planeación de requerimientos de materiales (mrp)

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Planeación de requerimientos de materiales (MRP)DEMANDA DEPENDIENTE

Extraído de "Administración de operaciones" -Heizer & Render- Msc. Carlos J. Molestina M.


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Estructura de aprendizaje

• Que es demanda dependiente?• Requerimientos del modelo de inventarioa. Programa de producción maestro Listas estructuradas de materialesb. Exactitud en los registros de inventarioc. Ordenes de compra pendientesd. Tiempos de entrega para componentes• Dinámica MRP• MRP y JIT• Técnicas para determinar el tamaño del lote• MRP II; MRP ciclo cerrado; Planeación de la capacidad


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Objetivos de aprendizaje

Con este capítulo el Estudiante será capaz de:1. Desarrollar una estructura de producto2. Elaborar un plan de requerimientos brutos3. Elaborar un plan de requerimientos netos4. Determinar tamaños de lote mediante

técnicas de lote por lote, EOQ y PPB5. Describir la MRP II6. Describir la MRP de ciclo cerrado


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Demanda dependiente

• la relación Demanda dependiente implica que la demanda de un artículo depende de otro artículo. La demanda de artículos es dependiente cuando es posible determinar la relación entre los artículos. Así si la administración recibe un pedido o pronostica la demanda para el producto final, es posible calcular las cantidades de todos los componentes que se necesitan para obtener el producto final.


5Requerimientos del modelo de inventario dependiente

Para el uso del modelo de inventario dependiente se requiere que el Ingeniero Industrial conozca lo siguiente:1. El programa de producción maestro (que debe hacerse y cuando)

2. Las especificaciones o lista estructurada de materiales (materiales y partes necesarias para fabricar el producto)

3. El inventario disponible (qué hay en existencia)

4. Las órdenes de compra pendientes (lo que está pedido)

5. Los tiempos de entrega (cuanto tiempo tardan en llegar los componentes)


6 Plan agregado de producción

El PAP establece el nivel global de producción en términos generales(familia de productos, horas estándar, o volumen de dinero). Tambiénincluye una variedad de entadas o inputs. Todos estos contribuyen a su manera al plan de producción


7 Programa de producción maestro

(MPS)


8Programa de producción maestro (MPS, Master Production Schedule)

El MPS nos dice que se requiere para satisfacer la demanda y cumplir con el plan de Producción.Este programa establece qué artículos hacer y cuando hacerlos: desagrega el plan agregado de producción. Mientras el PAP se establece en términos generales como familias de productos, o toneladas de acero, el MPS se establece en términos de productos específicos.Los Ing. De producción deben apegarse al programa MPS por un tiempo razonable (una porción importante del ciclo de producción). Muchas empresas establecen un MPS junto con una política de no cambiar (fijar) la sección de corto plazo del plan. A esta sección de corto plazo se le conoce como programa fijo; firme o congelado. Es decir solo se permite hacer cambios a las partes del plan no incluidas en el programa fijo.


9Programa de producción maestro (MPS, Master Production Schedule)

El MPS es un programa de producción “rodante”. Por ejemplo, un plan fijo de 7 semanas tiene una semana adicional que se agrega al completar cada semana de manera que se mantiene un programa fijo de 7 semanas. Observemos que el MPS es un enunciado de lo que debe producirse y no un pronóstico de la demanda.El MPS puede expresarse en cualquiera de los siguientes términos:1. Un pedido del cliente en un taller de trabajo (fabricar

sobre pedido)2. Módulos en una compañía de producción repetitiva

(ensamble sobre pedido o pronóstico)3. Un artículo terminado en una compañía de producción

continua (almacenar para cumplir un pronóstico).


10Enfoque típico del MPS en tres estrategias de

proceso

Programar órdenes

Programar módulos

Programar productosterminados

# artículos

terminados

Orientación típica del MPS

# de insumo

sTaller de precisiónRestaurante de alta cocina

TelevisoresLínea blancaRestaurante de comida rápida

Focos, papel, cerveza, Acero


11MPS y PAP

Meses Enero FebreroPlan agregado de producciónMuestra de cantidad total de refrigeradores

750 1350

Semanas 1 2 3 4 1 2 3 4MPS: (muestra el tipo específico y la cantidad de Refrigeradores que deben producirse)Refrigerador 12 pie dos puertas 15

0150

250

250

Refrigerador 21 pie 2 puertas 150

100

300

300

Refrigerador 32 pie dos puertas 100

100

100

150El Plan agregado de producción PAP; permite desarrollar los detalles

Del programa de producción maestro MPS.


12Lista estructurada de materiales

(BOM, Bill of Material)

Definir que va en un producto parece sencillo, pero en la práctica puede resultar muy difícil. Los artículos manufacturados se definen mediante una lista estructurada de materiales (BOM). Esta es una lista de componentes, ingredientes y materiales requeridos para fabricar un producto.Estas pueden ser listas de componentes; dibujos de la estructura del producto, etc. En estas se detallan los componentes y las cantidades necesarias de cada uno.En cualquier modelo escogido se usa una escala de niveles y se los clasifica en Padres, hijos o componentes; Padres son los que no tienen un nivel superior a ellos y componentes o hijos son aquellos que por lo menos tienen un nivel superior a ellos.


