1.2.3.3. Visibilidad

La visibilidad que el operario tiene de la cancha, la garra y la carga desplazada, depende del tamaño de las ventanas y puertas, del grosor de las estructuras de la cabina, del diseño de las protecciones y la efectividad de los retrovisores. Es así como, la visibilidad hacia la parte anterior de la cabina se ve limitada, en la medida en que se abre el ángulo de visión hacia los costados. Ello se debe al grosor y diseño de las protecciones de las ventanas y a la obstrucción que generan los pilares que soportan el eje de la pluma. Por su parte, la visibilidad lateral se reduce en función del tamaño y diseño de la puerta, y el tamaño y ubicación de los retrovisores laterales. Respecto de la visibilidad hacia la parte posterior del vehículo, en algunos modelos, ésto depende exclusivamente de espejos retrovisores ubicados en las aletas situadas en los pilares de soporte de la pluma. El tamaño de estos espejos y su ubicación, limitan la utilidad de estos elementos de referencia. En modelos recientes, como el Ultra Logger de Bell y el EURO 2000 de Tecfor, han modificado el techo de la parte posterior de la cabina, generando un espacio a través del cual, se puede observar un área que antes quedaba ciega. En la figura 10.14, se esquematizan las áreas de visibilidad y espacios ciegos que se generan en este tipo de máquinas.

Figura 10.14 Areas de visibilidad y espacios ciegos de trineumáticos

Como se puede deducir de la figura, uno de los problemas importantes que presentan este tipo demáquinas, es la visibilidad hacia los costados posteriores y anteriores, y hacia la parte posterior del vehículo. Por lo

tanto, cualquier modificación resultará en directo beneficio de la seguridad en la cancha. En este sentido, el rediseño, o las nuevas máquinas que sean adquiridas por las empresas, deberían considerar las siguientes recomendaciones:

· Mejorar el diseño de la protección del parabrisas. Al respecto, los barrotes de protección deben estar orientados en la dirección de la visibilidad del operador. Ello se puede apreciar en la figura 10.15. En la fotografía, se observa, que los barrotes no están paralelos y presentan una ligera angulación desde la línea media de la cabina hacia los costados. Ello permite que los perfiles de los barrotes reduzcan los espacios ciegos.

Figura 10.15. Diseño de protecciones del parabrisas

· Para mejorar la visibilidad hacia la parte posterior del vehículo, es fundamental instalar una ventana posterior. Una buena aproximación a este requerimiento es la ventana observada en el modelo ilustrado en la Figura 10.16

Figura 10.16. Ventana posterior de cabinas de modelos Bell y Tecfor

1.2.3.4. Butaca

En cuanto a las dimensiones de las butacas, las principales deficiencias se relacionan con asientos muy profundos. Para que todos los usuarios tengan acceso al sistema, sin presentar molestias de adormecimiento de las extremidades inferiores por compresión de la pierna, la profundidad no debería ser superior a 43 cm. En cuanto al material de construcción, en todos los modelos estudiados, era sintético. En este sentido, se debería preferir tapices de lanilla, debido a que permiten una mejor conducción del calor, favoreciendo la evaporación de sudor.

Entre los aspectos positivos que se aprecian, están los apoya brazos regulables en altura e inclinación, lo cual reduce la tensión de la musculatura de la extremidad superior, para fijar los segmentos en la operación de los controles. En la figura 10.17, se puede ver la postura de trabajo y el uso del apoyo para los brazos.

Un aspecto que se aprecia en la mayoría de las máquinas estudiadas, es el grado de deterioro que presentan las butacas, particularmente de los mecanismos de ajuste antero posterior del asiento y de los sistemas que permiten la modificación del ángulo del respaldo.

Una de las características que deberían tener todas las butacas de trineumático, es el mecanismo de atenuación de vibraciones. Este sistema es fundamental para reducir los riesgos de trastornos músculo-esqueléticos que se presentan, principalmente a nivel de región lumbar. Los dispositivos deberían permitir controlar la deformación del asiento o elasticidad de la suspensión de acuerdo al peso del operario.

Figura 10.17. Apoya brazos y postura de trabajo

1.2.3.5. Interfase hombre-máquina

Como se planteó en el tema de exigencias de operación del trineumático, la conducción del vehículo y el control de la pluma y garra demandan una gran coordinación para las extremidades inferiores y superiores. Los modelos que utilizan palancas, para el control de la pluma y garra, exigen una gran destreza. Además, estas tareas están asociadas a trabajo repetitivo y sobrecarga postural, particularmente para la mano y brazo derecho. Este segmento, con movimientos de dedos y muñeca, acciona las tres palancas que se ilustran en la figura 10.18. Los movimientos del equipo que se controlan con estos dispositivos son la abertura, giro y extensión de la garra.

Figura 10.18. Palancas utilizadas en trineumáticos

Desde el punto de vista de reducción de la sobrecarga para el operario, un cambio positivo en estos equipos ha sido la instalación de joystick. Estos controles permiten, una mejor distribución de tareas para la extremidad superior, reducción del número de controles, de la sobrecarga postural y del trabajo repetitivo, particularmente para el brazo derecho. Como se aprecia en la figura 10.19, estos controles se sitúan en soportes ajustables, que permiten al operario, descansar sus brazos en los apoya brazos de la butaca. Respecto de la distribución de tareas, uno de los joystick controla los movimientos de ascenso de la pluma y extensión de la garra, mientras el otro, el giro y abertura de la garra.

Figura 10.19 Joystick utilizado en trineumáticos

1.2.3.6. Agentes Ambientales

· Ruido

El nivel de ruido equivalente registrado en ciclos representativos del trabajo, osciló entre 97 y 101 dB(A). Las cabinas no presentan sistemas efectivos de atenuación del ruido. Bajo estas circunstancias, la selección y uso de protectores auditivos es fundamental. En todos los casos estudiados, los operarios empleaban protectores tipo fono. No obstante, de ocho operadores entrevistados, siete describieron algún tipo de molestias asociada con el ruido, tales como agotamiento general, o zumbido de oídos durante o al término de la jornada. En la escala de intensidad de 1 a 9, las molestias percibidas oscilaron entre 3 y 4, es decir de leves a moderadas.

· Vibraciones

Las oscilaciones, a las cuales es sometido el operador, dependen de las irregularidades del terreno, las maniobras de conducción y de la limpieza de la cancha. Como mecanismo de atenuación de las vibraciones transmitidas al cuerpo del operador, estos sistemas disponen sólo de la suspensión incorporada a la butaca. En todos los modelos estudiados, existía mecanismo de suspensión. Sin embargo, la mantención y calidad de estos dispositivos no son efectivos para atenuar las vibraciones. Ello en gran medida, se confirma con la percepción de molestias de parte de los trabajadores. En este sentido, todos los operarios señalaron percibir molestias, cansancio o fatiga a nivel de espalda, derivado de las "sacudidas al operar el vehículo". Las molestias oscilaron entre leves a algo intensas, con una frecuencia que dependía según los operarios, de las irregularidades que se presentan en las canchas.

Por lo expuesto, un aspecto fundamental que se debe tener presente al momento de adquirir equipos de esta naturaleza, es que tengan butacas de suspensión hidráulica, las cuales permitan adecuar la tensión de la suspensión al peso del operario.

· Calor, frío, lluvia y polvo

De las condiciones ambientales consultadas a los operarios, los agentes más críticos son el polvo y el calor. La intensidad y frecuencia con que se presentan estos problemas, dependen de la temporada y las características de las canchas en las que se labora. Respecto del polvo, todos los operarios señalan que les produce irritación de ojos, además de molestias en fosas nasales y vías respiratorias superiores. Es importante destacar que, la intensidad de estas molestias, osciló entre moderadas y extremadamente intensas, siendo el factor que mayor incomodidad genera. Algunos de los operarios señalaron que las molestias en los ojos les impedían mantener el ritmo de trabajo.

Respecto del calor, todos los operarios entrevistados señalan percibir molestias de agotamiento y fatiga general de moderadas a intensas. Además, algunos de ellos, plantean que la intensidad del calor altera su nivel de concentración y les impide mantener el ritmo de trabajo. Respecto de las causas de la carga térmica, las fuentes son diversas. Por una parte, está la convección del aire caliente que circula en las canchas de madereo. Por otra, la radiación solar que ingresa por las ventanas y/o puertas. También está el calor radiante emitido por el motor y, en algunos modelos, una importante fuente de calor radiante la constituye el calor emanado del fluido hidráulico que pasa por la estructura metálica que rodea la cabina. En general, los operarios consideran que, desde el punto de vista del diseño de la máquina y su efecto en las condiciones de trabajo, uno de los aspectos más negativos, corresponde a la ubicación del sistema hidráulico en los pilares que rodean el espacio inmediato de la cabina.

Como se puede concluir, estos problemas se solucionan con aire acondicionado. En aquellos modelos, que presentan problemas de generación de calor por la ubicación del depósito del sistema hidráulico, estos deben ser modificados, dejando libre el espacio que rodea la cabina.

1.2.3.7. Seguridad

Los problemas de seguridad en la operación del trineumático están relacionados con la probabilidad de golpear, atrapar o atropellar a los operarios que laboran y transitan en cancha y a su volcamiento.

El riesgo que tienen los trabajadores de ser golpeados o atrapados por el trineumático, particularmente los motosierristas de cancha, los despicadores y los destroberos, depende, entre otros factores, de la capacitación que tengan en procedimientos de trabajo seguro, de la implementación de tales procedimientos, del diseño de la cancha, de la visibilidad del operador de la máquina y de la organización de las actividades en cancha.

En lo que a procedimientos de trabajo se refiere, se debe destacar que los operarios no deben ingresar al espacio de trabajo del trineumático cuando se trasladan fustes y clasifican trozas. En general, se deben

mantener en áreas de seguridad. Estas áreas corresponden a las de menor tráfico del trineumático y del skidder o, en el madereo con torre, a las zonas en la que hay menor riesgo de ser golpeado por fustes y cables. Las figuras 10.20 y 10.21, ilustran estas áreas. No obstante lo señalado, una práctica común es que el trineumático reduzca tiempos de espera, al retirar la madera en el instante en que los motosierristas van trozando. Este es un aspecto de la organización del trabajo que requiere cambios. La capacitación debe estar orientada a mantener espacios de seguridad entre máquina y trabajadores de cancha. Es así como, el trineumático debería respetar la zona de trabajo del motosierrista y de los ayudantes de cancha. En el caso óptimo, el trineumático no debería sacar madera hasta que el motosierrista haya terminado de trozar el grupo de fustes depositados en la cancha.

Figura 10.20. Areas de seguridad en cancha: faenas de torres

Figura 10.21. Areas de seguridad en cancha: faenas de skidder

En cuanto al diseño de cancha y otros factores relacionados con la organización, en el madereo con torres, un sistema de trabajo que debería favorecerse, cuando sea posible, es la generación de dos canchas de clasificación y trozado. En este esquema, el trineumático traslada fustes desde la línea de madereo a una de las canchas, mientras el trozado se realiza en la otra. Posteriormente, máquina y trozadores rotan entre áreas de trabajo, dedicándose el trineumático a la clasificación, y el motosierrista continua con las labores de trozado. Esta práctica es ilustrada en la figura 10.22. Como se puede apreciar, el trineumático está trasladando fustes a un área de trozado ubicada en el costado izquierdo de la cancha, mientras el trozador está ubicado al costado derecho trozando los fustes. Ello impide que trozadores y trineumático trabajen simultáneamente en el mismo espacio, reduce los riesgos de accidentes para los operarios de cancha por atrapamiento, atropello, golpes del trineumático o de la carga desplazada, así como también, reduce los tiempos de espera del trineumático.

Figura 10.22 Diseño de canchas con dos áreas de clasificación y arrumado

Respecto de los riesgos de volcamiento, estos se relacionan con la capacidad del operador del trineumático para ponderar la estabilidad de la máquina en relación al peso de la carga desplazada, las irregularidades y pendiente de la cancha, el movimiento que se efectúa de la carga, particularmente de la altura de ascenso y del desplazamiento lateral de los trozos y fustes, respecto del centro de gravedad o eje longitudinal de la pluma. La situación de peligro más frecuente se presenta cuando el operador eleva o arrastra la carga, con pendientes negativas, y una de la ruedas delanteras, o la trasera, se eleva al pasar por una irregularidad del terreno o por desechos que no han sido retirados oportunamente. Estas condiciones se ven agravadas, si la carga va suspendida en una distribución que genera mayores torques hacia el costado opuesto al que se eleva la rueda delantera. Como se puede deducir, la limpieza y la eliminación de irregularidades

de la cancha, así como también, el traslado de cargas balanceadas respecto de la pluma, son factores relevantes en la prevención de volcamientos.

Una de las situaciones que puede tener consecuencias muy graves, se presenta en madereo con torres en bordes de camino, en los cuales no hay un adecuado establecimiento de canchas. En estos casos, el trineumático tiene poco espacio para efectuar las maniobras y debe ser conducido muy próximo a la pendiente.

1.3. Skidder

El tractor articulado fue evaluado en faenas que contemplaban trineumático en cancha. Las marcas estudiadas fueron Caterpillar, John Deere y TimberJack.

Las actividades realizadas con el skidder incluyen la conducción del vehículo al bosque, la carga o estrobado en bosque, el traslado de trozas hacia la cancha y la descarga, o destrobado en cancha. De acuerdo a las observaciones efectuadas en terreno, las principales dificultades del proceso y de la conducción de la máquina se derivan de:

· Las características del terreno, particularmente la pendiente y la presencia de obstáculos, como tocones y desechos forestales

· Características técnicas del skidder, como potencia del motor, uso de huinche o garra, capacidad de arrastre del huinche, espacio que requiere para el viraje, velocidad de desplazamiento y estabilidad del vehículo

· Ubicación y espacio de la cancha, en especial la distancia a la cual está, respecto de los diferentes frentes de madereo y del espacio que se dispone para las maniobras

· Características del volteo, en particular la realización de volteo dirigido

· La seguridad y facilidades de operación que presenta el diseño de la máquina

1.3.1. Características de los equipos y exigencias de operación

El tractor articulado está constituido por dos mitades de chasis unidas por un pasador central. Este mecanismo, reduce los radios de giro del vehículo y permite que las ruedas posteriores sigan las huellas de las anteriores. Ello facilita el desplazamiento por espacios restringidos en el bosque, en los caminos y en las canchas de madereo. También, presenta ventajas para salvar obstáculos, tales como piedras, tocones y ramas, entre otros.

1.3.1.1. Skidder con huinche

El skidder más utilizado es el que dispone, en el semichasis posterior, de un huinche en el que se enrolla un cable de acero. Este huinche se acciona a través de palancas o, en algunos modelos recientes, con joysticks ubicados en la cabina.

Para operar el skidder se requiere conducir el vehículo y controlar el funcionamiento del huinche y de la pala. En este sentido, debido a las dificultades que impone el terreno por el cual se desplaza, y debido a los riesgos de volcamiento, es necesario que el operario esté capacitado para efectuar procedimientos seguros de trabajo. Para ilustrar las exigencias que impone el trabajo con skidder en faenas de cosecha, a continuación se describirán los principales procedimientos y requerimientos que imponen estas tareas al operador.

En términos generales, para efectuar el madereo, el operario debe conducir el skidder desde la cancha hacia el bosque y situarlo lo más próximo al lugar donde se encuentran los fustes a maderear. Para realizar esta labor de conducción, la mayoría de los equipos estudiados disponían de volante para controlar la dirección, palanca de cambios de velocidades, pedal de aceleración y pedal de freno.

En el tramo final del recorrido hacia el bosque, el operario debe conducir el skidder en retroceso. Si la pendiente es muy pronunciada, el operador emplea el huinche para acercarse a los fustes. Para ello, el estrobero traslada el cable hacia los fustes. Durante esta etapa del proceso, el operador está atento a las señales del estrobero para "dar o recoger cable" y facilitar las técnicas de "amarre de trozas". También, debe verificar si el estrobero ha conectado una cantidad de trozas que pueda ser arrastrada por el skidder, en las condiciones de terreno que se presentan.

Una vez unidas las trozas al cable del huinche, el operador espera la señal del estrobero para comenzar a desplazar los fustes hacia el arco del skidder. Recibida la señal del estrobero, el operador tiene que decidir si avanza con el skidder o recoge de inmediato el cable del huinche. Si la pendiente y la carga exceden la capacidad de la máquina y existe el riesgo que la máquina pierda la estabilidad, el operador debe dejar la carga y avanzar con el skidder para, metros más arriba, tirar la carga.

Una vez que los fustes están en el arco del skidder y puesto el huinche en posición que permita "sujetar la carga", el operario coordina una secuencia de movimientos que le permiten avanzar con la máquina y la carga suspendida en el arco. Los movimientos que realizan, en la mayoría de los modelos de skidder estudiados, corresponden a sacar el freno de mano, poner la palanca de cambios en primera, soltar lentamente el freno de pedal y embrague e incrementar la aceleración. Durante esta acción vigila constantemente la carga desplazada y el camino o vía por la cual se sacará la madera del bosque. En este proceso de vigilancia existe una importante sobrecarga postural de la

región cervical y lumbar, debido al giro que debe efectuar hacia la parte posterior del vehículo.

