practica forja 1.1

Texcucano Domnguez Jos Antonio 1


Forja

La forja es un procedimiento de conformacin de los metales, sometindolos en

caliente o en frio a esfuerzos repetidos o continuos, principalmente de compresin.

Al realizar el forjado en caliente, el tocho de metal a conformar se calienta a

temperaturas superiores a la de recristalizacin, pero inferiores a la de fusin.

La forja moderna es el resultado de la evolucin del viejo arte de los constructores

de armaduras y de los herreros de pueblo. Actualmente, la forja a mano solo se

practica en trabajos de cerrajera y forja artstica.

Hoy en da, el forado se realiza con mquinas que producen compresin de los

metales en sustitucin a los martillos de forja a mano.

Las herramientas necesarias para la forja a mano son apoyos (yunques), martillos,

tenazas (para agarrar las piezas a conformar) y las herramientas accesorias

(claveras, asentadoras, gubias, etc)

Clasificacin de la forja

El proceso de forja se clasifica de muy diversas formas, dependiendo del estado

del material que se va a forjar y de la forma del proceso, esto es:

Por las condiciones del proceso

Forja en fro: Fundamentalmente se efectan operaciones de acabado o aquellas

que se caracterizan por pequeos porcentajes de deformacin.

Forja en caliente: El 90% de piezas forjadas son hechas con este mtodo. Con el

calentamiento correcto de la pieza se mejora la capacidad de sta para cambiar

de forma y dimensiones, sin que se presenten fallas o agrietamiento.


Este mtodo se clasifica segn la complejidad del diseo de la matriz, la cual est

constituida por un par de bloques con dimensiones e impresiones determinadas

que sirven para dar forma al metal mediante un mecanismo que acciona las

herramientas formadoras, haciendo contacto con las piezas de trabajo,

comprimindolas ya sea por presin (prensa), o por impacto (martillo).

Por las caractersticas de las herramientas

Forja de matriz abierta o libre: Este tipo de proceso se emplea para producir

formas simples en poco tiempo y con bajo costo, esto es debido a que carecen de

detalles y dimensiones exactas. Las formas producidas con matriz abierta

usualmente requieren de maquinaria adicional para poder terminar la geometra de

la pieza.

Forja de matriz cerrada o estampacin: En este proceso se utiliza una matriz,

dado o estampa con una o varias cavidades de la geometra de la pieza. El

impacto de la maza o la presin del mbolo sobre la pieza de trabajo, la obliga a

llenar todo el hueco de las matrices coincidentes. La estampa puede constar de

varias etapas que favorezcan la deformacin del material y garanticen precisin y

duracin del herramental. El nmero de etapas estar definido por la complejidad

de la pieza a producir.


Forja con rodillos: Este proceso se emplea para reducir la seccin transversal de

barras, razn por la cual se aplica en operaciones de preforma para la posterior

forja en estampa. Por la forma en que se realiza y debido a su limitada aplicacin,

en muchas ocasiones no se le menciona al definir los procesos de forja;

normalmente involucra grandes deformaciones, por lo que se efecta en caliente.


ACERO

Definicin y Caractersticas

El acero es una aleacin de hierro y carbono (mximo 2.11% de carbono), al cual

se le adicionan variados elementos de aleacin, los cuales le confieren

propiedades mecnicas especficas para su diferente utilizacin en la industria.

Los principales elementos de aleacin son: Cromo, Tungsteno, Manganeso,

Nquel, Vanadio, Cobalto, Molibdeno, Cobre, Azufre y Fsforo. Los productos

ferrosos con ms de 2.11% de carbono denominan fundiciones de hierro.

Aceros al carbono

10XX donde XX es el contenido de C

Ej.: SAE 1010 (0.080.13 %C)

SAE 1040 (O.30.43 %C)

Los dems elementos presentes no estn en porcentajes de aleacin:

P mx = 0.04% S mx = 0.05%

Mn = 0.300.60% para aceros de bajo carbono (.60%C) y aceros al C para

cementacin.

1- Aceros de muy bajo % de carbono (desde SAE 1005 a 1015)

Se seleccionan en piezas cuyo requisito primario es el conformado en fro.

Los aceros no calmados se utilizan para embutidos profundos por sus buenas

cualidades de deformacin y terminacin superficial. Los calmados son ms

utilizados cuando se necesita forjarlos o llevan tratamientos trmicos.

