MUROS PREFABRICADOS

Introducción  Las estructuras prefabricadas en concreto son una alternativa eficiente y eficaz para reconstruir la infraestructura deteriorada después de los desastres naturales y en general para rehabilitar las edificaciones públicas y privadas. Existen prefabricados que pueden ser instalados rápidamente para dotar las áreas afectadas de  edificaciones tales como escuelas,  albergues y viviendas, que permiten restaurar las comodidades de la población afectada en muy corto tiempo, así como estructuras prefabricadas para restablecer rápidamente la infraestructura necesaria para asegurar la prestación de servicios y la actividad económica, los cuales han sido utilizados con mucho éxito en la atención de desastres naturales; ejemplo de esto es la reconstrucción de autopistas en plazos menores a tres meses después del terremoto de Los Angeles (USA) de 1994 y la reconstrucción del puente Parson de 2.6 kilómetros de longitud  en un periodo record de  6 meses después del paso del huracán Katrina por Nueva Orleans (USA) en el año 2005.  El presente artículo presenta algunos ejemplos de los prefabricados que se pueden emplear para asegurar la estabilidad de taludes y para restablecer la infraestructura vial deteriorada después de los desastres naturales ocurridos en el país recientemenete, prefabricados que también pueden ser utilizados para disminuir los plazos y reducir los costos de construcción de las obras nuevas, tales como muros con contrafuerte, las obras complementarias para las carreteras, los falsos túneles en arco y los elementos de protección de taludes, que resultan muy útiles a la hora de prevenir deslizamientos sobre las vías.  Se dejan por fuera del alcance de este artículo, los postes para líneas de energía y telecomunicaciones, los sistemas de transporte y saneamiento de agua, los elementos preesforzados de concreto para tablestacado  y algunos prefabricados  ampliamente utilizados en carreteras, tales como los muros de tierra armada, los muros de contención con piezas de concreto y los puentes prefabricados. Tampoco se presentan alternativas relacionadas con edificaciones prefabricadas, las cuales son una herramienta útil para atender desastres y  podrían  convertirse en la mejor solución para la reconstrucción de las áreas azotadas por  la  naturaleza y para la construcción de edificaciones nuevas en los países de América Latina, en la medida que la industria de prefabricados incursione con nuevas tecnologías y se fortalezca el mercado para la construcción de vivienda y edificaciones prefabricadas.  Características del concreto utilizado en los prefabricados que se detallan.  El común denominador de los prefabricados que a continuación se describen es la utilización de concreto de resistencia a compresión acelerada, la cual generalmente oscila entre 35 MPa y 60 MPa, lo cual permite que puedan ser transportados e instalados a los 7 días de fabricados. La consistencia del concreto depende del sistema de fabricación que se utilice, por lo que dependiendo de la aplicación se utilizan mezclas que pueden ser extremadamente secas (sin asentamiento) hasta concretos autonivelantes, con relaciones agua/material cementante que se seleccionan dependiendo de las condiciones de exposición a los agentes agresivos en las que estará instalado el prefabricado y con dosificaciones de aditivos que dependen de las propiedades en estado fresco y endurecido requeridas por el  sistema de fabricación. Aunque generalmente se utiliza cemento de alta resistencia inicial o tipo III, según la aplicación del prefabricado se utilizan otras clases de cemento gris o blanco y se acostumbra adicionar cementantes para aumentar la durabilidad. La textura, el color y el acabado superficial son variables  importantes en los prefabricados, por lo que en el diseño de mezcla se adoptan previsiones para asegurar que la apariencia de los prefabricados cumpla con las expectativas de uso.  Características de los prefabricadosPeso y tamaño El peso y tamaño de los prefabricados está limitado por la capacidad de los equipos para izar  que se dispongan en la obra para su instalación. Aunque lo ideal es tener el mínimo número de conexiones entre los elementos prefabricados, en muchos casos no es posible  instalar un elemento prefabricado monolítico. Adicionalmente, el peso y tamaño de los prefabricados  depende de la carga máxima por eje permitida para el vehículo de transporte, las restricciones de altura y ancho, así como del trazado de las vías desde la planta de prefabricados de concreto hasta el sitio de la obra, porque por ejemplo curvas muy cerradas podrían impedir el giro de vehículos articulados utilizados para el transporte de prefabricados de gran longitud. 

Recubrimiento de acero  El recubrimiento mínimo del acero se especifica en función de las condiciones de uso del prefabricado, y puede variar desde 19 mm para obras complementarias para carreteras hasta 40 mm para elementos prefabricados que se instalen en ambientes agresivos. Las tolerancias en la colocación del acero de refuerzo son más estrictas que las que se aceptan en la construcción del  mismo tipo de elementos en obra. Para algunos prefabricados, tales como los pasos a desnivel y puentes de luces cortas se especifica una variación máxima de ± 1,2 cm con relación a lo establecido en los planos de taller, por lo que se requieren estrictos controles de proceso durante la figuración y la colocación del acero.  Especificaciones y alineación entre prefabricados Con el propósito que las conexiones entre prefabricados funcionen adecuadamente y que se conserve la estética y la funcionalidad de los prefabricados y dependiendo de su uso; se adoptan, especificaciones para la apariencia del concreto, la alineación vertical y horizontal de los elementos, el paralelismo entre las caras de los elementos que se ensamblan, el tamaño de los elementos en diferentes secciones, la posición de los elementos de conexión y los pases para instalaciones. En la mayoría de los prefabricados, la máxima desalineación admisible es de un milímetro por cada metro de longitud y las caras de los elementos que se ensamblan deben caer dentro de planos paralelos con desviaciones máximas de 0.5o,  por lo que para la fabricación de estos elementos se deben utilizar formaletas robustas que no se desajusten con el uso.  Instalación En términos generales el proceso constructivo para todas las aplicaciones de prefabricados que aquí se presentan consiste en alistar el terreno, colocar o vaciar la cimentación e instalar  y conectar en secuencia ordenada los prefabricados, lo cual se traduce entre otros beneficios en reducción del tiempo de ejecución de obras, uso poco intensivo de mano de obra, aseo durante la construcción, alto estándar de calidad y  bajo costo.  Los prefabricados de concreto se levantan y manipulan utilizando estrobos, cuerdas o cadenas que se conectan con bulones o se pasan por perforaciones, todos ellos dispuestos en las paredes del concreto en puntos que aseguran la estabilidad del elemento una vez es levantado para que este pueda ser llevado a la posición en la que debe quedar instalado y en caso de tener conexiones estas puedan ser realizadas. El número de bulones o perforaciones depende del peso y la geometría del prefabricado, pero para la mayoría de los prefabricados se  pueden utilizar de dos a seis puntos. La cimentación vaciada en la obra o prefabricada, requiere mucha precisión por cuanto de esto depende que se puedan hacer rápidamente las conexiones, que no se presenten demoras durante la ejecución de  la obra y que se obtenga un buen desempeño estructural.  Descripción de los prefabricados     1. Muros con contrafuerte 