En su recorrido hacia la cancha debe desplazarse a una velocidad que no sobrecargue ni ponga en peligro la estabilidad de la máquina.

Al acercarse a la cancha, debe vigilar que, en su recorrido, no exista riesgo de colisionar con el trineumático u otros equipos que estén en las áreas de tránsito del skidder o de atropellar al personal que labora en esta área. Respecto de las exigencias de operación en cancha, éstas consisten en depositar los fustes en áreas específicas, donde los motosierristas los trozan y, posteriormente, el trineumático los clasifica y los arruma.

1.3.1.2. Skidder con garra o grapple

Este tipo de skidder se caracteriza por disponer en el semichasis trasero, de una garra hidráulica, ubicada sobre un soporte que le permite movimientos verticales y anteroposteriores. El sistema es apropiado cuando los fustes están volteados de modo que su base quede en dirección a las vías por las cuales se saca la madera del bosque. En este caso, los tiempos de carga son menores que con huinche. Sin embargo, este tipo de tractores articulados presenta limitantes. Por una parte, el skidder debe acercarse hasta donde están los fustes a maderear, por lo que, el terreno en el que se desplaza, debe ser preferentemente plano, para no comprometer su estabilidad al transportar carga por terrenos accidentados o con pendiente.

Para operar este tipo de equipos, el trabajador conduce el vehículo desde la cancha hacia el frente de madereo. En la zona de madereo retrocede, y se ubica de modo que la garra alcance el fuste a maderear. Con controles de palanca o joystick, ubicados en la cabina, el operador, abre y desciende la garra, la cierra y recoge desde el suelo los fustes. Con los fustes semisuspendidos, se traslada a otras trozas, ubicando el skidder de forma tal que, la carga transportada queda sobre las nuevas trozas. Abre la garra y recoge toda la carga. Vuelve a ponerse en movimiento hacia otro fuste, repitiendo las operaciones, hasta completar la capacidad de carga de la garra. Posteriormente, se desplaza hacia la cancha, seleccionando velocidades de desplazamiento que no sobrecarguen o pongan en riesgo la estabilidad del equipo.

1.3.2. Resultados de las evaluaciones ergonómicas del puesto de trabajo del

operador de skidder

1.3.2.1. Areas de acceso y salida

Para acceder a la cabina se requiere emplear peldaños y manillas. En general, la disposición y tamaño de estas estructuras en las máquinas

evaluadas facilitan el ingreso y salida de los operarios. Respecto del tamaño de las puertas, están diseñadas para que una persona pase en posición semiagachado. Los valores de altura oscilaron entre 140 y 147 cm y de ancho entre 55 y 63 cm. En cuanto al ancho, de acuerdo a información antropométrica de población chilena, se recomienda un espacio no inferior a 57 cm. Respecto de la altura, para puestos de trabajo en los cuales los operarios salen de una posición sentado y pasan el umbral semiagachados, los valores deberían ser superiores a 155 cm. Como se puede deducir el problema, aún cuando no es extremo, se relaciona con espacios restringidos derivados de la altura de la puerta.

1.3.2.2. Espacio interno de la cabina

El espacio de la cabina en los skidder está determinado por el tamaño corporal de los usuarios, la postura de trabajo y el tamaño y ubicación de los equipos que se operan. En este sentido, los trabajadores realizan sus actividades en posición sentado, accionan controles para la conducción del vehículo y para operar la pala, el huinche o la garra. Además, requieren espacio para efectuar los desplazamientos de ingreso y salida de la cabina, así como también, para evitar golpes, en particular, en la región del tronco y cabeza, con las estructuras internas de la cabina. Este último riesgo, se genera por las oscilaciones durante el desplazamiento del vehículo.

De este modo, según el tamaño corporal de trabajadores forestales, la altura de la cabina no puede ser inferior a 155 cm. Respecto del ancho, específicamente el espacio inmediato a la región del tronco y cabeza, no debe ser inferior a 100 cm. Respecto del largo, entre el respaldo del asiento y la pared anterior de la cabina debería existir una distancia de 100 cm. Ello permite que las piernas adopten una postura funcional para operar los pedales, y dan un rango de ajuste anteroposterior al asiento, para acomodar a trabajadores de diferente tamaño corporal. Entre el respaldo y la ventana posterior de la cabina, debería haber una distancia no inferior a 25 cm, de modo de evitar golpes de la cabeza con estas estructuras. De este modo, el largo total de la cabina no debería ser inferior a 120 cm.

En las máquinas estudiadas, no se verificó dificultades importantes en la altura y el ancho de la cabina. En modelos antiguos, que están en pleno uso, algunos presentaban largos de cabina inferior a 114 cm, valor que está bajo el mínimo recomendado. Sin embargo, fue positivo establecer que todos los modelos estudiados, que se están incorporando al mercado, han mejorado este aspecto del diseño. Por ejemplo, en la figura 10.23, se ilustra un cabina que tiene una altura de 156 cm, un ancho de 113 cm y un largo de 139 cm.

Figura 10.23. Diseño de cabina de skidder

1.3.2.3. Visibilidad

La visibilidad de las áreas por las cuales se transita, la vigilancia del trabajo con el huinche o garra y del desplazamiento de la pala, depende del tamaño de las ventanas y de la presencia de obstáculos que imponen las propias estructuras de las máquinas. Respecto del tamaño de las ventanas, las áreas de visibilidad permiten percibir información visual desde todos los puntos de trabajo. Sin embargo, tareas específicas, como la vigilancia de las operaciones realizadas con el huinche o del trabajo efectuado con la garra, se ve limitado por el diseño del arco que mantiene los fustes suspendidos en la parte posterior del skidder. En particular, por la ubicación de los pilares del arco, y del escudo de protección que cubre la parte posterior del vehículo. Diseños que dificultan la vigilancia del proceso se pueden ver en la figura 10.24. Por el contrario, condiciones favorables de diseño son las que se ilustran en la figura 10.25. Esta disposición de las estructuras permite mejor vigilancia de la operación del huinche o garra, y reducción de la sobrecarga postural del trabajador. Con respecto a este último punto, es importante señalar, que el operador, para vigilar estas tareas, que se efectúan en la parte posterior del vehículo, requiere girar su cuerpo. Por lo tanto, deficiencias en la visibilidad incrementan la sobrecarga postural.

Figura 10.24. Diseño de arcos que dificultan la percepción visual de tareas realizadas con huinche, en una máquina antigua

Figura 10.25. Diseño de arco que favorece la percepción de tareas realizada con huinche y garra

1.3.2.4. Butaca

El diseño de la butaca, en este tipo de máquina, es muy importante. Ello se debe a que el vehículo se desplaza por terrenos irregulares, condición de trabajo que expone al operario a oscilaciones durante la conducción. Para aminorar este efecto, se requiere que la butaca disponga de un sistema de atenuación de las vibraciones. También, la ubicación y dimensiones de este sistema, debe permitir que operarios de diferente tamaño corporal, alcancen en posturas funcionales, los diferentes controles. Por su parte, durante la operación del huinche o garra, es necesario vigilar el proceso que se desarrolla en la parte posterior del skidder. Por esta razón, la butaca debería favorecer el cambio de postura que implican estas tareas.

Respecto de la atenuación de las vibraciones, la mayoría de los equipos han incorporado asientos con suspensión hidráulica, en los cuales se puede controlar la deformación de la suspensión, según el peso del usuario. No obstante, la efectividad en la atenuación de las vibraciones requiere complementar estas medidas, con otras modificaciones de la máquina. Entre éstas, se debe señalar, la incorporación de uniones

elásticas, entre el chasis de la máquina y la cabina. Algunos modelos estudiados, están incorporando este tipo de soluciones.

En cuanto a las dimensiones de la butaca, el principal problema se aprecia en la altura del asiento. En uno de los modelos recientemente incorporados al mercado, la altura del asiento es de 50 cm. Esta dimension no es adecuada para la población chilena. En general, se recomienda una altura de 39 cm, lo cual permite a los operarios acceder adecuadamente a los pedales y mantener una postura estable durante la conducción. En los modelos recientes, el ancho y profundidad del asiento y la altura y ancho del respaldo, están dentro de valores aceptables. Por ejemplo, el ancho de los asientos está en el rango de 44 a 48 cm. Respecto del respaldo, se aprecia una preocupación en el diseño, por acomodar adecuadamente la región lumbar, existiendo un cojinete lumbar, que permite dar apoyo y estabilidad a esta región del cuerpo. El resumen de las dimensiones recomendadas para butacas, se presentó previamente en la tabla 10.1

Por otra parte, también se observan avances en las características del material de las butacas. Es así, como se puede observar en la figura 10.26, que el material de la superficie del asiento y el respaldo, que tienen contacto con la región del muslo y la espalda, es de género. Ello favorece el intercambio calórico y la disipación de sudor.

Figura 10.26. Diseño de butaca de skidder

1.3.2.5. Interfase hombre-máquina

El skidder es una máquina sometida a grandes exigencias mecánicas, las cuales derivan de la carga que se transporta, del terreno, de las condiciones climáticas y de las extensas jornadas de trabajo. Del mismo modo, es una maquinaria de alto costo, cuyas detenciones, no planificadas, deberían ser mínimas, más aún, si son el resultado de

desperfectos que se pueden evitar con una adecuada vigilancia de sus sistemas. En este sentido, es fundamental que la interfase, en particular los indicadores, entreguen información oportuna del estado y funcionamiento de los sistemas vitales. Entre estas variables destacan el voltaje, temperatura del refrigerante del motor, temperatura del líquido hidráulico, nivel de combustible, presión de aceite del motor, presión del sistema de transmisión, baja en la presión del freno, estado del filtro de aire, estado del filtro de aceite, entre otros. La información debería presentarse de modo tal, que el operario pueda detectar los posible desperfectos.

El análisis de los equipos estudiados, reveló que se están efectuando importantes innovaciones en este sentido. La última generación de skidder está incorporando procesadores que monitorean los sistemas más sensibles; mediante indicadores luminosos, asociados a señales auditivas, entregan información sobre posibles desperfectos. Un ejemplo de estos cambios se aprecia en el panel de instrumentos, que se presenta en la figura 10.27. Como se puede apreciar, también se ha mejorado la presentación de la información en indicadores visuales con sistemas cualitativos. En ellos, se utilizan colores para definir los rangos de normalidad y las desviaciones de este estado. Ello contrasta con sistemas precedentes, en los cuales, la información que se entregaba, era limitada y su presentación era a través de indicadores de tipo cuantitativo o de relojes análogos, que dificultan o retardan la identificación e interpretación de la información.

Figura 10.27. Panel de instrumentos de un skidder moderno

Respecto del diseño y selección de controles, la dirección del vehículo es de tipo hidráulica y es accionada mediante un volante. Es interesante destacar que, modelos antiguos, empleaban palancas para conducir el vehículo, condición de trabajo que exigía una gran coordinación de la extremidad superior.

En la mayoría de los skidder,, el freno y el acelerador están situados desde la línea media de la cabina hacia el costado derecho. Esta disposición facilita la conducción del vehículo cuando el trabajador tiene que girar su tronco hacia la parte posterior del vehículo, para vigilar el proceso de madereo con huinche o garra.

En cuanto a modificaciones que se están incorporando, en el modelo observado en la figura 10.28, se puede apreciar en el volante, botones que permiten controlar el cambio de velocidades en ambas direcciones. Este tipo de modificaciones tiene una gran ventaja, debido a que reducen las tareas de la extremidad inferior y permite mayor estabilidad al operario para realizar sus labores. Respecto del control de la garra, se ha incorporado joystick, lo cual facilita la operación, al compararlo con el sistema de palancas que normalmente tiene este tipo de equipos.

Figura 10.28. Cambio de velocidades incorporado al volante

1.3.2.6. Agentes ambientales

· Ruido

Para evaluar la intensidad del ruido en estos equipos, se registró el nivel equivalente, en períodos no inferiores a una hora. En cuanto a los resultados, las diferencias entre los equipos evaluados dependen básicamente del diseño de las cabinas. El nivel de ruido registrado en las máquinas con cabina hermética, osciló entre 85,7 y 87,9 dB(A), en cambio en las de cabina abierta, o sin vidrios, presentó un rango de 87,1 a 92,3 dB(A). Como se puede apreciar, los valores están sobre los 85 dB(A), incluso en máquinas con cabinas herméticas. Por lo tanto, para reducir el riesgo de desarrollar una sordera profesional, todos los operarios deben usar protectores auditivos.

Es importante destacar, que el nivel de ruido que percibe el operario, está determinado, no sólo por la barrera que genera la cabina, sino por variables asociadas a las exigencias a que es sometido el motor. En este sentido, el trabajo en pendiente y la carga transportada, junto con la selección de las velocidades de desplazamiento, son factores que incrementan el ruido. De este modo, si se considera los sistemas de transmisión de los skidder, son más adecuados aquellos que permiten un mejor aprovechamiento de la potencia del motor, según los requerimientos del trabajo. En otras palabras, la transmisión debe disponer de un mayor número de velocidades. Pero al mismo tiempo, debe tener mecanismos, como un convertidor de torque o powershift,

que reduzca las combinaciones necesarias para efectuar los sucesivos cambios de velocidad.

Otro factor del diseño que influye en el nivel de ruido en el puesto de trabajo del operario, está relacionado con el tipo de unión que existe entre la cabina y el chasis del skidder. En la medida que los modelos utilicen uniones elásticas, se reduce la transmisión del ruido estructural hacia la cabina.

· Vibraciones

Una de las características del puesto de trabajo analizado, son las vibraciones verticales, laterales y frontales a las que está expuesto el operador en la cabina del skidder. Entre los trastornos asociados a las vibraciones transmitidas al cuerpo del operario, está la fatiga de la musculatura extensora y estabilizadora del tronco y los procesos degenerativos de la comuna vertebral. Con el propósito de identificar posibles problemas músculo-esquelético de los trabajadores, se les consultó por molestias percibidas y sus posibles causas. Todos los operadores entrevistados señalaron que presentaban molestias en su espalda, incluso aquéllos que están trabajando con skidder de última generación. Sin embargo, las intensidades de las molestias fueron mayores en trabajadores que operaban equipos de versiones previas a las que hoy ofrece el mercado. En la escala de percepción de molestias de 1 a 9, estos últimos trabajadores señalan presentar molestias en un rango de 6 a 7, es decir, molestias intensas y muy intensas. En cambio, los operario que utilizan versiones recientes, presentan molestias de intensidad 3, es decir leves.

Para atenuar las vibraciones, los fabricantes han incorporado diferentes sistemas de atenuación. Entre ellos, se han mencionado butacas de suspensión hidráulica y uniones elásticas entre la cabina y el chasis. Además, se han diseñado equipos con una mayor distancia entre ejes. Esta medida tiene como finalidad otorgarle mayor estabilidad al skidder en sentido longitudinal y atenuar las vibraciones o "cabeceos" de la máquina. También, se verificó la incorporación de ejes oscilantes como lo ilustra la figura 10.29. Se observa el tren delantero y la elevación que experimenta la rueda al pasar por un tocón. La oscilación del eje es de 15º respecto de la horizontal y ayuda a aislar la cabina de los desplazamientos verticales a los cuales está sometido el tren delantero. Esta modificación en el diseño, está asociada a mejoras en la estabilidad en sentido transversal, de modo de evitar el volcamiento al pasar obstáculos, especialmente si la maniobra es un viraje en pendiente.

Figura 10.29. Oscilación del eje del tren delantero

· Calor, frío, lluvia y polvo

Según opinión de los trabajadores, los agentes ambientales más críticos son el polvo y el calor. La intensidad y la frecuencia con que se presentan estos problemas depende de la temporada, de las características de las vías de tránsito y de las canchas en las que se trabaja. Respecto del polvo, todos lo operarios que trabajaban en cabinas sin ventanas señalaron que les irritaba los ojos. Es importante destacar que la intensidad de estas molestias, en la escala de 1 a 9, osciló entre 4 y 7, es decir de moderadas a muy intensas. Algunos operarios señalaron que la irritación de ojos y la nube de polvo les impedía percibir lo que está ocurriendo en su entorno de trabajo.

Respecto del calor, todos los entrevistados señalaron percibir agotamiento y fatiga general con intensidades que oscilan entre 4 y 6, lo que corresponde a molestias moderadas e intensas, respectivamente. Es importante destacar que los operarios que empleaban cabinas herméticas, pero que no disponían de acondicionamiento de aire o disponían sólo de un ventilador, presentaban molestias de intensidad 5, es decir algo intensas. Como se puede deducir las medidas de control del polvo y el calor deben estar asociadas. Si el objetivo es controlar el ingreso de polvo, para evitar las molestias generadas por la irritación de ojos y de las vías respiratorias y facilitarle al trabajador la percepción del entorno, la construcción de cabinas herméticas debe estar acompañada de sistemas de acondicionamiento del aire y vidrios opacos que reduzcan el ingreso de calor radiante. En caso contrario, los operarios tienden a abrir las ventanas o las puertas para reducir la carga térmica a la que están sometidos.

