materias comunes instalador de gas. parte 18 a 22

8/9/2019 Materias comunes instalador de gas. PARTE 18 a 22

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Parte 18Seguridad y emergencias.

Operaciones en instalaciones

en servicio

Preparado: E. Alberto Hernández MartínResponsable Calidad

Firma y fecha: 2008.10.16

Revisado: Ana María García GascóDirector de certificación


Aprobado:

Ana María García GascóSecretaria Consejo de Administración


Especificaciones técnicas CONAIF-SEDIGAS para la certificaciónde instaladores de gas. Materias comunes Tipos A, B y C

Parte 18. Seguridad y emergencias. Operaciones en instalaciones en servicio

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Índice

18.1. Introducción ......................................................................................................................... 3

18.2. Incendios .............................................................................................................................. 3

18.2.1. Triángulo del fuego .................................................................................................. 3

18.2.2. Deflagración y detonación ....................................................................................... 3 18.2.1.1. Deflagración ............................................................................................ 4

18.2.1.2. Detonación .............................................................................................. 4

18.2.3. Clases de fuego ....................................................................................................... 4

18.3. Prevención y extinción de incendios ...................................................................................... 4

18.3.1. Prevención del fuego clase c .................................................................................... 4

18.3.2. Detectores de gas .................................................................................................... 5

18.3.3. Protección y extinción .............................................................................................. 6

18.3.4. Agentes extintores ................................................................................................... 7

18.4. Intoxicaciones ....................................................................................................................... 7

18.4.1. Intoxicaciones y asfixias debidas al gas ..................................................................... 7

18.4.2. Intoxicaciones debidas a los productos de la combustión ......................................... 8

18.4.3. Síntomas de intoxicación por monóxido de carbono (CO) ........................................ 8

18.5. Relación de operaciones básicas en instalaciones receptoras .................................................. 9

18.6. Interrupción y reanudación del suministro de gas (sólo categorías B y A) ............................ 10

18.7. Reparación de la instalación receptora .................................................................................. 10

18.8. Modificación de la instalación receptora ................................................................................ 10

18.9. Cambio de contador ............................................................................................................. 10

18.10. Medidas de seguridad ........................................................................................................... 10

18.10.1. Medidas generales de seguridad ............................................................................ 10

18.10.2. Medidas adicionales de seguridad en caso de que existan indiciosrazonables de presencia de gas .............................................................................. 11

18.11. Comprobación de estanquidad de la instalación receptora .................................................... 11

18.11.1. Comprobación de la estanquidad de instalaciones individuales

con Pútil nom.

≤ 70 Kw .............................................................................................. 11

18.11.2. Instalaciones individuales con Pútil nom.

> 70 Kw, acometidas interiores

o instalaciones comunes (sólo categorías B y A) ................................................. 12

18.11.3. Instalaciones calificadas como no aptas .................................................................. 13





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18.1. INTRODUCCIÓNLos riesgos que el gas presenta para las personas y los bienes son los producidos por los siguien-

tes fenómenos:

ß Incendios

ß Deflagraciones y detonaciones

ß Intoxicaciones

A continuación se describen las características de cada uno de estos fenómenos y las medidas

de seguridad para eliminarlos o minimizarlos en lo posible.

18.2. INCENDIOS

18.2.1. Triángulo del fuego

Los factores necesarios para producir fuego son tres, y forman el llamado triángulo del fuego.

ß Combustible: Todo material susceptible de quemarse bajo unas condiciones determinadas.

ß

Comburente: Todo agente que hace posible que el combustible arda en su presencia. Enla práctica totalidad de los incendios, el comburente es el oxígeno del aire.

ß Calor: Energía necesaria para desencadenar el fuego.

18.2.2. Deflagración y detonación

Cuando se produce la inflamación de una mezcla gas combustible-comburente, la inflamación

se propaga a una velocidad en el seno de la mezcla que depende de la composición de la mezcla,

de su temperatura, su presión, del estado de agitación y a veces de la forma y dimensiones del

recinto ocupado por la mezcla.

La propagación puede efectuarse de dos formas diferentes:

ß Por deflagración, cuando la velocidad de propagación es inferior a la del sonido.

ß Por detonación, cuando la velocidad de propagación es superior o igual a la del sonido.

C O M B U S T I B L E

O

X

Í G

E

N

O C

A L

O

R





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ß No fumar

ß No deben acercarse llamas

ß No deben provocarse chispas o proyectarse material incandescente.

ß

Las herramientas que se utilicen deben ser antichispa y el material de alumbrado adecua-do.

ß Las instalaciones eléctricas y los equipos deben estar en buenas condiciones, dimensionadas

y protegidas de acuerdo con los reglamentos correspondientes.

ß

Deben ventilarse los locales en los cuales se efectúen trabajos con tuberías, instalaciones o

aparatos de gas.

ß Debe evitarse la entrada de aire en las tuberías.

En el caso de que se detecte una fuga de gas, además de las precauciones que hemos citado,

tomaremos las siguientes:

ß

No deben maniobrarse interruptores eléctricos salvo en el caso que sean antide-flagrantes.

ß No deben conectarse o desconectarse tomas de corriente.

ß No debe tocarse el timbre.

ß

En el caso de riesgo de producirse chispas eléctricas intempestivas (por ejemplo, la puesta

en marcha automática de un motor), debe interrupirse el suministro eléctrico del local

desde un punto de corte situado fuera del la presencia del gas.

ß No debe descolgarse el teléfono, aún cuando éste suene

y especialmente:

ß

Nunca debe utilizarse una llama para localizar una fuga, debe emplearse una so-lución jabonosa.

18.3.2. Detectores de gas

Los detectores de gas son aparatos que nos indican la presencia de gas en combinación con el

aire ambiente.

Existen dos tipos de detectores de gas:

ß Detectores de gas: Estos aparatos, llamados propiamente detectores de gas, miden la con-

centración de gas en el aire ambiente.

ß

Explosímetros: Estos aparatos referencian la concentración del gas al límite inferior de in-

flamabilidad, con objeto de conocer el riesgo de explosión de la atmósfera que se está

analizando.

Sabemos que para que se produzca la ignición de una mezcla gaseosa la concentración de gas

debe alcanzar el límite inferior de inflamabilidad. En la escala del explosímetro el 100% corres-

ponde al límite inferior de explosividad (LIE), por encima del cual y hasta el límite superior (LSE)

la mezcla es óptima para que se produzca la ignición.

Por este motivo, es conveniente extremar las medidas de seguridad cuando va aumentando la

concentración de gas en aire. Hasta un 30% del LIE estaremos en zona de seguridad, por encima

del 30% y hasta antes de llegar al 100% estaremos en la zona de precaución, donde han de

extremarse las medidas de seguridad, y por encima del 100% estaremos en zona de explosión,por lo que hemos de ir a zona segura.





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Estos instrumentos se basan en la combustión de la mezcla en presencia de un catalizador (una

resistencia de platino). La variación de la resistencia eléctrica del catalizador debido al incremen-

to de temperatura es proporcional a la concentración del gas.

Los detectores de gas domésticos son explosímetros, los cuales activan una alarma sonora u

óptica cuando la concentración de gas alcanza un nivel peligroso.

18.3.3. Protección y extinción

Para que se dé el fuego son necesarios los tres componentes del triángulo del fuego: Combus-

tible, comburente y calor.

Al suprimir cualquiera de ellos el fuego cesará, consiguiéndose la extinción del mismo. De esta

forma, todos los sistemas de extinción de incendios se basan en la supresión de uno de estos

tres componentes.

Se llama medios de protección contra incendios a los equipos y útiles necesarios para la extinción

del fuego.

En el caso de los fuegos de clase C, y antes de hablar de su protección hay que hacer algunas

consideraciones:

ß El fuego de clase C generalmente origina otro de clase A o B, en cuyo caso los medios de

protección deben estar preparados para ello.

ß

En el caso que el fuego sea puramente de clase C el sistema de extinción varía y puede

incluso ser conveniente no extinguir el fuego sin antes haber tomado otras precauciones,

como por ejemplo, tener la seguridad de poder cortar la fuga de gas. En el caso de que

no pudiéramos cortar la fuga de gas, al apagar el fuego continuaría el escape, creándose

una atmósfera explosiva. Siempre es preferible tener un fuego controlado a una atmósfera

explosiva incontrolada.

Teniendo en cuenta las anteriores consideraciones, ante un fuego de clase C o que inicial-

mente fue de Clase C actuaremos de las siguientes maneras:

ß Puede cortarse el suministro

Para la extinción de un fuego de clase C, lo más positivo, es cortar el suministro, con lo que

se extinguirá el fuego producido por el mismo.

En el caso de que se hayan iniciado fuegos de clase A o B, estos deberán ser extinguidos

mediante los medios de protección necesarios.

ß No puede cortarse el suministro y no existen fuegos de clase A o B

En el caso de que no pueda conseguirse una buena ventilación y el fuego se encuentre con-

trolado, es preferible no apagarlo a fin de evitar la aparición de una atmósfera explosiva.

Si se consigue una buena ventilación puede extinguirse el fuego, controlando a continua-

ción la explosividad del ambiente.

Zona seguridad

ExplosiónZona de precaución





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ß No puede cortarse el suministro y existen fuegos de clase A o B

En primer lugar deben extinguirse los fuegos de clase A y B, con los medios adecuados. Una

vez apagados, y sólo cuando estén totalmente extintos, podrá extinguirse el fuego debido

al gas, considerando las condiciones del punto anterior.

18.3.4. Agentes extintores

Para la extinción del fuego utilizaremos aquellos elementos que impiden la combustión como:

ß La supresión del combustible mediante el cierre de las llaves que sean necesarias para de-

tener la llegada de aquel al fuego o foco del incendio.

ß El enfriamiento brusco mediante mezclas frigoríficas volátiles, que son ampollas llenas de

líquido refrigerante que se lanzan contra el fuego y, al romperse, derraman aquel que al

evaporarse rápidamente provoca un descenso brusco de la temperatura.

ß

El ahogamiento o eliminación del oxígeno mediante una carga de anhídrido carbónico o de

polvo químico (bicarbonato).ß Para los fuegos de origen eléctrico realmente lo que hay que apagar son las materias que

arden (conductores, telas, barnices, aislantes, etc.) después de cortar la corriente eléctrica.

ß Nunca se utilizarán en fuegos de origen eléctrico mangueras de agua o extintores hídricos

(de agua), ya que serían conductores de la corriente eléctrica.

ß Cuando la acumulación de gas se inflama en un espacio abierto se forma una llamarada

con formación de ondas de choque a presión constante y velocidad menor que la del soni-

do, formando la llamada deflagración.

ß En la industria del gas el agente extintor más utilizado, precisamente, por su eficiencia o

utilidad, es el polvo seco.

El siguiente cuadro nos indica las clases de fuego para los que los diferentes agentes extintores

son adecuados.

Agente extintorClase de fuego

A B C

Agua a chorro Bueno Inaceptable Inaceptable

Agua pulverizada Excelente Aceptable Inaceptable

Espuma Bueno Bueno Inaceptable

Polvo polivalente Bueno Bueno Bueno

Polvo seco Inaceptable Excelente Bueno

Polvo CO2

Aceptable Aceptable Inaceptable

18.4. INTOXICACIONES

18.4.1. Intoxicaciones y asfixias debidas al gas

Todos los gases son asfixiantes, es decir, desplazan el aire y por ello nos privan del oxígeno ne-

cesario para la vida.El grado de toxicidad de un gas combustible viene determinado, en general, por la cantidad de

monóxido de carbono (CO) que contiene. El monóxido de carbono es una sustancia venenosa

ya que imposibilita el transporte de oxígeno a los tejidos.





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En el caso de una fuga de un gas que no contiene CO se produciría asfixia. Si el gas tiene CO se

produciría envenenamiento, debido a que el monóxido de carbono que contiene actuaría antes

de que se desplazara el aire de la atmósfera.

Los gases en sí serán por lo tanto asfixiantes si desplazan el aire impidiendo la llegada del oxí-

geno a los pulmones.Así el gas natural, el butano y el propano pueden asfixiar si se encuentran en cantidad tal que

impidan el respirar, pero no pueden intoxicar ya que no llevan monóxido de carbono (CO) entre

sus componentes.

El gas ciudad (manufacturado), además puede intoxicar por llevar entre sus componentes el

venenoso monóxido de carbono (CO). Este último compuesto es el que puede producir la intoxi-

cación desde leve hasta mortal, en la combustión de los gases citados cuando aquella se produce

de una manera deficiente.

18.4.2. Intoxicaciones debidas a los productos de la combustión

La combustión completa de los hidrocarburos, fundamentalmente metano (CH4), etano (C2H6),propano (C

3H

8) y butano (C

4H

10), que son los componentes que, en diferentes proporciones,

forman los gases combustibles, produce dióxido de carbono (CO2) y vapor de agua (H

2O).

Cuando la combustión no es completa, bien porque hay defecto de aire o bien por un mal

funcionamiento del quemador, se produce, además monóxido de carbono (CO), un gas muy

peligroso porque es venenoso.

Además, se debe tener en cuenta que el fuego puede propagarse a otros elementos los cuales

pueden desprender humos tóxicos al arder, tales como: moquetas, linóleos, cortinas, etc.

18.4.3. Síntomas de intoxicación por monóxido de carbono (CO)

En la siguiente tabla se muestra la relación entre la concentración de CO y el tiempo de exposi-ción, así como de sus consecuencias.

Los primeros síntomas de intoxicación por monóxido de carbono (CO) son zumbidos en los

oídos, gusto dulce en la boca, mareo, opresión en el pecho, sensación de asfixia, vómitos, tem-

blores, aumento de pulsaciones, etc.

A éstos los siguen una pérdida de fuerza en las piernas y los brazos. Los principios de intoxica-

ción son comparables a los de una embriaguez.

Si la intoxicación es grave, el individuo pierde el conocimiento. Esta inconsciencia es peligrosa

y debe sacársele de este estado, aún recurriendo métodos violentos. De persistir este estado

comatoso puede sobrevenir la muerte.

Como hemos indicado una intoxicación por CO, ésta imposibilita el transporte del oxígeno a lostejidos.

La insuficiencia de oxígeno durante diez minutos puede determinar lesiones graves en los cen-

tros nerviosos del cerebro.

Por consiguiente, la condición indispensable para combatir el envenenamiento producido por el

CO, es procurar la rápida renovación de la sangre.

En el caso de intoxicación además de recurrir a la asistencia médica, el procedimiento es el si-

guiente:

ß Se retirará la víctima de la atmósfera contaminada, evitando su enfriamiento.

ß

Si ha perdido el conocimiento, se le hará la respiración artificial.ß Cuando reaccione se le dejara respirar aire puro. Pero deberá inhalar oxígeno puro en el

caso que la respiración decaiga.

ß Deberá estar en reposo procurando que no duerma.



ß Podrá tomar café bien caliente, jamás alcohol.

ß No deberá tomar “aspirinas” ni otros estimulantes.

18.5. RELACIÓN DE OPERACIONES BÁSICASEN INSTALACIONES RECEPTORAS

En las instalaciones receptoras de gas que se encuentren en servicio, pueden realizarse, entre

otras, las operaciones básicas que se relacionan a continuación:

ß Instalación individual

– Interrupción y restablecimiento del suministro a la instalación, comunicándolo a la Empre-

sa Suministradora si la llave de usuario estuviera precintada

– Interrupción y restablecimiento de suministro a aparatos– Modificación o ampliación de la instalación (nuevos aparatos o incremento de potencia)

– Reparación y corrección de defectos de la instalación

ß Instalación común (sólo categorías B y A)

– Interrupción y restablecimiento del suministro a la instalación comunicándolo a la Empre-

sa Distribuidora1

– Ampliación o modificación de la instalación

– Reparación y corrección de defectos de la instalación

– Cambio de combustible de la instalación

1. El cierre o apertura de la llave de acometida sólo pueden ser efectuado por una persona perteneciente a la Empresa Distri-

buidora o autorizada por ella.

0 1 2 3 4

horas de exposición

Toxicidad del CO

C

1400

1300

1200

1100

100

900

800

700

600

500

400

300

200

100

0,140,13

0,12

0,11

0,10

0,09

0,08

0,07

0,06

0,05

0,04

0,30

0,20

0,01

p.p.m. %



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m u e r t e

p e l i g

r o

d o l o r d e c a

b e z a , m

a r e o s y n a u s e a s

A l g u n o s e

f e c t o

s a p

r e c i a b l e s

N i n g ú n e f e

c t o p

r e c e p t i b l e





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18.6. INTERRUPCIÓN Y REANUDACIÓN DEL SUMINISTRO DE GAS(sólo categorías B y A)

En el caso de realizar una operación programada de interrupción o reanudación del suministro

de gas a una instalación receptora, se debe avisar a los usuarios afectados por la misma. El aviso

debe ser escrito y situarse en lugar visible.

En el caso de que se interrumpa el suministro a más de un usuario, debe comunicarse previa-

mente a la empresa distribuidora.

Para reanudar el suministro, es preciso verificar que la instalación queda en aptitud de uso me-

diante la realización de una comprobación de estanquidad a la presión de operación utilizando

los métodos adecuados.

18.7. REPARACIÓN DE LA INSTALACIÓN RECEPTORASe consideran reparaciones de la instalación las actuaciones o sustituciones de tramos que no

modifiquen las características de la instalación en cuanto a material y trazado. También se con-sidera como reparación:

ß La sustitución o ampliación de un tramo de longitud igual o inferior a 1 metro, aunque se

realice con cambio de trazado o material.

ß

Las actuaciones que afecten al local o a los aparatos.

ß La anulación de puntos de consumo. La llave de aparato debe quedar cerrada, bloqueada

y taponada.

Para reanudar el suministro tras una reparación en la instalación, es preciso realizar una compro-

bación de la estanquidad del tramo reparado, a la presión de servicio, verificando las uniones de

cierre del tramo reparado con la instalación existente, mediante los métodos adecuados (detec-tor de gas, agua jabonosa, etc).

18.8. MODIFICACIÓN DE LA INSTALACIÓN RECEPTORASe considera modificación de la instalación receptora la modificación de la instalación de gas con

cambio de materiales o trazado en tramos de longitud superior a 1 metro.

18.9. CAMBIO DE CONTADOREl cambio de contador de una instalación receptora sólo debe ser realizado por una persona

debidamente autorizada.Para reanudar el suministro, tras un cambio de contador, es preciso realizar una comprobación

de la estanquidad de las uniones del mismo a la presión de operación.

Antes de desmontar el contador debe colocarse un puente antichispas, que debe ser retirado

cuando se haya instalado el nuevo contador.

18.10. MEDIDAS DE SEGURIDAD

18.10.1. Medidas generales de seguridad

Como requisitos generales de seguridad para efectuar trabajos en instalaciones receptoras de

gas en servicio, con independencia de otras más concretas que se tomen en consideración para

realizar operaciones específicas, se deben tomar las siguientes medidas:

ß

No fumar durante los trabajos.





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ß No efectuar trabajos en presencia de fuegos, hogares encendidos o focos calientes, en los

locales donde se trabaje.

ß No manipular las llaves de la instalación común que se encuentren precintadas, hasta la

reparación de la avería.

ß

Cuando se produzcan interrupciones de los trabajos en curso, se deben tomar las medidas de

seguridad adecuadas para asegurar la ausencia de gas y evitar la manipulación por parte de

terceros, bloqueando si es posible la llave de corte correspondiente, colocando tapones, etc.

ß

No deben realizarse modificaciones o ampliaciones de la instalación sin cerrar el suministro,

salvo que se utilicen técnicas adecuadas para operar en carga.

ß Cualquier operación en que sea necesario proceder al vaciado de gas del interior de la ins-

talación, se debe hacer de forma que no quede posibilidad de que en el interior del local

donde se encuentra la instalación exista mezcla aire - gas comprendida entre los límites de

inflamabilidad.

18.10.2. Medidas adicionales de seguridad en caso de que existan indiciosrazonables de presencia de gas

Además de las medidas generales, como requisitos específicos de seguridad cuando se efectúen

trabajos en zonas o locales donde existan indicios razonables de presencia de gas, se deben

tomar las siguientes medidas adicionales:

ß No se deben accionar los interruptores eléctricos (se incluye no apagar las luces ni los equi-

pos en funcionamiento), ni generar chispas o llamas, y se debe proceder de inmediato a

ventilar el local y a cerrar la llave de paso del gas.

ß En trabajos en un recinto cerrado con presencia de gas, se deben verificar las condiciones

ambientales mediante el uso de detectores adecuados antes de entrar, y realizar medidasperiódicas de la presencia de gas en el ambiente.

ß Cuando sea necesaria iluminación complementaria en trabajos con presencia de gas, se

deben utilizar lámparas o linternas de seguridad.

18.11. COMPROBACIÓN DE ESTANQUIDAD DE LA INSTALACIÓNRECEPTORA

La comprobación de estanquidad de una instalación de gas o de un tramo de la misma, según

sea el caso objeto de actuación, se debe realizar con aire, gas inerte o el gas de suministro y

como mínimo a la presión de operación correspondiente a cada tramo.

La comprobación de estanquidad se puede realizar mediante una de las siguientes técnicas:

ß Con un detector portátil de gas, en los tramos visibles y accesibles de la instalación indivi-

dual, conexiones y aparatos a gas.

ß Con un manómetro de escala y clase de exactitud adecuadas o mediante giro de la métrica

del contador, cuando su resolución sea de al menos un litro.

La localización de fugas de gas en la instalación se puede efectuar mediante aplicación de agua

jabonosa, con detectores de gas u otro método adecuado a tal fin. No deben utilizarse llamas

para la detección de fugas de gas.

18.11.1. Comprobación de la estanquidad de instalaciones individualescon P

útil nom. 70 kW

Se debe realizar una comprobación de estanquidad de la instalación individual y de las conexio-

nes de los aparatos de gas.





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En el caso de que se detecte fuga en un tramo en el interior de la vivienda o local privado o que

el gas distribuido sea más denso que el aire, se debe considerar siempre la instalación no apta

para su uso y por tanto se debe localizar la fuga y repararse.

En el caso de que se detecte fuga en un tramo aéreo situado en el exterior del edificio, si no

comporta riesgo potencial se considera como aptitud de uso provisional, y debe repararse en unplazo máximo de quince días naturales, considerándose no apta para su uso en el resto de los

casos (sólo categorías B y A).

18.11.2. Instalaciones individuales con Pútil nom.

> 70 kW, acometidas interiores oinstalaciones comunes (sólo categorías B y A)

Se debe realizar una comprobación de estanqueidad del tramo de instalación mediante alguna

de las técnicas descritas.

En el caso de que se detecte fuga en una instalación que utiliza un gas más denso que el aire

se considerará siempre no apta para su uso, por lo que debe procederse a localizar la fuga y

repararla.En el caso de que se detecte fuga en una instalación que utiliza un gas menos denso que el aire,

en función de donde se localice la misma, se actuará según lo siguiente:

a) Fuga de gas localizada en un espacio interior del edificio considerado como emplazamiento

no peligroso de acuerdo a la reglamentación vigente (Real Decreto 400/1996, que transpone

la Directiva ATEX, sobre sistemas de protección para uso en atmósferas potencialmente ex-

plosivas).

ß Midiendo el caudal de fuga. Para ello, se utiliza un método adecuado al propósito, efec-

tuando la medición a la presión de operación, y a continuación se aplican los siguientes

criterios:

– Instalación no apta para uso: Si el caudal de fuga es superior a 5 litros/hora de gas, seconsidera como instalación no apta para su uso y por lo tanto se debe localizar la fuga

y repararla. También se considera esta situación para toda sala de máquinas en la que

el caudal de fuga de gas detectado sea superior a 1 litro/hora si dicha sala no dispone

de un sistema de detección y corte de gas de acuerdo a los requisitos establecidos en el

capítulo 7.

– Instalación con aptitud de uso pendiente de corrección: Si el caudal de fuga se encuentra

entre 1 y 5 litros/hora, se considera con aptitud de uso pero pendiente de corrección y se

debe localizar y repara la fuga en un plazo máximo de 15 días naturales

– Instalación apta para su uso: Si el caudal de fuga es inferior a 1 litro/hora, se considerará

la instalación como apta para su usoß No midiendo el caudal de fuga. En este caso se considera siempre la instalación no apta

para su uso.

b) Fuga de gas localizada en un espacio interior del edificio considerado como emplazamiento

peligroso de acuerdo a la reglamentación vigente o fuga de gas no localizada: En cualquiera

de estas dos situaciones se considera la instalación no apta para uso.

c) Fuga de gas localizada en un tramo aéreo situado en el exterior del edificio: Si no comporta

riesgo potencial se considera como aptitud de uso provisional, y debe repararse en un plazo

máximo de quince días naturales, considerándose no apta para su uso en el resto de los casos.

d) Tramo enterrado: se debe aplicar lo indicado en la UNE 60311, tal como se indica en el capí-

tulo 5.





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18.11.3. Instalaciones calificadas como no aptas

Las instalaciones de gas calificadas como no aptas para uso deben dejarse fuera de servicio en

el mismo momento en que se localicen las fugas, precintando la llave de la instalación que aísle

al tramo afectado o bien reparando la fuga en el mismo momento.

Cuando se detecte una instalación receptora con aptitud de uso pendiente de corrección o no

apta para uso, se debe informar de inmediato a la Empresa Distribuidora.

Una vez realizadas las acciones oportunas para alcanzar el nivel de aptitud de uso, la Empresa

Distribuidora debe ser informada de que la instalación ya está en situación de aptitud de uso.



Parte 19Depósitos fijos de GLP

Preparado:

E. Alberto Hernández Martín

Responsable Calidad


Revisado:

Ana María García Gascó

Director de certificación


Aprobado:


Secretaria Consejo de Administración


Especificaciones técnicas CONAIF-SEDIGAS para la certificaciónde instaladores de gas. Materias específicas Tipo A

Parte 19. Depósitos fijos de GLP

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19.8. Instalación eléctrica .............................................................................................................. 54

19.8.1. Puesta a tierra ......................................................................................................... 56

19.9. Proteccion contra incendios ................................................................................................... 56

19.9.1. Extintores ................................................................................................................ 56

19.9.2. Instalación de agua ................................................................................................. 57 19.9.3. Elementos complementarios .................................................................................... 57

19.10. Pruebas, ensayos y verificaciones ........................................................................................... 58

19.10.1. Prueba hidrostática ................................................................................................. 58

19.10.1.1. Depósitos ............................................................................................. 58

19.10.1.2. Canalizaciones de fase líquida .............................................................. 59

19.10.1.3. Válvulas de seguridad y resto de los equipos ......................................... 60

19.10.2. Ensayos de estanquidad ......................................................................................... 60

19.10.2.1. Depósitos ............................................................................................. 60

19.10.2.2. Canalizaciones de fase líquida .............................................................. 60

19.10.2.3. Canalizaciones de fase gaseosa ............................................................ 60

19.10.3. Verificaciones ......................................................................................................... 61

19.11. Inertizado y puesta en servicio ............................................................................................... 61

19.11.1. Primer llenado del depósito .................................................................................... 61

19.11.2. Puesta en marcha del vaporizador .......................................................................... 62

19.12. Desgasificado de un depósito o instalación ............................................................................ 62

19.13. Mantenimiento de la instalación ............................................................................................ 62

19.13.1. Depósitos provisionales........................................................................................... 63

19.14. Actuaciones en caso de emergencia ...................................................................................... 63

19.14.1. Prevención de accidentes ........................................................................................ 63

19.14.2. Actuación en caso de fuga ..................................................................................... 64

19.14.3. Actuación en caso de incendio ............................................................................... 64

Anexo 1 ............................................................................................................................................ 64



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19.1. INTRODUCCIÓNEl presente capítulo tiene por objeto explicar los requisitos técnicos así como las medidas esen-

ciales de seguridad que deben observarse en el diseño, construcción, montaje y explotación de

las instalaciones de almacenamiento de GLP,1 mediante depósitos fijos con capacidades geomé-

tricas totales máximas de almacenamiento de 2.000 y 500 m3, respectivamente, según se realice

en depósitos de superficie o enterrados, destinadas a alimentar a instalaciones receptoras, bien

sea directamente o a través de redes de distribución.

Se entiende por depósito fijo el que dispone de una boca de carga para su llenado en el lugar

de emplazamiento, sin necesidad de su traslado a una planta de llenado y posterior retorno al

emplazamiento original de la instalación de GLP. Quedan por tanto excluidas las instalaciones dedepósitos móviles (botellas o botellones).

Las instalaciones comprenden el conjunto de equipos y materiales que puede haber entre la

boca de carga y la(s) válvula(s) de salida, incluidas éstas, como son depósitos, equipos de trasva-

se, equipos de vaporización, de regulación y medida y las canalizaciones que los unen.

Los criterios técnicos y los requisitos de seguridad son los indicados e la ITC-ICG 03 del Regla-

mento técnico de distribución y utilización de combustibles gaseosos.

El diseño, construcción, montaje y explotación de la instalación se hará de acuerdo con la norma

UNE 60250.

19.2. TERMINOLOGÍALas definiciones que se dan a continuación son específicas para este tipo de instalaciones. En el

Capítulo 0 está recogida la terminología de carácter general.

Depósito fijo: Depósito que dispone de una boca de carga para su llenado “in situ”, sin nece-

sidad de su traslado a una planta de llenado y posterior retorno al emplazamiento original de la

instalación de GLP. No tendrán la consideración de fijos los instalados en autocaravanas u otros

vehículos a motor.

Conjunto de regulación: Instalación auxiliar compuesta de tuberías, válvulas, regulador de

presión, dispositivos de seguridad y elementos complementarios.

Estación de GLP: Superficie proyectada en planta limitada por las distancias establecidas en laTabla siguiente.

Distancia en metros

D0= Distancia a orificios

DP= Distancia a paredes

Estación de GLP

1. Normalmente el GLP almacenado es propano comercial.



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De superficie Enterrados

D0

DP

D0

A-5 3,0 2,0 E-5 1,5

A-13 5,0 3,0 E-13 3,0

A-35 8,5 5,0 E-60 4,0

A-60 7,5 5,0 E-120 5,0

A-120 10,0 7,5 E-500 10,0

A-500 15,0 10,0

A-2000 30,0 20,0





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Instalación receptora: Conjunto de conducciones y accesorios comprendidos entre la llave de

acometida o llave de salida de la instalación de depósito fijo de GLP, excluida ésta, y las llaves de

conexión al aparato, incluidas éstas, quedando excluidos los tramos de conexión de los aparatos

y los propios aparatos.

Nivel máximo de llenado: Se considera como nivel máximo de llenado el 85 % de la capacidadgeométrica del depósito a 20 ºC.

Patio: superficie de terreno sensiblemente horizontal y no cubierta, rodeada de edificaciones

fijas y ciegas al menos en un 75% de su línea poligonal o curva que formen sus fachadas inte-

riores.

No se entenderá por edificaciones fijas las vallas o cerramientos de obra de una altura inferior

a 3 metros.

Vaporizador: Conjunto del recipiente a presión y sus accesorios correspondientes y cuya fun-

ción es transformar artificialmente el GLP líquido en gas.

Válvula de salida: Es el dispositivo de corte que, perteneciendo a la Instalación de suministro,

establece el límite entre ésta y la instalación de distribución o la receptora y que puede interrum-pir el paso del gas a la misma.

Válvula de seguridad: Dispositivo que tiene por objeto el alivio de presión por evacuación

directa del gas al exterior, siendo tarada y precintada por el fabricante para funcionar a un valor

predeterminado.

19.3. CLASIFICACIÓN DE LAS INSTALACIONESHay dos criterios para clasificar las instalaciones. Uno es el volumen total, suma del volumen

geométrico nominal de todos sus depósitos y el otro es si estos están emplazados en superficie

o enterrados.

Se considerarán aéreos o de superficie los situados al aire libre, y cuya zona más baja de la gene-

ratriz o pared inferior del depósito está a un nivel superior al terreno circundante.

A -5 Inferior o igual a 5 m3

A -13 Mayor de 5 e inferior o igual a 13 m3





A -2000 Mayor de 500 e inferior o igual a 2.000 m3

Se considerarán enterrados los situados enteramente por debajo del nivel del terreno, sea esteel natural o artificial creado para esta condición.

E -5 Inferior o igual a 5 m3

E -13 Mayor de 5 e inferior o igual a 13 m3




19.4. DIMENSIONAMIENTO DE LA CAPACIDAD DE ALMACENAMIENTODE INSTALACIONES DE GLP

El cálculo del volumen necesario de los depósitos de las instalaciones se ha de hacer de tal for-

ma que tengan capacidad suficiente para atender el caudal punta y la demanda actual con la

autonomía que fije la empresa suministradora.





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19.4.1. Autonomía de la instalación

Autonomía es el tiempo mínimo en días que debe transcurrir entre dos cargas sucesivas de los

depósitos que forman la instalación.

En primer lugar se ha de calcular el consumo diario en la época de mayor consumo teniendo

en cuenta la potencia de los aparatos instalados y las horas de funcionamiento. Conocido este

valor, expresado en kilogramos, y considerando la masa volumétrica del propano, 510 kg/m3, el

consumo diario se convierte en unidades de volumen, m3.

Vd (m3) = M (kg)/ 510

Siendo Vd el volumen de propano consumido en un día

Si la autonomía fijada es de d días, el volumen necesario es

Va = Vd × d

Se ha de tener en cuenta que el nivel máximo de llenado de un depósito es el 85 % de la capa-

cidad geométrica del depósito a 20 ºC., y que, por otra parte, no se debe vaciar más del 20 %,por lo que el volumen útil que se debe considerar es el 65 % de su volumen nominal (volumen

geométrico)

Vu (m3) = 0,65 × Vn, (m3).

Por lo tanto, para un consumo Va en los días de autonomía fijados, el volumen nominal del

depósito necesario es

Vn = Va / 0,65 (m3)

Para un consumo diario de M kg, la autonomia en días d de un depósito de volumen nominal

Vn es

d = 510 · 0,65 Vn/M

d = 331,5 · Vn/M (días)

Esquema del volumen útil de almacenamiento de GLP

19.4.2. Vaporización en los depósitos

La vaporización natural o posibilidad de un depósito de suministrar de manera continua una

determinada cantidad de fase gaseosa depende de la superficie del depósito, de la temperatura

ambiente y de la presión a la que se extrae el gas.En el interior de un depósito cerrado, a la temperatura ambiente, el propano está con sus dos

fases, líquida y gaseosa, en equilibrio y sometido a una presión que corresponde a la tensión de

Fase gaseosa

Fase líquida

F u e n t e : R e p s o l Y P F





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kg/h

vapor a dicha temperatura. Si se abre una válvula y se extrae fase gaseosa se rompe el equilibrio

al disminuir la presión interior y el líquido comienza a vaporizarse para aportar la fase gaseosa

necesaria para mantener la tensión de vapor.

Para realizar la transformación o cambio de estado de líquido a vapor se requiere el aporte de

calor al líquido en una cantidad por unidad de masa determinada para cada sustancia, pero va-riable con la temperatura, que se conoce como calor latente de vaporización y que se expresa en

kcal/kg. Este calor lo toma el líquido de su propio seno por lo que se enfría y si hemos supuesto

que estaba a la temperatura ambiente, ahora su temperatura es menor y hay transmisión de

calor desde el exterior al interior del depósito.

La cantidad de calor que pasa desde el entorno del depósito a la masa de líquido depende de si

el depósito es aéreo o enterrado. En el primer caso la cantidad es mayor ya que el aporte lo rea-

liza el aire atmosférico que lo rodea y que con su movimiento convectivo facilita el intercambio.

Cuando el depósito está enterrado la cantidad de calor que recibe es menor pues en este caso

la transmisión es por conducción desde el terreno en que se encuentra.

En los depósitos aéreos es evidente que cuanto más alta sea la temperatura exterior mayor can-

tidad de calor se puede transmitir al propano aunque también influyen otras condiciones meteo-rológicas como la velocidad del viento y la humedad relativa. Para los depósitos enterrados hay

que considerar una temperatura constante del terreno y para los cálculos se toma 5 ºC.

El propano líquido recibe el calor del exterior a través de la parte de chapa del recipiente que está

en contacto con el líquido, llamada superficie mojada, ya que la fase gaseosa, como todos los

gases, es muy mala conductora del calor. Esta superficie es menor cuanto menor es la cantidad

de líquido en el depósito y si consideramos dos depósitos del mismo volumen geométrico pero de

dimensiones diferentes, la superficie mojada es mayor en el que tenga el menor diámetro puesto

que en un cilindro de un volumen dado, la superficie es inversamente proporcional al diámetro.

Otra variable que influye en la vaporización es la diferencia de presión entre la tensión de vapor

del propano en el interior del depósito a la temperatura de equilibrio y la presión de servicio de

la fase gaseosa en la red de distribución o en la válvula de acometida. A esta presión de servicio

la temperatura de equilibrio es menor y es a la que tiende el líquido del depósito, por lo que

cuanto menor sea esta presión menor ha de ser la cantidad de calor aportada.

En resumen, tres son los factores que influyen en la vaporización natural de un depósito. La tem-

peratura exterior que a su vez depende de la ubicación, aérea o enterrada; la superficie mojada

que varía con las dimensiones del recipiente y con la cantidad de líquido que contiene y, por

último, la presión de servicio.

Para determinar la vaporización natural de un depósito se puede efectuar el cálculo utilizando

la fórmula siguiente.

Q =

S × k × q × (Te − Ti)

Cv

S es la superficie total del depósito y k un factor que permite determinar aproximadamente

la superficie mojada en función del % de llenado

q es un valor experimental del calor transmitido desde el ambiente y es igual a 12 kcal/hm2

ºC para los depósitos aéreos y a 8,5 para los enterradosTe es la temperatura ambiente mínima de la zona. Para los depósitos aéreos se toma la indi-

cada en la Norma UNE 24045 y en el caso de los enterrados es constante e igual a 5 ºC.

% de llenado k

10 0,26

20 0,34

30 0,4

40 0,45





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Ti es la temperatura de equilibrio correspondiente a la presión de servicio. Se tomará de la

tabla siguiente en función de la presión de diseño de la instalación receptora o red de distri-

bución y de la composición del propano comercial.

Tabla 5.1. Temperatura de equilibrio

Cv es el calor latente de vaporización del propano y se toma un valor 92 kcal/kg a -10 ºC y

90 kcal/kg a 0 ºC

Un método más rápido es la utilización de ábacos que recogen las variables que afectan a la

vaporización y con los que se puede determinar la cantidad en kg/h de propano que suministra

el depósito en las condiciones especificadas. En las figuras se muestran estos ábacos para depó-

sitos aéreos y enterrados respectivamente.

Ábaco de vaporización para depósitos aéreos

% Propano 80 85 90 95 100

P bar (man.) Ti ºC

1,3 -17 -18,3 -19,5 -20,7 -21,8

1,4 -15,7 -17 -18,3 -19,5 -20,6

1,5 -14,5 -15,9 -17,1 -18,3 -19,5

1,6 -13,4 -14,8 -16 -17,2 -18,3

1,7 12,3 -13,9 -14,9 -16,1 -17,3

1,75 -11,7 -13 -14,4 -15,6 -16,7

2 -9,1 -10 -11,8 -13 -14,2

Presión relativa en kilogramos por cm2 (kg/cm2)

C a u d a l c o n t i n u o d e g a s e n k i l o g r a m o s p o r h o r a ( K g / h )

Presión relativa

Sistemática a seguir

Temperatura

% de llenado

m2 de superficie del depósito

Caudal en kg/h.






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Ejemplo de utilización del diagrama de vaporización:

Calcular la vaporización de un depósito aéreo de propano comercial de 4.000 I de capacidad

total, 15,39 m2 de superficie, con un grado de llenado del 20%, con una temperatura exte-

rior de 0 °C y dando servicio a presión relativa de 1,5 bar.

Utilizando el diagrama de vaporización y siguiendo la línea de trazos, se obtiene una vapori-

zación, aproximadamente de 14,5 kg/h de propano.

Ábaco de vaporización para depósitos enterrados

Ejemplo. para depósitos enterrados

Cálculo de la vaporización de un depósito enterrado de propano comercial de 4.000 I de ca-

pacidad total, con un grado de llenado del 20% y dando servicio a presión relativa de 1,5 bar;

el depósito tiene una superficie total de 15,39 m2.

Utilizando el diagrama de vaporización y siguiendo la línea de trazos, se obtiene una vapori-

zación, aproximadamente de 12,9 kg/h de propano.

Los fabricantes de depósitos suelen facilitar el caudal de vaporización de sus depósitos en

forma de tabla como la el ejemplo siguiente recogiendo los distintos tamaños y característi-

cas de la instalación.

Presión relativa en kilogramos por cm2 (kg/cm2)

C a u d a l c o n t i n u o d e g a s e n k i l o g r a m o s

p o r h o r a ( K g / h )

Presión relativa

Sistemática a seguir

Temperatura

% de llenado

m2 de superficie del depósito

Caudal en kg/h.

F u e n t e : R e p s o l Y

P F





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19.4.3. Ejemplo de cálculo de dimensionamiento de una instalación

Se trata de calcular el volumen de almacenamiento para suministrar una instalación de 25 vivien-

das, cada una de las cuales tiene los siguientes aparatos de consumo.