  Estos muros prefabricados, que consisten en un sistema de pantalla a la cual desde la fabricación se adosan contrafuertes, las cuales se unen con la zapata para generar un conjunto monolítico, trabajan de manera similar a un muro de contención vaciado en obra y se utilizan para la protección y estabilización de taludes, así como en los estribos para puentes y en los deprimidos. Con la zapata previamente preparada, se procede a la colocación y apuntalamiento de cada uno de los elementos prefabricados. Estando todos estos colocados, se vierte concreto para generar la unión entre el prefabricado y la zapata, generando así la estructura monolítica equivalente al muro tradicional hecho en obra. Cuando el conjunto formado por la zapata y los paneles prefabricados alcanza las resistencias requeridas, se puede empezar con el vuelco y compactación de las tierras. Ventajas: -No requiere de mucha excavación, ya que se puede disminuir la profundidad y las dimensiones de la zapata si se compara con la diseñada para un muro hecho en obra. -Los módulos prefabricados pueden diseñarse casi de cualquier altura y ancho, siendo la capacidad y facilidad de transporte el condicionante principal para tener restricciones por geometría. -La cantidad de concreto por metro cuadrado de muro disminuye considerablemente debido al aligeramiento que proporciona el sistema de contrafuertes. -Se disminuye los metros cúbicos a verter en obra, con lo cual se consiguen obras más limpias y seguras. -Manteniendo un ritmo óptimo de trabajo, con módulos prefabricados de dos metros y medio de ancho y altura de doce metros, se puede pensar en instalar de ocho a diez paneles en jornadas de ocho horas, con lo cual, se estipula la consecución de veinte a veinticinco metros lineales de muro por turno.

 -Enfrentando éste sistema de muro y colocándolos como estribos, se pueden fabricar tableros con vigas y losas, prefabricadas, y estructurar obras de paso, falsos túneles o puentes. 2. Obras complementarias para las carreteras Las obras complementarias para asegurar el funcionamiento y estabilidad de carreteras pueden realizarse mediante el uso de prefabricados de concreto, los cuales permiten desarrollar los proyectos de manera muy rápida, algunos de los prefabricados más ampliamente utilizados para el manejo de agua son los  Box culvert y los tubos carreteros, elementos que en caso de creciente de ríos pueden ser utilizados para abrir el paso de manera temporal de carreteras que han quedado interrumpidas por el agua . Por otra parte, las bermas y cunetas prefabricadas pueden entrar en servicio una vez son instaladas de manera que independientemente de las condiciones climáticas se permite la apertura inmediata de carreteras. Las barreras de seguridad prefabricadas  en concreto frecuentemente se utilizan en la rehabilitación y construcción de carreteras porque debido a su versatilidad permiten el avance rápido de la obra y cumplen con la función de minimizar los efectos de los accidentes. Adicionalmente, en las zonas en que son requeridas barreras para aislar el ruido generado en las autopistas está la alternativa de utilizar barreras acústicas prefabricadas las cuales pueden hacerse con diferentes acabados arquitectónicos . Ventajas -Los prefabricados para obras complementarias son muy durables y fáciles de instalar. -El rendimiento de instalación es alto. -No se interrumpen las actividades de la ruta crítica de la construcción. -Se   asegura el cumplimiento de las dimensiones de la sección.  3. Falsos túneles en arco 

  En terrenos con problemas de estabilidad, una alternativa es construir falsos túneles, que consisten en realizar la excavación a cielo abierto del cajón del túnel, para luego colocar arcos prefabricados de concreto que conforman la estructura, los cuales son cubiertos con material de relleno, el cual se compacta de manera simétrica a lo largo del túnel. Los arcos se ensamblan generando entrabe entre las piezas, sus juntas se sellan y se realiza el vaciado de una viga que proporciona monoliticidad al conjunto. Los arcos pueden ser de una sola sección o de dos secciones que se apoyan en una cimentación o riel  de concreto, la cual también puede ser prefabricada. En la clave el prefabricado trae unos cercos de acero, que se unen con el de la pieza enfrentada y con las juntas de las piezas que las suceden, para luego fundir una viga de amarre, generando una estructura monolítica que soporta cargas por el concepto del arco. Los arcos de dos secciones tienen un cabecero metálico con sistema de machihembrado, el cual, al enfrentarse con la pieza opuesta se produce una estabilización del conjunto. La cara de acceso y salida del túnel lleva una fachada que permite garantizar la estabilidad del talud superior. Este sistema también se utiliza para obras de pasos a desnivel y conducción de agua.  Ventajas: -Obras de paso con menor cantidad de concreto pero con las mismas prestaciones de elementos fundidos en sitio. -Rapidez en la instalación, se pueden conseguir rendimientos de quince a veinte metros lineales diarios de falso túnel. -Estructuras mucho más atractivas a la vista.  4. Elementos de protección de taludes

