MEDICION POR COORDENADAS

MAQUINA DE MEDICION POR COORDENADAS.

La Máquina de Medición por Coordenadas (CMM) puede ser definida como "una máquina que emplea tres componentes móviles que se trasladan a lo largo de guías con recorridos ortogonales, para medir una pieza por determinación de las coordenadas X, Y y Z de los puntos de la misma con un palpador de contacto o sin él y sistema de medición del desplazamiento (escala), que se encuentran en cada uno de los ejes". Como las mediciones están representadas en el sistema tridimensional, la CMM puede efectuar diferentes tipos de medición como: dimensional, posicional, desviaciones geométricas y mediciones de contorno.

Tradicionalmente una MMC consta de tres ejes mutuamente perpendiculares entre si como se muestra en la siguiente imagen, sin embargo, existen otro tipo de configuraciones para le mismo fin.

Los procedimientos de medición y procesamiento de datos de las CMM,

poseen una serie de características que se describen a

continuación:

Primeramente se tiene un sistema de posicionamiento que provoca que el palpador alcance cualquier posición en X, Y o Z; este sistema de posicionamiento es accionado a través de unos motores, que a su vez, poseen unos codificadores ópticos rotatorios, los que producirán una señal adecuada para activar un contador que incrementa su número en relación a la posición del eje con respecto de su origen.

En este sistema como en otros es de primordial importancia la existencia de un origen para poder determinar la posición.

El sistema dispondrá además de un palpador que al ser accionado, hará que los datos del contador del sistema de posicionamiento sean trabajados por la unidad principal de la CMM y sean transformados en coordenadas X, Y y Z y además se apliquen las fórmulas programadas para después desplegar los datos en una pantalla de cristal líquido.

El sistema también posee una palanca de control que acciona directamente los servomotores provocando un desplazamiento manual de cada uno de los ejes.

Este sistema CMM en particular posee teclado para introducción de datos, un monitor que proporcionar la visualización de ellos ya sea que se introduzcan o se generen por la CMM.

Como se mencionó anteriormente el palpador que se encuentra en el extremo inferior del eje Z, se acciona al toque de la pieza que se desea medir.

Las hay de distintas dimensiones, tipos, materiales y exactitudes de medición y para aplicación en laboratorios de metrología, laboratorios industriales y en las líneas de producción.

Aunque las Máquinas de Medición por Coordenadas son diferentes entre sí, dependiendo del volumen de medición y la aplicación para las que son fabricadas, todas operan bajo el mismo principio: el registro de una pieza con una técnica de medición punto a punto, asignando a cada uno de éstos una terna de coordenadas referido a un sistema coordenado en 3D; y la vinculación numérica de las coordenadas asignadas a los puntos, con una geometría espacial completa de la pieza a través de un software de medición en un equipo de procesamiento de datos.

Los softwares comerciales básicos de MMC cuando menos, manejan los elementos geométricos regulares como son el punto, la línea, el plano, el círculo, la esfera, el cilindro y el cono.

Actualmente, existen otras configuraciones de MMC, que no necesariamente funcionan con tres ejes mutuamente perpendiculares entre sí, pero que también son capaces de medir en un sistema de 3 coordenadas. Los llamados “brazos de medición” son instrumentos que consisten de tres brazos articulados con escalas angulares en cada articulación y con un palpador en uno de sus extremos para palpar las piezas que se requieren medir tiene la ventaja de ser MMC portátiles aunque su alcance de medición es limitado a  una semiesfera de unos 1200 mm de radio. 

Los llamados “seguidor láser” que consiste en un láser que es reflejado en un retrorreflector contenido en una semiesfera, el haz de luz sigue en forma automática a la semiesfera que hace las funciones de un palpador; su alcance de medición es el de una semiesfera de unos 125° en ángulo de elevación (plano vertical) y unos 270° en el ángulo azimut (plano horizontal) y con alcance de medición de unos 35 m a 40 m, la ventaja de estos instrumentos es su largo alcance de medición, que son portátiles, y que no requieren una estructura rígida para desplazar el palpador, el palpador es desplazado por el operador sobre la pieza bajo inspección.

Las MMC cuentan con un sistema mediante el cuál hacen contacto sobre las piezas a medir que es llamado sistema de palpación, cada vez que el sistema de palpación hace contacto sobre la pieza a medir (mensurando), se adquiere un dato de medición (X,Y,Z), que puede ser procesado en un software que está almacenado en un ordenador

Las MMC tienen definido su propio cero u origen de las mediciones definido como coordenada: (0,0,0) y es a partir de este origen que comienzan a medir. 