1.3.3 Rendimientos esperados en trabajo con skidder

El rendimiento con skidder está determinado por la relación entre la carga transportada y el tiempo que tarda en realizar un ciclo completo de trabajo. El ciclo de trabajo, es la suma del tiempo de traslado hacia el bosque sin carga, de estrobado o carga en el bosque, de transporte con carga y de destrobado o descarga en cancha. En cuanto al tiempo de

transporte, éste depende de las distancias de madereo y de la velocidad a la cual se desplaza el vehículo. En este sentido, la velocidad es una variable que está asociada a las características del equipo y a las condiciones del terreno, en particular a la pendiente y a la escabrosidad. Respecto del tiempo de carga y descarga, éste depende del número de trozas, el que a su vez, está relacionado con el volumen de los fustes. A mayor volumen por troza, menor es el tiempo de carga y descarga. Finalmente, la carga que puede transportar en un ciclo de trabajo depende de la potencia de la máquina, su estabilidad y a la resistencia del suelo a la tracción de la máquina.

En síntesis, el rendimiento del skidder está relacionado principalmente con las variables del rodal, el equipo y el terreno. En este sentido, con la finalidad de disponer de información para proponer formas de organización de faenas que aprovechen al máximo la capacidad de los equipos, se ha recabado información de las empresas y se han realizando estudios para determinar los rendimientos que se pueden alcanzar con estas maquinarias. En la Tabla 10.4 se incluye una síntesis de resultados. En ella se puede observar que el rango de rendimientos es bastante amplio y que, en general, si se maderea en distancias cortas, fustes de mayor diámetro, por terrenos de baja pendiente, se pueden alcanzar los mayores rendimientos.

Tabla 10.4. Rendimientos de skidder

Tipo de máquinaRendimiento

(m3/hora)Diámetro a la altura del pecho de fustes madereados (cm)

Distancia media de madereo

(metros)

Pendiente del terreno

(%)

John Deere 640

Huinche18,3 20 130 5

Caterpillar 518

Huinche19,0 24 160 36

John Deere 640

Huinche43,1 42,0 120 12

Caterpillar 525

Grapple50 35 300 Plano

Caterpillar 525

Grapple40 35 300 58

Timberjack

450-C

Grapple

35 

150 Plano

Timberjack

450-C

Grapple

30 

150 58

Rendimientos de referencia reportados por las empresas. No comparables debido a que no se especifica condiciones de evaluación y otros detalles.

1.4 Síntesis de conclusiones del estudio de máquinas

Al comparar la evolución que han experimentado las máquinas forestales estudiadas en este proyecto, es posible apreciar que las torres de madereo son los equipos que han tenido menos innovaciones en seguridad y funcionalidad. En este sentido, debido a que las deficiencias son de mucho riesgo para las personas que las operan, no es posible recomendar una marca o modelo en particular. Por lo tanto, lo que se plantea en estas conclusiones, está referido a los criterios que deberían orientar el rediseño de estos equipos, o los aspectos que deberían observar los empresarios al renovarlos. Es así como, debería tenerse en consideración los siguientes principios ergonómicos básicos:

· La cabina debe tener un diseño que asegure la protección de los operarios frente a la caída o penetración de objetos. Como referencia está la norma ISO 3449

· Seleccionar equipos que dispongan de controles e indicadores que permitan operar la torre desde el interior de la cabina. Las dimensiones que deben orientar el prototipo están resumidas en la tabla 10.1

· La ubicación y altura de la cabina, y el tamaño de las ventanas deben favorecer la visibilidad de las diferentes tareas, en particular, de la vigilancia del recorrido del carro, la carga y el funcionamiento de los huinches

· Respecto de la sobrecarga generada por los agentes ambientales, los equipos deben disponer de pantallas o vidrios opacos que reduzcan el calor radiante que ingresa por ventanas, y favorecer la convección

· En cuanto a la selección de carros, aquellos que funcionan con freno de mordaza, ofrecen mayor seguridad que los de freno de tope. Estos últimos, producen un mayor desgaste de cables e incrementan el riesgo

de cortes. También, se debería seleccionar carros que incorporen dispositivos de seguridad, que eviten su caída desde el cable aéreo

En cuanto a la incorporación de nuevos sistemas de madereo con cables, se pudo establecer que el carro dador de cable, permite mayores rendimientos, reduce los tiempos de estrobado y el trabajo se puede efectuar con un estrobero menos.

En cuanto al trineumático, su diseño presenta para los operadores las condiciones de trabajo más desfavorables. Esta situación requiere modificar en forma urgente los criterios de selección y diseño de estos equipos. En este sentido, los cambios que se implementen o los criterios de selección deben tender a:

· Incrementar el espacio interno de la cabina

· Elegir equipos que tengan una ventana en la parte posterior de la cabina, "joystick" para la operación de la pluma y la garra, butacas con suspensión hidráulica y aire acondicionado. Para evitar el ingreso de polvo, seleccionar diseños herméticos con sistemas que generen presiones positivas en el interior de la cabina

· Respecto de la organización del trabajo, implementar sistemas de pausa durante la jornada. De acuerdo a la sobrecarga que perciben los operadores de trineumático, es fundamental incorporar al menos una pausa de 15 minutos a media mañana y a media tarde. En cuanto a las canchas, deberían incorporar dos áreas de trozado y clasificación, para reducir los riesgos de atropello y atrapamiento. Un paso importante en los cambios de organización es lograr la polifuncionalidad o la rotación de funciones. Se ha señalado que el operario tiene condiciones muy desfavorables de trabajo, por lo tanto, una forma de reducir la exposición, es mediante la rotación de funciones.

De los tres tipos de máquinas evaluadas, se puede concluir que el skidder es el que ha tenido una mayor evolución. Como se plantea en el texto, las últimas versiones incorporan cambios significativos en la comodidad y funcionalidad, en particular en el diseño de indicadores y controles, espacio de la cabina y diseño de butacas. También, se aprecia mejoras en el control de agentes ambientales, al incorporar cabinas herméticas con aire acondicionado

2. Trabajos con motosierra

2.1. Introducción

De las diferentes tareas forestales, aquellas que requieren el uso de motosierras están consideradas entre las más peligrosas. En este sentido, los operarios se desplazan en canchas o en el bosque y deben operar una herramienta de potencia, que ha sido diseñada para cortar eficientemente la madera. De modo tal que, si ésta no se opera

adecuadamente, si no tiene dispositivos de seguridad o si el motosierrista no usa equipos de protección personal efectivos, se pueden producir graves lesiones de corte. Además, el trabajo impone una gran demanda física. Por ejemplo, si se considera el trabajo en el bosque, estas labores pueden requerir el desplazamiento por terrenos irregulares, en laderas con pendiente y en sotobosques densos. Más aún, las condiciones climáticas, pueden humedecer las superficies por las cuales se transita, favoreciendo el deslizamiento y caída de los motosierristas. Por otra parte, el calor ambiental puede incrementar la carga física y acelerar el proceso de fatiga.

En cuanto al peso que se carga durante el trabajo, este corresponde básicamente a la motosierra y al equipo de protección personal. También, si se considera los desplazamientos hacia y en el bosque, se requiere incluir el bidón con combustible y aceite, las herramientas para la mantención de la cadena y, en volteo, la cuña e implementos para golpearla. Mediciones del peso que transporta el trabajador, incluyendo motosierra, bidón y equipo de protección personal como guantes, slack, pantalón anticorte y calzado de seguridad, indican que éste oscila en un rango de 12 a 17 kg. Uno de los factores que influye en la sobrecarga, lo constituye las diferencias de peso que existen entre las marcas y modelos de motosierras, lo que se analizará más adelante en este capítulo.

A diferencia del trabajo con herramientas manuales, las de potencia incorporan nuevos agentes ambientales o incrementan su intensidad. De este modo, si no se controla la exposición de los trabajadores, estos agentes pueden deteriorar la salud. Entre los agentes físicos destacan, el ruido y las vibraciones. En menor medida, se presenta la contaminación química con gases de combustión y el manejo de combustible y aceites de tipo natural o mineral.

Respecto de las actividades de volteo, estas se caracterizan porque el operario tiene cierto grado de libertad para administrar los períodos de trabajo. En cuanto a las tareas que desempeña, debe estar capacitado para decidir cuál es la dirección, forma y el momento más adecuado para voltear los árboles. Para ello debe verificar si hay trabajadores en el área de caída del fuste, la existencia de obstáculos sobre los cuales podría caer el árbol y la pendiente del terreno, así como también, debe estar capacitado para decidir la técnica de volteo más adecuada según el diámetro del fuste, la inclinación del árbol y la dirección que favorece el madereo. Debido a los riesgos a los que está expuesto el operario, como cortes con la motosierra, caída de ramas y el rompimiento y retroceso del fuste, el operario debe estar capacitado para realizar procedimientos seguros y emplear convenientemente el equipo de protección personal. Además, debe trabajar concentrado y disponer del conocimiento para detectar señales de peligro y proceder en caso de emergencia.

En cuanto a las actividades de desrame, al igual que en volteo, el trabajador tiene cierto grado de libertad para administrar los tiempos de trabajo. Respecto de las tareas, éstas demandan un gran esfuerzo físico, debido a que el operario se desplaza por terrenos irregulares, deslizando la motosierra alrededor y a lo largo del fuste, para que, al pasar la espada próxima al fuste, la cadena corte las ramas. Dependiendo de las condiciones del terreno y la altura que queda el árbol respecto del suelo, el operario, para cortar las ramas, debe modificar la postura de trabajo. En la medida que el fuste esté a una menor altura, existirá una mayor inclinación y sobrecarga a nivel de la columna vertebral. Del mismo modo, el operario transita por superficies inestables y con obstáculos. Ello exige una gran destreza para operar la motosierra, evitar caídas y cortes. Respecto de riesgos específicos, el operario debe ponderar en el desrame la estabilidad del fuste, toda vez que, al cortar una rama que sirve de soporte, éste puede deslizar o rodar, generando accidentes por golpes o atrapamiento del propio operario o compañeros.

En las faenas estudiadas, las actividades de trozado se realizaban preferentemente en cancha. En este sentido, es importante destacar que existen ciclos bastante estructurados de trabajo y esperas. Estos ciclos están condicionados por los flujos de madera que llegan a la cancha. En la medida que existan mayores niveles de mecanización, los trabajadores estarán expuestos a los riesgos que implica el efectuar actividades con máquinas en el área de trabajo. Al respecto, podemos señalar, el ruido y los accidentes por atropello y atrapamiento. Respecto de carga física, el desplazamiento del trabajador es más estable, por lo tanto, existen menos riesgos de caídas. La mayor sobrecarga, se genera por las adaptaciones posturales que el motosierrista realiza para acercar la espada a los fustes. También, requiere ponderar constantemente la estabilidad de los fustes y trozas, debido a que al ser trozados, éstos pueden perder puntos de apoyo y desplazarse o rodar en dirección de ellos mismos o de los ayudantes.

2.2. Exigencias psicológicas de los motosierristas

Las principales exigencias mentales que impone esta actividad están en relación con la alta carga emocional que enfrentan, debido a que:

· El trabajo que realiza es de alto riesgo o peligro vital

· Se les exigen altos niveles de exactitud, calidad y perfección en los resultados de su labor

· Deben velar por el control de su ritmo de trabajo, de la sincronización de las actividades con sus colegas, del cumplimiento de los compromisos y de la calidad del trabajo entregado

Por otra parte, se identifica una carga cognitiva, relacionada con la toma de decisiones, ya que, pese a operar de acuerdo a procedimientos

establecidos, debe decidir la forma mas indicada de operación, comparar la información del entorno físico de trabajo y analizar las alternativas que guíen su decisión. Al mismo tiempo, requiere monitorear sus propias acciones.

Otra exigencia mental relativamente pesada en estos trabajadores, es la derivada de la utilización de mecanismos sensorio-motores. Al respecto, realizan ciclos de trabajo que pueden tener una duración superior o inferior a 5 min., dependiendo de si voltean y desraman, o sólo voltean y, además, deben mantener una alta demanda de atención y concentración para garantizar la calidad del trabajo y la seguridad personal, como así también la de sus compañeros de trabajo. Por lo tanto, esta actividad es considerada como relativamente pesada en cuanto a la carga mental asociada a este factor.

2.3. Características de las motosierras

La motosierra es una herramienta que ha presentado una constante evolución en el tiempo. Los productos actuales son más seguros y eficientes. Esto se refleja, por ejemplo, en los sistemas de seguridad, ya que todos los modelos evaluados tenían freno de cadena accionado en forma automática o por inercia, captor de cadena, seguro contra aceleraciones involuntarias y protección del mango posterior contra el golpe de la cadena, en caso que ésta se corte.

Respecto de los mangos de las motosierras, su diseño juega un rol fundamental debido a que son la interfase entre el equipo y el operador. El tamaño y ubicación de los mangos puede condicionar en forma importante la capacidad de desarrollo de fuerza, el alcance, la presión y la resistencia al esfuerzo del operario. En las motosierras estudiadas, los mangos anteriores eran cilíndricos y los posteriores de caras planas y bordes redondeados. Estas formas favorecen la disipación de presiones, particularmente el cilíndrico; el de caras planas, le otorga estabilidad para mantener la herramienta en una línea de trabajo o para contrarrestar torques, que se generen a nivel del mango posterior. Respecto del diámetro de los mangos anteriores y posteriores, este osciló entre 2,5 y 3 cm, lo cual permite efectuar una tomada de fuerza y favorecer la disipación de presiones. En cuanto a la disposición de los mangos, el anterior presenta una ligera angulación en el plano antero posterior. Ello, con el objetivo de reducir la desviación cubital de muñeca, que debe efectuar la mano izquierda para sostener la motosierra. En cuanto al mango posterior, en todos los modelos estudiados, éste tiene un largo y espacio para los nudillos de los dedos, que permite una tomada sin restricciones para los usuarios.

Debido a que esta es una herramienta de potencia, es fundamental incorporar en el análisis, variables relacionadas con la potencia que es capaz de desarrollar, el peso, el ruido y las vibraciones que genera. Respecto del ruido, se registró el nivel de ruido equivalente (Leq), mediante un dosímetro marca Quest Q-500, a nivel del oído de los

trabajadores, en instantes que la motosierra funcionaba y se efectuaba desrame o trozado. Debido al riesgo que implica efectuar estas mediciones en volteo, por la necesidad de mantener el micrófono cerca del oído del operario, mientras efectúa los cortes de dirección y caída, no se registró esta información para motosierras durante el volteo. En forma complementaria, se efectuó un segundo tipo de evaluación de ruido. Este consistió en registrar el nivel de ruido en períodos de tiempo que consideran el ritmo de trabajo en términos de actividad y detenciones. Para ello, se registro el nivel de ruido equivalente en períodos no inferiores a una hora, y se le solicitó al trabajador que mantuviese un ritmo de trabajo similar al que seguía, cuando trabajaba rutinariamente.

En cuanto a las mediciones de vibraciones, se utilizó un instrumento marca Brüel & Kjaer modelo 2513. Para efectuar las mediciones, se sitúa un sensor o transductor en uno de los mangos de la motosierra. Para registrar la información, el medidor de vibraciones se conecta con un cable al transductor. Por esta limitante de proximidad, que es necesario mantener con el operador, se desistió de efectuar mediciones en motosierristas de volteo. Por lo tanto, la información que se analiza en vibraciones, también se circunscribe básicamente a labores de trozado y desrame.

Los resultados de las mediciones y la información sobre el peso y potencia de las motosierras se resume en las tablas 10.5, 10.6 y 10.7. En cuanto al peso, con la finalidad de presentar un valor estándar, la información que se resume en las tablas, corresponde a la obtenida de catálogos y representa el peso del motor sin espada, cadena, combustible ni aceite.

Respecto de los resultados, se puede observar que, en faenas de desrame y trozado, se utilizan motosierras de diferente cilindrada, potencia y peso. En cuanto a esta última variable es importante destacar que, en los modelos estudiados, si se suma la carga que impone la cadena y la espada y se considera el estanque lleno de combustible, el peso de la herramienta puede incrementarse entre 2 a 3,5 kilogramos. Por lo tanto, un trabajador que utiliza una motosierra con un motor de 5,7 kg, con equipo completo, puede perfectamente aumentar a 7,5 u 8 kg de peso, y para un motor de 7,5 kg, incrementar el peso por sobre los 10 kg. Este, como se señaló antes, es un factor relevante en el nivel de sobrecarga a la cual está expuesto el trabajador. En este sentido, si se considera el tipo de motosierra más liviana, se estimó que el nivel de sobrecarga, para la región lumbar es riesgosa. Por ejemplo, en una acción de trozado, como la ilustrada en la figura 10.30, la inclinación de columna y el desplazamiento del peso de la motosierra respecto del operario, genera un importante incremento del torque a nivel de columna vertebral y compresión de los discos intervertebrales. Estudios en los que se asocia trastornos músculo-esqueléticos de columna lumbar en relación a las cargas desplazadas, revelan que, cuando la compresión a nivel de los discos intervertebrales ubicados entre la vértebra lumbar 5 y

vértebra sacra 1, supera los 350 kilogramos fuerza, aumenta en forma progresiva la probabilidad de daño para la columna lumbar. Del mismo modo, si la compresión supera los 750 kilogramos fuerza, la labor es de alto riesgo.