Son adecuados para soldadura y para brazing. Su maquinabilidad se mejora

mediante el estirado en fro. Son susceptibles al crecimiento del grano, y a

fragilidad y rugosidad superficial si despus del formado en fro se los calienta por

encima de 600C.

2- Aceros de bajo % de carbono (desde SAE 1016 a 1030)

Este grupo tiene mayor resistencia y dureza, disminuyendo su deformabilidad. Son

los comnmente llamados aceros de cementacin. Los calmados se utilizan para


forjas. Su respuesta al temple depende del % de C y Mn; los de mayor contenido

tienen mayor respuesta de ncleo. Los de ms alto % de Mn, se endurecen ms

convenientemente en el ncleo y en la capa.

Son aptos para soldadura y brazing.

La maquinabilidad de estos aceros mejora con el forjado o normalizado, y

disminuye con el recocido.

3- Aceros de medio % de carbono (desde SAE 1035 a 1053)

Estos aceros son seleccionados en usos donde se necesitan propiedades

mecnicas ms elevadas y frecuentemente llevan tratamiento trmico de

endurecimiento.

Se utilizan en amplia variedad de piezas sometidas a cargas dinmicas. El

contenido de C y Mn, depende de una serie de factores. Por ejemplo, cuando se

desea incrementar las propiedades mecnicas, la seccin o la templabilidad,

normalmente se incrementa el % de C, de Mn o de ambos.

Los de menor % de carbono se utilizan para piezas deformadas en fro, aunque

los estampados se encuentran limitados a plaqueados o doblados suaves, y

generalmente llevan un recocido o normalizado previo.

Todos estos aceros se pueden aplicar para fabricar piezas forjadas y su seleccin

depende del tamao y propiedades mecnicas despus del tratamiento trmico.

Los de mayor % de C, deben ser normalizados despus de forjados para mejorar

su maquinabilidad.

Son tambin ampliamente usados para piezas maquinadas, partiendo de barras

laminadas.

Dependiendo del nivel de propiedades necesarias, pueden ser o no tratadas

trmicamente.

Pueden soldarse pero deben tenerse precauciones especiales para evitar fisuras

debido al rpido calentamiento y enfriamiento.

4- Aceros de alto % de carbono (desde SAE 1055 a 1095)

Se usan en aplicaciones en las que es necesario incrementar la resistencia al

desgaste y altas durezas que no pueden lograrse con aceros de menor contenido

de C.


En general no se utilizan trabajados en fro, salvo plaqueados o el enrollado de

resortes.

Prcticamente todas las piezas son tratadas trmicamente antes de usar,

debindose tener especial cuidado en estos procesos para evitar distorsiones y

fisuras.

Aceros de media aleacin

Aceros al Mn

15XX

El porcentaje de Mn vara entre 1.20 y 1.65, segn el %C.

Ej.: SAE 1524 1.201.50 %Mn para construccin de engranajes

SAE 1542 1.351.65 %Mn para temple

Aceros de fcil maquinabilidad o aceros resulfurados

11XX 12XX

Son aceros de alta maquinabilidad; la presencia de gran cantidad de sulfuros

genera viruta pequea y, al poseer los sulfuros alta plasticidad, actan como

lubricantes internos. No son aptos para soldar, tratamientos trmicos, ni forja

debido a su bajo punto de fusin.

Ej; SAE 11XX : 0.080.13 %S

SAE 12XX : 0.240.33 %S

Aceros aleados para aplicaciones en construcciones comunes

Se considera que un acero es aleado cuando el contenido de un elemento excede

uno o ms de los siguientes lmites:

1.65% de manganeso

0.60% de silicio

0.60% de cobre


o cuando hay un % especificado de cromo, nquel, molibdeno, aluminio, cobalto,

niobio, titanio, tungsteno, vanadio o zirconio.

Aceros inoxidables

a) Austenticos

AISI 302XX 303XX donde XX no es el porcentaje de C

17-19 % Cr 8-13 % Cr

4-8 % Ni 8-14 % Ni

6-8 % Mn

b) Martensticos

AISI 514XX

Contienen 11 a 18 % Cr; son templables; para durezas ms elevadas se aumenta

el % Cr (formacin de carburos de Cr). Se usan para cuchillera; tienen excelente

resistencia a la corrosin.

c) Ferrticos

AISI 514XX 515XX

Poseen bajo % de C y alto Cr (10-27 %) de manera de reducir el campo y

mantener la estructura ferrtica an a altas temperaturas.