Cocina 11,6 kW

Calentador agua 23,3 kW

Calefacción 24,2 kW

Los valores y fórmulas que se van a utilizar en el cálculo son:

Poder calorífico superior (Hs) del propano: 28,80 kWh/m (24800 kcal/m3(n))

13,84 kWh/m (11900 kcal/kg)

Densidad relativa: 1,6

Volumen lPresión deservicio bar

Aéreo kg/h

Enterradokg/h

Superficietotal m2

Temperatura exterior ºC

-5 0 5 10

2.450

1,25

1,51,75

9,5

86,9

11,6

10,19,1

13,3

12,311,2

16

14,413,4

9,7

8,67,8

10,29

4.000

1,25

1,51,75

14,2

11,910,3

17,4

15,213,5

20,6

18,416,8

23,9

21,620

14,4

12,911,8

15,39

6.6501,251,5

1,75

22,519

16,4

27,724,1

21,5

32,829,2

26,6

37,934,3

31,8

2320,1

18,6

24,45

8.8341,251,5

1,75

27,623,220,1

33,929,526,3

40,135,732,6

46,442

38,9

28,125

22,829,92

13.0301,251,5

1,75

35,229,6

25,6

43,237,6

33,6

51,245,6

41,6

59,253,6

49,6

35,831,9

29,1

38,20

19.0701,251,5

1,75

50,242,3

36,5

61,753,7

48

73,165,1

59,4

84,576,5

70,8

51,245,6

41,6

54,50

24.350

1,25

1,5

1,75

55,9

47

40,6

68,6

59,7

53,3

81,3

72,4

66

94

85,1

78,7

56,9

50,7

46,2

60,60

33.510

1,25

1,51,75

75,4

63,454,8

92,5

80,571,9

109,6

97,689,1

126,8

114,8106,2

76,7

68,362,3

81,75

49.8561,251,5

1,75

81,668,6

59,3

100, 87,1

77,8

118,6105,6

96,4

137,2124,2

114,9

8373,9

67,5

88,46

59.070

1,25

1,51,75

95,6

80,469,5

117,3

102,191,2

139

123,8113

160,8

145,6134,7

97,3

86,779,1

103,79

Tabla de vaporización para depósitos aéreos y enterrados





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Presión de salida del regulador: 1,7 bar

Potencia de la instalación individual

Pi = (A + B + (C + D + …)/2) · 1,10 (kW o kcal/h) (1)

Caudal de una instalación individual

Qsi = Pi/Hs (m3 /h o Kg/h) (2)

Volumen nominal del depósito

Vn = QD · d / 510 · 0,65

Vn = QD ·d / 331,5 (3)

En las cuales:

Hs : Poder calorífico superior

A,B: Consumos caloríficos referidos al poder calorífico inferior (Hi), de los dos aparatos demayor consumo

C,D...: Consumos caloríficos referidos al poder calorífico inferior del resto de los aparatos

1,10 : Coeficiente corrector función del Hs y del Hi

QD : Consumo diario de la instalación en kg

d : días de autonomía

Para el cálculo del volumen del depósito necesario para una autonomía de 15 días se puede uti-

lizar la tabla siguiente de la que se obtiene el número de horas (h) de utilización diaria de cada

aparato de consumo.

CocinasAparatos

de cocciónAgua caliente Calefacción

Secadorade ropa

Aparatos delavandería

Viviendas 1 — 2,5 6 — —

Hostelería 3,5 2,5 4 8 4 —

Colegios osimilares

2,1 1,5 2,4 4,8

Lavandería — — — — — 5

Industria* 2,1 1,5 2,4 4,8 — —

*En la industria: Para los restantes aparatos deberán considerarse los turnos de trabajo de cada uno de estos o el proceso de

fabricación para determinar exactamente el tiempo que se hallan en funcionamiento.

Horas de funcionamiento de los aparatos

El consumo diario de la instalación lo obtenemos calculando el consumo horario de cada apa-

rato.

Qa = Pa / Hs (kg/h) (4)

Que multiplicado por las horas de funcionamiento de cada uno da el consumo diario.

QD = (Qa · ha) + (Qb · hb) + … ( Qd · hd) (kg) (5)





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El consumo en kg/h de cada aparato de la instalación del ejemplo lo obtenemos de la fórmula

(4)

Qa = Pa/ Hs

Cocina 11,6 / 13,84 = 0,84 kg/h

Calentador 23,3 / 13,84 = 1,68 kg/h

Calefacción 24,2 / 13,84 = 1,75 kg/h

El consumo diario de la instalación, de acuerdo con los valores de la tabla y la fórmula (5) es,

para cada vivienda:

QD = (0,84 ·1) + (1,68 ·2,5) + (1,75 · 6) = 15,54 kg/dia

Y en 15 días el consumo total de las 25 viviendas es de

15,54 · 25 · 15 = 5.828 kg

Por lo tanto el volumen nominal del depósito, según la fórmula (3) ha de ser de

Vn = 5.828 / 331,5 = 17,6 m3

Comprobemos la vaporización:

Según la fórmula (1)

Pi = (24,2 + 23,3) + 11,6/2 = 53,3 kW

Y de acuerdo con (2)

Q = 53,3 / 13,84 = 3,85 kg/h

El coeficiente de simultaneidad para 25 viviendas, según la norma UNE 60670- 4, es 0,38, por

tanto, el consumo es

Q = 3,85 × 25 × 0,38 = 36,58 kg/h

En el cálculo de la autonomía el resultado era un depósito de 17,96 m3. En el catálogo del

fabricante se ve que el volumen nominal más aproximado es de 19070 litros el cual tiene una

vaporización natural de 41,6 kg/h si es enterrado y de 48 kg/h si e de superficie, suponiendo una

temperatura de 0 ºC y una presión de salida de 1,75 bar. Por lo tanto ese depósito cumple con

la vaporización natural de 38,47 kg/h requerida por la instalación

19.5. IMPLANTACIÓN DE LA ESTACIÓN DE GLP19.5.1. Emplazamiento

La estación de GLP se define como la superficie que contiene la instalación de almacenamiento

y cuyas dimensiones mínimas están determinadas por las distancias a la referencia 4 del cuadro

de distancias. Si la superficie de dos estaciones contiguas se solapa se clasifican como una sola

instalación

La instalación de GLP no podrá estar situada ni en el interior ni debajo de las edificaciones, ni en

los patios que no cumplan las condiciones que se señalan en el apartado 4.5. Debe disponer de

una ventilación natural a espacios abiertos a su mismo nivel, no permitiéndose que la misma se

realice a través de edificios o locales.

Los depósitos de almacenamiento de la instalación tienen que mantener unas distancias míni-

mas de seguridad a distintos elementos, determinadas de acuerdo con su clasificación, según se

recoge en el cuadro siguiente.





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C l a s i fi c a c i ó

n

I n s t a l a c i o n e s d e s u p e r fi c i e ( a é r e o s ,

A )

I n s t a l a c i o n e s e n t e r r a d a s

V o l u m e n

t o t a l

I n s t a l a c i ó n

V ( m 3 )

A - 5

V ≤ 5

A - 1 3

5 < V ≤ 1 3

A - 3 5

1 3 < V ≤ 6 0

A - 6 0

3 5 < V ≤ 6 0

A - 1 2 0

6 0 < V ≤ 1 2 0

A - 5

0 0

1 2 0 < V

≤ 5 0 0

A - 2 0 0 0

5 0 0 < V ≤ 2 0 0 0

E - 5

V ≤ 5

E - 1 3

5 < V ≤ 1 3

E - 6 0

1 3 < V ≤ 6 0

E - 1 2 0

6 0 < V ≤ 1 2 0

E - 5 0 0

1 2 0 < V ≤ 5 0 0

D o

D p

D o

D p

D o

D

p

D o

D p

D o

D p

D o

D p

D o

D p

D o

D o

D o

D o

D o

R e f e r e n c i a

1

0 , 6

0 , 6

1

1

1

1

2

0 , 8

0 , 8

0 , 8

0 , 8

0 , 8

R e f e r e n c i a

2

1 , 2

5

1 , 2

5

1 , 2

5

2

3

5

1 5

1 , 5

2 , 5

3 , 5

5

7 , 5

R e f e r e n c i a

3

0 , 6

0 , 6

1

3

5

5

1 0

0 , 8

1

1 , 5

2 , 5

5

R e f e r e n c i a

4

3

2

5

3

7 , 5

5

8 , 5

6 , 5

1 0

7 , 5

1 5

1 0

3 0

2 0

1 , 5

3

4

5

1 0

R e f e r e n c i a

5

6

1 0

1 5

1 7

2 0

1 0

3 0

6 0

3

6

8

1 0

2 0

R e f e r e n c i a

6

3

R e f e r e n c i a 1

: E s p a c i o l i b r e a l r e d e d o r d e l a p r o y e c c i ó n s o b r e e l t e r r

e n o d e l d e p ó s i t o .


: D i s t a n c i a a l c e r r a m i e n t o .


: D i s t a n c i a a m u r o s o p a r e d e s c i e g a s ( R F - 1 2 0 ) .


: D i s t a n c i a s a l í m i t e s d e p r o p i e d a d , a b e r t u r a s d e i n m u

e b l e s , f o c o s fi j o s d e i n fl a m a c i ó n , m o t o r e s fi j o s d e e x p

l o s i ó n , v í a s p ú b l i c a s , f é r r e a s o fl u v i a l e s , p r o y e c c i ó n d e

l í n e a s a é r e a s d e a l t a t e n s i ó n , s ó t a n o s , a l c a n t a r i l l a s o d

e s a g ü e s .


: D i s t a n c i a s a a b e r t u r a s d e e d i fi c i o s d e u s o d o c e n t e , d

e u s o s a n i t a r i o ,

d e c u l t o ,

d e e s p a r c i m i e n t o o e s p e c t á c

u l o ,

d e a c u a r t e l a m i e n t o s , d e c e n t r o s c o m e r c i a l e s , m u s e o s , b i b l i o t e c a s o l u g a r e s d e e x p o s i c i ó n p ú b l i c o s . E s t a

c i o n e s d e

S e r v i c i o s . ( B o c a s d e a l m a c e n a m i e n t o y p u n t o s d e d i s t r i b u c i ó n ) .


: D i s t a n c i a s d e l a b o c a d e c a r g a a l a c i s t e r n a d e t r a s v a

s e

C u a d r o d e d i s t a n c i a s d e s e g u r i d a d





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Para las instalaciones de suministro de capacidad geométrica inferior o igual a 1m3 las distancias

de la categoría A-5 del cuadro se podrán reducir al 50 %.

Las distancias se miden a partir de los orificios DO o de las paredes D

P de los depósitos y equipos.

Se entenderá, a estos efectos, por orificios a cualquier abertura no cerrada por medio de tapo-

nes roscados o bridas ciegas, tales como válvulas de seguridad o boca de carga (si está situadaen el depósito). Si la descarga de la válvula de seguridad está conducida, el extremo libre de la

conducción será el orificio DO a efectos de distancias.

Los depósitos pueden instalarse horizontales o verticales según su diseño. Si hay dos o más

depósitos de diferente diámetro se han de prever los medios necesarios para evitar el sobrelle-

nado accidental de alguno de ellos por influencia de los otros, instalando válvulas de retención

o elevando sus bases de manera que los niveles máximos de llenado de todos ellos queden a la

misma altura respecto al suelo.

19.5.2. Depósitos aéreos

En los depósitos aéreos, las distancias de las referencias 1,2 y 3 se miden en horizontal, desdelas proyecciones ortogonales, es decir perpendiculares, de las paredes sobre el plano horizontal

del terreno.

Para medir la distancia de seguridad a las referencias 4 y 5 se determina el volumen de seguridad

teniendo en cuenta la característica del GLP de ser más pesado que el aire y su tendencia a ocu-

par preferentemente los espacios más próximos al suelo. Para ello se forma un cono cuya base

es el circulo trazado desde la proyección ortogonal del orificio sobre el terreno con un radio igual

a la distancia Do indicada en el cuadro de distancias para la clase de depósito que corresponda y

cuyo vértice es un punto situado verticalmente 2 m por encima del orificio considerado (válvula

de seguridad o boca de carga).

Al cono descrito anteriormente se une otro volumen que se forma considerando las distancias

de seguridad respecto a las paredes del depósito La base de este volumen es la proyección dedichas paredes sobre el terreno incrementada en todos los sentidos por las distancias de seguri-

dad Dp indicadas en las referencias en el citado cuadro y su perímetro se une con una superficie

envolvente curva, paralela y a un metro de distancia de las paredes del depósito.

La unión de ambos volúmenes forma el volumen de seguridad que determina un espacio dentro

del cual no puede haber ningún elemento incluido en las referencias 4 y 5.

La distancia entre depósitos aéreos no debe ser nunca inferior a la semisuma de sus radios y

como mínimo será de 1 metro.

La referencia 6 se mide desde la proyección ortogonal de la boca de carga sobre el terreno tanto

en los depósitos aéreos como enterrados.2

2. En la Norma UNE 60250 , apartado 5.1.2 se indica que en los depósitos aéreos la referencia 6 se mide desde la proyección

de las paredes del depósito pero se debe tratar de una errata.

1 m

V 1

Dp

V

2 m

D0

F u

e n t e : G a s N a t u r a l S D G





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Determinación de distancias de seguridad en depósitos aéreos

Los depósitos cilíndricos horizontales se deben orientar de forma que su eje longitudinal no esté

en dirección a otro depósito de la misma estación.

Se deben colocar sobre apoyos capaces de soportar la carga producida por el peso del propio

depósito más el peso del agua cuando el depósito se llene para la prueba hidráulica, realizados

con materiales de clase M0.3 La fijación de estos apoyos debe permitir las dilataciones y contrac-

ciones térmicas que puedan producirse.

3. La clasificación de los productos de la construcción y elementos constructivos en función de sus propiedades de reacción y

resistencia al fuego ha de hacerse de acuerdo con el RD 312/2005, y la reglamentación vigente ha de adaptarse según sus

Anexos.

Determinación de distancias

Distancias en metros

Fig. A.2

Distancias en metros

Sección B-B’Sección A-A’

Fig. A.1





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Ejemplo de apoyos de depósitos aéreos

La colocación sobre los apoyos debe ser realizada de tal manera, que el orificio en el depósito

para el drenaje se sitúe en la zona más baja de la generatriz o pared inferior del depósito a una

distancia mínima de 50 cm al suelo en los depósitos de hasta 20 m3 y de 80 cm en los mayores.

19.5.3. Depósitos enterrados

Como se puede observar en el cuadro de distancias de seguridad, en el caso de depósitos ente-

rrados todas las distancias para las referencias 1, 2, 3 y 6 se miden desde la proyección ortogonal

de los orificios (válvula de seguridad o boca de carga). Para las referencias 4 y 5 se ha de limitar

el volumen de seguridad que en este caso es un cono cuya base es un círculo trazado tomando

como centro la proyección sobre el terreno del orificio de radio igual a la distancia Do indicadaen el cuadro de distancias y su altura un punto situado 2 m por encima de dicho centro.

Espárrago roscado

Relleno de

hormigón rico

Relleno dehormigón rico

2 espárragosroscados

Detalle de anclaje en depósitos deØ 1750 y capacidad superior a 20 m3

Cercos 1, ø 6 cada 200 mm

1 ø 6 cada 200 mm

Se recomienda para utilizar este sistema:1. Construir un muro plano, con altura 800 mm.2. Colocar el depósito encima.3. Encofrar con el depósito puesto, para darle

la forma que se indica

Uniones de mallas

Malla de 250 mm,de redondo de 8 mm

D0

Detalle de anclaje







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Con la finalidad de detectar cualquier acumulación de gas o de agua en el fondo de la fosa, se

instala en una esquina de ésta un tubo buzo de al menos 5 cm de diámetro interior que llegue

hasta el fondo, cortado oblicuamente en su extremo inferior, equipado en esta parte con un

elemento filtrante que impida la entrada material de relleno de la fosa al mismo y de un tapón

en el superior.Cuando se instalan dos o más depósitos en la misma fosa la distancia entre paredes de los de-

pósitos debe ser como mínimo de 1 m

La valvulería del depósito y los accesorios se protegen por medio de una arqueta con tapa regis-

tro Esta valvulería debe ser perfectamente accesible desde el exterior y los accesorios de control

fácilmente legibles.

Si fuera posible la circulación de vehículos sobre el depósito, ha de estar cubierto por una tapa

o losa capaz de resistir las cargas a que previsiblemente pueda verse sometida y aunque no

estuviera prevista, y no fuera preceptiva la colocación de cerramiento, deberá protegerse la

proyección sobre el terreno del depósito con los medios necesarios para evitar la circulación de

vehículos.

Cuando la estación de GLP se encuentra en la zona comunitaria de una comunidad de viviendas

con acceso libre para los vecinos de la comunidad, queda expresamente obligado el cerramiento

con una valla de un metro de altura como mínimo.

19.5.4. Reducción de distancias

Se pueden reducir las distancias correspondientes a las referencias 4 (excepto distancias a pro-

yección de líneas aéreas de alta tensión en depósitos de superficie) y 5, exclusivamente, del

cuadro de distancias, hasta un 50% en ambos casos, mediante la utilización de muros, paredes

ciegas o pantallas siempre que se cumplan las siguientes condiciones.

ß El muro, las paredes ciegas o pantallas deben ser rectas, sin ninguna abertura y construidos

de forma que la resistencia al fuego sea como mínimo RF-120.

ß No se permitirá la utilización de más de un muro pared ciega o pantalla por punto a prote-

ger, ni más de dos muros por instalación.

ß La altura mínima del muro, pared ciega o pantalla vendrá determinada por la hipotenusa

del triángulo rectángulo que se forma al unir los puntos A, B y C de la figura.

d’1+d’2+d’3 ≥ Do

d1+d2+d3 ≥ Do

DoBP ≥ –––– 2





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Esta altura es superior a la mínima (1,5 m).

La longitud del muro ha de ser tal que se cumpla la condición:

d1 + d2 + d3 > Do

Se construye un muro de 9 m de largo y se comprueba si cumple.

Se tiene:

d2 = 0,20 m

L = 4,5 m

m= 10 m

S = 4 m

d1 = (4,52 + 102) ½ = 10,96 m

d3 = ( 4,52 + 42)1/2 = 6,02 m

d1 + d2 + d3 = 10,96 + 6,02 + 0,2 = 17,18 m

que es superior a Do (17 m)

Por lo tanto el muro ha de tener una longitud (2 L) de 9 m, una anchura de 0,20 m y una altura

mínima de 1,81 m.

19.5.5. Instalaciones de suministro de GLP en patios

Se define un patio como la superficie de terreno sensiblemente horizontal y no cubierta, rodeada

de edificaciones fijas y ciegas al menos en un 75% de su línea poligonal o curva que formen sus

fachadas interiores.

No se entenderá por edificaciones fijas las vallas o cerramientos de obra de una altura inferior

a 3 metros.

La estación de GLP estará, en todo caso, descubierta y no podrá tener una capacidad geométrica

total de almacenamiento superior a 20 m3.

Solamente se podrán ubicar Instalaciones de suministro de GLP en patios cuando estos tengan

un acceso directo para personal de mantenimiento y cumplan al menos uno de los dos siguien-

tes conjuntos de condiciones:

ß a - Estar totalmente abierto a calles o zonas exteriores permanentemente ventiladas y a

nivel del suelo en un mínimo de una sexta parte del perímetro del patio, considerado ideal-

mente cerrado por las rectas que unen las esquinas interiores de las partes abiertas.

ß b - La altura media de las edificaciones, obtenida ponderando la altura de cada edificación

con su longitud de fachada al patio, no podrá ser superior a:

H < 7 + 0,7 * V para depósitos aéreos y

H < 8 + 0,3 * V para depósitos enterrados

ms

P

C

d3

d2

d1

L

A





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Siendo:

H: altura de la edificación en metros.

V: volumen de la Instalación de suministro en m3;

Y la superficie libre del patio no podrá ser inferior a:

S ≥ 96 + 50 * V para depósitos aéreos y

S ≥ 205 + 15 * V para depósitos enterrados

Siendo:

S: superficie libre del patio en m2

V: volumen de la Instalación de suministro en m3.

En ambos casos no se permitirá el uso de muros, pared ciega o pantallas para reducir las distan-

cias señaladas en el cuadro de distancias.

Ejemplo de instalación en patios.

Supongamos un conjunto de edificios con las dimensiones de la figura siguiente:Longitud de fachadas = 18 + 18 + 15 + 22 = 73 m

Aberturas = 2 + 3 + 5 + 2 = 13 m

Perímetro total = 73 + 13 = 86 m

Se considera patio, ya que la longitud de fachadas (73 m) es superior al 75 % del perímetro

total.

86 · 0,75 = 64,5 m

Ejemplo de patio

18 m

h = 20 m

15 m

5 m

h = 6 m

3 m

22 m

18 m

h = 20 m

h = 6 m

3 m

2 m





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Condición a)

No se cumple la condición a), ya que tendría que estar abierto 1/6 del perímetro total

86/6 = 14,3 m

y la longitud de las aberturas es solo de 13 m

Condición b)

Cálculo de la altura media

(18·6) + (18·20) + (15·20) + (22·6) = 900

H = 900 / 73 = 12,3 m de altura media

Superficie del patio (aproximadamente)

S = 21 · 21 = 441 m2

Depósitos aéreos:

H = 12,3 < 7 + 0,7 · V

Para que se cumpla la desigualdad, el volumen V ha de ser menor de 7,5 m3:

(7,5 · 0,7) + 7 = 12,25

Y además:

S = 441 > 96 + 50 · V

En esta desigualdad el volumen V ha de ser menor de 6,8 m3:

(6,8 · 50) + 96 = 436

Por lo tanto, en el patio de las dimensiones del ejemplo, se pueden instalar depósitos aéreos de

volumen máximo 6,8 m3.

Depósitos enterrados:

H = 12,3 < 8 + 0,3 · V

El valor de V que cumple la desigualdad es V < 14 m3.

(14· 0,3) + 8 = 12,2

Además se ha de cumplir:

S = 441 > 205 + 15 · V

Y en esta desigualdad, V < 15,7 m3.

(15,7 · 15) + 205 = 440,5

Por lo tanto, en el patio de las dimensiones indicadas se pueden instalar depósitos de capacidad

total máxima de 14 m3 si son enterrados.

19.5.6. Instalaciones de suministro de GLP en azoteas

Solamente se admitirán en azoteas instalaciones de depósitos aéreos de hasta 5 m3 de volumen

máximo y se debe comprobar, certificado por un técnico competente, que la edificación puede

soportar las cargas que la instalación del depósito produzca en su estructura, tanto durante laexplotación como durante las pruebas, que el suelo esté construido de forma que su resistencia

al fuego sea, como mínimo RF-120 y su revestimiento exterior esté clasificado M-1 de acuerdo

con la Norma UNE 23727.





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La superficie de la estación de GLP debe tener, al menos, una cuarta parte de su perímetro abier-

to a zonas exteriores perfectamente ventiladas, entendiendo que se cumple esta condición aun

cuando existan protecciones de obras de fábrica siempre que su altura no sea superior a 70 cm

y tengan una o varias aberturas a ras de suelo de, al menos, 150 cm2 por metro de longitud en

la zona perimetral protegida y cuya altura sea inferior o igual a su longitud.Las distancias referidas a huecos o accesos situados en la propia azotea que comuniquen por ni-

veles inferiores al suelo de la misma con el interior del edificio, así como a orificios de ventilación,

bocas de chimeneas de combustibles gaseosos, desagües y aberturas a patios, han de ser como

mínimo de 6 y 4 m respectivamente a orificios y paredes, es decir, el doble de la señalada en el

cuadro de distancias para la referencia 4, midiéndose tal como se expresa en la figura.

Distancias de seguridad de instalación en azotea

Instalaciones de suministro de GLP

Chimenea de combustibles gaseosos shunt de ventilación

Alzado

Calle

L.P.

Planta

L.P.

Calle

L.P.

Leyenda

L.P. Límite propiedad (no tiene porque coincidir con fachada)H Altura del muro del patio interior

Patio interior

Chimenea de combustibles gaseosos shunt de ventilación

L.P.





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La distancia entre la pared del depósito y los bordes exteriores de la azotea debe ser como mí-

nimo de 1,25 m.

En el caso de chimeneas de evacuación de productos de la combustión de combustibles sólidos

o líquidos, la distancia desde los orificios de los depósitos a las aberturas de las mismas se medirá

de punto a punto y no como proyección, y debe ser de 6 metros como mínimo.Los muros de separación de los patios interiores, cuando se encuentren a una distancia com-

prendida entre DO y 2 D

O, deben presentar una resistencia al fuego, como mínimo RF-120.

La estación de GLP debe estar provista de cerramiento perimetral salvo que la azotea solo sea

practicable para usos de mantenimiento La azotea debe tener un acceso fácil y seguro para el

personal de mantenimiento, suministro y emergencias y debe existir una toma de agua a una

distancia inferior a 6 metros de uno de los orificios los depósitos.

Todas las tuberías deben ser aéreas. La canalización de carga se situará en una fachada exterior

del edificio.

El depósito no podrá estar conectado a la tierra del edificio. Se debe proteger por pararrayos o

cubierto por una malla metálica conectada a tierra independiente de la del edificio.

19.5.7. Edificaciones en la estación de GLP

Alrededor de la proyección sobre el terreno de los depósitos se han de dejar libres los espacios

señalados en el cuadro de distancias de seguridad con la Referencia 1. Estos espacios han de ser

sensiblemente horizontales para permitir el fácil desplazamiento de los equipos contraincendios.

Para proteger la instalación del acceso de personas ajenas, los depósitos y equipos como tras-

vase, vaporización, regulación o medida, deben quedar dentro de un cerramiento de 2 m de

altura, como mínimo, colocado a las distancias mínimas de los depósitos marcadas en el cuadro

de distancias según la referencia 2. Este cerramiento ha de permitir sin embargo una buena

ventilación, podrá ser de malla metálica o de cualquier otro sistema análogo de clase M1 y en elcaso de que vaya provisto de zócalo, su altura no debe ser superior a 30 cm.

Las puertas de los cerramientos deben abrir hacia el exterior, ser igualmente de clase M1, y los

cierres deben ser de accionamiento rápido desde el interior sin necesidad de utilizar llaves para

permitir una salida fácil del personal en caso de emergencia. Si se utilizan muros, paredes ciegas

o pantallas para la reducción de distancias pueden ser considerados como cerramiento, suple-

mentándose, si es necesario, con malla metálica o sistema análogo para alcanzar la altura de 2 m.

Dentro del cerramiento no podrán existir construcciones, ni instalaciones, ni materiales ajenos

al servicio.

Se exceptúa la instalación del cerramiento en las siguientes circunstancias

ß Cuando la instalación de GLP esté ubicada en el interior de plantas industriales que ya cuen-ten con recinto cerrado y controlado.

ß Cuando las instalaciones son menores de 15 m3 y las bocas de carga, llaves, equipos de

regulación y accesorios de depósitos se encuentren encerrados en una arqueta o capota de

materiales M1 de acuerdo con la norma UNE 23727, provista de cerradura o candado, y

además se cumple alguna de las siguientes condiciones:

– La estación de GLP se encuentra en parcela de vivienda unifamiliar con cerramiento.

– La estación de GLP se encuentra en parcela de zona industrial o comercial, estando el

recinto vallado y con acceso exclusivo de las personas debidamente autorizadas por el

titular.

– Cuando la estación de GLP se encuentra en parcela perteneciente a edificio de pública

concurrencia (hoteles, restaurantes, cuarteles,...) y en una zona de acceso restringido solo

a personal propio no estando permitido el acceso a público en general.





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Cuando sean precisas edificaciones para albergar equipos de la instalación de GLP como pueden

ser bombas o compresores, vaporizador, calderas de agua caliente, etc. se deben realizar de una

sola planta, cuya cota no debe ser inferior al nivel del terreno que los circunda.

En su construcción se emplearán materiales de clase M0 de acuerdo con la Norma UNE 23727,

la cubierta ha de ser de construcción ligera y el pavimento de tal naturaleza que los choques ygolpes con objetos metálicos no puedan producir chispas.

En el caso que las construcciones de servicio sean cerradas deben permitir la fácil salida del

personal en caso de peligro, sus puertas deben ser metálicas, y se deben abrir siempre hacia el

exterior. Las cerraduras deben ser de accionamiento rápido y podrán ser accionadas desde el

interior sin necesidad de utilizar llaves.

Las edificaciones han de estar bien ventiladas y teniendo en cuenta la densidad del propano,

deben tener, como mínimo, dos rejillas de ventilación a menos de 10 cm del suelo, con una

superficie mínima equivalente a 1/10 de la superficie de la planta, expresadas ambas en metros

cuadrados y su altura debe ser inferior a su longitud. Dichas rejillas de ventilación deben estar

repartidas en dos paramentos opuestos o al menos en extremos opuestos del mismo paramento,

incluidas puertas, y protegidas por malla metálica.

Si se aprovecha una edificación para reducir distancias de seguridad, para que alguna de las

paredes pueda ser considerada como muro, pared ciega o pantalla a efectos de distancias de

seguridad debe cumplir las condiciones exigidas a los mismos.

19.6. CARACTERÍSTICAS DE LOS EQUIPOS DE LA INSTALACIÓN

19.6.1. Depósitos

El almacenamiento de GLP en la instalación normalmente se realiza en recipientes cilíndricos

horizontales construidos de acero y formados por dos fondos y una o varias virolas, según eltamaño del depósito, unidas por los correspondientes cordones de soldadura. También están

permitidos los depósitos verticales y los esféricos. Los depósitos y sus accesorios destinados al

almacenamiento de GLP deben estar diseñados de acuerdo con la legislación vigente.4

La presión de diseño de los depósitos debe ser la indicada en la tabla, según cual sea el tipo de

depósito (aéreo o enterrado) y su capacidad geométrica.

Presión de diseño de los depósitos(bar)

Volumen (m3) Aéreos Enterrados

< 7 2017

> 7 19

Presión de diseño de los depósitos

El depósito lleva una serie de orificios y tubuladuras para el alojamiento de las válvulas y com-

ponentes precisos para su utilización. Dispone asimismo de unos soportes con sus correspon-

dientes taladros para fijarlos a su cimentación, así como unas orejetas en la parte superior para

facilitar su traslado, descarga y colocación en su emplazamiento.

4. En el momento actual la legislación vigente es:

– Reglamento de aparatos a presión.

– Real Decreto 769/1999 de transposición de la Directiva de aparatos a presión 97/23/CEE.





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Los depósitos de mayor tamaño disponen de bandas de apoyo en lugar de patas y se colocan

sobre cunas de hormigón.

Deben estar provistos para su funcionamiento, al menos, de los elementos siguientes que se

deben encontrar fácilmente accesibles:

Valvulería y accesorios de un depósito

19.6.1.1. Boca de carga

La boca de carga, tiene como misión permitir el llenado de GLP en fase líquida, desde el camión

cisterna de suministro o equipo de trasvase de la instalación. Consiste en un dispositivo dellenado con doble cierre, uno de los cuales debe ser de retención y estará situado siempre en

el interior del depósito, y el otro podrá ser manual, telemandado o, también, de retención. En

aquellas instalaciones que dispongan de equipo de trasvase, los dispositivos de retención deben

ser de exceso de flujo con el fin de permitir el trasvase entre depósitos simultáneamente con la

utilización del equipo de vaporización.

En los depósitos de hasta 30 m3, normalmente los dos dispositivos se encuentran en un solo

cuerpo. El doble cierre es de retención y se realiza por medio de dos discos que se mantienen

cerrados por la acción de unos muelles y de la propia presión del interior del depósito. Uno de los

dos discos, que en algunos modelos es basculante para aumentar la sección de paso y mejorar

el caudal, queda en el interior del depósito con el fin de impedir la salida de gas en caso de una

rotura o seccionamiento accidental de la válvula.

Válvula toma fase líquida

Válvula de llenado

Multiválvula

Nivel magnético

Válvula de seguridad

Purga

Figura - A Figura - B






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Los caudales de trasvase dependerán del tipo constructivo de válvula y de la diferencia de pre-

siones existentes entre la de entrada, suministrada por el equipo de trasvase y la existente en el

depósito correspondiente a la presión del vapor del GLP.

La boca de carga está dotada de un tapón roscado que impide la entrada de cuerpos extraños

que podrían impedir el cierre de la válvula tras la finalización de las operaciones de trasvase.

Caudal de carga (l/min) de propano líquido según diferencia de presiones

0,34 bar 0,69 bar 1,72 bar 3,45 bar 5,77 bar

Válv. fig. A 189,0 264,6 419,6 593,5 725,8

Válv. fig. B 249,9 415,8 657,7 929,9 1.137,8

Caudales de boca de carga

Cuando se realiza el llenado del depósito, una vez acoplada a la válvula la manguera de trasvase

del camión cisterna, la presión del gas impulsado por el equipo de bombeo vence la fuerza de

los muelles y de la contrapresión del gas contenido en el depósito, que mantiene cerrados los

discos de cierre, por lo que éstos, una vez abiertos, permitirán el paso de GLP en fase liquida al

interior del depósito.

Finalizada la operación de trasvase, se produce el cierre de las válvulas de retención, debido a la

presión de los muelles y a la ejercida por el gas.

En los depósitos de mayor capacidad (V > 30 m3) la boca de carga no forma un solo cuerpo que

agrupa los dos dispositivos de cierre sino que estos son independientes. El dispositivo de reten-

ción queda en el interior del depósito y su funcionamiento, igual que en el caso anterior, es por

medio de un muelle que mantiene el disco cerrado y se abre cuando la presión del líquido que

entra en el depósito vence la presión del muelle. El segundo dispositivo de cierre es una válvula

manual que se acopla al depósito por el exterior mediante rosca o brida.

Valvulería en los depósitos de mayor capacidad

Brida para colectorde válvulas de seguridadASA 4” 300#

2ª Brida para colectorde válvulas de seguridadASA 4” 300#, según modelo

Boca de inspección DN 400y nivel magnético

Toma tierraM12

Boca de cargaBrida ASA 300# 2”NPT

Fase líquidaBrida ASA 300# 2”NPT

Fase gaseosaBrida ASA 300# 2”NPT

Purga1-1/4”NPT

Termómetro1/2”NPT

Nivel rotativo1”NPT

Punto alto ymanómetro3/4” NPT

* Imprimación anticorrosión

F u e n t e : L A P E S A



F u e n t e : P E T R O L T E C N A





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Válvula de retención

Si la instalación está dotada de equipo de trasvase este dispositivo de retención se sustituye por

una válvula de exceso de flujo.

Válvula de exceso flujo

Válvula manual

DEPÓSITOS FIJOS DE GLP CAPÍTULO 19

133 mm

33 mm

Ranura

2”NPT

40 mm

25 mm3”NPT

79 mm

102 mm

127 mm





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Conjunto de válvula de retención y manual

TIPO Conexión depósito en “ Caudal l min

Retención un cuerpo 1 ¼ NPT5

700

Retención simple 2 2600

Exceso flujo 2 550 (cierre)

Valores característicos de válvulas de carga

19.6.1.2. Boca de carga a distancia

En el caso de que, por la ubicación del depósito de GLP (patios, azoteas, etc.) el camión cisterna de

trasvase no pueda acercarse al depósito lo suficiente como para permitir la conexión de su man-

guera a la válvula de llenado, debe dotarse a la instalación de una boca de carga a distancia. Estaboca debe estar ubicada dentro de los límites de propiedad, en lugar bien ventilado, protegida

con un envolvente o arqueta de material de clase M1 de acuerdo con la norma UNE EN 23727 y

resistente a las acciones a las que pueda estar sometida y provista de cerradura o candado.

La boca de carga ha de disponer de una zona de seguridad de 2 m de diámetro a cualquier

punto de ignición, que pueda ser acotada durante la descarga.

Boca de carga a distancia

5. NPT es una Norma USA para rosca cónica utilizada en la industria de GLP.

Manómetro

Válvulade cierre rápido

Manguito

Adaptador bocade carga

Bocade carga

Válvulade cierre

rápido

Válvulade cierrerápido

Reducciónexagonal

Válvulade aceroantirretorno

Válvula deseguridadde 3/4”







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Boca de carga a distancia

La tubería de la boca de carga a distancia ha de tener 32 mm de diámetro mínimo y una pérdida

de carga máxima de 1 bar.

El acoplamiento de la conducción rígida al depósito estará dotado del sistema de doble cierre para

impedir la salida de gas del depósito en caso de rotura accidental de la canalización de carga. Pue-

de hacerse con el conjunto de doble cierre de retención en un solo cuerpo o bien con una válvula

interior de retención y una válvula exterior manual. En las instalaciones con equipo de trasvase y

o vaporización forzada el dispositivo de retención interior ha de ser de exceso de flujo.

El extremo por donde se realiza la conexión del camión cisterna estará dotado de un sistema de

cierre consistente en una válvula de llenado de doble cierre y además una llave manual de corte

rápido (cuarto de vuelta).

Para facilitar el posible vaciado del depósito se la dotará de una derivación con tapón ciego o

brida, próxima a la toma de fase líquida del depósito.

Si una boca de carga sirve para llenar más de un depósito, se debe instalar una válvula de corte

en la derivación correspondiente a cada depósito y próxima al mismo y un sistema que asegure

que no se puede llenar más de un depósito a la vez (válvula de tres vías o similar). Lo más reco-

mendable es poner una boca de carga desplazada por depósito.

19.6.1.3. Indicador de nivel de medida continua y de fácil lectura

Para conocer en cada momento la cantidad de GLP existente en el depósito y poder así solici-

tar los suministros con tiempo suficiente para evitar un vaciado total del tanque, éstos llevanincorporado un dispositivo llamado indicador de nivel de medida continua que permite además

controlar durante la operación de llenado el estado de carga contribuyendo a evitar la posibili-

dad de un sobrellenado.

Indicador de nivel

Boca de cargaa distancia

Vaciado

Llenado

DerivaciónToma de faselíquida

(Cerrada)

(Cerrada)






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La parte del dispositivo que está en el interior del depósito consta de una varilla en uno de cuyos

extremos hay boya metálica o de material plástico que flota sobre el GLP líquido y en el otro

extremo hay un contrapeso. Por medio de un mecanismo piñón-corona se trasmiten los movi-

mientos de la boya a un imán solidario con el eje de giro de una varilla vertical. En la parte exte-

rior del depósito una aguja imantada gira, por efecto del anterior, sobre una esfera graduada entantos por ciento que indican la cantidad de GLP en fase líquida existente en el depósito.

La conexión del indicador magnético de nivel al depósito, se realiza mediante tornillos, interca-

lando entre ambos unas juntas tóricas que garantizan la estanquidad del acoplamiento.

Para garantizar el correcto funcionamiento del indicador de nivel magnético se han de realizar

una serie de comprobaciones y ajustes que se describen a continuación.

La primera comprobación que se deberá efectuar con el nivel magnético, es la de asegurarse que

corresponde al diámetro del depósito, y que el engranaje coincida con el centro geométrico del

mismo. Una caña larga o corta dará lecturas erróneas.

Para comprobar el dial, se coloca la boya y la caña formando un ángulo de 90°, debiendo mar-

car el 50%, asegurándose que el arrastre de la aguja es suave, sin saltos bruscos que denotaríanun mal funcionamiento.

Es conveniente impregnar con vaselina el engranaje y los tornillos, limpiando las roscas del aloja-

miento del nivel colocando la junta de estanquidad apropiada a los asientos tanto del depósito

como del nivel.

Normalmente se coloca el nivel de forma que el movimiento de la boya sea transversal al depó-

sito, así evitaremos que ésta tropiece con los tubos buzo, y que la entrada de liquido, al efectuar

el llenado pueda incidir en el recorrido de la boya.

En depósitos aéreos de capacidades medias y altas se emplea otro dispositivo de medida de

nivel de la fase líquida, denominado “galga rotativa”, y que se sitúa en uno de los fondos del

depósito en el eje longitudinal.

Galga rotativa

181 mm

1”NPT

116 mm 142,2 mm

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Consta de un tubo curvado que se puede hacer girar desde el exterior del depósito y cuyo

extremo interior describe en su giro una circunferencia. Por una válvula de purga de pequeño

diámetro situada en el exterior, acoplada a un índice sobre una esfera graduada en tanto por

ciento, puede salir fase gaseosa o líquida dependiendo de la posición que va ocupando en su

movimiento, determinando así el nivel del liquido en el depósito.Cuando se utilicen galgas rotativas, se comprobará que la sonda en posición vertical hacia abajo

corresponde a la lectura del 0% del dial, el 50% corresponderá a la posición horizontal, y el

100% al contrario del primer caso. El mando debe manipularse manualmente sin emplear he-

rramientas y debe tener un acceso fácil para su control. La rotación de la galga debe ser suave,

y las lecturas se comprobarán por los dos lados del dial.

19.6.1.4. Indicador de máximo llenado

El sobrellenado de los depósitos puede dar lugar a que la dilatación del líquido por variación de

la temperatura haga aumentar la presión interior y provocar el disparo de la válvula de seguri-

dad. En el momento que se evacua a la atmósfera el exceso de presión en fase líquida, esta se

vaporiza y aumenta su volumen unas 250 veces lo que puede formar una nube de atmósferainflamable.

Para prevenir el exceso de llenado de los depósitos estos deben disponer de un indicador de

nivel máximo de llenado o punto alto. Consta de un tubo sonda de pequeño diámetro acopla-

do a una válvula de purga y de una longitud calculada según el tipo de depósito de modo que

cuando el nivel de líquido alcanza el nivel máximo se encuentra a la altura del extremo inferior

del tubo y comienza a salir fase líquida por la válvula de purga.

Una de las fórmulas que permite calcular la longitud útil del tubo sonda en los depósitos cilín-

dricos es:

L = 0,207 x D

Siendo:

L = Longitud útil del tubo sonda medida desde la pared del tanque en mm

D = Diámetro del depósito en mm

D en mm Longitud útil del tubo sonda en mm

1.200 249

1.500 311

1.750 363

2.200 456

2.450 508

Esta fórmula corresponde a depósitos usuales y varía muy poco con el tipo de los fondos de

depósito (esféricos o elípticos) que utilice el fabricante.

En los depósitos pequeños, el indicador de máximo llenado esta incorporado en la llamada mul-

tiválvula que se describe más adelante.

En los depósitos de mayor capacidad (V > 15 m3 ) está acoplado al recipiente en un orificio in-

dependiente y normalmente se encuentra asociado con el manómetro.





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Válvula para indicador de máximo llenado y manómetro

19.6.1.5. ManómetroPermite conocer la presión del GLP en el interior del depósito. Ha de tener un fondo de escala

de 30 bar como mínimo y precisión clase 1.