Cuando se trabaja con el sistema de medición de la MMC se le llama sistema de coordenadas máquina. Si el origen de las mediciones es la pieza, se le asignará a un punto determinado de la pieza el origen y se le nombra sistema de coordenadas pieza. Lo que se hace es trasladar el origen de coordenadas máquina a un punto de la pieza para que sea el origen y para que sea el Sistema de Coordenadas Pieza. 

Al colocar la pieza sobre la mesa de coordenadas, no queda perfectamente paralela a los ejes de medición de la MMC, de tal forma que si se quiere medir un punto en el espacio de la pieza se estará introduciendo un error de alineamiento. A fin de eliminar este error es necesario alinear la pieza para que quede paralela a las escalas de medición. Dos métodos pueden emplearse:

1. Se puede alinear mecánicamente, es decir manualmente.

2. Mediante el software de la MMC, que consiste en rotar ó asignar los ejes de la MMC a los ejes de la pieza. Es decir (Xm, Ym, Zm) coordenadas máquina pasarán a ser (Xp, Yp, Zp) coordenadas pieza.

El origen de las mediciones sobre la pieza se define mediante el dato ó sistema de referencia pieza, que generalmente viene del plano de fabricación ó debe asignársele el origen según convenga a fin de determinar las mediciones de interés sobre la pieza. 

La MMC debe realizar las mediciones sobre la pieza adquiriendo datos de medición mediante el palpador. Una

vez que se enciende la MMC ó que se

empieza un programa de medición el operador debe asegurarse de calificar ó reconocer la ubicación y diámetro de la esfera de palpación; para ello se usa una esfera calibrada en diámetro y forma  de referencia de unos 30 mm y una rutina para el reconocimiento de la esfera de palpación.

Dado que la fabricación de una máquina requiere tantos planos como elementos existan, la clara descripción de la geometría de la pieza se torna de gran importancia. Para ello existen normas (ISO-1101 y ANSY/ASME y 14.5M) dedicadas a explicar los símbolos mediante los cuáles se establecen las tolerancias de fabricación de las partes de cualquier máquina que deba ser manufacturada. Estos símbolos son el lenguaje común de los planos de fabricación.

  En metrología Dimensional se utilizan instrumentos de

medición extremadamente delicados y algunos de ellos miden con exactitudes del orden de nanómetros   (10 –9 m). Sin embargo el rendimiento obtenido será verdaderamente bueno solamente si los conocimientos del operador con respecto de la máquina y de los principios de Metrología son suficientes y los sabe aplicar en la práctica de las mediciones.

APLICACIONES DE LAS MÁQUINAS DE MEDIR POR COORDENADAS

Las máquinas de medir por coordenadas (MMC) se utilizan para las siguientes aplicaciones:

Control de la correspondencia entre un objeto físico con sus especificaciones teóricas (expresadas en un dibujo o en un modelo matemático) en términos de dimensiones, forma, posición y actitud.

Definición de características geométricas dimensionales (dimensiones, forma, posición y actitud) de un objeto, por ejemplo un molde cuyas características teóricas son desconocidas.

INSTALACIÓN DE UNA MMC:

atención al entorno Los costes asociados a una máquina de medir por coordenadas

van generalmente más allá de la propia máquina. En efecto, la ubicación de la misma y las condiciones de su entorno deben cumplir diversos requisitos para que los resultados de la medición sean fiables.

A fin de obtener un resultado confiable los instrumentos se deben de ubicar dentro de una sala limpia con TEMPERATURA UNIFORME debido a que la temperatura es la mayor fuente de influencia en Metrología Dimensional todas las variaciones repentinas o rápidas de la temperatura, inevitablemente causan errores de medición. Se deben evitar específicamente los rayos del sol en forma directa, la proximidad de fuentes de calor y corrientes de aire. Las ventanas se deben de orientar o resguardar de forma tal que jamás el sol penetre por ellas. Delante de las salidas de aire acondicionado se deben colocar rejillas o deflectores para orientar y distribuir el flujo de aire de manera uniforme. A fin de evita el polvo para todos los instrumentos de medición, el piso debe  mantener meticulosamente limpio, y puede protegerse con algún

tipo de recubrimiento plástico este tipo de pisos protege las piezas que caigan por accidente. Se debe procurar pintar las paredes con pinturas a base de aceites y con acabado liso.

