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ESPECIFICACION DE PRODUCTOS Y SERVICIOS Cód: ES-068

SISTEMAS DE PINTURA Página 1 de 22

Fecha: 08/11/2019 Ed: 03

ELABORADO POR: COMPROBADO POR: APROBADO POR:

Firma:

Fecha: 08/11/2019 Nombre: Iban Losada

Firma:

Fecha: 08/11/2019 Nombre: Félix Maroto

Firma:

Fecha: 08/11/2019 Nombre: Elías de Gregorio

Técnico Adjunto Jefe Ingeniería y

Proyectos

Jefe de Ingeniería y Proyectos

Este documento es propiedad de Asturiana de Zinc, S.A. Queda prohibida su reproducción total o parcial sin el consentimiento escrito de la propiedad. Lo expuesto en este documento se ha desarrollado y es de aplicación únicamente a las plantas de AZSA detalladas en el alcance

o en cualquier otro apartado del mismo. Solo la versión electrónica es un documento controlado, por lo que una copia en papel se considera

no actualizada

PRODUCTO/SERVICIO: SISTEMAS DE PINTURA

1. OBJETO ................................................................................................... 4

2. ESPECIFICACIONES ................................................................................. 4

3. OTRAS CARACTERISTICAS DEL PRODUCTO/SERVICIO ............................ 5

3.1. REFERENCIAS DOCUMENTALES: .............................................................. 5

3.2. DEFINICIONES: ....................................................................................... 5

3.3. RESPONSABILIDADES: ............................................................................ 5

3.4. CLASIFICACIÓN DE SISTEMAS DE PRE-TRATAMIENTO: ........................... 6

3.4.1. PREPARACION DEL ACERO (P1) ............................................................... 6

(Consideraciones preliminares) ................................................................................... 6

3.4.1.1 Contaminantes: ....................................................................................... 6

3.4.2. PREPARACION DEL ACERO TIPO (P2) ...................................................... 6

(Chorreado de las superficies) ..................................................................................... 6

3.4.2.1 Limpieza de la superficie chorreada: ........................................................ 7


(REPASOS Y REPARACIONES EN OBRA) (Aplicable a todos los procesos) .......................... 7

3.4.3.1. Daños mecánicos: ...................................................................................... 7

3.4.3.2. Daños producidos por quemaduras y otros daños que lleguen al acero: ............ 8

3.4.3.3. Repintado de capas una vez sobrepasado el tiempo máximo de repintado: ....... 8


3.4.4.1. Daños mecánicos: ................................................................................... 8

3.4.4.2. Otros daños que lleguen al acero y uniones de soldaduras y refuerzos: ... 8

3.4.5. PREPARACION DEL ACERO INOXIDABLE TIPO (P5) .................................. 9

3.4.5.1. Desengrasado .......................................................................................... 9

3.4.5.2. Chorreado ligero ...................................................................................... 9



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o en cualquier otro apartado del mismo. Solo la versión electrónica es un documento controlado, por lo que una copia en papel se considera no actualizada

F-PG-001-09

3.5. CLASIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE PINTADO-ESQUEMAS: .............. 10

3.5.1. TRATAMIENTO TIPO (A) ......................................................................... 11

(SISTEMA DE PINTADO PARA AMBIENTES QUIMICOS EN ACERO AL CARBONO). . 11

3.5.2. TRATAMIENTO TIPO (B) ......................................................................... 12

3.5.3. TRATAMIENTO TIPO (C) ......................................................................... 13

(SISTEMA DE PINTADO PARA SUPERFICIES EN ACERO AL CARBONO CON

TEMPERATURA HASTA 550C ). ............................................................................. 13

3.5.4. TRATAMIENTO TIPO (D) .................................................................... 14

(SISTEMA DE PINTADO PARA SUPERFICIES DE ACERO AL CARBONO SOMETIDAS A UN FUERTE ATAQUE QUIMICO). .............................................. 14

3.5.5. TRATAMIENTO TIPO (E) ......................................................................... 15

(SISTEMA DE PINTADO PARA SUPERFICIES DE ACERO GALVANIZADO Y ALEACIONES O METALES NO FERREOS). .............................................................. 15

