1 Módulo 4

PROGRAMAS BASE PARA LA GESTIÓN DE LA CALIDAD Curso: Gestión de la Calidad

En el presente módulo trata un tema que para

muchos es implícita, pero técnicamente desconocida,

“la inocuidad”.

La inocuidad es el atributo más importante de los

alimentos y bebidas.

Según el Codex Alimentarios, la inocuidad es la

garantía de que los alimentos y bebidas no causarán

daño al consumidor cuando se preparen y/o

consuman de acuerdo con el uso a que se destinan.

Tradicionalmente el control de los alimentos se

centraba en la inspección de los productos finales

(enfoque preventivo). En los últimos años se percibe

una sensibilización creciente acerca de la importancia

de un enfoque multidisciplinario que abarca toda la

cadena agroalimentaria, puesto que muchos de los

problemas de inocuidad de los alimentos y bebidas

pueden tener su origen en la producción primaria.

Pirámide de la gestión de la inocuidad

HACCP: Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de

Control

SGIA: Sistema de Gestión de la Inocuidad Alimentaria

El sistema HACCP

Sistema HACCP permite identificar, evaluar y

controlar peligros para la inocuidad de los alimentos

y bebidas.

Importancia y ventajas

Brinda confianza

Es preventivo y sistemático

Es eficiente

Tiene principios

Se basa en fundamentos científicos.

Es dinámico

Es versátil en las diferentes etapas de la

cadena alimentaria.

Para las organizaciones:

o Reducción de reclamos,

devoluciones, reprocesos y

rechazos.

o Mejora la imagen de la empresa

Para los consumidores, contar y consumir

alimentos y bebidas inocuos.

Para los organismos reguladores, reduce la

frecuencia de inspecciones y ahorro de

recursos.

Ámbito de aplicación

El Sistema HACCP puede aplicarse a lo largo de toda

la cadena alimentaria. Desde el productor primario

hasta el consumidor final.

El Sistema HACCP es compatible con la aplicación

del sistema de gestión de calidad, basado en la

norma ISO 9001.

Las BPM, soporte del sistema HACCP

HACCP se basa o soporta en programas

prerrequisitos o programas base conocidos como

Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) que

permiten garantizar la producción de alimentos y

bebidas inocuos.

Una correcta implementación de los programas de

BPM brinda las condiciones ambientales, de

infraestructura y operatividad básicas adecuadas en

la producción de alimentos y bebidas.

Buenas Prácticas de Manufactura

Son principios y prácticas de higiene de alimentos

que se aplican en toda la cadena alimentaria (desde

la producción primaria hasta consumidor final), con

el objeto de lograr alimentos inocuos y aptos para

el consumo humano.

2 Módulo 4

Programas de BPM

HACCP no funciona si no han se han

implementado previamente los programas

de BPM.

Los programas BPM son las condiciones

básicas y actividades que son necesarias

para mantener un ambiente higiénico

adecuado a lo largo de toda la cadena

alimentaria para la producción,

manipulación y provisión de productos

finales inocuos y productos inocuos para el

consumo humano.

Los programas BPM incluyen

• Construcción y distribución de

instalaciones.

• Distribución de áreas de trabajo.

• Suministro de agua, aire, energía y

otros servicios

• Servicios de apoyo, incluyendo

eliminación de desechos y aguas

residuales

• Idoneidad de los equipos

• Gestión de materiales comprados, los

suministros, y manipulación de

productos

• Medidas para prevenir contaminación

cruzada

• Procedimientos de limpieza y

desinfección

• Programa de Control de Plagas

• Programa de Higiene del Personal

Estudio y planificación del Sistema HACCP

Descripción del producto

Hay describir en forma completa el producto, por

ejemplo: composición físico química (por ejemplo

pH), tratamientos para reducir o eliminar

microorganismos, duración, condiciones de

almacenamiento y sistema de distribución.

También se debe incluir las materias primas tales

como los ingredientes, aditivos, materiales de

empaque, etc.

Uso previsto del producto

• Usos que se estima que ha de darle el

usuario o consumidor final

• Quienes son los consumidores.

Elaboración del diagrama de flujo del proceso de

elaboración de un alimento o bebida:

• Determinar las operaciones y/o fases del

proceso, en forma ordenada.

• Representar exactamente el proceso, debe

incluir:

Materias primas, productos intermedios,

productos por reproceso, reciclado y los

subproductos.

• Se debe construir en base a entrevistas,

observaciones en proceso, información

técnica, otros.

• Agregar suficientes detalles para identificar

peligros.

Principios básicos del Sistema HACCP

Los siete principios son los siguientes:

Principio 1

Realizar un análisis de peligros

Identificar los peligros y evaluar los riesgos

asociados que los acompañan en cada fase del

sistema del producto. Describir las posibles

medidas de control.