Tabla 10.5. Motosierras estudiadas en faenas de volteo

Características Unidades Motosierras

A1 A2 B1

Cilindrada Cc 61,5 70,7 67,0

Potencia KW 3,4 3,8 3,2

peso del motor, sin espada y cadena

Kg 5,7 5,9 6,2

nivel de ruido equivalente de ciclos representativos

dB(A) 97,4 102,1 92,0

Tabla 10.6. Motosierras estudiadas en faenas de desrame

Características Unidades Motosierras

A1 A2 B1 C1

Cilindrada Cc 61.5 70.7 67 61.5

Potencia KW 3.4 3.8 3.2 3.2

Peso sin espada y cadena

Kg 5.7 5.9 6.2 6.3

Nivel de ruido equivalente de ciclos representativos

dB(A) 93.6 102.4 93.2 101.3

Nivel de ruido equivalente de desrame

dB(A) 100.4 110.6 100.1 107.2

Nivel de vibraciones equivalente del ciclo de trozado

M/seg2 3.7 5.5 3.5 3.5

Tabla 10.7. Motosierras estudiadas en actividades de trozado

Características Unidades Motosierras

A1 A3 B1 B3

Cilindrada Cc 61.5 91.6 67 87

Potencia KW 3.4 5.0 3.2 4.5

Peso sin espada ni cadena

Kg 5.7 7.3 6.2 7.5

Nivel de ruido Equivalente de ciclos representativos

dB(A) 96.5 95.8 96.3 98.6

Nivel de ruido equivalente de trozado

dB(A) 105.1 103.1 103.9 106.2

Nivel de vibraciones equivalente de trozado

m/seg2 4.4 8.5 3.9 10

Figura 10.30. Postura de trabajo adoptada por un motosierrista durante el trozado

Al respecto, si se toma como referencia una persona que mide 170 cm y pesa 70 kilogramos, operando una motosierra en trozado de 7 kg, con una inclinación de columna de 45º respecto de la vertical y alejada 50 cm del centro de masa del cuerpo, la presión intradiscal a nivel de la vértebra lumbar 5 y la vértebra sacra 1, sería superior a 350 kg fuerza. Una condición de trabajo de esta naturaleza, que es frecuente en las labores del motosierrista, indica que estos trabajadores están expuestos a trastornos de columna, o que exista una alta probabilidad que, con el transcurso del tiempo, presenten cuadros incapacitantes temporales o permanentes.

En cuanto a los resultados obtenidos de las emisiones de ruido, en las tablas 10.5, 10.6 y 10.7 se presentan los resultados de las evaluaciones realizadas durante períodos de tiempo que representan los ciclos de trabajo efectuado durante el volteo, desrame y trozado. Como se puede apreciar, el promedio del nivel de ruido equivalente fue superior a 92 dB (A), en todos los modelos estudiados. En este sentido, es importante destacar, que el riesgo de sordera profesional se presenta cuando el nivel equivalente de ruido de una jornada de 8 horas, es igual o superior a 85 dB (A). Por lo tanto, se puede señalar que, independiente de las marcas o modelos de motosierra, los trabajadores están expuestos a niveles elevados de ruidos, y para prevenir el riesgo de desarrollar una sordera profesional, es fundamental que utilicen protectores auditivos que atenúen el ruido en al menos 20 a 25 dB (A).

Respecto de las vibraciones, se observa una tendencia muy clara, en la cual, una mayor cilindrada y potencia de las motosierras, se asocia con vibraciones más intensas. En cuanto al efecto de las vibraciones en el ser humano, las consecuencias son fatiga de la extremidad superior y el "síndrome de dedos blancos". En este último tipo de trastorno, las vibraciones generan una alteración del control vascular periférico, reduciendo el flujo de sangre, lo cual modifica la tonalidad de los dedos y manos. La alteración se acompaña de trastornos de sensibilidad de los dedos, los motosierristas sienten hormigueo o pinchazos en las zonas afectadas, con sensaciones de adormecimiento y dolor. Al respecto, es importante señalar, que las alteraciones son producto de un proceso acumulativo.

En cuanto al límite de exposición para una jornada de 8 horas, la variable que se considera es la intensidad de las vibraciones, la cual no debe exceder los 4 m/seg2. Como se puede observar en las tablas 10.6 y 10.7, algunas motosierras evaluadas sobrepasan ampliamente este valor. En este sentido, como medida preventiva, el incremento en el nivel de vibraciones debe estar acompañado de una reducción del tiempo de exposición. Por ejemplo, para un nivel de vibraciones de 10 m/seg2, el tiempo de exposición no debería ser superior a 3 horas diarias.

Como se puede deducir, la recomendación principal para reducir el riesgo a que están expuestos los trabajadores, sin disminuir los tiempos dedicados al trabajo con motosierra, es seleccionar herramientas cuya cilindrada, potencia y peso, se ubiquen dentro de los valores inferiores del rango estudiado. En este sentido, la pregunta que surge, es bastante obvia, ¿qué ocurre con el rendimiento, si se selecciona una motosierra que tiene menor potencia y cilindrada? Para tratar de contestar esta pregunta, se analizarán las tendencias observadas en dos de los estudios efectuados como parte de este proyecto, uno de volteo y otro de trozado. Para poder comparar el trabajo efectuado con diferentes motosierras, se tuvo que seleccionar actividades realizadas en el mismo predio, de modo que las condiciones del terreno, el rodal y el clima fuesen lo más semejantes posible. Al respecto, las tablas 10.7 y 10.8, resumen los resultados obtenidos en estas actividades.

Con respecto al volteo, en la tabla 10.8 se puede observar que, si se compara una motosierra de 3,8 KW de potencia con otra de 5 KW, para un DAP similar, los rendimientos son semejantes. Respecto al trozado, en la tabla 10.9 se aprecia que, al igual que en el volteo, prácticamente no existen diferencias en el rendimiento.

Tabla 10.8. Comparación de motosierras en volteo

Características Unidades B2 B3

Peso motor, sin espada y cadena Kg 5.9 7.3

Potencia Kw 3.8 5.0

DAP Cm 38.7 39.0

Volumen m3/hora 35.0 35.1

Pendiente % 16.0 7.7

Tabla 10.9 Comparación de motosierras empleadas en trozado

Características Unidad A1 B1

Peso del motor sin espada y cadena

kg 6.2 5.7

Potencia kw 3.2 3.4

DAP cm 29.1 30.0

Volumen m3/hora 15.84 15.85

En forma complementaria a lo descrito anteriormente, es importante destacar la opinión de los trabajadores, en relación a los criterios que emplean para elegir la marca y modelo de motosierra que adquieren. En este sentido, los tres factores que citan con mayor frecuencia son el precio, la facilidad para disponer de repuestos y el peso de las motosierras. En cuanto al peso, señalan que es una característica que influye notoriamente en la fatiga que sienten en sus brazos. Es interesante que, con respecto al peso, y su relación con la potencia, el comentario más frecuente fue que una herramienta de mayor potencia y peso permitía efectuar cortes más rápidos, pero como la acción se efectuaba en reiteradas oportunidades durante la jornada, en la medida que avanzaba el día, percibían mayor cansancio en los brazos.

2.4. Técnica

La técnica en el trabajo con motosierra depende de la actividad que se quiera realizar con esta herramienta. Como se mencionó anteriormente, entre las labores que se pueden ejecutar con una motosierra está el volteo, trozado y desrame y sus posibles combinaciones.

2.4.1. Técnica de volteo con motosierra

Por las condiciones topográficas que presenta nuestro país, el volteo con motosierra es y seguirá siendo una de las actividades más comunes y peligrosas del sector forestal.

Esta actividad presenta una serie de complicaciones y peligros en su ejecución, por lo que se requiere que el personal que la realiza esté capacitado en aspectos de seguridad y técnicas de trabajo.

2.4.1.1. Recomendaciones generales

Antes de que un trabajador proceda al volteo, debe tener presente lo siguiente:

· Evitar que el árbol volteado caiga sobre otros árboles

· No voltear en condiciones de lluvia y/o escasa visibilidad

· En terrenos sin pendiente, por lo general la caída de los árboles debe hacerse en dirección contraria al sentido de madereo. Esto permite que el carguío sea más fácil por que se realiza por la base del árbol. En lo posible, los árboles deben quedar paralelos entre si, para facilitar el desrame y carguío

· En terrenos con pendiente nunca se debe voltear a favor de la ladera o en dirección de las curvas de nivel, ni tampoco voltear contra la pendiente, en lo posible se debe voltear en sentido diagonal al de la pendiente

· Evitar que los árboles caigan sobre depresiones, montículos u otros obstáculos

2.4.1.2. Limpieza del área de trabajo

En cuanto a la limpieza del fuste y área de trabajo:

· Limpiar la base del árbol de manera de permitir, posteriormente, realizar los

cortes de dirección y caída lo más abajo posible

· Utilizar el tronco del árbol como protección, ubicándose al lado opuesto de las ramas a cortar

· Desramar hasta la altura del pecho

· Al eliminar el matorral, mover la motosierra de izquierda a derecha, para evitar el golpe de retroceso

· Seleccione dos vías de escape, las cuales deben estar en dirección opuesta a la dirección de caída del árbol

Al iniciar el volteo se debe considerar lo siguiente:

· Antes de comenzar el corte verificar que no haya personas en el área de caída del árbol

· Elegidos los árboles a voltear determinar la dirección de caída, considerando la distribución de los caminos de madereo, la inclinación natural del árbol, la dirección del viento, la pendiente, la forma de los árboles y la densidad del bosque

· Es fundamental que la dirección de caída favorezca el madereo. Para ello se debe considerar la dirección y distancia de la probable vía de transporte de trozas a la cancha. También se debe tomar en cuenta la irregularidad y pendiente del terreno, de modo de facilitar las labores de estrobado

La técnica de volteo va a depender de:

· La pendiente en que se encuentre el árbol a voltear.

· La relación entre el diámetro del tocón y la longitud de la espada.

2.4.1.3. Cortes de dirección .

· Mirar hacia la dirección elegida de volteo .

· Adoptar una postura adecuada de trabajo, separando los pies, manteniendo las rodillas dobladas, con la espalda recta y apoyando los codos en los muslos.

Como se puede apreciar en la figura 10.31, el corte de dirección se compone de un corte superior que es oblicuo y de uno inferior que es horizontal.

Figura 10.31. Motosierrista realizando los cortes oblicuos y horizontal, en el inicio de la etapa de volteo

El motosierrista debe comenzar por el corte oblicuo, realizándolo con un ángulo igual o superior a 45º. Se recomienda que el corte se haga lo más abajo posible, efectuando el corte oblicuo y el corte horizontal con la parte inferior de la cadena. Si el volteo se ejecuta en pendiente, es recomendable que el corte oblicuo sea cercano a 60º . Ello con el propósito de retardar el quiebre del árbol y lograr una caída más controlada por la pendiente.

· La profundidad del corte debe ser alrededor de un 1/4 a 1/5 del diámetro del árbol

· Se debe hacer coincidir exactamente el corte horizontal con el oblicuo

a) Cortes de dirección para diámetros superiores a la longitud de la espada.

a1) Realizar la mitad del corte oblicuo de 45º desde un lado del árbol, luego se debe cambiar la posición y terminarlo desde el otro lado .

a2) El corte horizontal se debe realizar comenzando desde la posición en que se encuentra, girando luego la motosierra alrededor del árbol, hasta liberar la muesca.

2.4.1.4 Corte de Caída.

· La técnica de ejecución del corte de caída (figura 10.32) depende de varios factores, tales como el diámetro de los árboles, la inclinación natural, la forma del fuste y la longitud de la barra

· El corte de caída es opuesto al de dirección. Este se debe realizar 2.5 a 5.0 cm, sobre el corte de dirección horizontal

· El corte de caída no debe llegar al corte de dirección, se debe dejar bisagra de aproximadamente 1/10 del diámetro del árbol. Esta bisagra evita que el tronco retroceda violentamente y permite controlar la dirección de caída del árbol

· El corte de caída debe ser recto dejando la bisagra de espesor uniforme

· Se debe dejar de cortar cuando el árbol comienza a caer

Figura 10.32. Motosierrista iniciando el corte de caída

a) Cortes de caída para diferentes condiciones.

En cuanto a los cortes de caída se producen situaciones que se relacionan con el diámetro de los árboles y la longitud de la espada de la motosierra.

a1) Arboles cuyo diámetro es inferior a la longitud de la espada.

· Apoyar la motosierra detrás de la bisagra y comenzar a realizar el corte girándola hasta que el árbol inicie su caída, en la forma en que se ilustra en la figura 10.33. Este corte se puede realizar de dos maneras. La primera de ellas es con la cadena empujando, la cual tiene la ventaja que el corte direccional y de caída se realizan desde la misma posición. La otra alternativa es con la cadena tirando, lo que permite un corte más preciso, pero el motosierrista tiene que cambiar de posición.

Figura 10.33. Motosierrista finalizando el corte de caída, cuando la espada es mayor al diámetro del árbol

a2) Arboles cuyo diámetro es superior hasta dos veces la longitud de la espada.

· En el corte de caída se debe entrar con el acelerador a fondo para efectuar una incisión detrás del corte de dirección. Este corte se realiza con la parte inferior de la punta de la barra, luego se introduce la barra de punta, completando el corte hasta la bisagra de 5 cm de espesor. Posteriormente se gira la motosierra en torno al árbol, hasta el otro extremo de la bisagra. (figura 10.34)

Figura 10.34. Diagrama de corte de caída en árboles cuyo diámetro es superior a la longitud de la espada

a3) Arboles cuyo diámetro es superior a dos veces la longitud de la espada.

· Realizar un corte de dirección grande y profundo. Posteriormente introducir la punta de la barra haciendo un corte de defensa contra el rebote. Una vez introducida la barra, esta se mueve en forma de abanico realizando una entrada en el centro del corte de dirección.(figura. 10.35

y 10.36.), denominado corte de corazón, para finalmente ejecutar el corte de caída con la misma técnica anteriormente descrita.

Figura 10.35. motosierrista realizando un corte de pinchazo con la punta de la herramienta

Figura 10.36 esquema del movimiento de abanico que se realiza con la motosierra en el interior del árbol

2.4.1.5 Casos especiales en el volteo

a) Volteo de árboles inclinados

· La dirección de caída de estos árboles debe orientarse hacia un lugar determinado aún cuando él árbol presente una inclinación natural. La técnica de corte consiste en dejar una bisagra más delgada al mismo lado de su inclinación. Si la inclinación natural del árbol coincide con la dirección de caída deseada, se debe realizar orejas de volteo antes de iniciar el corte de caída

· El volteo con "orejas" debe practicarse en arboles rectos y en aquellos cuya inclinación natural coincida con la dirección de caída elegida. En aquellos árboles torcidos o inclinados que no cumplan la condición

anterior, solo se podrá hacer oreja a un solo lado. Este corte tiene por finalidad prevenir rajaduras de la madera.

Figura 10.37. Motosierrista realizando el corte de "orejas" para prevenir la rajadura de la madera

b) Volteo de árboles enganchados.

En esta instancia lo principal es actuar con precaución ya que es una situación muy peligrosa

· Observar la bisagra, y si todavía permanece unida al tocón, pararse fuera de la posible trayectoria del árbol por si este retrocede y cortar con extremo cuidado el resto de la bisagra

· Si aún el árbol permanece enganchado se recomienda realizar las siguientes actividades.

a) Girar el fuste. Establecer la dirección en la que debe girarse el fuste para soltarlo o liberarlo de las ramas u obstáculos en los cuales se encuentra enganchado. Como implemento se puede emplear diferentes herramientas entre las que se destacan palancas de volteo, ganchos o cuerdas que se ilustran en la figura 10.38.

Figura 10.38. a) ganchos; b) palanca de volteo; c) cuerda de rotación; d) palancas de gancho

· Tirar el fuste hacia atrás. Para esto el operario debe emplear una vara de madera como palanca. Para empujar el fuste, la vara se apoya en el piso, se fija con los antebrazos y mediante la acción de elevación de piernas se realiza la palanca. La espalda debe permanecer recta como se ilustra en la figura 10.39. En caso de ser necesario, el árbol enganchado puede ser tirado por dos o más trabajadores, empleando dos varas como lo muestra la figura 10.40

Figura 10.39 Trabajador empujando el fuste enganchado con una adecuada técnica

Figura 10.40 Dos trabajadores desenganchando un fuste con varas

· En casos difíciles, si las condiciones del terreno lo permiten, tirar el árbol con la ayuda de máquinas

Lo que nunca se debe hacer y que es común en nuestros bosques, es lo que se destaca en la figura 10.41, vale decir colocarse debajo del árbol montado y cortar el árbol sostén. Al mismo tiempo es muy riesgoso dejar árboles colgados en el bosque.

