metodo de calidad de mamposteria

Evaluación de la calidad de los bloques de concreto en la ciudad de Managua en el trimestre comprendido entre Mayo y Agosto del 2003

Evert Antonio Rivera González. Daniel Isaac Mendoza Leiva. I

INDICE.

Pág. Introducción................................................................................ 1

Antecedentes.............................................................................. 3

Justificación............................................................................... 4

Objetivos....................................................................................... 6

Objetivo General................................................................... 6

Objetivos Específicos............................................................ 6

Alcances y Limitaciones del estudio................................ 7 Alcances del estudio..................................................................... 7

Limitaciones del estudio................................................................ 8

CAPITULO I : Marco Teórico...........................................................9 1.1 Historia y manufactura......................................................................... 9

1.1.1 Historia............................................................................................. 9

1.1.2 Manufactura..................................................................................... 9

1.1.2.1 Proceso de fabricación........................................................ 10

1.1.2.2 Curado................................................................................. 12

1.1.2.2.1 Tipos de curado...................................................... 12

1.1.2.2.1.1 Curado por irrigación.............................. 12

1.1.2.2.1.2 Curado con vapor a presión

atmosférica normal................................. 13

1.1.2.2.1.3 Curado a Vapor de alta presión..............15

1.1.2.3 Almacenamiento................................................................ 15

1.2 Bloque de concreto.......................................................................... 16

1.2.1 Los Bloques de Concreto para mampostería................................... 16

1.2.2 Materiales para la Fabricación de los bloques................................. 17

1.2.2.1 Agregados Gruesos........................................................... 18

1.2.2.2 Agregados finos. ............................................................... 18

1.2.2.3 Material cementante...........................................................18


Evert Antonio Rivera González. Daniel Isaac Mendoza Leiva. II

1.2.2.4 Agua.................................................................................. 19

1.2.2.5 Aditivos.............................................................................. 19

1.2.3 Clasificación de bloque de concreto Según ASTM...........................20

1.2.4 Propiedades Físicas y Mecánicas de los bloques de Concreto........22

1.2.4.1 Propiedades Mecánicas.................................................... 22

1.2.4.1.1 Resistencia a la Compresión............................... 22

1.2.4.1.2 Resistencia a la Tensión...................................... 22

1.2.4.1.3 Rigidez................................................................. 23

1.2.4.2 Propiedades Físicas.......................................................... 24

1.2.4.2.1 Modulación........................................................... 24

1.2.4.2.2 Absorción............................................................. 25

1.2.4.2.3 Encogimiento Lineal............................................. 28

1.2.4.2.4 Contenido de Humedad....................................... 28

1.2.5 Ventajas del uso de los bloques..................................................... 30

1.2.5.1 Aislamiento Térmico.......................................................... 31

1.2.5.2 Aislamiento Acústico......................................................... 31

1.2.5.3 Resistencia al fuego.......................................................... 32

1.3 Tipos de Fábricas.............................................................................. 33

CAPITULO II : Diagnóstico de las condiciones y

características de operación de las fábricas productoras

de bloques en la Ciudad de Managua...........................................34

2.1 Evaluación de las condiciones de las fábricas

visitadas que elaboran bloques de concreto en

la ciudad de Managua..................................................................... 35

2.1.1 Materia prima utilizada. ..................................................... 35

2.1.1.1 Arenas..................................................................... 35

2.1.1.2 Cemento................................................................. 36

2.1.1.3 Agua........................................................................ 37

2.1.1.4 Material Selecto...................................................... 38


Evert Antonio Rivera González. Daniel Isaac Mendoza Leiva. III

2.1.1.5 Material Cero. ..................................................... 38

2.1.2 Almacenamiento de la Materia Prima................................... 39

2.1.2.1 Almacenamiento del Cemento................................ 39

2.1.2.2 Almacenamiento de la Arena.................................. 40

2.1.2.3 Almacenamiento del Material Cero......................... 41

2.1.3 Producción de las Fábricas.................................................. 41

2.1.3.1 Producción de bloques diario................................ 42

2.1.3.2 Precio del bloque por unidad.................................. 42

2.1.3.3 Tamizado de la Arena............................................. 42

2.1.3.4 Proporción de la Mezcla......................................... 43

2.1.3.4.1 Carretilladas de Arena

por bolsa de Cemento................ .......... 44

2.1.3.4.2 Carretilladas de M. Selecto

por bolsa de Cemento........................... 45

2.1.3.4.3 Carretilladas de material Cero

por bolsa de Cemento........................... 45

2.1.3.5 Periodo de Venta del Bloque

de Concreto..................................................... 45

2.1.3.6 Realización de prueba continuas, de

resistencia a los bloques de concreto.............. 46

2.1.4 Aspectos técnicos................................................................ 47

2.1.4.1 Tipos de Máquinas.................................................. 47

2.1.4.2 Capacidad de la Máquina....................................... 48

2.1.4.3 Años de uso de la Máquinas.................................. 49

2.1.4.4 Mantenimiento de la Máquina................................. 49

2.1.4.5 Cambio de los moldes............................................ 50

2.1.4.6 Capacitación técnica para la elaboración

de los bloques de concreto..................................... 51

2.1.4.7 Si conocen la resistencia que deben tener

los bloques de concreto........................................ 52


Evert Antonio Rivera González. Daniel Isaac Mendoza Leiva. IV

2.1.4.8 Tiempo que le dan al bloque para

el curado................................................................. 52

2.1.4.9 Tiempo de vibrado que le dan al molde.................. 54

2.1.4.10 Lugar de curado de los Bloques

de Concreto. .................................................... 54

2.1.4.11 Tiempo que se le da a la mezcla

para su elaboración.............................................. 55

2.1.4.12 Exposición inmediata de los bloques

de concreto a los rayos solares

después de su elaboración................................... 56

CAPITULO III : Pruebas de Resistencia a la Compresión,

Absorción y Dimensiones realizadas a los bloques de

Concreto................................................................................................. 57

3.1 Muestreo de las Unidades................................................................. 58

3.2 Resistencia a la Compresión............................................................. 58

3.3 Absorción de las Unidades................................................................ 60

3.4 Prueba de Dimensiones de las Unidades.......................................... 63

CAPITULO IV : Resultados de las Pruebas de Resistencia

a la Compresión, Absorción y Dimensiones hechas a los

Bloques de concreto...........................................................................64

4.1 Resistencia a la compresión.............................................................. 64

4.2 Absorción de los Bloques de Concreto.............................................. 68

4.3 Dimensión de las unidades de concreto............................................ 70


Evert Antonio Rivera González. Daniel Isaac Mendoza Leiva. V

CAPITULO V: Recomendaciones Técnicas necesarias para

la elaboración de los Bloques de concreto.................................72

5.1 Almacenamiento de la materia prima................................................ 72

5.1.1 Agregados............................................................................ 72

5.1.2 Cemento............................................................................... 73

5.1.2.1 Almacenamiento en un cobertizo............................ 74

5.1.2.2 Almacenamiento a la intemperie............................. 74

5. 1.2.3 Almacenamiento a granel...................................... 75

5.2 Dosificación de la mezcla. ............................................................... 75

5. 3 Mezclado........................................................................................... 76

5. 4 Moldes.............................................................................................. 78

5. 5 Vibro-Compactación de la mezcla................................................... 79

5. 6 Curado de los bloques de concreto.................................................. 79

5. 7 Pruebas de laboratorio para determinar las características

físicas y mecánicas de los bloques de concreto............................... 81

5. 8 Acabado de los bloques................................................................... 81

5. 9 Representación esquemática del proceso completo........................ 82

5. 10 Recomendaciones generales para producir bloques...................... 83

Conclusiones......................................................................................... 84

Recomendaciones.......................................................................................89

Bibliografía.......................................................................................................91


Evert Antonio Rivera González. Daniel Isaac Mendoza Leiva. VI


Evert Antonio Rivera González. Daniel Isaac Mendoza Leiva. 1

INTRODUCCION

En Nicaragua la mayoría de las viviendas son construidas con el sistema de

mampostería confinada y en menor grado con mampostería reforzada, siendo los

bloques de concreto elementos fundamentales para dichos sistemas, los cuales

deben tener una calidad adecuada, máxime si se toma en cuenta el riesgo sísmico

de las principales ciudades del país.

En 1990 aparecieron en las principales ciudades del país pequeñas Fábricas

artesanales productoras de bloques de concreto, ladrillos, tubos letrinas y

lavaderos hechos a base de concreto, las cuales en su mayoría elaboran sus

productos sin ninguna base técnica, más que los conocimientos empíricos que

poseen algunos trabajadores.

Es por esta razón que se hace indispensable tener sobre el bloque que se va a

usar un control de calidad para garantizar que estos cumplan con los requisitos

establecidos en el Reglamento Nacional de Construcción en cuanto a la

Resistencia a la Compresión, lo cual se logra mediante una prueba de compresión

axial. Claro esta que entre mejor se conozca el bloque con que se esta

construyendo mejor será la construcción, pero muchas veces el constructor no

presta la debida atención al producto que compra principalmente por lo que

respecta a la calidad.

Es debido a lo anterior que se realizó el presente estudio para evaluar la calidad

de los bloques de concreto que se producen en la ciudad de Managua, se logró

visitar 35 de 30 Fábricas aprobadas por la Facultad Tecnología de la

Construcción, tratando de escogerlas en los diferentes sectores de la capital para

que sean representativas.

Por cada fábrica se levantó una encuesta y se tomó seis muestras de bloques de

dimensiones nominales 6” x 8” x 16” para realizar los ensayes de laboratorio, los



cuales consistieron en: Resistencia a la Compresión, Absorción y Dimensiones de

las unidades.

A través de la encuesta realizada a cada fábrica, se recopiló información acerca

de los materiales que están usando para elaborar los bloques, la proporción de

mezcla que utilizan, el tiempo de curado, tipo de maquinaria empleada para

producir las unidades, el almacenamiento de la materia prima, años de operar la

fábrica y si han recibido capacitación técnica para elaborar estos productos. Todo

esto se hizo para conocer la situación actual de éstas fábricas en cuanto a la

forma y técnicas empleadas en la elaboración de los bloques de concreto.

Con las pruebas de laboratorio hechas a los bloques de concreto se pudo

determinar el porcentaje de cumplimiento en la Resistencia a la Compresión de las

unidades según lo establece el Reglamento Nacional de Construcción. Esta

prueba es la que más se toma en cuenta en nuestro país para la aceptación de un

lote de bloques. En cuanto a las demás pruebas tanto de absorción y dimensión

que se realizaron, los resultados se comparan con los valores máximos permitidos

en las especificaciones establecidas por la ASTM C90. Estas normas son

complementarias a las establecidas en el Reglamento Nacional de Construcción.

Con los resultados obtenidos se presenta recomendaciones técnicas para la

elaboración de los bloques de concreto.



ANTECEDENTES

Las estructuras a partir de bloques, constituyeron uno de los primeros sistemas

ideados por el hombre para la construcción de sus habitaciones. La introducción

del cemento Pórtland en el siglo XIX, dio principio a la fabricación de bloques de

concreto. Es preciso mencionar, que los primeros bloques fueron elaborados a

mano y su evolución constituyó un proceso verdaderamente lento.

En Nicaragua, el uso de los bloques de concreto en estructuras de mampostería

es relativamente reciente. Fue a partir del terremoto de Diciembre de 1972 en

Managua, que surgió la necesidad de mejorar estos productos con el objetivo de

disminuir la vulnerabilidad de las construcciones ante las solicitaciones sísmicas.

En 1973 el gobierno promulgó el “ Reglamento de Materiales de Construcción y

Uso de los Mismos ”, el cual obligaba a los fabricantes a realizar controles de

calidad a los productos que elaboraban, sin embargo, estas disposiciones sólo

fueron acatadas por las empresas de mayor capacidad de producción y con

mejores condiciones económicas, quedando las fábricas medianas y pequeñas

fuera de este contexto.

El Ministerio de Transporte e Infraestructura (MTI), como institución normadora y

reguladora de todas aquellas actividades relacionadas con la industria de la

construcción, ha trabajado desde 1991 en el control de la calidad de los

principales materiales de construcción y de los nuevos sistemas constructivos que

forman parte de los insumos para la construcción de edificaciones. Para esto ha

realizado diversos muestreos en fábricas productoras de bloques ubicadas

principalmente en las ciudades de Managua, Masaya y Granada.

Actualmente debido a falta de un Laboratorio dentro del Ministerio de Transporte e

Infraestructura para realizar los ensayes de Resistencia a la Compresión, no se

han hecho muestreos ni se ha dado seguimiento en el control de calidad que se

venia dando, por lo que se hizo necesario realizar este estudio para determinar la



situación actual en cuanto al cumplimiento de los requisitos de calidad

establecidos.

JUSTIFICACIÓN

Dadas las condiciones de alto riesgo por amenazas de movimientos sísmicos,

erupciones volcánicas, inundaciones y deslizamientos de tierra, es necesario que

los materiales de construcción cumplan con los requisitos adecuados en cuanto a

los requerimientos técnicos tales como resistencia, dimensiones, absorción y

contenido de humedad, y de esta manera mitigar uno de los aspectos

fundamentales que influyen en el comportamiento de las estructuras ante un

fenómeno de la naturaleza, como es la calidad de las obras principales y

cerramientos. El control de calidad de los materiales de construcción es una

actividad que debe realizarse constantemente para garantizar que en las

construcciones se utilicen los materiales adecuados.

En Managua existe una gran cantidad de puestos de ventas de bloques de

concreto (oficialmente 73 fábricas en el MTI) con precios bajos, donde la mayoría

de la población acude para satisfacer su necesidad de vivienda, la cual construye

poco a poco en la medida de sus posibilidades económicas. Es por eso que se

llevó a cabo el presente estudio para determinar si cumplen con los requisitos

mínimos de calidad establecidos por el Reglamento Nacional de Construcción, ya

que los bloques de concreto constituyen el material de construcción al que más

importancia se le ha otorgado, dado que en Nicaragua, la mayoría de las viviendas

son construidas con el sistema de mampostería confinada y en menor grado con

mampostería reforzada.



Se visitó 35 fábricas, (ver Anexo I.), representativas de la ciudad de Managua,

seleccionándolas de una manera aleatoria por cada sector de la capital de las 73

registradas en el Ministerio de Transporte e Infraestructura (MTI), en el trimestre

comprendido entre Mayo y Agosto del año 2003.

El surgimiento de pequeñas fábricas productoras de bloques de concreto en

diferentes sectores de Managua, sin el conocimiento técnico necesario, la

maquinaria apropiada y el personal capacitado para ello ha provocado que el

producto que elaboran no cumpla con los requisitos mínimos de calidad. A esto

hay que añadir que dada la situación económica del país, muchas personas con

ningún o poco conocimiento en la fabricación de estos productos han encontrado

en esta actividad un medio de subsistencia.