3.5.6. TRATAMIENTO TIPO (F) ......................................................................... 16

SISTEMA DE PINTADO PARA SUPERFICIES DE ACERO AL CARBONO SOMETIDAS A

UN FUERTE ATAQUE QUIMICO en ATMOSFERA DE NIEBLA ACIDA. ....................... 16

3.6. CONSIDERACIONES GENERALES SOBRE LA APLICACION DE PINTURAS: 17

3.6.1. Mezclado: .............................................................................................. 17

3.6.2. Dilución: ................................................................................................ 17

3.7. NORMAS, EQUIPOS, CONTROLES E INSPECCIONES PARA LOS PROCESOS DE PRE-TRATAMIENTO Y PINTADO ........................................................................ 17

3.7.1. Normas Aplicables: ................................................................................ 17

3.7.2. Equipos de Inspección y control: ........................................................... 18

3.7.3. Puntos de Control con respecto a los materiales a emplear: .................. 18

3.7.4. Puntos de control con respecto a la preparación de superficies .............. 18

3.7.4.1. Control y calibración de las herramientas (más comunes en campo) ..... 18

3.7.4.2. Chorro: .................................................................................................. 18

3.7.4.3. Aceite y grasa: ...................................................................................... 18

3.7.4.4. Sales solubles: ....................................................................................... 19

3.7.4.5. Perfil de rugosidad:................................................................................ 19



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3.7.4.6. Temperatura del acero: ......................................................................... 19

3.7.4.7. Temperatura del aire: ............................................................................ 19

3.7.4.8. Humedad relativa: ................................................................................. 19

3.7.5. Puntos de control con respecto a los trabajos de pintado: ..................... 19

3.7.5.1. Comprobación del estado de los equipos y herramientas necesarias ...... 19

3.7.5.2. Condiciones ambientales: ...................................................................... 20

3.7.5.3. Espesor de película húmeda: ................................................................. 20

3.7.5.4. Espesor de película seca: ....................................................................... 20

3.7.5.5. Inspección visual: .................................................................................. 20

3.7.6. Inspección final: .................................................................................... 20

3.8. PROGRAMA PUNTOS DE INSPECCION: ................................................... 21

3.9. DOCUMENTACIÓN DE CALIDAD A ENTREGAR POR EL APLICADOR ......... 22



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escrito de la propiedad. Lo expuesto en este documento se ha desarrollado y es de aplicación únicamente a las plantas de AZSA

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que una copia en papel se considera no actualizada F-PG-001-09

1. OBJETO

La presente especificación tiene por objeto definir y describir los diferentes métodos y secuencias operativas relativas a los trabajos de pre-tratamiento y

aplicación de revestimiento aconsejado para dar protección anticorrosiva a las estructuras.

Considerando que las instalaciones objeto del presente procedimiento se

presenta a los trabajos de pintado como de nueva construcción, y/o de Mantenimiento es por lo que se ha considerado más oportuno presentar

sistemas de pintado que condensen en su formulación, y redacción, las nuevas tecnologías y avances que se están produciendo en materia de protección anticorrosiva y estética.

Se citan las principales coordenadas que justifican el carácter futuro de las especificaciones que aquí se citan:

Creciente influencia de las consideraciones medio-ambientales. Limitaciones en cuanto a emisión de disolventes (V.O.C). Prohibición en la utilización de ciertos pigmentos tóxicos.

Restricciones en el uso de chorro abrasivo y posterior recogida. Superación de las antiguas limitaciones de los productos Epoxi/Poliuretano con

ventajas en cuanto:

Ilimitados periodos de repintabilidad.

Baja temperatura de curado. Altos espesores por capa en aplicación a brocha Rápido secado

Aplicación por métodos convencionales.

Todos estos desarrollos, además de tener como objetivo cumplir la legislación medio ambiental y superar a los sistemas anteriores, deben minimizar el capítulo de costes de reparaciones, requiriéndose periodos más largos entre

mantenimientos.

Los sistemas de pintado que se describen a continuación están basados en

sistemas ya experimentados en plantas similares a ésta.

2. ESPECIFICACIONES

Se aplicará la última versión de todas las normas, instrucciones y documentos

que se citan a continuación: - Especificaciones recogidas en la página web para contratistas:

http://www.azsa.es./ES/docuproveedores

El presente procedimiento será de aplicación obligatoria a todos los suministros de estructuras metálicas y equipos mecánicos adquiridos por Asturiana de

Zinc, S.A. a terceros y cuyo destino sea indistintamente las factorías de San Juan de Nieva, Arnao o Hinojedo. Asimismo, será aplicable a todos los tratamientos que se realicen dentro del ámbito de estas factorías.