ACEROS PARA HERRAMIENTAS

W: Templables a! agua: no contienen elementos aleantes y son de alto % de

carbono (0,75 a 1.00%). Son los ms econmicos y se utilizan Principalmente en

mechas. En general tienen limitacin en cuanto al dimetro, debido a su

especificacin de templabilidad.

Para trabajo en fro:

0: Slo son aptos para trabajo en fro pues al aumentar la temperatura disminuye

la dureza.

A: templados al aire. No soportan temple en aceite pues se figuraran; se usan

para formas intrincadas (matrices) pues el alto contenido de cromo otorga temple

homogneo.


D: alta aleacin. Contienen alto % de carbono para formar carburos de Cr (1,10-

1,80 %C). Gran resistencia al desgaste.

Para trabajo en caliente: H

Aceros rpidos:

T en base a tungsteno

M en base a molibdeno

Los tres mantienen su dureza al rojo (importante en cuchillas); tienen carburos

estables a alta temperatura; el Cr aumenta la templabilidad ya que se encuentra

disuelto; el tungsteno y el molibdeno son los 6formadores de carburos. El ms

divulgado es el conocido como T18-41, que indica contenidos de W, Cr y Mo

respectivamente.

S: Aceros para herramientas que trabajan al choque. Fcilmente templables en

aceite. No se pueden usar en grandes seccione o formas intrincadas.

TRATAMIENTO TRMICO DEL ACERO

Los tratamientos trmicos son operaciones de calentamiento y enfriamiento a

temperaturas y condiciones determinadas, a que se someten los aceros y otros

metales y aleaciones para darles caractersticas ms adecuadas para su empleo.

Desarrollo de los tratamientos trmicos.

Calentamiento hasta la temperatura mxima.

Al empezar algn tratamiento trmico se debe iniciar a la temperatura ambiente la

cual tampoco se deben introducir piezas de ms de 200 mm de espesor o

dimetro en hornos cuya temperatura sea superior a los 300 grados.

La elevacin de temperatura debe ser uniforme en toda la pieza y se logra

aumentando la temperatura lo ms lentamente posible.

La temperatura como mnimo debe de ser un minuto por un milmetro de espesor

o dimetro de la pieza.

Permanencia a la temperatura mxima

Cada temperatura mxima es indicada en las especificaciones del tratamiento

trmico que se va aplicar.


Al sobrepasar la temperatura mxima se corre el riesgo de aumentar el grado de

la pieza. Si la elevacin de la temperatura sobrepasa el lmite cercano al punto de

fusin los metales quedan con una estructura grosera y frgil debido a la fusin de

las impurezas que rodea los granos. El metal que se dice que es quemado es

imposible regenerarlo por ningn tratamiento.

Las temperaturas para el acero al carbono son de 1260 a 1350 grados segn sea el contenido de carbono.

Tiempo de permanencia

Al llegar a la mxima temperatura influye en el crecimiento del grano y por lo tanto

debe reducirse todo lo posible.

Se da permanencia de uno a dos minutos por cada milmetro de espesos de la

pieza, para conseguir la austenizacin completa del acero.

Austenita: Solucin slida de hierro-carbn gamma partir de los 900C. Se

cristaliza en forma cbica y carece de propiedades magnticas.

Clasificacin de los tratamientos trmicos

Clasificacin del acero

Los diferentes tipos de acero se agrupan en cinco clases principales:

-Aceros al carbono.

-Aceros aleados.

-Aceros de baja aleacin ultrarresistentes.

-Aceros inoxidables.

-Aceros de herramientas

Recocido y temple

Horno de bao de sales para tratamiento trmico: recocido, normalizado, relevado

de esfuerzos, cementado, revenido, nitrurado, pavonado y endurecido (temple).

El objeto del tratamiento trmico denominado recocido es destruir sus estados

anormales de los metales y aleaciones. As como ablandarlos para poder

trabajarlos.


A una temperatura adecuada y duracin determinada seguido de un enfriamiento

lento de la pieza tratada.

Se practican cuatro tipos de recocido como son:

Recocido de homogeneizacin:

Este tiene por objeto destruir la heterogeneidad qumica de la masa de un metal o

aleacin producida por una solidificacin defectuosa para hacer una sola

estructura este se realiza a temperaturas elevadas cercanas a la de fusin y se

aplica principalmente a metales frreos o propensos a segregaciones.

A lo que se refiere este tipo de tratamiento trmico es a que cuando se dice que se

homogeneizan es a que hacen una sola se funden por ejemplo el fierro-zinc se

mezclan tan bien que ya no se distinguen cada uno.