Por el grado de incumplimiento de los bloques de concreto en cuanto a las

características físicas y mecánicas, se presenta el siguiente estudio sobre la

calidad de los bloques de concreto, el cual muestra un diagnóstico de la situación

actual en la elaboración de los bloques de concreto en la ciudad de Managua, esto

con el propósito de esclarecer los diferentes factores que influyen en la

elaboración de los bloques, así como los resultados de las pruebas; Resistencia a

la Compresión, Absorción y Dimensión de las unidades tomadas en las fábricas.

Tomando en cuenta lo anterior se presenta recomendaciones técnicas en la




OBJETIVOS

Objetivo General. Determinar el cumplimiento de los requisitos de calidad en los bloques de concreto

que se producen en la Ciudad de Managua, a partir de un muestreo en 30 fábricas

de las 73 registradas en el MTI, y proponer recomendaciones técnicas para su

elaboración.

Objetivos Específicos.

Ø Realizar un diagnostico de las condiciones y características de operación

de las fábricas productoras de bloques en la Ciudad de Managua.

Ø Determinar en los bloques de concreto su dimensión, Absorción y el

cumplimiento de la Resistencia mínima a la Compresión según el

Reglamento Nacional de Construcción.

Ø Presentar recomendaciones técnicas para la elaboración de los bloques de

concreto.



Alcances y Limitaciones del estudio. Alcances del estudio. § El presente estudio contempla un diagnostico de las condiciones en 35

fábricas productoras de bloques de concreto en la Ciudad de Managua. En

este diagnostico se presenta lo siguiente:

1. Materiales empleados en la producción de los bloques.

2. Almacenamiento de la materia prima.

3. La proporción de la mezcla.

4. Maquinaria empleada en la elaboración de los bloques.

5. Tiempo mínimo de curado.

6. Capacitación técnica en la producción de los bloques.

§ Las pruebas de Laboratorio hechas a los bloques de concreto fueron:

1. Resistencia a la Compresión.

2. Absorción.

3. Dimensiones.

§ Los Resultados obtenidos en la Prueba de Resistencia a la Compresión se

comparan si cumplen con el valor mínimo permitido por el Reglamento

Nacional de Construcción.

§ Los Resultados obtenidos en la Prueba de Absorción y Dimensiones de las

unidades se comparan si cumplen con los valores máximos permitidos por

ASTM C90.



Limitaciones del estudio

§ Las 6 muestras de bloques tomadas en cada fábrica fueron retiradas como

mínimo a los 15 días de edad, ya que la mayoría de ellas venden su

producto a los 8 días después de elaborado, con esto se evitó que se

vendieran antes de su retiro.

§ La prueba de absorción se realizó en el Laboratorio Nica Solum, en este se

obtuvo el peso seco de los bloques utilizándose una balanza electrónica,

posteriormente fueron trasladados al Laboratorio “Julio Padilla M.” de la

Universidad Nacional de Ingeniería en el que se determinó su peso

suspendido sumergido en agua. Esto se hizo porque el Laboratorio Nica

solum no contaba con una balanza apropiada para obtener este peso. Para

considerar la variación que existe en el resultado por el uso de dos

balanzas diferentes se tomó dos pesos estándares conocidos, los cuales se

pesaron en ambas balanzas para calibrar los pesos encontrados y de esta

manera poder ajustarlos a la balanza electrónica utilizada en el Laboratorio

Nica Solum.

§ El estudio se basó en el bloque estándar de dos huecos cuyas dimensiones

nominales son 6” x 8” x 16”.

§ Las 35 fábricas que se visitaron son las que tiene registrada el Ministerio de

Transporte e Infraestructura. Se escogieron de varios lugares de la capital

tratando de que fueran representativas. La mayoría de estas fábricas

estudiadas son del tipo Semi-industrial ya que del tipo artesanal se

encontraron muy pocas.



CAPITULO I : MARCO TEORICO

1.1 Historia y Manufactura.

1.1.1 Historia. Las estructuras a partir de bloques, constituyeron uno de los primeros sistemas

ideados por el hombre para la construcción de sus habitaciones. Durante el

reinado de Calígula, en los años 37 a 41 de la era cristiana, en la región que

ocupa ahora Nápoles, los romanos usaron un tipo de bloques de concreto que se

dejaban endurecer antes de colocarse. Los bloques de concreto huecos que son

comunes en la actualidad son de invención más reciente. Sin embargo, los

bloques sólidos hechos de un cemento y algún tipo de agregado datan de tiempos

antiguos, y su historia primitiva va paralela con la del ladrillo de arena y cal.

La introducción del cemento Pórtland en el siglo XIX, dio principio a la fabricación

de bloques de concreto. Es preciso mencionar, que los primeros bloques fueron

elaborados a mano y su evolución constituyó un proceso verdaderamente lento.

Desde principio del Siglo XX, el uso de los bloques de concreto ha tenido un gran

incremento. En la actualidad, la mayoría de los bloques de concreto se fábrica

mezclando los ingredientes en maquinarias, vaciando la mezcla en moldes y

curando el bloque por secamiento al aire. Algunos fabricantes utilizan un proceso

húmedo de curado a vapor y presión que pueden producir bloques de concreto en

pocas horas.

1.1.2 Manufactura.

Los bloques de concreto se elaboran moldeando una mezcla semiseca de

concreto con una maquinaria que los golpee o los vibre, y a veces usando cierta

presión. Se dispone de una amplia variedad de maquinarias elaboradoras de

bloques; desde las de clase simple y baratas operadas manualmente, hasta las



más complicadas y caras, completamente automáticas y de altas velocidades,

para producciones en masa.

Los bloques, después de colados y moldeados, se curan hasta que adquieran su

completa dureza y para garantizar así mismo que la mayor parte de su contracción

por secado ha ocurrido ya antes de que el bloque se use en la construcción. Los

bloques se pueden curar ya sea en forma natural o dentro de una cámara de

vapor.

El curado natural ocurre cuando los bloques se almacenan en pilas cubiertas,

conservándolas húmedas durante aproximadamente siete días, y dejándoles

entonces secar lentamente. Con este tratamiento los bloques están en

condiciones de usarse en unas cuatro semanas.

Curándolos en una cámara de vapor, el proceso puede acelerarse enormemente,

de modo que los bloques están listos para usarse en un periodo mucho menor. En

algunos casos se utiliza un curado a alta presión de vapor ( autoclave), cuando se

puede disponer de una presión de vapor superior a 11.2 Kg./cm². Los bloques

curados con vapor a alta presión no solamente adquieren una alta resistencia muy

pronto, sino que también reducen considerablemente sus contracciones por

secado.

1.1.2.1 Proceso de Fabricación:

El proceso de fabricación tiene el siguiente ciclo:

a) Recolección de la materia prima básica, que consiste en los agregados tanto

gruesos como finos y el cemento.

b) Tamizado de la arena para eliminar raíces y elementos extraños que puedan

alterar sus características físicas, con un juego de mallas que al mismo tiempo

graden adecuadamente el agregado.



c) Proporcionamiento de los materiales y mezclado de los mismos con la adición

de agua.

d) Colar el concreto en los moldes.

e) Extraer el bloque de los moldes.

f) Curar hasta que adquieran su completa dureza.

g) Almacenar las piezas.

h) Hacer un muestreo y probar las muestras: Estas pruebas deben realizarse para

garantizar que las unidades cumplen con los requisitos de calidad según los

códigos locales y de esta manera ponerlos a la venta sabiendo de hecho que

tienen calidad aceptable.

Para la obtención de bloques de calidad, los agregados, el cemento y el agua

deben mezclarse, según la proporción requerida, en cantidades lo más exacto

posible. Generalmente los materiales se cuantifican por peso o por volumen,

dependiendo del control que se tenga. Si no se tiene un buen control, resultarán

bloques de calidad impredecible. Debido al tiempo de mezclado y para

incrementar la velocidad de elaboración de bloques, la gran mayoría de

maquinarias modernas están dotadas de un elevador que lleva el concreto desde

la revolvedora hasta un depósito en forma de embudo, desde el cual cae en los

moldes de acero donde es sometido a una gran vibro-compresión. El fondo del

molde es una bandeja plana de acero, la cual retiene los bloques frescos una vez

que salen de los moldes. La consistencia de la mezcla deberá ser tal que los

bloques mantengan su forma sin desmoronarse por estar demasiados mojados.

La vibro-compresión es de suma importancia ya que determina el buen acomodo

de las partículas del concreto, sin el cual el bloque pierde muchas de sus

cualidades, adquiriendo una mala apariencia exterior, con huecos exteriores e

interiores, y estas oquedades reducen considerablemente su resistencia.



1.1.2.2 Curado. El curado puede definirse como el conjunto de condiciones necesarias para que la

hidratación de la pasta de cemento evolucione sin interrupción hasta que todo el

cemento se hidrate y el concreto alcance sus propiedades potenciales. Estas

condiciones se refieren básicamente a la humedad y a la temperatura.

El curado consiste entonces en mantener un contenido satisfactorio de humedad y

temperatura en las unidades recién elaboradas, para que se puedan desarrollar

las propiedades deseadas. La resistencia y la durabilidad del bloque se

desarrollan plenamente, sólo si se curan de manera adecuada.

El agua de curado constituye el suministro adicional de agua para hidratar

eficientemente el cemento. En primer lugar, este suministro adicional depende de

la humedad del ambiente, ya que la evaporación del agua libre de la pasta ocurre

con tanta mayor rapidez cuanto menor es la humedad relativa del ambiente.

Debe prestarse especial atención a las unidades para asegurar que no se pierda

una cantidad excesiva de agua de la superficie durante el ciclo de curado ya que

estás son retiradas de los moldes inmediatamente después del colado,

permitiendo así que la mayor parte de la superficie del bloque quede expuesta a

las condiciones ambientales.

1.1.2.2.1 Tipos de curado:

1.1.2.2.1.1 Curado por Irrigación:

Este consiste en estar irrigando los bloques, ya almacenados en el patio, varias

veces al día, durante un periodo de tres a siete días. Este curado no es tan

efectivo, pero se han obtenido buenos resultados si se realiza de manera eficiente.



1.1.2.2.1.2 Curado con vapor a presión atmosférica normal:

Este consiste en someter los bloques a la saturación de vapor de agua a baja

presión. Procedente de la caldera, el vapor llega a la cámara de curado a través

de una tubería metálica recubierta exteriormente por una capa o base de fibra de

vidrio que permite minimizar la perdida de temperatura a todo lo largo de ella. La

salida del vapor dentro de la cámara está localizada en el punto más adecuado de

tal modo que la distribución de vapor sea la más eficiente y uniforme. En

condiciones normales la presión en la cámara y en el interior de los bloques es

igual a la presión atmosférica. Tan pronto como se comienza el suministro de

vapor la presión en la cámara va aumentando y por difusión el vapor de agua

penetra en los bloques llenando todos los vacíos existentes entre las partículas: de

esta manera se acelera el periodo de hidratación del cemento aumentando la

velocidad de desarrollo de resistencia del concreto. El punto de saturación, en el

cual los bloques quedan totalmente curados, se obtiene cuando:

• La temperatura, la cantidad de vapor por espacio unitario y la presión del

mismo, es igual en el exterior e interior del bloque.

• El bloque alcanza su máximo peso constante.

El vapor se mantiene hasta que se logran estas condiciones. Esto ocurre

generalmente a las dos horas del comienzo de introducción del vapor y a la

temperatura de 165ºF (80ºC. Entonces se suspende el suministro de vapor y los

bloques quedan en reposo en la cámara durante 14 a 16 horas adicionales

completando así un ciclo de 24 horas)

Si se mantiene el vapor después de haberse alcanzado el punto de saturación, la

temperatura dentro del bloque llega a ser mayor que la del aire de la cámara de

curado, produciéndose así evaporación del agua en el interior del bloque. Esta



perdida de agua del bloque se traduce en una hidratación deficiente y por tanto en

un mal curado.

Debe existir un estricto control para el curado de los bloques. Si el suministro de

vapor es deficiente y la temperatura es excesiva, la hidratación del cemento se

realizara inadecuadamente resultando un producto frágil y de poca consistencia.

Para llevar a cabo este control las fábricas modernas disponen de un equipo

especial ubicado en el lugar más apropiado en la cámara de curado. Este equipo

incluye lo siguiente:

• Varios termómetros para verificar la temperatura en distintos puntos de la

cámara y además en el interior de los bloques.

• Un reloj para controlar el tiempo de curado.

• Una balanza de gran precisión para establecer el peso máximo constante

del bloque saturado.

La ventaja de este procedimiento es que con un solo día de curado se logra tener

una unidad lista para el mercado con un 60% de la resistencia requerida a los 28

días. Por lo general este curado se efectúa en cámaras largas y angostas en la

que se almacenan los bloques y posteriormente se introduce el vapor de agua. El

incremento inicial de temperatura y la reducción posterior de ella es un factor

variable en diferentes fábricas. El más utilizado es alcanzar de 50ºC en un periodo

de 2 a 3 horas, a 80ºC en menos de 6 a 7 horas después del tiempo de mezclado.

Es sumamente importante esperar 2 ó 3 horas después de elaborado el bloque,

antes de someterlo al vapor sin lo cual en vez de ser benéfico este curado, resulta

perjudicial.



1.1.2.2.1.3 Curado a Vapor de alta presión:

El curado de bloques de concreto mediante vapor a alta presión en autoclaves es

considerablemente superior a otros métodos, pues mejora muchas características

del concreto, entre las que se pueden mencionar:

• Alta resistencia inicial. En solo 24 horas se consigue una resistencia

semejante a la obtenida en 28 días

• Gran durabilidad. Mejora la resistencia del concreto a sulfatos y otras

sustancias químicas. Reduce también el ensalitramiento.

• Reduce la contracción por secado.

La desventaja de este sistema estriba en la instalación y el mantenimiento de

autoclaves que son sumamente costoso.

1.1.2.3 Almacenamiento.

Los bloques de concreto una vez curados deben ser trasladados al lugar de

almacenamiento. Es preferible que los bloques se almacenen sobre planchas o

cualesquiera otros soportes para conservarlos fuera de contacto con el suelo y

deben cubrirse con lona, plástico o papel impermeable, para protegerlos contra la

humedad, si las condiciones atmosféricas lo requieren. Antes de todo esto se

deben tomar muestras representativas de cada lote para realizar pruebas de

control de calidad tales como:

• Resistencia mínima a la compresión.

• Absorción de agua máxima.

• Dimensiones.



1.2 Bloque de concreto. El bloque de concreto es una unidad de mampostería, por lo general con uno o

varios huecos, aunque también disponible en forma sólida, que se Fábrica con los

siguientes ingredientes: agua, cemento Puzolánico, cementos mezclados y

diversos tipos de agregados tales como arena, grava, piedra triturada, escoria

enfriada al aire, cenizas de carbón mineral, lutita o arcilla expandidas, escoria

expandida, cenizas volcánicas (puzolana), pómez, diferentes tipos de cuentas de

plástico y escoria (desechos obtenidos de la reducción de los minerales y de las

fundiciones de metales). La denominación bloque de concreto se limitaba

anteriormente a las unidades huecas de mampostería hechas con agregados tales

como arena, grava y piedra triturada, pero en la actualidad incluye a todos los

tipos de bloques de concreto, inclusive a las unidades sólidas, fabricados con

cualquiera de las distintas clases de agregados.

