UNIVERSIDAD RICARDO PALMA CURSO : AUDITORIA ADMINISTRATIVAFACULTAD DE CIENCIAS ECONÓMICAS Y EMPRESARIALES PRÁCTICA : 1ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE ADMINISTRACIÓN Y GERENCIA PROFESOR : LIC. ADM. JOSÉ A. VILLA ESTEVES

FECHA : 01 DE ENERO DEL 2.012

CASO 1 : INDUSTRIAL PESQUERA SANTA LUCIA SAC (A) – IPSL SAC

Carlos García, Gerente General de la compañía Industrial Pesquera Santa Lucia SAC, en la primera entrevista que tuvo con Susana Muro, Jefe del Equipo Auditor de la EAG Seguridad Industrial SAA, mostro su preocupación sobre la situación actual de la línea de Conservas de Pescado LA CHIMBOTANA con estas palabras: “Es indudable que a pesar que estamos dando los pasos para implementar en las diferentes plantas de la compañía las normas OHSA 18001:2007. En un muy corto plazo nos interesa reducir los niveles de accidentes que han venido ocurriendo en nuestras 2 plantas procesadoras. Ya estoy cansado de recibir denuncias continuas del sindicato y tener problemas con el ministerio de trabajo e incluso hasta con el poder judicial. Gracias a Dios no hemos tenido nunca accidentes fatales pero

no voy a

esperar que esto ocurra para trabajar las propuestas de mejora. Por eso espero Susana que tu equipo identifique cuales son los problemas de seguridad que afectan a mis 2 líneas y me propong as propuestas viables de bajo costo que permitan reducir al mínimo los accidentes en las instalaciones para así evitar los problemas con mis trabajadores y por otro lado reducir el alto costo de las paralizaciones y perdidas de H-M en la producción”. Por otro lado Juan Manuel Puebla, Supervisor de Auditoria, de la entrevista realizada a Ana María Torres, Gerente de Operaciones de la compañía, encontró, según las propias palabras de ella, que estas eran sus preocupaciones: “Yo considero que gran parte del problema de seguridad se centran en la planta de Chiclayo y se deben al inadecuado diseño de las instalaciones actuales de esa

línea. La planta de Chiclayo fue construida el año 1.982, en el local de un antiguo almacén de la compañía, el cual no contaba con la infraestructura adecuada para implementar una planta eficiente y segura. En tanto que la planta de Lima se construyo totalmente de acuerdo a los estándares de una fabrica moderna en el año 1.994. Ambas plantas han sido modernizadas en 3 etapas; la línea de Producción de ambas plantas se modernizaron en el año 2.004, las de Envasado el año 2.000 y las de empaquetado se modernizaron el año 2.008”.

El equipo auditor de la EAG después de verificar las instalaciones de ambas plantas encontró que realmente la de la planta de Chiclayo lucía más desordenadas con algunos problemas de iluminación, calefacción, ventilación además de mayores niveles de ruido ambiental. Luego de observar ya en funcionamiento las operaciones de ambas líneas de producción se observo, en lo que respecta al personal, que casi todos ellos llevaban

sus equipos de seguridad y los Supervisores de Planta estaban siempre atentos a cualquier transgresión de las zonas de seguridad, inadecuado uso de los equipos de seguridad o cualquier acción riesgosa de los trabajadores para corregirlo en el momento. En lo que respecta a la documentación y la estructura organizacional de los organismos