En el presente procedimiento se definen y describen los diferentes métodos y secuencias operativas relativas a los trabajos de pre-tratamiento y aplicación

http://www.azsa.es./ES/docuproveedores



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de revestimiento aconsejado para dar protección química, anticorrosiva y estética a las estructuras objeto de tratamiento.

En la ejecución de estos procedimientos se consideran diferentes procesos, productos y/o sistemas de pintado en función de los siguientes criterios:

El tipo de soporte objeto de pintado (Acero al carbono, Inoxidable, y/o

resto de aleaciones ligeras). Exigencias principales ó exposición de zona a revestir (Temperatura, Tipo

de ambiente…).

En la ejecución de este procedimiento se ha considerado establecer unos

sistemas de pintado específicos para cada elemento básico, pero tratando al tiempo de unificar el mayor número de sistemas al objeto de optimizar

operaciones, de forma que con los sistemas presentados se pueda dar respuesta, prácticamente a la totalidad de las necesidades de protección que surjan.

Al mismo tiempo, se determinan los diferentes instrumentos de verificación y control, aplicables a los trabajos en cuestión.

3. OTRAS CARACTERISTICAS DEL PRODUCTO/SERVICIO

3.1. REFERENCIAS DOCUMENTALES:

Se diferencian dos tipos de documentación:

Fichas técnicas y formularios, de necesaria consulta para la correcta aplicación de los sistemas de pintura mencionados y que serán suministrados por el fabricante.

Normas de ámbito general, instrucciones, Etc. (Adjuntadas en el apartado de anexos).

3.2. DEFINICIONES:

Todas las definiciones necesarias para el perfecto entendimiento de los sistemas de pintura mencionados se incluyen en las fichas técnicas del

fabricante y normas mencionadas en el punto anterior.

3.3. RESPONSABILIDADES:

Se definen dos tipos de responsabilidades: Una en cuanto a la edición, actualización y difusión del presente

procedimiento, que será responsabilidad del departamento de Tecnología de Asturiana de Zinc, S.A.

La otra, en cuanto a la aplicación del mismo, que será responsabilidad

de los jefes de proyecto indicados en la lista de distribución. Será el responsable del Proyecto el que defina el sistema de pintura

apropiado indicando el mismo en la correspondiente documentación técnica que se incluirá en el contrato pedido.



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3.4. CLASIFICACIÓN DE SISTEMAS DE PRE-

TRATAMIENTO:

Previo a la aplicación de cualquier sistema de pintura (en el caso del sistema P3, durante la aplicación del sistema de pintura) , es necesario

realizar la correspondiente preparación superficial. Se seleccionarán los siguientes sistemas:

Sistema Estructura Descripción

P1 Acero al carbono Consideraciones preliminares

P2 Acero al carbono Chorreado de las superficies

P3 Acero al carbono Repasos y reparaciones en obra

P4 Acero al carbono Limpieza Manual / Mecánica

P5 Acero Inoxidable Limpieza y preparación

3.4.1. PREPARACION DEL ACERO (P1)

(Consideraciones preliminares)

3.4.1.1 Contaminantes:

Es necesario comprobar que el substrato esté seco y exento de

materias extrañas, tales como grasas y aceites. En caso de detectar su presencia en cantidades significativas, proceder como sigue:

Limpiar o frotar la superficie con trapos y/o brochas empapadas en disolvente, los cuales han de estar limpios, o de lo contrario, la

suciedad se extenderá por la superficie. Se pueden utilizar emulsiones desengrasantes de calidad contrastada. Terminar siempre con lavado con agua para eliminar vestigios del producto/s.

Los contaminantes distintos de la grasa, tales como suciedad, sales, salpicaduras de cemento, Etc. se eliminarán por medio de un

rascado con un cepillo de alambre o fibra seguido con un lavado de agua dulce o por una combinación de estos procedimientos.

3.4.2. PREPARACION DEL ACERO TIPO (P2)

(Chorreado de las superficies)

Todas las superficies se chorrearán al grado Sa2 ½ SIS ó (ISO 8501), dejando un perfil de rugosidad de unas 50-100 micras press-o-film o

Keoane Tactor Comparator, debiendo tener esta calidad en el momento de aplicación de las pinturas.

El aire a presión utilizado debe de estar seco, exento de agua y aceite,

libre de contaminación y con la presión suficiente para mantener el standard del chorro especificado.

Si el chorro se realiza en instalaciones automáticas de granallado, se utilizará granalla metálica.