1.2.1 Los Bloques de Concreto para mampostería.

El uso más antiguo, y aún el más común, del concreto con agregados de peso

ligero y del concreto aireado, es en la forma de bloques de mampostería utilizados

para la construcción de muros de carga y sin carga. En muchos países estos

bloques han sido usados desde hace ya mucho tiempo, principalmente en las

áreas donde los materiales más convencionales como los ladrillos de arcilla y la

madera no son fáciles de conseguir, ni son baratos. Sin embargo, no se quiere

decir con esto que los bloques de concreto ligero sean un substituto de estos

materiales; tienen sus propias cualidades importantes, principalmente porque

combinan la ligereza y la baja conductividad térmica con propiedades funcionales

normales.



8

16 6

En este estudio se considera el bloque de concreto como un cuerpo prismático

con dos huecos de dimensión nominal de 6” x 8” x 16” como se muestra en la

siguiente figura, fabricados con cemento y agregados apropiados tales como

arena, grava, piedra triturada y otros.

1.2.2 Materiales para la Fabricación de los bloques. Dentro de los materiales que se mezclan para elaborar los bloques de concreto

tenemos los siguientes:

• Agregados Gruesos, de 3/8” (9.5mm) a 3/16” (4.76mm)

• Agregados finos, de 3/32” (2.38mm) hasta polvo.

• Material cementante, como el cemento Pórtland, cemento puzzolánico o

cemento de sílice.

• Agua.

• Aditivos.



1.2 2.1 Agregados Gruesos:

Pueden consistir de gravas naturales, gravas trituradas, piedra triturada, escoria

de altos hornos u otros materiales inertes de características similares (o una

combinación de los mismos), que posean partículas duras, fuertes y durables, libre

de adherencias extrañas y que cumplan con los requerimientos de las

especificaciones estándar para agregados gruesos detallados en la ASTM

Designación C33 y demás propiedades pertinentes a los agregados de concreto.

En las mezclas de concreto para bloques el agregado grueso máximo no debe ser

retenido por la malla de 3/8” ya que las paredes de los bloques son muy delgadas

(de 3 a 6 cm) y no habría lugar para agregados demasiado grandes.

1.2.2.2 Agregados finos:

Pueden consistir de arenas naturales, arenas manufacturadas, caliza, mármol,

granito triturado u otros materiales con características similares, pero sujetos a

calificación (o a una combinación de los mismos), que posean partículas duras,

fuertes y durables, y que cumplan con los requerimientos de la especificación

estándar para agregados finos detallados en la ASTM Designación C33.

1.2.2.3 Material cementante:

El cemento que se utiliza, es cemento Pórtland hidráulico, el cual tiene

propiedades tanto adhesivas como cohesivas, que le dan capacidad de aglutinar

los agregados o áridos para conformar el concreto. Estas propiedades dependen

de su composición química, el grado de hidratación, la finura de las partículas, la

velocidad de fraguado, el calor de hidratación y la resistencia mecánica que es

capaz de desarrollar.



1.2.2.4 Agua:

El agua como material dentro del concreto es el elemento que hidrata las

partículas de cemento y hace que éstas desarrollen sus propiedades aglutinantes.

Esta es la razón de que los cementos sean hidráulicos ya que estos tienen la

propiedad de fraguar y endurecer con el agua. Al mezclarse el agua con el

cemento se produce la pasta, la cual puede ser mas o menos diluida, según la

cantidad de agua que se agregue. Al endurecer la pasta, como consecuencia del

fraguado, parte del agua queda fija (agua de hidratación) en la estructura rígida de

la pasta y el resto queda como agua evaporable.

1.2 2.5 Aditivos:

Son materiales distintos del agua, los agregados y el cemento hidráulico que se

utilizan como ingredientes en concretos y morteros, y se añaden inmediatamente

antes o durante su mezclado. En términos de su función, se pueden utilizar para

acelerar la resistencia de los bloques logrando así una comercialización temprana

de los mismos.



1.2.3 Clasificación de bloque de concreto Según ASTM. La ASTM clasifica los bloques de la manera siguiente:

Los tipos aptos para soportar cargas se obtienen en dos grados o calidades:

1. Grado N para uso general, como muros exteriores arriba o abajo del terreno

que puedan o no estar expuestos a la penetración de la humedad o a la

intemperie y para muros de respaldo e interiores.

2. Grado S para muros exteriores situados arriba del terreno, con recubrimiento

protector contra la intemperie, y para muros interiores.

Estos grados se subdividen en dos tipos:

1. Unidades del Tipo I de humedad controlada, N-I y S-I.

2. Unidades del Tipo II de humedad no controlada, N-II y S-II.

ASTM C129 Unidades huecas no de carga, de concreto, para mampostería

ASTM C145 Unidades sólidas de carga, de concreto, para mampostería

Tabla 1 Clasificación de bloques de concreto según ASTM.

ASTM C55 Ladrillo de concreto para construcción

ASTM C90 Unidades huecas de carga, de concreto, para mampostería



Tabla 2. Requisitos de la ASTM para las unidades de mampostería de concreto.

Designación Grados

ASTM

C55 Grado U: Para ser usada como revestimiento arquitectónico y unidades de

revestimiento en muros exteriores y para cuando se desean una

alta resistencia mecánica así como una alta resistencia a la penetración

de la humedad y a la acción de congelación.

Grado P: Para uso general, en donde se desean una resistencia mecánica

moderada así como una moderada resistencia a la acción de

congelación y a la penetración

de la humedad.

Grado G: Para usarse en mampostería de respaldo o interiores, o en donde sé

tiene una protección eficaz contra la penetración de humedad

C90 Grado N: Para uso general, como en muros exteriores debajo y arriba de la rasante

C145 que puedan estar expuestos o no a la penetración de humedad o

a la intemperie, y para muros interiores y de respaldo.

Grado S: De uso limitado arriba de la rasante en muros exteriores con

recubrimientos protectores contra la intemperie y en muros que

no están expuestos a ésta.

C129 Sin requisitos. La resistencia, la absorción, la densidad y los contenidos permisibles de humedad

varían considerablemente para las diferentes clasificaciones de los bloques. Por

estas razones, el productor y el usuario deben verificar las previsiones de los

códigos locales referentes a los requisitos para los bloques y también deben

asegurarse de que se están usando las ultimas especificaciones aplicables de la

ASTM, ya que estas ultimas están sujetas a revisión.



1.2.4 Propiedades Físicas y Mecánicas de los bloques de

concreto.

1.2.4.1 Propiedades Mecánicas:

1.2.4.1.1 Resistencia a la Compresión.

Para establecer la calidad de la unidad de mampostería debe determinarse la

resistencia a la compresión, el procedimiento debe seguir la norma ASTM C140.

La tabla 3 muestra los requisitos mínimos de resistencia a la compresión para

varios tipos de unidades de mampostería de concreto, basándose en el área bruta.

La resistencia máxima de esas unidades individuales es mayor que la resistencia

máxima a la compresión del ensamblaje compuesto por el bloque y el mortero (y el

concreto fluido si es usado), ya que por un lado, el proceso de mezcla del mortero,

untarlo sobre el bloque y la colocación de este en su lugar, es propenso a la

producción de zonas de resistencia variable, donde la resistencia del ensamblaje

no alcanza la de los bloques individuales que constituyen el segmento del muro.

También, estos constituyentes individuales poseen diferentes módulos de

elasticidad y relaciones de Poisson; características que reducen la resistencia del

ensamblaje completo.

1.2.4.1.2 Resistencia a la Tensión:

De gran significado en la evaluación de la resistencia a la tensión diagonal de la

mampostería es la resistencia máxima a la tensión de sus unidades. La

información actual indica que la resistencia última a la tensión de unidades de

mampostería de concreto se encuentra entre un rango de 50 y 200 psi. El comité

de mampostería de concreto de California (CCMTC por sus siglas en ingles)

requiere 135 psi como mínimo. El Reglamento Nacional de Construcción dice

textualmente: “todas las piezas de mampostería deberán tener una resistencia

mínima a la tensión de 9 kg/cm²”.



1.2.4.1.3 Rigidez: El módulo de elasticidad generalmente no se determina para las unidades

individuales de mampostería y por lo tanto no se especifica en muchas normas. En

el diseño, es el módulo de elasticidad del ensamblaje integral de mampostería el

que es un parámetro significativo (Em). La mayor parte de la poca investigación

que se ha realizado para medir Em, ha estado dirigida a prismas huecos de

mampostería de concreto. Un valor de 1000 f´m (independientemente del tipo de

unidad de mampostería involucrada) apareció en los códigos de construcción

entre ellos el UBC, antes que los resultados fueran convalidados estadísticamente.

La revisión de 1997 de la UBC establece un valor de Em de 750 f´m ( f´m,

esfuerzo máximo especifico de compresión ). Las menciones más definitivas a la

fecha, sin embargo, se encuentran en un reporte de Atkison y Kingsley (1985)

ellos apuntan a un valor más realista de alrededor 550 f´m, independientemente

de que el ensamblaje esté relleno o no. En contraste, los especimenes sin rellenar

hechos de mampostería de cerámica hueca mostrarán rigideces de casi 2/3 de la

que poseían los especimenes rellenos. La relación de Poisson de 0.28 fue

registrada en estos mismos especimenes de mampostería de concreto ya fueran

rellenos o no.

Actualmente el modulo de cortante para mampostería (Ev) de concreto o barro se

ha fijado en 400 f´m o 0.4 Em.



1.2.4.2 Propiedades Físicas:

1.2.4.2.1 Modulación.

Las dimensiones de los bloques de concreto se determinan principalmente en

función de su adaptabilidad para fines de construcción, pero también en función de

la densidad del material del cual se fabrican. El tamaño ideal de un bloque de

concreto debe ser tan grande como sea posible y lo suficientemente liviano como

para que lo maneje un solo obrero. Se han establecidos ya tamaños normalizados

para facilitar la fabricación, pero generalmente los fabricantes pueden y desean

siempre hacer bloques de tamaños no normalizados si el cliente así lo solicita,

pero siempre es preferible que tales bloques especiales tengan dimensiones que

representen algún múltiplo de un módulo conveniente. El módulo generalmente

utilizado es el de la mitad del tamaño de un bloque.

El tamaño nominal de los bloques para la construcción por el cual se les conoce

en el mercado, incluye el espesor de la junta de mortero en el trabajo de

mampostería terminado. Así un bloque de 6” x 8” x 16” ( pulgadas) en realidad

mide 5 ? ” x 7 ? ” x 15? ” (pulgadas), considerando una junta de mortero de ? ”

(pulgadas) Los tamaños de los bloques no siempre corresponden exactamente a

los marcados en las especificaciones, de modo que se deben admitir ciertas

tolerancias; éstas son ± ? ” (pulgadas) tanto en longitud, altura y ancho de las

unidades según ASTM Designación C90-75.

Si se toma ventaja de los tamaños nominales de las unidades, se puede simplificar

mucho la construcción y se minimiza el corte o ruptura de las unidades. Para una

simplificación adicional, existen bloques de media longitud. Todas las dimensiones

verticales deben estar en múltiplos de unidades de altura completa nominal, y las

dimensiones horizontales en múltiplos de unidades de media longitud. Deben

planearse los tamaños y ubicación de las aberturas para los vanos de puerta y

ventanas con el fin de dejar espacio para estas dimensiones, dejando la holgura

adecuada para los umbrales, jambas, dinteles y marcos.



Para lograr economía en la construcción, las paredes de bloques de concreto

deben ser planeadas de tal manera de lograr un máximo uso de las unidades.

Esto minimiza el cortar y ajustar unidades en la obra, operaciones que hacen lenta

la construcción. En un planeamiento modular, las dimensiones usadas en los

planos son nominales y se consideran de centro a centro de las juntas de mortero.

1.2.4.2.2 Absorción:

La absorción en las unidades de mampostería de concreto frecuentemente se

toma como una indicación de su durabilidad y esta se observa después de un

periodo de 24 horas de inmersión en el agua. La norma ASTM C140 describe el

método por el cual la cualidad de absorción de agua del bloque puede medirse

para cumplir con los limites de contenido de humedad y de absorción. El promedio

de tres unidades de tamaño completo se toma para cada muestra. La tabla 3

proporciona los limites máximo de la UBC y ASTM para ésta propiedad. El

Reglamento Nacional de Construcción no tiene especificaciones respecto a la

absorción.

La absorción de un bloque es un índice de la densidad del concreto usado en su

elaboración. Por consiguiente el concreto es uno de los principales factores que

debe controlarse para obtener bloques de alta calidad. Cuanto mayor sea la

absorción del bloque, menor será su densidad, presentándose mayores

contracciones y por lo tanto mayor número de fisuras.

De acuerdo con pruebas de laboratorio de la National Concrete Masonry

Association, los bloques de concreto que tienen menor absorción y mayor peso

volumétrico, absorben menor cantidad de agua y desarrollan poca contracción por

pérdida de humedad; por el contrario, los bloques de mayor absorción y menor

peso volumétrico absorben mayor cantidad de agua, experimentando mayores

contracciones y requieren mas tiempo para su secado.



Los bloques elaborados en maquinaria de alta vibro-compresión y curados a vapor

son muy densos y por lo tanto poco absorbentes. El curado a vapor reduce las

contracciones por pérdida de humedad. En cambio, los bloques elaborados en

maquinarias de baja vibro-compresión son menos densos y experimentan

mayores contracciones.

La existencia de humedad en los bloques puede deberse a:

1. No haber fraguado todavía.

2. Haber sido mojado posteriormente al fraguado.

El primer caso es el de mayor peligro, ya que las máximas contracciones ocurren

durante el tiempo de fraguado.

Cuando se usan bloque mojados en la construcción de un muro, la unidad sufre

contracciones al perder el agua por evaporación; pero estas contracciones son

restringidas por el mortero de las juntas, con lo cual se producen esfuerzos de

tensión y esfuerzos cortantes que son una de las principales causas de las fisuras.



Más de 125 105 - 125 105 ó menos

Unidades huecas no portantes (C129) :

Tipos I, II 600 500

15 18Grado S-I, S-II 2000 2000 13

Grado N-I, N-II 3500 3000 10 13 15

Ladrillo de Concreto para la construcción (C55) :

15 18

Grado S-I, S-II 1200 1000 20

Grado N-I, N-II 1800 1500 13

20

Unidades sólidas De carga (C145) :

Grado S-I, S-II 700 600

Grado N-I, N-II 1000 800 13 15 18

Unidades huecas De carga (C90) :

Tabla 3. Requisitos de Resistencia y Absorción para las Unidades de Mampostería de Concreto.

Tipo de Unidad de Mampostería

Resistencia a la compresión del área bruta ( lbs/in.²)

Absorción de Agua ( max.lb/ft ³), promedio de tres unidades

Promedio de tres unidades

Individual Peso seco al horno ( lb/ft ³)



1.2.4.2.3 Encogimiento Lineal:

El encogimiento lineal es el cambio de longitud de una unidad desde la condición

humedad a la seca. Los límites varían desde 0.03% hasta 0.065% según las

normas ASTM y UBC. Ver la tabla 4. El Reglamento Nacional de Construcción no

tiene especificación alguna sobre encogimiento lineal.

