1. METODO HAZOP

El HAZOP es una técnica de identificación de riesgos inductiva basada en la premisa de que los riesgos, los accidentes o los problemas de operabilidad, se producen como consecuencia de una desviación de las variables de proceso con respecto a los parámetros normales de operación en un sistema dado y en una etapa determinada. Por tanto, ya se aplique en la etapa de diseño, como en la etapa de operación, la sistemática consiste en evaluar, en todas las líneas y en todos los sistemas las consecuencias de posibles desviaciones en todas las unidades de proceso, tanto si es continuo como discontinuo. La técnica consiste en analizar sistemáticamente las causas y las consecuencias de unas desviaciones de las variables de proceso, planteadas a través de unas "palabras guía".

El método surgió en 1963 en la compañía Imperial Chemical Industries, ICI, que utilizaba técnicas de análisis crítico en otras áreas. Posteriormente, se generalizó y formalizó, y actualmente es una de las herramientas más utilizadas internacionalmente en la identificación de riesgos en una instalación industrial.

La técnica consiste en analizar sistemáticamente las causas y las consecuencias de unas desviaciones de las variables de proceso, planteadas a través de unas "palabras guías..

Ámbito de aplicación.

El método encuentra su utilidad principalmente en instalaciones de proceso de relativa complejidad o en áreas de almacenamiento con equipos de regulación o diversidad de tipos de trasiego.

Es particularmente provechosa su aplicación en plantas nuevas porque puede poner de manifiesto fallos de diseño, construcción, etc. que han podido pasar desapercebidos en la fase de concepción. Por otra parte las modificaciones que puedan surgir del estudio pueden ser más fácilmente incorporadas al diseño.

Ventajas/Inconvenientes.

Además de cubrir los objetivos para los cuales se utiliza el método, se pueden destacar, entre otras, las siguientes ventajas adicionales al método:

1. Ocasión perfecta y quizás «única» para contrastar distintos puntos de vista de una planta.2. Es una técnica sistemática que puede crear desde el punto de vista de seguridad hábitos metodológicos útiles.3. El coordinador mejora su conocimiento del proceso.4. No requiere prácticamente recursos a exclusión del tiempo de dedícación, etc.

Como inconvenientes se podrían citar también:

1. Es una técnica cualitativa. No hay una valoración real de la frecuencia de las causas que producen una consecuencia grave ni tampoco del alcance de la misma.

2. Las modificaciones a la planta surgidas del HAZOP deben analizarse con mayor detalle y otros criterios (económicos, etc.).3. Los resultados obtenidos son muy dependientes de la calidad del equipo.4. Es muy dependiente de la información disponible. Puede omitirse un riesgo si los datos de partida son erróneos o incompletos.

Etapas de HAZOP

Esta metodología del análisis comprende basicamente las siguientes etapas:

1) Descripción objetiva de la instalación. Se describen los elementos de la instalación y su funcionamiento

2) Definición del objetivo y alcance. Aqui el metodo consiste en delimitar las áreas del sistema a las cuales se aplica la técnica

3) Definición detallada de los elementos críticos o nodos de estudio

Se tebe tener en cuenta que en cada área seleccionada se identificarán una serie de nodos o puntos claramente localizados en el proceso. por ejemplo en el caso de nodos pueden ser: la tubería de alimentación de una materia pri ma, la altura de impulsión de una bomba, la superficie de un depósito, etc. Recordar que esta tecnica HAZOP se aplica a cada uno de estos puntos. Cada nodo vendrá caracterizado por unos valores determinados de las variables de proceso: presión, temperatura, caudal, nivel, composición, concentracion, viscosidad, etc. Los criterios a emplearse para seleccionar los nodos tomarán, básicamente, en consideración, los puntos del proceso en los cuales se produzca una variación significativa de alguna de las variables del proceso, para lo cual los desarrolladores deben tener un conocimiento amplio acerca del proceso que se esta analizando.

4) Definición de las desviaciones para cada una de las variables de proceso, a partir de las palabras guía

El metodo HAZOP consiste en una aplicación exhaustiva de todas las combinaciones posibles entre palabra guía y variable de proceso, descartándose durante la sesión aquellas combinaciones que no tengan sentido para un nodo determinado, en tal caso se continua con el analisis en el caso siguiente.

5) Identificar posibles causas de cada desviación

Para cada desviación, se deben de mencionar y enumerar las posibles causas que ocasionan dichas desviaciones.