En los depósitos pequeños suele estar acoplado en el conjunto de la denominada multiválvula y

en los de mayor capacidad combinado con la válvula del indicador de máximo llenado.

19.6.1.6. Salida de fase gaseosa

La salida de GLP en fase gaseosa del depósito a la instalación de consumo ha de estar dotada

de un doble sistema de cierre, uno por exceso de flujo, que puede estar en el exterior, y otro

manual.

El dispositivo de corte por exceso de flujo o limitador de caudal permanece abierto permitiendoel paso del gas hasta que cuando el caudal alcanza el valor para el que está tarado, el rozamien-

to del fluido vence la fuerza del muelle que mantiene en posición una bola y la desplaza hasta

cerrar la salida de gas. Esta válvula previene la salida incontrolada de gas en caso de rotura de la

canalización y se ha de elegir teniendo en cuenta que el caudal de cierre sea superior al caudal

máximo de consumo de la instalación.

Para depósitos de pequeña y mediana capacidad y con el fin de disminuir el número de orificios

en el depósito, esta salida se encuentra en un conjunto denominado multiválvula que agrupa,

además de la válvula de corte manual, otros dispositivos como el indicador de máximo llenado o

punto alto, orificio para alojamiento de manómetro y la válvula de exceso de flujo.

Multiválvula

Válvulaaireación

(Manómetro)1/4”NPT

3/4”NPT

1/8”NPT

Nº 54Orificio

75 mm


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En los depósitos de más de 15 m3 normalmente no se utiliza la multiválvula. El dispositivo de

cierre por exceso de flujo se acopla directamente al depósito mediante rosca o brida y a conti-

nuación se conecta la válvula de corte manual. Si la salida se encuentra en la generatriz inferior,

un tubo buzo llega hasta la parte superior del depósito donde se encuentra la fase gaseosa.

Válvula exceso de flujo

El principio de funcionamiento de este tipo de dispositivos de corte por exceso de flujo es el

mismo que el indicado anteriormente. La válvula permanece abierta hasta que el rozamiento del

fluido genera una fuerza que vence la resistencia del muelle que mantiene el disco en posiciónabierto, desplazándolo y provocando el cierre. El dispositivo actúa solamente cuando el fluido

circula hacia el exterior del depósito y a un caudal determinado por el fabricante y que es ca-

racterístico de cada válvula. Como ya se ha indicado, este caudal de cierre ha de ser superior al

consumo máximo de la instalación para evitar su accionamiento intempestivo.

El dispositivo de corte manual suele ser una válvula de asiento o de macho esférico.

Válvula manual

40 mm

25 mm3” NPT

79 mm

102 mm

127 mm

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Características de válvulas de exceso de flujo

19.6.1.7. Válvula de seguridad de exceso de presión

Es un dispositivo que tiene por objeto el alivio de la presión interior del depósito evacuando di-

rectamente el gas al exterior. Las válvulas de seguridad estarán taradas, precintadas y certificadas

por el fabricante a 20 bar, con una tolerancia de apertura y cierre máxima de ±10 %.

Se instalan siempre en la parte superior del depósito, zona donde hay fase gaseosa y consta

fundamentalmente de un disco que cierra la salida de GLP por efecto de la acción de un mue-

lle. Cuando la presión del GLP es superior a la ejercida por el muelle, éste cede, permitiendo el

desplazamiento del disco y con ello la evacuación del GLP en fase gaseosa. Una vez aliviada la

presión, el muelle se recupera cerrando de nuevo la salida de gas.

Válvulas de seguridad

Existen dos tipos de válvulas de seguridad: la externa y la interna, según que su mecanismo se

encuentre fuera o dentro del depósito. En ambos casos sus muelles trabajan a compresión.

Las válvulas de seguridad solo deben actuar en condiciones de operación anormales y su caudal

mínimo de descarga debe ser tal, que la presión en el interior del depósito no llegue a sobrepa-

sar en un 20 % la presión de apertura de la misma. Una condición anormal que haga aumentar

la presión en el interior puede ser debida a la radiación térmica que incida sobre el depósito y

que se transmite al interior a través de la chapa, por lo tanto el caudal de descarga se calcula enfunción de la superficie exterior y utilizando la fórmula:

G=10,6552 · S 0,82

Conexión Caudal de corte

Líquidol/min

GasNm3/min

2“ 472 20

2” 472 20

¾” 75

1 ¼“ 130

1 ¼” 165 9

Tipo interno Tipo externo

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donde G es el caudal de aire en m3 por minuto a 15 °C y presión atmosférica y S representa la

superficie de la chapa del depósito expresada en metros cuadrados.

Para depósitos cilíndricos con fondos esféricos la superficie exterior se obtiene por la formula

S = L · 3,14 · D

Para depósitos con fondos elípticos la formula siguiente no es exacta pero da un resultado

aproximado

S = ( L + 0,3 D)· D · 3,14

Siendo L la longitud total del depósito y D su diámetro exterior

En depósitos esféricos, la superficie es igual a

S = D2 · 3,14

Para obtener el caudal de GLP se dividirá el resultado G por el factor de corrección

Y = 1,2 (1 – P2 /785)1/2

donde P es la presión de tarado de la válvula de seguridad (20 bar) y su valor es

Y = 0,84

En los depósitos enterrados este caudal de descarga puede disminuirse en un 30 por 100 del

valor calculado pero, en tal caso, los depósitos no podrán ser descubiertos si previamente no han

sido vaciados parcialmente hasta un 50 % de su capacidad.

Los caudales mínimos de descarga para diversos depósitos típicos vienen dados en la tabla

adjunta.

Capacidaddepósito

litros

Superficiedepósito

m2

Caudal mínimo en m3 /min. aire

Depósitos aéreos Depósitos enterrados

2.450

4.0006.6508.334

13.03019.07024.350

33.51049.856

59.070

10,29

15,3924,4529,92

38,2054,5060,60

81,7588,46

103.69

72.1100

146,5173

211282.5308.5

394421

479

50,470

102.5121

147.7198216

276294,7335.3

Estos caudales se pueden conseguir colocando dos válvulas en el depósito de manera que la

suma total sea igual o superior al mínimo

La descarga de las válvulas de seguridad, se debe realizar en todos los casos a la atmósfera en

sentido vertical y debe estar protegida por una tapa para evitar la entrada de agua y suciedad a

su interior, pero que no dificulte su funcionamiento.





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Tabla. Características típicas de válvulas de seguridad

En los depósitos de volumen superior a 20 m3 se han de disponer al menos al menos de dos vál-

vulas de seguridad con un dispositivo que permita la sustitución de una de las válvulas por avería

o mantenimiento permaneciendo el depósito protegido por el resto de válvulas. La capacidad

de descarga del conjunto, teniendo una válvula de reserva, ha de ser capaz de evacuar el caudal

de descarga mínimo.

El dispositivo que cumple esta función es el colector de válvulas de seguridad, concebido espe-

cialmente para que pueda dejar fuera de servicio cualquiera de las válvulas acoplando automá-

ticamente la de reserva.

Colector

Dispone en el colector de 2 a 4 porta válvulas, que generalmente se acopla al depósito mediante

bridas y que a través de un mecanismo roscado mueve un brazo interno provisto de un disco en

su extremo que cierra la parte inferior de una de las tomas portaválvulas.

Cada una de las tomas portaválvulas, lleva igualmente una válvula de descompresión, que per-

mite, como paso previo a la desconexión de la válvula de seguridad, eliminar el gas existente en

dicho portaválvulas.

A modo de ejemplo se da un cuadro resumido de las características de los tipos más utilizados

de estos colectores.

Tipo Conexión Caudal m3/min aire Observaciones

Interior 1 ¼ “NPT 125

Exterior 1 ¼ “NPT 165

Exterior 2 ½ “NPT 251 Para colector

Colector Brida ASA 4” 503 3 válvulas

Colector Brida ASA 4” 754 4 válvulas






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Nunca se debe colocar una válvula de corte entre la válvula de seguridad y el depósito.

19.6.1.8. Salida fase líquida

Aunque la función principal de los depósitos es el suministro de fase gaseosa, deben disponer

también de un sistema que permita la salida de fase líquida, por ejemplo, para el vaciado o

cuando es necesaria la utilización de un vaporizador.

El dispositivo destinado a la salida de GLP en fase líquida debe estar dotado con un doble siste-

ma de cierre; uno por exceso de flujo, automático o telemandado que debe estar necesariamen-te en el interior del depósito y otro manual.

Válvula de fase líquida

En los de menor capacidad normalmente no es necesaria la instalación de vaporizador por lo

que el uso de la salida de fase líquida suele ser esporádico (vaciado). En estos casos solo se

instala el dispositivo interno de exceso de flujo provisto de un tapón, sin válvula de corte ma-

nual, colocado en la generatriz inferior en los depósitos aéreos y en la generatriz superior en

los enterrados en un orificio que dispone de un tubo buzo que llega hasta la parte inferior del

depósito.

Cuando es necesario utilizar la fase líquida se saca el tapón de la válvula de exceso de flujoy se coloca una válvula de corte manual con un adaptador que mantiene abierta la válvula

interior.

N° de Válvulas 2 2 4

Conexiónal depósito

ROSCAM. NPT 2”

Brida 2”ASA 300

Brida 4”ASA 300

Brida 3 “ASA 300

Brida 4”ASA300

Conexión a la válvula roscaH. NPT 1 1/4” 1 1/4” ó 2 1/2” 2 1/2”






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Salida fase líquida

En los depósitos de mayor capacidad se coloca una válvula de exceso de flujo en el interior del

depósito y una válvula de corte manual en el exterior.

Válvula de exceso de flujo

Válvula de corte manual

Salida defase líquida

Rosca 3/4” NPT

Chapa del depósito

Llave de volante

Chek Lok

40 mm

25 mm3” NPT

79 mm

102 mm

127 mm

Adaptador



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19.6.1.9. Drenaje

Los depósitos deben disponer de un drenaje o purga por el que poder extraer los residuos que

se acumulen en su interior. Ha de estar situado lo más cerca posible del punto más bajo de la

pared inferior y en los de superficie estará dotado de una válvula interior de corte automático

por exceso de flujo y de un tapón roscado de protección del mismo material que la válvula. Enlos enterrados este drenaje en la generatriz inferior debe quedar cerrado por medio de un tapón

roscado de acero.

Tabla resumen de colocación de dispositivos de depósitos según su tamaño:

19.6.2. Equipos de trasvase

El suministro de GLP a los depósitos de las instalaciones puede hacerse de dos modos. En las

instalaciones de menor capacidad, hasta 40 m3, suelen utilizarse camiones cisterna dotados de

bomba y contador que permiten el trasvase de la fase líquida desde la cisterna a los depósitos.En las instalaciones más grandes el suministro se realiza con camiones cisternas que no disponen

de bombas y en este caso el equipo de trasvase se encuentra instalado de modo permanente en

la estación de GLP

Para la elección de un tipo u otro de suministro se deben evaluar razones de coste de transporte

o del equipo de trasvase o dificultades en el acceso del camión cisterna a la instalación

El equipo de trasvase ha de estar diseñado de manera que además de la descarga de cisternas

permita el trasiego de propano entre los depósitos de almacenamiento o el vaciado sobre la cis-

terna en caso de necesidad sin que en ningún caso estas operaciones supongan la interrupción

del suministro a las instalaciones de consumo, red de distribución o, en su caso, de la alimenta-

ción de los vaporizadores.Asimismo se ha de evitar que cuando haya más de un depósito, la fase líquida del depósito que

esté siendo trasvasado esté conectada con la de cualquier otro depósito instalando las válvulas

de corte necesarias.

Cuando es necesario trasvasar fluidos se puede hacer por medio de bombas si se trata de líqui-

dos o por medio de compresores cuando el fluido es un gas. La instalación típica para el trasvase

de GLP es con bombas y solo se montarán compresores si por las características de la estación de

almacenamiento es imprescindible, por ejemplo, en instalaciones con depósitos enterrados.

19.6.2.1. Compresores

Los compresores son máquinas diseñadas para incrementar la presión de fluidos gaseosos redu-

ciendo su volumen y provocando su desplazamiento.

Los compresores se clasifican en compresores de pistón o alternativos y compresores rotativos.

Volumen m3 <13 < 19 >20 >33

D Observaciones D Obs. D Obs. D Obs.

Boca carga 1 ¼ Un cuerpo 1 ¼ 1 ¼ 2 2 válvulas

F. líquida ¾ 1 ¼ 1 ¼ 2

F. gaseosa ¾ Multiválvula 1 ¼ Dos válvulas 1 ¼ 2

V. seguridad 1 ¼ 2 x 1 ¼ Dos válvulas 4 Colector 4

Punto alto ymanómetro

No En multiválvula ¾ ¾ ¾

Purga ¾ 1 ¼ 1 ¼ 1 ¼





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El tipo más común de compresor es el alternativo o de pistones. Consta de uno o varios cilindros

con su embolo movido por un cigüeñal y en la culata están dispuestas las válvulas de aspiración y

de descarga. En su movimiento alternativo el pistón crea una depresión que provoca la apertura

de la válvula de aspiración y llena de gas el cilindro hasta que inicia el movimiento en sentido

contrario con lo que cierra la válvula de aspiración, comprime el gas y cuando la presión interioraumenta lo suficiente, abre la válvula de descarga y expulsa el gas comprimido iniciando a con-

tinuación un nuevo ciclo de aspiración.

Para eliminar el calor producido por el rozamiento del émbolo sobre el cilindro y por el propio

trabajo de compresión, lleva una camisa de agua de refrigeración o aletas exteriores para refri-

geración por aire.

El compresor es accionado por un motor eléctrico unido directamente o por medio de correas

de transmisión. El arranque se ha de hacer en vacío, con las válvulas de admisión y descarga

abiertas para disminuir el par de arranque. Como medida de seguridad ha de disponer de un

presostato de alta y otro de baja presión que desconectan el motor cuando se sobrepasan los

valores establecidos y de un calderín en la línea de aspiración para retener la fase líquida que

pueda haber en la tubería y evitar que entre en los cilindros.

Compresor

El trasvase por compresor se basa en crear una diferencia de presiones entre los dos recipientes enlos que se quiere hacer el trasiego. El compresor aspira del depósito que se ha de llenar, con lo que

disminuye su presión, y la descarga se dirige al que se quiere vaciar en el cual aumenta la presión.

Este incremento hace que el líquido fluya por la conexión de fase líquida hacia el primer recipiente.

Válvula de descarga Vástago Biela Manivela

Pistón

Válvulade aspiración

Cilindro Guía






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Trasvase por compresores

Como se observa en la figura, una vez finalizado el trasvase de líquido se invierte el sentido de

la operación, se cierra la válvula de fase líquida y se aspira de la cisterna para recuperar la fase

gaseosa que se ha introducido.

Otros tipos de compresores son los rotativos en los que el gas se comprime reduciendo el volu-

men que ocupa mediante dispositivos excéntricos, o los turbocompresores en los cuales un rotor

tipo turbina aumenta la velocidad del fluido.

19.6.2.2. Bombas

Las bombas son aparatos mecánicos para el desplazamiento de líquidos con incremento de pre-

sión, estando el líquido a la salida o impulsión de la bomba a mayor presión que en la aspiración

o entrada.

El caudal de trasvase que se consigue mediante bombas es mayor que por compresores por lo

que es el método utilizado habitualmente en las instalaciones de GLP. Los tipos de bomba más

empleados son las de desplazamiento positivo y las centrifugas.

Las bombas de desplazamiento positivo rotativas constan de un rotor dentro de un cuerpo ex-céntrico con relación al rotor que al girar desplaza el liquido y va reduciendo el volumen con lo

cual aumenta su presión. El rotor puede ser de engranajes o de paletas.

Depósito Cisterna

Fase líquida

Fase gaseosa






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Bomba de engranajes

Otro tipo de bombas de desplazamiento positivo son las alternativas en las que el aumento de

presión se logra por medio de cilindros y émbolos.

En las bombas centrifugas el incremento de presión se consigue al entrar el líquido en un rodete

giratorio en el que se encuentran los alabes que lo aceleran por la fuerza centrifuga y lo impul-san hacia el difusor donde al aumentar la sección de paso disminuye la velocidad y aumenta

la presión. Se pueden acoplar en un mismo cuerpo varios rodetes que trabajan en serie con lo

que se consiguen incrementos importantes de presión sin que sea necesario someter la bomba

a elevadas velocidades.

Bomba centrífuga

Descarga

Rodete

Aspiración

Cuerpo de bomba

Voluta

Eje

Cojinete

Prensaestopas

Estanquidad





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Para explicar el funcionamiento de una bomba llamemos Ha al desnivel comprendido entre el

nivel de aspiración Na y el eje horizontal de la bomba, y H

r al desnivel comprendido entre el nivel

de descarga Nr y el nivel N (Fig.: 5.7).

Esquema de funcionamiento de una bomba.

Ha

se denomina altura geométrica de aspiración.

Hr se denomina altura geométrica de descarga.

La suma H de las dos alturas Ha y H

r: H = H

a + H

r se denomina altura geométrica total.

Las presiones:

ha medida en la aspiración de la bomba

hr medida en la descarga de la bomba

se denominan, respectivamente, altura manométrica de aspiración y altura manométrica

de descarga.

La suma h de estas dos medidas:

h = ha + h

r

se denomina altura manométrica total.

Estas medidas se expresan generalmente en columna de líquido y son diferentes de las alturas

geométricas correspondientes debido a la resistencia que oponen al paso del líquido desde el

nivel Na al nivel N

r.

En los gráficos de curvas características de cada modelo de bombas aparte de la altura geomé-

trica de aspiración (Ha) se da también el llamado NPSH (anagrama de la expresión inglesa: “Net

Positive Suction Head” o “Altura neta positiva de aspiración”.

Hay que distinguir entre el NPSHr

requerido y el NPSHd

disponible.

El NPSHr requerido que se facilita en los gráficos es una característica de la bomba que varia

según modelo y condiciones de trabajo por lo que es un dato a suministrar siempre por el fa-

bricante.

Manómetros





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El NPSHd disponible depende de la altura de aspiración, de las pérdidas de carga y de la tensión

de vapor del líquido y por tanto, de su naturaleza y temperatura.

Su valor es:

NPSHd = H

a – P

c – T

d – T

C

Siendo

Ha = altura geométrica de aspiración (fig. 5.7) o diferencia entre el nivel del líquido y el eje de

la bomba que será positiva si el depósito está por encima del eje de la bomba y negativa,

en caso contrario.

Pc = pérdida de carga o caída de presión originada en el tramo de aspiración por rozamiento

del líquido con las paredes y resistencias adicionales como codos, reducciones, etc.

Td = presión o tensión de vapor en el depósito a la temperatura de bombeo.

Tc = presión o tensión de vapor del líquido a la entrada de la bomba.

Todos estos valores vendrán expresados en metros de columna del líquido a trasegar (recorde-mos que 10 m de columna de agua = 1 kg/cm2) pero si es propano, por ejemplo, será afectado

este valor por la proporción entre el peso específico del mismo y el del agua, 0,510 kg/dm 3 /1

kg/dm3 = 0,510, con lo que la misma altura de dicho GLP producirá una presión por efecto de

su peso de 0,510 kg/cm2.

Si el NPSHd disponible en la instalación no es superior al NPSHr requerido o facilitado por el

fabricante no llega suficiente líquido a la aspiración de la bomba y se produce el fenómeno de

cavitación que pueden acarrear serias averías. Es por ello que en el diseño de la instalación se ha

de cuidar especialmente el cálculo de las pérdidas de carga en la línea de aspiración de manera

que a la entrada de líquido se asegure la altura de carga mínima requerida por el fabricante. Es

necesario montar un tramo de tubería recto de una longitud de 20 veces el diámetro de la brida

a la bomba para que el líquido pierda su turbulencia.

La tubería de aspiración ha de ser lo más corta posible y en el caso de tuberías largas y expuestas

al sol se ha de aislar térmicamente para evitar vaporizaciones. La cota de la tubería ha de ser más

baja que la conexión de la cisterna.

En la línea de aspiración se ha de prever la instalación de un filtro que retenga las partículas

sólidas que pueda arrastrar el líquido y un dispositivo que permita verificar la existencia de flujo.

En la tubería de impulsión se instala una válvula de retención.

Las bombas han de disponer de una válvula de presión diferencial que recircule el líquido hacia

la aspiración o lo retorne al depósito cuando se sobrepase una presión determinada.

Antes de la puesta en marcha hay que asegurarse que la bomba esté totalmente llena del líquidoa bombear. Se recomienda colocar una válvula de purga entre la válvula de regulación y la brida de

impulsión, manteniéndolo abierto durante el llenado de la bomba hasta que salga líquido por ella.

Siempre que la instalación lo permita, para realizar el trasvase con bomba se deben unir las fases

gaseosas de los depósitos con lo que se consigue que no disminuya la presión en el depósito y

en la aspiración de la bomba y que se reduzca la contrapresion en el depósito receptor.

Los diversos elementos componentes del equipo de trasvase tales como bombas y compresores,

así como los elementos accesorios deben ser de caudal adecuado, compatibles para GLP en

presión de diseño, materiales y accesorios, (juntas, lubricantes), y el material eléctrico asociado,

como motores e interruptores adecuados para la clasificación de la zona.

Próximo al extremo de la instalación rígida, en cada uno de los puntos de unión de las tuberíasde fase líquida con las mangueras flexibles de conexión con el camión cisterna, o con los brazos

articulados, cuando éstos existan, se debe colocar una válvula antirretorno, que impida la salida

incontrolada del producto a la atmósfera. Además debe existir en cada uno de los puntos de





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unión de la manguera con la instalación rígida, tanto de la fase líquida como de la fase de gas,

una válvula de cierre rápido de accionamiento manual.

Las mangueras de trasvase para la conexión entre el camión cisterna y la instalación fija, en el

caso de que las hubiese, deben estar almacenadas adecuadamente y protegidas de la intemperie

cuando no se utilicen. Deben cumplir los requisitos de la norma UNE EN 1762.

Diagrama de una instalación con equipo de trasvase por bomba

19.6.3. Equipo de vaporización

Cuando el caudal de fase gaseosa que pueden suministrar los depósitos por vaporización natu-

ral es insuficiente para alimentar la demanda de la instalación de consumo se ha de recurrir a

la vaporización forzada por medio de un vaporizador. El vaporizador es un recipiente con una

entrada de propano líquido procedente del depósito y una salida en fase gaseosa hacia la utiliza-

ción. En su interior hay dispuesto un haz de tubos o serpentín sumergidos en el propano líquido

por el que circula agua caliente que transmite su calor al propano. El agua caliente necesaria se

produce en un sistema de calefacción convencional con caldera a gas, bomba de circulación y

vaso de expansión y se hace llegar al vaporizador por una red de tuberías.

El aporte de calor para la vaporización del propano líquido también puede ser por medio de una

resistencia eléctrica. La elección de uno u otro tipo es una cuestión de costes.

1. Rácor Weco2. Apoyos para manguera3. Válvula de purga4. Válvula de corte5. Válvula de seguridad6. Filtro7. Válvula portamanómetro y manómetro

8. Visor óptico de flujo con válvula antirretorno9. Compresor de gas10. Válvula de 4 vías del compresor11. Bridas ciegas para futura ampliación de la instalación12. Válvula rosca-brida13. Válvula de exceso de flujo14 y 15. Mangueras16 y 17. Bridas

A. Conexión de la cisternacon el equipo de trasvase

B. Fase líquidaC. Fase gaseosa1. Rácor Weco2. Apoyos para manguera3. Válvula de acero de purga4. Válvula de corte embridada5. Válvula de seguridad6. Filtro

7. Válvula de aguja portamanómetro y manómetro8. Visor óptico de flujo con válvula antirretorno9. Válvula antirretorno10. Válvula de exceso de flujo11 y 12. Mangueras13 y 14. Bridas






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El vaporizador es un aparato a presión y ha de estar dotado de válvula de seguridad y manómetro.

Cuando está en funcionamiento el vaporizador el nivel de propano líquido en su interior varía

con la demanda de fase gaseosa. Cuando hay poca demanda, baja el nivel de líquido, pues el

propano caliente produce más fase gaseosa que la necesaria para el consumo y el exceso de pre-

sión en el recipiente hace retornar el propano líquido desde el vaporizador hacia el depósito.Para que este movimiento de propano entre los depósitos y el vaporizador pueda producirse en

ambos sentidos, es necesario que no exista en la toma de salida de fase liquida del depósito,

ninguna válvula antirretorno.

Si la demanda aumenta, la presión en el interior del vaporizador disminuye y el nivel del líquido

aumenta al haber más presión en el depósito de almacenamiento que en el vaporizador. Este

aumento de nivel puede llegar a ser peligroso si el líquido alcanza la salida de fase gaseosa en la

parte superior del recipiente lo que provocaría la inundación de la instalación de consumo con

el riesgo consiguiente para los usuarios.

Para evitar esta posibilidad, se monta en la salida de fase gaseosa del vaporizador un cierre

accionado por un flotador que impide el paso de la fase líquida a la red. Cuando actúa ha deaccionarse la válvula de by-pass manual con el fin de equilibrar presiones antes y después de la

boya para que descienda y se reanude el suministro.

Vaporizador

Normalmente se instalan sistemas complementarios que garantizan que la fase líquida no alcan-

ce la salida de fase gaseosa. El principio de estos sistemas es instalar en la válvula de corte en la

A 65 Entrada agua caliente (Salida) B 65 Salida agua caliente (Entrada) C 50 Entrada líquido (GLP) D 50 Salida gas consumo (GLP) E — Decantador de golas F 100 Brida ciega o Interior de nivel G 3/4”NPT Válvula de seguridad

H 3/4”NPT Manómetro I 1/2”GAS Vaina para termómetro J 3/4”NPT Purga de condensados K 1/8”GAS Purgador de aire (Primario) L 3/4”NPT Purga decantador M — Válvula contra invasión N 15 By-pass

Entrada o salida del circuitoprimario (Alternables)Agua de calefacción

Llave de cortede bola 1/2”

Zona para aguade calefacción

Zona de GLP

Serpentínde calentamiento






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tubería de entrada de propano líquido al vaporizador un sistema de accionamiento automático

que puede ser neumático por un actuador comandado por propano gaseoso, o bien una elec-

troválvula alimentada a través de un nivel de líquido tipo Nivotrol instalado en el interior del reci-

piente, el cual acciona un interruptor, y de un termostato que controla la temperatura de la línea

de retorno de agua caliente del vaporizador a la caldera. El interruptor de nivel y el termostatoestán conectados eléctricamente según el esquema adjunto y provocan el cierre de la electro

válvula cuando el nivel de líquido sube en el interior o cuando la temperatura del agua desciende

bien a causa de avería o apagado de la caldera o por una gran demanda de gas.

Sistema de seguridad antiinundación con electroválvula

En los sistemas neumáticos se pueden utilizar los esquemas indicados a continuación.

Sistemas antiinundación neumáticos

En este caso la subida de nivel origina una señal eléctrica que actúa sobre la válvula de tres vías

Ve, que permite que la presión del propio propano en fase gaseosa, deje de actuar sobre el

actuador de la válvula VN y provoque su cierre.

Salida GLP(Gas a red)

Orejetas

Brida DN 80(Conexión a tubería de la instalación)

Válvula interna contra invasiónCierre por nivel del líquido

Placa de características(marcado “CE”)

Interruptor de nivel

Separador

Separador degotas de líquido

Anclajeal suelo

Aislamiento

Cuerpo deintercambio

A. Inoxidable

Carcasa deprotección

By-passdesbloqueo deválvula contra invasión

Aguacalefacción

Aguacalefacción

Bastidorde apoyo

Sección -Z-Detalle de conexiones

Entrada GLP(Líquido)

F u e n t e : L

A P E S A






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En este otro la válvula neumática se actúa directamente por el propano gaseoso al ser el propio

mecanismo de la boya el que actúa como válvula de tres vías V3.

El calentamiento del propano en el vaporizador a temperaturas superiores a 50 ºC provoca la

gasificación de las pequeñas cantidades de hidrocarburos C5 (pentanos) que pueden estar pre-

sentes en la composición del propano comercial y que posteriormente se condensan en la ins-

talación al descender la temperatura de la fase gaseosa, por ejemplo, cuando se expansiona en

los reguladores de presión, formando depósitos que dificultan el funcionamiento de los propios

reguladores, o que pueden llegar hasta los aparatos de consumo.

También se puede producir la polimerización de compuestos olefínicos existentes en la mezclade propano comercial y que, arrastrados por la fase gaseosa, se acumulan en la instalación. Por

ambas causas es necesario prever la instalación de un depósito decantador en la salida de la fase

gaseosa del vaporizador que recoja los condensados y residuos pesados y dotado de una válvula

de purga que permite la expulsión al exterior.

Para evitar el calentamiento excesivo del propano en el interior del vaporizador la regulación de

la temperatura de la caldera de agua ha de ser tal que a la entrada de agua caliente al vaporiza-

dor su temperatura no sea superior a 50 ºC y el termostato instalado en la tubería de retorno se

ajustará para que accione la electroválvula cuando la temperatura de salida sea de 35 ºC.

El sistema de generación de agua caliente consta de caldera de calefacción, vaso de expansión,

bomba de circulación y red de tuberías. La caldera de calefacción estará alimentada por la fase

gaseosa del depósito de almacenamiento.

Los vaporizadores pueden ubicarse en edificaciones construidas específicamente para ellos siem-

pre que cumplan con las condiciones generales indicadas para las construcciones en cuanto a

materiales y ventilación Si el aporte de calor es por agua caliente la caldera ha de ubicarse en un

local independiente del vaporizador.

La distancia directa entre el vaporizador y los depósitos, medida entre paredes, debe ser al me-

nos de 0,5 m.

Las distancias de seguridad del vaporizador y de los depósitos de almacenamiento no se deben

sumar ni aunque se intersecten sus estaciones.

A efectos de las distancias de seguridad, los vaporizadores se tienen que considerar como si setratara de depósitos de almacenamiento de categoría A-5, independientemente de su situación

en la estación de GLP, No se deben sumar las capacidades de los depósitos de almacenamiento

y del vaporizador para calcular la categoría de la estación de GLP.






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19.6.3.1. Vaporizadores FEED BACK

Existe un tipo diferente de vaporizadores en los que la fase gaseosa producida en el intercam-

biador no se envía a la red sino que retorna al depósito. En estas instalaciones no hay riesgo de

inundación ni de emisión de compuestos que puedan condensarse en la canalización o en la

instalación receptora.

Son de un tamaño menor a los convencionales y el calentamiento se hace por agua caliente.

19.6.4. Reguladores

En la salida de la fase gaseosa de los depósitos y antes de la salida de la estación de GLP se ha

de disponer un regulador que permita mantener constante la presión en la instalación receptora

o red de distribución.

La presión máxima en la red de distribución o instalación receptora ha de ser de 2 bar y se ha de

instalar otro regulador en serie con el anterior o un limitador de presión que garantice que en

caso de fallo del regulador principal no se sobrepase la presión de 2 bar. Este segundo regulador

o limitador se tarará a una presión ligeramente superior a la del regulador principal de maneraque en funcionamiento normal no actuará y solo entrará en funcionamiento en caso de una

avería del regulador principal que provoque un aumento de su presión de salida.

Diagrama del equipo de regulación

Los equipos de regulación y los de medida, si los hubiere, deben ser de tipo intemperie o deben

estar protegidos contra ella.

19.6.5. Canalizaciones

Las tuberías de conexión entre el o los depósitos y los distintos elementos que puedan estar pre-

sentes en la instalación de GLP como equipo de trasvase, vaporizadores, equipo de regulación,

hasta la válvula de salida, tienen que cumplir unos requisitos en función de la presión máxima de

trabajo y de si conducen fase líquida o gaseosa.

1 Válvula de corte embriada 2a Regulador de presión 2b Limitador o regulador de presión de seguridad 3a Manómetro de 0 a 20 BAR con válvula de agua 1/4”NPT 3b Manómetro de 0 a 6 BAR con válvula de agua 1/4”NPT 4 Toma de presión para regulador o limitador con válvula de corte 1/4” para el regulador 5 Transición acero-polietileno

3% min. hastadepósito

Fase gaseosade los depósitos

7 5 0 m í n i m o

Nota: en instalaciones con depósitos enterrados se daráuna pendiente mínima del 3% hacia los depósitos paradevolver a estos los posibles condensados

F u e n t e : R e p s o

l Y P F





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Las tuberías para las canalizaciones de GLP pueden ser aéreas o enterradas, pero no pueden ser

empotradas. Si se sitúan en canaletas, éstas deben ser, en toda su longitud, ventiladas y registrables.

Las tuberías de conexión entre depósitos de superficie y equipos complementarios de la estación,

o de ellos entre sí, deben ser aéreas y sólo en casos justificados se autorizará su enterramiento.

Cuando las conducciones hayan de atravesar paramentos o forjados, lo deben hacer por mediode pasamuros. El diámetro del pasamuros debe ser, como mínimo, 10 mm mayor que el diáme-

tro exterior de la tubería.

Los tramos de tubería que no estén en servicio, deben quedar aislados con un cierre estanco

(tapón roscado, disco ciego o brida ciega).

Las uniones entre tuberías que puedan formar pares galvánicos se deben efectuar mediante

juntas aislantes debidamente dimensionadas.

La distancia mínima del punto inferior de la pared de las canalizaciones aéreas al suelo, debe ser

de 5 cm. Cuando discurran por un muro, estarán separadas de éste, como mínimo 2 cm.

Las llaves de corte deben ser estancas al exterior en todas sus posiciones, herméticas en su posi-

ción cerrada, precintables y para una presión de operación máxima de 25 bar.

Las soldaduras de acero deben ser realizadas por soldadores de acero cualificados de acuerdo

con la legislación vigente.

Las uniones cobre - cobre deben realizarse con soldadura fuerte por capilaridad.

Cuando no se utilice soldadura, las uniones entre tuberías, elementos auxiliares (válvulas, regu-

ladores, manómetros u otros) y equipos, o entre ellos entre sí, podrá realizarse por uno de los

siguientes medios:

ß Bridas con asiento plano trabajando a compresión.

ß Rosca cónica según UNE 19009-1, pudiéndose utilizar un encintado o un producto que

complemente la estanquidad. Este tipo de unión no debe ser utilizado para diámetros no-minales superiores a 50 mm.

ß Racores con asiento plano a compresión. Este tipo de unión no debe ser utilizado para diá-

metros nominales superiores de 50 mm.

ß Uniones metal-metal de tipo esferocónico, se debe utilizar solamente para conexiones ac-

cidentales como las realizadas con las mangueras de trasvase en las instalaciones que dis-

pongan de este equipo.

ß No se permiten las uniones roscadas entre tuberías, ni tampoco en los acoplamientos de

elementos auxiliares con diámetros nominales superiores a 50 mm.

No se permiten uniones roscadas entre tuberías en tramos de fase liquida.

19.6.5.1. Canalizaciones en fase gaseosa

Los tramos de fase gaseosa desde la salida del depósito hasta el equipo de regulación deben ser

diseñados para soportar, como mínimo, una presión máxima de operación de 20 bar y se deben

regir en cuanto a materiales por la Norma UNE EN 10208-2 para el acero o la Norma UNE EN

1057 para el cobre. En este último caso, todo el tramo de la tubería debe estar ubicado dentro

de la referencia 1 del cuadro de distancias, se debe utilizar el cobre de 1,5 mm de espesor, su

diámetro no debe superar a DN 20, los accesorios deben cumplir la Norma UNE EN 1254-1 y la

unión de la tubería con los accesorios se debe realizar mediante soldadura de punto de fusión

superior a 450 ºC.

La conexión entre los equipos complementarios de la instalación ha de realizarse con tuberíasaéreas por lo que no está permitido el uso de canalizaciones de polietileno, utilizándose tubo de

acero o de cobre.





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Los tramos de canalización de fase gaseosa en los que la presión máxima de trabajo sea inferior

a 5 bar, por ejemplo los que se encuentren después del equipo de regulación deben cumplir con

los requisitos de la Norma UNE 60311que se resumen a continuación.

Los requisitos técnicos básicos de las canalizaciones de acero estarán de acuerdo con la Norma

UNE-EN 12007-3 y los tubos de acero ha de cumplir las especificaciones técnicas, requisitos yensayos mínimos de la Norma UNE-EN 10208-2.

El tubo de cobre para estas canalizaciones a presión inferior a 5 bar ha de ser redondo de preci-

sión, estirado en frío sin soldadura, del tipo denominado Cu-DHP y estado duro, debiendo cum-

plir con los requisitos de la Norma UNE-EN-1057. El espesor mínimo será de 1mm y en aquellos

casos justificados en que se permite el enterramiento ha de ser de 1,5 mm.

19.6.5.2. Canalizaciones en fase líquida

Las canalizaciones de fase líquida serán calculadas para soportar una presión máxima de

20 bar y una presión de prueba de 29 bar. En lo referente a materiales, se regirán por la Norma

UNE-EN 10208-2 para el acero al carbono y la UNE-EN 10088-1 para el acero inoxidable. Aun-

que por tratarse de fase líquida no les sea de aplicación, la construcción de las canalizacionesse debe regir por la UNE 60310 y que se resumen a continuación.

La unión de los elementos constitutivos de la canalización como tubos, accesorios y elementos

auxiliares se hará preferentemente mediante soldadura a tope, controladas por técnicas radio-

gráficas al menos en el 10 % de las uniones entre tubos y en su totalidad en las uniones con

accesorios o elementos auxiliares. Cuando no se pueda realizar radiografías se sustituirán por

ensayos no destructivos adecuados.

En el caso de que se empleen otros materiales distintos al acero se debe asegurar que estos pre-

sentan unas condiciones de seguridad (resistencia química interna y externa al GLP, permeabili-

dad nula y resistencia mecánica adecuada a la presión de prueba) similares a las del acero. Las

uniones de los tubos entre sí y de éstos con los accesorios se debe hacer de acuerdo con los ma-teriales de contacto y de forma que el sistema utilizado asegure la resistencia y estanquidad, sin

que ésta pueda verse afectada por el GLP, no admitiéndose las uniones roscadas / embridadas

salvo en uniones con equipos o que puedan ser permanentemente inspeccionadas visualmente.

Los tramos de tuberías destinadas a fase líquida que puedan quedar aislados entre válvulas

de corte, deben disponer de una válvula de seguridad (alivio térmico) o de by-pass de funcio-

namiento automático, que libere cualquier sobrepresión interior excesiva. Si estas válvulas se

encuentran en el interior de edificaciones deben descargar a una altura mínima de 4 m sobre el

suelo y 1 metro sobre el punto más alto de la cubierta o techo y a más de tres metros de la salida

de los productos de la combustión de la caldera del vaporizador si la hubiera, pudiendo estar

unidas entre sí por un colector con salida única.

19.7. PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN

19.7.1. Protección activa

Los depósitos aéreos deben estar protegidos contra la corrosión externa mediante un revesti-

miento continuo impermeable al aire y al agua y de resistencia mecánica adecuada, preferente-

mente de color blanco.

Los depósitos de acero enterrados, salvo aquellos con protección adicional, deben estar prote-

gidos contra la corrosión externa mediante un revestimiento continuo a base de brea de hulla,

betún de petróleo, materias plásticas u otros materiales, de forma que la resistencia eléctrica,adherencia al metal, impermeabilidad al aire y al agua y resistencia mecánica sean las adecuadas

a la naturaleza del material de relleno donde estén enterrados. Se debe comprobar visualmente

el buen estado del revestimiento inmediatamente antes de ser enterrados.





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Los apoyos y zunchados se deben preparar de forma que no puedan dañar el depósito o su

protección.

Las tuberías deben estar protegidas contra la corrosión externa por medio de pintura antioxi-

dante con las características apropiadas al ambiente donde se sitúen, o mediante otro sistema

adecuado.

Las destinadas a fase líquida, se pintarán en color rojo, y las destinadas a la fase gas, en color

amarillo.

Las tuberías de acero enterradas deben estar protegidas mediante un revestimiento continuo

plástico o similar de forma que la resistencia eléctrica, adherencia al metal, impermeabilidad al

aire y al agua, resistencia a los agentes químicos del suelo, plasticidad y resistencia mecánica

satisfagan las condiciones a que se verá sometida la canalización.

Inmediatamente antes de ser enterradas se debe comprobar el buen estado del revestimiento,

mediante un detector de rigidez dieléctrica por salto de chispa tarado a 10 kV como mínimo u

otro procedimiento similar quedando registro de esta prueba.

En los puntos que las canalizaciones de acero se encuentren protegidas por vainas o tubos deprotección metálicos, se asegurará un perfecto aislamiento eléctrico entre la canalización y dicha

vaina, o se incluirá esta en el sistema de protección catódica.

19.7.2. Depósitos con protección adicional

Depósitos con protección adicional

Arqueta de aceroinoxidable

Depósito interior a presión (Acero)

Envolvente de Polietileno

ø 1 2 0 0 ( d e p .

i n t e r i o r )

Long. depósito + 20 mm.

ø 1 2 2 7 1

6 0 5

Losa y cintas de amarre(opcionales)

(es suficiente para anclarel depósito en caso de flotación)

Vacuómetro cámaravacío 1/2 Gas

Multiválvula3/4”NPT

Llenado1–1/4”NPT

Seguridad1–1/4”NPT

Vacuómetro cámara

vacío 1/2 Gas

Purga3/4”NPT

Fase líquida3–1/4”NPT

Nivel magnético

Para el control del buen estado de la superficiedel tanque, así como su envolvente, Lapesadispone de una completa gama de equipos dedetección de fugas.

Dimensiones para el depósito interior:Capacidades disponibles de 2450 lts., 4000 lts., 6650 lts. y 8334 lts

Disposición de salidasen generatriz superior






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Existe un tipo de depósitos enterrados provistos de una envolvente que protege al depósito inte-

rior en toda su superficie, excepto la zona de la arqueta donde se encuentran situadas todas las

válvulas y accesorios del depósito, con materiales que garanticen la protección contra la corro-

sión y agresiones del suelo. La envolvente debe ser cerrada y continua e impermeable, carente

de poros y de adecuada resistencia mecánica, térmica y a la naturaleza del terreno donde seentierra.