 En este grupo de prefabricados se incluyen elementos de pequeño tamaño utilizados para el manejo de aguas superficiales y la protección de los taludes, tales como los utilizados para las zanjas de coronación y las bajantes de talud.   4.1 - Zanja de coronación En la construcción de canales, para evitar la socavación de los taludes  y las filtraciones que desestabilizan los taludes de corte en las vías, se acostumbra utilizar tubos de concreto segmentados longitudinalmente a la mitad o elementos prefabricados en forma trapezoidal cuyo diámetro y sección dependen de las condiciones hidrológicas. Estos prefabricados permiten encausar el agua y llevarla hacia el sitio de conducción o entrega sin escalonamientos, evitando el arrastre del material que conforma el talud.   4.2 - Bajantes de talud Las aguas acumuladas en la parte alta de los taludes se pueden conducir por estructuras prefabricadas disipadoras de energía  a las quebradas más cercanas, estas estructuras son  de geometría trapezoidal, lo cual permite funcionar como elemento auto portante para encausar el agua que baja de las laderas o taludes con fuertes pendientes, estos se interconectan y se adaptan fácilmente a la pendiente o perfil, evitando la erosión y manteniendo la estabilidad.   Ventajas  -El bajo peso de estos elementos permite su instalación con equipos de baja capacidad e incluso de manera manual.  -Aventajan por mucho a las soluciones en obra  en los tiempos de instalación. -Son durables    

INSTALACION DE BORDILLOS PREFABRICADOS

Como instalar Bordillos prefabricados

 

Bordillo de hormigon prefabricadoNormalmente, la colocación de los bordillos es previa a la ejecución de los pavimentos que delimita, especialmente en casos de firmes flexibles o adoquinados. En el caso de que el paso de maquinaria pudiera deteriorar la obra ya ejecutada o la estabilidad del bordillo, se dispondrán cuñas o contrafuertes de hormigón en el trasdós para garantizar esta, o se acotará la zona para evitar esos deterioros.

El uso del bordillo puede condicionar su colocación, y así un bordillo puesto de canto, con la mayor dimensión en vertical, al ser menos remontable que el bordillo plano, requerirá mayor protección, o su colocación posterior.

El proceso de ejecución lo dividiremos en 6 etapas expuestas a continuación:

PLANIFICACIÓN DEL TRABAJO.Antes de proceder a la ejecución, es preciso analizar cuidadosamente la localización de los diferentes servicios urbanos, para asegurar así que las diferentes operaciones constructivas no dañarán las conducciones bajo tierra.

También debe comprobarse que la maquinaria a utilizar no interferirá con los tendidos existentes (red telefónica y tendido eléctrico entre otros).

Por último, será necesario preparar convenientemente las vías de acceso de la maquinaría y mano de obra para evitar demoras en la realización del trabajo.

PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE DE LA EXPLANADA.La preparación de la explanada comienza asegurando en primer lugar, que la misma se mantiene seca y bien drenada. De esta manera, conviene que el

nivel freático se mantenga al menos 30 cm por debajo de la base de cimentación del bordillo.

El siguiente paso en la preparación de la explanada supone retirar todas las raíces y materia orgánica y/o añadir material necesario hasta obtener la cota de proyecto definida en los estudios previos.

El comportamiento del terreno natural deberá ser lo más uniforme posible, por lo que es conveniente retirar las zonas blandas y sustituirlas por terreno adecuado, y compactar si éste lo requiere. En todos los caso el terreno donde se colocará la solera del bordillo debe estar compactado según las especificaciones del proyecto, habitualmente entre 98 y 100% Proctor

Modificado.

REALIZACIÓN DEL HORMIGÓN DE LA CAMA O SOLERA.Todo bordillo ha de recibirse en una cama o solera de hormigón hidráulico (H-125 ó H-150), clave para su funcionamiento general. Aunque aún pueden verse en ocasiones bordillos ejecutados sin

solera, es imprescindible su realización en todos los casos, independientemente del tipo de firmes que delimiten.

El espesor mínimo de la solera será de 15 cm., llegando a 20 cm. en caso de soportar tráficos importantes. La anchura de la base será la del bordillo más 10 cm. a cada lado del mismo.

Existen dos métodos de ejecución, según se encofre esta cama de hormigón o no. Usando encofrados de madera, el coste no se encarece sensiblemente, si bien es necesario el empleo de más tiempo en la ejecución. El no recurrir a encofrados y extender el hormigón directamente puede significar una pérdida de hormigón si no se requiere este exceso en las capas de la calzada.

Cuando uno de los firmes laterales sea flexible (terrizo, zahorra, etc), se ejecutará un refuerzo en forma de tacón o contrafuerte, detrás del bordillo, de unos 10 cm. de fondo.

En ocasiones, por facilidad constructiva, el espesor de la solera se aumenta hasta enrasar con la base del firme.

En caso de adoquinado sobre base flexible, debe limitarse la anchura de la solera para evitar el apoyo del adoquín de borde sobre aquella.

EXTENSIÓN DEL MORTERO Y COLOCACIÓN DE LOS BORDILLOS.El bordillo se recibirá en la cama o solera mediante una capa de mortero de cemento y arena de río en la proporción de 1 a 3, respectivamente. Este mortero debe ser duro, de consistencia seca y cono de Abrahams inferior a 5 cm.

A veces el bordillo se coloca directamente encima de la solera cuando está fresca. Este procedimiento presenta incovenientes al demoler el bordillo en caso de rehabilitaciones.

Ejecución del trasclusado con mortero de cemento

mortereado de bordillo prefabricadoEl bordillo se colocará manualmente a nivel, manteniendo el operario una leve presión sobre el mismo para la situación correcta en el lugar correspondiente.