6) Establecer las consecuencias posibles de la desviación y analizar cuál de las alternativas disponibles es aplicable para la solucion del caso

Las consecuencias no entrañan riesgo: descartar esta desviación

Las consecuencias entrañan riesgos menores o medianos: consideración de esta desviación en el siguiente paso.

Las consecuencias entrañan riesgos mayores: consideración en el siguiente paso y envío para su análisis mediante un método mucho más detallado y/o cuantitativo.

7) Determinar medidas correctoras que eviten o palíen las causas de las desviaciones

Finalmente se deben indicar las posibles medidas correctoras para cada una de las desviaciones.

Principios Basicos

Obtener una descripción completa de los alcances y condiciones proyectadas en el diseño/procedimiento.

Examinar sistemáticamente cada parte del diseño para descubrir desviaciones con respecto a lo proyectado.

Decidir si esas desviaciones pueden incrementar los riesgos o los problemas de operabilidad

2. CHECK LISTS(Check lists o listas de comprobación, son utilizadas usualmente para determinar la adecuación a un determinado procedimiento o reglamento. La primera referencia bibliográfica al método es de 1971, artículo publicado por Millar and Howard en la revista inglesa Major Loss Preuention in Process Industries (London Institution of Chemical Engineers).

DescripciónSon listas de fácil aplicación y pueden ser utilizadas en cualquier fase de un pre yecto o modificación de una planta. Es una manera adecuada de evaluar el nivel mínimo aceptable de riesgo de un determinado proyecto; evaluación necesaria en cualquier trabajo independientemente de sus características.Muchas organizaciones utilizan las listas de inspección estandarizadas para seguimiento y control de las diferentes fases de un proyecto.

Ambito de aplicaciónYa se ha mencionado que son aplicables a todas las fases de un proyecto, y poseen, además, la doble vertiente de comunicación entre miembros del proyectoy control del mismo. A titulo recordatorio, podemos indicar su empleo en:- diseño- construcción- puesta en marcha- operación- paradas.El resultado de la aplicación de estas listas es la identificación de riesgos comunes y la adecuación a los procedimientos de referencia.Los resultados son siempre cualitativos pero suelen limitarse al cumplimiento o no de las normas de referencia.

Recursos necesariosLas listas de inspección deben ser preparadas por personas de gran experiencia.Es necesario disponer de las normas o stándares de referencia, así como de un conocimiento del sistema o planta a analizar. Pueden ser puestas en práctica por un titulado sin gran experiencia, aunque los resultados deben ser supervisados por alguien con experiencia.

Ventajas/ Inconvenientes

Es un método que permite comprobar con detalle la adecuación de las instalaciones.Constituye una buena base de partida para complementarlo con otros métodos de identificación que tienen un alcance superior al cubierto por los reglamentos e instrucciones técnicas.Es un método que examina la instalación solamente desde el punto de vista de cumplimiento de un reglamento o procedimiento determinado.

Fortaleza: Evidencian el cumplimiento.Debilidad: Depende de la calidad de la lista de chequeo, de tal manera que pueden pasarse por alto riesgos no incluidos.

3. ANALISIS DE RIESGO POR OFICIO (ARO)

El análisis de riesgos por oficio (ARO), es un método que permite identificar las etapas básicas de una tarea, determinar los factores de riesgo asociados con cada uno de los pasos y por último establecer las medidas preventivas para eliminar o controlar dichos factores. El ARO tiene como propósito el servir de guía para enseñar la manera sistemática de hacer un trabajo, asegurando, en forma consistente, que todos los aspectos importantes de un oficio serán considerados y evaluados a fin de determinar un procedimiento unificado con el máximo de eficiencia y seguridad. El incluir el análisis de riesgos como parte regular del sistema gerencial de una sección o áreas en particular, es uno de los pasos más eficaces que los mandos medios pueden dar hacia la prevención de los accidentes y enfermedades en su sección. Sin embargo sus beneficios son mucho más amplios, ya que dicho análisis sirve de guía para:

Desarrollar o actualizar procedimientos unificados(calidad, seguridad, productividad, gestión ambiental...) para realizar el trabajo con el máximo de eficiencia.

Definir y actualizar los estándares de seguridad. Orientar los programas de inducción, capacitación o entrenamiento según lasnecesidades de cada una de las secciones. Evaluar el desempeño del trabajador y de sus jefes. Elaborar o actualizar el panorama de riesgos de la sección. Revisar procedimientos de trabajo para realizar investigación de accidentes.