13Ejemplo # 1 BOM


14Ejemplo # 2 BOM


15Ejemplo # 3 BOM

http://www.google.com.ec/url?sa=i&rct=j&q=lista+estructurada+de+materiales+BOM&source=images&cd=&cad=rja&docid=am5ogGsceSQR1M&tbnid=hW397kLlfQ1GaM:&ved=0CAUQjRw&url=http://planificaciongruponce.blogspot.com/&ei=oJhXUdeeK4fg8wS-r4Fo&bvm=bv.44442042,d.eWU&psig=AFQjCNHtlM5If7S2y3G9cWeHw00xbzIurg&ust=1364781529041356


16Listas modulares (variante)

Las BOM pueden organizarse en torno a módulos de producto. Los módulos no son productos terminados sino componentes que se pueden producir y ensamblar en las unidades. La lista de materiales para los módulos se conocen como listas modulares. Esta variante por lo general se utiliza cuando diferentes productos terminados usan algunos de los mismos componentes para su terminación. Este enfoque permite preparar un MPS para un número razonable de artículos y posponer el ensamble. Después pueden configurarse los módulos según las órdenes específicas recibidas para el ensamble final.


17Listas de planeación y listas fantasmas

Las listas de planeación se crean para asignar un padre artificial a la BOM. Estas listas se usan cuando:1. Se desea agrupar por subensambles para reducir

el # de artículos presentes en la programación.2. Se deben enviar juegos al departamento de

producción. A estos juegos se los conoce como “juego de materiales” o “juego”.

Las listas fantasmas de materiales Son BOM para componentes, casi siempre subensambles, que existen temporalmente. Estos componentes van directamente a otro ensamble y nunca forman parte del inventario. Sus tiempos de entrega son cero y son parte integral de su artículo padre.


18Consideraciones necesarias para un MRP

Codificación del nivel más bajo: este es necesario cuando un mismo artículo el BOM se utiliza en varios niveles, aquí se utiliza el nivel más bajo para codificarlo, esta es una convención estandarizada y facilita los cálculos de requerimiento de materiales.Exactitud en los registros de inventario: Para que un sistema MRP funcione es absolutamente necesario una buena administración del inventario.Órdenes de compra pendientes: Los pedidos pendientes debe existir como producto secundario del buen manejo de los departamentos de compras y control de inventarios. Solo con la información correcta, el Ing. De producción puede preparar buenos planes de producción y ejecutar un sistema MRP.

19Tiempos de entrega para componentes

• Una vez que los administradores establecen cuando se necesitan los productos, deben determinar cuando adquirirlos. El tiempo requerido para adquirir un artículo (producirlo, comprarlo o ensamblarlo) se conoce como tiempo de entrega. Para un artículo manufacturado, consiste en la suma de los tiempos necesarios para trasladar, preparar y ensamblar o implementar una corrida para cada componente. Para un artículo comprado, el tiempo de entrega incluye el tiempo transcurrido entre el reconocimiento de la necesidad de una orden y el momento que está disponible para producción.



20Pasos en la Estructura de MRP

Los ingredientes de un sistema MRP son:• Programa de producción maestro (MPS)• Lista estructurada de materiales (BOM)• Registros de compras e inventarios• Tiempos de entrega para cada artículoEl siguiente paso es elaborar el plan de requerimientos brutos de materiales; Este es un programa que muestra la demanda total de un artículo (antes de restar el inventario actual y las entregas programadas), así como cuándo debe ordenarse a los Proveedores o cuando debe iniciar la producción para satisfacer la demanda


21Plan de requerimientos netos de materiales

Si existe un inventario, entonces se procede a preparar un plan de requerimientos netos de materiales que es el resultado de ajustar los requerimientos brutos al inventario disponible y a las recepciones programadas. Además si existen asignaciones para producciones futuras estas deben ser incorporadas; La formula sería:


22Estructura computacional

Informe de MRP por periodo

Informe de MRP por fecha

Informe de órdenes planeadas

Asesoría de compras

Programa de producción

maestro

Programas para la planeación de requerimientos de materiales(computador;

software

Lista estructurada de materiales

Tiempos de entregaArchivo maestro

del artículo

Datos de inventario

Datos de compras Informes de

excepción

Órdenes por adelantado,

retrasadas o que no son necesarias

Cantidad de demasiado pequeña o grande la orden


23DINÁMICA MRP

Las BOM y los planes de requerimientos de materiales se alteran cuando se modifican el diseño, los programas y los procesos de producción. También, cuando se modifica el programa de producción maestro los requerimientos de materiales se alteran, esto puede ocasionar lo que se conoce en MRP como nerviosismo del sistema. Para minimizar éste efecto es costumbre utilizar las herramientas, Barreras de tiempo: Éste permite que un segmento del programa maestro se identifique como “no debe ser reprogramado”. Por lo que éste segmento no se modificará durante la regeneración periódica de la programación. La segunda herramienta es;Rastreo inverso: Significa dar seguimiento hacia arriba al artículo padre en la BOM del componente. Mediante el rastreo inverso el planificador puede determinar la causa del requerimiento y juzgar la conveniencia de realizar un cambio en la programación, y así reaccionar a la dinámica del mundo real.


24Recuerde que…

• El tiempo de entrega: consiste en la suma de los tiempos necesarios para trasladar, preparar y ensamblar o implementar una corrida por cada componente. Para un artículo comprado, el tiempo de entrega incluye el tiempo que transcurre entre el reconocimiento de la y el momento que el artículo está disponible para producción necesidad de una orden.

• El plan de requerimientos netos de materiales: incluye los requerimientos brutos, el inventario disponible, los requerimientos netos, la recepción planeada de órdenes, y la liberación planeada de la orden para cada artículo.

• Inventario de seguridad: Éste, trata de eliminar la variabilidad ya que ningún sistema es perfecto, por lo que se acostumbra añadir en el inventario la cantidad calculada como amortiguador de seguridad.


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