Recocido contra acritud:

Este tiene por objetivo destruir el endurecimiento producido por la deformacin en

fro de los metales y hacer una estructura cristalina para as darle buen brillo y

conductividad elctrica.

Aplica a todos los metales que se endurecen por deformacin en fro.

Este tratamiento se da cuando no se enfra adecuadamente y no se logran las

propiedades a las que se quera llegar y busca la cristalinidad, sea de que tenga

buen brillo, mejor conductor. Controla el enfriamiento.

Recocido de estabilizacin:

Este tiene por objeto destruir las tensiones internas producidas en masa del metal

por su mecanizacin o por los moldeos complicados.

Se realiza a temperaturas comprendidas entre las 100C y 200C durante tiempos

muy prolongados que sern frecuentemente las 100 horas.


Este tipo de recocido le da envejecimiento a la pieza hace que se vea rustica, Se

logra a travs del golpeteo de la pieza.

RECOCIDO EN ACEROS

El objeto del recocido es destruir los estados anormales de los metales y

aleaciones.

El fin principal de los recocidos es ablandar el acero para poder trabajarlo mejor.

Atendiendo a llegar a la temperatura mxima.

Recocido supercrtico: Cuando se calienta el acero a temperaturas superiores a

las crticas.

Definicin de Temperatura superior a la crtica: La mxima temperatura para que

no se funda el material.

Recocido de ablandamiento subcrtico: Se obtiene calentando el acero a una

temperatura algo inferior a la crtica, dejando enfriar la pieza al aire.

Se logra ablandar los aceros aleados de gran resistencia, al cromo nquel y cromo

molibdeno as como tambin para los aceros al carbono las temperaturas ms

apropiadas estn entre 700 y 725. La ventaja de este tratamiento es que es muy

sencillo y rpido y no exige ningn cuidado especial en el enfriamiento.

RECOCIDO DE REGENERACIN

Para transformar todo el material se ausenta y enfra despus lentamente en el

interior del horno se obtiene as una constitucin final de ferrita y perlita si se trata

de un acero hipoeutectoide o cementita y perlita.

RECOCIDO ISOTRMICO

Consiste en calentar el acero a una temperatura superior a la crtica y enfriarlo

rpidamente. Se emplea mucho para herramientas de alta aleacin, se introducen

a un arreglo de sales.

Recocido globular de austenizacin incompleta.

Este al calentarlo a la temperatura mxima recomendada, pues debera

mantenerse un tiempo muy prolongado a esta temperatura para obtener la

transformacin austenitica total mientras el porcentaje de austenita tenga un

porcentaje del 90%.


Recocido contra acritud o de recristalizacin.

Acero Frgil y tan duro que se rompe. Se dice que tiene demasiada acritud. Para

mejorar la ductilidad y maleabilidad del acero y poder someterlo a nuevos

estirados o laminados. Se hace el recocido contra acritud que consiste en un

calentamiento a una temperatura de 600 o 700, seguido de un enfriamiento al

aire o dentro del horno si se quiere evitar la oxidacin dentro del horno.

Este recocido se hace cuando se tienen impurezas y para dar ms cristalinidad y

quitar esas impurezas, as como hacer ms maleable y dctil el acero.

Temple

Este es un proceso de calentamiento seguido de un enfriamiento generalmente

rpido para conseguir dureza y resistencia mecnica del acero

Se realiza a temperaturas muy elevadas, de unos 1250 C cercanas a la del punto

de fusin. Se enfra rpidamente para evitar impurezas

El medio de enfriamiento ms adecuado son: aire aceite, agua, bao de plomo,

bao de mercurio y bao de sales fundidas.

El templar a un acero no se refiere que obtendr la mxima dureza que pueda

lograr sino tambin depende del contenido del carbn que tenga la pieza.

Temple de precipitacin:

Este se utiliza principalmente en la aleaciones de aluminio, manganeso y cobre la

dureza que obtiene es por medio de un compuesto qumico que pone en tensin


los cristales y los endurece, este va obteniendo la dureza mediante s en fra por

la precipitacin (aceleracin) qumico.

Se genera a travs de una sustancia ejemplo la cabeza de un cincel se hace con

una sustancia que lo hace ms resistente a golpes. El endurecimiento de esta tipo

de material se va logrando con la precipitacin de la sustancia.

Temple de martensitico:

Este se aplica en los aceros debe su nombre al duro obtenido en este temple que

es el martensita que consta de hierro alfa sobresaturado de carbono este

distorsiona los cristales del hierro alfa y los pone en tensin por eso los endurece.