Pueden tener una cámara intermedia de separación que queda entre el depósito interior y la

envolvente. Esta cámara debe ser estanca. En caso de que se rellene con un líquido, debe ser su-

ministrado por el fabricante y no producir ningún efecto corrosivo sobre el depósito o el material

de la envolvente ni sobre los accesorios o elementos que este disponga. Tampoco debe perder

sus características ni se debe congelar a temperaturas superiores a -43 ºC.

Los depósitos con protección adicional deben incorporar los sistemas especificados por el fabri-

cante para proceder a la verificación y control de la ausencia de corrosión del depósito interior,

así como el tipo de protección catódica aplicable si fuese necesario.

La arqueta, con toda su valvulería y los elementos o aparatos de control que permitan verificar la

conservación del depósito interior, debe ser siempre accesible para la inspección, mantenimiento

y operación del depósito.

19.7.3. Protección pasiva

Como complemento del revestimiento externo, los depósitos y las tuberías de acero enterrados

deben ir provistos de un sistema de protección catódica salvo que se demuestre, mediante un

estudio de agresividad del terreno, que no es necesaria.

La finalidad de la protección catódica es garantizar un potencial entre el depósito y el terreno

que medido respecto al electrodo de referencia cobre-sulfato de cobre, sea igual o inferior a

-0,85 V. Dicho potencial debe ser de -0,95 V como máximo cuando haya riesgo de corrosión por

bacterias sulfato reductoras.

En aquellos casos en que existan corrientes vagabundas, ya sea por proximidad a líneas férreas,

líneas de alta tensión u otras causas, se deben adaptar medidas especiales para la protección

catódica, según los requisitos de cada caso.

Cuando las corrientes vagabundas puedan provocar variaciones en el potencial de la protección,

el potencial debe poder alcanzar valores mayores que los indicados, sin limitación de valor, para

puntas casi instantáneas, durante un tiempo máximo de 1 min. Y valores máximos de hasta

-0,50 V durante un tiempo máximo de 5 min, siempre que la duración total acumulada de estas

puntas en 24 h no sobrepase 1 h.

En el caso de los depósitos con protección adicional se puede prescindir de la protección catódi-

ca, al haberse eliminado las causas de la corrosión.

19.8. INSTALACIÓN ELÉCTRICA

Las instalaciones eléctricas en los emplazamientos en los que se manipulen o almacenen sustan-

cias inflamables, como es el caso de las instalaciones de almacenamiento de GLP están someti-

das a lo dispuesto en la ITC BT 29 del Reglamento de Baja tensión, Instalaciones en locales con

riesgo de incendio o explosión.

Se exige que se realice en el ámbito del emplazamiento una clasificación de zonas, teniendo en

cuenta la probabilidad de formación de una atmósfera explosiva. Para esta clasificación se han

de tener en cuenta las características de la sustancia presente, las posibles fuentes de escape y

las condiciones de ventilación existentes.

La clasificación puede ser zona 0, 1, y 2 según que la probabilidad de presencia de la atmósfera

inflamable sea continua, probable en funcionamiento normal o poco probable, respectivamente.





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Una vez que se ha realizado la clasificación de las zonas y conocido su tipo y extensión, se pude

elegir el material adecuado, eléctrico o de otro tipo, que se puede utilizar en ellas.

El material eléctrico se clasifica de acuerdo con la energía de inflamación de la sustancia presen-

te, su temperatura de auto ignición y el modo de protección aplicado en su construcción con lo

cual es posible determinar su idoneidad para una zona determinada.Para el GLP la clasificación de la sustancia es el IIA y la temperatura de auto ignición es T2. Los

modos de protección usuales son el denominado antideflagrante para motores e interruptores,

el de seguridad aumentada para equipos de iluminación y el de seguridad intrínseca para instru-

mentación electrónica

Los equipos deben ir marcados con el tipo de protección para el que están clasificados y una

marca típica de un equipo para GLP es

EEX d II A T2 o II G (1,2,3)

En las instalaciones de almacenamiento de GLP no es necesario realizar la clasificación de zonas

pues en la Norma UNE 60250 se incluyen unas figuras que indican el tipo y extensión de las zo-nas. Cualquier material que se instale en esas zonas debe disponer del certificado que garantice

que su utilización es segura.

No deben existir aberturas, puertas ni ventanas de edificios colindantes en el interior de zonas

clasificadas. En el caso de que existan muros o paramentos totalmente cerrados, la zona clasifi-

cada no debe existir al otro lado del paramento. Para válvulas de seguridad de vaporizadores se

deben clasificar las zonas como para válvulas de seguridad en depósitos A-5.

El interior de las edificaciones cerradas que contengan vaporizador y equipos de trasvase se

deben clasificar como zona 1.

Ejemplo de clasificación de zonas en un depósito enterrado

La instalación también se ha de disponer del denominado certificado de explosiones que es una

evaluación de los riesgos para los trabajadores que tengan que realizar trabajos en las mismas.

Depósitos al aire libre:r

1 = 1,00 m

r2 = 2,00 m

Depósitos en patio:r

1 = 1,50 m

r2 = 3,00 m

Nota: La clasificación de zonas indicada es aplicable a cada uno de las válvulas del depósito.

Clasificación de zonas






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19.9.2. Instalación de agua

Los depósitos aéreos de las instalaciones de GLP de capacidad de almacenamiento superior a 60

m3, deben llevar un sistema automático de enfriamiento mediante instalaciones fijas de pulveri-

zación que garantice una presión dinámica de 1 bar como mínimo en la boquilla más desfavora-

ble y un caudal mínimo de 0,18 m3 /h (3 l/min) por m2 de superficie total de los recipientes.

Para la refrigeración de los recipientes próximos al incendio que tengan un aislamiento térmico

con una conductancia menor o igual de 83,64 MJ/h m2 K (20 kcal/h m2 ºC) resistente al fuego y

al chorro de agua, se podrá usar la mitad del caudal de agua establecido.

Se deberá considerar como superficie total a refrigerar la superficie total para los recipientes

cilíndricos de eje horizontal y para los esféricos y la superficie lateral para los restantes reci-

pientes.

Instalación de refrigeración de depósitos

Las instalaciones que no dispongan de suministro exterior de agua deben estar dotadas de

depósitos de almacenamiento y medios de bombeo que permitan el funcionamiento de la red

durante 1 hora y 30 minutos a la presión y con los caudales establecidos.

Para las instalaciones de categoría A-2000 se deben disponer al menos de dos hidrantes o tomas

de agua en lugares distintos de la estación, con una presión mínima de salida de 7 bar.

Las mangueras de agua y sus racores de acoplamiento se deben ajustar a las normas UNE 23091

y UNE 23400, respectivamente. Las lanzas de agua deben ser de doble efecto, con producción

de chorro y agua pulverizada.

19.9.3. Elementos complementariosEn todas las estaciones de GLP se debe disponer de carteles indicadores con el siguiente texto:

“Gas inflamable”. “Prohibido fumar y encender fuego”, que se deben situar en la proximidad

Abrazadera pletina50 x 5 mm

Pared interior

del depósito

Detalle A

Detalle B

Pletina50 x 5 mm

Tuboporta-boquillas

Diámetro 2”

Tubería de acero 2”

Soporte(detalle B)

Pletina 50 x 5 mm(detalle A)Volumen > 100 m3

Detalle A

Detalle B

Sección Z-Z’

A, C La distancia de separación entre pulverizadores y su distancia al depósito serán las adecua-das al tipo de pulverizador con el fin de garantizar una nube de agua pulverizada uniformealrededor de la superficie del depósito. Los haces de las boquillas contiguas deben al menoscoincidir sobre la superficie del depósito. Las boquillas no distarán mas de 3,5 m.

B La válvula de corte del sistema de riesgo se colocará a la salida del recuadro de agua y enproximidades de la salida del centro de almacenamiento. Actuará independientemente deotros sistemas.






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de los depósitos, y en caso de existir cerramiento al menos en cada uno de los lados del mismo

y en las puertas de acceso.

En las instalaciones de la categoría A-500, A-2000 y E-500 se deben disponer de una linterna

portátil y adecuada para uso en zonas clasificadas y una manta ignífuga.

Además las de categorías A-2000 deben disponer de un dispositivo de alarma acústico de accio-namiento manual o automático y un detector de gases (explosímetro).

En las estaciones de GLP de más de 20 m3 de capacidad de almacenamiento, existirá en lugar

visible un esquema de la instalación y de las instrucciones para su manejo.

Clase Extintores

A5E5

2 de eficacia 21 A -113 B - C

A13, A35, A60E 13

2 de eficacia 34 A – 183 B – C

A 120E 60, E 120

1 kg polvo x m3

A 500, A 2000

E 500100 kg polvo + 1 kg polvo x m3 que sobrepase 120 m 3

Trasvase 2,5 kg polvo m3/h (50 kg mínimo)

Vaporizador 1 x 34A – 183 B - C

Tabla resumen de extintores

19.10. PRUEBAS, ENSAYOS Y VERIFICACIONESUna vez finalizado el montaje de las instalaciones han de someterse a pruebas ensayos y verifi-

caciones para comprobar la correcta ejecución y su funcionamiento seguro.

19.10.1. Prueba hidrostática

Es una prueba de resistencia mecánica que se realiza llenando el equipo de agua y elevando la

presión. Durante el llenado se ha de evitar que quede aire en el interior y se tomarán precau-

ciones para prevenir la congelación del agua. Una vez alcanzado el nivel de presión necesario

y transcurrido un tiempo prudencial para que se estabilice la temperatura, debe realizarse la

lectura de la presión y empezar a contar el tiempo de la prueba o ensayo.

Para la realización de las pruebas se utilizarán manómetros de Clase mínima 0,6 y rango 1,5veces la presión. De todas las pruebas ha de quedar registro.

19.10.1.1. Depósitos

Los depósitos han de someterse a la prueba hidrostática de presión en el taller del fabricante, de

acuerdo con la legislación vigente. Solo en el caso de sufrir algún accidente en el transporte, o

en todo caso, si no se ha realizado dicha prueba hidrostática en el taller del fabricante, se debe

realizar ésta una vez instalado el depósito. Los depósitos que cambien de emplazamiento se

deben someter a la prueba hidrostática en el nuevo emplazamiento.

La prueba de los depósitos consiste en una prueba hidrostática de presión a 1,43 veces la presión

de diseño durante 10 minutos contados a partir de la estabilización de la presión.





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Presión de prueba hidrostática

Para la realización de la prueba hidráulica se comprobará que el depósito esté aislado del resto

de la instalación, asegurando que todas sus válvulas de comunicación estén cerradas y que todos

los tramos de salida han sido cerrados con bridas o discos ciegos.

Se retirarán todas las válvulas y accesorios conectados al depósito, dejando todas las conexiones

cerradas mediante tapones (bridas ciegas, discos ciegos, tapones roscados, etc.).

Antes de iniciar el llenado hay que asegurarse que no se van a producir heladas ni variaciones

significativas de temperatura.

Si el llenado de los depósitos se hace con agua de la red general hay que dotar al sistema de

carga de una válvula antirretorno para evitar que, debido a la presión o a cualquier otro motivo,

el agua del depósito pueda regresar a la red.

La operación de suministrar presión será realizada con una bomba hidráulica de pistón que

se colocará a una distancia de seguridad para que no resulte afectada en caso de rotura del

depósito.

Dicha bomba contará con los dispositivos de seguridad necesarios para impedir, de una forma

eficaz y segura, que durante el ensayo pueda sobrepasarse la presión de prueba.

Se ha de hacer rebosar el agua por el punto más elevado y cuando se compruebe que no quedanada de aire en el depósito se elevará la presión a un ritmo de 2 bar por minuto, hasta alcanzar

los 2/3 de la presión de prueba. Posteriormente se irá elevando a razón de 0,3 bar por minuto.

Cada 5 bar de subida se harán pausas de media hora. En este intermedio los manómetros no

deberán sufrir ninguna variación.

Alcanzada la presión de prueba hidrostática, se mantendrá ésta durante un tiempo mínimo de

10 minutos, comprobando al finalizar este periodo que los manómetros no han experimentado

variación alguna.

Durante la prueba se observarán los depósitos para detectar posibles fugas o deformaciones de

los mismos que indiquen la existencia de algún defecto.

Seguidamente se bajará la presión a razón de un máximo de 0,3 bar por minuto, hasta alcanzarlos 2/3 de la presión de prueba.

Posteriormente podrá realizarse una disminución de presión, con un máximo de 2 kg/cm 2 por

minuto hasta alcanzar la presión cero. A continuación se realizará el vaciado del depósito por el

punto más bajo del mismo.

Una vez vacío, se retirará totalmente la tapa de hombre, si existiera, y se dejarán abiertas las

válvulas y orificios del depósito para que se ventile durante un mínimo de 24 horas. Finalmente

deberá secarse el depósito, eliminando la humedad existente.

19.10.1.2. Canalizaciones de fase líquida

Se realizará la prueba de presión a 29 bar, durante 10 minutos contados a partir de la estabili-zación de la presión.

Presión de prueba (bar), 10 minutos

Depósitos Canalizaciones f. líquida

V (m3) Aéreos Enterrados

29< 7 28,6024,31

> 7 27,17





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19.10.1.3. Válvulas de seguridad y resto de los equipos

Las válvulas de seguridad, si no están instaladas en los depósitos nuevos, han de tener un precin-

to en el sistema de sujeción del muelle y un certificado del fabricante que garantiza la presión de

apertura. En caso contrario antes del montaje de las válvulas de seguridad se ha de comprobar

que abren a 20 bar.

19.10.2. Ensayos de estanquidad

Con los ensayos se pretende comprobar la estanquidad de la instalación por medio de gases que

normalmente son más fluidos que el agua y se puede detectar más fácilmente una fuga.

19.10.2.1. Depósitos

Los fabricantes, una vez realizada la prueba hidrostática del depósito en sus talleres, vacían el

agua y secan el depósito, montan la valvulería, lo inertizan y lo suministran con un poco de pre-

sión de gas inerte (0,5 bar). En el lugar de emplazamiento se comprueba que no existe perdida

de presión y se puede proceder a su colocación.

Si por el contrario el depósito no tiene presión o bien se ha realizado el montaje de la valvulería

en el lugar de emplazamiento, se ha de proceder a un ensayo de estanquidad sometiendo el de-

pósito a una presión de 3 bar con aire, gas inerte o GLP en fase gaseosa durante 15 minutos.

19.10.2.2. Canalizaciones de fase líquida

Ensayo de estanquidad a una presión de 3 bar con aire, gas inerte o GLP en fase gaseosa, con

duración de 1 h, que se podría reducir, una vez estabilizada la presión, a 30 minutos en los tra-

mos de prueba inferiores a 20 metros.

19.10.2.3. Canalizaciones de fase gaseosa

A las canalizaciones de fase gaseosa que se encuentran antes del equipo de regulación y some-tidas a una presión mayor de 5 bar se le han de realizar las siguientes pruebas según la Norma

UNE 60310.

Prueba de resistencia mecánica con agua, aire o gas inerte a una presión superior a la MIP, pre-

sión máxima en caso de incidente limitada por los sistemas de seguridad, que en el caso de los

depósitos es de 20 bar, durante 6 horas.

La prueba de estanquidad se realizara con aire o gas inerte a 1 bar durante 24 horas.

Si la prueba de resistencia mecánica se ha realizado con agua y la prueba de estanquidad se

realiza con agua, la presión de prueba será superior a la MIP y la duración de 24 horas.

Las canalizaciones de fase gaseosa que operen a presión inferior a 5 bar, es decir las que se en-

cuentren aguas abajo del equipo de regulación, se han de someter a una prueba de resistenciamecánica y de estanquidad de acuerdo con la Norma UNE 60311.

La prueba de resistencia mecánica se hará con aire o gas inerte, a una presión igual a 1,75

veces la máxima presión de operación (MOP) que en este caso es de 2 bar, por lo tanto 3,5 bar

durante 1 hora.

La prueba de estanquidad se hará con el mismo fluido que la prueba de resistencia mecánica, a

una presión de 1 bar durante 6 horas.

Para la realización de las pruebas deben permanecer al descubierto las uniones no soldadas.

Se puede realizar una prueba conjunta de resistencia y estanquidad a la presión de prueba de

resistencia y su duración será, como mínimo, de 6 horas a partir del momento de la estabiliza-

ción de la presión de prueba.

Podrá reducirse a 1 hora si la estanquidad de las uniones puede ser verificada con un fluido de-

tector de fugas u otro procedimiento adecuado.





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19.10.3. Verificaciones

Asimismo, se debe verificar que:

ß Las llaves son estancas a la presión de prueba.

ß

Los equipos de trasvase y de vaporización, si existen, así como los restantes elementos quecomponen la instalación, funcionan correctamente. Se debe cuidar de no levantar los pre-

cintos que hayan podido poner los fabricantes.

ß El cumplimiento general, en cuanto a las partes visibles, de las disposiciones señaladas en

la norma, y de forma especial las distancias de seguridad previstas.

19.11. INERTIZADO Y PUESTA EN SERVICIOLa operación de inertizado consiste en rebajar la proporción de oxígeno en el aire que contiene

la instalación antes de proceder al llenado con GLP para evitar que se formen atmósferas explo-

sivas.

Para ello se utilizan gases inertes, como el nitrógeno y el anhídrido carbónico.

Debido a las diferentes densidades relativas de los gases inertes respecto al aire la operación de

llenado de gas inerte se realiza por la boca de carga y la despresurización por la válvula de purga

cuando se utiliza nitrógeno cuya densidad es algo menor que la del aire. Si el gas inerte utilizado

es anhídrido carbónico, más denso que el aire, se introduce por la válvula de drenaje y se evacua

por la boca de llenado o fase gaseosa ya que tras el periodo de reposo el anhídrido carbónico se

habrá acumulado en la parte baja del depósito desplazando al aire a la parte superior.

En el caso de depósitos se presurizan hasta alcanzar una presión de 1 bar, se dejan reposar una

hora al menos y se despresurizan por la fase opuesta a la que se realizó el llenado hasta dejarlo

a la presión atmosférica.

Cuando en la instalación hay equipo de trasvase y o vaporizadores se introduce el gas inerte porla conexión de fase líquida, se van maniobrando todas las válvulas de los equipos para lograr el

barrido de todas las líneas de la instalación y se ventea por las tuberías de fase gaseosa.

La operación se ha de repetir hasta que la proporción de oxigeno sea inferior al 9,5% medido

con un detector adecuado.

Si la instalación no se va a llenar de GLP inmediatamente es conveniente dejarla con algo de

presión de gas inerte para asegurar el inertizado.

19.11.1. Primer llenado del depósito

Se ha de comenzar introduciendo en el depósito GLP en fase gaseosa o si no es posible, fase

líquida en una pequeña cantidad ya que de otro modo el enfriamiento que se produce al vapo-

rizarse el GLP que puede dañar el depósito si la temperatura desciende más de -8 ºC.

Antes de que se empiece a formar fase líquida en el interior del depósito, lo que ocurre cuando

la presión esté próxima a 3 bar, se comprobará con agua jabonosa la estanquidad de las uniones

y si se detecta algún fallo y hay que sustituir algún elemento es fácil depresionar el depósito.

Después de la operación de inertizado el depósito queda lleno de gas inerte que hay que elimi-

nar de la instalación purgando por la fase gaseosa porque como el GLP es más denso que cual-

quiera de ellos, lo desplazará hacia la parte superior. Esta purga se ha de hacer de una manera

controlada ya que una vez eliminado el gas inerte a continuación saldrá propano por lo que en

función de la ubicación de la instalación se comprobará con un detector de gas o se instalará

un quemador.

A continuación se puede continuar el llenado comprobando que el punto alto corresponde al

85 % del nivel magnético.





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19.11.2. Puesta en marcha del vaporizador

Antes de la puesta en marcha de los vaporizadores de agua caliente se añade anticongelante al

agua para que mantenga sus propiedades hasta los -40 ºC y una vez purgado de aire se pone

en marcha la caldera ajustando la temperatura del agua a unos 60 ºC.

Alcanzada esta temperatura, se abre lentamente la válvula de entrada de GLP líquido para que

la vaporización que se produzca en el equipo no llegue a congelar el agua de intercambio.

19.12. DESGASIFICADO DE UN DEPÓSITO O INSTALACIÓNCuando sea preciso dejar fuera de servicio una instalación o equipo se ha de proceder a su des-

gasificado.

Se trata de reducir con gas inerte el porcentaje de GLP hasta un valor para el cual ya no haya

ningún riesgo de que se forme mezcla explosiva al introducir posteriormente aire. Para estar

inertizado el contenido en GLP debe ser inferior al 4,4% y tomando un 15% de margen de

seguridad, el contenido final de GLP no superará el 3,7%.

La primera operación será consumir la fase líquida o trasvasarla a otro depósito o cisterna y con-

tinuar eliminando la fase gaseosa por consumo o venteo hasta dejarlo a la presión atmosférica.

A continuación se presuriza la instalación por un extremo con gas inerte (nitrógeno o anhídrido

carbónico) hasta una presión de 2 bar, dejar reposar durante al menos una hora y luego despre-

surizar por el extremo opuesto hasta la presión atmosférica de 1 bar, quemando el gas residual.

Se repite la operación al menos tres veces y después llenar el depósito con agua e ir purgando

por la fase gaseosa el gas a un quemador o, si la ubicación lo permite, a la atmósfera.

Una vez el depósito lleno de agua y que rebose por el punto más alto, se corta el agua, se des-

monta la valvulería de la generatriz superior y se vacía el depósito por la parte inferior dejando

que se vaya llenando de aire por los orificios superiores.Cuando se finaliza el vaciado se desmonta todas las válvulas para que el depósito se ventee y se

deja unos días hasta que se compruebe con un detector de gas que no queda GLP en su interior.

Aunque pueda parecer evidente que al llenar de agua el depósito se ha eliminado todo el GLP, se

puede dar el caso de pequeñas burbujas o restos de productos pesados, como las olefinas, que

queden adheridas en las paredes interiores y que se van desprendiendo posteriormente. Siempre

hay que asegurarse mediante la medición con un detector de la atmósfera interna del depósito

de la ausencia de atmósfera explosiva antes de dar por desgasificado un depósito.

19.13. MANTENIMIENTO DE LA INSTALACIÓN

La instalación se ha de someter a una revisión periódica en la que se realizarán las siguientescomprobaciones.

ß Comprobación del último certificado o acta de inspección suscrito por el Organismo de

Control autorizado.

ß Inspección visual de la instalación, con verificación de las distancias de seguridad indicadas

en la norma UNE 60250.

ß Correcto estado del Equipo de Defensa Contra Incendios.

ß Comprobación, en sus partes visibles, del correcto estado del recubrimiento externo del

depósito (deberá mantener una capa continua sin indicios de corrosión), tuberías, drenajes,

anclajes y cimentaciones.

ß El funcionamiento de llaves, instrumentos de control y medida (manómetros, niveles, etc),

reguladores, equipo de trasvase, vaporizadores y del resto de equipos.





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ß Estado del cerramiento, puerta de acceso y elementos de cierre. Comprobar la ausencia de

elementos ajenos a la instalación de almacenamiento en el interior del cerramiento.

ß Existencia y estado de rótulos preceptivos.

ß Comprobación del correcto funcionamiento de los sistemas de protección contra la corro-

sión o las pruebas indicadas por el fabricante en los depósitos con protección adicional.

ß Medición de la resistencia de la toma de tierra del depósito.

ß Prueba de estanquidad de las canalizaciones en fase gaseosa a la presión de operación.

ß Prueba de estanquidad de la boca de carga desplazada y mangueras de trasvase a 3 bar

durante 10 min.

ß Control de estanquidad mediante prueba a 3 bar o detector de gas en las canalizaciones

enterradas de fase líquida en carga, excepto en la boca de carga.

ß Control de estanquidad a la presión de operación y por medio de agua jabonosa o detector

de gas en el resto de los elementos (como son depósitos, válvulas, galgas, purgas, acceso-rios o equipos).

Los criterios técnicos para la realización de los puntos 1 a 8 de la anterior relación para las ins-

talaciones existentes antes de la entrada en vigor del nuevo Reglamento serán los establecidos

conforme a los Reglamentos en vigor en el momento en que fueron instalados.

19.13.1. Depósitos provisionales

Durante la realización de las pruebas periódicas de presión o en reparaciones que conlleven el

vaciado de los depósitos se podrán utilizar envases o depósitos estacionarios, si fuera necesario

para seguir dando servicio a la instalación receptora o de distribución. El proyecto para la lega-

lización del depósito, si es oportuno, se realizará solamente la primera vez, no siendo necesario

la realización de un proyecto cada vez que se instale el depósito estacionario provisional. En

cualquier caso, los depósitos provisionales deberán cumplir los siguientes requisitos:

ß El volumen de almacenamiento no excederá de 5 m3.

ß Los depósitos estacionarios provisionales deberán cumplir lo dispuesto en el Real Decreto

769/1999, de 7 de mayo, por el que se dictan las disposiciones de aplicación de la Directiva

del Parlamento Europeo y del Consejo, 97/23/CE, relativa a los equipos de presión, y el Real

Decreto 222/2001, de 2 de marzo, por el que se dictan las disposiciones de aplicación de la

Directiva 1999/36/CE, del Consejo de 29 de abril, relativa a equipos a presión transportables.

ß La Empresa Instaladora realizará una prueba de estanquidad de las conexiones y valvulería

del depósito cada vez que se conecte a una instalación y haya que introducir gas, documen-

tando adecuadamente las citadas operaciones.

ß Deberán cumplirse las condiciones de protección (vallados provisionales, capotas, etc) y

distancias de seguridad reglamentarias.

El tiempo máximo permitido para la instalación provisional es de 60 días.

19.14. ACTUACIONES EN CASO DE EMERGENCIA

19.14.1. Prevención de accidentes

Recomendaciones de seguridad para la prevención de accidentes.

Realizar las operaciones de mantenimiento periódico reglamentarias y las establecidas por los

fabricantes de los equipos tanto de GLP como de seguridad.

Si se produce el sobrellenado de un depósito, vaciarlo inmediatamente hasta su nivel correcto.





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Comprobar la estanquidad de la instalación tras cada intervención. Eliminar las fugas detectadas.

Para la realización de trabajos que impliquen la formación de puntos de ignición (fuegos abier-

tos, chispas, equipos eléctricos, etc.) en las zonas de seguridad de la instalación, utilizar permisos

de trabajo y control de la atmósfera mediante detectores o explosímetros.

No permitir el acceso ni la realización de actividades ajenas en el area de almacenamiento.

19.14.2. Actuación en caso de fuga

Detener cualquier actividad o vehículo que pueda producir chispas en el recinto y sus inmediaciones.

Determinar el alcance de la atmósfera explosiva por medio de detectores o exposímetros.

Cortar la alimentación eléctrica de toda la instalación, a excepción del alumbrado si es de noche,

si no existe riesgo de ignición de atmósfera inflamble.

Cerrar válvulas de los depósitos almacenamiento.

Cerrar las válvulas de la instalación más próximas antes y después del punto de fuga.

Dar el aviso de alarma a las autoridades y empresa suministradora.

Observar fuerza y dirección del viento y actuar siempre en la dirección del viento.

Intentar reducir o eliminar la fuga con los medios disponibles (cuñas, zunchos, etc.)

Utilizar agua en forma de niebla para controlar y diluir la nube de gas.

19.14.3. Actuación en caso de incendio

Cerrar la valvulería del depósito

Dar aviso de alarma a las autoridades y compañía suministradora

Antes de extinguir el incendio intentar cortar el flujo de gas. Si no es posible, dejar arder la fuga.

Utilizar los extintores de polvo químico.

Utilizar agua para refrigerar los equipos afectados por la radiación térmica vigilando la presión

interna.

Si el fuego afecta directamente a los depósitos y no se pueden refrigerar o mantener su presión,

evacuar la instalación.

ANEXO 1Perdidas de carga en tuberías y accesorios (fase líquida)

Pérdidas de carga en de válvulas y accesorios en longitud equivalente de tubería (cm)

AccesorioDiámetro nominal

1 1 1/4 1,5 2 2,5 3

Codo 90 º 120 130 150 180 250 270

Codo 45º 30 60 60 75 90 120

Te 180 240 270 360 420 500

Válvula de globo 840 1050 145 180 2000 2500

Válvula en ángulo 450 600 650 840 1050 1250

Válvula de bola 15 15 15 15 15 15



Pérdidas de carga en tuberías de fase líquida por km de longitud



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Caudal, en m3 /hora

P é r d i d a s

d e c a r g a , e n k g / c m 2 / k m ó

g r s / c m 3 / m

Peso específico 0,51



Índice

20.1. Introducción ........................................................................................................................... 4

20.2. Partes de que se compone la instalación receptora ................................................................. 4

20.3. Acometida interior ................................................................................................................. 5

20.3.1. Materiales ................................................................................................................. 5 20.3.2. Condiciones de trazado ............................................................................................ 5

20.3.3. Válvulas de seccionamiento ....................................................................................... 6

20.3.4. Acometida interior aérea........................................................................................... 7

20.3.4.1. Protección de las tuberías aéreas ............................................................... 8

20.3.4.2. Juntas dieléctricas ..................................................................................... 8

20.3.5. Acometida interior enterrada .................................................................................... 8

20.3.5.1. Profundidad de enterramiento y protecciones ........................................... 8

20.3.5.2. Fundas o vainas ........................................................................................ 9

20.3.5.3. Protección contra la corrosión ................................................................... 10

20.3.5.4. Construcción ............................................................................................ 10

20.3.5.4.1. Canalizaciones de acero ......................................................... 10

20.3.5.4.2. Canalizaciones de polietileno .................................................. 11 20.3.6. Ensayos y pruebas ..................................................................................................... 11

20.3.6.1. Control de soldaduras ............................................................................... 11

20.3.6.2. Pruebas en obra ........................................................................................ 11

20.3.6.3. Prueba de resistencia mecánica ................................................................. 11

20.3.6.4. Prueba de estanquidad ............................................................................. 12

20.3.6.5. Prueba conjunta de resistencia y estanquidad ............................................ 12

20.3.7. Puesta en servicio ..................................................................................................... 12

20.4 Estaciones de regulación y medida ........................................................................................... 13

20.4.1. Diseño y configuración de una estación de regulación y medida ................................ 13

20.4.1.1. Datos para diseño de la ERM..................................................................... 13

20.4.1.2. Cálculo del diámetro ................................................................................. 13 20.4.1.3. Esquema general de una ERM ................................................................... 14

20.4.1.4. Diseño mecánico ....................................................................................... 15

20.4.2. Recintos de instalación de la ERM ............................................................................. 15

20.4.2.1. Generalidades ........................................................................................... 15

20.4.2.2. Clasificación de los recintos ....................................................................... 16

20.4.2.2.1. Clasificación de los recintos según el tipo envolvente

y requisitos ............................................................................. 16

20.4.2.2.2. Clasificación de los recintos según el caudal nominal

de la ERM ............................................................................... 17

20.4.2.3. Ubicación de los recintos y distancias mínimas de seguridad ...................... 18

20.4.2.4. Condiciones especiales que deben reunir los recintos incorporadosaun edificio ................................................................................................. 20

20.4.2.5. Condiciones especiales que deben reunir los recintos ubicados

en azoteas, terrazas o tejados ................................................................... 20


Parte 20. Instalaciones receptoras suministradas a presión superior a 5 bar

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20.4.2.6. Materiales de construcción........................................................................ 20

20.4.2.6.1. Consideraciones generales ..................................................... 20

20.4.2.6.2. Armarios ................................................................................ 21

20.4.2.6.3. Estabilidad y resistencia al fuego ............................................. 21

20.4.2.7. Ventilaciones............................................................................................. 22

20.4.2.7.1. Ventilación de recintos cerrados ............................................. 22

20.4.2.7.2. Ventilación de armarios .......................................................... 22

20.4.2.8. Precauciones diversas ................................................................................ 22

20.4.3. Requisitos funcionales y características de los equipos de la ERM............................... 23

20.4.3.1. Sistema de filtrado .................................................................................... 23

20.4.3.2. Sistema de regulación de la presión........................................................... 24

20.4.3.2.1. Requisitos funcionales ............................................................ 24

20.4.3.2.2. Regulador principal ................................................................ 24

20.4.3.2.3. Regulador monitor ................................................................. 25

20.4.3.3. Sistema de seguridad asociado a la presión de salida ................................. 26


20.4.3.3.2. Válvula de interrupción de seguridad (VIS) .............................. 27

20.4.3.3.3. Válvula de escape de seguridad (VES) ..................................... 27

20.4.3.4. Sistema de medida.................................................................................... 28


20.4.3.4.2. Contadores ............................................................................ 31

20.4.3.4.3. Conversores de volumen ........................................................ 31

20.4.3.4.4. Unidades remotas de telemedida ............................................ 32

20.4.3.5. Elementos de control ................................................................................ 32

20.4.3.5.1. Registradores de presión y temperatura .................................. 32

20.4.3.5.2. Manómetros .......................................................................... 33

20.4.3.5.3. Termómetros .......................................................................... 34

20.4.3.6. Sistema de calentamiento ......................................................................... 34 20.4.4. Construcción, instalación, pruebas y puesta en servicio de la ERM ............................. 34

20.4.4.1. Construcción e instalación ........................................................................ 34

20.4.4.1.1. Montaje mecánico .................................................................. 34

20.4.4.1.2. Válvulas de entrada y salida .................................................... 34

20.4.4.1.3. Instalación eléctrica ................................................................ 35

20.4.4.2. Ensayos y pruebas ..................................................................................... 36

20.4.4.3. Puesta en marcha ..................................................................................... 36

20.5. Líneas de distribución interior ................................................................................................. 37

20.5.1. Materiales ................................................................................................................. 37

20.5.2. Diseño construcción y puesta en servicio de las líneas de distribución interior ............ 37

20.6. Grupos de regulación de los aparatos ..................................................................................... 38 20.6.1. Materiales ................................................................................................................. 38

20.6.2. Cálculo del diámetro ................................................................................................. 38

20.6.3. Resistencia mecánica ................................................................................................ 38

20.6.4. Uniones .................................................................................................................... 39

20.6.5. Emplazamiento ......................................................................................................... 39

20.6.6. Ensayos y pruebas ..................................................................................................... 39

20.6.7. Características generales de los accesorios y aparatos incorporados a los grupos

de regulación ............................................................................................................ 39

20.6.7.1. Filtro ......................................................................................................... 39

20.6.7.2. Reguladores .............................................................................................. 40

20.6.7.3. Válvula interceptora de seguridad (VIS) ...................................................... 40 20.6.7.4. Accesorios y elementos auxiliares .............................................................. 40

20.6.8. Configuración de un grupo de regulación ................................................................. 40



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20.1. INTRODUCCIÓNLa instalación receptora es el conjunto de conducciones y accesorios comprendidos entre la vál-

vula de acometida, excluida ésta, y las válvulas o llaves de conexión al aparato, incluidas éstas.

Quedan excluidos los tramos de tubería de conexión y los propios aparatos a gas.

La norma UNE 60620 fija los criterios de diseño de las instalaciones receptoras suministradas a

presiones efectivas superiores a 5 bar.

En función de la presión máxima de operación se definen las siguientes clases de instalación

receptora:

ß Clase I: Instalaciones con presión máxima de operación comprendida entre 5 y 16 bar.

ß Clase II: Instalaciones con presión máxima de operación superior a 16 bar.

Este tipo de instalaciones receptoras alimentan aparatos que están destinados al proceso pro-

ductivo de la industria o a usos colectivos de gran consumo, como puede ser la cogeneración

en hospitales.

20.2. PARTES DE QUE SE COMPONE LA INSTALACIÓN RECEPTORAEste tipo de instalaciones receptoras se componen de las siguientes partes:

ß Acometida interior:

Conjunto de conducciones y accesorios comprendidos entre la llave general de acometida dela Empresa Distribuidora, excluida esta, y la válvula de seccionamiento existente a la entrada

de la Estación de Regulación y Medida (ERM), incluida esta.

ß Estación de regulación y medida (ERM):

Es el conjunto de dispositivos (filtros, reguladores, contadores, seguridades, etc.) comprendi-

dos entre la llave de entrada de la ERM, o la llave general de usuario, excluida ésta, y la llave

de salida de la ERM, incluida ésta.

Esta parte de la instalación nos permitirá: Regular la presión de salida, mediante el taraje de

las líneas de regulación de las ERM, y de las seguridades y valores de alarma que protegerán

la líneas de distribución y alimentación a algunos aparatos a gas.

ß Líneas de distribución interior:

Conjunto de conducciones y accesorios comprendidos entre la válvula de salida de la Esta-

ción de Regulación y Medida (ERM) y la válvula de entrada a los grupos de regulación de los

quemadores o, en su defecto, la primera válvula anterior al punto de consumo, incluyendo la

misma en cualquiera de los dos casos

ß Grupos de regulación de los aparatos:

Conjunto de conducciones, accesorios y dispositivos de seguridad ubicados entre el final de

la línea de distribución interior y la llave de aparato, incluyendo esta.

Su función es filtrar, regular y mantener la presión del gas dentro de los límites de funciona-

miento requeridos por los puntos de utilización.



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A continuación se muestra un esquema de una instalación receptora alimentada desde una red

con MOP superior a 5 bar.

Los elementos (válvulas, filtros, elementos de seguridad y de regulación, etc.) o, en su caso siprocede, las líneas que componen las estaciones de regulación y medida, deben cumplir los re-

quisitos establecidos en la legislación de equipos a presión.

20.3. ACOMETIDA INTERIORPara las instalaciones de Categoría I se deben utilizar los criterios de diseño, de construcción, el

tipo de protecciones y las pruebas que se especifican en la UNE 60310, igual que si se tratara de

una red de distribución, mientras que para las instalaciones de Categoría II se deben utilizar las

que se especifican en la UNE EN 1594.

20.3.1. Materiales

Para las acometidas interiores con MOP entre 5 y 16 bar (Categoría I) se deben utilizar los mate-

riales definidos en la UNE 60310, igual que si se tratara de una red de distribución.

Para las acometidas interiores con MOP superior a 16 bar (Categoría II) se deben utilizar los ma-

teriales definidos en la UNE-EN 1594.

Las válvulas, accesorios y elementos auxiliares se ajustarán a normas UNE, EN, u otras de reco-

nocido prestigio.

20.3.2. Condiciones de trazado

El trazado de la acometida interior se debe elegir de manera que facilite la conexión entre la

válvula general de acometida de la Empresa Distribuidora y la ERM del usuario.Se debe procurar que su longitud sea lo más corta posible, y ello se debe tener en cuenta al

ubicar dicha ERM.

Recinto de la empresa

Grupo de

regulación

de aparato

Estación de regulación

y medida (ERM)

Red de distribución

16 bar

A quemadores

300 mbar

Línea de distribución

interior a 1,5 bar

Acometida 16 bar

Acometida interior

16 bar





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Las acometidas interiores pueden ser enterradas o aéreas, adoptándose preferentemente ésta

última posibilidad siempre que sea factible. Por el interior de locales no pueden discurrir tuberías

enterradas. Se pueden realizar en canal accesible previa consulta con la Empresa Distribuidora.

En caso de que pudieran producirse condensaciones en la acometida interior, el diseño debe

prever éstas para evitar su acumulación.

20.3.3. Válvulas de seccionamiento

La válvula general del usuario debe estar colocada después de la general de acometida de la

Empresa Distribuidora una vez rebasado el límite de la propiedad.

Debe estar ubicada en lugar de fácil acceso, señalizada, al abrigo de posibles golpes y preferen-

temente debe ser aérea. Cuando la misma se encuentre en el interior de un edificio, debe seraccesible desde el exterior al mismo.

La válvula debe ser del tipo bola o mariposa con apertura y cierre por un cuarto de vuelta. Para

DN superiores a 200 mm se deben utilizar válvulas con volante y reductor o dispositivo similar.

Antes de la entrada al recinto de la ERM debe existir una válvula de iguales características que la

válvula general de usuario.

Esta válvula puede ser suprimida y sus funciones asumidas por la válvula general del usuario si se

cumplen simultáneamente las siguientes condiciones:

ß Que la válvula general del usuario sea visible desde la propia ERM y se pueda llegar a ella

fácilmente desde la misma.

ß Que la válvula general del usuario y la ERM, se encuentren al mismo nivel, tolerándose una

diferencia de cota máxima de 3 m.





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ß Que el recorrido del trazado entre la válvula general del usuario y la ERM, sea inferior a

25 m.

Para ERM en armarios y caudal inferior a 100 m3(n)/h, la válvula general de usuario, previo acuer-

do con la Empresa Distribuidora, se puede ubicar dentro del armario sólo en el caso de que sea

accesible desde el exterior. También debe cumplir las funciones de válvula de entrada a la ERM.

20.3.4. Acometida interior aérea

En el caso de que la acometida interior sea aérea, al igual que con los tramos de red, queda

prohibida la utilización de material polietileno para tuberías y accesorios.

Cuando el trazado de la tubería sea aéreo se recomienda que discurra por el exterior de los edi-

ficios, y siempre sujeta mediante soportes anclados sobre los propios edificios, muros o apoyos

sobre el terreno y protegida contra posibles golpes. Se debe interponer un material eléctrica-

mente aislante entre la tubería y el soporte para evitar el contacto.

Se deben tener en cuenta, de manera especial, los problemas de compensación de las deforma-

ciones longitudinales debidas a las variaciones de la temperatura.

Cuando excepcionalmente la tubería deba discurrir por el interior de un edificio, se debe proteger

la misma en toda su longitud mediante vaina de acero con ventilación al exterior del mismo.

En caso de existir alguna válvula en el interior del edificio, esta debe estar situada en un armario

estanco construido con material de clase M0 según la UNE 23727, o con un material autoextin-guible, y provisto de ventilación al exterior del edificio.