La cantidad de encogimiento potencial será un factor a considerar cuando se

proyecte la cantidad de agrietamientos que pueden ocurrir (ejemplo: a mayor

acortamiento, mayor tendencia al agrietamiento). Un factor seria la variación en la

resistencia a la tensión (ejemplo entre más débil la unidad de mampostería, mayor

agrietamiento). Otro factor, directamente bajo el control del diseñador, es la

longitud de mampostería que esta restringida. Específicamente, longitudes

mayores, las cuales permiten mayor acumulación de acortamientos, causaran

mayor esfuerzo. Estos factores, el valor de evaporación del agua, la longitud de

acortamiento del muro, y la cantidad de restricción, no se han evaluado lo

suficientemente en la actualidad para ser una medida por sí solas del

agrietamiento potencial de la mampostería.

1.2.4.2.4 Contenido de Humedad:

El procedimiento de prueba debe estar conforme a la norma ASTM C140. El

Reglamento Nacional de Construcción no tiene especificaciones con respecto al

contenido de humedad. Además del contenido de humedad (%), el peso de los

bloques secados en el horno (en lb/ft³) debe reportarse.

Las unidades de concreto contienen un gel que se expande cuando se humedece

y luego se contrae cuando se seca. Por esta razón, las unidades de mampostería

de concreto no deben ser humedecidas, antes de ser colocadas en el muro. La



única vez que la humedad podría ser aplicada seria en un clima extremadamente

caliente y seco. Incluso solo debe aplicarse un rociado ligero, pues la intención es

simplemente enfriarlos lo suficiente para que puedan ser manejados

confortablemente, y aún más importante, para que el mortero no se deshidrate

demasiado rápido. Además, es importante que el contenido de humedad sea bajo

al momento de la colocación para minimizar el subsiguiente acortamiento por

secado.

Húmedo Intermedio Arido0,03 o menos 45 40 35Desde 0,03 a 0,045 40 35 300,0045 a 0,065, máx. 35 30 25

Tabla 4 Requisitos del contenido de Humedad en Mampostería de Concreto

Húmedo , Promedio anual de humedad relativa por encima del 75%Intermedio, Promedio anual de humedad relativa 50% a 75%Arido, Promedio anual de humedad relativa menos del 50%

Contenido de humedad, % máximo de la Absorción total (promedio de tres unidades)

Condiciones de humedad en el sitio de trabajo o lugar de uso

Encogimiento lineal ( % )



1.2.5 Ventajas del uso de los bloques. Dentro de las ventajas del uso de los bloques en la construcción tenemos las

siguientes:

• El bloque al ser elaborado de concreto se puede obtener con la resistencia

que se desee para los diversos fines con solo emplear los agregados

adecuados, un buen proporcionamiento y llevar un buen control en la

elaboración del producto. Además por ser un producto industrializado con

gran control de calidad, su resistencia varia poco y todas las piezas tienen

resistencias similares.

• La utilización adecuada de los huecos de los bloques es importante ya que

si en ellos se construyen vigas de amarre, columnetas, columnas, etc., se

logra un importante ahorro en formaletas, tanto en mano de obra como en

los materiales que la forman. Además, si se planean adecuadamente las

instalaciones especiales ( eléctricas, hidráulicas, etc. ) se debe utilizar los

huecos de los bloques para alojarlas, logrando con ello ahorros importantes

en ranuras y posteriores recubrimientos, así como el acarreo de los

escombros que dejan esos ranuramientos.

• También tiene como ventaja importante la de ser un buen aislante térmico y

acústico, así como también presentar gran resistencia al fuego.



1.2.5.1 Aislamiento Térmico:

El aislamiento térmico de los bloques de concreto depende sobre todo de la

densidad del bloque. Existen otros factores significativos, tales como: el tipo de

material de que están hechos los bloques y las cavidades de los mismos. En

cuanto al tipo de material, el aislamiento térmico es debido parcialmente a

diferencias en la distribución del aire en los huecos y parcialmente por la cantidad

de humedad que normalmente absorbe. Las cavidades que tienen los bloques es

un factor importante, ya que un bloque con grandes huecos no tiene la misma

resistencia térmica que los bloques sólidos.

Un factor que afecta adversamente la resistencia térmica es la humedad en los

poros del bloque. Debido a esto su valor aislante será mayor mientras más seco

este.

Otro factor de aislamiento que debe ser considerado es el espesor del muro. Se

puede mejorar la resistencia térmica rellenando los huecos de los bloques con un

material aislante adecuado.

1.2.5.2 Aislamiento Acústico:

Cuando las ondas sonoras chocan contra una pared son parcialmente reflejadas,

parcialmente absorbidas y transmitidas en cantidades variables al otro lado según

el tipo y el peso de la pared y la textura de su superficie. De acuerdo con esto las

cantidades que definen el aislamiento acústico son tres:

1. Absorción del sonido.

2. Reflexión del sonido.

3. Transmisión del sonido.



Para reducir la transmisión de sonidos del exterior hacia el interior de una

habitación, los muros deberán tener elevada capacidad de absorción y baja

capacidad de transmisión.

La mayor o menor absorción del sonido depende en gran parte de la textura y el

diseño de la superficie del bloque y del tipo de agregados de que fueron hechos.

Un bloque elaborado con agregado denso pero de superficie rugosa, absorberá

mayor cantidad de sonido que uno elaborado con agregado ligero pero con

superficie lisa. Los bloques elaborados con agregado ligero tienen un mayor

coeficiente de absorción y transmisión de sonido.

1.2.5.3 Resistencia al fuego:

El término de resistencia al fuego se utiliza en la clasificación de materiales de

construcción según el tiempo que puedan resistir al fuego y retardar el paso del

calor. El método de prueba empleado en la determinación de la resistencia al

fuego de un muro de bloque de concreto, esta normalizado en ASTM Designación

E119.

Los muros elaborados con bloques de concreto presentan una alta resistencia al

fuego. En países como Estados Unidos se da una gran importancia a este punto.

Se dice que no se debe buscar un material incombustible, sino un material que

actué como una barrera que impida el avance del fuego a otras partes del edificio.

En nuestro país muy poco se toma en cuenta la resistencia al fuego de los

materiales de construcción, a pesar de que este factor es muy importante, pues el

uso de un material adecuado puede salvar la vida de muchas personas en caso de

un incendio.



1.3 Tipos de Fábricas:

De acuerdo al grado tecnológico, capacidad de producción, personal calificado y

calidad de los productos, el M.T.I. ha clasificado a las fábricas productoras de

bloques de concreto en tres categorías:

a) Las Fábricas Artesanales: Se caracterizan por poseer bajos volúmenes de

producción, sistema de producción a base de maquinaria obsoleta o realizados

manualmente, ningún control de calidad, ventas para la subsistencia del productor,

dentro de esta categoría se pueden incluir a todas aquellas fábricas populares que

en los últimos años han aparecido producto del desempleo.

b) Las Fábricas Semi-Industriales: Son aquellas con una capacidad instalada tal,

que permita un volumen de producción de magnitud intermedia, con procesos de

producción a través de maquinaria mecanizada o electromecánica, controles de

calidad de forma aislada.

c) Las Fábricas Industriales: Son caracterizadas por poseer un sistema de

producción mecanizado y/o automatizado, producción en serie con volúmenes

considerables, controles de calidad de forma sistemática o periódica, buena

presencia en el mercado local y ventas de regular tamaño. Todos estos aspectos

permiten una calidad óptima tanto en el proceso de producción como en el

producto final.



CAPITULO II : Diagnóstico de las condiciones y

características de operación de las fábricas productoras

de bloques en la Ciudad de Managua.

El presente capítulo, evalúa el proceso de fabricación de los bloques de concreto

en la ciudad de Managua en el trimestre comprendido entre Mayo y Agosto del

año 2003, para lograr esta evaluación se realizó una encuesta a 35 fábricas

productoras de bloques, (ver Anexo II), de las 73 registradas en el Ministerio de

Transporte e Infraestructura (M.T.I.) Los tipos o categoría de las fábricas visitadas

según tabla 2.1.

Tabla 2.1

Los resultados obtenidos se procesaron mediante un programa de Hoja de Cálculo

(Microsoft Excel); para lograr la representación adecuada de las encuestas. La

encuesta se elaboró con el fin de presentar un diagnóstico de la situación actual

en la fabricación de los bloques de concreto en la ciudad de Managua para ello se

llegó a un consenso en la elaboración de la encuesta con la Unidad de Laboratorio

de Materiales y Suelos del Ministerio de Transporte e Infraestructura. La encuesta,

toma como base, los requisitos establecidos en el Ministerio de Transporte e

Infraestructura (M.T.I.), para evaluar y mejorar la calidad de los materiales de

construcción a nivel Nacional, los cuales son respaldados por el Reglamento

Nacional de la Construcción.

Contar de NOMBRE DE FABRICA.TIPO DE FABRICA. Total

ARTESANAL 8.57%SEMI-INDUSTRIAL 80.00%

INDUSTRIAL 11.43%Total general 100.00%



2.1 Evaluación de las condiciones de las fábricas visitadas que

elaboran bloques de concreto en la ciudad de Managua.

Las fábricas productoras de bloques en la ciudad de Managua han surgido en

grandes cantidades y de una manera desordenada durante los últimos años; en un

50% de las fábricas visitadas han surgido en los últimos 10 años, y un 80% se ha

iniciado en los últimos 20 años (Ver tabla 2.2).

Tabla 2.2

2.1.1 Materia prima utilizada:

En los materiales utilizados en la fabricación de los bloques de concreto en la

ciudad de Managua tenemos la Arena, Cemento, Agua y otros agregados; como

Material Selecto, Material Cero, Arenilla de Playa. Cabe mencionar que estos

agregados son empleados para compensar la inadecuada granulometría de la

Arena (cuando la arena sale muy gruesa)

2.1.1.1 Arenas:

Las arenas son partículas que se utilizan como agregados en la composición de

mezclas de bloques de concreto. La Arena de Motastepe es una arena natural

proveniente de una erupción volcánica.

Contar de TIPO DE FABRICA. PERIODO DE OPERAR AÑOS DE OPERACIÓN.

TIPO DE FABRICA.ARTESANAL 6.67% 3.33% 0.00% 10.00%

SEMI-INDUSTRIAL 43.33% 26.67% 13.33% 83.33%INDUSTRIAL 0.00% 0.00% 6.67% 6.67%Total general 50.00% 30.00% 20.00% 100.00%

De 2 años a 10 años De 11 años a 20 años de 25 años a 48 años Total general



Tabla 2.3

La Arena Motastepe es la más utilizada en la fabricación de los bloques de

concreto, el 91.46% de las fábricas visitadas productoras de bloques de concreto

la utilizan (Ver Tabla 2.3)

Foto 2.1 Arena de Mostastepe.

2.1.1.2 Cemento:

Es el aglomerante más utilizado en la construcción moderna y se utiliza para

aglutinar los agregados en el bloque. Existen varios tipos de cemento que es

utilizado en la elaboración de bloques de concreto.

Tabla 2.4

Contar de ARENA. ARENA.TIPO DE FABRICA. Cuesta el Plomo Local Mostastepe Total general

ARTESANAL 0.00% 0.00% 8.57% 8.57%SEMI-INDUSTRIAL 2.86% 0.00% 77.14% 80.00%

INDUSTRIAL 0.00% 5.71% 5.71% 11.43%Total general 2.86% 5.71% 91.43% 100.00%

Contar de CEMENTO. CEMENTO.TIPO DE FABRICA. Canal Cemex Supernic Total general

ARTESANAL 0.00% 0.00% 8.57% 8.57%INDUSTRIAL 2.86% 2.86% 5.71% 11.43%

SEMI-INDUSTRIAL 51.43% 0.00% 28.57% 80.00%Total general 54.29% 2.86% 42.86% 100.00%



El más utilizado en la elaboración de los bloques de concreto en la ciudad de

Managua es el Cemento Canal con un 54.29% de las fábricas visitadas, un

42.86% utiliza Supernic y un 2.86% usa otros tipos de Cemex (Ver Tabla 2.4)

Foto 2.2 Cemento en bolsa.

2.1.1.3 Agua:

El agua es esencial en la elaboración de los bloques de concreto, para producir la

reacción en los aglomerantes; en nuestro caso el Cemento. El agua para elaborar

este producto debe ser apta para consumo humano; limpia de material orgánico,

aceites, azucares u otras sustancias que puedan afectar la resistencia o

durabilidad del bloque.

Tabla 2.5

El agua que más se utiliza en la elaboración de los bloques de concreto es la

potable con un 85.71% de las fábricas visitadas en Managua, seguido de la de

Pozo con un 11.43% (Ver Tabla 2.5)

Contar de AGUA. AGUA.TIPO DE FABRICA. Otros Potable Pozo Total general





2.1.1.4 Material Selecto:

Es un material fino, que se utiliza primordialmente en base o sub-base de

carreteras o caminos, libre de arcilla con las siguientes propiedades: un valor

soporte (CBR) del 30% sobre muestra saturada y compactada al 100% del Proctor

Modificado, un índice plástico (I.P.) no mayor que 9 y un límite líquido (L.L.) no

mayor que 40.

Tabla 2.6

Solo el 34.29% de las fábricas visitadas elaboran sus bloques de concreto con

material Selecto (Ver Tabla 2.6)

Foto 2.3 Material Selecto. 2.1.1.5 Material Cero:

El material cero es por así decirlo, el residuo de la trituración de la piedra, durante

su producción, y posee un alto contenido de finos. Según normas ASTM, debe

presentar un 10% como máximo del peso que pasa la malla Nº200.

Contar de SELECTO. SELECTO.TIPO DE FABRICA. No Si Total general

ARTESANAL 5.71% 2.86% 8.57%SEMI-INDUSTRIAL 54.29% 25.71% 80.00%

INDUSTRIAL 5.71% 5.71% 11.43%Total general 65.71% 34.29% 100.00%



Tabla 2.7

El 51.43% de las fábricas visitadas elaboran los bloques de concreto con material

Cero (Ver Tabla 2.7)

Foto 2.4 Material Cero.

2.1.2 Almacenamiento de la Materia Prima:

El lugar de almacenaje de la materia prima debe presentar las condiciones

adecuadas para la buena preservación de la misma. El lugar almacenaje de la

materia prima debe ser amplio y protegerse de toda contaminación que pueda

perjudicar la resistencia o durabilidad del bloque.

2.1.2.1 Almacenamiento del Cemento:

El cemento en bolsa se debe cubrir y proteger de la humedad, depositándolo

sobre un entarimado aislado del suelo a unos 5 cm. en tarimas de madera en pilas

no mayores de 8 sacos.

Contar de CERO. CERO.TIPO DE FABRICA. No Si Total general





Tabla 2.8

El almacenamiento de este producto es de vital importancia; ya que de este

depende la calidad de los bloques de concreto. El 71.43% de las fábricas visitadas

productoras de bloques de concreto, almacenan el Cemento sobre Polin y un

17.14% de una forma inadecuada; sobre el suelo o embaldosado (Ver Tabla 2.8)

Foto 2.5 Almacenaje inadecuado del Cemento.