El tiempo máximo que debe permanecer la superficie sin recubrir,

depende de la humedad del ambiente. Como norma deberá imprimarse



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en un máximo de 4/6 horas siguientes a la preparación, de forma que se evite perder el beneficio de la limpieza.

El abrasivo empleado debe ser de granulometría especificada por las normas SSPC, para los distintos grados de preparación de superficies, no debe dejar residuos en la superficie chorreada. Después del

chorreado, la superficie tiene que quedar sin descamación, óxido, grasa, marcas de pintura, sales solubles y ninguna materia extraña y con un

color entre gris y blanco. Superficies con manchas indican un chorreado incompleto y no satisfactorio.

Nota.- Partes de estructuras y equipos que vayan a ser soldadas en

obra, la utilización en los anchos que se determinen (50mm a ambos extremos) de imprimaciones soldables o protecciones temporales sobre la superficie chorreada y no imprimada (barnices pelables, cintas

adhesivas).

3.4.2.1 Limpieza de la superficie chorreada:

Inmediatamente después del chorreado por zonas, hay que quitar toda la granalla, suciedad y polvo de la zona que vaya a revestirse

y de cualquier accesorio (Andamios, Etc.) que pueda caer sobre dicha zona.

Hay que hacer una limpieza final con aspiración potente para dejarlo

completamente libre de polvo y una superficie adecuadamente limpia para revestimiento. Hay que dar una especial atención a la

eliminación de la granalla y de polvo de las zonas picadas y de las soldaduras.

El trabajo puede darse por finalizado cuando se aplique cinta

adhesiva a la superficie y al despegarla no se aprecie polvo adherido a la misma.


(REPASOS Y REPARACIONES EN OBRA) (Aplicable a todos los

procesos)

En las zonas de difícil acceso con la pistola, se realizarán repasos a brocha hasta conseguir alcanzar el espesor especificado (Cantos, alas, bulbos, etc...).

El sistema aplicado en todo el conjunto, debe tener el mismo comportamiento y prestaciones.

Se enumeran sistemas de reparaciones, significando la conveniencia de marcar la superficie dañada en una extensión superior a la misma:

3.4.3.1. Daños mecánicos:

Las zonas en las que se haya dañado el sistema, se repararán por medios mecánicos las superficies mediante cepillos rotativos

provistos de lijas o lijado a mano para daños superficiales, procediendo a aplicar a continuación la capa o capas necesarias para



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recomponer el sistema, la zona adyacente a los daños se preparará, asimismo, lijándola superficialmente.

3.4.3.2. Daños producidos por quemaduras y otros daños

que lleguen al acero:

Se repararán mediante rotativos neumáticos o eléctricos provistos con cepillos y/o lijas hasta dejar las superficies limpias, según la

norma ISO-8501 al grado St-3 o mediante chorreado al grado Sa2 ½ con equipos de chorro controlado tipo Vacumblast Miniplast con

boquillas de tamaño apropiado para poder efectuar la reparación de estas zonas, pero no dañar el sistema en las zonas próximas.

Previa limpieza de superficies, se procederá a recomponer el sistema

de pintura, mediante el método más apropiado (según la superficie de los daños), pistola o brocha hasta alcanzar el espesor

especificado.

3.4.3.3. Repintado de capas una vez sobrepasado el tiempo

máximo de repintado:

Se realizará un chorreado al grado barrido de forma que se realice un picado general de las superficies sin profundizar, aplicándose a continuación la capa o capas previstas.


(LIMPIEZA MANUAL / MECÁNICA)

Es decir, aquellas zonas que sea impracticable el chorreado de las estructuras se efectuará un tratamiento de las mismas como si de un sistema de reparación se tratara:

3.4.4.1. Daños mecánicos:

Las zonas en las que se haya dañado el sistema, pero sin llegar al

acero, se repararán por medios mecánicos las superficies mediante cepillos rotativos provistos de lijas o lijado a mano para daños

superficiales, procediendo a aplicar a continuación la capa o capas necesarias para recomponer el sistema, la zona adyacente a los daños se preparará, asimismo, lijándola superficialmente.

3.4.4.2. Otros daños que lleguen al acero y uniones de

soldaduras y refuerzos:

Se repararán, en función de la envergadura de los daños:

- Daños menores: Rotativos neumáticos o eléctricos provistos de cepillos y/o lijas hasta dejar las superficies limpias, según la norma ISO-8501 al grado St-3



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- Daños importantes: Mediante chorreado al grado Sa-2 ½ con equipos de chorro controlado tipo Vacumblast o Miniplast con

boquillas de tamaño apropiado para poder efectuar la reparación de estas zonas, pero no dañar el sistema en las zonas próximas.

