (PC), expresada en kilos de jugo por 100 kilos

de caña:

100PC

PJPE (fórmula 1)

Dada la dificultad de hacer la medición directa del peso de jugos recuperados, se

puede obtener indirectamente a través de la diferencia entre los pesos de la caña

(Pc) molida y el peso bagazo (Pb) recuperado.

PBPCPJ

Entonces, 100

PC

PBPCPE

Para determinar la cantidad de jugo que se obtiene en la molienda de la caña, se

parte de una cantidad conocida de caña y después de molida se pesa el volumen

total de bagazo verde obtenido. Se resta el peso del bagazo al peso de la caña, el

resultado es el peso del jugo recuperado, se expresa en porcentaje y se obtiene el

porcentaje de extracción, según el equipo y la calibración de este, se obtienen

valores alrededor de 60%, considerados como normales.

6. Peso de la caña: la cantidad de caña es de 1000 kilos.

7. Peso del Bagazo (Kg): Se reporta el valor total del peso del bagazo, que

se obtiene en la planilla “Pesaje de Bagazo”.

8. Peso del jugo (Kg): Es el resultado de la diferencia del peso de la caña

menos el paso del bagazo expresado en kilo.

9. Porcentaje de extracción. Es el resultado de la expresión en porcentaje

del jugo extraído, como se detalla en el capítulo de pesaje de bagazo. Ver

fórmula 1 para cálculo.

10. Grados Brix del jugo, una vez llenada la recibidora. Se reporta la lectura

de la concentración de sólidos solubles totales del jugo, con el

refractómetro, una vez se ha terminado de moler la caña que se requiere

para procesar en esa cochada y que se encuentra reposado. Es la





concentración de azucares con la cual se inicia el proceso en caliente para

cada cochada y nos indica la calidad del jugo.

11. Hora en la cual comienza a caer el jugo en la paila recibidora. Es el

momento cero, a partir del cual los jugos inician la etapa de calor y es el

tiempo durante el cual se somete a temperaturas ascendentes, para

terminar con la obtención del punto de panela. Se reporta la hora y el

minuto en el que se inicia el llenado de la primera paila que está en la

hornilla.

12. Hora de finalización del desmolde de la primera cochada de panela. En

el tiempo en el cual la panela termina la fase de obtención del producto y

logro la consistencia final para la presentación establecida. Se reporta la

hora y el minuto en el que se termino de retirar el molde o gabera de la

producción de la cocha en evaluación.

13. Tiempo de proceso. Es la cantidad de tiempo que duro el jugo en el

proceso para la obtención del producto final en su presentación comercial.

Se reporta en horas y minutos.

14. ¿Cada cuanto tiempo se obtiene una cochada? Es la diferencia en

tiempo entre la salida de un punto de panela y otro. Nos indica la frecuencia

de salidas de las cochadas. Se reporta en minutos.

Factor de conversión.

Es un indicador de la eficiencia del proceso en total para la obtención de la

panela, en el cual están involucrados: la variedad, el índice de madures de la

caña, el porcentaje de extracción y la eficiencia de hornilla. Nos indica para

cada enramada o trapiche, cuanta caña se requiere para la obtención de un

kilo de panela.

Este indicador es el resultado de todas las variables que se encuentran a lo

largo del manejo del cultivo y del proceso de producción de la panela, es

especifico para cada lugar y en cada molienda, puesto que cambia según la





variedad, el clima, los equipos y su calibración, las labores en el proceso y el

tiempo empleado en cada labor.

Es el resultado de la división de peso de la caña en kilos, sobre el peso de la

panela producida con esa caña, en kilo. Como resultado de muchas

evaluaciones en diferentes condiciones de producción y en muchas

enramadas, se ha concluido que el factor normal de conversión es de

alrededor de 10, en la medida que sea mayor el valor, se considera que se

tienen limitaciones en la producción de la panela, problemas de adaptación de

la variedad, madurez de la caña para el corte, calibración de trapiche para la

extracción del jugo, manejo de temperaturas y de tiempo del proceso, entre

otras factores. Si por el contrario es menor de 10 el proceso es eficiente, la

variedad se comporta bien, la calibración del trapiche es adecuada, etc.

15. Peso total de la caña (Kg): Se reporta la suma total del peso de la caña

registrado en la planilla del “Formato para registrar el peso de la Caña”.

16. Peso total de la panela (Kg): Se reporta la suma total del peso de la

panela registrado en la planilla del ““Formato para registrar el peso de la

Panela”.

17. Factor de conversión: Es el resultado de la división del peso total de la

caña y del peso total de la panelas, expresados en kilos.

7.4 PESAJE DE CAÑA, BAGAZO O PANELA

Objetivo:

Cuantificar el peso de la caña cortada en el lote de la evaluación de rendimientos,

del bagazo producto de la molienda de una tonelada de caña y de la panela

obtenida de la totalidad de la caña cortada en el lote de evaluación.

Diligenciamiento:

Igual que en el formato para medición y caracterización de lote, corte y transporte

de caña, los datos de la ubicación a reportar son:











ubica el trapiche.




trapiche.


trapiche.



etc.