Para evitar el ingreso de polvo en la sala donde esta instalada la máquina, se trabaja con una sobre presión en la sala.

En Metrología Dimensional las diferencias de temperatura son la mayor causa de errores en las mediciones. Las piezas a medir deben permanecer junto a la máquina durante el tiempo suficiente para que adquieran la misma temperatura de la sala. Si las piezas se colocan sobre una mesa de fundición de hierro se acelera el proceso de estabilización térmica. La temperatura estándar universal en metrología Dimensional es de 20 °C (68 °F).  

Las VIBRACIONES mecánicas provocan perdida de la nitidez de las imágenes ópticas y causan desplazamientos impredecibles d los elementos de Medición. Cuando es posible que existan vibraciones, coloque los instrumentos sobre placas , apoyadas sobre almohadillas de goma o trabaje sobre una mesa de granito se desplace como un cuerpo rígido y se garantiza que está no se mueve ni vibre entonces se podrá también garantizar que la instrumentación permanecerá fija durante el proceso de medición nivel de humedad adecuado es del 45% ± 5%.

La HUMEDAD se debe excluir de la sala de medición , ya que la oxidación daña rápidamente  los distintos elementos. La condensación y la oxidación ocurren tan pronto como la humedad relativa del aire excede 60%. Para prever la oxidación, es necesario utilizar siempre lubricantes y grasas que permitan proteger los instrumentos que son de acero y metales que se pueden oxidar.

Una MMC puede ser instalada en distintos ambientes de trabajo, que en mayor o menor medida estarán bajo la influencia de los

siguientes factores externos:

1. Suciedad

a. Ambientes limpiosb. Ambientes contaminados: partículas en suspensión

(humedad, aceite, polvo, otras partículas). La limpieza es de una importancia primordial y cada

Metrólogo debe poner especial atención a ella. Durante todas las mediciones es de importancia primordial que prevalezca una limpieza meticulosa de los instrumentos, los accesorios y las piezas a medir. La suciedad, los depósitos de grasa y otras impurezas pueden provocar errores serios de medición; primordialmente afectan en el contacto del palpador con la pieza. Por lo tanto, las superficies de contacto se deben limpiar con un trapo ó papel apropiado, totalmente libre de suciedad cuidando de no transmitir calor a la pieza con las manos.

Las superficies que se examinan con algún proyector de perfiles o similar también se deben de encontrar perfectamente limpias, ya que la suciedad deteriora la imagen. Limpie con éther de petróleo, alcohol ó algún solvente suave y séquela con aire aplicado con una bomba

manual de aire, para evitar soplar con aire húmedo

2. Temperatura / humedad

a. Gradientes térmicos temporales

b. Gradientes térmicos espaciales

c. Humedad relativa

El contacto con el calor de la mano causa importantes errores en las piezas largas de poca masa. Se debe recordar que la temperatura de tales piezas aumenta rápidamente con la manipulación, pero desciende lentamente en un ambiente estable. Se recomienda el uso de pinzas de madera de bambú o acero con aislamiento de goma, y el uso de guantes que eviten el contacto de las manos con los materiales. 

La temperatura estándar oficial para todos los países es de 20 °C (ISO-1). La dimensión de una pieza se proyecta, dibuja, se mide e informa a la temperatura estándar a menos que otra cosa se especifique. Las mediciones que se obtienen con otras condiciones de temperatura se deben corregir informar los valores a la temperatura de 20°C.

La expresión comúnmente utilizada para corregir las dimensiones de una pieza medida a temperatura uniforme diferente de la temperatura de referencia es:

Lf = Lo (1 + α ( Tf – To ))

Dónde α es el coeficiente de expansión térmica del material, Lf y Lo son la longitud final e inicial de una pieza, Tf y To son la temperatura final e inicial de la pieza respectivamente.

3. Vibracionesa. Frecuenciab. Amplitud

Para eliminar el efecto de las vibraciones existen dos opciones: emplear una cimentación o masa sísmica o bien aislar exclusivamente la máquina mediante elementos antivibrantes activos o pasivos (amortiguadores neumáticos, resortes, elementos viscosos, etc.). Su utilización depende de las dimensiones de la máquina, y de la amplitud y frecuencia de las vibraciones. Cuando se plantea la instalación de una máquina de medir en un ambiente industrial (prensas de estampación, inyección, líneas de mecanizado, forja, etc.), es conveniente realizar un estudio detallado de las vibraciones.