Previa limpieza de superficies se procederá a aplicar el sistema de

pintura especificado, mediante el método más apropiado (según la superficie de los daños), pistola o brocha hasta alcanzar el espesor

especificado.

3.4.5. PREPARACION DEL ACERO INOXIDABLE TIPO

(P5)

(LIMPIEZA Y PREPARACION)

3.4.5.1. Desengrasado

Consistirá en la eliminación de contaminantes, de acuerdo con la

Norma SSPC-SP-2 (Steel Structure Painting Council) “Limpieza manual”.

Para aquellas estructuras muy próximas a zonas marítimas, es

imprescindible un lavado, bien con agua o disolvente, eliminando al máximo la presencia de sales en el substrato. Es obvio que la re-

pintabilidad entre capas debe ser lo más rápida posible o nos veríamos en la necesidad de un nuevo lavado previo a la aplicación, para eliminar de nuevo las sales depositadas entre los procesos de

pintado.

3.4.5.2. Chorreado ligero

Si fuese posible, se realizará un chorreado con corindón o con

esferillas de vidrio, y, si no lo es, con arena de sílice muy fina y limpia, hasta conseguir una ligera rugosidad que permita una perfecta adherencia del recubrimiento.

En ningún caso podrá utilizarse granalla o perdigón metálico, que pudiese contaminar la superficie.



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3.5. CLASIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE PINTADO-

ESQUEMAS:

En función del tipo de soporte objeto del pintado y de las exigencias de exposición o temperatura, se definen los siguientes sistemas:

Sistema Estructura Exposición

A Acero al carbono Ambientes químicos, tratamiento

suministrado totalmente acabado

B Acero al carbono Sistemas con ambientes químicos

C Acero al carbono Temperaturas hasta 550C

D Acero al carbono Sistemas con fuerte ataque Químico

E Acero Inoxidable/Metales no

férreos

Temperatura ambiente (Max. 150C)

F Acero al carbono Sistemas con fuerte ataque Químico

(Atmosferas de niebla acida)

Por las particulares condiciones de las instalaciones de Asturiana

de Zinc, se considerará como sistema de pintado estandarizado el indicado con la letra “B”. En caso de no especificarse ningún otro

sistema de pintado se aplicará siempre el indicado anteriormente en esta nota.



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3.5.1. TRATAMIENTO TIPO (A)

(SISTEMA DE PINTADO PARA AMBIENTES QUIMICOS

EN ACERO AL CARBONO).

Estructuras y superficies exteriores de equipos en Acero al Carbono, que

vayan a trabajar en ambientes químicos (Ácidos y Básicos) y que se suministren totalmente acabados.

PREPARACIÓN DE SUPERFICIE:

Según P1 y P2. Aplicando a continuación el siguiente tratamiento:

PRIMERA CAPA:

Mano general de Imprimación de Silicato Inorgánico de Zinc con un espesor de película seca de 70 micras. Cumpliendo norma SSPC.-

Paint 20

CAPA INTERMEDIA:

Mano general de Epoxi Poliamida, en función del color de terminación, con un espesor de película seca de 100 micras. Cumpliendo Norma SSPC

Paint 22.

Nota : Se exigirá que esta capa sea de un color que garantice el contraste con la capa de acabado, evitando olvidos y favoreciendo la

inspección.

CAPA DE ACABADO:

Mano general de Poliuretano Alifático, con un espesor de película

seca de 40 micras. Cumpliendo Norma SSPC Paint Guide 17 Type V

Repasos y Reparaciones:

Según P3 y P4. Posterior al saneado se aplicará inicialmente una mano de Imprimación Epoxi Poliamida pigmentado con

Fosfato de Zinc y a continuación el resto del tratamiento REQUISITOS DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO:

Espesor eficaz sobre crestas: 210 micras Espesor mínimo en punto más desfavorable: 180 micras

Adherencia mínima a tracción, según UNE-EN 24624: 3 Mpa GARANTIA:

Garantía mínima exigida: 2 años.



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3.5.2. TRATAMIENTO TIPO (B)

(SISTEMA DE PINTADO PARA AMBIENTES QUÍMICOS EN ACERO AL CARBONO). Estructuras y superficies exteriores de equipos en Acero al Carbono, que

vayan a trabajar en ambientes químicos (Ácidos o Básicos).