internos de seguridad el equipo auditor de la EAG a través de Ricardo Muro, Asistente de Auditoria se obtuvo la siguiente información de un grupo de Supervisores de Planta (tanto de Lima como de Chiclayo): “A pesar de que oficialmente no contamos con unidades funcionales específicas de seguridad, de manera informal, la Gerencia de Producción es la que maneja estos aspectos esta unidad es la que nos comunica las normas de seguridad y establece los lineamientos y políticas. Estas comunicaciones son también informales y no se expresan en documentos impresos o públicos, sino que, generalmente, nos informan al inicio de cada turno, previamente al inicio de nuestras labores. No contamos con objetivos de seguridad ni tenemos sistemas de evaluación, seguimiento ni valorización de los riesgos de seguridad. Eso sí casi todo el personal Permanente de planta está siendo capacitado continuamente, a través de los programas de capacitación en seguridad, desarrollados por la Oficina de Capacitación, de la División de Recursos Humanos. No contamos tampoco con programas de actuación en emergencias y no se cuenta con un programa establecido de mantenimiento de los equipos e instalaciones. Esto muchas veces genera problemas entre la Gerencia de Operaciones y la Logística puesto que ellos programan estas actividades y sólo nos informan las fechas de mantenimiento, sin coordinar con nosotros, lo que hace que muchas veces paralicemos al área de producción para realizar un mantenimiento que no sabemos si realmente será adecuado porque vemos que, a pesar de tantas horas perdidas en dicha actividad, muchos de los accidentes ocurridos en la planta se deben a desperfectos de los equipos”.

LIMA CHICLAYOPREC. Nº. ACTIVIDAD – MÁQUINA EQUIPO H-M ACC/HMP H-M ACC/HMP FRE/CUM DIS POS. DIMENSIONES

0 1 Transporta Pescado (4.000 k - 4.750 p) Transpaleta Manual 0,3 1/0,2 1,0 2/0,6 6 2/16 0-1 18.0x10.0x5.61 2 Corta y Eviscera Pescado (4.000 k) Cortadora Evisceradora 1,2 2/0,6 1,2 3/0,8 4750 1 18.0x12.0x1.91 3 Transporta filetes de pescado (2.110 k – 19.000 f) Banda Transportadora 0,8 2/0,7 0,8 750 2/2 1-8

2,3 4 Cose filetes (2.110 k – 19.000 f) Tunel de Cosido 0,8 2/0,6 0,8 3/1,2 4750 8 16.0x14.0x2.53 5 Verifica Filete Cocido (19.000 f) Zona de Control 0,6 0,6 19000 8

4,5 6 Transporta Filetes Cocidos (1.090 k - 19.000 f) Banda Transportadora 1,0 2/1,0 1,6 2/1,4 19000 2/16 8-70 7 Transporta Latas (10.000 l – 500 k) Transpaleta Manual 0,1 0,5 3/0,7 1 2/32 5-6/0-6 16.0x14.0x3.67 8 Lava y esteriliza latas (10.000 l) Lavadora Esterilizadora 1,2 2/1,0 1,2 3/1,0 10000 6 18.0x12.0x2.87 9 Transporta Latas Lavadas (10.000 l – 500 k) Banda Modular 0,9 2/0,7 1,8 3/0,8 10000 2/36 6-70 10 Transporta Aceite y Aditivos (720 k) Transpaleta Manual 0,1 0,7 2/0,4 1 2/30 0-2

10 11 Hierve y mezcla Salsa (720 k) Marmita Basculante 0,8 0,8 1 2 16.0x14.0x1.711 12 Control de Calidad de la Salsa (20 k) Zona de Control 0,4 0,3 10 212 13 Descarga Salsa (660 k) Tubería 0,8 1,4 2/1,3 550 2/18 2-7

6,8,13 14 Llena y sella latas con conservas (2.250 k – 10.000 l) Llenadora Selladora 1,5 3/1,2 1,5 3/1,7 10000 7 16.0x12.0x3.09 15 Transporta Latas con conservas (2.250 k – 10.000 l) Banda Modular 0,6 1/0,6 0,8 10000 2/4 7-49 16 Verifica Latas de Conserva (10.000 l) Zona de Control 0,7 1,0 10000 70 17 Transporta Cajas de Cartón (500 c – 250 k) Transpaleta Manual 0,1 0,3 2/0,5 1 2/16 5-4/0-4

17 18 Forma y encajona Conservas de Pescado (250 c) Formador Encajonador 1,0 3/0,8 1,0 4/1,0 250 4 18.0x12.0x2.214,15,16 19 Transporta Cajas con Conservas (2.500 k – 250 c) Transportador de Rodillos 0,5 0,5 250 2/2 4-3