En función de estas tres variables puede actuarse de distintas maneras. Una de ellas es utilizar una máquina adecuada, pensada para que su comportamiento sea inerte frente a alguno de estos parámetros. La otra, acondicionar el ambiente para dejar la máquina a salvo de estos factores perturbadores

Fijación de las piezas

Siempre se deben recordar dos hechos. Cualquier fuerza que se ejerza sobre una pieza para fijarla, la deforma.

Una pieza que se coloca sin sujetar sobre una mesa tendrá la posibilidad de desplazarse por la fuerza de medición aplicada ó por la aceleración del carro del instrumento.

Una pieza debe, por lo tanto, fijarse de forma tal que la distorsión sea despreciable y que evite cualquier desplazamiento no deseado.

En la práctica, las piezas livianas o frágiles deben, en la mayor parte de los casos, sujetarse en posición mediante bolitas de masa (plastilina ó masa similar). Las piezas rígidas o más pesadas se pueden ajustar por medio de abrazaderas que en algunos casos son provistas con los instrumentos y en los otros casos el Metrólogo debe idear algún dispositivo de sujeción que no afecte geometría de las piezas a medir.

Las MMC como herramientas de control de proceso

Lo que hace valiosa la metrología por coordenadas como herramienta de control de procesos es que puede ser usada para medir con exactitud objetos en un amplio margen de tamaños y configuraciones geométricas, y discernir la relación entre diferentes propiedades de una pieza de trabajo. Esta flexibilidad, y la velocidad de operación de la medición por coordenadas comparada con las técnicas de superficies planas y de galgas fijas, significa que los resultados de la medición pueden ser utilizados para refinar de una manera económica aplicaciones de procesos de fabricación, además de analizar las tendencias del mismo.

La dificultad con la metrología por coordenadas, a pesar de su indudable valía, ha sido que las rutinas de medición debían ser frecuentemente realizadas fuera de línea por técnicos especialmente entrenados, que eran retirados de las operaciones de fabricación. Las inspecciones fuera de línea de este tipo se convirtieron más en una herramienta de control y aseguramiento de calidad para verificar montajes o descubrir piezas que no cumplen especificaciones antes de ser enviadas a los clientes que en un verdadero control del proceso. Con la introducción de las técnicas de control estadístico de procesos, en cambio, los técnicos de calidad podían usar los datos dimensionales adquiridos por las MMC para estudiar tendencias de no conformidad y ofrecer este análisis al personal de fabricación. A su vez, el personal de fabricación usa esta información para corregir las variaciones del proceso que producían dichas no conformidades. En cualquier caso, estas correcciones de proceso ocurrían a menudo después de que piezas producidas fueran desechadas o reprocesadas para ajustarlas a las especificaciones.

El barrido agrega nuevas dimensiones a la medición en el taller

En la medida en que las piezas fabricadas se hacen más pequeñas y las tolerancias requeridas son menores, es preciso adquirir y analizar más datos para poder determinar la viabilidad del proceso de fabricación. Las MMC con funciones de barrido proporcionan los medios para ello. El barrido es simplemente una forma de recoger automáticamente un conjunto de coordenadas de puntos para definir con exactitud la forma de la pieza de trabajo.

La función de barrido se consideró en algún momento exclusiva de los fabricantes de alta tecnología, porque las MMC capaces de realizar barrido y el software para manejarlo eran costosos y de difícil adquisición. Sin embargo, hoy los avances en software y en tecnología de sensores han hecho las máquinas MMC considerablemente más asequibles.

Los nuevos sensores combinarán elementos de las tecnologías óptica, de video y láser en dispositivos que puedan barrer rápidamente formas complejas y superficies, y recoger con exactitud datos dimensionales.

Algunos de esos sensores pueden leer hasta 20.000 puntos por segundo con extrema exactitud. Combinados con estos sensores, se dispondrá de poderosas máquinas matemáticas que analizarán rápidamente la gran cantidad de datos dimensionales que estos sistemas pueden generar.