PRIMERA CAPA:

Mano general de Imprimación de Silicato Inorgánico de Zinc con un espesor de película seca de 65 a 70 micras. Cumpliendo norma SSPC.-

Paint 20

CAPA INTERMEDIA:

Aplicación de una capa general de Epoxi Poliamida capa gruesa dejando un espesor de película seca de 70 micras. Cumpliendo norma SSPC.-

Paint 22

Nota : Se exigirá que esta capa sea de un color que garantice el contraste con la capa de acabado, evitando olvidos y favoreciendo la

inspección.

CAPA DE ACABADO:

2 Capas de Poliuretano Alifático de acabado a base isocianato, con espesores de película seca de 40 micras (aplicada en taller) y de 40 micras (aplicada en obra). La primera capa de color diferente a la capa

final. Cumpliendo Norma SSPC Paint Guide 17 Type V

Repasos y Reparaciones: Según P3 y P4. Posterior al saneado se aplicará inicialmente una

mano de Imprimación Epoxi Poliamida pigmentado con Fosfato de Zinc y a continuación el resto del tratamiento

REQUISITOS DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO: Espesor eficaz sobre crestas: 220 micras

Espesor mínimo en punto más desfavorable: 190 micras Adherencia mínima a tracción, según UNE-EN 24624: 3 Mpa

GARANTIA: Garantía mínima exigida: 2 años



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3.5.3. TRATAMIENTO TIPO (C)

(SISTEMA DE PINTADO PARA SUPERFICIES EN ACERO

AL CARBONO CON TEMPERATURA HASTA 550C ).



CAPA BASE:

Aplicación de una capa general de Silicato inorgánico de zinc con un

espesor de película seca de 75 micras.

ACABADO:

Aplicar, una mano general de componente a base de resinas de Aluminio + Silicona, resistente al calor, con un espesor de 40 micras (si se necesitasen varias capas, estas se aplicarían sin dejar secar la capa

anterior).

Repasos y Reparaciones:

Según P3 y P4. Posterior al saneado se aplicará inicialmente una mano de Imprimación Epoxi Poliamida pigmentado con Fosfato de Zinc y a continuación el resto del tratamiento

Nota: En caso de ser necesario y siempre que transcurra mucho

tiempo antes de aplicar el acabado: Lavar la superficie con agua dulce y cepillos para eliminar polvo y suciedad adherida y las sales de zinc que se hayan producido durante el tiempo de almacenaje.

REQUISITOS DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO: Espesor eficaz sobre crestas: 115 micras Espesor mínimo en punto más desfavorable: 90 micras

Adherencia mínima a tracción, según UNE-EN 24624: 2,5 Mpa

GARANTIA:

Garantía mínima exigida: 18 meses.



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3.5.4. TRATAMIENTO TIPO (D)

(SISTEMA DE PINTADO PARA SUPERFICIES DE ACERO AL CARBONO SOMETIDAS A UN FUERTE ATAQUE

QUIMICO).



1ª CAPA:

Mano general de Imprimación de SIGMACOVER 280 con un espesor

de película seca de 50 micras.

2ª CAPA:

Mano general de Imprimación de SIGMASHIELD 880 con un espesor


3ª CAPA:

Mano general de Imprimación de SIGMAFAST 278 con un espesor


CAPA DE ACABADO:

Mano general de Imprimación de SIGMADUR 550 con un espesor de

película seca de 50 micras.



REQUISITOS DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO:

Espesor eficaz sobre crestas: 330 micras Espesor mínimo en punto más desfavorable: 300 micras.

Por tratarse de tratamiento experimental se debe emplear OBLIGATORIAMENTE las marcas y tipos de pinturas especificados en cada capa.

GARANTIA:




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3.5.5. TRATAMIENTO TIPO (E)

(SISTEMA DE PINTADO PARA SUPERFICIES DE ACERO GALVANIZADO Y ALEACIONES O METALES NO

FERREOS).


Según P5. Aplicando a continuación el siguiente tratamiento:

IMPRIMACION:

Aplicación de una mano de Imprimación Epoxi Poliamida Universal con

un espesor de 40-50 micras.

ACABADO:

Mano general de Poliuretano Alifático, con un espesor de película

seca de 50 micras.


Espesor eficaz sobre crestas: 100 micras Espesor mínimo en punto más desfavorable: 85 micras

Adherencia mínima a tracción, según UNE-EN 24624: 2 Mpa

GARANTIA: Garantía mínima exigida: 2 años.