2.1.2.2 Almacenamiento de la Arena:

La arena debe de almacenarse cubiertas con carpas grandes o plástico negro

para asegurarse que el material se conserve limpio, y debe de evitarse que se

contaminen de basura durante su transporte al lugar de origen.

Tabla 2.9

Contar de ALM. ARENA. ALM. ARENA.TIPO DE FABRICA. Al sol y descubierto. Sombra y cubierta. Sombra y descubierta Total general



Contar de ALM. CEMENTO. ALM. CEMENTO.TIPO DE FABRICA. Embaldosado. Otros Polin Suelo Total general

ARTESANAL 0.00% 0.00% 8.57% 0.00% 8.57%SEMI-INDUSTRIAL 11.43% 2.86% 60.00% 5.71% 80.00%

INDUSTRIAL 0.00% 8.57% 2.86% 0.00% 11.43%Total general 11.43% 11.43% 71.43% 5.71% 100.00%



El almacenamiento que se le da a la Arena en la mayoría de las fábricas visitadas

(el 91.43%), es de forma inadecuada; directamente al sol y sin ninguna protección

(Ver Tabla 2.9)

Foto 2.6 Inadecuado almacenaje de la Arena. Al sol y descubierto.

2.1.2.3 Almacenamiento del Material Cero:

El almacenamiento de este material debe de hacerse en un espacio delimitado por

particiones, y debe evitarse que se contaminen de basura u otras sustancias que

perjudiquen la resistencia y durabilidad del bloque. Tabla 2.10

El 88.89% de las fábricas vistas que elaboran bloques de concreto con material

cero, almacenan este material de una forma incorrecta; al sol y sin ninguna

protección (Ver Tabla 2.10)

2.1.3 Producción de las Fábricas:

La característica de producción de las fábricas esta en dependencia de la

maquinaria empleada para la elaboración de los bloques, las personas, la materia

prima y los recursos disponibles.

Contar de ALM. CERO. ALM. CERO.TIPO DE FABRICA. Al sol y descubierto. Sombra y Cubierto Sombra y Descubierto Total general





2.1.3.1 Producción de bloques diario:

La cantidad de bloques que se produce en una fábrica esta condicionada por el

tipo de máquina y el espacio (debe ser amplio), la materia prima disponible, etc. Tabla 2.11

El 82.85% de las fábricas visitas, en la cuidad de Managua, tiene una capacidad

de producción de 100 a 1,000 unidades de bloques diarios. Y el 45.71% tiene una

producción entre las 100 y las 300 unidades de bloques diarios (Ver Tabla 2.11)

2.1.3.2 Precio del bloque por unidad: Tabla 2.12

Precio por unidad en córdobas incluye el I.V.A

El 84.38% de las fábricas visitadas, venden sus bloques a un precio de C$4.00 a

C$5.00 por bloque (Ver Tabla 2.12)

2.1.3.3 Tamizado de la Arena:

En Managua los agregados naturales como la arena se consiguen en una mezcla

de diferentes tamaños. En este caso deben de separarse pasándolos por una

Zaranda de 3/8 de pulgada, para que los agregados estén limpios, libres de

elementos extraños que puedan perjudicar el buen fraguado del cemento.

Contar de PRECIO POR UNIDAD. PRECIO POR UNID. PRECIO.



De C$4,60a C$5.00

De C$5,16a C$5,80

De C$4.00a C$4,50

Total general

Contar de PROD. POR DIA. PROD. DE BLOQUES POR DIA.

TIPO DE FABRICA.ARTESANAL 8.57% 0.00% 0.00% 0.00% 8.57%

SEMI-INDUSTRIAL 37.14% 37.14% 5.71% 0.00% 80.00%INDUSTRIAL 0.00% 0.00% 8.57% 2.86% 11.43%Total general 45.71% 37.14% 14.29% 2.86% 100.00%

Total generalNo sabeDe 100 unida 300 unid

De 320 unida 1,000 unid

De 1,200 unida 10,000 unid



Tabla 2.13

El 54.29% las fábricas visitadas tamizan la arena y el 45.71% no lo hacen (Ver

Tabla 2.13)

Foto 2.7 Malla defectuosa con la cual tamizan los Agregados. 2.1.3.4 Proporción de la Mezcla:

Un buen proporcionamiento es la base para obtener la resistencia requerida, así

como las propiedades deseables de los bloques de concreto. La consistencia de la

mezcla deberá ser tal que los bloques mantengan su forma sin desmoronarse por

contener demasiada agua.

Contar de TAMIZAN LA ARENA. TAMIZAN LA ARENA.TIPO DE FABRICA. No Si Total general





2.1.3.4.1 Carretilladas de Arena por bolsa de Cemento:

Tabla 2.14

El 25% de las fábricas visitadas productoras de bloques de concreto utilizan 2.5

carretilladas de Arena para la fabricación de los mismos. Un 64.29% de las

fábricas visitadas utilizan 2 ó 3 carretillas de Arena para la elaboración de los

bloques de concreto (Ver Tabla 2.14)

Foto 2.8 Carretilla proporción en volumen de material.

Contar de ARENA EN CARR. TIPO DE FABRICA.CEMENTO EN BOLSA. ARENA EN CARR. ARTESANAL SEMI-INDUSTRIAL Total general

0.5 0.00% 3.57% 3.57%1 0.00% 3.57% 3.57%

1.5 3.57% 10.71% 14.29%2 0.00% 17.86% 17.86%

2.5 0.00% 25.00% 25.00%3 3.57% 17.86% 21.43%

3.5 3.57% 7.14% 10.71%4 0.00% 3.57% 3.57%

10.71% 89.29% 100.00%10.71% 89.29% 100.00%

1 Bolsa

Total 1Total general



2.1.3.4.2 Carretilladas de material Selecto por bolsa de Cemento:

Tabla 2.15

El 62.5% de las fábricas visitas, que utilizan Material Selecto, lo hacen con media

carretilla de este Material por bolsa de Cemento para la elaboración de los bloques

de concreto (Ver Tabla 2.15)

2.1.3.4.3 Carretilladas de material Cero por bolsa de Cemento:

Tabla 2.16

El 46.15% de las fábricas visitadas que elaboran sus bloques de concreto con

material Cero, utilizan una carretilla de este material por bolsa de Cemento (Tabla

2.16)

2.1.3.5 Periodo de Venta del Bloque de Concreto:

Contar de CERO EN CARRE. TIPO DE FABRICA.CEMENTO EN BOLSA. CERO EN CARR. ARTESANAL SEMI-INDUSTRIAL Total general

0.25 0.00% 7.69% 7.69%0.5 7.69% 15.38% 23.08%1 0.00% 46.15% 46.15%

1.5 0.00% 15.38% 15.38%2 0.00% 7.69% 7.69%

7.69% 92.31% 100.00%7.69% 92.31% 100.00%Total general

1 Bolsa

Total 1 Bolsa

Contar de SELECTO EN CARR. TIPO DE FABRICA.CEMENTO EN BOLSA. SELECTO EN CARR. ARTESANAL SEMI-INDUSTRIAL Total general

0.5 12.50% 50.00% 62.50%1 0.00% 37.50% 37.50%

12.50% 87.50% 100.00%12.50% 87.50% 100.00%Total general

1 Bolsa

Total 1 Bolsa



Los bloques de concreto después de elaborados deben de dejarse fraguar hasta

que lleguen a una resistencia suficiente para ser manipulados (24 horas), más 27

días de curado al aire libre y riego.

Tabla 2.17

El 58.82% de las fábricas visitadas productoras de bloques de concreto venden los

bloques entre los primeros 10 días de elaborados, sin que halla obtenido su

resistencia máxima (Ver Tabla 2.17)

2.1.3.6 Realización de prueba continuas, de resistencia a los

bloques de concreto:

Según el Reglamento Nacional de Construcción las fábricas productoras de

bloques de concreto están en la obligación de controlar sistemáticamente sus

productos que comercializan, por medio de ensayes de laboratorio, previamente

aprobadas por el Ministerio de Transporte e Infraestructura (M.T.I.) Tabla 2.18

El 82.86% de las fábricas visitadas, no realizan ninguna prueba anualmente a los

bloques de concreto. Solo el 17.14% de las fábricas visitadas realizan pruebas de

Resistencia (Ver Tabla 2.18)

Contar de PRUEBAS. PRUEBAS.TIPO DE FABRICA. No Si Total general



Contar de VENTA DEL BLOQUE. PERIODO DE VENTA. VENTA.



Total generalDe 1 díaa 10 días

De 11 díasa 20 días




2.1.4 Aspectos técnicos:

En nuestro país el bloque de concreto se elabora mediante varios métodos; desde

una fabricación prácticamente casera; empleando moldes y un mazo, hasta una

elaboración empleando máquinas semi-automáticas y automáticas.

2.1.4.1 Tipos de Máquinas:

Las máquinas vibro compactadores, usadas para la elaboración de los bloques de

concreto en la ciudad de Managua, son de dos tipos; las máquinas nacionales(o

hechizas) y las extranjeras. Tabla 2.19

El 87.5% de las máquinas utilizadas (Ver Tabla 2.19) para la elaboración de los

bloques de concreto en la ciudad de Managua; son hechas en Nicaragua

(También conocidas como máquinas hechizas)

Foto 2.9 Mezcla y molde para la elaboración de los bloques de manera artesanal.

Contar de TIPO MAQ. TIPO MAQ.TIPO DE FABRICA. Extranjera Nacional Total generalSEMI-INDUSTRIAL 0,00% 87,50% 87,50%

INDUSTRIAL 12,50% 0,00% 12,50%Total general 12,50% 87,50% 100,00%



Foto 2.10 Máquina Semi-Industrial.

Foto 2.11 Máquina Industrial.

2.1.4.2 Capacidad de la Máquina:

Cantidad de bloques que elaboraría la máquina en condiciones excelentes y al

100% de su capacidad.



El 61.54% de las Fábricas visitadas, que utilizan maquinas para la elaboración de

los bloques de concreto, tienen una capacidad para producir diariamente no más

de 1,000 bloques (Ver Tabla 2.20) Tabla 2.20

2.1.4.3 Años de uso de la Máquinas:

Años que tienen de utilizar la máquina para la elaboración de bloques y adoquines

(en algunos casos). Tabla 2.21

El 76.92% de la Fábricas visitadas, que poseen maquinas para la elaboración de

los bloques de concreto y adoquines(en algunos casos), poseen menos de 10

años de uso (Ver Tabla 2.21)

2.1.4.4 Mantenimiento de la Máquina:

Para el buen funcionamiento de la máquina, se debe realiza un estricto

mantenimiento periódico.

Contar de AÑOS DE USO. AÑOS AÑOS DE USO.

TIPO DE FABRICA.SEMI-INDUSTRIAL 73.08% 15.38% 88.46%


De 1 año a 10 años de 10 años a 30 años Total general

Contar de CAPACIDAD MAQUINA. CAPACIDAD MAQ. CAPACIDAD.

TIPO DE FABRICA.SEMI-INDUSTRIAL 61.54% 19.23% 7.69% 88.46%


De 260a 1,000.

De 2,500a 30,000

De 1,200a 2,000

Total general



Tabla 2.22

De todas la fábricas visitadas que utilizan máquinas para la elaboración de los

bloques de concreto, el 58.62% realizan un mantenimiento periódico; esto quiere

decir cuando se produce una cierta cantidad de unidades, o de acuerdo a un

calendario establecido (Ver Tabla 2.22)

2.1.4.5 Cambio de los moldes:

Los moldes son de acero o hierro donde el concreto es sometido a una gran vibro

compresión. Los bloques se moldean de cuatro o de a dos en las semi-industriales

y de cuatro en cuatro en las industriales. Los moldes se deben cambiar

regularmente para que las medidas no se alteren. Un molde desgastado produce

bloque defectuoso. Tabla 2.23

El 51.85% de las fábricas visitadas cambian los moldes entre los 2 a 6 meses (Ver

tabla 2.23)

Contar de CAMBIOS DE MOLDES. CAMBIO MOLDES. CAMBIOS.



Total generalDe 2 a

6 meses.De 8 a

12 meses.De 18 a

24 meses.

Contar de MANT. MAQUINA. MANT. MAQUINA.TIPO DE FABRICA. Cuando presenta daño Periodico Total generalSEMI-INDUSTRIAL 41.38% 44.83% 86.21%




Foto 2.12 Molde para elaborar tres bloques simultáneamente.

2.1.4.6 Capacitación técnica para la elaboración de los bloques

de concreto:

Esta pregunta se basó en las charlas y conferencias que ha realizado el Ministerio

de Transporte e Infraestructura MTI o empresa privada. Tabla 2.24

El 70.59% de las fábricas visitadas (a las personas encuestadas), no tienen

ninguna capacitación técnica para la elaboración de los bloques de concreto (Ver

Tabla 2.24)

Contar de CAPACITACIÓN. CAPACITACIÓN.TIPO DE FABRICA. Ninguna Si Total general





2.1.4.7 Si conocen la resistencia que deben tener los bloques de

concreto: Tabla 2.25

El 70.59% de las fábricas visitadas (las personas encuestadas), no conocen la

resistencia que deben tener los bloques de concreto para su comercialización (Ver

Tabla 2.25)

2.1.4.8 Tiempo que le dan al bloque para el curado:

Según normas de construcción, para que los bloques logren la resistencia

adecuada, es necesario cumplir con 28 días para su comercialización, durante el

cual se debe de curar las unidades. Los fabricantes de bloques, deben de proteger

bajo techo las primeras 24 horas el bloque recién fabricado y luego mantener la

humedad del bloque; Aplicando agua periódicamente o en hornos especiales de

vapor. Mínimos 14 días en condiciones de humedad, regándolos constantemente,

para garantizar una buena resistencia.

Foto 2.13 Adecuada colocación para el Curado de los bloques de

Contar de CONOCEN LA RESISTENCIA. CONOCEN LA RESISTENCIA.TIPO DE FABRICA. No conocen Si

ARTESANAL 8.82% 0.00%SEMI-INDUSTRIAL 61.76% 17.65%

INDUSTRIAL 0.00% 11.76%Total general 70.59% 29.41%



concreto.

Foto 2.14 Inadecuada colocación de los bloques para el curado.

Los bloques deben colocarse apilados (4 unidades máximo), dejando espacios de

unos dos centímetros entre cada bloque para ventilación y riego ( curado ).

Tabla 2.26

La gran mayoría, el 69.16% de las fábricas visitadas le dan un curado inadecuado

al bloque por debajo de los 13 días (Ver Tabla 2.26)

Foto 2.15 Estantes para el Curado de los bloques de concreto.

Suma de TIEMPO DE CURADO. CURADO TIEMPO.



De 3 díasa 7días



Total general



2.1.4.9 Tiempo de vibrado que le dan al molde:

El impacto y energía con que los martillos bajen es importante, conjuntamente con

la vibración que es normalmente de 6 a 9 segundos para la buena compactación

de la mezcla. Si se deja mucho tiempo, puede producirse segregación del

agregado.