Elección de un sistema de medición de taller

Hay algunas consideraciones importantes que se deben tener en cuenta a la hora de elegir un sistema de medición para ser integrado dentro de las operaciones de taller. Las más importantes son:

• Fiabilidad. ¿El sistema de medición es lo suficientemente robusto para acoplarse a los sistemas de producción? Esto es esencial si los sistemas de producción van a volverse dependientes del sistema de medición para el control del

proceso.

• Productividad. El sistema de medición debe ser lo suficientemente rápido para soportar la producción de las máquinas-herramienta.

• Entorno. Es posible que se requieran inversiones adicionales para integrar efectivamente el sistema de medición en las operaciones de producción. Por ejemplo: ¿Es necesario amortiguar vibraciones? ¿El sistema requiere cimentaciones especiales? ¿Es necesario un sistema de manipulación? Un proveedor de sistemas de medición puede ayudarlo a evaluar su aplicación específica.

• Facilidad de uso. El sistema de medición debe ser lo suficientemente fácil de usar por personal no técnico. Sin embargo, es importante la disponibilidad de formación por parte de su proveedor para actualizar los conocimientos del operario, de manera que pueda obtener el máximo provecho del sistema.

• Mantenimiento. ¿Sus actuales operaciones de mantenimiento serán suficientes para soportar el sistema de medición? Algunos proveedores de sistemas de medición ofrecen mantenimiento preventivo y servicios de calibración que ayudan a satisfacer las necesidades adicionales de su personal de mantenimiento.

TRANSDUCTORES El transductor recibe una señal y la transforma en una señal de

salida, la señal que recibe puede ser de cualquier tipo. Por ejemplo: de presión, de temperatura, de deformación, etc.

El transductor no amplifica, entrega la señal a un instrumento que la amplifica.

Es un dispositivo al que se aplica una señal de entrada y devuelve una señal de salida; esta señal de salida suele ser diferente al tipo de señal de entrada. Por ejemplo, en un medidor de temperatura una espiral metálica convierte la energía térmica aplicada, en el movimiento mecánico de la aguja del marcador.

Debido a la facilidad con la que se transmite y amplifica la energía eléctrica, los transductores más utilizados son los que convierten otras formas de energía, como calor, luz o sonido, en energía eléctrica.

Algunos ejemplos son los micrófonos, que convierten la energía sonora en energía eléctrica; los materiales fotoeléctricos, que convierten la luz en electricidad, y los cristales piroeléctricos, que convierten calor en energía eléctrica.

Los aparatos electrónicos para música o sonido se pueden clasificar en los siguientes grupos: generadores, procesadores, grabadores, reproductores y transductores. Cada uno de ellos tiene una misión determinada: los generadores producen un sonido, los procesadores lo modifican, los grabadores lo almacenan en un medio determinado para su posterior reproducción en los reproductores. Lo que tienen todos en común, es que operan o producen sonido no como onda de presión, sino como una representación de esta en forma de fluctuación de tensión eléctrica. El enlace entre ambas se realiza mediante transductores

Un transductor es un dispositivo que convierte una señal de un tipo de energía en otra. La base es sencilla, se puede obtener la misma información de cualquier secuencia similar de oscilaciones, ya sean ondas sonoras (aire vibrando), vibraciones mecánicas de un sólido, corrientes y voltajes alternos en circuitos eléctricos, vibraciones de ondas electromagnéticas radiadas en el espacio en forma de ondas de radio o las marcas permanentes grabadas en un disco o una cinta magnética.

Existen diferentes tipos de transductores electroacústicos que se basan en leyes y propiedades físicas diferentes. A continuación vamos a describir los más importantes.

Podríamos hacer una lista similar para los denominados transductores electromecánicos, cuya misión es convertir oscilaciones de ciertos sólidos en oscilaciones eléctricas. Este tipo de transductores tiene importancia en la construcción de instrumentos musicales eléctricos.