El termino martensita se debe a que esta sobresaturado de carbn.

Revenido

Endurecimiento del acero

Temple (revenido)

El tratamiento trmico es la operacin de calentamiento y enfriamiento de un metal

en su estado slido para cambiar sus propiedades fsicas. Con el tratamiento

trmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, el tamao del grano,

incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con un interior dctil.

Tratamientos termoqumicos

Son los procesos a los que se somete los metales y aleaciones ya sea para

modificar su estructura, cambiar la forma y tamao de sus granos o bien por

transformacin de sus constituyentes.

El objeto de los tratamientos es mejorar las propiedades mecnicas, o adaptarlas,

dndole caractersticas especiales a las aplicaciones que se le van a dar la las

piezas de esta manera se obtiene un aumento de dureza y resistencia mecnica,

as como mayor plasticidad o maquinabilidad para facilitar su conformacin.

Son tratamientos de recubrimiento superficial en los cuales interviene un elemento

qumico el cual se deposita por proceso de difusin en la superficie del material.


CEMENTADO.

Consiste en el endurecimiento de la superficie externa del acero al bajo carbono,

quedando el ncleo blando y dctil. Como el carbono es el que genera la dureza

en los aceros en el mtodo de cementado se tiene la posibilidad de aumentar la

cantidad de carbono en los aceros de bajo contenido de carbono antes de ser

endurecido. El carbono se agrega al calentar al acero a su temperatura crtica

mientras se encuentra en contacto con un material carbonoso. Los tres mtodos

de cementacin ms comunes son: empacado para carburacin, bao lquido y

gas.

Cementacin gaseosa: proceso indicado para piezas de aceros de construccin

que necesitan mucha resistencia al desgaste en el exterior y mucha tenacidad en

el interior.

Se realiza una aportacin de carbono a la pieza crendose una capa, la cual

puede ir desde 0.8 hasta 2.5 mm de profundidad.

El potencial de carbono de este proceso es controlado a travs de sondas de

oxgeno, de esta forma se consigue una gran homogeneidad en la capa

cementada.

Aplicaciones: Piones, coronas, ejes, levas, guas, chavetas, columnas, etc.

NITRURADO.

El proceso de nitrurado es parecido a la cementacin pero difiere en que el

material se calienta a los

510C y se mantiene as en contacto de gas amonaco. De esta manera los

nitruros del amonaco ayudan a endurecer el material. Tambin existe la

modalidad lquida en la cual, el material es sumergido en un bao de sales de

cianuro a la misma temperatura del nitrurado normal.

Nitruracin gaseosa: Proceso desarrollado intensamente en los ltimos aos, tanto

tcnicamente como en la calidad de las instalaciones. Confiere a los materiales un

excelente coeficiente de rozamiento gracias a la capa dura aportada (desde 0.25

a 0.5 mm)

Aplicaciones:

Aceros que vayan a sufrir mucho roce y necesitan una excelente resistencia al

desgaste.


Matrices de extrusin de aluminio.

Moldes, correderas, postizos, etc. que vayan a trabajar en inyeccin de plstico.

En definitiva cualquier pieza que necesite resistencia al desgaste. Ventajas:

Dada la baja temperatura a la que se realiza este tratamiento se producen

deformaciones inapreciables.

Se consiguen altas durezas, pudiendo alcanzar los 1100 HV dependiendo del

material utilizado.

Se puede realizar un endurecimiento parcial de la zona que desee.

El acabado despus de tratamiento es excelente ya que se realiza en atmsfera

con vaco previo.

CIANURADO.

Tambin llamado carbonitrurado lquido, el cianurado consiste en combinar la

absorcin de carbono y nitrgeno para obtener la dureza necesaria en materiales

de bajo carbon. El material es sumergido en un bao de sales de cianuro de

sodio.


Antecedentes

Historia de la Forja

Forja, proceso de modelado del hierro y otros materiales maleables golpendolos

o troquelndolos despus de hacerlos dctiles mediante aplicacin de calor. Las

tcnicas de forjado son tiles para trabajar el metal porque permiten darle la forma

deseada y adems mejoran la estructura del mismo, sobre todo porque refinan su

tamao de grano. El metal forjado es ms fuerte y dctil que el metal fundido y

muestra una mayor resistencia a la fatiga y el impacto.