Figura 10.41 Motosierrista cortando el árbol sostén, para liberar el árbol enganchado

2.4.2 Técnica segura de desrame con motosierra

Antes de proceder a desramar, se deben tener algunas consideraciones previas, las cuales van a permitir efectuar un trabajo seguro y de buena calidad. Estas son:

· Identificar ramas que sirven de soporte al fuste, las cuales, si se cortan, lo deslizan o lo hacen rodar

· No efectuar desrame, si se observa que el fuste esta en una posición inestable, en pendiente, con probabilidades de rodar o deslizarse al cortar sus ramas

· Si el fuste está diagonal o paralelo a las curvas de nivel, no ubicarse pendiente abajo respecto del fuste para desramarlo, ni cortar las ramas que sirven de soporte

Después de considerar estas precauciones se procede a desramar con alguna de las siguientes alternativas metodológicas:

· Método de palanca: La motosierra se emplea como una palanca; esta técnica se usa en árboles que tienen ramas regulares. La motosierra se hace correr en proceso de seis pasos, en los cuales el operador no cambia de lugar, y en todo momento el peso de la motosierra descansa sobre el fuste, y la barra queda fuera del alcance de las piernas

· Método de palanca modificado: Cuando la distancia entre verticilos, es superior a 70 cm., se debe modificar el esquema de movimiento. Por lo tanto, el desplazamiento tiene lugar en la posición que se ilustra en la figura 10.42

Figura 10.42. Método de Palanca modificado

· Método del Péndulo: El motosierrista realiza un movimiento pendular. Este método es adecuado para árboles con ramas delgadas, en gran cantidad y disposición irregular

Independiente del método utilizado, el desrame seguro requiere las siguientes fases:

2.4.2.1. Desramado de ramas ubicadas en la parte lateral y superior del fuste

· Situarse de pie en una posición estable, al lado izquierdo del fuste derribado, mirando en dirección de la copa del árbol (figura 10.43)

Figura 10.43. Motosierrista desramando en el lado izquierdo del fuste y en dirección a la copa del árbol

· Realizar los cortes con la parte superior e inferior de la espada, dependiendo

de la posición de las ramas

· Como se aprecia en la figura 10.44, para avanzar hacia la copa del árbol, esto sólo se debe hacer cuando la motosierra se encuentra al lado derecho, opuesto al de desplazamiento

Figura 10.44. Motosierrista desramando al lado opuesto, es solo en este caso que este puede avanzar

2.4.2.2. Corte de ramas ubicadas en la cara inferior del fuste

La aplicación de esta técnica va depender de la altura en que se encuentre el fuste.

· Si el fuste está a una altura entre cadera y rodilla, se puede emplear la técnica de barrido. Para ello, una vez que se haya desramado las caras laterales y superiores del fuste, se desliza la motosierra por la cara inferior de éste, cortando las ramas con la parte superior de la cadena. Este procedimiento se puede efectuar cada vez que se haya avanzado aproximadamente 1.5 m a lo largo del tronco

· Si el fuste está a nivel del suelo y las condiciones del terreno permiten girarlo, una vez que se haya desramado las caras laterales y superior, el operario lo mueve, de modo de dejar expuestas las ramas que aún no han sido cortadas. Se debe ubicar al lado izquierdo y, con la parte superior de la cadena cortar las ramas, desplazándose a lo largo del fuste

· Si las condiciones del terreno y/o altura del fuste no permiten aplicar alguno de los métodos descritos, el desrame lo finalizará el motosierrista de cancha

2.4.2.3. Consideraciones generales en el desrame

· No cambiar la postura de los pies mientras la sierra esté en el lado izquierdo del fuste

· Trabajar cerca de la motosierra, para sobrecargar menos la espalda

· Tener cuidado con otras ramas, troncos de apoyo y extremos de troza

· Emplear una longitud de barra guía que corresponda a la dimensión del árbol

· Tener siempre cuidado con los movimientos del árbol y de las ramas

· Eliminar primero las ramas que dificultan el trabajo

· Bajo el árbol volteado, generalmente, quedan ramas tensionadas que al cortarlas pueden producir fuertes golpes. Antes de desramar observar la situación y proceder evitando quedar en la trayectoria de la rama tensionada

· Para ejecutar el desrame evitar desplazarse sobre el tronco. Es una superficie muy inestable y en ocasiones resbalosa al desprenderse la corteza del árbol

2.4.2. Técnica de trozado con motosierra

Para desarrollar esta actividad en forma correcta, que se realiza, tanto en bosque como en cancha, en la figura 10.45. se puede apreciar la técnica para realizar esta operación:

· Separar los pies, situando el derecho en la línea de corte

· Doblar ligeramente las rodillas, con la pierna derecha detrás del mango delantero y pierna izquierda hacia afuera

· Mantener rectas las muñecas

· Apoyar el equipo sobre el árbol, a medida que se avanza en el desrame

· Si el tronco tiene una curvatura hacia abajo, primero comenzar el corte en la parte más alta y luego seguir hacia abajo y, si la curvatura es hacia arriba, viceversa

· Cuando se troza en pendiente, situarse en la parte superior y colocar una cuña en el fuste para evitar que éste se deslice por la pendiente y provoque accidentes a las personas que están realizando sus labores más abajo

Figura 10.45. Motosierrista empleando una correcta técnica de trozado en el bosque

2.4.3. Distribución de los tiempos

Para efectos de estudios de tiempo, esta faena se divide en actividades principales y secundarias.

Actividades principales:

· Limpieza del área de trabajo

· Trabajo con la motosierra: volteo, desrame y trozado

· Desplazamiento

Actividades secundarias:

· Materiales

· Personales

· Esperas

· Generales

· Detenciones

2.5. Vestuario

El vestuario del motosierrista debe ser considerado en detalle y tener claras especificaciones ya que están expuestos a ruido, vibraciones, caída de ramas y fustes y principalmente a cortes en las zonas más expuestas como muslos, piernas y bajo vientre. Ellos necesitan algunos implementos para todo el año y otros que varían según la estación. Deben usar:

· Casco con protector auditivo y visual incorporado

· Guantes antideslizantes

· Pantalón anticorte en invierno

· Perneras anticorte para los meses estivales

· Chaqueta con canesú de color

· Traje de agua

· Botas de goma con clavos y punta de acero para invierno

· Chaleco reflectante

· Zapatos de seguridad

Las especificaciones de cada uno de estos implementos de vestuario y seguridad están detallados en el capitulo 8

Independiente de la época de año, el motosierrista debe contar con el siguiente equipo adicional para resolver en forma adecuada problemas y situaciones que se puedan presentar durante su trabajo

· Herramientas de reparación, ajustes menores y mantención

· Repuestos de cadena y bujías

· Bidón plástico hermético combinado para aceite y mezcla

· Hacha de 2 lbs de lomo liso

· Cinta métrica retráctil

· Cuña de volteo 5" x1"x 2.5"

· Ganchos, tenazas y palancas de volteo

· Cinturón portaherramientas

· Botiquín de seguridad

2.6. Rendimientos de referencia

Como se señaló antes, la motosierra se usa para realizar distintas actividades, o combinaciones de ellas, dependiendo de la mecanización que se disponga y de la técnica que se emplea. Dentro de estas alternativas se encuentra el volteo, volteo combinado con desrame, desrame, trozado y volteo con desrame y trozado. En el texto que continúa se presentará los estudios realizados para obtener rendimientos de referencia con el uso de la motosierra. Para cada actividad se presentará los valores promedio, desviación estándar, mínimo y máximo y el número de jornadas de observación. Luego se presentará la ecuación de regresión para la estimación del rendimiento y una tabla para el cálculo de este a partir de variables fáciles de medir antes de iniciar la faena.

2.6.1. Motosierristas que voltean en cosecha

En la tabla 10.10 se resumen las variables medidas a motosierristas que voltean en trabajos de cosecha.

Tabla 10.10. Variables medidas a motosierristas que voltean en cosecha (n=68)

Variables Promedio Desviación estándar

Mínimo Máximo

Carga física de trabajo

Frecuencia cardíaca (latidos/min)

100.8 8.0 82.7 119.7

Carga Cardiovascular 34.0 6.6 17.5 51.3

Rodal

DAP (cm) 30.7 7.7 19.2 44.4

Volumen por árbol (m3 árbol) 0.9 0.4 0.3 1.7

Clima y Terreno

Temperatura (ºC) 17.7 6.9 7.5 37.0

Pendiente (%) 21.3 14.3 5.0 62.0

Distribución de tiempos

Tiempos principales (%) 65.3 25.8 19.7 100

Tiempos secundarios (%) 34.7 25.8 0 80.3

Rendimiento

Arboles por hora (n) 26 10.4 11.0 56

Volumen por hora (m3/hora) 21.3 10.0 7.4 43.0

La regresión paso a paso efectuada en estos trabajadores dio los siguientes resultados:

RH(m3) =-7.427+0.258*CC+0.187*TP+9.999*VA-0.066*P

Indicadores estadísticos: R: 0.93; R2: 0.87; error estándar: 3.8; p>0.001

Donde: RH = rendimiento expresado en metros cúbicos por hora

CC = Carga cardiovascular expresada en porcentaje

TP = Porcentaje de la jornada dedicado a la actividad principal

VA = Volumen por árbol expresado en metros cúbicos

P = Pendiente del lugar de trabajo

En base a los antecedentes anteriores se preparó la tabla 10.11, para la estimación de rendimientos de referencia para motosierristas que voltean en cosecha.

Tabla.10.11. Tabla para la estimación de rendimientos de referencia (m3/hr) de motosierristas que sólo voltean en cosecha

  T.PRINCIPALES 55 %

  T. PRINCIPALES 65 %

 

  15%pend 30%pend 50%pend 15%pend 30%pend 50%pend

VOL/ARB CC 30%

CC 40%

CC 30%

CC 40%

CC 30%

CC 40%

CC 30%

CC 40%

CC 30%

CC 40%

CC 30%

CC 40%

0,40 13,6 16,2 12,6 15,2 11,3 13,9 15,5 18,1 14,5 17,1 13,2 15,7

0,48 14,4 17,0 13,5 16,0 12,1 14,7 16,3 18,9 15,3 17,9 14,0 16,6

0,58 15,4 17,9 14,4 17,0 13,1 15,6 17,2 19,8 16,2 18,8 14,9 17,5

0,68 16,4 18,9 15,4 18,0 14,1 16,6 18,2 20,8 17,2 19,8 15,9 18,5

0,78 17,4 20,0 16,5 19,0 15,1 17,7 19,3 21,9 18,3 20,9 17,0 19,6

0,90 18,6 21,2 17,6 20,2 16,3 18,9 20,5 23,1 19,5 22,1 18,2 20,7

1,02 19,8 22,4 18,9 21,4 17,5 20,1 21,7 24,3 20,7 23,3 19,4 22,0

1,16 21,2 23,7 20,2 22,8 18,9 21,4 23,0 25,6 22,0 24,6 20,7 23,3

1,30 22,6 25,1 21,6 24,2 20,3 22,8 24,4 27,0 23,4 26,0 22,1 24,7

1,44 24,0 26,6 23,1 25,6 21,7 24,3 25,9 28,5 24,9 27,5 23,6 26,2

1,60 25,6 28,2 24,6 27,2 23,3 25,9 27,5 30,1 26,5 29,1 25,2 27,7

1,76 27,2 29,8 26,3 28,8 24,9 27,5 29,1 31,7 28,1 30,7 26,8 29,4

1,94 29,0 31,5 28,0 30,6 26,7 29,2 30,8 33,4 29,8 32,4 28,5 31,1

2,12 30,8 33,3 29,8 32,4 28,5 31,0 32,6 35,2 31,6 34,2 30,3 32,9

2,30 32,6 35,2 31,7 34,2 30,3 32,9 34,5 37,1 33,5 36,1 32,2 34,8

2,50 34,6 37,2 33,6 36,2 32,3 34,9 36,5 39,1 35,5 38,1 34,2 36,7

  T. PRINCIPALES 75 %

 

  15 % pendiente 30 % pendiente 50 % pendiente

 

VOL/ARB CC 30%

CC 40% CC 30%

CC 40%

CC 30%

CC 40%

 

0,40 17,3 19,9 16,4 18,9 15,0 17,6 

0,48 18,2 20,8 17,2 19,8 15,9 18,5 

0,58 19,1 21,7 18,1 20,7 16,8 19,4 

0,68 20,1 22,7 19,1 21,7 17,8 20,4 

0,78 21,2 23,8 20,2 22,8 18,9 21,5 

0,90 22,3 24,9 21,4 23,9 20,0 22,6 

1,02 23,6 26,2 22,6 25,2 21,3 23,9 

1,16 24,9 27,5 23,9 26,5 22,6 25,2 

1,30 26,3 28,9 25,3 27,9 24,0 26,6 

1,44 27,8 30,4 26,8 29,4 25,5 28,1 

1,60 29,3 31,9 28,4 30,9 27,0 29,6 

1,76 31,0 33,6 30,0 32,6 28,7 31,3 

1,94 32,7 35,3 31,7 34,3 30,4 33,0 

2,12 34,5 37,1 33,5 36,1 32,2 34,8 

2,30 36,4 39,0 35,4 38,0 34,1 36,7 

2,50 38,3 40,9 37,4 39,9 36,0 38,6 

2.6.2. Motosierristas que sólo desraman en cosecha

La tabla 10.12. incluye algunas variables medidas en trabajadores que desramaban con motosierra durante la cosecha

Tabla.10.12. Variables medidas a motosierristas que desramaban en cosecha (n=22)

Variables Promedio Desviación estándar

Mínimo Máximo

Carga física de trabajo

Frecuencia cardíaca (latidos/min) 97.2 6.7 86 112

Carga Cardiovascular (%) 33.3 6.7 21.5 47.9

Rodal

Dap (cm) 38.2 5.3 25 46.2

Volumen por árbol (m3 árbol) 1.26 0.3 0.5 1.7

Número de verticilos por árbol (n) 20.5 3.5 13.0 26.7

Número de ramas por verticilo (n) 5.4 0.6 4.0 6.3

Diámetro de ramas promedio (cm)

5.1 0.2 2.3 10.4

Terreno

Pendiente (%) 24.5 21.3 3.5 65

Indice de escabrosidad (%) 0.6 0.2 0.2 0.8

Distribución de tiempos

Tiempos principales (%) 63.4 22.9 12.3 95.0

Tiempos secundarios (%) 36.6 22.9 5.0 87.7

Rendimiento

Arboles por hora (n) 7.1 2.8 2.0 12.0

Volumen por hora (m3/hora) 9.1 4.2 1.1 16.1

El análisis de regresión paso a paso dio como resultado la siguiente ecuación para el cálculo de rendimientos de referencia para motosierristas desramadores.

RH(m3) =-6.22+0.159*CC+2.71*V.A+0.12*TP-0.192*NRV

Indicadores estadísticos: R: 0.91; R2: 0.84; error estándar:1.89 ; p>0.001

Donde: RH = Rendimiento expresado en metros cúbicos por hora

CC = Carga cardiovascular expresada en porcentaje

V.A = Volumen por árbol expresado en metros cúbicos por árbol

TP = Porcentaje de la jornada dedicado a la actividad principal

NRV = Número de ramas por verticilo

Tabla 10.13. Rendimientos de referencia (m3/hr) en motosierristas que sólo desraman en cosecha

  TIEMPOS PRINCIPALES 55 % TIEMPOS PRINCIPALES 65 %

  3NRV* 4 NRV 5 NRV 3 NRV 4 NRV 5 NRV

VOL/ARB

CC 30%

CC 40%

CC 30%

CC 40%

CC 30%

CC 40%

CC 30%

CC 40%

CC 30%

CC 40%

CC 30%

CC 40%

0,40 5,71 7,30 5,52 7,11 5,33 6,92 6,92 8,51 6,73 8,32 6,54 8,13

0,48 5,94 7,53 5,75 7,34 5,56 7,15 7,15 8,74 6,96 8,55 6,77 8,36

0,58 6,19 7,78 6,00 7,59 5,81 7,40 7,40 8,99 7,21 8,80 7,02 8,61

0,68 6,46 8,05 6,27 7,86 6,08 7,67 7,67 9,26 7,48 9,07 7,29 8,88

0,78 6,75 8,34 6,56 8,15 6,37 7,96 7,96 9,55 7,77 9,36 7,58 9,17

0,90 7,07 8,66 6,88 8,47 6,68 8,27 8,28 9,87 8,09 9,68 7,89 9,48

1,02 7,41 9,00 7,21 8,80 7,02 8,61 8,62 10,21 8,42 10,01 8,23 9,82

1,16 7,76 9,35 7,57 9,16 7,38 8,97 8,97 10,56 8,78 10,37 8,59 10,18

1,30 8,14 9,73 7,95 9,54 7,76 9,35 9,35 10,94 9,16 10,75 8,97 10,56

1,44 8,54 10,13 8,35 9,94 8,16 9,75 9,75 11,34 9,56 11,15 9,37 10,96

1,60 8,97 10,56 8,77 10,36 8,58 10,17

10,18 11,77 9,98 11,57 9,79 11,38

1,76 9,41 11,00 9,22 10,81 9,03 10,62

10,62 12,21 10,43

12,02 10,24

11,83

1,94 9,88 11,47 9,69 11,28 9,49 11,08

11,09 12,68 10,90

12,49 10,70

12,29

2,12 10,37

11,96 10,17

11,76 9,98 11,57

11,58 13,17 11,38

12,97 11,19

12,78

2,30 10,88

12,47 10,68

12,27 10,49 12,08

12,09 13,68 11,89

13,48 11,70

13,29

2,50 11,41

13,00 11,21

12,80 11,02 12,61

12,62 14,21 12,42

14,01 12,23

13,82

  TIEMPOS PRINCIPALES 75 %

 

  3 NRV 4 NRV 5 NRV

 

VOL/ARB

CC 30% CC 40% CC 30%

CC 40% CC 30% CC 40% 

0,40 8,36 9,95 8,17 9,76 7,98 9,57 

0,48 8,61 10,20 8,42 10,01 8,23 9,82 

0,58 8,88 10,47 8,69 10,28 8,50 10,09 

0,68 9,17 10,76 8,98 10,57 8,79 10,38 

0,78 9,49 11,08 9,30 10,89 9,10 10,69 

0,90 9,83 11,42 9,63 11,22 9,44 11,03 

1,02 10,18 11,77 9,99 11,58 9,80 11,39 

1,16 10,56 12,15 10,37 11,96 10,18 11,77 

1,30 10,96 12,55 10,77 12,36 10,58 12,17 

1,44 11,39 12,98 11,19 12,78 11,00 12,59 

1,60 11,83 13,42 11,64 13,23 11,45 13,04 

1,76 12,30 13,89 12,11 13,70 11,91 13,50 

1,94 12,79 14,38 12,59 14,18 12,40 13,99 

2,12 13,30 14,89 13,10 14,69 12,91 14,50 

2,30 13,83 15,42 13,63 15,22 13,44 15,03 

2,50 7,05 8,64 6,86 8,45 6,67 8,26 

* NRV= Numero de ramas por verticilo 

2.6.3. Estimación del rendimiento de motosierristas que voltean y desraman en cosecha

La tabla 10.14. resume algunas de las variables más importantes evaluadas en motosierristas que efectúan labores de volteo seguidas de desrame con motosierra.