Los rendimientos suelen oscilar entre los 150 y 280 metros lineales de bordillo por jornada de trabajo de 8 horas.

Colocación manual de bordillos

colocacion manual de bordillosPara el método mecanizado de colocación, poco extendido en nuestro país por la inversión inicial que representa, se utiliza una simple máquina Jumbo con un aparato que, succionando aire, coge los bordillos del palet donde estén acopiados y los sitúa en el mortero con ayuda de dos operarios para afinar la posición. Los rendimientos se sitúan en el intervalo de los 180 y 320 metros lineales por jornada de trabajo de 8 horas.

Colocación mecanizada de bordillos

colocacion mecanizada de bordillos

En ambos casos se tomará la precaución de dejar espacio para la junta entre bordillos, de aproximadamente 5 mm.

Es conveniente comenzar la colocación en una alineación recta y por el punto más bajo del tramo y continuar pendiente arriba, siempre que se pueda.

La colocación de los primeros bordillos requiere un cuidado especial, puesto que esto se reflejará en la disposición de sucesivos elementos. Para obtener un modelo de colocación es una buena norma el tendido de una cinta a modo de replanteo para delimitar el borde de la alineación y que ésta sirva de referencia permanente.

Una recomendación para optimizar la organización del trabajo consiste en acopiar los paléts de bordillos separados por una distancia equivalente a la longitud de los bordillos de cada paquete de expedición. También se pueden situar de pie los bordillos sobre la tierra próxima a donde se van a colocar, para facilitar el manejo manual de las piezas.

De cualquier forma, se hace indispensable un retacado de los bordillos con el mismo mortero, a modo de trasdosado.

Los bordillos no deben ser martilleados, ya que se pueden provocar marcas permanentes, astillamientos o desgajamientos de los mismos, y sólo en los casos en que sea imprescindible se permite usar un martillo de goma interponiendo un elemento amortiguador (banda de caucho, madera, etc)

TRATAMIENTO DE JUNTAS.La junta entre piezas será de 5 mm como máximo, y se rellenará con el mismo tipo de mortero que se usa para colocar el bordillo. Para conseguir una apertura uniforme en las juntas es conveniente es uso de separadores o distanciadores.

El llagueado de las juntas es opcional según la estética y la exigencia del proyecto, y su ejecución se lleva a cabo, a partir de los 30 minutos desde la colocación de los bordillos en su lugar. Este

llagueado puede ser en forma de V, de U, “con escalón”, o simplemente continuando el nivel de la cara superior.

 LIMPIEZA DEL BORDILLO.Tras la ejecución de los pavimentos, y especialmente tras la extensión de mezclas bituminosas, si es el caso, o bien tras el barrido de la lechada de cierre de juntas de la capa de rodadura de las aceras, se procederá a la limpieza de los bordillos, operación necesaria para eliminar las manchas que hayan provocado las otras unidades de obra, y poder conseguir así una línea de bordillo de aspecto agradable y uniforme.

INSTALACION DE CASAS PREFABRICADAS

Instalación de las Casas PrefabricadasPreparación del terreno

Aunque no es obligatorio para la instalación, se recomienda disponer una solera de hormigón para el emplazamiento de las casas prefabricadas.

¿Quién se encarga del transporte de las casas prefabricadas hasta su destino?En Lercasa apostamos por un equipo propio de transporte, que se encargará de llevar su casa desde la fábrica hasta el emplazamiento elegido por usted, así como de su colocación.

¿Es necesario el uso de una grúa para el emplazamiento de la Casa Prefabricada?En la mayor parte de las instalaciones no es necesario uso de grúa, nuestro propio transporte se encarga de la instalación. No obstante, nuestras casas prefabricadas, permiten la colocación con grúa en caso de que las características específicas del emplazamiento así lo exijan.

¿Qué permisos necesito?Las casas prefabricadas pueden ser instaladas en terrenos rústicos o urbanos, pero siempre respetanto la normativa local, ya que no existe al respecto una de nivel general.

¿Qué potencia eléctrica contratar?Igual que en una vivienda convencional, los clientes que coloquen su casa prefabricada en un terreno particular, pueden contratar la potencia acorde a la instalación eléctrica de su modelo de casa y los extras que se hayan solicitado.

¿Tiéne usted alguna otra duda sobre Casas Prefabricadas?No se preocupe, póngase en contacto con nosotros y le resolveremos cualquier tipo de duda que tenga sobre las Casas Prefabricadas sin ningún compromiso.

Arquitectura. Prefabricación. Yeso. Escayola. Cemento. Cal PREFABRICADOS

Son aquellos que se confeccionan a partir de un conglomerante, amasados generalmente con agua y luego moldeados, extrusionados, laminados, etc., para darles la forma definitiva.El endurecimiento se va a realizar mediante el fraguado del conglomerante.La prefabricación es la fabricación previa a la puesta en obra.

Ventajas de la prefabricación

- Posibilidad de introducción de nuevos sistemas constructivos.- Mayor rapidez de ejecución.- Mayor exactitud (dimensionado mas preciso).- Mejor control económico (no existe desperdicio de material)- Mejora de la calidad, así como del control.

PREFABRICADOS DE YESO Y ESCAYOLA

2 grupos: bloques y placas de yeso, y paneles.

Bloques y placas de yeso

Materiales: a partir de pasta de yeso y paneles.