Tabla 2.27

El 59.26% de las fábricas productoras de bloques de concreto, proporcionan un

vibrado adecuado, de 6 a 9 segundos para la vibro compactación del concreto en

los moldes acerados (Ver Tabla 2.27)

2.1.4.10 Lugar de curado de los Bloques de Concreto:

Se deben colocar los bloques recién elaborados bajo techo en estanterías por un

periodo de 24 horas, procurando con esto que no sea afectado por los rayos

solares o el viento.

Tabla 2.28

El curado de los Bloques de Concreto se da, en su mayoría con un 82.86% de las

fábricas visitadas, sobre el suelo (Ver Tabla 2.28)

Contar de LUGAR DE CURADO. LUGAR DE CURADO.TIPO DE FABRICA. Embaldozado Suelo Total general



Contar de TIEMPO DE VIBRADO. VIBRADO EN SEGUNDOSTIPO DE FABRICA. De 2 a 5 seg. De 6 a 9 seg. De 10 a 15 seg. Total generalSEMI-INDUSTRIAL 33.33% 55.56% 7.41% 96.30%




Foto 2.16 Cámara para aislar de la intemperie los bloques de Concreto recién elaborados. ( fábrica Industrial)

Foto 2.17 Aislamiento de los bloques recién elaborados. (fábrica Semi-Industrial) 2.1.4.11 Tiempo que se le da a la mezcla para su elaboración:

Es el tiempo en el cual se elabora la mezcla para luego ser procesada por la

máquina para la elaboración del bloque de concreto. El concreto para bloques

necesita un mayor tiempo de mezclado que otros concretos elaborados en la

construcción, ya que las unidades se sacan de sus moldes inmediatamente

después de ser vaciadas y vibradas. Tabla 2.29

Contar de TIEMPO DE LA MEZCLA. T. MEZCLATIPO DE FABRICA. De 4 min a 30 min De 45 min a 60 min Total general


Total general 89.29% 10.71% 100.00%



El 89.29% de las fábricas visitadas, la mezcla la realizan en un tiempo menor de

30 minutos (Ver Tabla 2.29)

2.1.4.12 Exposición inmediata de los bloques de concreto a los

rayos solares después de su elaboración:

Los bloques recién elaborados deben permanecer en un lugar que les garantice

protección del sol y del viento, con la finalidad de que puedan fraguar sin secarse

rápidamente. Las tablas con los bloques deben de colocarse en el piso o en

estanterías, no directamente unas sobre otras.

Si los bloques se colocan directamente al sol o a los vientos fuertes, ocasiona una

perdida rápida de agua, que reducirá la resistencia final y puede ocasionar grietas. Tabla 2.30

El 88.57% de las Fábricas visitadas exponen los bloques de concreto directamente

a los rayos solares y sin ninguna protección al clima (Ver Tabla 2.30)

Foto 2.18 Exposición inmediata de los bloques a los rayos solares

(Inadecuado).

Contar de INMEDIATAMENTE AL SOL. INMEDIATAMENTE AL SOL.TIPO DE FABRICA. No Si Total general

ARTESANAL 0.00% 8.57% 8.57%INDUSTRIAL 11.43% 0.00% 11.43%

SEMI-INDUSTRIAL 0.00% 80.00% 80.00%Total general 11.43% 88.57% 100.00%



CAPITULO III : Pruebas de Resistencia a la Compresión,

Absorción y Dimensiones realizada a los bloques de

concreto

Para conocer como esta la situación en cuanto a la calidad de los bloques de

concreto producidos en la ciudad de Managua se realizaron pruebas de laboratorio

a las unidades seleccionadas de las distintas fábricas, dichas pruebas consistieron

en:

1. Resistencia a la compresión.

2. Absorción.

3. Dimensiones.

Cabe señalar que el Reglamento Nacional de Construcción no señala los

requisitos de Absorción que deban cumplir los bloques de concreto, el único

requisito que toma en cuenta para la aceptación o rechazo de lotes de bloques es

la Resistencia a la Ruptura por Compresión de las unidades, haciendo caso omiso

a las especificaciones de Absorción.

En vista a lo anterior los resultados de las pruebas se compararon con lo

establecido en el Reglamento el cual dice que los bloques deben tener una

resistencia a la compresión de 55 Kg/cm² ( 780Lb/in² )

Para poder evaluar los resultados de la prueba de absorción y dimensiones de los

bloques de concreto se comparan si cumplen con los valores máximo que

establece la ASTM Designación C90. Para esto se clasifica el bloque de concreto

producido en Managua como Grado N-II, para uso general, como en muros

exteriores debajo y arriba de la superficie del terreno que puedan estar expuestos

o no a la penetración de humedad o a la intemperie, y para muros interiores y de

respaldo.



3.1 Muestreo de las Unidades.

El muestreo de las unidades para realizar el análisis de laboratorio se hizo

siguiendo las normas del ASTM Designación C140-91. La cual especifica que para

la resistencia, y absorción se deben seleccionar 6 unidades de cada lote de

10,000 unidades o menos.

Tomando en cuenta esta especificación se tomaron por cada fábrica visitada 6

unidades de dimensiones nominales 6” x 8” x 16” representativas de un lote de un

día especifico de producción. De estas 6 unidades, 3 se utilizaron para determinar

la Resistencia a la compresión y las otras 3 para la prueba de absorción.

Las muestras fueron marcadas el mismo día de cada visita con un código que

identificaba a cada fábrica y la fecha de elaboración, las cuales fueron retiradas a

los 15 días de elaboradas (como mínimo) llevándose a un lugar donde

permanecieron en las mismas condiciones que en el plantel. Todo esto se hizo por

el riesgo a que los bloques de concreto fueran vendidos por las fábricas, ya que la

mayoría de las fábricas venden su producto a edades menores de 15 días.

Posteriormente se trasladaron al Laboratorio “Julio Padilla M.” de la Universidad

Nacional de Ingeniería para realizar los ensayes correspondientes de laboratorio.

3.2 Resistencia a la Compresión.

Para establecer la calidad de la unidad de mampostería se determinó su

resistencia a la compresión a la edad de 28 días, tomándose el promedio de

resistencia de tres unidades por cada fábrica. El cabeceo que tiene por objeto

lograr una mejor distribución de la carga aplicada al bloque, se hizo con Cemento

Supernic.



Para medir la carga aplicada se utilizó una máquina hidráulica con una capacidad

de 200,000 libras y para mejorar la distribución de carga el bloque se colocó entre

dos piezas de hierro de 35 x 20 centímetros. Colocado el espécimen en la prensa

se le aplicó la carga en forma lenta, hasta que el bloque falló por compresión. En

este punto la aguja del dial de la prensa deja de marcar y tiende a caerse a cero.

Para mayor aclaración se ilustran las siguientes fotos de la máquina para medir la

resistencia del bloque:

La resistencia Compresiva de la unidad de concreto se tomó como la máxima

carga aplicada en libras dividida por el área bruta de la cara del bloque. Por área

bruta se entiende la sección perpendicular a la dirección de aplicación de la carga,

incluyendo el área de las celdas o huecos, la cual se calculó con la siguiente

expresión:

Área bruta = L x A

Donde L y A son la longitud y el Ancho del bloque respectivamente.

Máquina Hidráulica utilizada para el ensayo a la Compresión de los Bloques de concreto.

Bloque colocado entre dos piezas de hierro de 35 x 20 centímetros para mejorar la distribución de la carga.



3.3 Absorción de las Unidades.

Para determinar la absorción de los bloques de concreto se tomó el promedio de 3

unidades de tamaño completo por cada fábrica tal como establece ASTM

Designación C140.

Debido a falta de hornos adecuados en el Laboratorio “Julio Padilla M.” (por su

tamaño) y por razones de tiempo, las pruebas de absorción se realizaron en el

Laboratorio Nica Solum, donde los especimenes se sumergieron totalmente a la

temperatura ambiente en una pileta con agua durante 24 horas. Al final de este

periodo, se determinó su peso saturado. Inmediatamente se sometieron a secado

por un periodo de 24 horas en un horno a temperatura de 115ºC, terminado este

lapso de tiempo se pesaron para determinar el peso seco. Para pesar los bloques

se utilizó una balanza electrónica con una precisión de 0.1 gramos.

Después de obtener el peso saturado y seco de las unidades, estas se trasladaron

al Laboratorio “Julio Padilla M.” de la Universidad Nacional de Ingeniería donde

nuevamente se saturaron por 24 horas en una pileta con agua, al cabo de ese

tiempo se determinó su peso suspendido sumergido en agua. Este peso tuvo que

determinarse en este Laboratorio ya que en el Laboratorio Nica Solum no

contaban con una balanza hidrostática necesaria para calcular este peso.

Para considerar la variación que existe en el resultado por el uso de dos balanzas

se tomó dos pesos estándares conocidos, los cuales se pesaron en ambas

balanzas para calibrar la diferencia en los pesos encontrados y de esta

manera poder ajustarlos a la balanza electrónica utilizada en el Laboratorio Nica

Solum. Esta labor se repitió varias veces con el objetivo de no perder precisión.

Ver hoja de Anexo IV.



El horno, la pileta donde se sumergieron los bloques en agua para saturarlos y las

balanzas que se utilizaron para pesar los bloques se muestran en las siguientes

ilustraciones.

Balanza electrónica utilizada para pesar los bloques de concreto en el Laboratorio Nica Solum.

Horno utilizado para el secado de los bloques de concreto en el laboratorio Nica Solum

Pileta donde se sumergieron por 24 horas los bloques de concreto en el Laboratorio “Nica Solum.”



Pileta donde se sumergieron por 24 horas los bloques de concreto en el Laboratorio “Julio Padilla M.”

Balanza de Brazo utilizada para pesar los bloques de concreto en el Laboratorio “Julio Padilla M.”



El cálculo de la absorción se realizó con la siguiente fórmula ( Según la

especificación ASTM C140 ) :

Absorción, lb/ft³ = [ ( E – C ) / ( E – F ) ] x 62.4

Absorción, % = [ ( E – C ) / C ] x 100

El peso seco al horno en lb/ft³ se calculó con la siguiente expresión :

Peso seco al horno ( lb/ft³ ) = [ C / ( E – F ) ] x 62.4

donde:

E = Peso saturado de la unidad, lb.

C = Peso seco de la unidad, lb.

F = Peso suspendido sumergido de la unidad, lb.

62.4 = Peso especifico del agua ( lb./ft³ ).

El peso seco al horno por unidad de volumen se determina para conocer el peso

especifico del material, en este caso el concreto, para luego obtener el valor

máximo de absorción permitido según la norma ASTM C90 ( ver Tabla 3. )

La absorción en lb./ft³, es la cantidad de agua en penso que absorbe el bloque por

unidad de volumen.

3. 4 Prueba de Dimensiones de las Unidades.

Para realizar esta prueba se utilizaron las mismas tres unidades que se ensayaron

a la compresión. Las cuales se midieron para determinar el promedio de sus tres

dimensiones ancho, alto y largo.

Las dimensiones de los bloques de concreto no deberán diferir de las variaciones

permisibles según lo establece la ASTM Designación C90-75, la cual dice que

ninguna dimensión ( ancho, alto y largo ), puede tener una variación mayor de ±

? ” ( ± 3.18mm ) de las dimensiones estándares especificadas.



CAPITULO IV : Resultados de las Pruebas de Laboratorio

hechas a los Bloques de concreto.

Los resultados de las Pruebas de laboratorio realizadas a los bloques de concreto

se representan en gráficos, los que muestran el porcentaje de cumplimiento con

respecto al total de fábricas visitadas.

4.1 Resistencia a la compresión:

El Gráfico 1, muestra el porcentaje de fábrica tanto del tipo Artesanal, Semi-

industrial e industrial que cumplen con la Resistencia mínima a la Compresión de

55Kg/cm², establecida por el Reglamento Nacional de Construcción de igual forma

se muestra el porcentaje que no cumplen con esta disposición.

A como se aprecia en el Gráfico 1, ninguna fábrica del tipo Artesanal (8.57% del

total de fábricas visitadas), así como un 74.29% correspondiente a las Semi-

industriales no cumplen con la resistencia mínima a la compresión. Por otro lado

se tiene que todas las fábricas industriales visitadas (11.43% del total) y un 5.71%

que corresponden a las Semi-industriales cumplen con lo establecido en el

Reglamento.

En resumen se tiene que el 82.86% del total de fábricas visitadas no están

cumpliendo con la resistencia mínima a la compresión. Por otro lado se tiene que

tan solo un 17.14% están cumpliendo con esta disposición.

Todas estas fábricas, junto con el Resultado de la prueba de cada una de ellas se

muestran en Anexo III.



Gráfico 1

0%

8.57%5.71%

74.29%

11.43%

0%

17.14%

82.86%

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

Artesanal Semi - Industrial Industrial Total

Tipo de Fábrica.

Gráfico del Resultado de la Prueba de Resistencia a la Compresión realizada a los bloques de concreto.

Cumplen

No Cumplen

A continuación se muestran algunas fotos de los bloques de concreto ensayados a

la compresión.



Fotos de Bloques de concretos ensayados a la Compresión.



La Tabla 5 muestra los resultados obtenidos en la Resistencia a la Compresión en

los tres tipos de fábricas. Para ello se calculó el promedio de Resistencia por cada

tipo, Artesanal, Semi-Industrial e Industrial

Como se muestra en la Tabla 5, las fábricas del tipo Industrial son las que

cumplen con la Resistencia mínima a la Compresión de 55 Kg/cm², establecida

por el Reglamento Nacional de Construcción. Las fábricas Semi-Industriales y

Artesanales andan en un promedio de Resistencia de 34.8 Kg/cm² y 21.5 Kg/cm²

respectivamente, no cumpliendo con la norma establecida.

El Ministerio de Transporte e Infraestructura (M.T.I) en los años 1995 – 1999

realizó diversos muestreos en las diferentes fábricas para llevar un control de

calidad de estos productos, los resultados de las pruebas de laboratorio hechas a

los bloques de concreto por esta institución se muestran en la Tabla 6. Para

complementar estos resultados, se han incorporado los obtenidos por este estudio

correspondiente al año 2003:

PSI. kG/CM² % respecto a el R.N.C.

Artesanal 306.4 21.5 39.2

Semi-Industrial 494.5 34.8 63.2

Industrial 1010.4 71.0 129.1

Tabla 5 Resultados Obtenidos en la Prueba de Resistencia a la Compresión.

R.N.C : Reglamento Nacional de la Construcción

Resistencia Promedio a la Compresión Tipo de fábrica



4.2 Absorción de los Bloques de Concreto:

En el Gráfico 2 se observa el porcentaje de fábrica tanto del tipo Artesanal, Semi-

industrial e Industrial que cumplen con la Absorción máxima en Lb/ft³ tal como lo

establece ASTM Designación C90, de igual forma se muestran las que no

cumplen con esta disposición.