EtapasUn análisis de riesgos por oficio es un proceso que comprende tres etapas:· Enumerar los pasos básicos necesarios para realizar una tarea crítica, desde el comienzo hasta el final.· Identificar los factores de riesgo y las posibles consecuencias, asociados con cada paso de la tarea crítica.· Formular recomendaciones para la prevención y control de las condiciones y comportamientos inseguros.

BeneficiosDesarrollar procedimientos unificados para realizar el trabajo con eficienciaDefinir o actualizar estándares de seguridad Orientar los programas de inducción, capacitación y entrenamientoObservar el desempeño del trabajador Actualizar el panorama de riesgos de la sección y la empresaRevisar procedimientos de trabajo después de ocurrido un accidentePasos a seguir para elaborar y administrar un ARO

1. Seleccionar los oficios a analizar 2. Dividir los oficios en los pasos básicos3. Identificar los riesgos potenciales4. Determinar las medidas de prevención y control 5. Definir y hacer un plan de acción 6. Verificar y validar las intervenciones7. Redactar un procedimiento de trabajo

Para examinar completamente cada paso de la tarea es necesario identificar los riesgos potenciales que existen en:

Personas y accionesEquipos o herramientasMaterialesCondiciones ambientales

4. PRELIMINAR HAZARD ANALYSIS (PHA)

Análisis preliminar de riesgos (APR): Preliminary Hazard Analysis (PHA)

PHA: Análisis preliminar de riesgos, aplicado en seguridad de los procesos industriales.

APLICACION

Se trata de realizar un Análisis Preliminar de Riesgos. Se suele aplicar en las fases iniciales de un Nuevo Proyecto de una Planta Industrial.

Se basa en 3 pilares:

1. Experiencia de Ingeniería.2. Juicio de Seguridad.3. Guías y formularios.

OBJETIVOS

1º Identificación de los peligros inherentes de:

Productos. Procesos. Servicios.

2º Evaluación y Valoración estimativas de los Riesgos sobre:

Personal de la Planta. Instalaciones. Medio Ambiente. Instalaciones vecinas.

3º Adopción de medidas.

Eliminación de Riesgos Reducción de Riesgos.

4º Toma de decisiones sobre:

La conveniencia o necesidad de realizar Análisis de Riesgos (Hazop, What if?....)más detallados

Analisis preliminar de riesgos

Esta metodo de identificación de riesgos conocida en ingles como Preliminary Hazard Analysis (PHA) fue desarrollado inicialmente en Estados Unidos por las Fuerzas Armadas, siendo posteriormente incorporado bajo diferentes nombres por algunas compañías químicas de este pais.

El Análisis Preliminar de Riesgos es un método pionero considerado como el precursor de otros métodos de análisis de naturaleza mas compleja y es utilizado tan solo en la fase de desarrollo de las instalaciones físicas y para casos en los que no existen datos históricos o experiencias anteriores, ya sea del proceso o sea del tipo de implantación.

El Análisis Preliminar de Riesgos selecciona de este modo los productos peligrosos y los equipos principales de la planta. Se considera así mismo como una revisión de los puntos en los que pueda ser liberada energía de una forma incontrolada. De este modo básicamente el metodo consiste en formular una lista de estos puntos con los peligros ligados a:

Materias primas, productos intermedio o finales y su reactividad. Equipos y maquinaria de planta.Límites entre componentes de los sistemas.Entorno general de los procesos.Operaciones como pruebas, mantenimiento, puesta en marcha, paradas, etc.).Instalaciones objeto del estudio.Equipos y materiales de seguridad.Los resultados de este tipo de análisis incluyen recomendaciones para reducir o eliminar estos peligros. Recordando siempre que estos resultados son siempre cualitativos, sin tener ningún tipo de priorización.

Para realizar un APR de manera efectiva se deben cubrir las siguientes etapas:1. Recoger la información necesaria. 2. Realizar el APR propiamente dicho. 3. Realizar el informe de resultados.

Ademas de la utilidad de esta herramienta se debe tener presente que el objetivo principal del APR es identificar los peligros, así como los sucesos iniciadores que los originan, y otros sucesos que por su naturaleza puedan provocar consecuencias indeseables. Por otro lado pueden también identificarse, criterios de diseño o algunas otras alternativas que contribuyan a eliminar o reducir significativamente estos peligros o riesgos.