Moldeo: se realiza vertiendo la masa previamente mezclada y homogeneizada, con una consistencia fluida, en un molde tratado con un desencofrante para que no se pegue la pasta. El molde suele ser metálico.Endurecimiento: se produce cuando fragua el yeso. La humedad residual del yeso se va a eliminar en túneles de secado.Formas comerciales: bloques de yeso y placas para su uso en tabiques y falsos techos, y placas estucadas.- Bloques de yeso: se realizan a partir de yeso de prefabricados (YP). Pueden ser macizos o huecos y además de los bloques se fabrican también piezas de entrevigado.- Placas para tabiques: YP o E-30. Pueden ser macizas o huecas.- Placas para falsos techos: E-30 o E-35. Pueden ser lisas, con relieves o perforadas.- Placas estucadas: se moldean en unos bastidores metálicos sin fondo, sobre una mesa de cristal. Se coloca sobre el paramento que se quiera revestir una vez fraguada la escayola, se alisan, se pulen y finalmente se abrillantan.- Paneles de cartón-yeso: (el más importante). La fabricación está totalmente automatizada, los materiales empleados son el yeso, el agua y el cartón. Generalmente se suelen añadir aditivos.En primer lugar se amasa el yeso con agua en una mezcladora y en caso de haber aditivos se introducirían en este momento.De la mezcladora la pasta se vierte sobre una lámina de cartón continua, y el conjunto se hace pasar a través de unos cilindros laminadores en los que se añade la cara superior de cartón. Al pasar por estos cilindros laminadores también se calibra el espesor del papel, anchura y posible relieve.El papel es transportado en una cinta sin fin, mientras se produce el fraguado del yeso. Al final del recorrido existe una máquina cizalladora que los corta. Después del corte pasan a un túnel de secado, a cuya salida se produce el empaquetado y posterior almacenaje para su venta posterior.

Características:

- Representan un campo importante de la albañilería (albañilería en seco).- Gran rapidez de ejecución.- Son fácilmente manejables debido a su poco peso.- También, debido a su poco peso, no cargan tanto la estructura.- Tienen buena resistencia a flexión.- Buena resistencia al choque.- Proporcionan un buen aislamiento, tanto térmico como acústico.- Buen comportamiento ante el fuego.- Son estables y duraderos.

Formas comerciales:

- Paneles simples para paramentos interiores: anchuras 60 - 120 cm. Espesores 10 - 19 mm. Acabados de los bordes: a escuadra, biselados o redondeados.- Paneles repelentes o resistentes al agua: se añaden silicona en distintos grados.- Paneles contra el fuego o incombustibles.- Paneles para acabados verticales: se les añade un acabado en relieve pegado al panel.- Paneles perforados o granulados: normalmente para falsos techos.- Paneles mixtos:- Paneles con barrera de vapor: llevan una lámina de aluminio en una de sus caras.- Paneles para techos registrables: llevan una cara interior plástica.- Paneles aislantes: pueden llevar poliestireno expandido, lana de vidrio o lana de roca.- Paneles sándwich:- Consisten en dos paneles con un núcleo aislante.

Empleo:

- Ejecución de tabiques o divisiones interiore.- Techos y falsos techos- Trasdosados de muros- Soleras

Colocación:

- Necesitan de elementos auxiliares (perfiles de distintas formas fabricados en acero galvanizado).- Generalmente los paneles son atornillados a la perfilería.- Pastas de yeso como agarre en paneles trasdosados.- La unión entre paneles se tapa con una pasta de juntas y se sella con unas bandas especiales de papel.

PREFABRICADOS DE CAL

Básicamente estarán constituidos por un mortero de cal.Piedra artificial de calSe empleará un 10% de cal apagada para su fabricación y el restante 90% va a ser arena (normalmente silíceas) o piedra natural machacada. Además se empleará agua para el amasado, realizándose el moldeo en moldes metálicos mediante prensado.El curado y el endurecimiento se realizan con vapor de agua a presión.Estos productos podrán llevar armado, aditivando fibra de vidrio u otros productos.

Propiedades:

- Facilidad de fabricación.- Gran variedad de formas.- Añadiendo pigmentos pueden colorearse.- Se pueden labrar y pulir.

Formas comerciales y empleo:

- Placas para placados o revestimientos.- Cornisas, zócalos, etc.- Peldaños, rodapiés, etc.- Vierteaguas.- Generalmente serán elementos en fachada.Ladrillos y bloques silico-calcáreos

Materiales:

En este caso se empleará cal viva en una proporción aproximada del 10%. También se empleará arena silícea de granulometría cuidada y agua para el amasado.Se mezcla en seco la cal y el árido, homogeneizándolo. A continuación se realiza el apagado de la cal en tambores giratorios. Se realiza el moldeo mediante prensado en prensas hidráulicas. Posteriormente el curado y el endurecimiento se realizan en autoclave con vapor de agua a presión.Se apilarán a la intemperie para que la cal que ha quedado libre se pueda terminar de carbonatar.

Propiedades:

- Son de coloración blanca, no apareciendo eflorescencias.- Tienen gran luminosidad y reflexión solar (confort térmico).- Son materiales pesados con una alta densidad, baja absorción y succión.- Son exactos dimensionalmente hablando.- Alta resistencia a compresión.- Gran aislamiento acústico.- Alta resistencia al fuego.- Resistente a las heladas y a la humedad.

Formas comerciales:

- Ladrillos silico-calcáreos (macizos o perforados, aplantillados o con formas especiales, lisos o rugosos en superficie, pueden colorearse con pigmentos).- Se pueden emplear en fábricas de ladrillo cara vista, revestimiento, elemento estructural, elemento de cerramiento, etc.)- Se usa también en la construcción de pozos y galerías subterráneas.

Ytong (hormigón celular)

No admite armado.

Materiales:

Arena silícea con granulometría cuidada, cal viva, cemento (tipo I) y polvo de aluminio.Se dosifican y se amasan los componentes en una mezcladora, y posteriormente se vierte en moldes metálicos sin colmatar (sin llegar al borde del molde), ya que aumentará de volumen debido al polvo de aluminio.Una vez endurecidos se desmoldan y se cortan las piezas a medida.Posteriormente se realiza el curado en autoclave. A continuación se empaquetan, se embalan y se almacenan.