5. Producto que está siendo pesado: Señale con una “X” que producto se

va a reportar en la planilla, si es el peso de la caña, del bagazo o de la

panela, según sea el caso.

Pesaje de la caña

Con el objetivo de conocer los rendimientos por hectárea, pesamos la totalidad de

la caña cortada en un área determinada y la expresamos en toneladas de caña

producida por hectárea.

1. Peso de la caña: Con la ayuda de una báscula con capacidad de hasta 200

kilos y dos lazos, uno para colgar la báscula y el otro para atar la caña, se

pesan todos y cada uno de los viajes de caña que llegan del lote de corte,

se reportan los pesos respectivos en la planilla. En cada columna de la

planilla hay capacidad para anotar hasta 25 pesajes.

Una vez pesada la caña, se debe aprontar separada de la que se

encuentra en la enramada y no hace parte de la evaluación.





Dentro del total de la caña aprontada de la muestra, se debe separar una

tonelada de caña, para realizar las mediciones de producción de bagazo

y determinar la capacidad del trapiche y el porcentaje de extracción.

2. Subtotal: Al final de cada columna se coloca la suma de las 25 lecturas

correspondientes a esa columna.

3. Peso total: Es la sumatoria de todos los subtotales del pesaje de los viajes

de caña provenientes del lote medido y evaluado en campo.

Pesaje del bagazo

Con el fin de determinar la capacidad real de los equipos de molienda (motor y

molino) y el porcentaje de extracción de jugos, se realizan las mediciones del

tiempo de duración de la molienda y el peso del bagazo, a partir de una tonelada

de caña.

1. Peso del bagazo: Con la báscula que tiene una capacidad para 50 kilos,

colgada al lado del molino para pesar el bagazo inmediatamente se ha

producido, se recoge el bagazo en una de las 2 lonas dispuestas para ello,

las cuales son de 2 X 3 metros c/u. y mientras se pesa una lona se está

recogiendo el bagazo en la otra y se evitan perdidas para el pesaje. Se

reporta en la planilla cada uno de los pesos el bagazo.



3. Peso total: Es la sumatoria de todos los subtotales del pesaje de los pesos

del bagazo provenientes de la tonelada de caña para la evaluación.

Nota: Para determinar el porcentaje de extracción real del equipo evaluado:

Una vez obtenido el peso total del bagazo se calcula la fórmula 1 y el

resultado se reporta en la casilla correspondiente al numeral 9 del “formato de

medición de variables en la elaboración de la panela” y en la casilla

correspondiente al numeral 23, en el “formulario para caracterización de

trapiches”.

Pesaje de la panela

Como resultado de todo el proceso de la molienda se obtiene como producto final

panela, la cual nos permite determinar valores como el factor de conversión de





caña en panela y la producción de panela por hectárea de caña cortada. Para lo

cual se requiere pesar la producción final de panela de la caña cortada en el área

del lote de la evaluación.

Puesto que recién empacada la panela conserva un grado significativo de

humedad y una temperatura superior a la del ambiente, no está bien compacta,

para evitar daños durante el pesaje, se hace necesario diseñar un sistema que

proteja de la compresión originada por el peso de la panela en el lazo, sobre la

caja de panela y dañe el producto.

Con 4 varas ligeramente más largas que el ancho de las cajas y con unas

pestañas en los extremos, se colocan debajo y encima de las cajas a pesar y

pasando el lazo por las pestañas se pesan las cajas sin temor de dañar el

producto. Como lo muestra la figura 11.

Figura 11. Ejemplo forma para pesar las cajas de panela.


1. Peso de la panela: Con la báscula que tiene una capacidad para 50 kilos,

colgada al lado de la panela se pesan las cajas y los excedentes de borona

y panela que no se empaca, reporte en la planilla cada uno de los pesos.

A mayor número de cajas pasadas al tiempo se reduce el margen de

error.

Recuerde pesar el bulto de cajas de cartón para descontarlo del peso

total, según el número de cajas producidas, igualmente el lazo y las





varas para descontar al peso total la suma del número de veces que se

pesan cajas de panela.



3. Peso total: Es la sumatoria de todos los subtotales del pesaje de los pesos

de la panela provenientes de la caña cortada para la evaluación.

Recuerde que el peso neto de la panela producida en la evaluación,

es el resultado del peso total menos el peso del cartón, el lazo y las 4

varas.

Nota: el peso neto total de panela se reporta en la casilla del numeral 16 del

“formato de medición de variables en la elaboración de la panela”.

7.5 FORMULARIO PARA CARACTERIZACIÓN DE TRAPICHES

Objetivo:

Caracterizar, desde el punto de vista de la infraestructura, los trapiches incluidos

en la investigación.

Diligenciamiento:

Para el diligenciamiento de este formulario remitirse al documento “Manual

encuestador panela en trapiches” secciones 6 y 8.