Cuando la tubería tenga que atravesar un muro aislado, la sección de paso debe estar protegida

por un tubo de acero que la rodee con una holgura mínima de 10 mm debidamente rellenado

con masilla plástica. Se prohíbe la existencia de uniones dentro del tubo protector.

En todos los casos debe disponer de una toma de tierra independiente de la obligada para la

ERM y de iguales características que aquélla, salvo en los casos en que la acometida esté unida

eléctricamente con la red de la Empresa Distribuidora.

La distancia mínima entre la acometida y otras instalaciones debe ser la que asegure en todos los

casos la accesibilidad a la misma para los trabajos de reparación y mantenimiento.

En caso de paralelismo o cruce entre líneas eléctricas aéreas y la acometida se deben tomar lasmedidas oportunas para evitar contactos fortuitos entre las dos instalaciones.





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20.3.4.1. Protección de las tuberías aéreas

Las tuberías aéreas se deben recubrir con pintura u otros sistemas adecuados que eviten su co-

rrosión y faciliten su señalización. Se recomienda que el color base de las tuberías sea el amarillo

según la Norma UNE 1063.

Este color puede ser modificado en tuberías situadas en el exterior de edificios, aunque en el

caso de que no sea amarillo debe utilizar un sistema de señalización que identifique claramente

la tubería de gas.

20.3.4.2. Juntas dieléctricas

Todos los tramos de tubería de acero enterrados deben estar dotados de la correspondiente

protección catódica y deben estar aislados mediante juntas dieléctricas.

Estas juntas aislantes se deben instalar aéreas, lo más cerca posible del punto donde la tubería

emerge de la zona enterrada. Los tramos de tubería comprendidos entre el nivel del suelo y las

citadas juntas deben protegerse con un adecuado revestimiento aislante. Los tramos enterrados

entre juntas aislantes deben ser eléctricamente continuos.

En los casos en que la acometida interior se encuentre unida eléctricamente a la red de la Em-

presa Distribuidora, se debe instalar una junta dieléctrica aguas arriba de la válvula del usuario,o en la transición entre la parte enterrada y la parte aérea de la acometida interior.

20.3.5. Acometida interior enterrada

Aunque, en principio, la norma aplicable a las instalaciones receptoras de gas suministradas a

presiones superiores a 5 bar es la UNE 60620, la ITC-IGC 09 dispone que los tramos enterrados

se ejecutarán según las normas UNE 60310 (MOP > 5 bar).

El concepto de acometida interior incluye el conjunto de conducciones y accesorios comprendi-

dos entre la llave general de acometida de la Empresa Distribuidora, excluida ésta, y la válvula

de seccionamiento existente a la entrada de la Estación de Regulación y Medida (ERM) incluida

esta última.El proyectista de instalaciones receptoras debe consultar al titular de la red de distribución el

material más conveniente a instalar y el trazado más adecuado, con anterioridad al inicio de los

trabajos.

20.3.5.1. Profundidad de enterramiento y protecciones

La tubería deberá estar colocada a una profundidad mínima de 0,80 m medidos desde la gene-

ratriz superior del tubo a la superficie del terreno. En aquellos lugares, sin embargo, donde no

exista tráfico rodado, podrá reducirse dicha distancia hasta 0,60 m.

Cuando por razones justificadas no puedan respetarse las profundidades señaladas y la tubería

no haya sido calculada para resistir los esfuerzos mecánicos exteriores a que se verá sometida,

deberán interponerse entre la tubería y la superficie del terreno losas de hormigón o planchas,

que reduzcan las cargas sobre la tubería a valores equivalentes a los que se vería sometida a la

profundidad inicialmente prevista.





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La distancia entre apoyos de líneas eléctricas aéreas y las acometidas interiores será para ten-

siones en la red iguales o superiores a 5 kV como mínimo de 10 m, y para tensiones superiores

a 20 V la distancia será función, en cada caso particular, de los valores de la resistividad del

terreno, de la distancia del apoyo afectado a la fuente de alimentación, de la configuración de

los circuitos, etc.En el caso de paralelismo con líneas eléctricas aéreas, la distancia mínima a mantener entre éstas

y la acometida enterrada será función de la propia tensión de la línea, de que esté o no dotada

de cable de guarda, etc. De cualquier forma, no son de esperar fenómenos de inducción cuan-

do la resistividad del terreno sea inferior a 600 ohmios por metro y la longitud del trazado en

paralelo inferior 1.500 m.

En todos los casos anteriormente señalados, cuando no puedan cumplirse las condiciones míni-

mas, deberán tomarse medidas especiales de protección tales como refuerzo del aislamiento de

la tubería y otras, de acuerdo con la Empresa Distribuidora.

20.3.5.3. Protección contra la corrosión

Las medidas de protección contra la corrosión son esencialmente las mismas que para las aco-

metidas interiores enterradas con una MOP hasta 5 bar.

En el caso de acometidas interiores enterradas de acero se debe instalar un sistema de protec-

ción catódica de acuerdo con el apartado 5.4 de la norma UNE 60310.

Alternativamente a la instalación de un sistema de protección catódica para las acometidasinteriores enterradas, éstas pueden protegerse por conexión al sistema de protección catódica

de la red general, previa autorización por parte del propietario de la red de distribución. En este

caso, se debe instalar una toma de potencial accesible por parte del personal de mantenimiento

de la red que permita verificar que la acometida interior permanece protegida y no perjudica a

la protección general de la red.

20.3.5.4. Construcción

Al dimensionar las zanjas previstas se debe prever el espacio necesario y suficiente para la ejecu-

ción del tendido de las tuberías, la realización de las uniones y la instalación de los accesorios.

El tipo de zanja debe ser adecuado a la tipología del terreno. Cuando la naturaleza del terreno

lo requiera se debe recurrir al empleo de entibaciones, taludes u otros medios especiales de

protección de las personas.

El fondo de la zanja donde deba ubicarse la tubería, se preparará de forma que el tubo tenga un

soporte firme y continuo y esté exento en todo momento de materiales que puedan dañar la tu-

bería o su revestimiento. Idéntica consideración deberán tener las tierras de relleno que puedan

estar en contacto con la canalización.La compactación se realizará con los cuidados precisos para evitar cualquier daño. Esta compac-

tación deberá efectuarse por capas de espesor adecuado a las características del terreno para

alcanzar la misma consistencia que en la zona colindante.

Durante la instalación de la canalización se deben tomar las precauciones necesarias para no

dañar cualquier instalación cercana a la canalización de gas.

Una vez instalada en la zanja y antes de efectuar las pruebas de recepción se limpiará cuidado-

samente el interior de la canalización y se retirará todo cuerpo extraño a la misma.

20.3.5.4.1. Canalizaciones de acero

La unión de los elementos constitutivos de la canalización (tubos, accesorios y elementos auxilia-res) se efectuará preferentemente mediante soldadura a tope. Las características mecánicas de

la soldadura no deben ser inferiores a las del metal de los tubos.





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El procedimiento de soldadura (tipo y diámetro de los electrodos, número de pasadas, intensi-

dad de la corriente, etc.) debe determinarse en cada caso tras ensayos apropiados. Los defectos

en las uniones soldadas inspeccionadas se calificarán según la norma UNE-EN 12517 u otra de

similar nivel de exigencia, aceptándose solamente las soldaduras con calificación 1 y 2. Deben

vigilarse especialmente los excesos de penetración de las soldaduras.Las soldaduras de acero deben ser realizadas por soldadores de acero cualificados de acuerdo

con la legislación vigente.

Las uniones por bridas se deben limitar al conexionado de válvulas, equipos y accesorios espe-

ciales (juntas aislantes, dispositivos limitadores de presión, etc.). Las uniones roscadas se deben

limitar a los acoplamientos de elementos auxiliares con diámetros inferiores a 40 mm.

20.3.5.4.2. Canalizaciones de polietileno

Las uniones de este material se realizarán preferentemente mediante técnicas de unión por ter-

mofusión o electrofusion.

Las soldaduras de polietileno deben ser realizadas por soldadores de polietileno cualificados deacuerdo con la legislación vigente.

Los enlaces mecánicos se pueden utilizar para las transiciones de polietileno con accesorios de

otros materiales. No se deben utilizar uniones roscadas.

20.3.6. Ensayos y pruebas

20.3.6.1. Control de soldaduras

En canalizaciones de acero las uniones soldadas a tope se deben controlar mediante técnicas ra-

diográficas en una proporción mínima del 10% en las uniones entre tubos, y en una proporción

del 100% en las uniones de tubos con accesorios y elementos auxiliares y en las uniones entre

tubos cuando la distancia medida perpendicularmente a la dirección de los tubos entre el eje de

la canalización y cualquier edificio habitado sea inferior a 2 m.

Las soldaduras no realizadas a tope o aquellas realizadas a tope en las cuales no sea posible el

uso de técnicas radiográficas, se comprobarán por un procedimiento no destructivo adecuado.

Todas las soldaduras de uniones no radiografiadas deben ser inspeccionadas visualmente.

20.3.6.2. Pruebas en obra

Previa su puesta en servicio, se deberán someter de una vez o por tramos a las pruebas de re-

sistencia y de estanquidad. Estas pruebas estarán de acuerdo con la norma UNE-EN 12327 y se

realizarán preferentemente de forma conjunta.

El equipo de medida de presión tendrá una clase mínima de 0,6, con un rango máximo de medi-

da de 1,5 veces la presión de prueba. La temperatura debe ser medida con un instrumento con

escala mínima de 1 ºC. Los resultados de todas las pruebas deben ser registrados.

Solamente pueden ponerse en servicio las canalizaciones que hayan superado ambas pruebas,

a excepción de extensiones cortas y uniones entre nueva canalización y canalización en servicio,

que pueden ser verificadas con fluido detector de fugas u otro método apropiado a la presión de

operación. Se seguirá igual procedimiento para la comprobación de eventuales reparaciones.

20.3.6.3. Prueba de resistencia mecánica

La prueba de resistencia mecánica precederá a la prueba de estanquidad cuando ambas se efec-

túen por separado.El fluido de prueba será agua, aire o gas inerte. En el caso de tuberías de polietileno se utilizará

preferiblemente aire o gas inerte como fluido de prueba.





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En ambos casos se debe someter a la canalización a una presión de prueba superior a la MIP,

que equivale a 1,3 x MOP.

Todas las pruebas de resistencia, sin excepción, tendrán una duración mínima de seis horas a

partir del momento en que se haya estabilizado la presión de ensayo.

En la prueba de canalizaciones de polietileno se deben tener en cuenta las siguientes conside-raciones:

ß Se procurará no realizar las pruebas en obra en presencia de temperaturas ambiente infe-

riores a 0 ºC.

ß Se tendrá en cuenta el descenso inicial de la presión de prueba por el fenómeno de expan-

sión lenta del tubo de polietileno.

ß En el caso de que se emplee aire comprimido deberá asegurarse el correcto filtrado del mis-

mo para evitar que pase aceite al interior de la canalización. Además, deberá evitarse que

la temperatura del aire en el interior de la canalización supere los 40 ºC.

ß La presión de prueba nunca debe superar el valor de 0,9 x PRPC (presión crítica de resistenciaa la propagación rápida de fisuras).

20.3.6.4. Prueba de estanquidad

Cuando la prueba de resistencia se haya efectuado con agua, la de estanquidad se debe hacer o

bien con aire o gas inerte a una presión con un valor mínimo de 1 bar, o bien con agua, en cuyo

caso se debe realizar a la misma presión de la prueba de resistencia.

En el caso que la prueba de resistencia se haya efectuado con aire o gas inerte, la prueba de

estanquidad se hará entonces sólo con aire o gas inerte, y con el mismo criterio que en el párrafo

anterior.

En cualquier caso, la duración de la prueba será, como mínimo, de 24 h a partir del momentoen que se haya estabilizado la presión de prueba.

20.3.6.5. Prueba conjunta de resistencia y estanquidad

La prueba conjunta se debe efectuar a una presión superior a la MIP y su duración debe ser,

como mínimo, de 24 h a partir del momento de estabilización de la presión de prueba.

20.3.7. Puesta en servicio

En los casos en que técnicamente sea necesario, y antes de la puesta en servicio de la acometida

interior, se debe proceder a su secado.

La apertura de la válvula general de acometida de la Empresa Distribuidora sólo debe ser llevadaa cabo por la propia Empresa Distribuidora o por una persona delegada por la misma.

Cuando se proceda al llenado de gas de la canalización, se debe hacer de manera que se evite la

formación de mezcla aire gas comprendida entre los límites de inflamabilidad inferior y superior

del gas. Para ello, la introducción del gas en la extremidad de la canalización se debe efectuar

a una velocidad moderada y de forma continua para reducir el riesgo de mezcla inflamable en

la zona de contacto, o bien se deben separar ambos fluidos con un tapón de gas inerte o un

pistón de purga.

Asimismo, el procedimiento de purgado de una instalación se realizará de forma controlada.





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20.4 ESTACIONES DE REGULACIÓN Y MEDIDA

20.4.1. Diseño y configuración de una estación de regulación y medida

20.4.1.1. Datos para diseño de la ERMPara el diseño de la ERM el proyectista debe tener en cuenta los siguientes datos de partida:

ß Características del gas a suministrar.

ß Presión máxima de operación (MOP) de la red de distribución facilitada por la Empresa

Distribuidora.

ß Presión mínima de operación garantizada por la Empresa Distribuidora.

ß Presión máxima de operación (MOP) de salida a línea de distribución interior requerida.

ß Características de los consumos y sus modulaciones.

ß

Caudales horarios de gas máximos y mínimos.ß Consumo anual estimado.

ß Posibles lugares de emplazamiento.

A partir de ellos, el proyectista debe poder determinar:

ß El número de líneas de regulación y la configuración de la ERM y el sistema de medida.

ß El nivel de resistencia de los elementos situados en las zonas de entrada y salida de la

ERM.

ß Las características de los Sistemas de:

ß

Filtrado.ß Control de la presión de salida.

ß Seguridades asociadas a la presión.

ß Medición de los consumos.

ß Control de parámetros de operación.

ß El tipo de recinto y el emplazamiento de la ERM.

20.4.1.2. Cálculo del diámetro

En el cálculo del diámetro interior mínimo de la acometida interior se deben tener en cuenta los

criterios siguientes:

a) Caudal de diseño: El caudal a considerar debe ser el máximo horario, teniendo en cuenta

las particularidades de cada punto de utilización y las posibles ampliaciones del consumo.

b) Presión: Se debe adoptar como presión inicial de la acometida interior la mínima garanti-

zada por la Empresa Distribuidora.

c) Pérdida de carga admisible: La pérdida de carga de la acometida interior debe ser tal

que asegure el buen funcionamiento del regulador de la ERM en las condiciones de caudal

y presión definidas en los puntos a) y b).

d) Velocidad máxima de circulación: La velocidad máxima de circulación del gas debe ser

igual o inferior a 30 m/s para los caudales, presiones y diámetros considerados.

Para la determinación del diámetro así como la pérdida de carga se debe justificar la fórmula de

cálculo utilizada.





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20.4.1.3. Esquema general de una ERM

En la figura siguiente se representa el esquema general de disposición de todos los elementos

que puede incorporar una ERM.

Todas las ERM se deben proyectar y realizar siguiendo la configuración genérica indicada, esta-

bleciendo en cada caso concreto:

ß El número de líneas de filtraje y regulación necesarios y los elementos que las componen.

ß El esquema del sistema de medición.

Su determinación se debe efectuar de acuerdo con los requisitos de esta norma y las necesidades

de cada usuario, según sean los consumos situados aguas abajo de la ERM.

En general el número de líneas de regulación debe ser de dos, una de reserva de la otra, estable-

cidas cada una de ellas para suministrar el 100% del caudal de diseño.

La ERM puede disponer solamente de una línea si el consumo de gas puede ser interrumpido en

cualquier momento sin causar problemas al usuario.

Conversor

Toma devolumen

aparente

1. Válvulas generales de entrada y salida 2. Junta dieléctrica 3. Manómetro 4. Válvulas zona de alta 5. Filtro 6. Manómetro diferencial

7. Válvula de purga 8. Termómetros 9. Precalentador 10. Válvula de seguridad (VS) por máxima 11. Válvula de seguridad (VS) por máxima y mínima 12. Regulador monitor 13. Regulador principal 14. By-pass para rearme

15. Válvula de alivo (VES)16. Válvula y conducto de carga17. Válvulas zona baja presión18. Válvulas by-pass contador19. Manómetro de facturación o contrastación

con válvula de tres vías

20. Registrador de presión y temperatura21. Toma de presión para registrador y/o corrector22. Toma de temperatura para registrador

y/o corrector23. Contador24. Toma de tierra25. Conversor de volumen





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Cada línea debe disponer de los siguientes elementos mínimos:

Una válvula de entrada de línea, un filtro, un regulador o un conjunto de regulador monitor más

regulador principal, una válvula de seguridad de interrupción por máxima y por mínima presión

de salida, una válvula de seguridad de escape a la atmósfera de salida del regulador principal,

una válvula de salida de línea, un manómetro de entrada y un manómetro de salida.En instalaciones de Categoría II se debe instalar además un precalentador, y debe existir además

un segundo dispositivo de seguridad por máxima presión de salida.

En las ERM para usos industriales o colectivos o comerciales, no se deben instalar líneas de re-

gulación manual.

Los diámetros de la tubería de entrada y de salida de la ERM se deben establecer limitando sus

velocidades de circulación a 30 m/s en la entrada y a 20 m/s en la salida.

20.4.1.4. Diseño mecánico

Las características mecánicas de cualquier elemento incorporado a la ERM deben ser tales que

pueda resistir la presión que el gas ejerce en su interior, así como las restantes solicitaciones me-cánicas soportadas por la ERM, con objeto de obtener un nivel de seguridad adecuado para las

personas y cosas que puedan encontrarse en el interior o en las proximidades de la ERM.

La tubería, valvulería y accesorios que forman la estación de regulación deben cumplir lo dis-

puesto en las UNE 60312 y UNE-EN 1594, en función de la MOP considerada en cada zona de

la ERM y la ubicación final del elemento a instalar.

Las presiones nominales de las bridas aisladas, y de las bridas de los equipos a instalar, deben ser

como mínimo los siguientes:

20.4.2. Recintos de instalación de la ERM

20.4.2.1. Generalidades

Se establecen como límites mecánicos de la ERM, las válvulas de seccionamiento situadas a la

entrada y salida de la misma, excluidas ambas.

En el caso de que la válvula general del usuario haga las funciones de válvula de seccionamiento

a la entrada de la ERM, al tramo de tubería comprendido entre dicha válvula y la unión mecá-

nica más próxima al límite del recinto, es de aplicación todo lo dispuesto para las acometidas

interiores.

Excepcionalmente y de conformidad con la Empresa Distribuidora, los equipos de medida se

pueden ubicar en recintos independientes del destinado al resto de los componentes de la ERM.

El emplazamiento escogido para la instalación de la ERM debe ser fácilmente accesible, al abrigo

de posibles inundaciones y evitando zonas específicas dentro de la industria cuya atmósfera sea

MOPde la ERM (bar)

PN segúnUNE-EN 12517

PN segúnUNE-EN 1092-1

PN segúnISO 7005-1

Clase segúnANSI B.16.5

80 PN 100 PN 100 PN 110 Clase 600

50 PN 64 PN 63 PN 50 Clase 300

16 PN 25 PN 25 PN 20 Clase 150

13 PN 16 PN 16 PN 16

8 PN 10 PN 10 PN 10

5 PN 6 PN 6 PN 6





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altamente corrosiva. Se debe procurar su mayor proximidad a la válvula general de acometida

de la Empresa Distribuidora.

Las ERM se deben instalar en recintos destinados exclusivamente a este fin y preferentemente

aislados.

El recinto no puede estar ubicado en los siguientes lugares:

ß En un sótano.

ß Bajo una escalera cuando ésta sea la única salida del edificio para el personal en caso de

emergencia.

ß En zonas de paso obligado para acceder a otros locales o dependencias.

Tampoco puede comunicar directamente o estar adosado con estaciones eléctricas de transfor-

mación o salas de aparellaje eléctrico, de características similares.

Las dimensiones de los recintos deben permitir que se efectúen las operaciones de montaje,

desmontaje, explotación, mantenimiento, etc. sin que se vean dificultadas éstas por las vallas,

paredes o techo que formen su perímetro.

En consecuencia, tanto las distancias entre dos líneas, como entre los salientes de los aparatos

y los límites del recinto, deben permitir el paso de las personas encargadas de efectuar aquellas

operaciones. Asimismo los aparatos que constituyen el bloque de regulación y medida deben

estar firmemente apoyados con la condición de que su montaje y mantenimiento sea rápido.

En ERM con aparatos pesados conviene prever los elementos fijos o móviles tales como mono-

rraíles, ganchos, etc., que permitan el desmontaje de aquellos con facilidad.

Las entradas a los recintos de ERM dispondrán de un sistema de cierre.

20.4.2.2. Clasificación de los recintos

Los recintos se clasifican en función del tipo de envolvente y también según el caudal nominalde la ERM que albergan.

20.4.2.2.1. Clasificación de los recintos según el tipo envolvente y requisitos

Los recintos se clasifican según el tipo de envolvente en tres grupos: Recintos abiertos, recintos

cerrados y armarios.

Los recintos abiertos se deben limitar con una valla metálica o bien con una pared continua de

altura igual o superior a 1,80 m. En caso de que el recinto linde con una vía pública o dominio de

terceros y el límite en dicha zona sea una valla metálica, se debe situar la misma a una distancia

mínima de 2 m de la zona de instalación.

Dicho vallado debe disponer de una puerta de apertura hacia el exterior, diseñada de tal maneraque permita la entrada de aquellos elementos mecánicos necesarios para efectuar las operacio-

nes de mantenimiento o de desmontaje de los elementos pesados de la instalación. En ningún

caso la anchura de la puerta debe ser inferior a 0,8 m.

Estos recintos pueden estar total o parcialmente cubiertos por un tejadillo de una altura mínima

de 2,20 m, siendo no obstante preceptivo que todos los elementos que componen el equipo de

medida se encuentren protegidos de tal forma que su cubierta no dificulte las operaciones de

mantenimiento, incluyendo el desmontaje y montaje de los equipos.

Este tipo de recinto asegura las mejores condiciones de ventilación, por lo que es preferible la

ubicación de una ERM en recintos abiertos.

En los recintos cerrados, si la posible superficie abierta linda con una vía pública o propiedad deterceros, entre la valla o reja de protección de la misma y la zona de instalación debe haber una

distancia mínima de 2 m.





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Una parte de la superficie construida de los edificios cerrados debe ser superficie no resistente.

Se entiende por superficie no resistente, aquella zona de la estructura del recinto construida de

tal forma que ofrezca menos resistencia que el resto, para proteger a la estructura del recinto

en caso de accidente.

Esta superficie se debe disponer, preferentemente, en el techo del recinto, pudiéndose tambiénubicar en una pared exterior. Debe tener una superficie mínima no inferior al 35% del área del

techo o pared donde se instale. Cuando la superficie no resistente se ubique en una pared, se

debe procurar evitar que ésta esté orientada hacía una vía pública o hacia un edificio habitado

o de pública concurrencia.

Ningún elemento de la instalación puede estar fijado a dicha superficie no resistente.

Los armarios deben disponer de puertas lo suficientemente amplias y si es preciso de los ele-

mentos desmontables necesarios, para permitir un cómodo acceso a todos los elementos que

formen la instalación de manera que sean fáciles los trabajos de explotación, mantenimiento y

desmontaje.

Cuando los armarios se ubiquen colindando o bien a vías públicas o bien privadas por las cuales

transitan vehículos, se debe dotar a los mismos de unas adecuadas protecciones mecánicas quelos salvaguarde de eventuales golpes por colisión.

Los edificios cerrados y los armarios deben disponer de ventilaciones según el apartado 5.2.7.

20.4.2.2.2. Clasificación de los recintos según el caudal nominal de la ERM

Los recintos se clasifican, de acuerdo con el caudal nominal de la ERM que albergan, en tres

tipos de recintos:

ß Tipo A: Caudal nominal de la ERM inferior a 2.000 m3(n)/h.

ß Tipo B: Caudal nominal de la ERM igual o superior a 2.000 y menor que

10.000 m3(n)/h.

ß Tipo C: Caudal nominal de la ERM igual o superior a 10.000 m3(n)/h.





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20.4.2.3. Ubicación de los recintos y distancias mínimas de seguridad

La ubicación de los recintos y las distancias mínimas de seguridad respecto al entorno dependen

de la clase de la instalación y del caudal nominal de la ERM que albergan.

Las aberturas de los recintos se deben encontrar a una distancia vertical mínima de 3 m de puer-

tas, ventanas o aberturas de ventilación si éstas están por encima del recinto o a 1 m medido

horizontalmente si están a su mismo nivel.

En ningún caso se deben admitir depósitos industriales, almacenes o puntos donde se manipu-

len productos fácilmente inflamables en la vertical del recinto.

La distancia entre la proyección vertical de líneas eléctricas o estaciones transformadoras y el

límite del recinto debe ser como mínimo de 4 m.

En las tablas siguientes se exponen, de manera sinóptica, las condiciones que han de cumplir los

recintos correspondientes a las Categorías I y II respectivamente según el caudal de la ERM.

Instalaciones Categoría I (5 < P ≤ 16 bar)

Caudal nominal Clase de recinto

AQ

n < 2.000

m3(n)/h

Común para recintos abiertos o cerradosß Se deben ubicar preferentemente aislados.

ß Deben ser necesariamente recintos de tipo aislado respecto a edificios

habitados y locales de pública concurrencia.

Exclusivo para recintos abiertosß Se pueden ubicar adosados o incorporados a naves industriales o bien

azoteas.

ß Distancia mínima de 6 m entre la envolvente del recinto y depósitos con

productos fácilmente inflamables y fuegos abiertos.Exclusivo para recintos cerradosß Se pueden ubicar adosados a naves industriales o bien en azoteas.

ß Distancia mínima de 6 m entre la envolvente del recinto y depósitosindustriales, almacenes o puntos donde se manipulen productos fácilmente

inflamables. Con el mismo criterio de distancia, citado anteriormente, nose pueden realizar fuegos ni operaciones que afecten a la seguridad de lainstalación.

B2.000 ≤ Q

n < 10.000

m3(n)/h

Común para recintos abiertos o cerradosß Se ubican preferentemente aislados.

ß Se pueden ubicar adosados a naves industriales o bien en azoteas.ß Deben ser necesariamente recintos de tipo aislado respecto a edificios

habitados y locales de pública concurrencia.

ß Distancia mínima de 15 m entre la envolvente del recinto y depósitosindustriales, almacenes o puntos donde se manipulen productos fácilmenteinflamables. Con el mismo criterio de distancia, citado anteriormente, no

se pueden realizar fuegos ni operaciones que afecten a la seguridad de lainstalación.

CQ

n ≥ 10.000m3(n)/h

Común para recintos abiertos o cerradosß Se ubican de forma aislada.

ß Distancia mínima de 15 m entre la envolvente del recinto y depósitosindustriales, almacenes o puntos donde se manipulen productos fácilmente

inflamables. Con el mismo criterio de distancia, citado anteriormente, nose pueden realizar fuegos ni operaciones que afecten a la seguridad de lainstalación.

ß El recinto no puede colindar con edificios habitados ni con locales de públicaconcurrencia.

Exclusivo para recintos abiertos ß

Los límites del recinto constituidos por una valla metálica deben disponerde una zona libre de al menos 5 m respecto a edificios habitados o de

pública concurrencia.





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20.4.2.4. Condiciones especiales que deben reunir los recintos incorporadosa un edificio

Los recintos incorporados a un edificio deben cumplir todo lo anteriormente dispuesto según el

caso de que se trate, siendo además necesario que como mínimo una de las paredes dé al exte-

rior del edificio, preferentemente en una fachada que no esté orientada hacia una vía pública.La situación más recomendable para un recinto incorporado a un edificio es en un ángulo del

mismo.

Los recintos incorporados a un edificio pueden estar ubicados en planta baja o en un piso de

una nave industrial.

Cuando se ubique en recinto cerrado, éste debe disponer en la pared exterior de una superficie

no resistente que cumpla las condiciones citadas anteriormente. En el supuesto en que el recinto

se ubique en el último piso o debajo de la cubierta o techo de la nave, dicha superficie no resis-

tente se debe colocar preferentemente en la envolvente superior.

Siempre que sea posible, se debe evitar que exista comunicación directa entre el recinto y la nave

industrial, debiéndose efectuar el acceso al recinto directamente desde el exterior. En los casosen que esto no sea posible, la zona interior desde donde se acceda a la puerta del recinto debe

ser estanca e ir equipada con un dispositivo que la retorne a la posición cerrada.

20.4.2.5. Condiciones especiales que deben reunir los recintos ubicadosen azoteas, terrazas o tejados

Los recintos ubicados en azoteas, terrazas o tejados deben cumplir todo lo anteriormente dis-

puesto según el caso de que se trate, siendo además necesario que cumplan lo dispuesto en

este apartado.

Cuando el recinto se ubique en tejados y éstos sean inclinados, las preceptivas distancias que

debe cumplir el recinto con relación a otros elementos, se deben medir sobre la prolongación de

la horizontal que forma el suelo del recinto.La distancia respecto a puertas, ventanas u orificios de ventilación que eventualmente pudieran

estar practicados en el tejado inclinado, se deben medir desde el límite del recinto siguiendo la

inclinación del tejado, y debe ser al menos de 4 m.

El recinto debe disponer de una base capaz de soportar tanto las cargas originadas por los ele-

mentos que componen la ERM, como por las personas y equipos necesarios para las operaciones

normales de explotación, mantenimiento y desmontaje.

En el caso en que esta base del recinto esté dispuesta exclusivamente para albergar la ERM, y

ésta sea del tipo abierto se puede sustituir el perímetro constituido por una valla metálica por

una barandilla adecuada, debiéndose instalar en la puerta o en la escalera de acceso un letrero

con las siguientes indicaciones: “GAS”

“PROHIBIDO FUMAR Y/O HACER FUEGO”

“NO SE PERMITE LA ENTRADA A PERSONAS AJENAS AL SERVICIO”

El acceso al recinto se debe efectuar por medio de escaleras fijas de inclinación normal, construi-

das de obra o metálicas (antideslizantes), no aceptándose las construidas de madera. Otros tipos

de escalera deben ser aprobados por la Empresa Distribuidora.

20.4.2.6. Materiales de construcción

20.4.2.6.1. Consideraciones generales

Las paredes se construirán con material cerámico, ladrillo, hormigón u otro de características

equivalentes a los anteriores debiendo respetarse los espesores mínimos siguientes:

ß En construcción con material cerámico, fábrica de ladrillo u hormigón sin armar: 15 cm.

ß En hormigón armado: 8 cm.





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No se permite la construcción de paredes huecas y, en caso de utilizar paredes de este tipo ya

existentes, se debe asegurar su estanquidad frente al paso de gas mediante un enlucido.

Cuando el recinto disponga de cubierta, se debe construir con materiales ligeros y se debe esta-

blecer, preferentemente, a una sola pendiente. La sujeción de la cubierta al resto de la estructura

debe ser la mínima imprescindible.La altura de la cubierta con relación al suelo debe ser en su parte más baja de 2,20 m como

mínimo.

No se permite la construcción de cubiertas huecas y, en caso de aprovechar techos huecos ya

existentes, se debe asegurar su estanquidad, frente al paso de gas mediante un enlucido.

El suelo deberá ser capaz de soportar tanto las cargas originadas por los elementos que com-

ponen la ERM como por las personas y equipos necesarios para las operaciones normales de

explotación, mantenimiento y desmontaje.

En el suelo pueden existir canales o conductos para la colocación de tuberías propias de la ERM,

siempre que estos estén ventilados y queden sellados respecto de posibles locales anexos y no

estén en comunicación con sótanos ni desagües.

Si debajo del suelo existen otros locales, se debe garantizar que aquel sea estanco al paso del gas.

Las puertas se deben abrir hacia el exterior y se deben mantener en posición de abiertas si fuera

preciso.

El sistema de cierre debe estar diseñado de tal forma que la puerta no se pueda cerrar acciden-

talmente, debiéndose poder abrir en todo caso desde el interior sin necesidad de llave.

En los casos en que se permita que las puertas comuniquen con otros locales, las mismas deben

ser como mínimo RF-120 y ser estancas. Las dimensiones mínimas de dichas puertas deben ser

de 2 m (alto) y 0,8 m (ancho).

En el caso de recintos abiertos, el vallado debe disponer de una puerta con una altura y anchuramínimas de 1,8 y 0,8 m respectivamente.

20.4.2.6.2. Armarios

Los armarios pueden ser metálicos o de otro material que cumpla los requisitos de la clase M-1

según UNE 23727.

Los armarios también pueden ser construidos con un material autoextingible, con grado FH2, de

acuerdo con la UNE 60404-1.

Los armarios metálicos se deben proteger con pintura o cualquier otro recubrimiento que ase-

gure un buen estado de conservación.

20.4.2.6.3. Estabilidad y resistencia al fuego

Todos los materiales constructivos de las paredes, techos, cubiertas, suelos y puertas de los

recintos abiertos y cerrados donde proceda, deben construirse con materiales resistentes e in-

combustibles con grado de incombustibilidad mínimo clase M-1 según UNE 23727, quedando

prohibido el uso del vidrio.

La estabilidad al fuego de elementos estructurales portantes en recintos cerrados, debe ser como

mínimo RF-90.

La resistencia al fuego de las paredes de recintos abiertos o cerrados que se hallen adosadas a

naves industriales, debe ser como mínimo RF-120.

La resistencia al fuego de las paredes y techos de recintos incorporados a un edificio, así comosus eventuales puertas de acceso desde el edificio, debe ser como mínimo RF-120.





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20.4.2.7. Ventilaciones

20.4.2.7.1. Ventilación de recintos cerrados

Se debe dotar a los recintos cerrados de las ventilaciones adecuadas, que garanticen una circu-

lación preferentemente transversal del aire, de manera que no queden en el recinto volúmenesde aire estacionados.

Tanto la ventilación de entrada de aire, como la de salida, deben tener una superficie total cada

una de ellas no inferior al 1% de la superficie en planta del recinto, no pudiendo ser este valor

resultante inferior a 250 cm2. Las citadas aberturas de ventilación, se pueden subdividir en varios

orificios, si bien ninguna de ellas puede ser inferior a 250 cm2 y la suma de todas ellas debe

alcanzar la superficie total mencionada.

La ventilación de entrada de aire debe estar colocada en la parte baja con su borde inferior a

menos de 15 cm del nivel del suelo y la de salida a ras del techo o cubierta, en su punto más alto

o a menos de 15 cm de éste.

Las aberturas de ventilación deben comunicar directamente con la atmósfera exterior. En el casode que se protejan mediante tela metálica, ésta tendrá la suficiente luz como para evitar que

pueda ser colmatada por el polvo.

En recintos cerrados, los conductos de las válvulas de escape (VES) y las tomas atmosféricas

mayores de 1 mm de diámetro interior por las cuales se pueda escapar gas en caso de rotura de

membranas, deben desembocar al aire libre, a más de 3 m del nivel del suelo y estar orientadas

con relación a aberturas de edificios colindantes de manera que se pueda asegurar que en el

caso de una eventual salida de gas por dichos conductos, no penetrar en los edificios a través

de aquellas aberturas.

20.4.2.7.2. Ventilación de armarios

Las ventilaciones de los armarios se pueden realizar, la de entrada de aire a través de orificio o

ranuras protegidos por tela metálica con malla de suficiente luz para evitar que pueda ser col-

matada por el polvo, a 15 cm del suelo y la de salida de aire a través de orificios repartidos o

ranura continua, practicados entre el techo y la caja o bien a través de una chimenea protegida

contra la lluvia practicada a ras de techo. El área de ambas aberturas debe estar de acuerdo con

lo establecido en el apartado anterior.

Cuando tratándose de un armario que contenga una instalación receptora de la Categoría I, se

ubique excepcionalmente en el interior de una nave industrial, será preceptivo que las aberturas

de ventilación, tanto la de entrada de aire como la de salida, comuniquen directamente con el

exterior del edificio y la zona de acceso al armario debe ser poco frecuentada y conveniente-

mente ventilada.

20.4.2.8. Precauciones diversas

ß Se debe diseñar la ERM de tal forma que el nivel sonoro originado por el funcionamiento de

la instalación no sobrepase los niveles máximos admitidos en las ordenanzas o reglamentos

vigentes que sean de aplicación en el lugar donde esté ubicada la misma.

ß No se puede instalar en una ERM ningún material suplementario a los estrictamente nece-

sarios para su explotación.

ß Se debe proveer la iluminación suficiente que permita realizar operaciones nocturnas.

ß En las inmediaciones del límite del recinto y en el exterior del mismo debe existir como mí-

nimo un extintor de polvo seco de una capacidad igual a 12 kg.





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ß En cada puerta de entrada a una ERM se debe colocar un letrero en que conste de forma

claramente visible:

“GAS”

“PROHIBIDO FUMAR Y/O HACER FUEGO”

“NO SE PERMITE LA ENTRADA A PERSONAS AJENAS AL SERVICIO”

20.4.3. Requisitos funcionales y características de los equipos de la ERM

20.4.3.1. Sistema de filtrado

La función del sistema de filtrado es la de retener el polvo, partículas sólidas, agua, aceite, etc.,

que pueda arrastrar el gas en su circulación, con objeto de proteger los reguladores, contadores

y equipos de utilización situados aguas abajo del mismo.

El rendimiento del sistema de filtrado evaluado en materia retenida en función de la granulome-

tría debe ser como mínimo de:

ß Para el polvo: 98% para 5 micras.

ß Para el agua: 100% para 20 micras.

Los elementos porosos filtrantes deben poder resistir, como mínimo, una presión diferencial de

3 bar, sin rotura ni hundimiento del elemento filtrante.

La pérdida de carga máxima del elemento filtrante y sus partes mecánicas de soporte, con filtro

nuevo, a caudal de diseño y a la presión mínima garantizada, será de 0,1 bar para instalaciones

Categoría I, y 0,5 bar para instalaciones Categoría II.

El diseño, proyecto, construcción y pruebas de los filtros deben ser conformes a los requisitos

indicados en la Directiva de equipos a presión.

Para la recogida de las partículas gruesas y del polvo, el filtro debe tener, como mínimo, un volu-men de almacenamiento de 2 cm3 /m3(n) de la capacidad horaria máxima de la línea.

El filtro debe incorporar un dispositivo para medir la pérdida de carga, con un nivel de resistencia

mecánica adecuado a la presión de diseño.

Asimismo debe estar equipado con:

ß Un orificio con tapa a paso total que permita la extracción del elemento filtrante para su

limpieza. Los filtros de gran tamaño deben estar provistos de sistemas adecuados para

efectuar el levantamiento de la tapa con facilidad.

ß Una válvula para el purgado de la suciedad almacenada en el depósito de recogida, pudien-

do usarse asimismo para la descompresión, y siendo, al menos, de DN 15. Dicha válvula

debe ser de tipo bola a paso integral y llevar incorporado un codo provisto de un tapónroscado, para conectar una manguera que descargue a un lugar seguro.





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20.4.3.2. Sistema de regulación de la presión

20.4.3.2.1. Requisitos funcionales

El diseño de los elementos de regulación se debe realizar de modo que se mantenga la presión

de salida de la estación de regulación dentro de los márgenes indicados en la tabla siguiente, enfunción de la presión máxima de operación (MOP) de la línea de distribución interior alimentada

por la estación de regulación.

Nota: La presión de prueba de resistencia siempre será superior a 1 bar.

La presión de tarado del regulador principal no debe superar el valor correspondiente a la MOP

de salida de la ERM. No obstante, se pueden alcanzarse valores punta de la presión de operación

superiores a la MOP de salida de la estación (valor punta OP), debido a la naturaleza dinámica

del sistema de regulación de presión.

En caso de instalar reguladores monitor, la presión de tarado del situado en la última línea de

regulación en operación, no debe superar la TOP de salida de la ERM.

El último dispositivo de seguridad debe actuar antes de alcanzar el valor de la MIP.

20.4.3.2.2. Regulador principal

Su función es la de reducir la presión de entrada del gas a la ERM y estabilizarla a valores previa-mente establecidos, que permitan el buen funcionamiento de los equipos de medición y utiliza-

ción situados aguas abajo de la ERM.

MOPlínea de

distribución(bar)

Valor puntade la presiónde operación

(VPOP)

Presión temporalde operación

(TOP)

Presión máximaen caso

de incidente(MIP)

Presión de pruebade resistencia

(STP)

P > 40 1,025 × MOP 1,1 × MOP 1,15 × MOP MIP

16 < P ≤ 40 1,025 × MOP 1,1 × MOP 1,20 × MOP MIP

5 < P ≤ 16 1,050 × MOP 1,2 × MOP 1,30 × MOP MIP

2 < P ≤ 5 1,075 × MOP 1,3 × MOP 1,40 × MOP MIP

0,1 < P ≤ 2 1,125 × MOP 1,5 × MOP 1,75 × MOP MIP

P ≤ 0,1 1,125 × MOP 1,5 × MOP 2,50 × MOP MIP

Regulador monitor Regulador principal

Sistema de seguridadP

s≤ MIP





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En la determinación del regulador de cada línea, se debe partir de la presión mínima

garantizada por la Empresa Distribuidora descontando la pérdida de carga de la instalación

aguas arriba, de la presión de salida requerida, y del caudal de diseño establecido para la

instalación receptora.

El regulador principal debe cumplir las siguientes condiciones:

ß Debe estar construido de acuerdo con la UNE-EN 334.

ß Para Categoría I podrán ser de acción directa o pilotado, y únicamente pilotados para Ca-

tegoría II.

ß Se recomienda que el regulador principal sea del tipo normalmente abierto en caso de fallo,

si existe en la línea de regulación regulador monitor.

ß El circuito de gas que alimenta a los pilotos de los reguladores que trabajen con este sis-

tema, debe estar provisto de un filtro para evitar las obstrucciones eventuales que pueda

provocar la suciedad.