Propiedades:

- Es un material muy ligero.- Tiene una elevada resistencia a compresión.- Baja resistencia a flexión.- Es un buen aislante térmico.- Incombustible y resistente al fuego.- Fácil puesta en obra.- Es estable dimensionalmente.

Formas comerciales:

- Se fabrica como placas de 60×30 cms.- Puede tener espesores de 40 cms.

Empleo:

- Divisiones interiores o cerramientos (incluso con carácter estructural).- Se emplea también en la ejecución de muros cortafuegos.- Placas de formación de cubiertas.- Trasdosados de muros, placas de forjado, etc.

PREFABRICADOS DE CEMENTO

Piedra artificial

Se va ha emplear como base un cemento Pórtland y, en muchas ocasiones, cemento blanco. A veces, en vez del árido normal, se añadirá la roca que se desee incluir, pero triturada.Se moldea con moldes metálicos. La cara vista está en contacto con el molde. A veces se puede acompañar de una compresión del material sobre el molde.

Propiedades:

- Alta resistencia a compresión.- Facilidad de fabricación.- Admite distintas formas.- Permite pigmentos.- Se pueden labrar y pulir (los que llevan rocas como árido).

Ventajas sobre la piedra natural:

- Fabricación económica.- Se pueden incorporar armaduras.

Aplicaciones:

- Similares a las de la piedra artificial de cal.- Caso particular: mármol artificial. Es igual que la piedra artificial pero el árido es marmolina, que es mármol triturado.

Terrazo

Es un producto fabricado a base de mortero de cemento que se emplea en solados. Se puede fabricar en taller (baldosas) o in situ.Consta de dos capas y en ocasiones puede llevar una intermedia.La primera es la capa de huella o cara vista; es la que se quedara a la vista y sufrirá los esfuerzos de desgaste y abrasión. En esta capa se suelen añadir trozos de roca (generalmente duros) que van a admitir el pulimentado. También puede llevar varios tipos de acabado para dejar visto el árido.La segunda capa se puede llamar dorso, revés o refuerzo. Es la que sirve de apoyo a la baldosa y está confeccionada con un mortero de cemento ordinario. Generalmente esta capa lleva una especie de resalto o dibujo que favorecerá la adherencia con el material de agarre.Si se le añade una capa intermedia (denominada capa secante) está servirá para separar las otras dos y que no se mezclen colores. Está constituida únicamente por un mortero seco de cemento y arena.

Acabado pulimentado

Se realiza después de una semana (al menos) de la fabricación dela pieza, empleando pulidoras industriales.- 1ª FASE: Asperonado: es un pulido basto y se emplean muelas de grano grueso. Después se realiza un empolvado con cemento para tapar huecos.- 2ª FASE: Pulido y abrillantado: se usan muelas de grano fino o con fieltro.

Acabado de lavado al ácido

Se añade una capa de ácido clorhídrico diluido que disolverá el cemento y dejará el árido visto. Posteriormente hay que lavar muy bien esa cara para eliminar todo el ácido que haya quedado.

Baldosa de terrazo

Se vierte sobre los moldes previamente engrasados la capa de huella, compactándose posteriormente. Los métodos de compactación serán prensado, vibrado o ambos.Se vierte la segunda capa y se compacta. Una vez fraguado el cemento se desmoldará y se realizan los tratamientos, si hay que hacerlos, en la cara vista. Se procede al curado en ambiente húmedo o sumergido en agua.Posteriormente, en su caso, se realiza el pulido de la pieza. A los 28 días estará preparada para su instalación.

Terrazo continuo

En primer lugar se prepara la base de asiento, que debe de estar perfectamente nivelada. Posteriormente se colocan piezas de latón que separarán las distintas piezas y funcionarán como juntas de dilatación.Posteriormente se echa la capa de base y se compacta con apisonado. Una vez fraguado, si hay que realizar algún tratamiento en la cara vista se efectúa. Más tarde se realizará el curado regando en abundancia y una vez endurecido se realiza el pulido de esa cara vista.

Fibrocemento

Es un material formado básicamente por cemento y fibra de amianto, que absorberá los esfuerzos de tracción. El cemento será Pórtland sin adiciones. También se incluye el agua de amasado.Se tritura el amianto con máquinas especiales que inician su desfibrado. En una primera fase ese amianto se mezclará con agua y posteriormente se añade el cemento. Se amasará la mezcla hasta adquirir una consistencia que ha de ser bastante fluida. Una vez amasado se lleva a unos depósitos donde se introduce en unos cilindros que portan una tela metálica que al girar succiona la pasta de fibrocemento. Al terminar se lleva a una cinta transportadora en la que se deposita en forma de láminas.Desde ese lugar se transporta a otros cilindros, en este caso moldeadores, donde se va enrollando la lámina de fibrocemento y se consigue el espesor deseado del producto. Posteriormente se detiene, se saca el cilindro moldeador y con él la pieza obtenida.Para obtener láminas se emplean cilindros laminadores muy grandes. Se saca el tubo, se corta por una generatriz y se aplana para darle la forma deseada.El curado se realizará generalmente en cámaras con vapor de agua.

Propiedades:

- Es un material de color gris muy ligero, con altas resistencias mecánicas, impermeable e imputrescible.- Es mal conductor térmico y eléctrico por lo que se puede utilizar como aislante.- Es químicamente inerte.- Es fácilmente trabajable.

Formas comerciales y empleo:

- Cubiertas. En forma de placas o con distintos acabados.

- Tejas.- Canalones.- Piezas especiales.- En forma de tubos para saneamiento.- Shunts de ventilación.- Para la fabricación de depósitos.- Otros productos ( Placas de revestimientos, baldosas, peldaños, zócalos, etc.).