Como se aprecia en el Gráfico 2, el 97.14% del total de fábricas que se visitaron

sobrepasan el valor máximo de absorción permitido de acuerdo con el peso seco

obtenido en Lbs/ft³ según lo establece la norma ASTM. Por otro lado se tiene que

solo un 2.86% de las fábricas esta por debajo de este valor máximo permitido,

cumpliendo de esta manera con lo establecido en la norma.

Todas estas fábricas, junto con el Resultado de la prueba de cada una de ellas se

muestran en Anexo IV.

Artesanal Semi-Industrial Industrialf´c (psi) 232.00 485.12 799.48

% con respecto a R.N.C de 780psi 29.73 62.2 101.25f´c (psi) 502.56 602.89 965.73





% con respecto a R.N.C de 780psi 39.2 63.2 129.1

Tabla 6. Resistencia a la Compresión en los bloques de concreto por cada tipo de fábrica.

Periodos 1995-1999, Realizado por el Ministerio de Transporte e Infraestructura ( M.T.I ).Año 2003, Realizado en este estudio.

1999

2003

Tipo de fábricaAño Resultados

1995

1996

1997

1998



Más de 125 105 - 125

No cumplen14.6 144.1 13

Tabla 7. Resultados Obtenidos en la Prueba de Absorción realizada a los bloques de Concreto.

Artesanal

Semi-Industrial

Industrial

19.2 121.7 15 No cumplen

17.4

Absorción de Agua (max.lb/ft³), Según ASTM C90

Comparando si cumplen con la

Absorción máxima permitida.

Promedio por cada tipo de fábrica.

126.8 13 No cumplen

Tipo de fábricaAbsorción ( Lbs/ft³)

Peso Seco al horno (Lb / ft ³)

Peso Seco al horno ( Lb / ft ³ )

Gráfico 2

0%8.57%

0%

80%

2.86%8.57%

2.86%

97.14%

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%


Tipo de Fábrica.

Gráfico del Resultado de la Prueba de Absorción realizada a los bloques de concreto.

Cumplen

No Cumplen

La Tabla 7 muestra los resultados obtenidos en la Prueba de Absorción realizada

a los bloques de concreto en los tres tipos de fábricas. Para ello se calculó el

promedio de Absorción en lb. / ft³ , así como el promedio del peso seco al horno

en lb. / ft³ por cada tipo, Artesanal, Semi-Industrial e Industrial.

Como se muestra en la Tabla 7, en promedio todos los tipos de fábrica

sobrepasan el valor máximo permitido en la Absorción de los bloques de concreto,

de acuerdo con el peso seco al horno en lb. / ft³, según la norma ASTM C90.



4.3 Dimensión de los bloques de concreto: En el Gráfico 3 se observa el porcentaje de fábricas tanto del tipo Artesanal, Semi-

industrial e Industrial que cumplen con la variación permisible de ± ? ” (3.18mm)

en las dimensiones tal como lo establece ASTM C90, de igual forma se muestran

las que no cumplen con esta disposición.

Como se aprecia en el Gráfico 3, el 74.28% del total de fábricas que se visitaron

sobrepasan la variación permisible en las dimensiones. Por otro lado se tiene que

el 25.71% de las fábricas andan en este rango permitido, cumpliendo de esta

manera con lo establecido en la norma. Todas estas fábricas, junto con el

Resultado de la prueba de cada una de ellas en forma más detallada se muestran

en Anexo V.

Gráfico 3

0%

8.57%

20%

60%

5.71% 5.71%

25.71%

74.28%

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%


Tipo de Fábrica.

Gráfico del Resultado de la Prueba de Dimensión realizada a los bloques de concreto.

CumplenNo Cumplen



La Tabla 8 muestra los Resultados obtenidos en la Prueba de dimensión realizada

a los bloques de concreto en los tres tipos de fábricas. Para esto se calculó el

promedio en las medidas de las dimensiones Ancho, Alto y Largo de los bloques

por cada tipo, Artesanal, Semi-Industrial e Industrial.. En esta tabla se muestra las

dimensiones reales de los bloques, junto con la diferencia en las dimensiones

nominales de 5 ? ” x 7 ? ” x 15 ? ”, la cual debe andar en el rango de ± ? ” (0.125

pulgadas). Para que el bloque pueda pasar esta prueba, todas sus dimensiones

deben estar dentro de este rango permitido por la norma ASTM C90.

Como se muestra en la Tabla 8, determinando el promedio en las dimensiones de

los bloques de concreto por cada tipo de fábrica, únicamente las Semi-Industriales

son las que andan en el rango permisible de ± ? ” en las dimensiones según la

norma ASTM.

Ancho Alto Largo Ancho Alto Largo Ancho Alto Largo

Si No No Cumple

Tipo de fábrica

Artesanal

Semi-Industrial

Industrial -0.049 -0.043 -0.130 Si5.576 7.582 15.495

Tabla 8. Resultados Obtenidos en la Prueba de Dimensión realizada a los bloques de concreto.

Si Si Si Cumple

No No No Cumple

5.639 7.610 15.640 0.014 -0.015 0.015

-0.113 -0.188 -0.161 Si

Resultado Final

5.512 7.437 15.464

Dimensiones Reales en Pulgadas

Diferencias con medidas nominales de 5 5/8" x 7 5/8" x 15 5/8"

Cumplen con la variacion de ± 0,125"



CAPITULO V: Recomendaciones Técnicas necesarias

para la elaboración de los Bloques de concreto.

El capitulo siguiente habla sobre el control de calidad en la fabricación de los

bloques de concreto y sus respectivas recomendaciones técnicas relativas a la

elaboración de los bloques en conformidad con lo establecido en el Reglamento

Nacional de la Construcción.

5.1 Almacenamiento de la materia prima.

5.1.1 Agregados La importancia de usar el agregado fino o grueso del tipo y calidad adecuados, no

puede subestimarse, puesto que estos constituyen la mayor parte en la mezcla de

concreto. El primer paso para elaborar un buen concreto es, obviamente que los

agregados sean buenos. Por lo que debe usarse agregados que provengan de

una fuente confiable. Siempre debe garantizarse que estén libres de arcilla, lodo,

basura y otras sustancias que puedan perjudicar el buen fraguado del cemento.

Los agregados necesitan un almacenamiento cuidadoso; de nada sirve

asegurarse de que estén limpios al recibirlos, si se dejan que se contaminen en el

lugar de almacenamiento. La limpieza de las arenas puede revisarse inicialmente

mediante la “prueba de manos” la cual consiste en frotar un poco de la arena entre

las palmas de las manos, si éstas permanecen limpias, probablemente la arena

sea la adecuada; si quedan manchadas, la arena puede ser inapropiada y debe

efectuarse una prueba para verificar la cantidad de finos presentes. La cantidad de

finos que pasen el tamiz #200 no debe ser mayor del 5%.



Tanto la arena como el agregado grueso deben descargarse sobre terreno duro y

seco. Si en la fábrica no existe un terreno así, es preferible colocar sobre el área

en que serán almacenados los agregados una capa de concreto pobre de 5cm.

Vale la pena efectuar esta tarea desde el inicio, ya que su costo será compensado

en gran medida por el ahorro en material ( pueden perderse en el suelo hasta

30cm de agregado ).

5.1.2 Cemento

El tiempo durante el que puede almacenarse el cemento para después utilizarse

de manera satisfactoria, depende principalmente del lugar de almacenamiento y

de las condiciones del clima. El cemento almacenado en latas herméticas se

conserva por mucho tiempo; almacenado a granel en un silo en buenas

condiciones puede durar en buen estado alrededor de tres meses. Sin embargo, el

cemento en bolsas normal de papel triple puede perder mucha resistencia (cerca

del 20%) al cabo de 4 o 6 semanas.

El cemento que se recibe en bolsas debe revisarse al colocarlo en el almacén; no

deben aceptarse bolsas rotas o que muestren señales de humedad y, en

ocasiones, se debe verificar que el cemento no esté “fraguado por aire”, es decir,

que no contenga porciones parcialmente endurecidas.

El fraguado por aire es resultado de un almacenamiento prolongado o en

condiciones húmedas, y ocurre cuando la humedad presente en el aire se va

filtrando lentamente a través del papel, cuando el cemento esta en bolsas, y es

absorbida por el cemento causando una reacción parcial. El cemento fraguado por

aire que se considere utilizable, habrá perdido algo de resistencia y deberá

incrementarse del 10 al 20% la cantidad de cemento en la mezcla, para

compensar esta pérdida.



5.1.2.1 Almacenamiento en un cobertizo:

Siempre que se utilice cemento en bolsa, éste debe ser almacenado en un

cobertizo. Debe asegurarse que el cobertizo tiene protección contra el agua y que

el piso es firme y está seco, si no lo está, hay que preparar un segundo piso con

tablas apoyadas en tabiques o en madera, para que las bolsas queden separadas

del piso húmedo. Se estibarán las bolsas separadas de los muros, evitando hacer

pilas de más de 8 bolsas.

Como las corrientes pueden traer aire húmedo, estíbense las bolsas bien juntas

para que solamente les llegue la menor cantidad posible de aire. Como

precaución adicional, se deben cubrir las bolsas con hojas de plástico, si es

posible. Hay que asegurarse de que la puerta quede muy bien cerrada y

mantenerla así. Se estibarán las bolsas de manera que las primeras en llegar sean

las primeras en salir, teniendo cuidado de que se emplee el cemento realmente en

el mismo orden en que fue recibido.

5.1.2.2 Almacenamiento a la intemperie:

Cuando no se disponga de un cobertizo y se almacenan las bolsas de cemento a

la intemperie, en este caso, para colocar las bolsas se debe construir una

plataforma con tablas apoyadas en tabiques o madera, separada por lo menos 10

cm del suelo.

Las bolsas deben cubrirse con lonas u hojas de plástico. Asegurarse de que no

tengan roturas y de que se traslapen adecuadamente para evitar la entrada de

agua de lluvia. El recubrimiento superior debe sobresalir de los inferiores como si

fuera un techo, para que el agua de lluvia pueda correr libremente sin que penetre

en la capa protectora y moje el cemento. Los recubrimientos deben sujetarse tanto

en la parte inferior como en la superior para evitar que el viento los levante.



5.1.2.3 Almacenamiento a granel:

El cemento a granel es preferible al cemento en bolsa, por las siguientes razones:

1. Es más barato.

2. No se requiere personal para descargar el cemento como en el caso de las

bolsas.

3. Se evita el desperdicio por rotura de bolsas.

4. Se reduce el riesgo de deterioro durante el almacenaje, ya que los silos

son impermeables.

5. Los silos permiten que el cemento se utilice en el orden en que se recibe.

6. La revolvedora puede usarse a toda su capacidad.

Los silos deben ser impermeables y la condensación interna debe reducirse al

mínimo. En el cemento que ha sido almacenado en silos durante unos seis meses

o más, se puede haber formado una delgada costra superficial (de

aproximadamente 5 cm) y, conforme baja el nivel del cemento por el uso, se

debe tener cuidado de que esta costra no se utilice en el concreto.

5.2 Dosificación de la mezcla.

Un buen proporcionamiento es la base para obtener la resistencia requerida, así

como también las propiedades deseables de los bloques de concreto. Entre estas

propiedades se cuentan: un acabado aparente de calidad, resistencia al fuego y a

los efectos de la intemperie, y por supuesto sujetos a las normas de compresión

establecidas.

Para obtener la mezcla que cumpla con los requisitos de resistencia, el único

camino es el de hacer las pruebas en un Laboratorio equipado apropiadamente.

Dichas pruebas deben llevarse a cabo cuando se cambien mezclas o materiales,

sobre todo por el uso de material selecto y agregado cero.



Los agregados, el cemento y el agua deben mezclarse, según las proporciones

requeridas, en cantidades lo más exacto posible. Generalmente los materiales se

cuantifican por peso o por volumen, dependiendo del control que se tenga. Si no

se tiene un buen control, resultarán bloques de calidad impredecible.

Es recomendable contar con una bascula para pesar adecuadamente los

materiales. La medida de estos debe hacerse correctamente y de manera

uniforme. Las dosificaciones por volúmenes aparentes producen muchas

variaciones que afectan la calidad.

En todas las fábricas utilizan carretilladas sin ninguna graduación volumétrica para

medir los agregados, pero este tipo de medida no es el más adecuado porque

produce mucha variación en las cantidades que se toman. Lo recomendable es

usar la misma medida para todos los materiales. Como las proporciones por

volumen de las mezclas se acostumbran hacer con base en el volumen del

saco de cemento 1 ft³, se recomienda utilizar un cajón medidor con tal capacidad.

Las medidas internas del cajón pueden ser de: 30.5 cm x 30.5 cm x 30.5 cm (

0.028 m³ = 1 ft³ ).

El agua se debe medir en un recipiente o balde de volumen conocido, el que

puede marcarse de 2 en 2 litros. Cualquier recipiente como; cubeta de metal o

plástico que no deje filtrar el agua y de volumen conocido, puede servir como

medida de la cantidad de agua.

5.3 Mezclado

La mezcla debe realizarse sobre un espacio limpio y que no se filtre o derrame el

agua, debe acondicionarse un área encenmentada o con planchas metálicas o de

madera.



Para elaborar la mezcla se debe proceder de la siguiente manera:

1. Se miden las cantidades de agregados a usar de acuerdo a la proporción

establecida.

2. Se agrega la cantidad de cemento indicada y se mezcla con los agregados

hasta obtener un color uniforme.

3. Para agregar el agua se amontona la mezcla en forma de cono, con un

hueco en el centro, en el cual sé hecha la cantidad de agua indicada.

4. Posteriormente ha de mezclarse y batirse con el agua, hasta hacer una

pasta homogénea y de plasticidad adecuada.

El agua de la mezcla tiene dos funciones: hace que el concreto sea lo

suficientemente trabajable para ser colado y compactado y, al combinarse

químicamente con el cemento, produce un material duro y resistente. Sin

embargo, para la reacción química, únicamente se requiere alrededor de la mitad

del agua; el resto permanece o se evapora gradualmente, a mediada que el

concreto se endurece, dejando pequeñas cavidades o vacíos, como se les llama

comúnmente. Estos vacíos debilitan el concreto, por lo que no debe sorprender

que cuanto más agua tiene la mezcla más débil es el concreto; además, será

menos resistente al intemperismo.

Siempre habrá algunos vacíos en el concreto, porque debe utilizarse la cantidad

de agua suficiente para que la mezcla sea trabajable y se pueda lograr su

compactación total, pero es importante no agregar más agua de la necesaria.

La consistencia de la mezcla deberá ser tal que los bloques mantengan su forma

al momento de ser sacados de los moldes, por lo que se requiere un revenimiento

adecuado.



En el momento del mezclado se debe tener siempre las siguientes precauciones:

Ø Que los agregados estén limpios, libres de elementos extraños que puedan

perjudicar el buen fraguado del cemento. Para esto se puede tamizar la

arena por una zaranda de 3/8”.

Ø El cemento no debe presentar grumos ni terrones.

Ø El agua de la mezcla debe estar limpia, libre de materia orgánica, aceites,

azucares u otras sustancias que puedan afectar la Resistencia o durabilidad

del bloque.