ß Podrá llevar incorporada una válvula de interrupción de seguridad (VIS) por máxima y míni-

ma, siempre que el dispositivo de seguridad sea independiente del de regulación.

ß En posición de cierre, el regulador debe ser completamente estanco.

ß La presión de tarado debe ser inferior o igual a la MOP de salida de la ERM o de la red de

distribución interior.

ß La clase de precisión de regulación (RG), según la UNE-EN 334, debe ser la necesaria para

que en funcionamiento normal, las oscilaciones de presión positivas por encima de la MOP

no superen los valores establecidos del valor punta OP en cada uno de los grupos de presión

del apartado anterior.

ß La sobrepresión de cierre (SG), según UNE-EN 334, debe ser, como máximo, de un 10% de

la presión de regulación de servicio.

ß No podrán instalarse válvulas en las tuberías auxiliares de toma de presión de reguladores y

sus dispositivos de seguridad.

20.4.3.2.3. Regulador monitor

El regulador monitor debe cumplir las siguientes condiciones:

ß Su función es la de asegurar automáticamente una presión de salida constante, ligeramente

superior a la normal, en caso de fallo del regulador principal.

ß A efectos de diseño, se debe tener en cuenta la pérdida de carga adicional que comporta

la instalación de un regulador monitor.

ß La presión de tarado del monitor debe ser más alta que la del regulador principal, de forma

que en funcionamiento normal se mantenga el obturador siempre en posición abierta.

ß La presión de tarado debe ser inferior o igual a la TOP de salida de la ERM o de la red de

distribución interior.

ß Entre el regulador principal y el monitor no debe existir ninguna válvula.

ß El regulador monitor debe satisfacer todos los requisitos funcionales, igual que el prin-

cipal.





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20.4.3.3. Sistema de seguridad asociado a la presión de salida

20.4.3.3.1. Requisitos funcionales

El diseño de las ERM debe garantizar que no se sobrepase la presión máxima en caso de inciden-

te (MIP) de la canalización de salida de las mismas.

Para ello, deben disponer de dispositivos de seguridad que actúen automáticamente cuando se

detecten presiones de salida iguales o superiores a su valor de tarado, como consecuencia de un

fallo del sistema de regulación de presión.

Todas las líneas de regulación, sean principales o secundarias, deben disponer al menos de una

válvula de interrupción de seguridad por máxima presión (VIS máx.), de rearme manual y situada

aguas arriba de los reguladores.

Dicha VIS máx. se debe tarar de modo que, en ningún caso, se pueda superar el valor de la MIPde salida de la ERM.

La VIS máx no debe ser necesaria en el caso de que la presión máxima de operación a la entrada

de la estación de regulación (MOP e) no supere la presión máxima en caso de incidente de salida

de la estación (MIP s):

MOPe ≤ MIP

s

La ERM debe disponer de un segundo dispositivo de seguridad por máxima presión para insta-

laciones receptoras de Categoría II, y para instalaciones receptoras de Categoría I en el caso de

que:

MOPe > STPs

donde: MOPe: MOP de entrada a la estación de regulación.

STPs: Presión de prueba de resistencia de la salida de la estación de regulación.

Como segundo dispositivo de seguridad se puede instalar una segunda VIS máx o un regulador

monitor.

La ERM debe disponer como mínimo de una válvula de interrupción de seguridad por mínima

presión (VIS mín), la cual puede ser sustituida por una VIS mín en cada uno de los grupos de

regulación de los aparatos de consumo.

La VIS mín se debe instalar para cortar la alimentación de las líneas de distribución interior si

la presión de salida del regulador disminuye por debajo de un valor preestablecido. El valor de

tarado debe ser aquel valor mínimo que precise el regulador o reguladores de los equipos de

utilización para su buen funcionamiento.





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Además de las seguridades mencionadas, e independientemente de la categoría de la instala-

ción, se debe instalar una válvula de seguridad con escape a la atmósfera (VES), situada aguas

abajo de los reguladores y de las tomas de presión de las VIS máx. La VES se debe encontrar

tarada a una presión inferior a la presión de tarado de las VIS máx de la ERM.

Los conductos de evacuación de las válvulas de seguridad con escape de gas deben desembocaral aire libre. Se deben diseñar de manera que no pueda penetrar el agua procedente de la lluvia

y deben estar protegidos para evitar su obstrucción.

20.4.3.3.2. Válvula de interrupción de seguridad (VIS)

Su función es la de interrumpir la circulación del gas cuando la presión de salida del regulador

principal alcanza unos valores preestablecidos tanto por máxima como por mínima presión.

La VIS debe cumplir los siguientes requisitos:

ß Estar colocada antes del equipo de regulación, pudiendo estar no obstante incorporada al

mismo, con órganos de maniobra y cierre independientes.

ß Estar equipada con dispositivos de cierre por exceso y defecto de presión detectada a la

salida del regulador.

ß No debe existir en el circuito principal ninguna válvula entre la salida del regulador principal

y la toma de presión de la VIS.

ß El rearme de la VIS puede efectuarse únicamente de forma manual.

ß La VIS, en posición cerrada, debe ser completamente estanca.

ß El campo de regulación debe ser tal que permita ajustar los cierres a valores de presión

acordes con los de trabajo establecidos.ß La precisión de funcionamiento (AG) de la VIS, según la UNE-EN 334, debe ser inferior al

± 10% del valor de tarado preestablecido.

20.4.3.3.3. Válvula de escape de seguridad (VES)

Su función es la de evitar sobrepresiones que puedan producirse después del regulador principal

por eventuales fallos de funcionamiento, tanto del regulador principal como de la VIS máx.

La base para el cálculo de la VES de seguridad es la de lograr una evacuación del orden del 5%

del caudal nominal de la ERM, con un diámetro de paso mínimo de 15 mm.





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La VES debe cumplir los siguientes requisitos:

ß Intervalo de funcionamiento mínimo: entre el 90% y el 110% de la presión de tarado de

la válvula.

ß

Precisión de funcionamiento: ± 10% de la presión de tarado.

ß Podrá ser del tipo de resorte con membrana o pilotada.

ß Ubicación: aguas abajo del regulador principal y de la toma de presión de la VIS máx.

20.4.3.4. Sistema de medida20.4.3.4.1. Requisitos funcionales

La función del sistema de medida es la de determinar los volúmenes de gas suministrados al

usuario expresados en condiciones de referencia.

El sistema de medida debe disponer de las unidades de medida necesarias para cubrir los cauda-

les máximos y mínimos del conjunto de instalaciones de utilización suministradas.

La configuración del sistema de medida de la ERM, se debe efectuar de acuerdo con la tipología

indicada en las tablas y esquemas que se indican a continuación, establecidos en base al caudal

de diseño de la ERM, el consumo anual estimado, y la presión de medición.

Para presiones de contaje inferiores a 0,4 bar, se debe tener en cuenta lo siguiente:

ß En las instalaciones de medición con esquema Ia, la conversión se puede efectuar mediante

factor de conversión fijo.

ß En las instalaciones de medición a presiones inferiores a 0,05 bar, no debe ser necesario

instalar conversores de volumen PT en ningún caso. El registrador de P y T es opcional.

ß Los conversores PTZ pueden actuar como PT, con factores de compresibilidad igual a 1,

siempre que se asegure la disponibilidad de los mismos a través de los agentes autorizados

del sistema gasista.





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Caudalmáximo[m3(n/h]

Presiones de medición ≥ 0,4 bar

Consumo anual - Ca [GWh]

Ca < 2 2 ≤ Ca < 5 5 ≤ Ca < 10 10 ≤ Ca < 100 100 ≤ Ca < 150 Ca ≥ 150

Q < 150 Fig. Ia Fig. Ib Fig. Ib — — —

150 ≤ Q < 350Fig. III concorrector

PT

Fig. III concorrector

PT


PT


PT

— —

350 ≤ Q < 600Fig. III concorrector

PT


PT


PT


PT


PT


PT

600 ≤ Q < 3.500 Fig. III concorrectorPT

Fig. III concorrectorPT

Fig. III concorrectorPT

Fig. III concorrectorPTZ

Fig. IV concorrectorPTZ

3.500 ≤ Q < 6.500

Fig. III con

correctorPT

Fig. III con

correctorPTZ

Fig. IV con

correctorPTZ

Fig. IV con

correctorPTZ

Q ≥ 6.500Fig. IV concorrector

PTZ

Fig. IV concorrector

PTZ

Fig. IV concorrector

PTZ

Caudalmáximo[m3(n/h]

Presiones de medición < 0,4 bar

Consumo anual - Ca [GWh]

Ca < 2 2 ≤ Ca < 5 5 ≤ Ca < 10 10 ≤ Ca < 100 Ca ≥ 100

Q < 150 Fig. Ia Fig. Ia Fig. Ia — —

150 ≤ Q < 350 Fig. Ia Fig. IIa Fig. IIbFig. III concorrector

PT—

350 ≤ Q < 600 Fig. IaFig. III con

corrector PT

Fig. III con

correctorPT

Fig. III con

correctorPT

—

600 ≤ Q < 3.500Fig. III con

corrector PT


PT


PT


PT

3.500 ≤ Q < 6.500

Q ≥ 6.500





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Leyenda figuras:1. Válvula de cierre

2. Válvula de tres vías con toma para manómetro de contrastación 3. Manómetro de esfera Ø 100 mm clase 0,5 4. Contador 5. Termómetro 6. Carrete sustitución contador 7. Registrador de presión y temperatura (gráfico o electrónico) 8. Disco en ocho 9. Conversor electrónico de volumen 10. Sonda de temperatura 11. Transmisor de presión 12. Base enchufe rápido para contrastación de transmisor Ø¼” (modelo aceptado)

13. Toma de presión débil calibre (PC ≤ 150 mba) 14. Bridas ciegas

Figura Ia Figura Ib

Figura IIa Figura IIb

Figura III Figura IV





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Los contadores pueden disponer de un by-pass que permita el paso de la totalidad de gas di-

recto o la colocación de otro contador, cuando el contador principal tenga que ser reparado o

bien durante las operaciones de contrastación y/o de mantenimiento. El by-pass debe poder ser

precintable y bloqueable.

Las instalaciones de medida pueden ir provistas de un sistema de medida secundario que puedasuplir al de medida principal en caso de avería o mantenimiento del mismo.

Este sistema secundario puede ser del mismo tipo que el principal o de otros tipos como por

ejemplo: toberas, diafragmas, vórtex, ultrasonidos, etc., y debe cumplir los mismos requisitos

metrológicos que el sistema de medida principal.

20.4.3.4.2. Contadores

Los contadores han de cumplir los requisitos indicados en la UNE 60510 y UNE-EN 1359 para los

de paredes deformables, (volumétricos) la UNE-EN 12480 para los de pistones rotativos (volumé-

tricos) o la UNE-EN 12261 para los de turbina (velocidad), según corresponda.

La elección de uno y otro sistema de medición viene condicionado fundamentalmente por:

ß El tipo de régimen de consumo del usuario.

ß El campo válido de medida según la dinámica elegida.

En cuanto a las características de la instalación a la que se destine el contador se debe tener en

cuenta lo siguiente:

ß El diseño y dimensiones de la estación de medida a la que se destine el contador, a fin de

instalar el adecuado y en las mejores condiciones para la calidad de la medida.

ß Las recomendaciones específicas de cada fabricante en lo referente a distancias a respetar

libres de cualquier accesorio o dispositivo, anteriores y posteriores al contador.

Todos los contadores que se instalen deben disponer de emisores de impulsos proporcionales alos volúmenes brutos medidos.

20.4.3.4.3. Conversores de volumen

La conversión del volumen bruto medido por un contador de volumen en condiciones de refe-

rencia, se debe efectuar mediante conversores de volumen diseñados de acuerdo con la UNE-EN

12405.

Los conversores pueden ser:

ß Conversor Tipo PT, con corrección por presión y temperatura, con posibilidad de introduc-

ción de un factor de compresibilidad fijo.

ß Conversor Tipo PTZ, con corrección por presión, temperatura y factor de compresibilidad,calculado a partir de las características físico-químicas del gas y lo dispuesto en la UNE

60560.





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Deben ser de clase C con un error máximo admisible de ± 0,5%, y deben incorporar una pantalla

de consulta que permita, como mínimo, la visualización del volumen bruto, volumen convertido,

presión y temperatura de medición, factor de corrección global y factores de compresibilidad si

estos son calculados.

Deben disponer de memoria de los datos acumulados de cómo mínimo 15 días, y disponer desalidas de pulsos libres de contacto habilitadas proporcionales a los caudales brutos y conver-

tidos.

20.4.3.4.4. Unidades remotas de telemedida

Los sistemas de medida que, de acuerdo con la legislación aplicable, deban disponer de un

sistema de telemedida de consumos, deben ir equipados con unidades remotas de telemedida

(UR) de adquisición, almacenamiento y transmisión de datos, que se ajusten a las siguientes

condiciones mínimas:

ß Disponer como mínimo de entradas digitales para captación de pulsos procedentes de

salidas de conversores de volumen proporcionales a los volúmenes medidos brutos y corre-

gidos para cada unidad de medida.

ß Disponer de una memoria mínima de almacenamiento de los datos reglamentariamente

requeridos superior a un mes.

ß Disponer de baterías de reserva que, en caso de fallo de suministro eléctrico a la UR, permi-

tan su funcionamiento durante un tiempo mínimo de una hora.

ß Disponer de un puerto serie local RS 232, independiente del utilizado para la transmisión

de datos al sistema central al cual está conectada la UR, de libre disposición por parte del

usuario de la ERM para que, a través de la correspondiente aplicación informática, pueda

acceder a los datos almacenados en la UR. La conexión al puerto serie local se debe poder

realizar vía conexión directa, o vía línea telefónica, fija o móvil.

20.4.3.5. Elementos de control

20.4.3.5.1. Registradores de presión y temperatura

La ERM debe disponer de un registrador continuo de la presión y temperaturas de medición, que

puede ser mecánico o electrónico. En el caso de registradores mecánicos (manotermógrafos)

deben cumplir con las siguientes condiciones mínimas:

ß Exactitud: ± 1% del fondo de escala.

ß Impresión gráfica: Tipo de banda enrollada o gráfico circular con una duración mínima de

1 semana.ß Sistema de arrastre: Por un sistema de relojería.

En el caso de registradores electrónicos (data logger ), deben cumplir las siguientes condiciones

mínimas:

ß Exactitud: ± 1% del fondo de escala.

ß Registro de memoria: 15 últimos días.

ß Intervalo de toma de muestras: 0,1 s.

ß Datos extraíbles mediante aplicación y equipo informático.

La toma de presión se debe efectuar en la toma de presión (PR) de contador o en su defectoantes del mismo. Dicha toma debe estar provista de una llave de seccionamiento.

La sonda de temperatura se debe situar después del contador, alojada en vaina de protección.





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El campo de temperaturas debe ser de -10 ºC a + 40 ºC. El campo de presión se debe elegir de

tal manera que la presión de trabajo se encuentre entre el 40% y el 60% del fondo de escala

del aparato.

Las presiones de trabajo de las válvulas de seguridad (VIS) y disparo de la válvula de escape (VES),

deben quedar registradas dentro de los márgenes de los aparatos que se coloquen.En el caso de que el conversor o conversores de volumen almacenen en memoria los datos de

volúmenes, presión y temperatura de los últimos 15 días, se puede evitar la instalación del regis-

trador de P y T en la ERM.

20.4.3.5.2. Manómetros

La elección de los manómetros se debe hacer en función de las presiones a indicar, recomendán-

dose que la zona de trabajo de los mismos esté entre el 50% y el 75% del fondo de escala.

El diámetro de las esferas no debe ser inferior a 80 mm, salvo la del manómetro de facturación

o contrastación situado inmediatamente aguas arriba del contador, que no debe ser inferior a

100 mm.La instalación de todos los manómetros debe llevar incorporada una válvula de seccionamiento.

En aquellos casos en que se prevean oscilaciones u otras perturbaciones que puedan perjudicar

la sensibilidad de los aparatos, se debe adoptar el adecuado sistema de protección, tales como

estrangulamiento, baños de aceite, pulsadores de lectura instantánea, etc.

La clase de exactitud de los manómetros debe ser 1, con excepción del utilizado para facturación

o contrastación situado aguas arriba del contador, cuya clase debe ser 0,6, y debe incorporar

una válvula de tres vías para facilitar su contrastación.

Para los manómetros con tope de aguja, la clase de exactitud cubrirá del 10% al 100% de la es-

cala. Para manómetros con cero libre, la clase de exactitud cubrirá del 0% al 100% de la escala

y el cero debe servir de punto de control de la exactitud.

Para presiones de salida iguales o inferiores a 0,4 bar, la clase de exactitud del manómetro para

la facturación, o contratación, debe ser al menos 1.

20.4.3.5.3. Termómetros

La escala de medición para los termómetros debe ser orientativamente de -10 ºC a +50 ºC. Su

grado de exactitud debe ser como mínimo de ±0,5 ºC.

Deben disponer de una protección tipo capilla y se deben colocar dentro de vainas resistentes de

acero o latón que permitan extraer el termómetro sin interrumpir el servicio.

Cuando el diámetro de la tubería no permita la colocación adecuada de la vaina del termógrafo

o termómetro, se deben construir botellas o ensanchamientos que permitan la introducción delas vainas con la longitud necesaria para la introducción del bulbo, según instrucciones del su-

ministrador del termómetro.

En todos los casos se deben llenar las vainas con aceite mineral fluido para mejorar las condicio-

nes de transmisión de calor.

20.4.3.6. Sistema de calentamiento

El sistema de calentamiento se debe instalar con el fin de evitar bajas temperaturas y formación

de hielo y/o hidratos debidos a las expansiones del gas en el regulador, que podrían perturbar

el buen funcionamiento del mismo y los elementos situados a continuación, y, básicamente,

consiste en la instalación de un intercambiador aguas arriba de la regulación.

Estas instalaciones se deben montar en aquellas ERM en las cuales el salto de presión sea tal que

se prevea que la disminución de temperatura pueda afectar de una forma importante al buen

funcionamiento de los equipos.





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El diseño, proyecto, construcción y pruebas de los intercambiadores deben ser conformes a los

requisitos de Directiva de equipos a presión

El intercambiador debe disponer de un dispositivo de alivio en el circuito de gas para prever

el caso en que se interrumpa el consumo y prosiga el calentamiento, así como una válvula de

escape de seguridad en el circuito del fluido calefactor para evacuar posibles entradas de gas apresión en el circuito.

Los intercambiadores pueden utilizar como fluido calefactor electricidad, vapor, agua recalenta-

da y agua caliente.

La caldera o calentador que alimente los intercambiadores se debe instalar al aire libre o en un

local separado de la ERM con paredes estancas.

En el caso de que la alimentación se efectúe por varias calderas la interconexión de los diferen-

tes aparatos debe ser tal que sea siempre posible alimentar, simultánea o separadamente, cada

intercambiador por cada una de las calderas.

Se deben instalar en la caldera y en el intercambiador los dispositivos de seguridad necesarios de

acuerdo con la legislación vigente.

20.4.4. Construcción, instalación, pruebas y puesta en servicio de la ERM

20.4.4.1. Construcción e instalación

20.4.4.1.1. Montaje mecánico

Todos los equipos y materiales de interconexión y accesorios de montaje, deben disponer de sus

correspondientes certificados de fabricación y pruebas, todos los cuales se deben incorporar a la

documentación final de la ERM.

Los trabajos de soldadura deben ser efectuados por soldadores homologados, de acuerdo con

un procedimiento de soldadura asimismo homologado.

20.4.4.1.2. Válvulas de entrada y salida

Las ERM deben disponer en el exterior del recinto, de una válvula de seccionamiento en la entra-

da y otra en la salida, con la finalidad de poderlas aislar convenientemente.





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La válvula en la entrada y en la salida debe cumplir con las características mecánicas y construc-

tivas establecidas para las válvulas de seccionamiento de la acometida interior.

La válvula de seccionamiento en la entrada puede ser sustituida por la válvula general del usuario

si se cumple:

ß Que la válvula general del usuario sea rápidamente localizable y se pueda llegar a ella fácil-mente desde la ERM.

ß Que la válvula general del usuario y la ERM, se encuentren al mismo nivel, tolerándose una

diferencia de cota máxima de 3 m.

ß Que el recorrido entre la válvula general del usuario y la ERM, sea inferior a 30 m.

Las válvulas de seccionamiento se deben instalar en el exterior del recinto de la ERM y a una

distancia suficiente que permita prever que su cierre, en caso de producirse una emergencia, se

puede realizar con el menor riesgo posible. Asimismo deben estar ubicadas en lugares de fácil

acceso, preferentemente en el exterior de los edificios y en posición aérea.

20.4.4.1.3. Instalación eléctrica

Las instalaciones eléctricas que se encuentren situadas dentro del recinto de la ERM, se conside-

ran como ubicadas en zona clasificada como Zona 2 de acuerdo con la UNE-EN 60079-10 y se

ajustarán a las prescripciones que al respecto figuren en la normativa vigente.

En los recintos de la ERM, se debe limitar al mínimo imprescindible la instalación de equipos

eléctricos. Solamente se permite la conexión a una red de baja tensión.

Los dispositivos de conexión y los de corte del sistema de iluminación de la ERM se deben ubicar

preferentemente en el exterior del recinto.

Todas las partes eléctricamente conductoras de la instalación deben ser conectadas a tierra.

Todos los elementos de la estación de regulación y medida situados entre las juntas dieléctricas

de entrada y salida, se deben encontrar permanentemente al mismo potencial eléctrico y pues-

tos a tierra con una resistencia menor de 20 Ω y de acuerdo con lo especificado en la normativa

legal vigente. Dicha toma de tierra se debe utilizar única y exclusivamente para la ERM.

Las juntas dieléctricas deben ser de tipo compacto, para soldar en línea.

Cuando tenga que ser desmontado algún elemento de la ERM, se debe tomar la precaución depuentear con una trenza de cobre los extremos de la unión para evitar que durante la separación

puedan producirse chispas.





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Se debe tener especial cuidado en evitar posibles interacciones entre las puestas eléctricas a tie-

rra, la instrumentación electrónica y los sistemas de protección catódica presentes.

En las regiones que frecuentemente están expuestas a los efectos de la tormenta, se recomienda

proteger la instalación mediante un pararrayos o jaula de Faraday. Las tomas de tierra de los

pararrayos deben ser independientes de las tomas de tierra de otras instalaciones.Los extremos de los conductos de las válvulas de escape (VES), nunca deben sobrepasar las zonas

protegidas por los pararrayos que se encuentren cerca de la ERM.

Las bocas de salida de estos conductos de descarga, se deben diseñar de manera que no pueda

penetrar en ellas el agua procedente de la lluvia y deben estar protegidas para evitar su obstruc-

ción.

Cuando existan calderas de calentamiento del gas, sus chimeneas deben sobrepasar como mí-

nimo un metro el punto más elevado del techo y estar lo suficientemente alejadas de las bocas

de salida de los conductos de las válvulas de escape (VES).

20.4.4.2. Ensayos y pruebas

La zona de alta presión o aguas arriba del regulador tiene la misma consideración que la aco-

metida interior por lo que deben efectuarse las mismas pruebas descritas que para la acometida

interior.

La zona aguas abajo del regulador tiene la misma consideración que las líneas de distribución

interior por lo que deben efectuarse las mismas pruebas descritas que para las líneas de distri-

bución interior.

En la prueba de resistencia mecánica se deberá vigilar de no dañar ninguno de los elementos de

la ERM (regulador, contador, etc.) no siendo necesario efectuarla en aquellos componentes que

tengan un timbrado, o certificado de presión máxima del fabricante.

Para facilitar la operatividad de la prueba, ésta se debe poder realizar al mismo tiempo que laacometida y línea de distribución interior o de forma independiente pudiéndose, en este último

caso, realizar en el taller del fabricante o instalador de la ERM. La prueba de estanquidad se debe

realizar obligatoriamente una vez que la ERM esté instalada en su ubicación definitiva.

Todas las uniones de acero soldadas deben ser sometidas a un control radiográfico del 100%

en todas las zonas con MOP superior a 5 bar, aceptándose exclusivamente calificaciones 1 y 2

según la UNE-EN 12517. Las soldaduras no accesibles o no circunferenciales, se deben controlar

por medio de líquidos penetrantes.

20.4.4.3. Puesta en marcha

En los casos en que técnicamente sea necesario y antes de la puesta en servicio de la ERM, se

debe proceder a su secado y limpieza interior.

Al efectuar el purgado, se debe cuidar de no dañar ninguno de los elementos de la ERM, espe-

cialmente el contador.

Antes de la puesta en servicio se debe proceder al ajuste previo de todos los equipos y a la com-

probación de su correcto funcionamiento, y en particular lo siguiente:

ß Comprobación de la estanquidad y maniobrabilidad de las válvulas instaladas.

ß Comprobación de la estanquidad de los reguladores y válvulas de seguridad a caudal

nulo.

ß Tarado de reguladores y comprobación de las sobrepresiones de cierre.

ß Tarado y comprobación de funcionamiento de las válvulas de seguridad.

No se debe realizar la puesta en marcha de la ERM si el usuario no ha recibido por parte de la

Empresa Instaladora las instrucciones para el manejo y mantenimiento de la instalación.





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Cuando se proceda al llenado de gas de la ERM se debe hacer de manera que se evite la forma-

ción de mezcla aire-gas. Para ello la introducción del gas en la extremidad de la canalización se

debe efectuar a una velocidad moderada y de forma continua para reducir el riesgo de mezcla

inflamable en la zona de contacto, o bien se deben separar ambos fluidos con un tapón de gas

inerte o un pistón de purga.

20.5. LÍNEAS DE DISTRIBUCIÓN INTERIOR

20.5.1. Materiales

En lo referente a los materiales de las líneas de distribución, para líneas de distribución interior

con MOP superior 5 bar serán los mismos que para las acometidas interiores (ver apartado 3.1),

y para líneas de distribución interior con MOP hasta 5 bar se utilizaran los mismos materiales que

para las instalaciones alimentadas desde redes con MOP hasta 5 bar (ver capítulo 4).

20.5.2. Diseño construcción y puesta en servicio de las líneas

de distribución interiorCuando las líneas de distribución tengan un MOP superior 5 bar, se deben aplicar los mismos

criterios de diseño, construcción y pruebas que los establecidos para las acometidas interiores, y

para líneas de distribución interior con MOP hasta 5 bar los mismos criterios que los establecidos

para las instalaciones alimentadas desde redes con MOP hasta 5 bar (ver capítulo 5 ).

Se debe elegir el recorrido de las líneas de distribución interior procurando que sea mínima su

longitud, teniendo en cuenta la seguridad de la instalación.

Las líneas de distribución interior pueden ser enterradas o aéreas, adoptándose esta última po-

sibilidad siempre que sea factible, protegidas contra posibles golpes.

Por el interior de locales no pueden discurrir tuberías enterradas. Se pueden realizar en canal

accesible y adecuadamente ventilado, el cual no puede discurrir por zonas de almacenaje deproductos combustibles o corrosivos.

Se recomienda que la línea de distribución interior no atraviese sótanos ni cavidades. Si ello fuera

imprescindible por la naturaleza de la edificación, la conducción debe ir protegida en todo su

recorrido por una vaina metálica continua y ventilada al exterior de estas cavidades o sótanos,

salvo que se garanticen unas condiciones adecuadas de ventilación de los mismos.





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Cuando la tubería penetre en el edificio donde existan los puntos de consumo se debe instalar

inmediatamente antes de la entrada y en lugar fácilmente accesible una válvula de secciona-

miento. Esta válvula puede ser suprimida y sus funciones asumidas por la válvula de salida de la

ERM, si se cumplen las siguientes condiciones:

1. Que la ERM sólo alimente a la línea que penetra en el edificio.

2. Que la válvula de salida de la ERM sea visible y rápidamente localizable y se pueda llegar a

ella fácilmente desde la entrada del edificio.

3. Que la válvula de salida de la ERM y la entrada del edificio se encuentren al mismo nivel,

tolerándose una diferencia de cota máxima de 3 m.

4. Que el recorrido entre la válvula de salida de la ERM y la entrada al edificio sea inferior a

50 m.

En los casos en que técnicamente sea necesario, y antes de la puesta en servicio de la conduc-

ción, se debe proceder a su secado y limpieza interior.

Cuando se proceda al llenado de gas de la canalización se debe hacer de manera que se evite laformación de mezcla aire-gas comprendida entre los límites de inflamabilidad inferior y superior

del gas. Para ello, la introducción del gas en la extremidad de la canalización se debe efectuar

a una velocidad moderada y de forma continua para reducir el riesgo de mezcla inflamable en

la zona de contacto, o bien se deben separar ambos fluidos con un tapón de gas inerte o un

pistón de purga.

20.6. GRUPOS DE REGULACIÓN DE LOS APARATOS

20.6.1. Materiales

Los materiales que constituyen las tuberías, accesorios y aparatos de los grupos de regulación,deben ser de una calidad que asegure un adecuado nivel de seguridad para la propia instalación

y su entorno.

20.6.2. Cálculo del diámetro

En el cálculo de los diámetros de los grupos de regulación se tendrán en cuenta los criterios

siguientes.

ß Caudal. El caudal a considerar debe ser el que corresponde a los aparatos conectados al

grupo de regulación, funcionando simultáneamente con el máximo consumo.

ß Presión. La presión de trabajo hasta el regulador debe ser la de las líneas de distribución

interior. Después del regulador, la presión de trabajo debe ser la requerida para el correctofuncionamiento del proceso o aparato de consumo.

ß Pérdida de carga. La pérdida de carga debe ser tal que asegure que la presión de llegada al

punto de consumo sea la suficiente y necesaria para un buen funcionamiento del mismo,

en el supuesto de que todos los aparatos funcionen simultáneamente al régimen previsto.

ß Velocidad de circulación. La velocidad máxima de circulación del gas no debe sobrepasar en

ningún punto los 20 m/s para los caudales, presiones y diámetros considerados.

Para la determinación del diámetro así como la pérdida de carga se debe justificar la fórmula de

cálculo utilizada.

20.6.3. Resistencia mecánicaLas tuberías, accesorios y aparatos de los grupos de regulación se deben ajustar a los criterios de

resistencia mecánica especificados para el diseño de las líneas de distribución interior.





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20.6.4. Uniones

Para tubería de acero se debe cumplir lo siguiente:

ß Las uniones se deben realizar por soldadura eléctrica. En diámetros nominales iguales o

inferiores a 40 mm se puede usar igualmente la soldadura oxiacetilénica.

ß La unión con aparatos debe realizarse mediante bridas.

ß En tuberías de hasta 50 mm de diámetro se admiten también uniones roscadas.

Para tuberías de cobre las uniones se deben realizar por soldadura fuerte.

Se debe procurar que el número de uniones sea mínimo.

20.6.5. Emplazamiento

Dado que los grupos de regulación, por regla general, se sitúan próximos a los puntos de uti-

lización del gas, se ha de procurar que tanto el calor como los procesos que tengan lugar, no

les afecten. Para ello se debe prestar especial atención al lugar escogido para su ubicación pro-

curando además que sean de fácil acceso, al abrigo de cualquier golpe involuntario y que lascondiciones de ventilación sean las más favorables.

20.6.6. Ensayos y pruebas

La zona aguas arriba del regulador tiene la misma consideración que las líneas de distribución

interior por lo que deben efectuarse las mismas pruebas descritas que para las líneas de distri-

bución interior.

En la zona de aguas abajo del regulador se debe efectuar una prueba de estanquidad a 1,1 vecesla presión máxima de operación, con una duración de 2 h, pudiéndose realizar con el mismo gas.

En las pruebas de resistencia mecánica se debe vigilar de no dañar ninguno de los elementos del

grupo de regulación, no siendo necesario efectuarla en aquellos componentes que tengan un

timbrado o certificado de presión máxima del fabricante.

20.6.7. Características generales de los accesorios y aparatos incorporadosa los grupos de regulación

20.6.7.1. Filtro

Su finalidad es la de retener cualquier partícula que pueda arrastrar el gas por las líneas de dis-

tribución interior, para que las mismas no alcancen el regulador y equipos posteriores.

Al elegir el tipo de filtro se debe tener presente que sea de uso para gas y de una pérdida de

carga adecuada. La limpieza del elemento filtrante se debe poder efectuar con facilidad.





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20.6.7.2. Reguladores

Su finalidad es la de regular y mantener la presión del gas dentro de unos límites preestablecidos

para el buen funcionamiento de los equipos.

Deben cumplir los siguientes requisitos:

ß Su precisión debe ser la adecuada para los requisitos del equipo de consumo que alimen-

tan.

ß Deben ser estancos a caudal nulo.

ß En los reguladores que dispongan de válvula de escape (VES), se debe conducir la misma a

lugar seguro y ventilado.

20.6.7.3. Válvula interceptora de seguridad (VIS)

La finalidad de esta válvula es cortar la circulación del gas cuando la presión de salida del regu-

lador principal alcanza unos valores preestablecidos por máxima presión, y también por mínima

presión siempre que no esté incorporada a la ERM.Debe cumplir los siguientes requisitos:

ß El rearme del dispositivo de cierre debe ser manual.

ß Debe ser estanca en posición cerrada.

20.6.7.4. Accesorios y elementos auxiliares

Se deben aplicar los criterios expuestos sobre materiales para las líneas de distribución interior.

En instalaciones próximas a los focos de calor y/o expuestos a vibraciones procedentes de los

aparatos de consumo es recomendable prever el adecuado sistema de compensación de dila-

taciones y/o solicitaciones mecánicas que proteja y asegure el funcionamiento de los aparatos y

demás elementos que componen el grupo de regulación.

Con el fin de asegurar las mejores condiciones de funcionamiento del regulador, se debe res-

petar un volumen y una distancia suficientes entre el regulador y el primer elemento de cierre

rápido, según las instrucciones de los fabricantes, para evitar disparos por máxima presión de la

válvula de seguridad del regulador.

20.6.8. Configuración de un grupo de regulación

En la figura siguiente se presenta el esquema general de un posible ejemplo de disposición y

seguridades de una ERM, que incluye todos los elementos descritos anteriormente.

1. Válvula de aislamiento2. Filtro3. Toma manométrica4. Válvula interceptora de seguridad (VIS)

5. Regulador6. Toma atmosférica del regulador7. Manómetro8. Válvula de seccionamiento (o llave de aparato)

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F

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Parte 21. Estaciones de serviciopara vehículos a gas

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Índice

PARTE 1: Estaciones de servicio para vehículos a gas (GLP)

21.1. Introducción ......................................................................................................................... 4

21.2. Terminología ......................................................................................................................... 4

21.3. Zona de almacenamiento ...................................................................................................... 4 21.3.1. Depósitos ............................................................................................................... 5

21.3.2. Compresores .......................................................................................................... 7

21.3.3. Bombas ................................................................................................................. 7

21.3.3.1. Bombas de superficie.............................................................................. 8

21.3.3.2. Bombas sumergidas ............................................................................... 8

21.4. Zona de suministro ............................................................................................................... 9

21.5. Aparatos suministradores y surtidores ................................................................................... 10

21.5.1. Mangueras ............................................................................................................. 10

21.5.2. Boquillas de llenado ............................................................................................... 10

21.5.3. Separador de fase gaseosa ..................................................................................... 11

21.5.4. Medidor volumétrico .............................................................................................. 11 21.5.5. Válvula diferencial................................................................................................... 12

21.6. Unidades autónomas ............................................................................................................ 14

21.7. Canalizaciones ...................................................................................................................... 14

21.8. Obra civil ............................................................................................................................. 14

21.8.1. Arquetas para bombas y compresores .................................................................... 15

21.9. Instalacion electrica ............................................................................................................... 15

21.9.1. Clasificación de zonas ............................................................................................ 15

21.10. Seguridad de las instalaciones ............................................................................................... 15

21.10.1. Equipos contra incendios ........................................................................................ 15

21.10.2. Sistemas de emergencia ......................................................................................... 16

21.11. Pruebas previas ..................................................................................................................... 16

21.12. Mantenimiento y revisiones .................................................................................................. 16

PARTE 2: Estaciones de servicio para vehículos a gas (GNC)

21.13. Introducción ......................................................................................................................... 17

21.14. Terminología ......................................................................................................................... 17

21.15. Instalación de compresión .................................................................................................... 18

21.16. Instalación de almacenamiento ............................................................................................. 19

21.17. Instalación de llenado ........................................................................................................... 20 21.17.1. Aparatos suministradores o surtidores .................................................................... 20

21.17.2. Manguera de carga ................................................................................................ 20

21.17.3. Conector de carga .................................................................................................. 20





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21.18. Tuberías, sistemas de unión y valvulería ................................................................................ 21

21.18.1. Tuberías y sistemas de unión ................................................................................... 21

21.18.2. Valvulería ............................................................................................................... 21

21.19. Venteos ................................................................................................................................ 21

21.20. Emplazamiento de los equipos .............................................................................................. 21 21.20.1. Instalación al aire libre ............................................................................................ 21

21.20.2. Instalación en cabina o local cerrado ...................................................................... 21

21.21. Distancias de seguridad ........................................................................................................ 23

21.21.1. Distancias de seguridad a equipos de la instalación de compresión ......................... 23

21.21.2. Distancias de seguridad a equipos de la instalación de almacenamiento.................. 23

21.21.3. Distancias de seguridad a equipos de la instalación de llenado ................................ 24

21.22. Instalación eléctrica .............................................................................................................. 25

21.23. Clasificación de zonas ........................................................................................................... 25

21.23.1. Instalación de compresión ...................................................................................... 25

21.23.2. Instalación de almacenamiento ............................................................................... 27

21.23.3. Instalación de llenado ............................................................................................. 27

21.24. Seguridad de las instalaciones .............................................................................................. 27

21.24.1. Sistemas de corte en caso de emergencia ............................................................... 27

21.24.2. Equipos contra incendios ........................................................................................ 28

21.25. Pruebas y puesta en servicio .................................................................................................. 28

21.25.1. Prueba de resistencia mecánica............................................................................... 28

21.25.2. Prueba de estanquidad ........................................................................................... 28

21.25.3. Puesta en servicio ................................................................................................... 28

21.26. Mantenimiento y revisiones................................................................................................... 28





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Parte 1: ESTACIONES DE SERVICIO

PARA VEHÍCULOS A GAS (GLP)

21.1. INTRODUCCIÓNEste capítulo tiene por objeto fijar los requisitos técnicos esenciales y las medidas de seguridad

mínimas que deben observarse al proyectar, construir y explotar las instalaciones de almacena-

miento y suministro de gas licuado del petróleo (GLP) a granel para su utilización como carbu-

rante para vehículos a motor.

El GLP utilizado suele ser una mezcla de 70% de butano comercial y 30% de propano comercial.

Las estaciones de servicio se clasifican en instalaciones de acceso libre y de acceso restringido.

Estas últimas son aquellas a las que sólo tienen acceso un número limitado de personas y que

han recibido formación específica bajo la responsabilidad del propietario de la estación.Las estaciones de servicio constan de una zona de almacenamiento donde se ubican el o los de-

pósitos, los equipos de trasvase e instalaciones auxiliares y de la zona de suministro donde están

los aparatos surtidores o suministradores.

Los requisitos técnicos y las mediadas de seguridad son los indicados en la ITC – ICG 05 del Re-

glamento técnico de distribución y utilización de combustibles gaseosos.

El diseño, construcción, mantenimiento y explotación se hará de acuerdo con la Norma UNE 60630.

21.2. TERMINOLOGÍAEn este apartado se recogen las definiciones específicas de este tipo de instalaciones. Las defini-

ciones de carácter general están recogidas en el Capítulo 0.

Aparato suministrador: El diseñado para suministrar GLP al depósito de un vehículo a motor que

utilice este combustible para moverse.

Estación de servicio de acceso libre: Es aquella que no es de acceso restringido.

Estación de servicio de acceso restringido: Es aquella a lo que solo tienen acceso de uso un nú-

mero limitado de personas que hayan recibido formación específica y suficiente para este uso

bajo la responsabilidad del propietario de la instalación.

Surtidor: Aparato suministrador que incorpora un sistema de control de cantidad de GLP sumi-

nistrada y precio.

Zona de almacenamiento: La que contiene el conjunto de depósitos destinados a almacenar elGLP, delimitada entre boca de carga y las válvulas de corte de salida y retorno hacia la zona de

suministro.

Zona de suministro: Aquella donde se encuentran ubicados los aparatos suministradores y el

espacio ocupado por los vehículos en espera para efectuar el abastecimiento de GLP.

21.3. ZONA DE ALMACENAMIENTOEl almacenamiento y los equipos de trasvase entre depósitos y camión cisterna de suministro

siguen la misma normativa que una estación de GLP para suministro a instalaciones receptoras

expuesta en el Capítulo 19 por lo que aquí no se repetirá lo indicado para las mismas.

Para el dimensionamiento de la capacidad de almacenamiento de estas instalaciones solo seha de tener en cuenta la autonomía, por lo tanto se estudiarán los consumos o ventas previstas

y la capacidad de las cisternas de suministro, determinando así el volumen de almacenamiento.

MANUAL PARA INSTALADORES AUTORIZADOS DE GAS Vol. 2 4





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21.3.1. Depósitos

Los depósitos deben disponer de los dispositivos indicados en la Norma UNE 60250 y adicional-

mente, en estas instalaciones deben disponer de dos entradas suplementarias para las conduc-

ciones de retorno de bomba y surtidores.