Se deberían considerarse los siguientes puntos:

a) Equipos y materiales peligrosos tales como combustibles, sustancias altamente reactivas, sustancias de naturaleza tóxica, sistemas de alta presión, etc.

b) Interrelaciones peligrosas entre equipos y sustancias, que pueda provocar la iniciación y propagación de fuegos y explosiones, sistemas de control y paro.

c) Influencia de factores ambientales tales como vibraciones, humedad, temperaturas externas, descargas eléctricas, etc.d) Procedimientos de operación, pruebas en vacio, mantenimiento y emergencias provocadas por errores humanos, distribución de equipos,

y accesibilidad.e) Instalaciones de almacenamientos, equipos de pruebas.f) Equipos de seguridad disponibles tales como sistemas de protección contra incendios y equipos de protección personal

Para el desarrollo óptimo del APR se debe considerar lo siguiente:

1.- Evaluación paso a paso: Esto quiere decir que se debe proceder al análisis en orden de acuerdo a los acontecimientos, sin excluir pasos básicos preliminares. Ejemplo preparación del área de trabajo, traslado de herramientas, uso de herramientas, etc.

2.- Identificación de los peligros presentes en cada paso: esto quiere decir que no minimizar ninguna etapa, ya que por muy simple que parezca tiene peligros para la integridad de las personas. Por tanto se deben considerar todas aquellas situaciones de peligro que estén ligadas a este paso de alguna tarea en particular.

3.- Valoración del Peligro: esto nos permitirá cuantificar el impacto que este podría tener en las personas, equipos materiales o medio ambiente.

4.- Establecer e Implementar las Medidas de Control: Las medidas de control deben ser definitivamente específicas para cada peligro, a fin de tratarlo con la mayor eficiencia, logrando anular las posibilidades de que el peligro cause daño.

5.- Establecer responsabilidades: Es decir se debe determinar la responsabilidad de “quién” en cada control implementado esta encargado de la Supervisión o asesoramiento en Prevención de Riesgos.

6.- Aprobación del Documento: La aprobación de un APR debe ser realizada por el encargado prevencionista de cada área.

Los resultados obtenidos en un APR deben ser registrados adecuadamente de forma que se visualice claramente los peligros identificados, así como la causa, la consecuencia potencial que lo produce, y las diferentes medidas preventivas o correctivas.

ANÁLISIS PRELIMINARDE PELIGRO Procedimiento1. Seleccionarunsubsistemaoáreadelproceso2. Identificarpeligrospotenciales3. Evaluarlascausasposibles4. Describirlosefectospotencialesasociadosalpeligro5. Asignarunacategoríadepeligroparacadasituacióndeaccidente,basadoensuscausasyefectos.6. Sugerirmedidasdecorrecciónomitigacióndepeligros.7. Continuarconlasiguientecausa,paso38. Continuarconelsiguientepeligro,paso29. Continuarconelsiguientesubsistema,paso1

5. TORMENTA DE IDEAS – BRAINSTORMINGLa lluvia de ideas, también denominada tormenta de ideas, es una herramienta de trabajo grupal que facilita el surgimiento de nuevas ideas sobre un tema o problema determinado. La lluvia de ideas es una técnica de grupo para generar ideas originales en un ambiente relajado.

Esta herramienta fue ideada en el año 1938 por Alex Faickney Osborn (fue denominada brainstorming), cuando su búsqueda de ideas creativas resultó en un proceso interactivo de grupo no estructurado que generaba más y mejores ideas que las que los individuos podían producir trabajando de forma independiente; dando oportunidad de hacer sugerencias sobre un determinado asunto y aprovechando la capacidad creativa de los participantes.

Numerosos estudios recientes demuestran justamente lo contrario, que individualmente se generan más ideas que en grupo, por lo que la utilidad de esta técnica está en entredicho.1 Las conclusiones fueron obtenidas de 22 estudios de los cuales 18 corroboraron sus hipótesis

*Proceso de captura de ideas acerca de peligros, modos de falla, decisiones de tratamiento.No es simple discusión, debe ser facilitado para estimular el flujo libre del pensamiento así como capturar las ideas relevantes.Se requiere participantes con conocimientos de la organización, sistemas, procesos, etc.•Ventajas:–Enriquece el proceso de identificación con nuevas propuestas.–Promueve la comunicación entre partes involucradas.•Limitaciones:–Es un proceso poco estructurado.–Depende de la dinámica entre las personas.

Tormenta de Ideas Proceso:–Se explican los objetivos y reglas previamente.–El facilitador prepara motivadores de las ideas, que inician la exploración y listado de ideas sin discusión.–Cuando se agota el flujo de ideas o la discusión se extiende demasiado, el facilitador orienta el pase a otro punto.–Se realiza un análisis de las ideas propuestas.

6. DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO

El diagrama de causa - efecto es conocido también como el “diagrama de las espinas de pescado” por la forma que tiene o bien con el nombre de Ishikawa por su creador, fue desarrollado para facilitar el análisis de problemas mediante la representación de la relación entre un efecto y todas sus causas o factores que originan dicho efecto, por este motivo recibe el nombre de “Diagrama de causa – efecto” o diagrama causal.

Este diagrama fue desarrollado por K. Ishikawa y por su forma recuerda a una espina de pescado (de ahí su otro nombre), el objeto de Ishikawa era obtener un gráfico de fácil interpretación que pusiera de manifiesto las relaciones entre un efecto y las causas que lo producen, de manera que quedasen expuestas visualmente todas las causas que contribuyen a un efecto hasta el nivel que se desease, aunque en la mayoría de los casos la intención es llegar hasta las causas raíz.

Así pues el diagrama causal es una forma gráfica, ordenada y sistemática para representar el complejo entramado de causas posibles que hay detrás de un efecto.Se emplea para poner de manifiesto las posibles causas asociadas a un efecto, facilitando de esta forma la tarea de identificar los factores verdaderos.

Sus aplicaciones son muy variadas, tal y como se pone de manifiesto a continuación.

Identificar las causas verdaderas, y no solamente sus síntomas, de una determinada situación y agruparlas por categorías.

Resumir todas aquellas relaciones entre las causas y efectos de un proceso.

Promover la mejora de los procesos.

Consolidar aquellas ideas de los miembros del equipo sobre determinadas actividades relacionadas con la calidad.

Favorecer también el pensamiento del equipo, lo que conllevará a una mayor aportación de ideas.

Obtener una visión más global y estructurada de una determinada situación ya que se ha realizado una identificación de un conjunto de factores básicos.Aplicación diagrama de Ishikawa

Con el objeto de realizar correctamente un Diagrama de Causa – Efecto, a continuación se exponen los pasos a seguir:

Definir claramente el efecto cuyas causas van a identificarse y ponerlo por escrito

Dibujar una flecha horizontal larga y colocar en la punta el efecto definido con anterioridad.

Identificar los factores primarios a través de una tormenta de ideas. Colocarlos alrededor de la flecha horizontal y unirlos a éstos mediante líneas inclinadas.

Escribir los factores secundarios, terciarios, etc., también a través de una tormenta de ideas.

Para ayudar a determinar las posibles causas se pueden responder las siguientes preguntas, ¿Quién? ¿Qué? ¿Dónde? ¿Cuándo? ¿Cómo? ¿Cuánto?

Analizar y seleccionar las causas reales.

Probar la validez de la secuencia causal, es decir, empezando desde la causa raíz seguir el razonamiento hasta el efecto investigado y comprobar que tiene sentido lógico.

Si al terminar un diagrama se descubre que una rama tiene pocas causas en comparación con las demás, puede querer decir que esta rama requiere un estudio más en profundidad, debido, tal vez a que el equipo no conoce suficientemente bien alguna parte del problema investigado. Se recomienda estudiar detenidamente esta rama, por si en ella se encontrase la causa raíz.

Uno de los fallos más comunes a la hora de usar el diagrama causa-efecto es tomar como reales las causas que aparecen, sin contrastarlas con información del problema objeto de estudio. El diagrama causa-efecto es una herramienta útil para el análisis de causas, pero no sustituye a la comprobación de las mismas con datos reales.Por último se recomienda no comenzar la construcción de este diagrama hasta no haber analizado datos reales delProcedimiento para realzar diagrama causa efecto

1. Formacion del grupo de trabajo: Se integra un grupo de trabajo, con participantes involucrados con el problema y un facilitador que dirija el grupo.

2. Planteamiento del problema: Se precisa el problema a ser analizado. Se dibuja el roblema dentro de un rectángulo.3. Identificacion de las posibles causas: se realiza una lluvia de ideas que ayuden a identificar todas las posibles causas del problema4. Agrupacion de las causas y categorización: Se ha logrado enumerar un conjunto de causas posibles las cuales hay que agrupar para la

identificación de causas mayores, el grupo identifica las causas señaladas y luego realiza una agrupación de causas mayores en algunos casos se utilizan como causas mayores las 4 M´s: mano de obra, maquinaria, manejo de gente, medio ambiuente, materiales. asignando a cada un a de ellas las causas identificadas.