HISTORIA

No se conoce con exactitud la fecha en que se descubri la tcnica de fundir

mineral de hierro para producir un metal susceptible de ser utilizado. Los primeros

utensilios de hierro descubiertos por los arquelogos en Egipto datan del ao 3000

a.C., y se sabe que antes de esa poca se empleaban adornos de hierro. Los

griegos ya conocan hacia el 1000 a.C. la tcnica, de cierta complejidad, para

endurecer armas de hierro mediante tratamiento trmico.

Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del hierro (y, de hecho,

todas las aleaciones de hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.C.) se clasificaran

en la actualidad como hierro forjado. Para producir esas aleaciones se calentaba

una masa de mineral de hierro y carbn vegetal en un horno o forja con tiro

forzado. Ese tratamiento reduca el mineral a una masa esponjosa de hierro

metlico llena de una escoria formada por impurezas metlicas y cenizas de

carbn vegetal. Esta esponja de hierro se retiraba mientras permaneca

incandescente y se golpeaba con pesados martillos para expulsar la escoria y

soldar y consolidar el hierro. El hierro producido en esas condiciones sola


contener un 3% de partculas de escoria y un 0,1% de otras impurezas. En

ocasiones esta tcnica de fabricacin produca accidentalmente autntico acero

en lugar de hierro forjado. Los artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero

calentando hierro forjado y carbn vegetal en recipientes de arcilla durante varios

das, con lo que el hierro absorba suficiente carbono para convertirse en acero

autntico.

Despus del siglo XIV se aument el tamao de los hornos utilizados para la

fundicin y se increment el tiro para forzar el paso de los gases de combustin

por la carga o mezcla de materias primas. En estos hornos de mayor tamao el

mineral de hierro de la parte superior del horno se reduca a hierro metlico y a

continuacin absorba ms carbono como resultado de los gases que lo

atravesaban. El producto de estos hornos era el llamado arrabio, una aleacin que

funde a una temperatura menor que el acero o el hierro forjado. El arrabio se

refinaba despus para fabricar acero.

La produccin moderna de acero emplea altos hornos que son modelos

perfeccionados de los usados antiguamente. El proceso de refinado del arrabio

mediante chorros de aire se debe al inventor britnico Henry Bessemer, que en

1855 desarroll el horno o convertidor que lleva su nombre.


Croquis del laboratorio de Forja y Tratamientos Trmicos.

3 Tinas para tratamientos trmicos (1)

Dos de estas tinas son para una solucin de salmuera y estas tienen unas

resistencias para calentar la solucin

Una tina de estas tres se diferencia, en el mtodo para calentar la solucin pues

en esta tina se calienta por medio de unos serpentines.

2 Hornos elctricos (3)

Uno grande horno de leche flueretizada que alcanza una temperatura de 1000.

Uno pequeo horno de leche flueretizada que alcanza una temperatura de

300.

Horno elctrico (2)

Este horno elctrico alcanza una temperatura de 600.

Tina de enfriamiento

Esta tina utiliza aceite para enfriar las piezas metlicas sometidas a aumento de

temperatura.


Hornos elctricos

El primero de estos hornos alcanza una temperatura de 0-1600.

El segundo de estos hornos alcanza una temperatura de 0-1000.

Horno de gas

Este horno de gas es del tipo crisol

Tiro forzado

Tiro inducido

Alcanza una temperatura mxima de 1300.

Horno de gas tipo cmara

Alcanza una temperatura mxima de 1500.

Forja cerrada

Martillo de tablas o cada libre

De 45 toneladas

De 20 toneladas

Forja cerrada

Los elementos que conforman este tipo de maquina son: base, yunque, matrices y

troqueles.

Tiene una capacidad mxima de 3000 kN

Hornos de gas

Estos hornos de gas alcanzan una temperatura mxima de 1300.

Hornos elctricos de laboratorio o muflas.

Fragua

Esta fragua tiene una base hecha a base de ladrillo refractor para que pueda

soportar altas temperaturas mientras el carbn minerasl se esta consumiendo para


poder calentar la pieza a forjar. Este carbn mineral alcanza temperaturas un poco

ms altas que del carbn vegetal.

Martillo piln o martinete mecnico

El ms grande estos martillos puede realizar hasta 140

y una capacidad de

impacto de 1 tonelada.

El otro martillo un poco ms pequeo puede realizar hasta 180

teniendo

una capacidad de impacto de tonelada.

Zona de racks

En esta zona se encuentran los cascos y algunas otras cosas

Horno de gas

Este horno de gas se utiliza para darle tratamiento trmico a las piezas que as lo

requieren.

Troqueladora

Roladora

practica forja 1.1

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