Depósito para gasauto

Para el emplazamiento de los depósitos han de guardarse las distancias de seguridad indicadas

en el cuadro de distancias de la norma UNE 60250, añadiéndoles las siguientes para todas las

categorías:

Nivel rotativo

Tapa boca de hombre

Boca de hombre DN-400

11.750

9.300

2.400

1 ¼ N

P T p u r g a

2 R e f . b o m b a

P u n t o a l t o y m a n ó m e t r o ¾ N

P T

2 R e f . S u r t .

3 f a s e l í q u i d a

2 F a s e g a s

2 l l e n a d o

6.700

Brida 4 - ASA 300 #Colector de seguridad

Orejeta






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C u a d r o d e

d i s t a n c i a s d e s e g u r i d a d

C l a s i fi c a c i ó

n

I n s t a l a c i o n e s d e s u p e r fi c i e ( a é r e o s ,

A )

I n s t a l a c i o n e s e n t e r r a d a s

V o l u m e n

t o t a l

I n s t a l a c i ó n

V ( m 3 )

A - 5

V ≤ 5

A - 1 3

5 < V ≤ 1 3

A - 3 5

1 3 < V ≤ 6 0

A - 6 0

3 5 < V ≤ 6 0

A - 1 2 0

6 0 < V ≤ 1 2 0

A - 5

0 0

1 2 0 < V

≤ 5 0 0

A - 2 0 0 0

5 0 0 < V ≤ 2 0 0 0

E - 5

V ≤ 5

E - 1 3

5 < V ≤ 1 3

E - 6 0

1 3 < V ≤ 6 0

E - 1 2 0

6 0 < V ≤ 1 2 0

E - 5 0 0

1 2 0 < V ≤ 5 0 0

D o

D p

D o

D p

D o

D

p

D o

D p

D o

D p

D o

D p

D o

D p

D o

D o

D o

D o

D o

R e f e r e n c i a

1

0 , 6

0 , 6

1

1

1

1

2

0 , 8

0 , 8

0 , 8

0 , 8

0 , 8

R e f e r e n c i a

2

1 , 2

5

1 , 2

5

1 ,

2 5

2

3

5

1 5

1 , 5

2 , 5

3 , 5

5

7 , 5

R e f e r e n c i a

3

0 , 6

0 , 6

1

3

5

5

1 0

0 , 8

1

1 , 5

2 , 5

5

R e f e r e n c i a

4

3

2

5

3

7 , 5

5

8 , 5

6 , 5

1 0

7 , 5

1 5

1 0

3 0

2 0

1 , 5

3

4

5

1 0

R e f e r e n c i a

5

6

1 0

1 5

1 7

2 0

1 0

3 0

6 0

3

6

8

1 0

2 0

R e f e r e n c i a

6

3


: E s p a c i o l i b r e a l r e d e d o r d e l a p r o y e c c i ó n s o b r e e l t e r r

e n o d e l d e p ó s i t o .


: D i s t a n c i a a l c e r r a m i e n t o .


: D i s t a n c i a a m u r o s o p a r e d e s c i e g a s ( R F - 1 2 0 ) .


: D i s t a n c i a s a l í m i t e s d e p r o p i e d a d , a b e r t u r a s d e i n m u

e b l e s , f o c o s fi j o s d e i n fl a m a c i ó n , m o t o r e s fi j o s d e e x p

l o s i ó n , v í a s p ú b l i c a s , f é r r e a s o fl u v i a l e s , p r o y e c c i ó n d e

l í n e a s a é r e a s d e a l t a t e n s i ó n , s ó t a n o s , a l c a n t a r i l l a s o d

e s a g ü e s .


: D i s t a n c i a s a a b e r t u r a s d e e d i fi c i o s d e u s o d o c e n t e , d

e u s o s a n i t a r i o ,

d e c u l t o ,

d e e s p a r c i m i e n t o o e s p e c t á c

u l o ,

d e a c u a r t e l a m i e n t o s , d e c e n t r o s c o m e r c i a l e s , m u s e o s , b i b l i o t e c a s o l u g a r e s d e e x p o s i c i ó n p ú b l i c o s . E s t a

c i o n e s d e

S e r v i c i o s . ( B o c a s d e a l m a c e n a m i e n t o y p u n t o s d e d i s t r i b u c i ó n ) .


: D i s t a n c i a s d e l a b o c a d e c a r g a a l a c i s t e r n a d e t r a s v a

s e

D i s t a n c i a s d e s d e o r i fi c i o s ( m

)

D e p ó s i t o s d e h i d r o c a r b u r o s l í q u i d o s ( o r i fi

c i o s )

5

S u r t i d o r e s d e h i d r o c a r b u r o s l í q u i d o s

5





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En el caso que en el centro de almacenamiento se instalase mas de un depósito no pueden estar

acoplados entre si.

21.3.2. Compresores

Si se instalan compresores para realizar las operaciones de trasvase entre el camión cisterna y losdepósitos se han de proteger contra posibles impactos del camión cisterna con un muro de hor-

migón de al menos 15 cm de espesor, de forma y dimensiones tales que los compresores queden

ocultos de cualquier punto del camión cisterna colocado en su lugar de aparcamiento.

21.3.3. Bombas

Las bombas para realizar el trasvase desde el camión cisterna a los depósitos del centro de alma-

cenamiento han de ser de las mismas características que las indicadas para las estaciones de GLP

para suministro a instalaciones receptoras.

El envío de GLP a los surtidores se realiza mediante una bomba individual para cada aparato sumi-

nistrador que solo puede aspirar de un depósito, por lo que si están conectadas a dos o más se ha dedisponer de un enclavamiento en la válvula de aspiración que impida hacerlo de más de uno a la vez.

Esquema de los componentes de una estación de servicio de GLP para vehículos.

Componentes

1 Llenado de depósito2 Fase gas-manómetro3 Retorno bomba4 Fase líquida5 Retorno surtidores6 Bomba7 Surtidor

Zona depósitos

Sala de bombas

Zona surtidores

ReduccEXC 2 × 1½

Manguitoreductor1” × ½”

Surtidor

1 ½ -

F L

1 ” - R S

1 ½ -

F L

1 ” - R S

Reducc conc 1½” × ¾

2 - F L

1 ” - R S

1 ” - R B

F u e n t e : R e

p s o l Y P F





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Las bombas que alimentan los aparatos suministradores pueden ser de superficie o sumergidas.

21.3.3.1. Bombas de superficie

Las bombas de superficie deben instalarse en una posición respecto al depósito que asegure la au-

sencia de fase gaseosa en la aspiración de la bomba debida a la vaporización del líquido que circula.

Normalmente se sitúan a un nivel inferior al del depósito lo que en el caso de los depósitos enterra-

dos da lugar a la construcción de un foso independiente junto a los depósitos para su ubicación.

Esquema de instalación de bombas de superficie en una fosa

21.3.3.2. Bombas sumergidas

Las bombas sumergidas pueden estar en el interior del depósito si este ha sido diseñado para

ello. El accionamiento de las bombas puede hacerse desde el exterior o interior del depósito.

En este último caso, tanto los equipos como la instalación eléctrica han de estar diseñados para

resistir la presión, temperatura y el propio GLP.

Depósito con bomba sumergida

Cableadodel grupo

Depósito GLP Entrada a bomba Bomba

Salida GLP

Colector 7 2 5

Elev. 3.050

Depósitos

Elev. 1.300

Elev. 3.200

Red. conc.3”×2”

Elev. 300

Elev. 1.128Red. conc. 2”×½

Sala debombas

2.000

3 0 0 Bomba viking HJ-196

8 0 0

4 5 0

8 0 0

5 5 0

Red. conc.¾”×1”

3”1”

1”

3”

2”

1”

2”

Sistema de evacuaciónde las válvulas de seguridad Red. Conc.

Red. Conc.

Surtidores

Juntasaislantes

Elev. 2.850

1 ½ ”

1 ” 1 ½

”

1½”


F u e n t e :

L A P E S A

a D e p ó s i t o





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21.4. ZONA DE SUMINISTROLa zona de suministro es donde se ubican los aparatos suministradores y surtidores

La zona de suministro debe ubicarse a unas distancias mínimas de seguridad, medidas en pro-

yección vertical, desde el aparato suministrador a los siguientes elementos:

Cuadro de distancias de seguridad de la zona de suministro

Si bien en la referencia 8 se indica una distancia de seguridad entre aparatos suministradores deGLP y de otros tipos de carburantes pueden instalarse aparatos suministradores multiproducto,

incluyendo el GLP, siempre que sea imposible suministrar GLP y otro producto simultáneamente

desde el mismo lado de la isleta y que las partes hidráulicas destinadas al GLP estén separadas

del resto por una protección de clase IP66 según la Norma UNE 20324.

Se pueden reducir todas las distancias indicadas en el cuadro hasta un 40 % utilizando un muro

o pantalla de 2 metros de altura, construido con material de resistencia al fuego RF 120, situado

a una distancia mínima de 3 m del aparato suministrador de manera que el recorrido horizontal

de una hipotética fuga sea mayor que la distancia de seguridad.

En la zona de suministro se ha de marcar en el suelo de forma indeleble el área de llenado donde

obligatoriamente ha de situarse el vehículo para repostar.

Elemento

Distancia (m)

Accesolibre

Accesorestringido

1 Edificaciones de la propia estación de servicio1 6 3

2 Carreteras de cualquier orden o vías transitables 5 3

3 Líneas ferroviarias 9 9

4 Límite de propiedad 7 5

5 Tragaluces, respiradores de sótano, pozos, sumideros, alcantarillas, etc. 5 5

6 Bocas de almacenamiento o venteos de otros hidrocarburos 5 5

7 Proyección de líneas de alta tensión 9 9

8 Aparatos suministradores de otros tipos de carburantes 5 3

9 Instalaciones con peligro de incendio o explosión 9 9

10 Almacenamientos de depósitos móviles de GLP (hasta 500 kg de GLP almacenados) 2 2

11 Almacenamientos de depósitos móviles de GLP (más de 500 kg de GLP almacenados) 10 10

12 Locales de acceso público ajenos a la estación 20 20

13 Depósitos de GLP de la propia estación 3 3

1. En estaciones de acceso restringido edificaciones de la misma propiedad





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21.5. APARATOS SUMINISTRADORES Y SURTIDORESLos aparatos suministradores son los diseñados para llenar los depósitos de los vehículos. Los apa-

ratos surtidores incorporan un equipo de medida y un separador de fase gaseosa antes del mismo.

En la ubicación de los aparatos se ha de prever la posibilidad de impacto de los vehículos, ins-

talándolos en una isleta de al menos 10 cm de altura y con postes protectores si son del tipo

apoyado en el suelo. La distancia al área de llenado no será mayor de 1,5 m.

En el caso de que un vehículo impacte contra los aparatos se ha de evitar la posible fuga de

GLP instalando en su base un dispositivo de seguridad en las líneas de GLP. En la fase líquida se

dispone una válvula de exceso de flujo o un dispositivo denominado break away y en la línea de

fase gaseosa, una válvula de retención o un dispositivo break away . El diseño ha de ser tal que

la rotura se produzca por encima de dichas válvulas.

Los dispositivos break away están diseñados para que en caso de rotura por un impacto o esti-

ramiento, se produzca en un punto concreto y las dos partes rotas quedan cerradas evitándose

la fuga de GLP.

Dispositivo break away

21.5.1. Mangueras

Las mangueras flexibles para la alimentación de los vehículos han de tener una válvula de exceso

de flujo antes de su conexión al aparato surtidor y han de estar protegidas contra la eventualidadde que un vehículo se ponga en marcha sin haber desconectado la manguera por medio de una

sujeción al suelo o al propio aparato suministrador y con un dispositivo break away .

Las mangueras han de tener una longitud entre 3 y 7 m y su contenido máximo de GLP ha de

ser de 1,5 litros.

21.5.2. Boquillas de llenado

Las boquillas de llenado o “boquerel” son los dispositivos para acoplar la manguera a la toma

de GLP de los vehículos. Es función principal de estos mecanismos no dejar pasar el gas si el

acoplamiento no es correcto.





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Boquilla de llenado

21.5.3. Separador de fase gaseosa

El más utilizado, consiste en un recipiente en el que el GLP liquido entra a través de un venturi,

que hace disminuir su velocidad, favoreciendo de este modo el desprendimiento de las burbujas

de gas que se hayan podido formar y que se evacuan por la parte superior a través de un orificio

calibrado hacia el depósito. El GLP líquido sigue el circuito por una salida situada en el lateral

inferior del separador.

En algunos casos puede acoplarse un termoelemento que permite corregir la medición del líqui-

do según su temperatura.

Separador de fase gaseosa.

21.5.4. Medidor volumétrico

Para registrar la cantidad suministrada, se utiliza un contador que está constituido por dos cilin-

dros iguales, cerrados por sendos pistones, que se van llenando alternativamente, por la acción

de la presión del líquido, y una combinación de válvulas. Este movimiento alternativo se trasmite

1 Salida del gas en fase gaseosa2 Venturi

3 Salida de gas en fase líquida4 Entrada del gas en fase líquida5 Hueco previsto para acoplar el

termoelemento

Entrada





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por un pequeño cigüeñal, al eje del computador encargado de registrar el volumen de GLP que

pasa por el medidor.

Medidor volumétrico

Estos medidores se equipan con pantallas de lectura directa del GLP suministrado, precio del

mismo e importe resultante y van provistos de totalizadores de volumen e importes para el con-trol de los suministros.

21.5.5. Válvula diferencial

Se instala a continuación del medidor y su misión consiste en interrumpir el flujo del GLP cuan-

do contiene fase gaseosa o bien cuando exista una bajada brusca de la presión a la salida. Esta

bajada se produciría en caso de rotura accidental del surtidor o de la manguera.

La salida del líquido, pasa a la manguera a través de una válvula que interrumpe el paso del

líquido, cuando el caudal es superior a los 80 I/minuto.

Válvula diferencial





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E s q u e m a d e a p a r a t o s u r t i d o r

C o n e x i o n e s d e l t a n q u e

1 .

F a s e l í q u i d a s u r t i d o r : 2 ” N P T

2 .

R e t o r n o B y - p a s s : 3 / 4 ” N P T

3 .

F a s e g a s e o s a s u r t i d o r : 3 / 4 ” N P

T

4 .

L l e n a d o : 1 1 / 4 N P T

5 .

N i v e r r o c h e s t e r j u n i o r

6 .

P u n t o a l t o m a n ó m e t r o : 3 / 4 ” N

P T

7 .

C a s q u i l l o p a r a v á l v u l a d e s e g u r i d a d 3 ” N P T

8 .

C o n e x i ó n d e p u r g a c o n t a p ó n

A .

V á l v u l a d e s e g u r i d a d r e g o 3 1 2

7 1 / 4 ” 2 0 b a r

B .

V á l v u l a d e a i s l a m i e n t o 1 / 4 ” c o n m a n ó m e t r o

e s c a l a d e 0 - 2 5 b a r

N o t a : t o d a s l a s r o s c a s s o n h e m b r a s

P u l s a

d o r b o m b a

V á l v u l a

d i f e r e n c i a l

a j u s t a d

a a 1 b a r d e

p r e s i ó n

d i f e r e n c i a l

P a n t a

l l a e l e c t r ó n i c a

M a n ó m e t r o

B o q u e r e l

T o r n i l l o d e

d e s c o m p r e s i ó n

d e l s i s t e m a

V á l v u l a

d e

s e g u r i d a d 2 5 b a r

S e p a r a d o r d e g a s e s

P o r t a t e r m ó m e t r o

F i l t r o 2 5

V á l v u l a a n t i r r e

t o r n o

E m i s o r d e i m p u l s o s

S e g u r o d e r o t u r a

d e l a m a n g u e r a

M e d

i d o r d e p i s t o n e s

V á l v u l a d e b o l a

D N 2

0


D N 1 0

B r i d a D I N 2 8 3 5

P N 4 0 / 1 5 - 2 1 )

B r i d a D I N 2 8 3 5

P N 4 0 / 2 0 - 2 6 )

F a s e g a s e o s a

F a s e g a s e o s a

B o m b a B l a c k m e r L G L 1 / 4 ”

F i l t r o

b o m b a

V á l v u l a d e e x c e s o d e fl u j o 3 ”


C h e c k - l o c k 3 / 4 ”

L l e n a d o N i v e l M a n ó m e t r o V á l v u l a d e s e g u r i d a d

V á l v u l a

B y - p a s s






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21.6. UNIDADES AUTÓNOMASEstán formadas por un depósito, bomba y aparato suministrador montados en un bastidor co-

mún y que están destinadas a instalaciones de acceso restringido con pequeños consumos. Su

volumen no puede ser superior a 13 m3 en un solo depósito aéreo de eje horizontal.

Los aparatos suministradores no deben mantener la distancia de 3 m a depósitos de GLP indica-

da en el cuadro de distancias. Tampoco se han de mantener distancias respecto a los motores de

explosión de los vehículos que se suministren en estas unidades.

El espacio libre de 0,6 metros alrededor del depósito, indicado en la referencia 1 del cuadro de dis-

tancias de seguridad, se ha de medir desde las paredes del depósito o del aparato suministrador.

Todo el conjunto ha de estar anclado en apoyos adecuados.

Unidad autónoma

21.7. CANALIZACIONESLas tuberías han de ser de acero al carbono o inoxidable, según las Normas UNE-EN 10208-2 o

UNE-EN 10296 1 y 2 y UNE EN 10217-7 respectivamente. En el caso que se utilicen materiales

distintos al acero debe asegurarse que presentan unas condiciones de seguridad similares a las

del acero.

Las uniones en diámetros mayores de 50 mm serán soldadas o mediante bridas. Los soldadores

han de estar capacitados y todas las soldaduras se radiografiarán al 100%.

Se permiten tuberías aéreas, enterradas y en canal registrable. En las tuberías enterradas ladistancia entre la generatriz superior de la canalización y el nivel del suelo será de 60 cm como

mínimo.

Los tramos de tubería de fase líquida que puedan quedar aislados entre válvulas de corte dispon-

drán de válvula de seguridad.

Las tuberías han de estar protegidas contra la corrosión de la misma forma que la indicada para

las canalizaciones de las instalaciones de almacenamiento para suministro a instalaciones recep-

toras (protección activa y pasiva).

21.8. OBRA CIVILLa obra civil asociada para la instalación de depósitos en la zona de almacenamiento ha de cum-

plir lo indicado en la Norma UNE 60250 para instalaciones de almacenamiento para suministro

a instalaciones receptoras.


Capot revers ible Columna de reposta je

Salida a surtidor

Retorno Manómetro

Purga

Seguridad

Bomba de GLP

Bastidorde apoyo

Filtro





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21.8.1. Arquetas para bombas y compresores

Cuando los depósitos en la zona de almacenamiento están enterrados y las bombas de alimen-

tación a los aparatos suministradores se sitúan en un nivel más bajo que la generatriz inferior de

los depósitos, la arqueta correspondiente ha de ser independiente de la fosa de los depósitos y

debe disponer de sistemas de ventilación mecánica por aspiración que asegure la extracción enmenos de 30 segundos del volumen de aire de la arqueta y cuyos mandos estén situados fuera

de la arqueta a una distancia mínima de 9 metros de la fosa de los depósitos.

21.9. INSTALACION ELECTRICATodos los elementos metálicos de la instalación deben ser puestos a tierra independiente con

una resistencia máxima de 80 Ω.

Para el buen funcionamiento de la protección catódica, los elementos de acero enterrados no se

deben poner a tierra con elementos galvánicamente desfavorables para el acero como el cobre,

debiendo utilizarse elementos galvanizados o de zinc.

Los circuitos deben disponer de protección diferencial de sensibilidad máxima de 30 mA.

21.9.1. Clasificación de zonas

La instalación de material susceptible de originar puntos de ignición en los establecimientos

donde pueden formarse atmósferas inflamables ha de regirse por lo dispuesto en el Reglamento

electrotécnico de baja tensión, ITC – BT 029.

Dentro del establecimiento se definen unas zonas de acuerdo con la probabilidad de presencia

de atmósfera inflamable según se indica en la figura pero siempre pueden ser modificadas por

el proyectista siguiendo los criterios de la Norma UNE-EN 60079-10.

21.10. SEGURIDAD DE LAS INSTALACIONES

21.10.1. Equipos contra incendios

La zona de almacenamiento debe disponer de los equipos contra incendios indicados en la Nor-

ma UNE 60250 y descritos en el capítulo 19.En la zona de suministro se debe colocar un extintor de eficacia mínima 8 A-113 B en las proxi-

midades de cada aparato suministrador y uno más de reserva para todos ellos.

Barrera de vapor

Cabezal electrónico

Surtidor de GLP

A

l t u r a c u e r p o

s u

p e r i o r

A

l t u r a c o l u m n a s

m

a n g u e r a






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21.10.2. Sistemas de emergencia

La estación debe disponer de pulsadores de emergencia tipo seta claramente identificados que

permitan interrumpir, de un modo automático, el flujo de gas en la zona de almacenamiento y

en los aparatos suministradores mediante válvulas de corte y antirretorno o similar.

Los aparatos suministradores deben disponer de un pulsador que permita el paso de GLP al ve-

hículo solo cuando se mantenga pulsado.

21.11. PRUEBAS PREVIASLas pruebas y ensayos a que deben someterse las instalaciones antes de su puesta en servicio

son las mismas que las indicadas en la Norma UNE 60250 para las instalaciones de suministro a

instalaciones receptoras y descritas en el Capitulo 19.

21.12. MANTENIMIENTO Y REVISIONES

Las operaciones de mantenimiento y revisores periódicas de estas instalaciones son las mismasque las descritas para las instalaciones de suministro a instalaciones receptoras en el capitulo 19.

Las mangueras de los aparatos suministradores deben sustituirse cada 5 años.

Esquema de la instalación de GLP en un vehículo

1. Depósitos de GLP2. Válvula electromagnética de GLP3. Evaporador-regulador de presión4. Carburador5. Unidad de mezcla6. Válvula electromagnética de gasolina7. Depósito de gasolina8. Conmutador gasolina-GLP

3 2 1

4

5

6

7

8




21.13. INTRODUCCIÓNLa finalidad de este capítulo es la de fijar los requisitos técnicos esenciales y las medidas de segu-

ridad mínimas que deben observarse al proyectar, construir y explotar las estaciones de servicio

de gas natural comprimido (GNC) para su utilización como carburante para vehículos a motor,

con una presión máxima de operación efectiva equivalente de 200 bar a 15 ºC de temperatura

del gas y una capacidad de suministro superior a 20 m3 /h.

El GNC es el gas natural que se somete a un proceso de compresión para su uso como combus-

tible para vehículos.

Las estaciones de servicio se clasifican en instalaciones de acceso libre y de acceso restringido.Estas últimas son aquellas a las que sólo tienen acceso un número limitado de personas que han

recibido formación específica bajo la responsabilidad del propietario de la estación.

Las estaciones de servicio constan de una zona de compresión donde se aumenta la presión

del gas natural hasta valores adecuados para su almacenamiento en el vehículo; una zona de

almacenamiento temporal del GNC donde se encuentran los depósitos y/o botellas y una zona

de llenado donde están los aparatos surtidores.

El diseño, construcción, mantenimiento y explotación se hará de acuerdo con la Norma UNE

60631-1, la cual ha tomado como referencia el proyecto de norma europea EN 13638.

21.14. TERMINOLOGÍAEn este apartado se recogen las definiciones específicas de este tipo de instalaciones. Las defini-

ciones de carácter general están recogidas en el Capítulo 0.

Aparato suministrador: Es el diseñado para suministrar GNC al depósito de un vehículo a

motor que utilice este combustible para moverse.

Batería de almacenamiento de gas: Conjunto de botellas sólidamente ancladas a un bastidor

e interconectadas entre sí y por lo tanto a una misma presión.

Boquerel o Conector de carga: Extremo de la instalación de llenado que se acopla en la boca

de carga del vehículo.

Botella: Recipiente a presión de capacidad geométrica igual o inferior a 150 litros destinado a

almacenar gas natural.

Cabina: Cerramiento diseñado para albergar la instalación de compresión, la de almacenamien-

to o ambas y que el fabricante suministra conjuntamente con éstas.

Estación de servicio de acceso restringido: Es aquella a la que solo tienen acceso de uso, un

número limitado de personas que hayan recibido formación específica y suficiente para este uso

bajo la responsabilidad del propietario de la instalación.

Estación de servicio de acceso libre: Es aquella que no es de acceso restringido.

Estación de servicio de GNC: Instalación que tiene como objeto comprimir gas natural y sumi-

nistrarlo para su utilización como carburante para vehículos a motor.

GNC: Gas Natural Comprimido.

Instalación al aire libre: Se considerará que una instalación está al aire libre cuando, aun

encontrándose dentro de un local, éste tenga al menos un cuarto de su perímetro abierto per-

Parte 2: ESTACIONES DE SERVICIO

PARA VEHÍCULOS A GAS (GNC)



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21.17. INSTALACIÓN DE LLENADO

21.17.1. Aparatos suministradores o surtidores

Los aparatos suministradores son los diseñados para suministrar GNC al depósito de un vehículo

a motor.

El aparato suministrador se protegerá contra las colisiones de los vehículos. La manguera que

suministra el gas deberá tener la longitud mínima adecuada o un sistema que evite los roces

con el suelo u ofrezca protección contra éstos. En caso de rotura de una manguera con el fin de

evitar escapes, el aparato suministrador deberá disponer de una válvula de exceso de flujo.

La presión de suministro no ha de superar los 200 bar si el aparato suministrador no tiene en

cuenta el efecto de la temperatura. En caso contrario, la presión de suministro no superará la

equivalente a 200 bar a 15 ºC, y nunca será mayor que 250 bar. En cualquier caso la presión de

suministro nunca excederá la presión máxima de operación efectiva del depósito del vehículo.

La posición del vehículo para la operación de carga debe quedar claramente indicada. En esta-

ciones de carga rápida los vehículos podrán salir sin realizar ningún tipo de maniobra. En esta-ciones de carga lenta, cada vehículo podrá salir sin necesidad de maniobrar otros vehículos. La

distancia mínima entre el aparato suministrador y el vehículo será de 1 m. Asimismo ha de existir

un espacio libre de obstáculos alrededor de cada vehículo de cómo mínimo 1 m.

21.17.2. Manguera de carga

La manguera de carga tiene que ser flexible, resistente a la corrosión y de longitud la mínima

requerida. La resistencia a la rotura será de al menos cuatro veces la presión máxima de opera-

ción efectiva.

Debe estar marcada con el nombre del fabricante, fecha de fabricación, identificación del uso al

que se destina y sus características de diseño. El fabricante ha de certificar que ha realizado una

prueba hidráulica a una presión de 1,5 la presión operación efectiva.

La manguera incorporará un dispositivo “break-away” que permita su desprendimiento en caso de

que el vehículo abandonase su posición sin haber desconectado el conector de la boca de carga.

Dispondrá de continuidad eléctrica entre el surtidor y el conector de carga para permitir la pues-

ta a tierra del vehículo a través de la puesta a tierra de la instalación.

21.17.3. Conector de carga

Estará construido bajo las especificaciones del proyecto de la Norma ISO/DIS 14469-3, estando

equipado con un dispositivo que permita el paso del gas sólo en el caso que haya una adecuada

conexión entre el conector y la boca de carga del vehículo.

Se dispondrá de un sistema de descompresión del conector de carga para permitir su conexión y

desconexión. Previo a la desconexión del conector de carga se procederá a su descompresión. Debe

preverse un colector de venteos conducido a una zona al aire libre o el reaprovechamiento del gas.

Conector de carga NGV1 de la marca OPW



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21.18. TUBERÍAS, SISTEMAS DE UNIÓN Y VALVULERÍA

21.18.1. Tuberías y sistemas de unión

El material de las tuberías ha de ser el adecuado para la presión, temperatura y calidad del gas

utilizado. Tendrán un espesor mínimo en función de la presión máxima de operación efectiva yuna sección que permita el paso del caudal necesario en cada punto de la instalación, sin que se

superen en ningún momento las velocidades previstas en el proyecto.

La instalación de las tuberías podrá ser aérea, en galerías registrables o enterradas. Estas últimas

deberán protegerse contra la corrosión de acuerdo con los requisitos de la Norma UNE 60310

Canalizaciones de distribución de combustibles gaseosos con presión máxima de operación superior a 5 bar y hasta 16 bar o UNE 60311 Canalizaciones de distribución de combustibles gaseosos con presión máxima de operación hasta 5 bar, y sólo admitirán uniones de tipo soldadas.

21.18.2. Valvulería

La construcción, diseño, instalación, pruebas e inspecciones de las válvulas de seguridad queprotegen los aparatos a presión cumplirán lo indicado en el Reglamento de Aparatos a presión

y en la Directiva 97/23/CEE sobre equipos a presión.

La presión de disparo de las válvulas de seguridad ha de ser entre el 10% y el 15% superior a

la presión máxima de operación efectiva del elemento que la incluya, excepto en las válvulas de

seguridad de las botellas y tanques que ha de estar comprendida entre el 10% y el 20%. Se

instalarán al menos a la salida del compresor y del almacenamiento.

A la entrada de la instalación de compresión se dispondrá de una válvula que quedará cerrada

frente a cualquier fallo del sistema y caída de tensión. Esta válvula será de corte automática de

accionamiento remoto que en posición desactivada estará cerrada. Aguas arriba se colocará una

válvula manual de tipo aérea, accesible y claramente señalizada.Se dispondrá de una o varias válvulas de corte automáticas para independizar las tres instala-

ciones de la estación de servicio. Del mismo modo, se dispondrá de las válvulas necesarias para

poder aislar los aparatos suministradores frente a cualquier fallo del sistema.

Los pulsadores de emergencia accionarán las válvulas de corte automáticas.

21.19. VENTEOSLos colectores de venteo del gas han de tener una altura mínima de 3 m al aire libre. El venteo

se conducirá a más de 1 m de altura de cualquier edificio situado en un radio de 5 m, sin que

exista ningún obstáculo al paso del gas.

Las tuberías serán del material adecuado en cada caso y dispondrán de protecciones contraagentes externos y obstrucciones. Su sección deberá ser suficiente para evacuar el máximo cau-

dal en las condiciones más desfavorables previstas, teniendo en cuenta el nivel sonoro admitido.

21.20. EMPLAZAMIENTO DE LOS EQUIPOS

21.20.1. Instalación al aire libre

Los compresores, la instalación de almacenamiento y la de llenado podrán instalarse al aire libre

cuando estén adecuadamente protegidos de las inclemencias del tiempo.

21.20.2. Instalación en cabina o local cerradoLos locales o cabinas que alberguen instalaciones de compresión y/o almacenamiento, así como

los que contengan la instalación de llenado, estarán destinados únicamente a tal efecto. Han de



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estar construidos con los materiales adecuados según la Norma UNE 23727 Ensayos de reacciónal fuego de los materiales de construcción. Clasificación de los materiales utilizados en la cons-trucción, y con iluminación interior.

Estos locales o cabinas deberán disponer de una superficie de baja resistencia mecánica en con-

tacto con el exterior, situada preferentemente en el techo del recinto, de cómo mínimo 1 m 2 yque será la centésima parte del volumen del local o cabina.

Área mínima de superficie de baja resistencia mecánica

Deberán tener como mínimo dos rejillas de ventilación protegidas por malla metálica en para-

mentos opuestos. En caso de que estén en el mismo paramento se encontrarán en extremos

opuestos. Su superficie equivalente será 1/10 de la superficie de la planta. En caso de imposi-

bilidad de realización de los orificios, se instalará un sistema de renovación forzada del aire que

permita cinco renovaciones cada hora.

STotal rejillas

≥ 0,1 × a × b

Se deben instalar detectores de gas que, si existe ventilación forzada la activen en caso de que

la concentración de gas supera el 15% del LIE y corten el suministro de gas a la instalación si

supera el 25%. Si no existe ventilación forzada cortarán el suministro de gas y activarán una

alarma sonora si la concentración supera el 15% del LIE. La reactivación del sistema se deberá

realiza mediante un sistema manual de rearme. Asimismo se cortará el suministro eléctrico en

el interior del local, quedando operativos los mecanismos de emergencia, alarma, detección y

extracción.

Los locales han de ser de planta única y no tener encima tendidos eléctricos. Los locales que

formen parte de un edificio dispondrán de paredes interiores que no presentarán solución de

continuidad, sólidamente ancladas y de características RF-120. Como mínimo una de las paredes

será exterior y dispondrán de un sistema de ventilación independiente del sistema del edificio.

Los locales solo serán accesibles desde el exterior, incluso en caso de emergencias, salvo que

existan pasillos de evacuación con puertas de resistencia al fuego RF-120 que se usen exclusiva-

mente para emergencias y que sean de cierre automático.

Vlocal

= a × b × h

SBaja resistencia

= 0,01 × V ≥ 1 m2

a b

h



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S



21.21. DISTANCIAS DE SEGURIDAD

21.21.1. Distancias de seguridad a equipos de la instalación de compresión

Se cumplirán las distancias de seguridad indicadas en el siguiente cuadro.

ElementoDistancias

(m)

1 Puertas y ventanas de edificios de la propia estación de servicio 3

2 Carreteras principales 15

3 Líneas ferroviarias 15

4 Límite de propiedad, vías de circulación interiores a la estación 3

5 Fuegos abiertos desde límite de zona clasificada 3

6 Proyección líneas alta tensión aéreas al suelo 15

7 Proyección líneas baja tensión aéreas al suelo a cualquier zona clasificada 3

8 Depósito fijo y aparatos suministradores de otros carburantes 5

9 Locales de pública concurrencia ajenos a la estación 20

Cuadro de distancias de seguridad en la instalación de compresión.

En caso de que el depósito fijo de otros carburantes (punto 8 de la tabla) esté enterrado, la dis-

tancia de 5 m podrá reducirse hasta las respectivas áreas clasificadas. A 2 m del compresor (en

instalaciones al aire libre) o del local o cabina.

21.21.2. Distancias de seguridad a equipos de la instalación de almacenamiento

Las distancias de seguridad son las mismas que se establecen para la instalación de almacena-

miento, excepto las distancias a puertas y ventanas de cualquier edificación.

Las distancias de seguridad a las puertas y ventanas de cualquier edificación y al límite de la pro-

piedad serán función del volumen de almacenamiento, como se indica en el siguiente cuadro.

Capacidad geométrica de almacenamiento

(m3

)

Distancias (m)

Hasta 4 m3 3

Entre 4 y 10 m3 4

Superior a 10 m3

10

Cuadro de distancias de seguridad a puertas y ventanas en la instalación de almacenamiento.

No se dispondrá ningún material combustible, según la Norma UNE 23727, en un radio de 3 m

alrededor de la instalación de almacenamiento.

Tanto la instalación de compresión como la de almacenamiento deben estar protegidas contrael acceso de personas no autorizadas y de vehículos. Como mínimo ha de haber un acceso al

recinto cada 15 m y todas las puertas de acceso abrirán hacia el exterior.



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Ambas instalaciones, en el caso de encontrarse elevadas sobre el nivel del suelo, estarán cons-

truidas sobre losa continua resistente al fuego RF-120 que sobresalga como mínimo 1 m en

todas las direcciones. En estos casos las distancias de seguridad de las instalaciones de compre-

sión y almacenamiento se medirán por encima de la línea horizontal superior de los equipos de

compresión y almacenamiento para los elementos pertenecientes a la propia instalación, y paralos elementos exteriores se medirá la distancia horizontal a la proyección vertical del límite de

dichos elementos tal y como se indica en la siguiente figura.

Representación de distancias de seguridad en instalaciones elevadas.

21.21.3. Distancias de seguridad a equipos de la instalación de llenado

Los equipos de la instalación de llenado se mantendrán a distintas distancias de seguridad de loselementos especificados en el siguiente cuadro.

Elemento

Distancias(m)

AccesoRestringido

AccesoLibre

1 Puertas y ventanas de los edificios de la propia estación de servicio 3 7

2 Límite de propiedad 3 7

3 Proyección líneas alta tensión aéreas al suelo 15 15

4 Proyección líneas baja tensión aéreas al suelo a cualquier zona clasificada 3 9

5 Depósito fijo y aparatos suministradores de otros carburantes 5 5

6 Instalación de almacenamiento 2 2

7 Locales de pública concurrencia ajenos a la estación 10 20

8 Fuegos abiertos 9 9

Cuadro de distancias de seguridad en la instalación de almacenamiento.

En cada una de las diferentes instalaciones, compresión, almacenamiento y llenado, estas distan-cias pueden reducirse o anularse hasta el perímetro de la zona clasificada, mediante la interpo-

sición de un muro de resistencia al fuego RF-120, de altura superior al equipo y nunca inferior a

2 m, y longitud no inferior a 1 m por cada lado del equipo.



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21.22. INSTALACIÓN ELÉCTRICA

Todos los elementos metálicos de la instalación deben ser puestos a tierra independiente con

una resistencia máxima de 80 Ω.

Para el buen funcionamiento de la protección catódica, los elementos de acero enterrados no

se deben poner a tierra con elementos galvánicamente desfavorables para el acero como puede

ser el cobre, debiendo utilizarse elementos galvanizados o de zinc.

Los circuitos deben disponer de protección diferencial de sensibilidad máxima de 30 mA.

21.23. CLASIFICACIÓN DE ZONAS La instalación de material susceptible de originar puntos de ignición en los establecimientos

donde pueden formarse atmósferas inflamables ha de regirse por lo dispuesto en el Reglamento

Electrotécnico de baja tensión, ITC 029.

Se definen unas zonas de acuerdo con la probabilidad de presencia de atmósfera inflamable

según se indica continuación, pero siempre pueden ser modificadas por el proyectista siguiendolos criterios de la Norma UNE-EN 60079-10 Material eléctrico para atmósferas de gas explosivas.Parte 10.: Clasificación de emplazamientos peligroso.

En las zonas clasificadas no podrán existir fuegos abiertos (no se consideran los vehículos) ni

elementos cuya temperatura superficial supere los 450 ºC. No se podrá fumar y no existirán

aberturas, puertas ni ventanas de edificios colindantes en el interior de zonas clasificadas.

Todos los elementos al aire libre que puedan dar lugar a fugas generarán una esfera de zona 2

de 1 m de radio, en caso de encontrarse en un local cerrado el radio será de 2 m.

Las válvulas de seguridad y venteos de caudal igual o inferior a 50 m3(n)/h generarán en su esca-

pe una esfera de zona 2 de 3 m de radio. Las de caudal superior a 50 m 3(n)/h generarán en su

escape un cilindro vertical de 4,5 m de radio de zona 2, con límite inferior a 4,5 m del punto desalida, y límite superior a 8 m del punto de salida.

21.23.1. Instalación de compresión

Las instalaciones al aire libre generan 0,5 m de zona 1 y alrededor de ésta 1,5 m de zona 2.

Representación de una instalación de compresión al aire libre con la clasificación de zonas.



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21.23.2. Instalación de almacenamiento

La dispuesta al aire libre genera una zona 2 de 2 m a su alrededor.

En el interior de una cabina o local genera zonas iguales a las de la instalación de compresión

en un local.

21.23.3. Instalación de llenado

Alrededor del conector de carga en la zona donde se produce la carga del vehículo se generará

una zona 2 de 1 m de radio.

El interior de la carcasa de cualquier surtidor será considerado zona 2.

Representación de una instalación de llenado con la zona 2 que genera.

21.24. SEGURIDAD DE LAS INSTALACIONES

21.24.1. Sistemas de corte en caso de emergencia

La instalación deberá disponer de pulsadores de emergencia, preferentemente tipo seta, que

detengan inmediatamente el funcionamiento de la instalación, y que se bloqueen tras su utili-

zación.

Se dispondrá como mínimo uno por cada compresor y otro en el recinto de almacenamiento,

así como en los accesos a ambos recintos. En caso de que la zona de compresión y la de alma-cenamiento se ubiquen en la misma cabina se podrá utilizar un solo pulsador para el conjunto.

Asimismo, se dispondrá un pulsador cerca de cada aparato suministrador.

Conector de carga

con venteo insitu

Poste de carga

Zona 2



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Si la instalación de compresión y almacenamiento alimenta a dos o más instalaciones de llenado

ubicadas en zonas independientes, en caso de detectarse una emergencia en una de las instala-

ciones de llenado, únicamente se deberá cortar el gas en la instalación afectada.

21.24.2. Equipos contra incendiosSe utilizarán, por norma general, extintores de eficacia 21A u 89B triclase, estableciéndose,

como mínimo, los siguientes sistemas de extinción:

– Junto a cada surtidor debe haber un extintor portátil, situado en lugar visible y fácilmente

accesible. En caso de que los puntos de llenado estén alineados en un pasillo de carga se

instalará un extintor cada 10 m.

– En locales cerrados que contengan equipos se instalará un extintor en el exterior y en la

puerta de acceso. En el interior del local se instalará un extintor cada 10 m a partir del ubi-

cado en el exterior.

– Si las instalaciones de compresión y/o almacenamiento se encuentran al aire libre, se dis-

pondrá de uno junto a cada equipo de compresión y junto al almacenamiento.

– Al lado del panel de control y cuadro eléctrico de la estación se dispondrá un extintor de

eficacia 55B de nieve carbónica o triclase.

21.25. PRUEBAS Y PUESTA EN SERVICIO

21.25.1. Prueba de resistencia mecánica

Las partes de la instalación de gas cuya presión máxima de operación efectiva sea igual o supe-

rior a 4 bar se someterán a una prueba hidráulica de resistencia mecánica de 1,5 veces la presión

máxima de operación efectiva y de una duración no inferior a seis horas. Aquellos elementos

que pudieran ser dañados durante esta prueba y dispongan del certificado de pruebas corres-

pondiente podrán excluirse de la realización de la misma.

21.25.2. Prueba de estanquidad

A continuación de la prueba de resistencia mecánica se realizará una prueba de ausencia de

fugas en la instalación de gas, empleando nitrógeno o aire a 5 bar durante 24 horas. En caso

de que la presión máxima de operación sea inferior a 4 bar se realizará la prueba a 1,5 veces la

presión máxima de operación efectiva durante 1 hora y como máximo a 5 bar.

21.25.3. Puesta en servicio

Posteriormente se realizará la limpieza interior, secado y purgado de la instalación. Asimismo secomprobará el correcto funcionamiento de los sistemas de seguridad, detección de gas y venti-

lación, verificándose la ausencia de fugas.