G.R.C (Glass-Fibre Reinforced Cement)

Para su fabricación se utiliza cemento Pórtland, normalmente blanco y arena de sílice. Además, para reducir las retracciones, se realizan relaciones agua / cemento bajas, por lo que se añadirán aditivos fluidificantes o plastificantes.Se añadirán también fibra de vidrio resistente a los álcalis, en proporciones de 5% en peso del cemento.

Fabricación

Procedimiento de premezcla. Este procedimiento se utilizará para la obtención de piezas pequeñas.1ª Etapa. Se mezclan y amasan los componentes del mortero: agua, cemento y arena. Después se pasa esta mezcla a una amasadora y se añade la fibra de vidrio, a la vez que se le echan los aditivos.

2ª Etapa. Moldeo.

- Moldeo por colada o en moldes abiertos. Se realiza mediante vertido directo en moldes. Se realiza cuando las piezas no se vayan a utilizar como elementos resistentes.- Moldeo por prensado. Se consigue eliminar el exceso de agua, mejorando las propiedades mecánicas de las piezas.- Moldeo por encofrados deslizantes. Se hace la fabricación de forma continua y la compactación se realiza por vibrado. Se utiliza para obtener perfiles y otros elementos lineales.Procedimiento de proyección. Se utiliza para la fabricación de plásticos. Es el método más empleado.La proyección puede ser:- Proyección manual: Se realiza con unas pistolas especiales que tiene unas cabezas de proyección con dos orificios. Por uno de ello sale una mezcla de cemento y arena amasado con agua y por el otro se proyecta la fibra de vidrio previamente desfibrada. Esta proyección se realiza sobre moldes de distintas formas. Se puede emplear en superficies horizontales y verticales, y se emplea para hacer productos de sección hueca.- Proyección mecanizada: Se realiza mediante una mecanización del sistema de proyección.- Proyección-succión: Se parte de un equipo de proyección mecánica. Se fabrica una manta de G.R.C y se realiza la succión mediante unos cilindros laminadores. Posteriormente se puede realizar los tratamientos del fibrocemento (similares).

Propiedades

- Es un producto ligero, muy resistente a tracción y flexión, y muy dúctil.- Con el envejecimiento pierde parte de sus propiedades.- Es un buen aislante térmico.- Resistente al impacto.- Incombustible.- Impermeable.- Fácilmente manejable y trabajable.

Formas comerciales y empleo

- Paneles de cerramiento- Placas de cubierta- Vallas y pantallas acústicas- Elementos de decoración y mobiliario urbano- Casetones para encofrados- Depósitos

- Revestimientos- Etc.

P.G.R.C (Polymer Glass fibre Reinforced Cement)

Es un producto cuya composición lleva, además de cemento, árido fino, polímero en proporciones de alrededor del 10-15%. Generalmente se emplea fibra de vidrio no resistente a los ataques de los álcalis (gracias al polímero).

Comparativa entre el G.R.C y el P.G.R.C:

- Acabado superficial: el G.R.C es similar al hormigón y el P.G.R.C tiene aspecto metálico o plástico.- El G.R.C es incombustible (M0) y el P.G.R.C no (M1).- El P.G.R.C tiene un grado de absorción de agua menor.- Las resistencias mecánicas son similares, aunque a corto plazo el G.R.C es más dúctil.- El comportamiento del P.G.R.C es mejor a largo plazo.

Baldosa Hidráulica

Estas baldosas se fabrican boca abajo sobre moldes con marcos o bastidores desmontables. Los moldes se colocan sobre planchas de acero pulidas.Se introducen unas rejillas metálicas (trepas) que reproducen el dibujo que pudiera tener esa cara vista. Se rellena de mortero hasta cubrir las rejillas. Posteriormente se retiran las plantillas y se vierte la segunda capa (también se puede añadir una capa secante de cemento entre las dos). Se coloca la tapa del molde y se prensa en prensas hidráulicas.Mas tarde se procede al desmolde, se deja fraguar el cemento, se introduce un tiempo en agua y se termina el curado en cámara húmeda.

Variedad: Baldosa Monocapa

Está formada por una sola capa de un mortero de cemento que puede llevar colorantes. La cara vista de las baldosas puede tener distintos tratamientos, y sirve para la fabricación de adoquines y losetas para aceras.

Usos de las baldosas:

Puede ser un uso normal cuando se emplean para tráfico peatonal en el interior de vivienda. Tráfico intenso en interiores públicos.Uso industrial: tráfico peatonal y vehículos ligeros.En el exterior: aceras, plazas, urbanizaciones, etc.

Exigencias técnicas o especificaciones:

- Características dimensionales de aspecto y de forma.- Resistencias mecánicas: resistencia a flexión, al desgaste por abrasión, absorción de agua, al impacto (sólo en terrazos), al deslizamiento, etc.- En función de las resistencias a flexión y al desgaste se establecerán unas clases.

Viguetas

- Prefabricadas con hormigón y armadas.- Se utilizan como elementos resistentes en forjados.- Componentes: cemento, áridos (granulometría cuidada), agua, aditivos y acero como armadura.- Deben tener la rigidez suficiente para que no se deformen.- Se fabrican sobre moldes situados en mesas vibrantes, que facilitan la compactación.- El curado es similar a otros productos: se riegan con agua, se sumergen en agua, y luego se apilan en naves. Necesitan 28 días para su endurecimiento.

Formas comerciales:

- Simple `T’- Doble `T’- En celosía.- Pueden ser resistentes o semiresistentes.

Tubos

- Fabricados con mortero de cemento u hormigón, pudiendo llevar armaduras.- Van a soportar presiones o esfuerzos mecánicos, y la acción de aguas residuales.- Componentes: los mismos que en los productos anteriores.- Los moldes son similares a los de viguetas, con la salvedad de que constan de dos partes, una exterior de dos piezas y un mandril interior que le da el diámetro interior.