Principio 2

Determinar los puntos críticos de control (PCC).

Un punto crítico de control (PCC) es una fase en la

que puede aplicarse un control y que es esencial

para prevenir o eliminar un peligro para la

1. Control de proveedores

2. Control y Almacenamiento deMateria prima e insumos

8.Disposición

de residuos

3. Diseño y

mantenimiento de

planta y equipos

4. Higiene del

personal

5. Control de

plagas

6.Limpieza y

Desinfección

7. Control de

Procesos.

2. Control y almacenamiento de productos terminados y

productos químicos

10. Distribución

11.

C

a

p

a

c

i

t

a

c

i

ó

n

9. Trazabilidad

1. Control de proveedores

2. Control y Almacenamiento deMateria prima e insumos

8.Disposición

de residuos

3. Diseño y

mantenimiento de

planta y equipos

4. Higiene del

personal

5. Control de

plagas

6.Limpieza y

Desinfección

7. Control de

Procesos.

2. Control y almacenamiento de productos terminados y

productos químicos

10. Distribución

11.

C

a

p

a

c

i

t

a

c

i

ó

n

9. Trazabilidad

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inocuidad de los alimentos o para reducirlo

a un nivel aceptable. La aplicación de un

árbol de decisiones puede facilitar la

determinación de un PCC.

Principio 3

Establecer el Límite o los Límites Críticos

(LC) en cada PCC

Cada medida de control que acompaña a

un PCC debe llevar asociado un límite

crítico que separa lo aceptable de lo que no

lo es en los parámetros de control.

Principio 4

Establecer un sistema de vigilancia de los

PCC

La vigilancia es la medición u observación

programadas en un PCC con el fin de

evaluar si la fase está bajo control, es decir,

dentro del límite o límites críticos

especificados en el Principio 3.

Principio 5

Establecer las medidas correctoras que

habrán de adoptarse cuando la vigilancia

en un PCC indique una desviación respecto

a un límite crítico establecido

Acción o Medida Correctiva: cualquier tipo

de acción que deba ser tomada cuando el

resultado del monitoreo o vigilancia de un

punto de control critico este por fuera de

los límites establecidos.

Principio 6

Establecer procedimientos de verificación

para confirmar que el sistema HACCP

funciona eficazmente.

Estos procedimientos comprenden

auditorías del plan HACCP con el fin de

examinar las desviaciones y el destino de

los productos, así como muestreos y

comprobaciones aleatorios para validar la

totalidad del plan.

Principio 7

Establecer un sistema de documentación

sobre todos los procedimientos y los

registros apropiados para estos principios y su

aplicación

Peligro

Agente biológico, químico o físico presente en el

alimento, o bien la condición en que éste se halla,

que puede causar un efecto adverso para la salud

Identificación de peligros

Es enumerar todos los peligros que se presentan

en cada fase del proceso.

Identificación de peligros: pasos

1. Revisar e interpretar detalladamente la

información de descripción del producto,

materia prima, insumos y empaques y el uso

previsto del producto

Materias primas:

• ¿Qué peligros están presentes en cada

materia prima de preocupación para el

proceso o producto final?

• ¿Es un peligro un insumo si se agrega en

exceso?

Factores intrínsecos:

• pH, temperatura, etc.

• ¿Controlan los peligros microbiológicos?

• ¿Puede haber diferentes tipos de

microorganismos presentes?

Embalaje:

• ¿Puede incrementar los peligros

microbiológicos?

• ¿Tienen las etiquetas la debida información

y son fáciles de entender?

• ¿Es el empaque resistente a violaciones y se

puede saber si ha estado sujeto a ellas?

2. Evaluar las operaciones de elaboración para

detectar peligros

Diseño del proceso:

• ¿Se destruyen los microorganismos en las

etapas del proceso?

• ¿Los reprocesos pueden causar peligros?

• ¿Hay riesgo de re contaminación entre las

etapas del proceso?

3. Observar las prácticas reales de operación

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• Determinar la posibilidad de

contaminación cruzada

• Observar las prácticas higiénicas

• Observar si existe contaminación

después de un tratamiento de

reducción o eliminación de un

peligro

Personal:

• ¿Pueden afectar las prácticas del

personal?

• ¿Se realiza control de enfermedades

del personal?

• ¿Capacitan al personal en el manejo

higiénico de los alimentos?