.Tabla 10.14. Variables medidas a motosierristas que voltean y desraman en cosecha (n=16)

Variables Promedio Desviación estándar

Mínimo Máximo

Carga física de trabajo

Frecuencia cardíaca (latidos/min) 105.8 7.3 88.9 119.2

Carga Cardiovascular 35.9 5.2 28.2 46.3

Rodal

Dap (cm) 22.8 5.8 16.4 22.82

Volumen por árbol (m3 árbol) 0.5 0.4 0.2 1.8

Clima

Temperatura (ºC) 11.9 3.2 7.6 19

Distribución de tiempos

Tiempos principales (%) 58.2 6.3 41.9 66.2

Rendimiento

Arboles por hora (n) 6.4 1.8 3.0 8.9

Volumen por hora (m3/hora) 2.8 0.9 1.1 5.4

La función obtenida después de realizar una regresión paso a paso fue la siguiente:

RH(m3) =-1.398+0.031*CC+2.66*VA+0.042*TP-0.136*NRV

Indicadores estadísticos: R: 0.93; R2: 0.87; error estándar:0.39 ; p>0.001

Donde: RH = rendimiento expresado en metros cúbicos por hora

CC = Carga cardiovascular expresada en porcentaje

VA = Volumen por árbol expresado en metros cúbicos

TP = Porcentaje de la jornada dedicado a la actividad principal

NRV = Número de ramas por vertcilos

Tabla 10.15. Rendimiento de referencia (m3/hr) en motosierristas que voltean y desraman en cosecha

  Tiempos principales 55%

  3 ramas por verticilo 5 ramas por verticilo 7 ramas por verticilo

Volarb 30 %CC 40%CC 30%CC 40%CC 30%CC 40%CC

0,3 2,2 2,5 2,0 2,3 1,7 2,0

0,4 2,5 2,8 2,2 2,5 2,0 2,3

0,5 2,8 3,1 2,5 2,8 2,2 2,5

0,6 3,0 3,3 2,8 3,1 2,5 2,8

0,7 3,3 3,6 3,0 3,3 2,8 3,1

0,8 3,6 3,9 3,3 3,6 3,0 3,3

0,9 3,8 4,1 3,6 3,9 3,3 3,6

1,0 4,1 4,4 3,8 4,1 3,6 3,9

1,1 4,4 4,7 4,1 4,4 3,8 4,1

1,2 4,6 4,9 4,4 4,7 4,1 4,4

1,3 4,9 5,2 4,6 4,9 4,4 4,7

  Tiempos principales 65%

  3 ramas por verticilo 5 ramas por verticilo 7 ramas por verticilo

Volarb 30 %CC 40%CC 30%CC 40%CC 30%CC 40%CC

0,3 2,7 3,0 2,4 2,7 2,1 2,4

0,4 2,9 3,2 2,6 3,0 2,4 2,7

0,5 3,2 3,5 2,9 3,2 2,6 3,0

0,6 3,5 3,8 3,2 3,5 2,9 3,2

0,7 3,7 4,0 3,4 3,8 3,2 3,5

0,8 4,0 4,3 3,7 4,0 3,4 3,8

0,9 4,3 4,6 4,0 4,3 3,7 4,0

1,0 4,5 4,8 4,2 4,6 4,0 4,3

1,1 4,8 5,1 4,5 4,8 4,2 4,5

1,2 5,0 5,4 4,8 5,1 4,5 4,8

1,3 5,3 5,6 5,0 5,4 4,8 5,1

  Tiempos principales 75%

  3 ramas por verticilo 5 ramas por verticilo 7 ramas por verticilo

Volarb 30 %CC 40%CC 30%CC 40%CC 30%CC 40%CC

0,3 3,1 3,4 2,8 3,1 2,5 2,8

0,4 3,3 3,6 3,1 3,4 2,8 3,1

0,5 3,6 3,9 3,3 3,6 3,1 3,4

0,6 3,9 4,2 3,6 3,9 3,3 3,6

0,7 4,1 4,4 3,9 4,2 3,6 3,9

0,8 4,4 4,7 4,1 4,4 3,9 4,2

0,9 4,7 5,0 4,4 4,7 4,1 4,4

1,0 4,9 5,2 4,7 5,0 4,4 4,7

1,1 5,2 5,5 4,9 5,2 4,7 5,0

1,2 5,5 5,8 5,2 5,5 4,9 5,2

1,3 5,7 6,0 5,5 5,8 5,2 5,5

2.6.4. Motosierristas que trozan en cancha, en una cosecha

La tabla 10.16. resume algunas de las variables más importantes evaluadas en motosierristas que efectúan labores de trozado en cancha.

Tabla 10.16. Algunas variables medidas a motosierristas que trozan en cancha (n=51)

Variables Promedio Desviación Mínimo Máximo

estándar

Carga física de trabajo

Frecuencia cardíaca (latidos/min) 89.0 11.0 64.0 113.0

Carga Cardiovascular 27.0 9.0 11.0 47.0

Árboles

Volumen por árbol (m3 árbol) 0.9 0.3 0.1 1.5

Distribución de tiempos

Tiempos principales (%) 53.0 22.0 10.0 97.0

Rendimiento

Arboles por hora (n) 18 8.2 2.0 36.0

Volumen por hora (m3/hora) 115.6 8.6 0.9 40.5

La función obtenida después de realizar una regresión paso a paso fue la siguiente:

RH(m3) =-7.577+0.158*CC+0.227*TP+8.098*VA

Indicadores estadísticos: R: 0.85; R2: 0.67; error estándar:5.09 ; p>0.001

Donde: RH = rendimiento expresado en metros cúbicos por hora.

CC = Carga cardiovascular expresada en porcentaje.

TP = Porcentaje de la jornada dedicado a la actividad principal.

VA = Volumen por árbol expresado en metros cúbicos.

Tabla 10.17. Rendimientos de referencia ( m3/hr) en motosierristas que sólo trozan en cancha

  Carga cardiovascular 30%

Carga cardiovascular 40%

  Tiempos principales tiempos principales

V.A 70 80 90 70 80 90

0,10 13,86 16,13 18,40 15,44 17,71 19,98

0,30 15,48 17,75 20,02 17,06 19,33 21,60

0,50 17,10 19,37 21,64 18,68 20,95 23,22

0,70 18,72 20,99 23,26 20,30 22,57 24,84

0,90 20,34 22,61 24,88 21,92 24,19 26,46

1,10 21,96 24,23 26,50 23,54 25,81 28,08

1,30 23,58 25,85 28,12 25,16 27,43 29,70

1,50 25,20 27,47 29,74 26,78 29,05 31,32

2.6.5. Motosierristas Nordfor en un raleo comercial

En la tabla 10.18 se resumen las variables medidas a un grupo de motosierristas que efectuaban labores en raleo empleando el sistema Nordfor.

Tabla 10.18. Resumen de algunas variables medidas en los estudios realizados en motosierristas que volteaban, desramaban y trozaban en raleo comercial (n = 35)

Variables Promedio Desviación Mínimo Máximo

    estándar

   

  Carga física de trabajo

     

Frecuencia cardíaca (latidos/min)

107.2 10.4 91.5 133.9

Carga cardiovascular (%) 36.1 8.4 23.3 53.5

Rodal y clima

Diámetro a la altura del pecho (cm)

20 3 16 26

Volumen por árbol (m3 por árbol)

0.38 0.2 0.2 0.8

Temperatura (ºC) 26.9 9.1 12.9 45.8

  Terreno

     

Pendiente (%) 4.8 3.6 1.0 16.1

  Distribución de tiempos

     

Tiempos principales(%) 73.1 9.1 54.2 87.1

  Rendimiento

     

Arboles por hora (n) 5 1.3 3.2 8.6

Volumen por hora (m3 por hora) 1.8 0.7 0.7 6

El análisis de regresión paso a paso dio como resultado la siguiente ecuación para el cálculo de rendimientos de referencia en raleo comercial, a partir de la cual se elaboró la tabla 10.19

RH (m3) = 0.618+3.138*V.A+0.016*CC+0.015*TP-0.258NRV

Indicadores estadísticos: R: 0.89; R2: 0.79; error estándar: 0.33; p>0.001

Donde : RH = rendimiento expresado en metros cúbicos por hora

V.A = Volumen por árbol expresado en metros cúbicos

CC = Carga cardiovascular expresada en porcentaje

T.P = Tiempos principales en porcentaje

NRV = Número de ramas por verticilos

Tabla 10.19 Rendimientos de referencia (m3/hora) para motosierristas que voltean, desraman y trozan en raleo comercial.

    CC 30%

    CC 40%

   

NRV VOL/ARB TP 55%

TP 65%

TP 75% TP 55%

TP 65%

TP 75%

  0,2 1,5 1,7 1,8 1,7 1,8 2,0

  0,3 1,8 2,0 2,1 2,0 2,1 2,3

4 0,4 2,1 2,3 2,4 2,3 2,4 2,6

  0,5 2,4 2,6 2,7 2,6 2,8 2,9

  0,6 2,8 2,9 3,1 2,9 3,1 3,2

  0,7 3,1 3,2 3,4 3,2 3,4 3,5

  0,2 1,2 1,4 1,5 1,4 1,6 1,7

  0,3 1,6 1,7 1,9 1,7 1,9 2,0

5 0,4 1,9 2,0 2,2 2,0 2,2 2,3

  0,5 2,2 2,3 2,5 2,4 2,5 2,7

  0,6 2,5 2,7 2,8 2,7 2,8 3,0

  0,7 2,8 3,0 3,1 3,0 3,1 3,3

  0,2 1,0 1,1 1,3 1,2 1,3 1,5

  0,3 1,3 1,5 1,6 1,5 1,6 1,8

6 0,4 1,6 1,8 1,9 1,8 1,9 2,1

  0,5 1,9 2,1 2,2 2,1 2,2 2,4

  0,6 2,2 2,4 2,5 2,4 2,6 2,7

  0,7 2,6 2,7 2,9 2,7 2,9 3,0

3. Trabajo con Hachas

3.1 Introducción

A través del tiempo esta herramienta se ha utilizado para diferentes labores en el bosque, destacando tareas de volteo, desrame, trozado y despicado. Sin embargo, en la actualidad, en el sector forestal las hachas se emplean preferentemente en tareas de desrame y despicado. Por esta razón, el análisis y recomendaciones que se plantearán en el texto que sigue estarán orientadas a este tipo de labores.

Respecto al desrame, la tarea consiste en la remoción de las ramas de los árboles volteados. Para ello, el operario debe desplazarse a lo largo del fuste y con movimiento de oscilación del hacha impactar con el filo, en un ángulo coincidente con la superficie del fuste. Con el propósito de ilustrar los requerimientos del trabajo, en las figuras 10.46, 10.47 y 10.48, se presenta el desplazamiento de un trabajador a lo largo del fuste, cortando ramas que se ubican al costado opuesto del desplazamiento, al mismo costado del desplazamiento y sobre el fuste, respectivamente.

Figura 10.46. Desplazamiento a lo largo del fuste y corte de ramas ubicadas al costado opuesto

Figura 10.47. Desplazamiento a lo largo del fuste y corte de ramas ubicadas al mismo costado

Figura 10.48. Corte de ramas ubicadas en la cara superior del fuste

3.2. Resultados del análisis ergonómico de hachas de desrame

En cuanto a las características del diseño de este tipo de herramientas, en la figura 10.49 se presenta un hacha y sus componentes, destacando el mango, la cabeza y el filo.

Figura 10.49 Componentes de un hacha

Respecto de la cabeza del hacha, su masa debe estar apropiadamente balanceada, de modo que al impactar con el filo las ramas, no se generen vibraciones o "zapateos" que se transmitan hacia las manos de los operarios. En cuanto al peso de la cabeza, los estudios de terreno permitieron establecer que los trabajadores emplean normalmente cabezas de hacha de 2 kilogramos de peso. Ello en gran medida se debe a que en el mercado regional y nacional, prácticamente es la única alternativa que existe para este tipo de labores forestales. Al respecto se debe destacar que las tareas de desrame combinan requerimientos de fuerza, precisión y resistencia. De este modo, el peso debe estar en el justo equilibrio, lo suficientemente liviana para cortar con precisión las ramas del fuste y no generar fatiga de brazos, así como también, lo suficientemente pesada para que el impacto con el filo corte las ramas. En este sentido, debido a que el peso de la cabeza de las hachas empleadas actualmente en desrame están limitadas por lo que ofrece el mercado y se están empleando modelos que tienen características que las hacen más adecuadas para labores de mayor requerimiento de fuerza, como es el volteo; se propone construir para desrame cabezas de hacha de menor peso.

En cuanto a la curvatura que presenta la hoja, el objetivo es evitar que la herramienta quede clavada en la madera. La curvatura debe corresponder con el arco descrito por el hacha, considerando el centro del círculo aquel ubicado en el punto medio del ojo, como se indica en la figura 10.50.

Figura 10.50. Curvatura de la hoja

· El ojo del hacha debe ser ovalado. Ello permite introducir un mango de forma oval, lo cual le otorga mayor fuerza a la tomada y estabilidad a la herramienta, evitando que gire en las manos del trabajador durante su operación

· El mango del hacha debe cumplir con los requerimientos de facilitar el alcance de brazos para impactar con el filo las ramas de los fustes volteados. De este modo, su largo debe ser tal que permita alcanzar las ramas con un mínimo de inclinación de columna vertebral. Pero, al mismo tiempo, el largo del mango debe evitar el golpe en las regiones costales de tórax y abdomen y no debe entorpecer los cambios de tomada que efectúa el operario para cortar ramas ubicadas a ambos costados del fuste. De acuerdo al largo de brazos de la población usuaria, se estimó que los mangos no deberían superar los 68 cm. En forma complementaria, para aminorar la inclinación de la columna vertebral al momento de impactar con el filo las ramas, se requiere incorporar en el diseño de mangos una angulación que baje la ubicación de la cabeza y el filo del hacha respecto de la tomada.

También el mango debe favorecer la aplicación de fuerzas que generan la oscilación del hacha y, al mismo tiempo, el diseño debe permitir un control sobre la dirección del desplazamiento de la herramienta. Considerando estos requerimientos, el mango del hacha debe ser ovalado. En este sentido, de acuerdo a las mediciones antropométricas de la mano de los trabajadores forestales, el mango ovalado debería tener una altura de 3,8 cm y un espesor de 3,2 cm.

Para evitar que la herramienta salga despedida por la acción de la fuerza centrífuga, es fundamental que el mango termine en su parte posterior en forma cónica.

3.1.2. Proposición de diseño de hachas de desrame.

De acuerdo al análisis ergonómico de las hachas, en la figura 10.51, y la tabla 10.20 se resumen las principales recomendaciones para este implemento. Respecto de la forma del mango, como se puede observar en la figura 10.51, en el tramo más próximo a la tomada tiene un ángulo _ hacia la parte posterior, de 10 grados respecto de la horizontal. Esta inclinación tiene como propósito reducir el torque que se genera sobre la muñeca en la acción final del movimiento de desrame. En la segunda porción, la inclinación es de 12 y 25 grados en dirección de la cabeza del hacha. Esta inclinación anterior que corresponde a los ángulos _ y _ tienen como objetivo bajar la altura de impacto del filo del hacha en aproximadamente 15 cm y, con ello, reducir las exigencias de inclinación de columna vertebral durante el desrame.