Procedimientos de moldeo antiguos:

Colada en moldes: el hormigón está muy fluido y se introduce en el molde desde arriba. La compactación se realiza dando golpes por el exterior del molde, por lo que es mala.Vertido en moldes y compactándolo por apisonado: similar al anterior, pero se emplean masas mas secas por realizar el compactado con un pisón.

Procedimientos de moldeo modernos:

Vertido en moldes y compactación por vibrado: similar al anterior, pero se emplean vibradores neumáticos internos o externos para realizar el compactado de la masa. Mejora resistencia y compacidad.Vertido en moldes y compactación por centrifugación: el molde está compuesto sólo por por la cara exterior y está dispuesto en horizontal. Se aprovechará la fuerza centrífuga para realizar la compactación de los tubos.El árido va a ser lo que primero se proyecte, por lo que la cara interior va a quedar más llena de cemento y será más lisa y más compacta.El curado puede ser por inmersión en agua o en naves con humedad elevada.

Formas comerciales:

Tubos no armados:

- Circulares- Ovoides- Tubos especiales- Tubos armados (diámetro interior > 50 cm).

Utilización:

- Redes de saneamiento- Redes de abastecimiento de aguas.Bloques:- Fabricados con mortero de cemento u hormigón- Los componentes van a ser los típicos.- Los áridos llevarán una granulometría cuidada.- Los moldes son metálicos.- El moldeo se realiza con máquinas denominadas bloqueas. Son máquinas que realizan el amasado, el moldeo y la compactación de los bloques.Lo primero que hace es apoyar un molde en una superficie adecuada. La masa de hormigón se vierte sobre el bloque (consistencia muy seca).La compactación se realiza por diversos métodos en la misma máquina: apisonado manual, apisonado mecánico, por compresión, por vibrado, y el más importante: por compresión y vibrado simultáneo.

Una vez moldeado se levanta el molde y se deja curar.

Curado:

Puede ser:

- Al aire, con humedades del 90%, conviniendo regar en los primeros días.- En cámaras o naves cerradas con vapor de agua a presión atmosférica.- En autoclaves en las que se emplea vapor de agua y presión calculadas.

Propiedades:

- Compite con el ladrillo por su coste.- Mayor rapidez de ejecución de elementos constructivos.- Ahorro en el empleo de mortero.- Admite distintas formas.- Se fabrican como huecos debido al peso.- Contribuyen al aislamiento térmico.

Formas comerciales y utilización:

- Bloques para fábricas (cerramientos, estructurales, cara vista, para revestir).- Bloques para forjados reticulares.- Bloques de hormigón celular (Ytong).- Piezas especiales: zunchos, plaquetas.- Placas para tabiques.- Piezas de entrevigado.

Otros productos:

- Fabricación similar a los otros productos.- Formas comerciales.

Grandes piezas estructurales:

- De hormigón armado o pretensado.- Fabricación similar.- Van a tener armado.- Formas comerciales y comercialización.

Hormigón arquitectónico:

3 grupos:

- Paneles de fachada.- Bloques técnicos.- Módulos tridimensionales. 

MAQUINARIA PRETENSADO

Pretensado en la fábrica

Suministramos todos los componentes de instalación, máquinas y accesorios para el pretensado en pistas de tensar. Se trata, entre otros, de los componentes instalados fijos, como vigas de contrafuertes, placas perforadas transversales, etc. También en la selección de los equipos de tensar móviles, nuestra extensa gama de productos ofrece siempre la solución adecuada (véase también “Planificación y asesoramiento”)

Agregado de bomba de destensado y cuatro cilindros de destensar

Prensa de tensar doble Agregados de bomba como unidad de accionamiento universal para prensas de tensar,

cortadores de acero etc. Lanzacables para introducir los trenzados en el encofrado Prensas de tensar unifilares de 30 hasta 300 kN de fuerza de tensar Prensas de tensar roscadas para el tensado exacto de cables cortos Las prensas de tensar dobles para tensar monotrenzados pueden colocarse desde arriba. Cilindros de destensado de 200 hasta 10000 kN de fuerza de tensar para la aplicación

uniforme del pretensado (destensar) Para la fabricación deslizante se han desarrollado y suministrado contrafuertes transitables

y anclajes de tracción especiales.

Prensa de tensar unifilarLa extensa gama de prensas de tensar unifilares para diferentes fuerzas de tensar y carreras, así como potentes agregados de bomba ofrecen para cada aplicación las máquinas adecuadas.

Prensas de tensar de 2 mangueras

Fuerza de tensar máx. (kN) Carrera máx. (mm)Sobresaliente de cable mínimo (mm)

Peso (kg)Cabeza de apoyo corta Cabeza de apoyo larga

30 200 185 295 17,030 600 185 295 27,060 200 185 295 18,060 600 185 295 28,0

180 250 245 335 36,0180 500 245 335 43,0250 250 256 346 44,0250 500 256 346 56,0

Prensas de tensar de 4 mangueras

Fuerza de tensar máx. (kN) Carrera máx. (mm)Sobresaliente de cable mínimo (mm)

Peso (kg)Cabeza de apoyo corta Cabeza de apoyo larga

30 200 180 290 18,530 500 180 290 24,060 200 180 290 19,560 400 180 290 25,0

120 200 190 300 29,0120 500 190 300 45,0160 200 190 300 31,0160 300 190 300 34,0160 500 190 300 47,0300 200 240 330 39,0300 400 240 330 50,0300 600 240 330 61,0

Las prensas de tensar pequeñas son adecuadas para pretensar alambres delgados, p. ej. en la producción de pilotes para verjas o para aprendizaje y se utilizan mediante bombas manuales o agregados de bomba pequeñas. Las prensas pequeñas pueden acoplarse naturalmente también a grandes agregados de bomba.

Prensa de tensar pequeña con bomba manual (carrera hasta 100 mm, fuerza de tensar hasta 200 kN)

Prensa de tensar de cuatro mangueras 160 kN con agregado de bomba NG100 trabajando