18,19 20 Paletiza y enfarda cajas de conservas (2 p) Paletizador Enfardador 0,8 0,8 2 3 16.0x12.0x3.6

Diciembre 2011Datos de Producción Lima ChiclayoProducción (Lotes) 350 300Días Trabajados 25 25T. Cambio de Lote (min) 6 6Horas Máquina 5299 6.087 Producción 1820 2046 Envasado 2387 2970 Empacado 1092 1071Personal Línea (Per/Cont) 19/16 20/22 Producción 6/6 6/8 Envasado 7/8 8/12 Empacado 6/2 6/2

LIMA CHICLAYO% H-M Perdidas

RRHH RRTT RRII RRPP RRHH RRTT RRII RRPP

Producción 5.0% 45.0% 35.0% 15.0% 12.5% 25.0% 47.5% 15.0% Envasado 10.0% 40.0% 30.0% 20.0% 15.0% 35.0% 30.0% 20.0% Empacado 0.0% 60.0% 30.0% 10.0% 20.0% 40.0% 30.0% 10.0%

1

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46 48 50 52 54 56 58 60

2

4 0

6

8

10

12

14

16 1 2 3

18

20

22

24

26

28

30 8 4

32 7

34

36

38

40

42

44 5

46 9 6

48

50

52

54

56

58

60

2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46 48 50 52 54 56 58 60

PROCESO DE FABRICACIÓN DE: DISEÑO DE LA INSTALACIÒNCONSERVAS DE PESCADO

DIAGRAMA DE RECORRIDO DEL PROCESO DE FABRICACION DE: CONSERVAS DE PESCADO - PLANTA DE LIMA

PLANTA DE LIMA

ALMACEN CENTRAL

CORTADORA EVISCERADORA

ZONA DE RESIDUOS

MARMITA BASCULANTE

PALETIZADOR ENFARDADOR

LLENADORA SELLADORA

FORMADOR ENCAJONADOR

LAVADORA ESTERILIZADORA

ESTACION DE ALMACENAMIENTO

TUNEL DE COCIDO

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46 48 50 52 54 56 58 60

2

4 9

6 0

8

10

12

14

16

18 7 3

20

22

24

26

28

30 5

32 1 4

34

36

38

40

42

44

46 8 2 6

48

50

52

54

56

58

60

2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46 48 50 52 54 56 58 60

PROCESO DE FABRICACIÓN DE: DISEÑO DE LA INSTALACIÒNCONSERVA DE PESCADO PLANTA DE CHICLAYO

DIAGRAMA DE RECORRIDO DEL PROCESO DE FABRICACION DE: CONSERVA DE PESCADO - PLANTA DE CHICLAYO

ALMACEN CENTRAL

LLENADORA SELLADORA

LAVADORA ESTERILIZADORA

CORTADORA EVISCERADORA

TUNEL DE COCIDO MARMITA BASCULANTE

FORMADOR ENCAJONADOR

PALETIZADOR ENFARDADOR

ZONA DE RESIDUOS

ÀREA EQUIPOS ANTIGUOS

Con esta información disponible la EAG, de acuerdo al programa de auditoría, decidió revisar los archivos de los documentos de Seguridad e Higiene disponibles en las diferentes unidades y no encontró ningún manual de seguridad, políticas de seguridad, normas legales, normas internas, etc. La única fuente de información vinculada a seguridad que encontraron fueron los resúmenes de los Reportes de Producción Diarios, emitidos por los Departamentos de Producción de cada planta. En base a esos documentos la EAG obtuvo los datos pertinentes para elaborar el papel de trabajo de resumen de Producción y Accidentes en Planta que se presenta en la parte superior del segundo párrafo en la primera página de este caso. Un dato importante que encontró el equipo auditor en esta etapa fue que, tanto en la planta de Lima como de Chiclayo, durante los últimos 12 meses habían contado con un personal permanente de 20 personas y en diciembre la planta de Lima trabajo con 19 personas

de carácter permanente manteniéndose en 20 el personal permanente de la planta de Chiclayo. El personal contratado (en ambas plantas) fue de 23 durante los 12 últimos meses en tanto que en el mes de diciembre este personal fue de 16 personas en Lima y 22 en Chiclayo.