Figura 10.51. Mango de hacha de desrame

En cuanto a la forma de su sección transversal, se puede observar que el mango es de forma ovalada de 3,8 por 3,2 cm. La porción posterior (tramo 4), tiene forma cónica de 4,2 cm de largo y 3,6 cm de espesor.

El material del cual está hecha es eucalipto, debido a que esta madera tiene un bajo costo y presenta una favorable resistencia al rompimiento. Sin embargo, se debe reforzar las partes más vulnerables del mango, específicamente se debe enrollar con alambre la parte posterior a la unión cabeza-mango.

Tabla10.20 Características del mango de hacha propuesto

  Característica Medida o forma

1 Largo mango (cm) 68

2 Largo porción anterior (cm) 41

3 Largo porción media (cm) 19

4 Largo porción posterior (cm) 8

5 Angulo _ (grados) 10

6 Angulo _ (grados) 12

7 Angulo _ (grados) 25

  Forma de mango a la altura de tomada Ovalado

8 Largo (cm) 3,8

9 Espesor (cm) 3,2

  Forma de mango porción posterior Ovalado y Cónico

10 Altura (cm) 4,2

11 Espesor (cm) 3,6

  Forma de mango porción anterior Ovalado

12 Largo (cm) 7,2

13 Espesor (cm) 4,2

  Material Eucalipto

En cuanto a la cabeza del hacha su peso debería oscilar entre 1,6 y 1,8 kilogramos. Debe ser de acero con una proporción de 0,6 % de carbono, de 0,1 a 0,2 % de vanadio y 0,7 a 1 % de cromo.

3.3. Vestuario para hacheros

Los hacheros deben utilizar:

· Casco. Al trabajar en cercanía de otros árboles en pie, se debe utilizar casco frente a la posibilidad de caída de conos o ramas sueltas

· Guantes. Con la finalidad de dar protección contra golpes, roces y favorecer el agarre del hacha. Para el contacto con el mango del hacha, necesitan refuerzo palmar en el área comprendida entre el índice y el pulgar

· Calzado de seguridad

· Pantalón de mezclilla y camisa de algodón o poleras (depende de las temperaturas ambientales). Para las mañanas, los trabajadores deberían disponer de polerón y una casaca de mezclilla

Para detalles del vestuario e implementos de seguridad, consultar el capítulo 8.

3.4. Exigencias psicológicas del trabajo con hacha

Las principales exigencias mentales que impone esta actividad están en relación con la carga emocional que enfrentan, debido a que:

· Se les exige altos niveles de exactitud, calidad y perfección en los resultados de su labor

· Deben velar por el control de su ritmo de trabajo, de la sincronización de las actividades con sus colegas, del cumplimiento de los compromisos y de la calidad del trabajo entregado

· Pese a lo anterior, tienen un bajo control sobre su ritmo de trabajo, ya que su actividad está condicionada a la labor del motosierrista y de las máquinas

En general, la actividad del hachero no reviste mayores exigencias cognitivas, pero sí se reconoce la existencia de una importante carga sensorio-motora, derivada del ciclo de trabajo que describe, la cual puede reducirse, dependiendo de la cantidad de ramas y del tamaño del árbol, junto con los momentos de desplazamiento y de trabajo del motosierrista, cuando deben detenerse por razones de seguridad.

3.5. Rendimientos de referencia

En la tabla 10.21, se resumen los resultados de 34 jornadas de evaluación de desrame con hacha en raleo

Tabla 10.21. Estudios de desrame con hacha en raleo (n = 34)

Variables Promedio Desviación estándar

Mínimo Máximo

Carga física de trabajo

Frecuencia cardíaca (latidos/min)

109.1 12.9 94 143

Carga Cardiovascular (%) 39.4 10.0 26.1 63.1

Rodal

Diámetro altura del pecho (cm) 24.5 2.8 18 30

Volumen por árbol (m3/árbol) 0.4 0.1 0.1 0.8

Distribución de tiempos

Tiempos principales (%) 77.1 19.1 36.7 100

Tiempos secundarios (%) 22.9 19.1 0 63.3

Rendimiento

Arboles por hora (árboles/hora) 7 2.8 4 15

Volumen por hora (m3/hora) 3.0 1.1 0.6 6.0

Mediante una regresión paso a paso se obtuvo la siguiente función para el desrame con hacha en raleo:

RH(m3) =-3.103+0.051*CC+3.227*M3/HORA+0.035*TPRIN

Indicadores estadísticos: R: 0.85; R2: 0.73; error estándar: 0.5; p>0.001

Donde: RH = Rendimiento expresado en metros cúbicos por hora

CC = Carga cardiovascular expresada en porcentaje

M3/HORA = metros cúbicos por hora

TPRIN = Tiempo principal

En la tabla 10.22, se presentan antecedentes para la estimación del rendimiento en raleo en función de la dedicación a la actividad principal, la carga cardiovascular de referencia y el volumen por árbol.

Tabla 10.22. Rendimientos de referencia (m3/hora) para la labor de desrame con hacha en raleo

   

      55 65

VOL/ARB CC 30% CC 40% CC 30% CC 40%

0,40 1,64 2,15 1,99 2,50

0,48 1,91 2,42 2,26 2,77

0,58 2,21 2,72 2,56 3,07

0,68 2,53 3,04 2,88 3,39

0,78 2,88 3,39 3,23 3,74

0,90 3,26 3,77 3,61 4,12

1,02 3,66 4,17 4,01 4,52

   

      75

   

VOL/ARB CC 30% CC 40% 

0,40 2,34 2,85 

0,48 2,61 3,12 

0,58 2,91 3,42 

0,68 3,23 3,74 

0,78 3,58 4,09 

0,90 3,96 4,47 

1,02 4,36 4,87 

En cuanto a los estudios de desrame con hacha en cosecha, en la tabla 10.23, se presentan los resultados de las evaluaciones realizadas en esta tarea

Tabla 10.23. Estudios de desrame con hacha en cosecha (n = 79)

Variables Promedio Desviación estándar

Míni

MoMáximo

Carga física de trabajo

Frecuencia cardíaca (latidos/min)

105.4 13.0 74 146

Carga Cardiovascular (%) 35.1 9.8 8.5 63.2

RODAL

Diámetro altura del pecho (cm) 29 6.7 15 46

Volumen por árbol (m3/árbol) 0.7 0.4 0.1 1.7

Distribución de tiempos

Tiempos principales (%) 59.3 18.3 20.1 100

Tiempos secundarios (%) 41.2 18.4 0 83.0

Rendimiento

Arboles por hora (árboles/hora) 7 2.8 4 15

Volumen por hora (m3/hora) 3.0 1.1 0.6 6.0

La regresión paso a paso efectuada permitió obtener la siguiente función para el desrame con hacha en cosecha, mientras que el cálculo de los rendimientos de referencia para esta tarea se resumen en la tabla 10.24

RH(m3/HR) = 0.161+0.029*CC+3.217*M3/ARB+0.037*TPRIN-0.041*PEND

Indicadores estadísticos: R: 0.85; R2: 0.73; error estándar: 0.5; p>0.001

Donde: RH = Rendimiento expresado en metros cúbicos por hora

CC = Carga cardiovascular expresada en porcentaje

M3/ARB = Volumen por árbol

TPRIN = Tiempo principal

PEND = Pendiente en porcentaje

Tabla 10.24. Rendimientos de referencia (m3/hora) para labores de desrame con hacha en cosecha

    TIEMPO PRINCIPAL 55%

  15 % pendiente 30 % pendiente 50 % pendiente

VOL/ARB CC 30% CC 40% CC 30% CC 40% CC 30% CC 40%

0,40 3,74 4,03 3,12 3,41 2,30 2,59

0,48 4,01 4,30 3,39 3,68 2,57 2,86

0,58 4,30 4,59 3,69 3,98 2,87 3,16

0,68 4,63 4,92 4,01 4,30 3,19 3,48

0,78 4,97 5,26 4,36 4,65 3,54 3,83

0,90 5,35 5,64 4,73 5,02 3,91 4,20

1,02 5,75 6,04 5,13 5,42 4,31 4,60

1,16 6,17 6,46 5,55 5,84 4,73 5,02

1,30 6,62 6,91 6,01 6,30 5,19 5,48

1,44 7,10 7,39 6,48 6,77 5,66 5,95

1,60 7,60 7,89 6,98 7,27 6,16 6,45

1,76 8,13 8,42 7,51 7,80 6,69 6,98

1,94 8,68 8,97 8,06 8,35 7,24 7,53

2,12 9,26 9,55 8,64 8,93 7,82 8,11

2,30 9,86 10,15 9,25 9,54 8,43 8,72

2,50 10,49 10,78 9,88 10,17 9,06 9,35

             

  TIEMPOS PRINCIPALES 65%

  15 % pendiente 30 % pendiente 50 % pendiente

VOL/ARB CC 30% CC 40% CC 30% CC 40% CC 30% CC 40%

0,40 4,11 4,40 3,49 3,78 2,67 2,96

0,48 4,38 4,67 3,76 4,05 2,94 3,23

0,58 4,67 4,96 4,06 4,35 3,24 3,53

0,68 5,00 5,29 4,38 4,67 3,56 3,85

0,78 5,34 5,63 4,73 5,02 3,91 4,20

0,90 5,72 6,01 5,10 5,39 4,28 4,57

1,02 6,12 6,41 5,50 5,79 4,68 4,97

1,16 6,54 6,83 5,92 6,21 5,10 5,39

1,30 6,99 7,28 6,38 6,67 5,56 5,85

1,44 7,47 7,76 6,85 7,14 6,03 6,32

1,60 7,97 8,26 7,35 7,64 6,53 6,82

1,76 8,50 8,79 7,88 8,17 7,06 7,35

1,94 9,05 9,34 8,43 8,72 7,61 7,90

2,12 9,63 9,92 9,01 9,30 8,19 8,48

2,30 10,23 10,52 9,62 9,91 8,80 9,09

2,50 10,86 11,15 10,25 10,54 9,43 9,72

  TIEMPO PRINCIPAL 75%

    15 % pendiente 30 % pendiente 50 % pendiente

VOL/ARB CC 30% CC 40% CC 30% CC 40% CC 30% CC 40%

0,40 4,48 4,77 3,86 4,15 3,04 3,33

0,48 4,75 5,04 4,13 4,42 3,31 3,60

0,58 5,04 5,33 4,43 4,72 3,61 3,90

0,68 5,37 5,66 4,75 5,04 3,93 4,22

0,78 5,71 6,00 5,10 5,39 4,28 4,57

0,90 6,09 6,38 5,47 5,76 4,65 4,94

1,02 6,49 6,78 5,87 6,16 5,05 5,34

1,16 6,91 7,20 6,29 6,58 5,47 5,76

1,30 7,36 7,65 6,75 7,04 5,93 6,22

1,44 7,84 8,13 7,22 7,51 6,40 6,69

1,60 8,34 8,63 7,72 8,01 6,90 7,19

1,76 8,87 9,16 8,25 8,54 7,43 7,72

1,94 9,42 9,71 8,80 9,09 7,98 8,27

2,12 10,00 10,29 9,38 9,67 8,56 8,85

2,30 10,60 10,89 9,99 10,28 9,17 9,46

2,50 11,23 11,52 10,62 10,91 9,80 10,09

4. Descripción de la tarea de estrobado

4.1 Introducción

La etapa final del trabajo que se realiza en el bosque es el estrobado, operación que consiste en manipular estrobos para colocarlos alrededor de los trozos. Esta actividad permite que la torre o skidder lleve los trozos desde el bosque a la cancha de madereo.

Como lo señalan APUD y VALDES (1995), el rendimiento y carga de trabajo de la faena de estrobado, dependen de lo que anteriormente ha sido alcanzado por el resto de la cuadrilla y de las condiciones del terreno y la temperatura.

4.2 Exigencias psicológicas del estrobado

Este trabajo no reviste mayores exigencias cognitivas, ni sensorio-motoras, ya que las actividades varían en intensidad, dependiendo del volumen de trabajo y condiciones del terreno, por lo cual no están sometidos a un exigencia o presión constante. Pese a lo anterior, la exigencia mental más importante está en relación con la carga emocional vinculada a la presión por mantener un adecuado ritmo de trabajo, para la sincronización de las actividades con sus colegas.

4.3. Elementos de trabajo

En la figura 10.52 se ilustra el elemento utilizado por los estroberos para realizar su labor.

Figura 10.52. Partes constituyentes de un estrobo

4.4. Técnica de estrobado

Para realizar el madereo de las trozas deben utilizarse una serie de técnicas básicas, las cuales permiten un adecuado estrobado frente a situaciones normales o con obstáculos. Dentro de las técnicas se cuentan:

· Estrobado normal. El estrobo se aprieta fuertemente; el gancho debe estar apegado a la troza y puesto en el extremo de ella (figura 10.53)

Figura 10.53. Estrobado normal de una troza

· Estrobado en rodillo. Se hace rodar el tronco con la finalidad de salvar el obstáculo y tener una salida más fácil (figura 10.54)

Figura 10.54. Técnica de rodillo

· Estrobado con golpe/salto. Se utiliza un cable entre trozo y obstáculo para golpearlo en el costado o saltarlo (figura 10.55)

Figura 10.5 5. Técnica de golpe/salto

· Estrobado con técnica de roce. Se debe colocar el cable alrededor del árbol o trozo a rozar para mover levemente la troza. Después se debe estrobar nuevamente o se puede pasar el cable sobre el tocón (figura 10.56)

Figura 10.56. Técnica de roce

· Estrobado con llapa. Se denomina de esta forma cuando se llevan a dos o más trozos en un solo estrobo (figura 10.57)

Figura 10.57. Técnica de Llapa

· Estrobado cruzado. Se utiliza cuando se debe estrobar firmemente dos trozas cruzadas (figura 10.58)

Figura 10.58. Técnica del cruzado

En conjunto a las técnicas básicas de estrobado, pueden utilizarse una serie de técnicas auxiliares y señales, las cuales consideran procedimientos que permiten un estrobado más eficiente y fácil, pero que no están libres de riesgos. Para realizarlas debe encontrarse el estrobero siempre en un lugar seguro. Estas técnicas auxiliares y el conjunto de señales han sido descritas en detalle por Apud et al (1996) y también en documentos de difusión de la Asociación Chilena de Seguridad.

Respecto a la posición adecuada de transporte de los estrobos, este debe ser realizado tratando de no sobrecargar la articulación del hombro y la espalda. Se debe descargar el esfuerzo de la columna transportando los estrobos sobre el hombro, sin rotar el tronco, siendo este el procedimiento más recomendable cuando el madereo con skidder es ayudado por un solo trabajador (figura10.59)

Figura 10.59. Transporte correcto de estrobos

4.5. Vestuario e implementos de seguridad

Los estroberos deben utilizar:

- Casco

- Guantes

- Calzado de seguridad

- Pantalón de mezclilla y camisa de algodón o poleras

4.6. Rendimientos de referencia

En la tabla 10.25 se resumen algunas variables medidas durante el trabajo de estrobado.

Tabla 10.25. Resultados de estudios realizados durante labores de estrobado (n=13)

Variables Promedio Desviación Mínimo Máximo

    Estándar

   

  Carga física de trabajo

     

Frecuencia cardíaca (latidos/min)

102 10.4 85 130

Carga cardiovascular (%) 30 7.5 21 47

  Rodal

     

Diámetro a la altura del pecho (cm)

35 7.8 48 23

Volumen por árbol (m3 por árbol) 1.21 0.7 0.4 2.48

  Terreno

     

Pendiente (%) 32 12.2 12 57

Indice de escabrosidad (%) 0.5 0.1 0.4 0.7

  Distribución de tiempos

     

Tiempos principales (%) 56 19.9 34 100

  Rendimiento

     

Arboles por hora (n) 15 9.7 6 37

Volumen por hora (m3 por hora) 14.7 9.6 4.6 43

La siguiente fue la ecuación obtenida después del proceso estadístico de regresión paso a paso. En la tabla 10.26 se sintetizan los rendimientos de referencia para estroberos

RH (m3/Hr) = - 1.984+ 0.0180 CC - 16.364 LogP + 0.158 TP

Indicadores estadísticos: R: 0.85; R2: 0.72; error estándar: 5.8; p>0.001

Donde : RH = Rendimiento expresado en metros cúbicos por hora

CC = Carga cardiovascular expresada en porcentaje

Log P = Logaritmo de la pendiente

TP = Tiempos principales

La ecuación permite estimar el rendimiento en función de la carga cardiovascular promedio, el logaritmo de la pendiente y los tiempos principales. Mediante la ecuación se generó la tabla 10.26 con la que se pueden calcular los rendimientos de referencia para esta actividad.