5. Construccion del diagrama: Finalmente el resultado de la agrupación es la construcción del diagrama donde las causas mayores agrupan jerárquicamente a las causas menores y subcausas.

6. Deteccion de las causas de mayor impacto o mayor probabilidad: Una vez detallado el diagrama, cada integrante vota, por las causas que considere mas probables.

7. Elaboración de propuestas de solución: Se desarrollan propuestas de solución para mejorar el procesoVentajas del análisis causa efecto Ayuda a determinar la causa raíz de un problema de manera estructurada. Utiliza y ordena en un formato fácil de leer las relaciones del diagrama causa-efecto. Anima a la participación grupal y utiliza el conocimiento del proceso que tiene el grupo. Identifica las áreas para el estudio adicional donde hay una carencia de información suficienteDesventajas del análisis causa efecto• Es importante ser conscientes de que los diagramas de causa-efecto presentan y organizan teorías. Sólo cuando estas teorías son contrastadas con datos podemos probar las causas de los fenómenos observables.• Errores comunes son construir el diagrama antes de analizar globalmente los síntomas, limitar las teorías propuestas enmascarando involuntariamente la causa raíz, o cometer errores tanto en la relación causal como en el orden de las teorías, suponiendo un gasto de tiempo importante.• Los diagramas del efecto no tienen una base estadística, sino son ayudad excelentes para solucionar el problema

EVALUACION DE RIESGOSLa evaluación de los riesgos laborales es el proceso dirigido a estimar la magnitud de aquellos riesgos que no hayan podido evitarse, obteniendo la información necesaria para que el empresario esté en condiciones de tomar una decisión apropiada sobre la necesidad de adoptar medidas preventivas y, en tal caso, sobre el tipo de medidas que deben adoptarse.

Métodos y resultados de la evaluación de riesgos.Existen riesgos asociados con cualquier actividad, pero no se pueden evaluar hasta no haberlos identificado.La identificación implica:Identificar consecuencias específicas indeseablesIdentificar las características de los materiales, sistemas, procesos, plantas que pudieran producir dichas consecuenciasMétodos para análisis de RiesgosHerramienta valiosa para generar acciones en forma racional, científica y técnicaPARAMETROS GENERALES

1. No deje de considerar ningún riesgo significativo ni ninguna mejora viable.2. Tenga en cuenta en forma coordinada factores de la condición de trabajo y del acto humano.3. Establezca si los equipos y su operación tienen riesgos aceptables o tolerables o no.4. Reduzca los riesgos en orden de importancia y viabilidad.

RECURSOS NECESARIOS• Que el estudio sea completo y no se pase nada por alto (causas y efectos)• Que el estudio sea consistente con el método elegido• Disciplina en la identificación y análisis• Grupos de 3 a 6 personas: Especialistas adicionales solo cuando se requieran• Visita detallada a la planta• Conocimientos suficientes para formular y contestar las preguntas que se realicen• Director-Moderador• Secretario• Ingeniero de proceso• Ingeniero de proyecto• Ingeniero de operación• Especialistas

• Materiales• Ingenieros de seguridad• Otros Expertos

DOCUMENTACION REQUERIDA• DEL PROCESO

– Diagramas y Descripción– Instrucciones de operación– Descripción de los sistemas de control y alarmas– Hojas de seguridad– Servicios que contribuyen al proceso, su termoquímica y termocinética

• DEL EQUIPO– Especificaciones– Planos– Materiales

• DE SEGURIDAD– Incidentes y accidentes previos

ALGUNAS DEFINICIONES PeligrosEs una fuente o situación con potencial de daño en términos de lesión o enfermedad, daño a la propiedad, al ambiente de trabajo o una combinación de éstos. Matriz de Riesgo? (Peligros)Identificación del Peligro: Proceso para reconocer si existe un peligro y definir sus características.Proceso de Gestión del Riesgo: Aplicación sistemática de políticas de gestión, procedimientos y prácticas, a las tareas de establecimiento del contexto, identificación, análisis, evaluación, tratamiento, monitoreo y comunicación del riesgo Tratamiento del Riesgo: selección e implementación de las opciones apropiadas para ocuparse del riesgo . Riesgo: Combinación de la probabilidad (posibilidad) de un evento y su consecuencia