En relación a las principales causas de los accidentes en las 2 plantas de la compañía el equipo auditor de la EAG encontró que en relación a los recursos de infraestructura las principales causas de los accidentes se debían a fallas de iluminación, desorden en el acarreo de materiales y falta de señales de seguridad. En relación a las Políticas de Seguridad los principales accidentes eran consecuencia

de la falta de estándares de trabajo y ausencia de políticas de seguridad específicas. En relación al recurso humano la causa más importante es el mal manejo de equipos unido a la falta de uso de equipos de seguridad. Por último y en relación a los equipos tecnológicos de producción y acarreo de materiales la principal causa de los accidentes se vinculaba a desperfectos de los mismos.

2

GERENCIA GENERAL

GERENCIA DE MARKETING

GERENCIA DE PRODUCCION

GERENCIA DE ADMINISTRACION

DIVISION DE MARKETING

DIVISION DE VENTAS

PLANTA DE LIMA

DEPARTAMENTO DE PRODUCCION

OFICINA C. DE CALIDAD

DIVISION R. HUMANOS

DIVISION FINANCIERA

PLANTA DE CHICLAYO

OFICINA C. DE CALIDAD

DEPARTAMENTO DE PRODUCCION

GERENCIA DE LOGISTICA

PLANTA DE LIMA PLANTA DE CHICLAYO

OFICINA DE MANTENIMIENTO

OFICINA DE COMPRAS

ALMACEN CENTRAL

OFICINA DE MANTENIMIENTO

OFICINA DE COMPRAS

ALMACEN CENTRAL

DEPTO. PLANEACION

DEPTO. PLANEACION

PARTE I : CONOCIMIENTO DEL ENTE

1. Elabore los Diagramas de Flujo Interdepartamental (DFI) de las Horas Perdidas del mes de diciembre de las plantas de Lima y Chiclayo.LIMA

CHICLAYO

Valor: 4 puntos

2. En base a los resultados del punto 1 describa la situación actual de las H-M perdidas por Accidentes en la IPSL SAC.Valor: 3 puntos

3

0.00 0.6 1.00 0.80 8.00 1.20

0.00 2 1.00 3.00 4.00 3.00

2.0 1.4

2.00 0.40 1.3

2.00 2.00 2

5.00 0.7 6.00 1.00 0.8 7.00 1.70

0.00 3 3.00 3.00 3 5.00 3.00

0.5 4.00 1.00 3.00

2 6.00 4.00 7.00

DIAGRAMA DE FLUJO INTERDEPARTAMENTAL - SITUACIÓN ACTUAL

0.00 0.2 1.00 0.60 0.7 8.00 0.60

0.00 1 1.00 2.00 2 4.00 2.00

2.0 1

2.00

2.00

5.00 6.00 1.00 0.7 7.00 1.20

0.00 3.00 2.00 2 5.00 3.00

1.0 0.6

0.5 4.00 0.80 3.00

2 6.00 3.00 7.00

DIAGRAMA DE FLUJO INTERDEPARTAMENTAL - SITUACIÓN ACTUAL

3. Un miembro de la EAG Auditores Ambientales SAA está interesado en la relación entre La Tasa de Ocupación del Personal de la Planta, la Capacidad Instalada Utilizada y las H-M perdidas, por accidentes, durante el mes de diciembre en la compañía. Elabore la tabla de datos de esta relación y construya el gráfico de burbujas de la misma.

4

Valor: 4 puntos

4. En base a los resultados del punto anterior describa la situación actual de la IPSL SAC.Valor: 3 puntos

PARTE II : IDENTIFICACIÓN DE LOS HALLAZGOS

5. ¿Cual es el Objetivo Principal de la Auditoría?Valor: 2 puntos

6. En base al Objetivo Principal determine ¿Cuál es el Problema Principal de la compañía?Valor: 2 puntos

7. ¿Cuál es el Alcance de la Auditoria? Valor: 2 puntos

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