Tabla 10.26. Rendimientos de referencia (m3/hora) para tareas de estrobado

    carga cardiovascular 30% carga cardiovascular 40%

    tiempos principales tiempos principales

pendiente log. pend. 70 80 90 70 80 90

15 2,7 28,52 30,10 31,68 30,32 31,90 33,48

20 3,0 23,61 25,19 26,77 25,41 26,99 28,57

25 3,2 20,34 21,92 23,50 22,14 23,72 25,30

30 3,4 17,06 18,64 20,22 18,86 20,44 22,02

35 3,6 13,79 15,37 16,95 15,59 17,17 18,75

40 3,7 12,15 13,73 15,31 13,95 15,53 17,11

45 3,8 10,52 12,10 13,68 12,32 13,90 15,48

50 3,9 8,88 10,46 12,04 10,68 12,26 13,84

55 4,0 7,24 8,82 10,40 9,04 10,62 12,20

5. Descripción de la tarea de arrumado.

5.1. Introducción

El arrumado consiste en movilizar los trozos dimensionados en la cancha de trozado hacia un lugar en el cual se apilan de acuerdo a diámetros y largos determinados.

El arrumado es la última tarea realizada en una faena de raleo o cosecha tradicional, antes de despachar la madera hacia los centros de elaboración. Cuando se realiza en forma manual, se debe considerar el riesgo de daño músculo esquelético, unido a la fatiga fisiológica que puede provocar esta labor. En este sentido, en los estudios realizados

en Chile se ha observado que aunque la frecuencia cardíaca promedio de la jornada no siempre permite definir el arrumado como pesado, los trabajadores deben cargar trozos en peso como se observa en la figura 10.60, poniendo en riesgo sus estructuras musculares y esqueléticas (ver detalles en capítulo 2). En términos generales, el esqueleto es definido como el marco de soporte del organismo. Los huesos de las extremidades, unidos por articulaciones móviles, pueden efectuar distintos movimientos ayudados por los músculos. Por su parte, la columna vertebral constituye el soporte desde donde salen las extremidades. Al levantar pesos, la sobrecarga en todo el sistema muscular y articular puede ser muy pesada, que es exactamente lo que ocurre en el arrumado (APUD, 1989). Movimientos mal realizados y pesos exagerados pueden llevar a producir serias incapacidades y, por ello, el arrumado manual es una actividad que debería en lo posible ser mecanizada. De no ser así, este trabajo tendría que limitarse al máximo y buscar formas auxiliares de ayuda, como por ejemplo el uso de ganchos de arrastre. Sin duda que la capacitación también es importante en esta actividad, principalmente en lo que se refiere a educar a los trabajadores en la ejecución de esfuerzos, individuales o colectivos, asumiendo posturas correctas. El riesgo de no considerar estos factores es enorme, ya que puede resultar en un alto porcentaje de trabajadores incapacitados por problemas de columna, a una edad productiva.

Figura 10.60. Labor de arrumado manual durante la cual se desplazan pesos considerables de un lugar a otro

Las consecuencias del arrumado para los trabajadores pueden ser alteraciones como la que se presenta en la figura 10.61. En ella se observa la espalda de un trabajador después de haber sido arrumador durante 10 años.

Figura 10.61. Espalda de un arrumador después de 10 años realizando el trabajo. Observe, que el hombro izquierdo en que carga los trozos, está alrededor de 10 cm. más bajo que el hombro derecho

5.2. Carga psicológica de trabajo

Esta actividad impone exigencias mentales en relación con la carga cognitiva, sensorio-motora y emocional. En cuanto a la carga cognitiva, se identifica el uso de la memoria inmediata para la retención temporal de un número igual o superior a 8 estímulos o unidades de información, dependiendo del tipo de producto que se esté obteniendo y de las dimensiones para su selección.

Respecto de la carga sensorio-motora, el ciclo de trabajo que desarrolla un arrumador tiene una duración inferior a 5 minutos, dependiendo de la distancia que tenga que desplazarse con los trozos, y de las dimensiones y el peso de éstos. Sin embargo, este ciclo no es continuo ya que depende de cuán expedito sea el acceso de la madera a la cancha y el tiempo empleado en el trozado, lo cual podría reducir la carga mental asociada a este factor.

En cuanto a la carga psíquica o emocional, ésta se debe a que:

· Deben velar por el control de su ritmo de trabajo, de la sincronización de las actividades con sus colegas y del cumplimiento de los compromisos y de la calidad del trabajo entregado

· Sin embargo, el ritmo de su trabajo depende principalmente de la facilidad de acceso de la madera a la cancha, lo cual les resta control al ritmo de sus labores

5.3. Herramientas

Como lo señala un documento de FAO(1993), cuando esta labor no se puede mecanizar, los arrumadores deben usar elementos auxiliares

como, por ejemplo, ganchos de arrastre o pinzas similares a las que se ilustran en la figura 10.62

Figura 10.62. Trozas levantadas desde el suelo con pinzas y ganchos

5.4 . Técnica de arrumado

Para realizar el arrumado, se deben seguir los siguientes pasos:

· Como las trozas no tienen asideros, se recomienda tomarlas manteniendo siempre la espalda recta. Cuando se levanten las trozas desde el suelo, los brazos pueden extenderse usando ganchos o pinzas

· Considerando lo anterior, muchos problemas pueden evitarse usando técnicas apropiadas para levantar la carga. Cuando se levanta con la espalda doblada hacia adelante y las piernas estiradas como se muestra en la figura 10.63, la presión en las vértebras inferiores se concentrara sólo en una pequeña parte de los discos. Como los discos son muy sensibles a presiones desiguales, el riesgo de lesión será muy grande

Figura 10.63. Levantamiento incorrecto de trozas

Por lo tanto, lo más recomendable es levantar las trozas como se muestra en la figura 10.64, vale decir con:

· la espalda derecha

· las rodillas dobladas

· los pies ligeramente separados y bien apoyados

Además:

· la carga debe ser mantenida cerca del centro del cuerpo.

· el cuerpo se debe usar lo más simétricamente posible.

Figura 10.64 Posición correcta para levantar trozas.

De la forma descrita la presión en los discos va a estar distribuida uniformemente y el riesgo de dolor de espalda disminuirá.

5.5. Vestuario

A continuación se presentan los implementos de seguridad que deben ser utilizados por los arrumadores, considerando los riesgos a los cuales se exponen de acuerdo a la tarea que realizan y al terreno por el cual se desplazan. No se detallarán mayormente ya que ello se encuentra en el capítulo 8 dedicado al vestuario y elementos de protección personal.

De acuerdo a su labor deben utilizar:

- Casco

- Guantes

- Calzado de seguridad

- Pantalón de mezclilla y camisa de algodón o poleras. Para las mañanas, los trabajadores deberían disponer de polerón y una casaca de mezclilla

5.6. Rendimientos de referencia

5.6.1. Estimación del rendimiento de arrumadores en raleo

Los resultados de los estudios realizados para obtener referencias de rendimiento de arrumado en raleo se presentan en la tabla 10.27. No se incluye información de cosecha por las contraindicaciones que tiene esta tarea.

Tabla 10.27. Resultados de estudios realizados durante tareas de arrumado manual (n = 28)

Variables Promedio Desv.Estánd Mínimo Máximo

Carga física de trabajo

Frecuencia cardíaca (latidos/min)

101.5 12.3 73 122

Carga Cardiovascular 33.1 9.5 12.7 53

Rodal

Diámetro medio (cm) 16.8 1.2 15 19

Volumen por trozo (m3 por trozo)

0.06 0.009 0.04 0.07

Distribución de tiempos

Tiempos principales (%) 33.7 15 5 57.2

Rendimiento

Trozos por hora (n) 36 18 4 67

Volumen por hora (m3/hora) 2.0 1.0 0.2 3.2

La siguiente fue la ecuación obtenida después del proceso estadístico de regresión paso a paso.

RH(m3/hr) =-2.976+0.018*CC+0.049*TPRIN+0.165*DIAMED

Indicadores estadísticos: R: 0.85; R2: 0.73; error estándar: 0.5; p>0.001

Donde: RH = rendimiento expresado en metros cúbicos por hora

CC = Carga cardiovascular expresada en porcentaje

TPRIN = Tiempos principales

DIAMED = Diámetro medio

La ecuación precedente, que permite estimar el rendimiento en función de la carga cardiovascular promedio, la dedicación a los tiempos principales y el diámetro medio de trozos, generó la tabla 10.28 mediante la cual se pueden calcular los rendimientos de referencia para esta actividad.

Tabla 10.28. Rendimientos de referencia (m3/hr) para tareas de arrumado en raleo

  TIEMPOS PRINCIPALES

      40%

    50%

 

DIA/MED CC 30% CC 35% CC 40% CC 30% CC 35% CC 40%

10 1,17 1,26 1,35 1,66 1,75 1,84

11 1,34 1,43 1,52 1,83 1,92 2,01

12 1,50 1,59 1,68 1,99 2,08 2,17

13 1,67 1,76 1,85 2,16 2,25 2,34

14 1,83 1,92 2,01 2,32 2,41 2,50

15 2,00 2,09 2,18 2,49 2,58 2,67

16 2,16 2,25 2,34 2,65 2,74 2,83

17 2,33 2,42 2,51 2,82 2,91 3,00

18 2,49 2,58 2,67 2,98 3,07 3,16

19 2,66 2,75 2,84 3,15 3,24 3,33

20 2,82 2,91 3,00 3,31 3,40 3,49

21 2,99 3,08 3,17 3,48 3,57 3,66

22 3,15 3,24 3,33 3,64 3,73 3,82

23 3,32 3,41 3,50 3,81 3,90 3,99

24 3,48 3,57 3,66 3,97 4,06 4,15

25 3,65 3,74 3,83 4,14 4,23 4,32

       

TIEMPOS PRINCIPALES

    60%

   

DIA.MED CC 30% CC 35% CC 40% 

10 2,15 2,24 2,33 

11 2,32 2,41 2,50 

12 2,48 2,57 2,66 

13 2,65 2,74 2,83 

14 2,81 2,90 2,99 

15 2,98 3,07 3,16 

16 3,14 3,23 3,32 

17 3,31 3,40 3,49 

18 3,47 3,56 3,65 

19 3,64 3,73 3,82 

20 3,80 3,89 3,98 

21 3,97 4,06 4,15 

22 4,13 4,22 4,31 

23 4,30 4,39 4,48 

24 4,46 4,55 4,64 

25 4,63 4,72 4,81 

6. Estudio de caso. Uso de las tablas de rendimientos de referencia para la configuración de cuadrillas en una faena de raleo comercial

Al cierre de este capítulo, es importante señalar que las tablas de rendimiento de referencia ayudan a configurar los equipos de trabajo. Esto no quiere decir que se pueda llegar a un equilibrio exacto, en cuanto a rendimiento y carga física, de todos los integrantes de una cuadrilla, pero al estimar los rendimientos con las tablas propuestas se puede determinar si, en determinada configuración, existen "cuellos de botella" que frenen todo el proceso productivo. Por otra parte, en los casos en que los trabajadores estén sometidos a exceso de carga o, al revés, a una subutilización del tiempo, las tablas nos indicarán si es necesario enriquecer tareas, realizar rotación de funciones, efectuar una pausa o modificar la técnica de trabajo, entre otras.

El ejemplo a continuación es una tarea de raleo comercial en que la cuadrilla estaba organizada como sigue:

· 8 motosierristas, utilizando la técnica Nordfor, volteaban, desramaban y trozaban los árboles

· 4 operarios engavillaban el producto

· La madera apilada en el bosque era madereada por un trineumático que la sacaba a orilla de camino, en donde era arrumada

· En el trayecto, un trabajador apoyaba a la máquina en el ordenamiento de la madera en rumas

En total se evaluaron 17 jornadas de trabajo con motosierra. En la tabla 10.29, se puede observar los promedios, la desviación estándar y el rango para algunas de las variables más importantes medidas en esta parte del estudio.

Tabla 10.29. Rendimiento, carga física y algunas variables del rodal, del terreno y del ambiente en motosierristas efectuando una faena de raleo comercial (n=17)

VARIABLES UNIDADES PROMEDIO D.E. RANGO

Duración de la jornada Horas 7,95 0,6 6,2-8,6

Carga cardiovascular % 30 2,5 26-35

Tiempos principales % jornada 79 4,7 71-87

DAP cm 18,7 2,7 15,5-24,8

Volumen medio árboles m3 0,26 0,09 0,18-0,50

Pendiente % 5,9 3,6 2,0-16,1

Escabrosidad Indice 0,6 0,2 0,0-0,7

Temperatura bulbo seco ºC 21,9 1,6 18-24

Rendimiento m3/hora 1,29 0,3 0,7-1,9

Rendimiento m3/jornada 9,7 2,3 5,4-15,1

La pregunta es: ¿ cuánto podría llegar a rendir un motosierrista en esta tarea?. De acuerdo a la ecuación propuesta antes en este capítulo se llega a la siguiente estimación:

VOLUMEN POR ARBOL

CARGA CARDIOVASCULAR

30 % 40 %

0,2 1.5 2.0

0,3 1,8 2,3

0,4 2,1 2,6

Indudablemente que lo óptimo sería que los trabajadores se exigieran físicamente para trabajar en promedio al 40 % de carga cardiovascular. Sin embargo, para que esto ocurra debe haber estímulos que los motiven a alcanzar tal intensidad de esfuerzo. Cabe mencionar que actividades realizadas al 30 o 35 % de carga cardiovascular no son precisamente livianas, de manera tal que para que la persona sienta interés por realizar un esfuerzo mayor debe contar con elementos básicos como dieta, buena técnica de trabajo, equipos de seguridad, etc. Sin embargo, el mayor aliciente lo constituye el salario. Hemos venido sosteniendo que una forma de motivar a los trabajadores sería calculando el salario base, considerando el rendimiento posible de obtener trabajando en promedio al 30 % de carga cardiovascular, y establecer primas para el rendimiento que se obtenga por sobre este nivel, considerando que no es conveniente que las personas se exijan más allá del 40 % de su capacidad para evitar accidentes y trabajos de mala calidad.

Otro hecho que resulta de interés para la planificación del trabajo es definir el número de motosierristas para máquinas de diferente rendimiento. Por ejemplo, si la cuadrilla la integran 8 motosierristas y ellos procesan árboles con un volumen promedio de 0.2 m3 por árbol, trabajando al 30 % de carga cardiovascular, podrán alcanzar un rendimiento global de 12.0 metros cúbicos por hora. Si el requerimiento del trineumático puede llegar a 15 metros cúbicos por hora, existen dos posibilidades:

· Mantener la intensidad del esfuerzo y aumentar la dotación a 10 trabajadores que producirían los 15 metros cúbicos necesarios para alimentar el trineumático

· Mantener el número de trabajadores y estimularlos para trabajar al 40 % de carga cardiovascular. Si esto ocurre, los 8 trabajadores podrían alcanzar una producción global de 16 metros cúbicos por hora

Sin duda que la segunda alternativa aparece como bastante más lógica, siempre y cuando se logre la motivación de los motosierristas para realizar el trabajo que harían las dos personas adicionales.

En cuanto a los engavilladores, se evaluaron 10 jornadas trabajando en la forma antes señalada, vale decir 1 engavillador por cada dos motosierristas. En la tabla 10.30, se resumen las variables más importantes medidas durante esta tarea.

Tabla 10.30. Rendimiento y algunas otras variables medidas durante 10 jornadas de engavillado manual

VARIABLES UNIDADES PROMEDIO D.E. RANGO

Duración de la jornada Horas 7,8 0,28 7,3-8,1

Carga cardiovascular % 27,4 8,1 18-44

Tiempos principales % jornada 76,2 8,0 67-90

Diámetro medio trozos cm 13,3 0,9 12-15

Pendiente % 9,7 2,4 5-13

Escabrosidad Indice 0,8 0,03 0,7-0,8

Temperatura bulbo seco ºC 21 2,0 18-24

Rendimiento m3/hora 16,6 2,6 13-21

Rendimiento m3/jornada 2,2 0,3 1,8-2,8

En base a los estudios realizados, el rendimiento de los engavilladores, según el nivel de carga cardiovascular, se puede proyectar de la siguiente manera:

%CARGA CARDIOVASCULAR

METROS CUBICOS POR HORA

25 2.3

30 2.6

40 3.2

50 3.8

Como se señaló, 8 motosierristas podrían completar 16 metros cúbicos por hora. Desde este punto de vista, no parece recomendable que una persona engaville para dos motosierristas; para alcanzar a completar el trabajo tendrían que esforzarse hasta alcanzar una carga cardiovascular superior al 50%, ya que deberían producir cerca de 4 metros cúbicos por hora. Esto transformaría este trabajo en extremadamente pesado. Lo más probable es que los engavilladores resistirían este ritmo al comienzo de la jornada, disminuyéndolo progresivamente a medida que avanzara el día. Esto es un freno para los motosierristas, que contribuye

a la subutilización de la máquina. De manera tal que debería pensarse en una forma de organización del trabajo en que 5 engavilladores se integraran con ocho motosierristas, para obtener un volumen cercano a los 16 metros cúbicos por hora. Una alternativa que podría también intentarse es, verificar si la carga física del trabajador que apoya a la máquina es más baja, y establecer rotación de actividades de manera que el engavillado se compartiera entre los cinco trabajadores, pudiendo ellos establecer una especie de pausa dinámica al rotar a una actividad diferente durante el 20% de la jornada. En todo caso, lo importante es que los rendimientos de referencia, al indicarnos lo que se puede esperar de un trabajador, permiten proyectar las actividades ofreciendo una alternativa válida para una organización equilibrada de faenas que, evitando la fatiga, redunde en buenos rendimientos en torno a la tecnología disponible.