Finalmente, aprovechando las mediciones realizadas en campo es pertinente

indicar que para responder a la pregunta 19 del “Formulario para caracterización

de trapiches” usar el siguiente procedimiento:

Capacidad real del molino (CR): Es el peso de la caña (PC) molida en un

tiempo conocido, expresado en kilos por hora, el cual es inferior a la capacidad

efectiva (valor del catálogo del equipo). Para hacer los cálculos, el peso de la caña

molida (PC) se multiplica por el tiempo real (TR) de la molienda en minutos, que

es la diferencia entre la hora de finalización (TF), y la hora inicial (TI), y todo se

divide entre 60.





60

TRPCCR

(fórmula 2)

Donde: TITFTR

Entonces, 60

TITFPCCR

La hora inicial es el momento a partir del cual empieza a pasar la caña por

el molino.

La hora final es el momento en el que se termina de moler la última caña

de la tonelada separada para la evaluación de la molienda.

8 GLOSARIO

Aprontador/Cañero. Persona que ordena la caña en la enramada, para que de

espacio a la que llega, quede protegida del sol y la lluvia y pase al molino en forma

ordenada.

Apronte. Almacenamiento bajo cubierta en volumen y en forma ordenada de la

caña corta, para asegurar la continuidad del proceso de molienda y

transformación, sin afectar horarios ni rendimientos.

Auxiliar. Persona que sirve de apoyo o reemplazo dentro de la enramada en

todas las labores, como bagacero, melador, gaverero, empacador o en la

aproximación del bagazo seco al lado de la hornilla, entre otras funciones.

Bagacera. Zona de la enramada bajo la cual se dispone el bagazo para el secado

y quede en condiciones para su uso como combustible de la hornilla.

Bagacero/Armador. Persona que transporta el bagazo verde del molino a la

bagacera y el bagazo seco de la bagacera al pie de la hornilla para su combustión.

Bagazo. Residuos obtenidos después de la extracción del jugo de la caña,

compuestos por la fibra y la fracción del jugo que no se pudo extraer. El cual se

seca y es usado como combustible en la hornilla.





Batea. Recipiente que recibe el punto de panela y en cual por medio de batido se

oxigena, enfría, pierde su capacidad de adherencia y adquiere la textura para el

moldeo o tamizado.

Cachaza. Grupo de impurezas presentes en el jugo formado por sólidos en

suspensión, coloides y colorantes, formados en la molienda de la caña y

aglutinados por medio del clarificante.

Carguero. Nombre dado al operario que alza y acompaña la caña en el

transporte, que la lleva del lote al trapiche, generalmente se hace en las mulas y la

panela del trapiche al punto de cargue en la carretera.

Cepa. Parte subterránea de la planta de caña en la cual se encuentran

interconectados por la raíz y un tallo subterráneo los tallos que hacen parte de la

planta en su conjunto, los cuales pueden ser de 2 a más de 20 tallos.

Chorrillo sencillo. Sistema de siembra en la que se colocan las semillas en

forma continúa a lo largo del surco en una sola línea. Se usa cuando se garantiza

la semilla de buena calidad.

Chorrillo doble. Sistema de siembra en la que se colocan las semillas en forma

continúa a lo largo del surco en dos líneas. Se emplea para garantizar una alta

población de tallos.

Clarificante. Mucilago natural, extraído por medio de la maceración de las

cortezas de balso, guácimo o cadillo, encapsula los sólidos en suspensión,

coloides y colorantes presentes en el jugo y forma la cachaza para ser retirados.

Corte parejo. Sistema de corte en el cual se den de baja todo tipo de caña y se

envía al trapiche solo las cañas maduras.

Cortero: Nombre dado a operario que hace la labor de campo que consiste en

cortar y limpiar la caña madura para la molienda.

Descachazador. Persona que cumple la labor de adicionar el aglutinante y retirar

la cachaza de los jugos y enviarla al tanque cachacero.





Empacador/Enchuspador. Persona que maneja la panela para que se enfríe y la

empaque en cajas de cartón u hojas de caña o plátano.

Entresaque. Sistema de corte donde se recolectan las cañas maduras dejando en

campo las inmaduras, para una posterior recolección.

Gavera. Moldes en madera empleados para dar forma a la panela.

Gaverero/Coquero. Persona encargada del moldeo, que distribuye y homogeniza

el dulce en los cocos, moldes o gaveras, para darle forma a la panela.

Hornillero/Hornero. Persona que mantiene a punto la hornilla y regula el

combustible para controlar la temperatura requerida durante el proceso

evaporación y concentración de los jugos.

Mateado. Sistema de siembra en la cual no hay orientación definida ni constancia

en las distancias entre las plantas y se depositan uno o dos semillas por sitio.

Melador. Persona que manipula los jugos en la hornilla durante el proceso de

evaporación, concentración y obtención del punto.

Melote. Producto de la deshidratación de las cachazas negra y blanca, en la

primera etapa en el manejo de los jugos, es una fuente de energía y fibra para la

alimentación animal.

Punteador/Labrador. Persona que maneja la fase final de los jugos a partir el

momento de la obtención del punto de panela, lo bate y lo pasa a la zona de

moldeo.

Refractómetro. Instrumento que cuantifica los contenidos de sólidos solubles

totales en el jugo o soluciones azucaradas. La unidad de medida son los grados

Brix.

Trapichero/Moledor. Persona que carga con caña el molino para la extracción del

jugo.

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