Normatividad aplicable

La actividad económica del rubro

alimentario tiene un marco legal que es

necesario conocer pues su implementación

tiene una implicancia económica en las

empresas

• DS 007-1998 Reglamento sobre

Vigilancia y Control Sanitario de

Alimentos y Bebidas

• RM 449-2006 Norma Sanitaria para la

Aplicación del Sistema HACCP en la

Fabricación de Alimentos y Bebidas

• DL 1062-2008 Ley de Inocuidad de los

Alimentos

• DS 034-2008 Reglamento de la Ley de

Inocuidad

• RM 222-2009 Norma Sanitaria para el

procedimiento de atención de alertas

Sanitarias de Alimentos y bebidas de

consumo Humano

• RM 591-2008 Criterios

Microbiológicos de Calidad Sanitaria e

Inocuidad para los Alimentos y

Bebidas de Consumo Humano

• RM 461-2007 Guía Técnica para el

análisis microbiológico de superficies

en contacto con alimentos y bebidas

• DS 031-2010 Reglamento de la Calidad

del Agua Para consumo Humano

Revisemos brevemente su contenido del DS 007-

1998 Reglamento sobre Vigilancia y Control

Sanitario de Alimentos y Bebidas

Generalidades:

Todo alimento y bebida, o materia prima destinada a su elaboración, deberá cumplir los estándares determinados según ley.

Existen varios organismos de control, según el tipo

de alimento:

MINISTERIO DE AGRICUTURA para la producción de alimentos origen animal y vegetal.

MINISTERIO DE PESQUERÍA para los productos de origen hidrobiológico.

MINISTERIO DE SALUD para los establecimientos de fabricación, almacenamiento y fraccionamiento de alimentos y bebidas y de servicios de alimentación de pasajeros en los medios de transporte.

MUNICIPIOS para los establecimientos de comercialización y de elaboración y expendio de alimentos y bebidas. INDECOPI para la vigilancia en materia

de rotulado y publicidad de alimentos y bebidas.

Así mismo, según el tipo de alimento se determina los

requisitos para las condiciones de producción

primaria indicándose condiciones para:

Alimentos cárnicos y sus derivados (leche, huevos)

Alimentos hidrobiológicos y

Alimentos de origen vegetal

En el caso de la Fabricación de alimentos este decreto

nos indica requisitos para:

1. La estructura física e instalaciones de las fábricas 1.1. Ubicación de las fábricas 1.2. Exclusividad del local 1.3. Vías de acceso 1.4. Estructura y acabados 1.5. Iluminación 1.6. Ventilación

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2. La distribución de ambientes y ubicación de equipos 2.1. Distribución de los ambientes 2.2. Material de equipo y utensilios 2.3. Diseño higiénico del equipo y utensilios 2.4. Equipo de refrigeración

3. El abastecimiento de agua, disposición de aguas servidas y recolección de residuos sólidos 3.1. Abastecimiento de agua 3.2. Reúso de aguas servidas

industriales tratadas 3.3. Disposición de aguas servidas 3.4. Recolección y disposición de residuos sólidos

4. Los aspectos operativos 4.1. Flujo de procesamiento 4.2. Cámaras de enfriamiento 4.3. Instalaciones y equipos

accesorios o complementarios 4.4. Dispositivos de seguridad y control 4.5. Cuidados en la sala de fabricación

5. La higiene del personal y saneamiento de los locales 5.1. Estado de salud del personal 5.2. Aseo y presentación del personal 5.3. Personal de mantenimiento 5.4. Capacitación en higiene de alimentos 5.5. Vestuario para el personal 5.6. Servicios higiénicos del personal 5.7. Facilidades para el lavado y desinfección de

manos 5.8. Limpieza y desinfección del local 5.9. Control de las plagas y del acceso de

animales.

6. El control de calidad sanitaria e inocuidad

7. Las materias primas, aditivos alimentarios y

envases 7.1. Calidad sanitaria de las materias primas

y aditivos alimentarios 7.2. Aditivos permitidos 7.3. Envases

Así también, indica los requisitos para el almacenamiento y transporte de alimentos y bebidas indicando las condiciones para:

1. Almacenamiento de materias primas y

de productos terminados 2. Almacenamiento de los productos perecibles 3. Estiba de productos no perecibles 4. Estiba de productos perecibles 5. Inspección sanitaria de almacenes 6. Condiciones del transporte 7. Limpieza y desinfección de vehículos 8. Carga, estiba y descarga

En resumen podemos indicar que una empresa que

se dedica a producir, procesar, transportar,

comercializar y expender alimentos tiene un marco

legal que especifica las condiciones en las que debería

operar y el impacto económico que significa esto.

Referencia Bibliográfica:

http://www.digesa.minsa.gob.pe/NormasLegale s/Normas/DS007_98.pdf

6.1 Control de calidad sanitaria inocuidad. 6.2. Procedimiento para la aplicación del sistema HACCP 6.3. Registro de información 6.4. Responsabilidad del fabricante