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3.5.6. TRATAMIENTO TIPO (F)

SISTEMA DE PINTADO PARA SUPERFICIES DE ACERO AL CARBONO SOMETIDAS A UN FUERTE ATAQUE QUIMICO

en ATMOSFERA DE NIEBLA ACIDA.



1ª CAPA:

Mano general de Imprimación de NOVAGUARD 840 con un espesor


CAPA DE ACABADO:

Mano general de Imprimación de NOVAGUARD 840 con un espesor





Espesor eficaz sobre crestas: 630 micras Espesor mínimo en punto más desfavorable: 600 micras. Por tratarse de tratamiento experimental se debe emplear

OBLIGATORIAMENTE las marcas y tipos de pinturas especificados en cada capa.

GARANTIA:




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3.6. CONSIDERACIONES GENERALES SOBRE LA

APLICACION DE PINTURAS:

La aplicación de los recubrimientos se tratará de acuerdo con las recomendaciones del fabricante de la pintura, exigiéndose el mismo para

todos los procesos que aquí se contemplan. Antes de la aplicación de la pintura, se agitará esta adecuadamente, bien por agitación mecánica continua o por agitación intermitente con la

frecuencia que fuera necesario. Cada capa deberá tener una tonalidad diferente, de forma, que facilite el

poder cubriente de las capas superiores. Entre capa y capa se atenderán y respetarán los tiempos de secado, repintado mínimo y máximo y demás características de los productos

participantes siguiendo siempre las recomendaciones del fabricante indicadas en la ficha técnica de cada producto.

No se utilizarán materiales provenientes de envases dañados o abiertos, en los que el componente líquido haya quedado expuesto al aire.

3.6.1. Mezclado:

Todos los productos que intervienen son de dos componentes, por lo que se debe seguir el procedimiento establecido para su

homogeneización y cumplir las recomendaciones de las fichas técnicas.

3.6.2. Dilución:

Seguir las recomendaciones indicadas en las fichas técnicas de los productos.

3.7. NORMAS, EQUIPOS, CONTROLES E INSPECCIONES PARA LOS PROCESOS DE PRE-TRATAMIENTO Y

PINTADO

3.7.1. Normas Aplicables:

Son de aplicación las últimas revisiones en la fecha de inicio de los

trabajos de las Normas que se relacionan a continuación:

Tomas de Muestras: ISO-1513

Preparación de Superficies: ISO-8501-01 Perfil de rugosidad: ISO 8503.

Espesor de película seca: SSPC-PA2, ISO-2178 Adherencia: Por corte (Max. 500 micras): ISO-2409, DIN 53151

Por tracción: ISO-4624, DIN 53451

Corrosión de superficies pintadas: SIS-185111, ISO-4628.3 (Escala Europea de grados de herrumbre).

Asimismo, se deberán ajustar los trabajos a los estatutos y reglamentaciones de Seguridad locales y nacionales.



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3.7.2. Equipos de Inspección y control:

Tabla de punto de rocío

Termómetro seco y húmedo Termómetro de contacto Higrómetro

Medidor de rugosidad y comparadores Medidor de película seca y húmeda

Detector de poros Instrumentos para medir adherencia Lupas de 15 aumentos

Detector de gases Explosivos Durómetros de bolsillo

Porosímetros de bajo y alto voltaje, según espesores

3.7.3. Puntos de Control con respecto a los

materiales a emplear:

Tipo y color de pintura Estado de los envases

Nº de lote de las partidas suministradas Fechas de caducidad de los productos Certificados de calidad

Condiciones de almacenamiento Calibración y puesta a punto de los instrumentos de inspección y

control

3.7.4. Puntos de control con respecto a la

preparación de superficies

3.7.4.1. Control y calibración de las herramientas

(más comunes en campo)

Pistolas y boquillas de repuesto Lijadora Espátula

Rasqueta Cepillo vegetal

Disolvente para limpieza Cepillo metálico (mecánico y manual) Trapos

Según condiciones ambientales: toldos, plásticos, etc...

3.7.4.2. Chorro:

La limpieza del acero chorreado debe comprobarse la Norma ISO

8501-1.

3.7.4.3. Aceite y grasa:

Limpieza con disolvente según norma: SSPC-SP-1.



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3.7.4.4. Sales solubles:

La zona de prueba de 250 cm2 se lava con 50 ml de agua destilada. Recoger el agua y medir la conductividad.