• Un transductor 1. Produce un sonido 2. Modifica un sonido 3. Almacena un sonido 4. Convierte energía de un tipo en energía de otro tipo

• Una corriente eléctrica 1. Nunca se produce en materiales conductores 2. Se produce en materiales conductores porque los electrones

están muy ligados al núcleo 3. Tiene definida su intensidad como la carga que atraviesa una

superficie en la unidad de tiempo 4. Tiene definida su intensidad como la energía que tienen las

cargas durante el movimiento

• Una corriente eléctrica 1. Produce fuerza sobre la aguja de una brújula 2. Constituye un imán permanente si es hierro 3. Crea únicamente un campo eléctrico 4. Crea únicamente un campo magnético

• Los transductores directos cumplen la ley de reciprocidad porque

1. La transformación de energía de A a B, puede conseguirse con el transductor que efectúa la de B a A operando en sentido opuesto

2. La transformación de energía de A a B, puede conseguirse con el transductor que efectúa la de B a A operando en el mismo sentido

3. La transformación de energía de A a B, nunca puede conseguirse con el transductor que efectúa la de B a A

4. Todos transforman energía sonora a energía eléctrica

• El funcionamiento de un transductor electrostático se basa

1. En la variación del voltaje de un condensador con la polarización de las placas

2. En la aparición de carga eléctrica cuando las placas de comban 3. En la variación de la capacidad de un condensador con la

distancia entre sus placas 4. En la deformación por polarización.

• Normas Las normas que se aplican en el campo de la metrología por

coordenadas son: • Documentos normativos referentes a MMC JIS B 7440 1987 Test Code for accuracy of coordinate measuring

machines.• ANSI/ASME B89. 1.12M-1990 Methods for performance evaluation

of coordinate measuring machines. American National Standard Institute/The American Society of Mechanical Engineers

• ISO/CD 10360 Coordinate Metrology; part 1: Definition and fundament I. Geometrical principles, Part 2: Methods for the assessment of the performance and verification of co-ordinate measuring machines, part 3. CMM with the axis of a rotary table as fourth axis, part 4. CMM used in scanning measurement mode, part 5. CMM using multiple stylus probing systems.

• VDI/VDE 2617 genauigkeit von Koordinatenmessgeraten, Kenngrössen and deren Prufung, 1986-1991, VDI-Verlag, Dusseldorf.

• B 0419 The performance verification of coordinate measuring machines to BS 6808: General Guidance for acreditation, NAMAS June 1999. Additional guidance is geven is BS 6808 part 3 and in various sections of VDI 2617.

• VDI /VDE 2617, Ausschuss 7.6:Vorschlag fur einen Richtlinintil zur Definition und Bestimmung of Messaufgabenspezifischer Unsicherheiten, 1992.

• Coordinate Measuring Machine Calibration, EAL-G17 Document WGD 8,01/01/95.

• ISO 9000-ISO 9004 Quality Systems.• ISO-GPS 15530 Geometrical Product Specification (GPS).

Techniques for determining the uncertainty of measurement - Part 1. Overview and general issues, part 2. Uncertainty assessment using expert judgement, part 3. Uncertainty assessment using calibrated workpieces, part 4. Uncertainty assessment using statistical estimation, part 6. Uncertainty assessment using un-calibrated workpieces.

• ASME B 89.4.22-2004 Method for performance evaluation of articulated arm coordinate measuring machines.

• VDI/VDE 2634-1 Optical 3D measuring systems - Imaging systems with point-by-point probing

• VDI/VDE 2634-2 Optical 3D measuring systems - Optical systems based on area scanning

• VDI/VDE 2634-3 Optical 3D measuring systems - Multiple view systems based on area scanning

Documentos normativos referentes a Incertidumbre de medición.

• NMX-CH-140-IMNC 2002"Guía para la expresión de la Incertidumbre en las mediciones”, equivalente a “Guide to the Expression or Uncertainty in Measurement, BIPM, lEC, IFCC, ISO, IUPAC, lUPAP, OIML (1995)".

• ISO 14253-1:1998 Geometrical product specifications (GPS) - Inspection by measurement of workpieces and measuring equipment - Part 1: Decision rules for proving conformance or non-conformance with specification.

• ISO/TS 14253-2:1999 Geometrical product specifications (GPS) - Inspection by measurement of workpieces and measuring equipment - Part 2: Guide to the estimation of uncertainty in GPS measurement, in calibration of measuring equipment and in product verification.

• ISO/TS 14253-3:2002 Geometrical product specifications (GPS) - Inspection by measurement of workpieces and measuring equipment - Part 3: Guidelines for achieving agreements on measurement uncertainty statements.

• VDI/VDE 2627  Messräume – Klassifisierung und Kenngrössen Planung und Ausführung - Measuring rooms – clasification & characteristics

• ISO 23165  Geometrical Product specifications (GPS) -Guide to the evaluation of CMM test uncertainty.