Posibilidad de que suceda algo que tendrá impacto en los objetivos. Se mide en términos de consecuencias y posibilidad de ocurrencia.Combinación de la probabilidad y la(s) consecuencia(s) que ocurra un evento peligroso específico. Análisis de Riesgo:Uso sistemático de la información disponible, para determinar la frecuencia con la que pueden ocurrir eventos especificados y la magnitud de sus consecuencias. Evaluación del Riesgo: Proceso general de estimar la magnitud de un riesgo y decidir si éste es tolerable o no.Probabilidad: posibilidad de que ocurra un evento o resultado específico, medida por la relación entre los eventos o resultados específicos y el número total de eventos o resultados posibles.Consecuencia: Resultado de un evento expresado cualitativa o cuantitativamente, como por ejemplo una pérdida, lesión, desventaja o ganancia. Puede haber una serie de resultados posibles asociados con un evento. Riesgo aceptable: Posibles consecuencias sociales, económicas y ambientales que, implícita o explícitamente, una sociedad o un segmento de la misma asume o tolera por considerar innecesario, inoportuno o imposible una intervención para su reducción. Es el nivel de probabilidad de una consecuencia dentro de un período de tiempo, que se considera admisible para determinar las mínimas exigencias o requisitos de seguridad, con fines de protección y planificación ante posibles fenómenos peligrosos.Riesgo tolerable: Riesgo que se ha reducido a un nivel que la organización puede soportar respecto a sus obligaciones legales y su propia política de S&SO.

MÉTODOS CUALITATIVOS PARA EL ANÁLISIS El análisis cualitativo emplea formas o escalas descriptivas para describir la magnitud de las consecuencias potenciales y la posibilidad de que estas consecuencias ocurran. Su objetivo es IDENTIFICAR: Riesgos, Efectos y Causas, se emplea;i) Como una actividad inicial de preselección, para identificar los riesgos que necesitan un análisis más detallado;ii) cuando el nivel del riesgo no justifica el tiempo y esfuerzo requeridos para un análisis más completo; óiii) Cuando los datos numéricos disponibles son inadecuados para un análisis cuantitativo.

• Panorama de factores de Riesgos• Análisis Histórico de Riesgos• Listas de Chequeo • Análisis de Seguridad en el Trabajo• What If…?• Análisis de Modos de los fallos y sus efectos (FEMA)• HAZOP• Árbol de Fallos (FTA)• Árbol de Sucesos (ETA)• Análisis de Causas y Consecuencias (ACC)

MÉTODOS SEMICUANTITATIVOS PARA EL ANÁLISIS En análisis semi-cuantitativos, a las escalas cualitativas tales como las descritas anteriormente le son asignados valores .Emplean índices globales de potencial de riesgo estimado a partir de las estadísticas de plantas semejantes o de disposición general.Estos métodos son útiles para concluir comparaciones entre:Distintas plantas existentes.En una misma planta, antes y después de modificaciones.Entre procesos diferentes ligados a un mismo fin.Entre alternativas de diseño.

• Análisis de riesgos con evaluación del riesgo intrínseco • Análisis de los modos de los fallos, efectos y Criticidad (FEMAC)• Método de Dow: Indice de fuego y explosión• Método de ICI: Indices de Mond • Método de UCSIP

MÉTODOS CUANTITATIVOS PARA EL ANÁLISIS:El análisis cuantitativo emplea valores numéricos, (en lugar de las escalas descriptivas empleadas en los análisis cualitativo y semi-cuantiativo) tanto para las consecuencias como para la probabilidad se emplean datos de una variedad de distintas fuentes.Su objeto es expresar en términos probabilísticos.Incluye un análisis crítico con cálculos y estructuras para establecer la probabilidad de sucesos complejos.

• Análisis cuantitativo mediante árboles de fallos (FTA).• Análisis cuantitativo mediante árboles de sucesos.• Análisis cuantitativo de causas y consecuencias.

ANALISIS DE RIESGOIdentificación de peligrosPara llevar a cabo la identificación de peligros hay que preguntarse tres cosas:

• ¿Existe una fuente de daño?.• ¿Quién (o qué) puede ser dañado?.• ¿Cómo puede ocurrir el daño?.

Análisis del riesgo:• Identifica el peligro• Se estima el riesgo, valorando conjuntamente la probabilidad y las consecuencias de que se materialice el peligro.