5.4 Moldes

Los moldes, son un conjunto de elementos formados por un conjunto de armazón

de hierro o acero, con dos o tres machos y una plantilla.

Las dimensiones de los moldes, deben de coincidir con las dimensiones de los

bloques, a acepción de la altura, la cual debe tener de dos a tres centímetros más

de lo normal, para efecto de vibración y compactación.

Para el moldeo de los bloques debe contarse con moldes que estén en buen

estado, limpios y que sus dimensiones se ajusten a las medidas estándares

establecidas permitiéndose una variación de ± ? “. Cuando los moldes

sobrepasan esta variación deberán cambiarse para que las medidas no se alteren.

Un molde desgastado produce bloques defectuosos.

El Macho:

Son dos o tres piezas que van integrado al armazón para que el bloque que se

fabrique salga con los huecos correspondientes. Son generalmente fabricados del

mismo material del armazón.



La Plantilla:

Son piezas de madera de una pulgada de espesor, el ancho y el largo dependen

del tipo de operación de la maquina.

Estas plantillas se colocan debajo de los moldes de las maquinas y sirven para

transportar los bloques recién fabricados al área de tendido y curado.

5.5 Vibro-Compactación de la mezcla

La mezcla una vez realizada debe colocarse en los moldes donde se aplicará

vibro-compactación por un corto tiempo generalmente puede ser de 6 a 9

segundos para lograr el buen acomodo de las partículas del concreto, sin el cual el

bloque pierde muchas de sus cualidades, adquiriéndose una mala apariencia

exterior, con huecos exteriores e interiores, y estas oquedades reducen

considerablemente su resistencia.

Los bloques hechos manualmente no llevan este tipo de compactación, por lo que

difícilmente se logra un buen acomodo de las partículas del concreto, resultando

un bloque de baja calidad.

5.6 Curado de los bloques de concreto

El curado tiene por objeto conservar el concreto saturado o lo más cerca posible

de la saturación, una perdida de agua capilar debe ser prevenida, ya que al

secarse el concreto rápidamente se produce un cambio de volumen (contracción)

provocando hendiduras internas.

Para que los bloques logren la resistencia adecuada, es necesario curarlos

durante 28 días ya que a esa edad el concreto adquiere una resistencia

considerable.



Una vez que el bloque ha recibido la compresión y la vibración requerida, se

procede al tendido el cual se realiza en plantillas de madera; esto cuando se

emplea maquina en la elaboración de los bloques.

Se deben colocar los bloques recién elaborados bajo techo en estanterías por un

periodo de 24 horas, procurando con esto que no sea afectado por los rayos

solares o el viento; con esto se evita que no se pierda una cantidad excesiva de

agua por evaporación de la superficie del bloque ya que estos son retirados de los

moldes inmediatamente después del colado quedando expuestos directamente a

las condiciones ambientales.

Posteriormente a las 24 horas de elaborado el bloque, deben arpillarse en un área

plana preferiblemente en un embaldosado, y su colocación debe ser de canto para

ayudar al proceso de fraguado. El proceso de arpillado debe de hacerse dejando

espacios de 2 cm como mínimo entre los bloques para la ventilación y riego.

El riego de agua debe aplicarse durante los primeros 14 días después de un día

de fabricado, el cual debe ser permanente y se puede realizar mediante el uso de

una manguera, pero se aconseja usar aspersor; mediante el uso de válvulas de

riego rotativas.

Durante los 14 días restantes se deben secar, para después almacenarse en un

área totalmente cubierta, para su comercialización, cumpliendo de esta manera

los 28 días que estipula la norma.



5.7 Pruebas de laboratorio para determinar las características físicas y

mecánicas de los bloques de concreto:

Es conveniente que los bloques de concreto, sean sometidos a pruebas

constantes de laboratorio que especifican las normas de la ASTM y que hacen

referencia el Reglamento Nacional de Construcción, para ayudar a mejorar la

calidad y comercialización de este producto y determinar:

Ø Características Físicas:

ü Dimensión. ü Peso. ü Porcentaje de absorción.

Ø Características Mecánicas: ü Pruebas de resistencia a la compresión.

Las muestras se deben tomar de forma aleatoria en lotes específicos de

producción.

5.8 Acabado de los bloques:

El acabado del producto es importante para tener una garantía de la calidad de la

obra. Se recomienda que los bloques de concreto presenten las siguientes

condiciones:

Ø Deben de estar libres de astilladuras.

Ø No deben presentar grietas y no deberán desmoronarse (lo que interfiere en

su resistencia), excepto que pequeñas grietas o pequeñas desboronaduras

en los bordes o esquinas aparezcan en menos del 5% del total de la pieza.

Ø Se recomienda que los bloques tengan una adecuada granulometría que

reduzca al mínimo las contracciones, o sea una pieza con gran densidad.

Ø No deben de estar rajados.

Ø Otros defectos que pueden afectar la resistencia mecánica y durabilidad del

bloque.



5.9 Representación esquemática del proceso completo

Para una mejor visualización del proceso de elaboración de los bloques de

concreto podemos representarlo gráficamente mediante el diagrama mostrado.

Agregado

Fino

Agregados +

Cemento

Mezcladora

Maquina elaboradora de Bloques de concreto.

Curado

Cemento Agregado Grueso

Almacenamiento

Pruebas a los bloques



5.10 Recomendaciones generales para producir bloques

Para producir bloques de concreto de calidad, el fabricante debe de poner en

practica a las siguientes recomendaciones:

1) Limpieza y durabilidad de los materiales.

2) Clasificación y proporcionamiento correcto de los mismos.

3) Utilización de agua limpia y pura.

4) Suministro adecuado de cemento o material cementicio de calidad

constante (Controlada).

5) Periodo de mezclado, adecuado a la capacidad de la maquina.

6) Suficiente amplitud de vibración y compactación del concreto en el molde.

7) Tiempo suficiente de curado para que adquiera su resistencia máxima.

8) Suficiente cantidad almacenada para asegurar el suministro de bloques

secos.



CONCLUSIONES

A través de la realización de este estudio podemos concluir lo siguiente:

En cuanto a los Principales factores que inciden en la baja calidad en los

Bloques de concreto.

Dentro de los principales factores que influyen en la baja calidad de los bloques de

concreto producidos por las fábricas Artesanales y Semi-Industriales en la Ciudad

de Managua se mencionan los siguientes:

§ En las Fábricas Artesanales, la elaboración del bloque es totalmente manual y

esto incide en que la compactación de la mezcla en el molde se realiza a

golpes con un mazo de madera, lo que ocasiona que ninguna de estas fábricas

pueda producir un bloque con adecuada Resistencia, ya que esta técnica no es

la apropiada.

§ La materia prima utilizada no es almacenada de forma adecuada (un 88.89%

de las fábricas visitadas no almacenan de manera adecuada la arena y el

material Cero), ya que estos deberían estar protegidos de elementos que

puedan perjudicar o dañar las características físicas y mecánicas del bloque.

§ No se lleva ningún control granulométrico por algún laboratorio a los agregados

empleados en las mezclas. A demás la forma de proporcionar los materiales

para la mezcla no es la adecuada ya que todas utilizan la carretillada sin

ninguna graduación volumétrica como unidad de medida, la cual no es precisa

porque siempre puede ir una cantidad mayor o menor de determinado

material.



§ Elaboran demasiado bloques de una bolsa de cemento. Algunas producen

hasta 36 bloques / bolsa.

§ Un aspecto muy importante es el curado de las piezas, ya que muchas fábricas

comercializan el producto a temprana edad, no brindando de esta manera el

curado apropiado, según norma el concreto adquiere su resistencia a la edad

de 28 días. Un 82.35% de las fábricas visitadas, venden sus productos en un

periodo menor a los 15 días, sin conocer la resistencia que ha adquirido,

debido a que no realizan pruebas periódicas de laboratorio y un 82.86% de las

fabricas visitadas no realizan pruebas de resistencia anuales.

§ No llevan un control adecuado de la fecha de producción de los lotes de

bloques.

§ Muchos de los propietarios de las fábricas no han tenido una capacitación

técnica en cuanto a la elaboración de los bloques de concreto (el 70.59% de

las fábricas visitadas no han tenido ninguna capacitación técnica en la

elaboración de bloques de concreto). Son personas que en los últimos años

han encontrado en esta actividad un medio de subsistencia.

§ Actualmente algunas fábricas utilizan material Selecto y arenilla de playa para

la fabricación de los bloques de concreto. Estos agregados presentan

características físicas y mecánicas propias, en gran parte son utilizados para

compensar la granulometría de la arena. El uso de estos agregados en la

elaboración de los bloques de concreto es reciente y sin ninguna aprobación

del Ministerio de Transporte e Infraestructura (M.T.I.)



En cuanto a las Características de operación de las fábricas.

§ El 50% de las fabricas visitadas han surgido en los últimos 10 años.

§ En su mayoría las fábricas productoras de bloques en la ciudad de Managua

están dentro de la categoría semi–industrial (con un 80% de las fábricas

visitadas), según la clasificación hecha por el Ministerio de Transporte e

Infraestructura (M.T.I.), estas cuentan al menos con una máquina semi-manual

para producir bloques de concreto.

§ El 30.77% de las fábricas visitadas que elaboran el bloque con material Cero lo

hacen con 2 carretillas de Arena más una de Cero por bolsa de cemento. El

50% de las fábricas visitadas que elaboran los bloques con material Selecto, lo

hacen con 2.5 carretillas de Arena más una o media carretillada de material

Selecto.

§ Ninguna fábrica elabora su producto con material Cero y Selecto a la misma

vez, esto se debe a que son empleados para compensar la mala granulometría

de la arena.

§ La arena de Motastepe es la más utilizada en la elaboración de los bloques de

concreto (Con un 91.43% de las fabricas visitadas).

§ Un 61.54% de la maquinaria empleada en la elaboración de los bloques de

concreto tienen una producción de al menos 1,000 unidades diario.



En cuanto a las Pruebas de Laboratorio:

§ Las fábricas productoras de bloques en la ciudad de Managua en su mayoría

no están cumpliendo con la Resistencia mínima a la compresión establecida

por el Reglamento Nacional de Construcción. De acuerdo al promedio de

Resistencia en las distintas categorías de Fábricas tenemos que: la categoría

Artesanal anda en un promedio de Resistencia a la Compresión de 306.4 PSI

(21.5 Kg/cm²), seguida de las Semi-Industriales con 494.5 PSI (34.8 Kg/cm²) y

finalmente las Industriales con 1,010.4 PSI (71.0 Kg/cm²).

§ En comparación con los Resultados obtenidos por el Ministerio de Transporte e

Infraestructura en el año 1999, vemos que el promedio de la Resistencia a la

Compresión en las distintas categorías de fábricas ha disminuido. Así las

Artesanales de 537.61 PSI pasaron a 306.4 PSI; las Semi-Industriales

disminuyeron la Resistencia de 822.62 PSI a 494.5 PSI y finalmente las

Industriales de 1630.31 PSI a 1,010.4 PSI.

§ La disminución en el promedio de la Resistencia a la Compresión de las

distintas categorías de fábricas se debe en gran parte a la falta de seguimiento

y asesoría técnica que venia brindando de forma sistemática a estas empresas

el Ministerio de Transporte e Infraestructura.

§ Los Resultados de la prueba de Absorción de los bloques de concreto muestra

que todas las Fábricas, excepto una de la categoría Industrial, sobrepasan el

valor máximo permitido por la norma ASTM de acuerdo al peso seco al horno

en Lbs/ft³. Esto se debe en parte a que solo se le ha dado importancia al

cumplimiento de la Resistencia a la Compresión.

§ Determinando el promedio en las dimensiones de los bloques de concreto por

cada tipo de fábrica, se obtiene que únicamente las Semi-Industriales son las

que andan en el rango permisible de ± ? ” en las dimensiones según la norma

ASTM.



En cuanto a las Recomendaciones Técnicas para la elaboración de los

bloques:

Las recomendaciones técnicas propuestas en este estudio están orientadas

al proceso que debe seguirse en la elaboración de los bloques de concreto,

tomando en cuenta el buen almacenamiento de la materia prima, la forma

adecuada de proporcionar los materiales en la mezcla y el curado

apropiado de las unidades. La resistencia compresiva final de los bloques

dependerá en gran parte del diseño de la mezcla, así como la máquina

empleada en su elaboración.

En cuanto al estudio realizado:

§ Se cumplió con todos los objetivos propuestos, logrando además visitar 5

fábricas más, de las 30 fábricas de bloques propuesta en los objetivos

específicos.

§ El presente estudio sirve como base para programas o estrategias que ayuden

a mejorar la calidad de los bloques de concreto.



RECOMENDACIONES.

Basándose en el estudio realizado, se recomienda lo siguiente:

§ Dado que algunas fábricas de bloques de concreto están utilizando material

selecto, es necesario realizar un estudio para determinar las características

que debe poseer este material para poderlo utilizar en la fabricación de este

producto.

§ Es necesario que las fábricas del tipo artesanal realicen una inversión en

máquinas semi-manuales para la elaboración de los bloques de concreto, ya

que la técnica de compactar la mezcla en el molde a golpes con un mazo de

madera, ocasiona en gran parte que ninguna de estas fábricas pueda producir

un bloque con adecuada Resistencia.

§ Es necesario realizar diseños de mezclas apropiados para obtener una

adecuada proporción de los materiales que se emplean actualmente en la


§ Debido a que el promedio de Resistencia a la Compresión por cada tipo de

fábrica ha disminuido, el Ministerio de Transporte e Infraestructura (MTI), como

institución normadora y reguladora de todas aquellas actividades relacionadas

con la industria de la construcción, debe incrementar de forma sistemática los

controles de calidad en los bloques de concreto, dando seguimiento y asesoría

técnica a las fábricas tal como lo realizó en los años 1995 – 1999, donde se

logró elevar el promedio de resistencia a la compresión por cada tipo de

fábrica.



§ Dado que el Reglamento Nacional de Construcción no señala los requisitos de

Absorción que deban cumplir los bloques de concreto, es necesario incluirlo

dentro del mismo, ya que cuanto menor sea la absorción del bloque, mayor

será su densidad, presentándose menores contracciones y por lo tanto menor

número de fisuras.

§ Es necesario que las fábricas cambien los moldes desgastados para que las

medidas de los bloques no se alteren ,dado que el 74.28% del total de fábricas

que se visitaron sobrepasan la variación permisible de ± ? ”.

§ Es necesario que el Ministerio de Transporte e Infraestructura como institución

normadora certifique los Laboratorios apropiados, en los que las fábricas

productoras de bloques puedan realizar las pruebas requeridas según el

Reglamento Nacional de construcción.



BIBLIOGRAFÍA

§ Rappaccioli, Emilio. Conceptos Fundamentales en el Diseño de muros de

Bloques de concreto con acero de refuerzo. 70 Págs. , ( Págs. 1 – 25 ).

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RELACION DE RESULTADOS:

1. Proporción de Arena, Selecto y Cero. 2. Prueba de Resistencia vrs ...

metodo de calidad de mamposteria

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