3.7.4.5. Perfil de rugosidad:

El perfil del acero chorreado debe medirse, según uno de los

siguientes métodos:

Comprobador Keyne Tator (comparador visual) Probador Hommel (medios mecánicos) Ver tambien ISO 8503-2

3.7.4.6. Temperatura del acero:

Las temperaturas del acero hay que determinarlas con un termómetro magnético de acero bien calibrado o con un termómetro

de contacto digital con una varilla de prueba apropiada:

Mínimo: Ver ficha técnica del producto

Máximo: 40C.

3.7.4.7. Temperatura del aire:

La temperatura del aire hay que determinarla con un termómetro

bien calibrado.

3.7.4.8. Humedad relativa:

La humedad relativa hay que determinarla con un indicador de humedad relativa como:

Medidor de humedad/temperatura KM 8004 (Kana-May)

Hidrómetro Fiedrichs 5285 Higrómetro Calculador del punto de rocio Elcometer 114.

Ver también ficha 1650.

3.7.5. Puntos de control con respecto a los trabajos

de pintado:

3.7.5.1. Comprobación del estado de los equipos y

herramientas necesarias

Todas las herramientas se comprobarán, calibrarán y verificarán

antes de su uso.



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3.7.5.2. Condiciones ambientales:

Temperatura ambiente

Temperatura del substrato Humedad relativa del ambiente Determinación del punto de rocío

3.7.5.3. Espesor de película húmeda:

El revestimiento aplicado se comprobará con un indicador de espesor de película húmeda.

3.7.5.4. Espesor de película seca:

El espesor de película seca del revestimiento aplicado se comprobará, según norma ya citada, con un indicador de espesor de

película seca bien calibrado *. *Nota: El indicador de espesores microtest se calibrará cada día con un juego de calibres sobre galgas homologadas.

3.7.5.5. Inspección visual:

Color, brillo, descuelgues, cuarteo...

3.7.6. Inspección final:

La inspección final se puede realizar a partir del curado, incluyéndose,

al menos:

Comprobación del acabado general del recubrimiento. Medición de espesores de película seca, de acuerdo a la Norma, y

a lo indicado en las especificaciones aplicables.

Ensayo cualitativo de adherencia por tracción, realizándose sobre probetas planas.

Para documentar los resultados de la inspección y como

documento de aceptación de la obra se adjunta el formulario

“PROGRAMA DE PUNTOS DE INSPECCION” que deberá de ser

cumplimentado y firmado por las partes implicadas.



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3.8. PROGRAMA PUNTOS DE INSPECCION:

INFORME Nº: FECHA:

Identificación elemento Plano:

m2/ml Interior/Exterior

PREPARACION DE SUPERFICIES Taller Campo

Norma/ Procedimiento

Criterio / condición

Inspección visual (1)

Hora:

Princ./fin

Rugosidad % HR

Dew Point

Desengrasado SSPC-VIS 1 SSPC-SP1

Chorreado UNE 48032:1998-01

Sa 2 1/2

(1) Signos (S=Satisfactorio, N=No aceptable)

SISTEMA DE PINTADO Taller Campo

1ª CAPA 2ª CAPA 3ª CAPA

Tipo

Color

Brillo

Nº de lote

Fecha del lote

Espesor Seco Espec. / / /

Espesor Seco Medido / / /

Consumo/Rto. m2/l

Dew Point

Temp. (Amb./Soporte) / / /

Cuarteo

Picaduras

Ampollas/Burbujas

Adherencia

OBSERVACIONES:

TALLER/APLICADOR CONTROL ASTURIANA DE ZINC, S.A.

Conforme: Conforme: Conforme:

Firma: Firma: Firma:

Fecha: Fecha: Fecha:



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3.9. DOCUMENTACIÓN DE CALIDAD A ENTREGAR POR

EL APLICADOR

El aplicador de los diferentes tratamientos de pintura, entregará la documentación de calidad que a continuación se relaciona:

Procedimiento de calificación de operarios

Procedimiento para el control, uso y calibración de aparatos de medida

Procedimiento general para la recepción, identificación, control,

almacenamiento y uso de pinturas y disolventes. Procedimiento general para el tratamiento de desviaciones y no

conformidades Procedimiento general de inspección:

o Descripción procesos de pintura a aplicar con referencias a normas, ensayos y controles específicos.

o Descripción de la forma de realizar los procesos de pintura o Programa de Puntos de Inspección con indicación de la

forma y momento de intervención de cada parte implicada en el control de calidad.

Dossier final y recepción de obra

producto/servicio: sistemas de pintura docu… · especificacion de productos y servicios cód:...

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