El Análisis del riesgo proporcionará información acerca de que orden de magnitud es el riesgo VALORACION DEL RIESGO• Valoración del riesgo , con el valor del riesgo obtenido, y comparándolo con el valor del riesgo tolerable, se emite un juicio sobre la tolerabilidad

del riesgo en cuestión.• Si de la Evaluación del riesgo se deduce que el riesgo no es tolerable, hay que Controlar el riesgo.• Al proceso conjunto de Evaluación riesgo y Control del riesgo se le suele denominar Gestión del riesgo.ESTIMACION DEL RIESGOPara cada peligro detectado debe estimarse el riesgo, determinando la potencial severidad del daño (consecuencias) y la probabilidad de que ocurra el hecho.¿PARA QUE SIRVE?La evaluación de riesgos, es un medio para alcanzar un fin: controlar los riesgos para evitar daños a la salud derivados del trabajo (accidentes y enfermedades profesionales) ahorrando costos sociales y económicos al país y a la propia empresa.¿CUÁNDO DEBE HACERSE?

• Modificaciones en los procesos.• Cambio en las condiciones de trabajo.• Cambio en las personas.

ETAPAS DEL PROCESOInformación:

• Normas legales y reglamentos relativos a la prevención de riesgos laborales. • Riesgos conocidos característicos de su sector. • Datos sobre accidentes y enfermedades profesionales de su sector y causas. • Datos sobre accidentes y enfermedades profesionales de su propia empresa.

Identificación De Peligros• Condiciones generales de trabajo. • Maquinaria, herramientas. • Instalaciones generales. • Medios de transporte interior. • Materias primas. • Organización del trabajo.

Identificación de trabajadores expuestos• Trabajadores fijos (producción, almacenes, venta). • Trabajadores que realizan tareas de apoyo (limpieza, mantenimiento...). • Subcontratistas. • Independientes • Temporales. • Estudiantes, aprendices, entrenantes. • Personal administrativo.

Valoración global de riesgos• Requisitos legales, niveles de exposición a riesgos ocupacionales. • Normas internacionales y/o de distintos sectores industriales. • Instrucciones de uso y mantenimiento de los fabricantes de máquinas y equipos. • Instrucciones de uso y mantenimiento de los sistemas de control que existan (sistemas de ventilación o extracción, equipos de protección

individual...). Etapas del proceso

Clasificación de las actividades de trabajo• Un paso preliminar a la evaluación de riesgos es preparar una lista de actividades de trabajo, agrupándolas en forma racional y manejable.

Una posible forma de clasificar las actividades de trabajo es la siguiente:a. Áreas externas a las instalaciones de la empresa.b. Etapas en el proceso de producción o en el suministro de un servicio.c. Trabajos planificados y de mantenimiento.Tareas definidas, por ejemplo: Montacargas Para cada actividad de trabajo puede ser preciso obtener información , entre otros, sobre los siguientes aspectos:a. Tareas a realizar. Su duración y frecuencia.b. Lugares donde se realiza el trabajo.c. Quien realiza el trabajo, tanto permanente como ocasional.d. Otras personas que puedan ser afectadas por las actividades de trabajo (por ejemplo: visitantes, subcontratistas, público).e. Formación que han recibido los trabajadores sobre la ejecución de sus tareas.f. Procedimientos escritos de trabajo, y/o permisos de trabajo.g. Instalaciones, maquinaria y equipos utilizados.h. Herramientas manuales movidas a motor utilizados.i. Instrucciones de fabricantes y suministradores para el funcionamiento y mantenimiento de planta, maquinaria y equipos.

Algunas preguntas?• Qué puede ocurrir en realidad?• Cuál puede ser el daño o la consecuencia?• Qué puede cambiar o ser diferente?• Cuál fue el posible efecto?• Qué puede prevenir su aparición?• Qué puede salir mal en realidad?• Qué debe hacer el personal ?• Algún evento o acción puede provocar una situación peor aún?• Sabe la gente lo que tiene que hacer?• Ha pasado esto antes?• Qué se hizo antes para resolverlo?

¿Y DESPUÉS QUÉ?La evaluación de riesgos es el punto de partida de la acción preventiva en la empresa y es un medio, con el objetivo último de prevenir los riesgos laborales, siendo prioritario actuar antes de que aparezcan las consecuencias. Así pues, una vez realizada la evaluación, si ésta pone de manifiesto situaciones de riesgo, habrá que llevar a cabo las actuaciones correspondientes.

Análisis ¿Qué pasa sí? “What-IfDetección y análisis de desviaciones sobre su Comportamiento normal previsto.Es una metodología de lluvia de ideas en la cual el grupo de gente experimentada familiarizada con el proceso en cuestión realiza preguntas a cerca de algunos eventos indeseables o situaciones que comiencen con la frase “Qué pasa sí”.