21.26. MANTENIMIENTO Y REVISIONESSe han de cumplir las pruebas periódicas que establezca la Reglamentación y los fabricantes de

cada elemento de la instalación. Asimismo, cada cuatro años se realizará una prueba de estan-

quidad durante una hora como mínimo empleando gas a la presión de operación.

Al menos una vez al año se comprobará la ausencia de fugas de la manguera, que tendrá una

vida útil máxima de 10 años.



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Parte 22La corrosión y la protecciónde las instalaciones de gas

Preparado:

E. Alberto Hernández Martín

Responsable Calidad


Revisado:


Director de certificación


Aprobado:


Secretaria Consejo de Administración



Parte 22. La corrosión y la protección de las instalaciones de gas

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22.1. Introducción .......................................................................................................................... 4

22.2. Conceptos básicos de la corrosión ......................................................................................... 4 22.2.1. Estructura del átomo ................................................................................................ 4

22.2.2. Corriente eléctrica .................................................................................................... 5

22.2.3. Iones ........................................................................................................................ 5 22.2.4. Electrolito ................................................................................................................. 6 22.2.5. Potencial electroquímico ........................................................................................... 6

22.2.6. Pila electroquímica o galvánica. Corrientes galvánicas ............................................... 8

22.3. Causas por las que se produce la corrosión en las tuberías de acero enterradas ...................... 10 22.3.1. Corrosión por ataque directo. Corrosión química ...................................................... 10

22.3.2. Corrosión electroquímica .......................................................................................... 11 22.3.2.1. Corrosión por disimilitud de materiales ...................................................... 12

22.3.2.2. Corrosión uniforme de un metal.Zonas catódicas y anódicas adyacentes ...................................................... 12

22.3.2.3. Corrosión por disimilitud de electrólitos ..................................................... 13

22.3.2.3.1. Pilas de oxigenación diferencial ............................................... 13 22.3.2.3.2. Pilas geológicas ....................................................................... 14

22.3.2.4. Corrosión por corrientes vagabundas ........................................................ 15 22.3.3. Corrosión bacteriana................................................................................................. 15

22.4. Formas en que se presenta la corrosión .................................................................................. 15

22.5. Tipos de protección ............................................................................................................... 16 22.5.1. Protecciones pasivas.................................................................................................. 16

22.5.1. Protecciones activas. Protección catódica .................................................................. 16

22.6. Procedimientos de protección pasiva ..................................................................................... 17 22.6.1. Pinturas .................................................................................................................... 17

22.6.2. Revestimiento con cintas plásticas ............................................................................. 17 22.6.2.1. Propiedades .............................................................................................. 17

22.6.2.2. Tipos de cintas .......................................................................................... 18 22.6.2.3. Normas de aplicación de los revestimientos con cintas plásticas ................. 18

22.6.2.3.1. Aplicación en frío de bandas plásticas autoadhesivas ............... 18 22.6.2.3.2. Aplicación en frío de bandas plásticas no adhesivas

con imprimación ..................................................................... 19 22.6.2.3.3. Aplicación de productos termorretráctiles ................................ 19

22.6.3. Juntas dieléctricas o aislantes .................................................................................... 20 22.6.3.1. Tipos de juntas dieléctricas o aislantes ....................................................... 21

22.7. Procedimientos de protección activa ...................................................................................... 22

22.7.1. Protección por ánodos reactivos o de sacrificio .......................................................... 22 22.7.2. Protección por corriente impuesta ............................................................................. 24





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22.7.3. Procedimientos para eliminar los efectos de las corrientes vagabundas ...................... 25 22.7.3.1. Drenajes unidireccionales .......................................................................... 25

22.7.3.2. Drenajes indirectos o dirigidos ................................................................... 25 22.7.4. Control del potencial de protección .......................................................................... 25

22.7.4.1. Electrodo de referencia cobre/sulfato de cobre (Cu/Cu So4

) ........................ 27

22.8. La corrosión en las tuberías de cobre y su protección ............................................................ 28

22.9. Puesta a tierra ...................................................................................................................... 28

22.10. Disposiciones reglamentarias de protección contra la corrosión de las instalaciones

receptoras de gas ................................................................................................................. 28

22.11. Recomendaciones prácticas .................................................................................................. 29

22.11.1. Tuberías de acero ................................................................................................... 29 22.11.2. Tuberías de cobre ................................................................................................... 34

22.12. Cualificacion del personal y competencias ............................................................................ 35





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22.1. INTRODUCCIÓNEn este capítulo se dan unas nociones básicas sobre el fenómeno de la corrosión y las formas deproteger las estructuras metálicas. Es de aplicación exclusiva para los instaladores de Categoría A.

El problema de la corrosión es uno de los más graves con que se enfrenta actualmente la in-dustria, dado que las pérdidas que causa directamente son enormes. Con todo, las pérdidasindirectas, si bien difíciles de evaluar, son todavía superiores.

Las conducciones de acero para gas no son ajenas a este problema, sino que más bien son pro-picias a la corrosión a causa del medio en que se encuentran, con el agravante de que en ellas

el ataque queda circunscrito a pequeñas zonas, de forma que la masa del material afectado esinsignificante respecto a la totalidad de la conducción, pero en estas zonas la alteración se hallaconcentrada, formando picaduras que obligan a la sustitución de importantes tramos de con-ducción. Si esta corrosión hubiera tenido lugar de modo uniforme, habría pasado desapercibidadurante mucho tiempo, no afectando al buen servicio de la conducción.

La sustitución o reparación de un tramo afectado entraña elevados gastos, en los que en la ma-yoría de los casos el coste propio de los tubos significa un -gasto menor frente a los asociados,tales como apertura de zanjas, maniobras de explotación, permisos, daños a terceros, etc.

22.2. CONCEPTOS BÁSICOS DE LA CORROSIÓN

Con la excepción de algunos metales nobles, tales como el oro y el platino, la mayoría de losmetales se encuentran en la naturaleza en forma de minerales (óxidos o sales) que constituyenlas formas estables de estos metales.

Para obtener los metales en condiciones aptas para las aplicaciones industriales, se han de “puri-ficar” sus minerales sometiéndolos a una serie de transformaciones metalúrgicas que destruyensu equilibrio natural.

Los metales puros así obtenidos (por ejemplo el hierro) abandonados a la acción de la naturale-za, (canalizaciones enterradas o sumergidas o simplemente expuestas a la intemperie), se trans-forman más o menos rápidamente hasta alcanzar el estado estable de los minerales naturales:óxidos o sales.

Esta degradación, el retorno a su estado natural, es la corrosión.

22.2.1. Estructura del átomo

De manera simplificada se puede representar el átomo por un núcleo con una determinadacarga eléctrica positiva rodeado por una nube de electrones con la misma carga eléctrica nega-tiva. El conjunto núcleo-nube de electrones es eléctricamente neutro, es decir, se encuentra enequilibrio eléctrico.

En este modelo se representa la nube electrónica como una sucesión de capas u órbitas con-céntricas de electrones en cuyo centro se encuentra el núcleo. La última capa de electrones, lamás exterior y alejada del núcleo, es prácticamente la única activa, por ello es particularmenteimportante en los fenómenos de la corrosión y de la protección, así como de la conducción de

la electricidad en el caso de los metales.

MANUAL PARA INSTALADORES AUTORIZADOS DE GAS Vol. 2 4





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22.2.4. Electrolito

Un electrolito es un líquido o un sólido capaz de conducir la co rriente eléctrica. Esta conducciónes de naturaleza iónica, mientras que la conducción de los metales es de carácter electrónico.

Los electrólitos que aquí nos ocupan son los de tipo acuoso o húmedos, tales como agua, solu-

ciones salinas, humedad de la atmósfera y de los suelos, en los que se encuentran inmersos lasconducciones y depósitos de gas.

El suelo es un medio complejo que contiene tanto sales minerales como orgánicas (humus, porejemplo), además de ácidos y bases, junto con gases como el oxígeno y, sobre todo, agua, quedisuelve todos los productos antes citados y facilita la ionización de los metales para formar unmedio conductor. Por su comportamiento el suelo es un electrolito.

El agua pura es eléctricamente neutra. En realidad una gota de agua está compuesta por mu-chos millones de moléculas de agua H

2O, iones hidroxilo OH- e iones hidrógeno H+, en la misma

proporción, cuyas cargas eléctricas se neutralizan entre sí:

agua pura = H2O + OH- + H+

22.2.5. Potencial electroquímico

Al introducir un metal en un electrolito adecuado algunos átomos del metal pasan al líquido, ce-diendo electrones para tomar la configuración más estable de ion positivo. Cuando esto ocurre,parte del metal se disuelve como ion positivo y la parte metálica no disuelta se queda con loselectrones cedidos, por lo que se carga negativamente actuando de electrodo.

Entre los electrones en exceso (cargas negativas) que tiene el electrodo y los iones positivos del metalque pasan al electrolito se establecen fuerzas de atracción electrostática. Estas fuerzas se oponen ala formación de nuevos iones de metal y a la dispersión de los formados en el electrolito, es decir, seestablecen fuerzas eléctricas opuestas entre el metal, sus iones y sus electrones, lo que se traduceen la existencia de un potencial del metal en el electrolito denominado potencial electroquímico.

Este potencial de equilibrio es distinto para cada metal, dependiendo también del tipo de electrolito.

Para asignar valores al potencial electroquímico que alcanza cada metal, ha de establecerse unareferencia, habiéndose convenido asignar el valor O (cero) al potencial del electrodo de hidróge-no (consistente en una plaquita de platino inmersa en una atmósfera de hidrógeno).

Electrólito

Batería

Electrólito

MetalM+ iones metale- electrones libres





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Tomando esta referencia se puede preparar una tabla con los valores de potencial electroquímicocorrespondientes a cada metal.

Potenciales electroquímicos de los principales metales

Símbolo Electronescedidos

Nombre del metalPotencial electroquímico

(Voltios)Metal Ion

Au Au+++ + 3e- Oro + 1,42 más noble

menos noble

Pt Pt++ + 2e- Platino + 1,20

Ag Ag+ + e- Plata + 0,80

Cu Cu++ + 2e- Cobre + 0,34

H2

2H+ + 2e- Hidrógeno - 0.00

Pb Pb++ + 2e- Plomo - 0,13

Sn Sn++ + 2e- Estaño - 0,14

Ni Ni++ + 2e- Níquel - 0,25

Fe Fe++ + 2e- Hierro - 0,44

Cr Cr~+ + 3e- Cromo - 0,71

Zn Zn++ + 2e- Cinc - 0,76

Al Al ~+ + 3e- Aluminio - 1,67

Mg Mg++

+ 2e- Magnesio - 2,34

De la tabla anterior el magnesio es el metal menos noble, es decir, el de menor potencial electro-químico, y el oro el más noble, es decir, el de mayor potencial electroquímico.

Los siguientes términos son equivalentes:

Más noble = de mayor potencial electroquímico = más electropositivo = menos electronegativo= menos activo

Menos noble = de menor potencial electroquímico = menos electropositivo = más electronega-tivo = más activo

Cobre + 0’34

Nivel de referencia

DPE 1’1 V

Hierro - 0’44

DPE 0,78 V

DPE 0,32 V

Cinc - 0’76

DPE = Diferencia depotencial electroquímicoentre dos materiales





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El hierro es menos noble que el cobre pero más noble que el cinc, ya que es más electronegativoque el cobre y menos que el cinc.

22.2.6. Pila electroquímica o galvánica. Corrientes galvánicas

Si se sumergen dos metales distintos en una misma solución, éstos, tras ceder iones al electrolito,alcanzarán sus potenciales respectivos, existiendo entre ellos una diferencia de potencial eléctri-co susceptible de ser medida con un voltímetro o incluso de ser aprovechada para alimentar unaparato eléctrico. En este fenómeno se basa el principio de la pila electroquímica.

Aparte de la fuerza electromotriz (F.E.M.) generada por los dos metales, si se cortocircuitan losdos metales por el exterior del electrolito mediante un cable conductor, sucede que:

ß En el electrodo formado por el metal de potencial más electronegativo habrá salida deelectrones a través del conductor exterior hacia el otro metal, y al mismo tiempo, sus ionespositivos se precipitarán en el electrolito, corroyéndose y deteriorándose por ello el metal.Este electrodo constituye el ÁNODO del proceso y su polaridad es POSITIVA.

ß Debido a sus cargas eléctricas, los dos iones presentes en el electrolito, hidroxilo, OH-, ehidrógeno, H+, se desplazarán hacia los electrodos de polaridad opuesta.

ß Los iones desprendidos del metal que hace de ánodo, M++, reaccionarán con los ioneshidroxilo presentes en el electrolito, dando lugar a una molécula de hidróxido del metal,M(OH)

2, el cual si es soluble, se disolverá en el electrolito, y si no lo es, precipitará como

sólido.

M++ + 2 OH M (OH)2

ß Los iones hidrógeno buscarán el electrón que les falta en el otro electrodo, en el cual hayexceso de electrones procedentes del ánodo, formando átomos de hidrógeno y éstos a suvez moléculas, con lo que habrá desprendimiento de hidrógeno en forma de gas sobre lasuperficie de este metal. Este electrodo constituye el CÁTODO del proceso y su polaridades NEGATIVA.

Como se ha visto, al establecerse la pila electroquímica en el conductor exterior se genera unacorriente eléctrica y a su vez, en el electrolito otra corriente, denominadas corrientes galvánicas,cuya naturaleza es diferente de la eléctrica. La corriente eléctrica es debida al desplazamiento enun solo sentido de los electrones en el seno de un conductor generalmente metálico. Las corrien-tes galvánicas se deben al desplazamiento en ambos sentidos de los iones positivos y negativosen el seno de un electrolito.





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ß Químicamente, en el ánodo tiene lugar una oxidación (pérdida de electrones)

Metal Metal++ + 2 e-

y en el cátodo una reducción (ganancia de electrones):

2 H+ + 2 e- H2 (gas)

Obsérvese que es el ánodo el que sufre corrosión, mientras que el cátodo se mantiene protegidoa expensas de aquél.

Ejemplo: Si en una conducción enterrada de acero se hace una acometida de cobre, debido a ladiferencia de potencial electroquímico entre ambos materiales y a la acción del suelo, que actúacomo electrolito, se crea una pila en la que la canalización de acero hace de ánodo, corroyéndo-se, y la acometida de cobre de cátodo.

a) Inicio de proceso. b) Oxidación en el ánodo.

c) Las partículas reaccionan. d) Reducción en el cátodo. Desprendimiento de hidrógeno. Disolución del metal del ánodo.

Ánodo Cátodo

Tubería de cobre

Tubería de acero

Cátodo

Ánodo





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El efecto contrario tendrá lugar si a la conducción de acero se le hace una acometida conun tubo de acero galvanizado (acero recubierto de una película de cinc) La tubería de aceroactuará de cátodo y el cinc de la acometida de ánodo. El cinc terminará disolviéndose en elelectrolito.

22.3. CAUSAS POR LAS QUE SE PRODUCE LA CORROSIÓNEN LAS TUBERÍAS DE ACERO ENTERRADAS

Al entrar en contacto una tubería de acero con un electrolito, se inicia en su superficie, de formaespontánea, la ionización de las moléculas de hierro.

Imaginemos por un momento que el electrolito no interviniera en el proceso:El metal de la tubería se iría cargando negativamente por los electrones cedidos en la formaciónde los iones de hierro y, a la inversa, el electrolito se cargaría positivamente por los iones demetal en el disuelto. El proceso continuará hasta alcanzar el equilibrio que define el potencialelectroquímico. En este momento se detendría el proceso de ionización del metal y con ello sudisolución en el electrolito, con otras palabras, se detendría la corrosión del acero.

Visto de este modo, el equilibrio depende de que no desaparezcan los electrones de la superficiede la tubería.

En general, la realidad es muy distinta. Al enterrar una tubería, el metal se encuentra inmerso enun electrolito húmedo, muy complejo, compuesto por una enorme cantidad de iones, más o me-

nos activos, es decir necesitados de electrones, entre los que tienen lugar multitud de reaccionescon la consiguiente captación de electrones que imposibilitan el supuesto equilibrio. Lo normales que dicho equilibrio no se alcance nunca, es decir, que el proceso de corrosión continúe hastala total corrosión de la tubería en un plazo de tiempo más o menos largo.

Según donde se produzca la captación de los electrones del hierro por los iones del electrolito sedistinguen dos tipos de corrosión:

ß Corrosión química o por ataque directo

ß Corrosión electroquímica.

22.3.1. Corrosión por ataque directo. Corrosión química

La corrosión química se caracteriza por que los electrones cedidos por el ion del metal son cap-tados en el mismo sitio en que este se formó, es decir, no hay un desplazamiento de electronesen el interior del metal.

Tubería de cobre

Tubería de acero

Cátodo

Ánodo





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El terreno en el que se encuentra inmersa una tubería enterrada es un electrolito más o menoshúmedo y oxigenado, formado por tierras que, como compuestos químicos que son, tienen unmarcado carácter ácido o alcalino, capaz de oxidar el hierro y provocar la corrosión química delas tuberías de acero.

22.3.2. Corrosión electroquímica

En las pilas electroquímicas, en el ánodo se origina un flujo de electrones (corriente eléctrica)que se desplaza por todo el circuito eléctrico hasta alcanzar el cátodo donde los electrones soncaptados por iones del electrolito.

Salvo algunas excepciones, en este proceso el metal del cátodo no sufre ningún desgaste, sinomás bien todo lo contrario, ya que es protegido a expensas del ánodo que se va disolviendoen forma de iones metálicos en el electrolito. Con otras palabras, en las pilas electroquímicas elcátodo se encuentra protegido por el ánodo y este sufre una corrosión electroquímica.

Al enterrar una tubería de acero en un electrolito tan complejo como el suelo, es muy probableque entre unas partes y otras de la tubería se formen distintos tipos de pilas electroquímicas.Unos tramos de la canalización se comportarán como cátodos y estarán protegidos y otros comoánodos y sufrirán corrosión electroquímica.

La corrosión electroquímica es la que en mayor medida sufren las tuberías enterradas. Es con-veniente destacar que ciertas circunstancias y disposiciones de los elementos de una instalaciónfavorecen este tipo de corrosión. Al objeto de preverlas y evitarlas en la medida de lo posible, enlos siguientes apartados se describen los más importantes.

a) Se inicia la ionizacióndel hierro en medioácido

b) La molécula de hierrose ioniza cediendodos electrones a la vezque se disuelve en elelectrolito

c) Los iones H+ delelectrolito captanlos electrones paraformar un átomo dehidrógeno

d) Dos átomos de hidrógenose unen para dar unamolécula de hidrógenogaseoso





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22.3.2.1. Corrosión por disimilitud de materiales

Se forman pilas por la diferencia de potencial electroquímico entre distintos materiales. El metalmás electronegativo se convierte en el ánodo de la pila y se corroe, y el otro metal actúa decátodo y queda protegido.

Es de destacar en este tipo de corrosión la importancia de la superficie de los electrodos. Cuandoen las pilas formadas la superficie del cátodo es mucho mayor que la del ánodo, este sufre unproceso de corrosión muy intenso destruyéndose en poco tiempo.

El metal de la soldadura (M1) es más electronegativo que el de la tubería (M2). M1 actuará de

ánodo corroyéndose rápidamente debido a que su superficie es mucho más pequeña que la dela tubería.

22.3.2.2. Corrosión uniforme de un metal. Zonas catódicas y anódicas adyacentes

Dado que para que se produzca corrosión electroquímica se precisan dos metales diferentesconectados entre sí y sumergidos en un electrolito, cabría preguntarse como una conducciónformada por tubos de un sólo metal puede corroerse electroquímicamente.

El acero de los tubos no es perfectamente homogéneo en su constitución ni en su estructura cris-talina debido al proceso de fabricación, a su aleación y a los trabajos realizados posteriormenteen él, tanto en frío como en caliente. Todo ello provoca que en su superficie se formen pequeñaszonas anódicas respecto a otras adyacentes catódicas, dando lugar a micropilas. El fenómenoes reversible, de tal modo que las zonas anódicas se pasivan convirtiéndose en catódicas, y asíindefinidamente. Debido a ello, en la superficie del acero se produce una corrosión más o menosuniforme. En estos casos el electrolito es la humedad existente en la superficie del metal.

Fe++ Fe++

Acero Latón Acero

Cátodo

soldadura M1

M2

M2

Zonas catódicas

Zonas anódicas





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22.3.2.3. Corrosión por disimilitud de electrólitos

Una conducción enterrada en un suelo determinado tiene un potencial normal determinado.Si esta conducción atraviesa diferentes terrenos, sus potenciales locales serán diferentes. Estoprovoca la formación de pilas, con sus respectivos ánodos y cátodos.

22.3.2.3.1. Pilas de oxigenación diferencial

La formación de zonas de distinta concentración de oxígeno en el electrolito da lugar a las de-nominadas pilas de oxigenación diferencial.

En la práctica, los casos de corrosión por diferencia de oxigenación del electrolito son muy fre-cuentes. Contrariamente a lo que pudiera parecer, la zona donde existe mayor concentraciónde oxígeno se convierte en cátodo y queda protegida a expensas de la zona menos oxigenadaconvertida en ánodo.

Esta diferente oxigenación se origina generalmente en cavidades, en la superficie de juntas derecubrimiento, bajo depósitos de suciedad, bajo la cabeza de tornillos o roblones, etc.

Bridas de acero

Son particularmente nocivas las adherencias al metal de materiales tales como madera, plásticos,etc., que provocan la oxidación del metal en la zona cubierta.

Este tipo de corrosión se presenta con frecuencia en las conducciones enterradas en las que latierra de recubrimiento, por el simple hecho de haber sido removida, es más porosa y por tantoestá más aireada que la del terreno que circunda la zanja. Cuando la conducción descansa direc-tamente sobre el fondo de la zanja (terreno no removido y por tanto poco oxigenado) la tuberíase corroe por su parte inferior.

Problemas de corrosión diferencial también se pueden presentar en cualquier parte de la tuberíaque esté en contacto con terreno mal compactado o con materiales de relleno de distinta com-posición.

Estos tipos de problemas se pueden reducir bastante procurando la máxima homogeneidad delmaterial de relleno y mediante un adecuado compactado del mismo y en especial procurandouna buena uniformidad del que esta en contacto con la tubería.

Tornillo

Metal corroído

Junta de goma

Metal corroído

Menor corrosión

Tierra removida

Tierra sin remover





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Un caso particular de corrosión por oxigenación diferencial es el siguiente:

Supuesto un terreno con unas características determinadas, por el simple hecho de cubrirlo enparte con un pavimento impermeable, como por ejemplo asfalto, se modifica su comportamientocomo electrolito. El grado de penetración de la humedad y del oxígeno es distinto según que elterreno se encuentre o no bajo el pavimento impermeable. Una tubería enterrada en este terre-no, con algunos tramos bajo el pavimento y otros fuera, estará sometida a problemas de corro-sión por oxigenación diferencial localizados en los tramos de tubería situados bajo el pavimento.

22.3.2.3.2. Pilas geológicas

En la práctica, es frecuente que la tubería pase por terrenos de naturaleza muy variada en los quetomará potenciales locales diferentes. Ello provocará la formación de pilas geológicas en las quelas zonas anódicas serán aquellas en las que el metal presente el potencial más negativo. En losterrenos arenosos y secos, el potencial del acero es más elevado que en los terrenos arcillosos yhúmedos. Por esta razón las zonas anódicas serán las que correspondan a los terrenos arcillosos yhúmedos y las zonas catódicas estarán situadas preferentemente en los terrenos secos y arenosos.

La corrosión se presentará en la parte de la tubería enterrada en la arcilla

En general, en un terreno intervienen multitud de fenómenos, unos físicos y otros químicos, quedeterminan su comportamiento como electrolito ante un metal determinado. En los casos, comoel expuesto en el apartado anterior en que se consideran terrenos de diferente composición,cada uno de dichos fenómenos incide en un cierto grado y de forma relativa en el comporta-

miento global. Entre otros, se destacan los siguientes fenómenos como causantes de la disimi-litud del electrolito: diferencias en el grado de humedad y de oxigenación, en la higroscopia delos materiales y su composición química (arcillas, calizas, yesos, etc.), en las sustancias químicasen ellas disueltas, en la granulometría y compactado del terreno, etc.

Tierra

Tubería

Pavimento impermeable

Asfalto

Zona catódica Zona anódica Zona catódica

ArenaArcilla Arena

Fe++

Fe++





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22.3.2.4. Corrosión por corrientes vagabundas

Si independientemente de la circulación entre ánodos y cátodos de formación natural en laconducción, o de la circulación impuesta por la protección catódica que se halle instalada, existeun campo eléctrico en el electrolito que define unas zonas de entrada y unas zonas de salida de

corriente continua, las primeras se verán favorecidas con una protección catódica suplementaria,y las segundas verán acelerado su proceso de corrosión.

Estos campos eléctricos pueden tener su origen en un conductor de corriente continua al que lefalla el aislamiento, pasando la corriente al suelo (electrolito) y de éste a la conducción de gas,encontrando en ésta un camino más fácil de retorno que el propio conductor.

Las fuentes de corriente continua que pueden causar problemas son los transportes electrifica-dos tales como trenes, tranvías, metros y transportes de minas, los procesos electrolíticos indus-triales, las protecciones catódicas de terceros y los transportes.

Estas corrientes, que reciben la denominación de corrientes vagabundas debido a que no seconoce exactamente su recorrido a través del electrolito, no son constantes, ya que dependende factores variables como la resistividad del terreno, lluvias, vertidos industriales, tráfico de lostransportes electrificados y utilización de las fuentes de corriente continua.

22.3.3. Corrosión bacteriana

La corrosión bacteriana es debida a la acción conjugada de diversos tipos de bacterias. Las quea nosotros nos afectan son las sulfato reductoras, que son anaerobias y realizan el ciclo Fe-Sdentro de sus reacciones metabólicas, oxidando el medio circundante y adhiriéndose al acero enforma de pústulas.

22.4. FORMAS EN QUE SE PRESENTA LA CORROSIÓNLa superficie de un metal se puede corroer de muy diversas formas:

ß Uniforme. Un metal localizado en un medio corrosivo homogéneo se corroerá general-mente de un modo uniforme, es decir, la pérdida de espesor será idéntica en cada puntode la superficie del material.

ß Localizada. Esta forma de corrosión se dará en los casos ya estudiados de corrosión detubería enterrada, por formación de pilas, por disimilitud de electrólitos, por corrosión bac-teriana y por corrientes vagabundas.

Tubería positiva(zona anódica)

Tubería negativa(zona catódica)

Tubería positiva(zona anódica)

Zona en peligro de corrosión

Sub - estación Fuerza motriz Sub - estación





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ß Picaduras. Se caracteriza por la formación de picaduras profundas de pequeño diámetro,pudiendo llegarse a la perforación rápida de tuberías de bastante espesor. Entre otras cau-sas, pueden ser originadas por poros en el revestimiento de la tubería.

ß Corrosión selectiva. Se produce en las aleaciones polifásicas (metales alea dos) y sucede

porque uno de los componentes de la aleación se corroe con más facilidad que los otros(aleaciones Cu-Zn).

22.5. TIPOS DE PROTECCIÓNHabitualmente se emplean dos tipos de protección

ß Protección pasiva

ß Protección activa

22.5.1. Protecciones pasivas

La protección pasiva consiste en:

ß Aislar eléctricamente la tubería del electrolito, es decir, interrumpir el circuito iónico tubería-electrolito, para lo cual se emplea uno de los siguientes procedimientos:

– Pinturas – Revestimiento con cintas plásticas – Revestimiento externo de tuberías con polietileno extrudido en fábrica.

ß O bien interrumpir longitudinalmente el circuito de electrones a lo largo de la tubería aislan-do tramos y/o ramales mediante juntas aislantes o dieléctricas del tipo brida, acoplamientosaislantes monobloque o manguitos dieléctricos.

22.5.1. Protecciones activas. Protección catódica

En apartados anteriores se trató sobre las pilas electroquímicas y los efectos que se producen enlos electrodos. Como resumen de todo ello se destaca que el electrodo que actúa de ánodo sedisuelve en el electrolito (se corroe) y el que hace de cátodo se protege.

La protección catódica consiste en crear las condiciones precisas para que la conducción o eldepósito se convierta en un enorme cátodo (de ahí su nombre de protección catódica) a fin deque de esta forma quede protegido, al mismo tiempo que otra pieza de escaso valor, que actúacomo ánodo, se consuma en el electrolito en que ambos están inmersos.

Existen dos métodos principales de protección catódica que se diferencian en el suministro de lacorriente eléctrica a la conducción:

ß Protección por ánodos reactivos o de sacrificio

ß Protección por corriente impuesta o impresa

Como complemento a estos métodos se puede considerar un tercero:

ß Protección por drenaje de las corrientes vagabundas.

Todos estos métodos están basados en descender el potencial de la estructura que se va a pro-teger respecto al electrolito en el que está inmersa.

Como referencia, y para profundizar en los principios y técnicas de medida de la protección ca-tódica, se pueden consultar las normas siguientes:

ß UNE EN 12954 Protección catódica de estructuras metálicas enterradas o sumergidas. Prin-cipios generales y aplicación a tuberías.

ß UNE EN 13509 Técnicas de medida en protección catódica

ß UNE EN 13636 Protección catódica de tanques metálicos enterrados y de las tuberías aso-ciadas.





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22.6. PROCEDIMIENTOS DE PROTECCIÓN PASIVA

22.6.1. Pinturas

Este procedimiento se emplea en las superficies de depósitos, tuberías y sus apoyos que van a

estar expuestas a la acción atmosférica.

El procedimiento se divide en cuatro actuaciones diferenciadas pero complementarías, de talmanera que la acción de una o dos de ellas no es imaginable sin la de las otras, siendo:

a) Limpieza y preparación de superficies.

Para conseguir unos buenos resultados interesa trabajar sobre el metal limpio. La limpiezaes uno de los factores más importantes a la hora de valorar la protección. Es más, la lim-pieza debe ser siempre la mejor posible.

b) Imprimaciones anticorrosivas.

Una vez realizada la preparación de la superficie que se va a pintar se trata con una im-

primación de carácter anticorrosivo. Es de gran importancia la elección adecuada del pro-ducto, ya que si la imprimación perdiese adherencia o fallase por cualquier circunstancia,fallaría conjuntamente todo el sistema de pintado aplicado sobre ella.

Las principales características que deben cumplir las imprimaciones son:

ß Adherencia, constituyéndose en base de anclaje para el sistema que se aplique posteriormente.

ß Compatibilidad con las pinturas que sobre ella se apliquen

ß Resistencia a la intemperie, a la humedad, al repintado y a la niebla salina.

ß Protección catódica. El aporte en la imprimación de sales (cromatos, fosfatos) de zinc,aluminio o magnesio, provoca un intercambio electrónico entre estos metales y el acero,

volviéndose éste catódico respecto a los otros que se disuelven en el medio, autosacrificán-dose así para evitar la corrosión del acero.

c) Capa intermedia

Su función es rellenar el sistema aportando espesor y servir de puente entre la imprimacióny la capa de acabado.

d) Acabado

La función de estas capas finales es proteger contra las agresiones exteriores y a la vez darun aspecto externo agradable de brillo y color a la estructura.

22.6.2. Revestimiento con cintas plásticas

Según sus características de aplicación se pueden clasificar:

ß Bandas plásticas de aplicación en frío. Estas podrán ser autoadhesivas o no adhesivas.

ß Productos termorretráctiles con aplicación de calor

22.6.2.1. Propiedades

Las cintas plásticas más comúnmente utilizadas, las autoadhesivas, están constituidas en generalpor elastómeros (resinas sintéticas o cauchobutílicas) con soporte exterior plástico (PE o PVC).

Las propiedades que deberán reunir son las siguientes:

a) Correcta adherencia a la superficie metálica que ha de proteger y a la propia cinta

b) Elevada resistencia a choquesc) Adecuada dureza, elasticidad y porosidad

d) Elevado poder dieléctrico





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e) Suficiente inercia química

f) Elevada estabilidad bioquímica frente a los hongos, bacterias y microorganismos que pue-dan degradar los componentes externos de las cintas, así como los productos de fijación.Las cintas de PE son las que mejor resisten estos ataques.

g) Admitir sin alterarse un amplio margen de temperaturas (entre -20 °C y 100 °C)

22.6.2.2. Tipos de cintas

Atendiendo al sistema utilizado para su fijación, las bandas plásticas podrán ser:

De aplicación en frío, pudiendo ser autoadhesivas o contar con imprimación adhesiva. Son no-torias las ventajas de las primeras (autoadhesivas), ya que en la zona de solape se consigue unsellado perfecto que evita la entrada de humedad procedente del suelo.

De productos termorretráctiles con aplicación de calor.

22.6.2.3. Normas de aplicación de los revestimientos con cintas plásticas

El uso y aplicación variarán en función de los diferentes tipos de bandas.

Como norma general para la aplicación de cualquier tipo de banda plástica se exige que éstase realice en atmósfera seca y en ausencia de polvo. Por tanto, no podrán aplicarse en caso delluvia, niebla o viento excesivo.

22.6.2.3.1. Aplicación en frío de bandas plásticas autoadhesivas

Son las de empleo más fácil y rápido. Se presentan en forma de rollos de anchura comprendidaentre 50 y 200 mm, siendo variable su espesor (cuando la tubería ya viene revestida de fábrica,el espesor de la cinta, incluyendo el solape, no debe ser inferior al del revestimiento.

Exigen una buena preparación del tubo a proteger, cuya superficie deberá estar exenta de óxido,polvo, grasa y calamina. Una limpieza idónea puede conseguirse a base de chorro de arena o

granallado, si bien ésta generalmente sólo es posible cuando se realiza en taller. Para su realiza-ción en obra se considera correcto el rascado con cuchillos y cepillado con máquina rotativa.

La aplicación de la banda se efectúa ejerciendo una tensión constante, con un ángulo idóneo

que varía de 10° a 30° según el diámetro de la tubería, para mantener el solape correcto sinque queden bolsas de aire. El solape mínimo exigido es del 50%. En las tuberías revestidas enfábrica, previa a la aplicación de la banda, se ha de realizar el biselado del revestimiento (15°a 20°).





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22.6.2.3.2. Aplicación en frío de bandas plásticas no adhesivas con imprimación

La principal característica es la utilización de una imprimación adhesiva líquida que se extiendea mano con brocha.

Estas bandas se presentan en rollos de medidas similares a las autoadhesivas y exigen la misma

preparación de las superficies que se van a proteger, antes de proceder a la imprimación.

Tras la aplicación de la imprimación y antes de que ésta alcance un secado excesivo, se procede-rá a la aplicación de la banda. El encintado se efectúa siguiendo las instrucciones del apartadoanterior correspondiente a las bandas autoadhesivas.

Una variante de este tipo de cintas podría ser la de bandas saturadas de grasas y parafinas, queexigen la utilización posterior de bandas de protección mecánica.

22.6.2.3.3. Aplicación de productos termorretráctiles

En este caso, es necesaria la aplicación de calor, evitando temperaturas demasiado frías, las cua-les disminuyen la adherencia, o excesivamente elevadas, que podrían ocasionar su coquización,con la correspondiente pérdida de propiedades mecánicas.

Básicamente existen tres tipos utilizados en tubería con revestimiento de fábrica a base de PEextrudido. Estas tres versiones son:

ß Manguitos cerrados

ß

Manguitos abiertosß Bandas termorretráctiles

Todos ellos están constituidos por una gruesa capa de PE provista de una capa de masilla noendurecible, las cuales al aplicarles calor, se adhieren fuertemente al metal base y a sus propiasespiras, evitando la entrada de humedad a través de ellas.

Aparte de la limpieza exigida para todo tipo de bandas y el biselado a 45° del revestimiento defábrica, su aplicación exige las operaciones siguientes:

1 Precalentamiento del tubo.

2 Colocación y centrado del manguito.

3 Calentamiento del manguito a la temperatura adecuada, percibida generalmente por sucambio de color.





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22.6.3. Juntas dieléctricas o aislantes

La función de las juntas aislantes es provocar una discontinuidad eléctrica longitudinal en unaconducción enterrada, ya sea a efectos de protección catódica, o para separar eléctricamente laspartes enterradas de la conducción de sus partes aéreas.

Se recomienda instalar juntas aislantes en los siguientes puntos de una instalación:

a) En la unión de una red nueva de acero con otra más antiguab) En la unión de dos tuberías cuyos revestimientos sean diferentes

c) En los puntos geográficos en los que las curvas de resistividades de los terrenos presentendiscontinuidades muy relevantes (cruces de ríos, canales, autopistas, etc.)

d) A la entrada de ramales y redes derivadas de las conducciones principales.

e) A ambos lados de los cruces de la tubería enterrada con vías de ferrocarriles electrificados.

f) A ambos lados de los cruces de la tubería enterrada con líneas eléctricas de alta tensión,cuando las condiciones del cruce y/o las características constructivas y tensión de serviciode la línea así lo aconsejen.

g) A ambos lados de los cruces de la tubería enterrada con otra conducción ajena a la propie-dad que disponga de protección catódica y que no permita una interacción conjunta conla protección catódica de la primera.

1. Limpieza2. Precalentamiento3. Colocación banda4. Colocación banda solapa5. Calentamiento final





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h) En el punto de transición de una conducción enterrada a una instalación de superficie, talcomo: trampas de rascadores, estaciones de regulación y medida, cruces aéreos de tube-rías con ríos y viales (cuando los cruces se realicen sobre estructuras metálicas parcialmentesumergidas en agua), etc., con el fin de evitar perturbaciones sobre la protección catódica,

por causa de las instalaciones de puesta a tierra de las partes metálicas no enterradas.i) En los extremos de influencia de dos o más estaciones de protección catódica.

j) A la salida de cada acometida para abonados.

22.6.3.1. Tipos de juntas dieléctricas o aislantes

Existen dos tipos de juntas aislantes: uno de ellos utiliza bridas convencionales y el otro lo cons-tituye un acoplamiento aislante monobloque (manguito dieléctrico).

ß Bridas aislantes

Se obtiene el aislamiento utilizando una junta de material dieléctrico, así como arandelas ycasquillos aislantes para los bulones

Pueden montarse en obra o fábrica. Se recomienda el premontaje en fabrica para controlarmejor los pares de apriete.

En una instalación enterrada deben cubrirse con un material aislante para evitar el puenteoexterno por la suciedad o el terreno. Este recubrimiento es también recomendable en las juntasno enterradas.

ß Acoplamientos monobloque o manguitos dieléctricos

Este tipo de acoplamiento se monta siempre en fábrica. Limitándose en obra a su soldaduraen el punto elegido.

Ofrecen una gran seguridad, ya que salen de fábrica ensayados tanto eléctrica como hidráulica-mente. Su comportamiento mecánico es igualmente fiable, y son fáciles de montar en obra.





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Una vez instalada la junta dieléctrica debe verificarse su grado de aislamiento mediante un “tes-ter” (voltímetro - ohmímetro).

22.7. PROCEDIMIENTOS DE PROTECCIÓN ACTIVAEl objetivo de la protección catódica es convertir en cátodo la superficie total de la estructuraque se desea proteger.

Para ello se provoca mediante el dispositivo eléctrico adecuado el descenso de su potencial res-pecto al electrolito en el que está inmerso.

Para el hierro se admite un valor del potencial de polarización de -850 mV con referencia alelectrodo de cobre / sulfato de cobre, Cu/SO

4Cu, o de -800 mV con referencia al electrodo de

plata/cloruro de plata, Ag/CI Ag. Para el caso de corrosión por bacterias se rebaja el potencialde la estructura de hierro a proteger por debajo de -950 mV medidos respecto al electrodo deCU/SO

4CU.

22.7.1. Protección por ánodos reactivos o de sacrificio

La protección catódica por el método de ánodos reactivos consiste en la creación de una pilaen la que el cátodo es la estructura metálica que se va a proteger y el ánodo otro metal máselectronegativo. Si estos dos metales se unen eléctricamente y se sumergen o entierran en unmismo electrolito se establece un paso de corriente del metal más electropositivo al más elec-tronegativo, y dentro del electrolito en sentido contrario, es decir, del metal más electronegativo

Junta aislante accesible

a) Aérea b) Visitable

Junta aislante enterrada

juntaaislante

Masilla deprotección

Aplicar un revestimientocomparable al de canalización

Encintado conbanda aislante

Tapa con llave

Cables soldados paraverificar la junta

Aplicar un revestimientocomparable al de canalización

Junta aislante





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(ánodo) al metal más electropositivo (cátodo) cerrándose el circuito y disolviéndose el metal delánodo (corrosión) en el electrolito, quedando así protegido el metal del cátodo.

Los ánodos más empleados para estructuras enterradas suelen ser a base de cinc (Zn), y de mag-nesio (Mg) y aluminio (Al).

Para presentar una menor resistencia a tierra y una mayor dispersión de corriente, los ánodosvan empaquetados en un relleno de material conductor y conservante de la humedad (polvo decarbón, bentonita, etc.) denominado backfill . Los ánodos de magnesio ya se facilitan comercial-mente con este backfill .

Este método tiene la ventaja de ser relativamente económico y de instalación sencilla, peroen cambio tiene las desventajas de no proporcionar potenciales elevados, ya que el magnesiopuede dar como máximo -1,55 V respecto al electrodo Cu/CuSO

4, y de que las cantidades de

corriente generadas son reducidas, de forma que si ha de protegerse una red de considerableextensión han de instalarse bastantes ánodos. Una de sus principales aplicaciones es la protec-ción de tramos cortos, derivaciones y acometidas, aislados de la red protegida cuando no hayposibilidad de efectuar una derivación con ésta.

Un caso particular de este tipo de protección activa es el galvanizado de las tuberías de acero.Dicha protección consiste en recubrir toda la superficie de acero con una fina película de cinc.Esta película protege a la tubería de acero de dos formas:

ß Aislándola del ambiente exterior: se podría decir que en este caso actúa como una protec-ción pasiva

ß Actuando de ánodo, por ser más activo que el acero, corroyéndose, pudiéndose considerarcomo ánodo de sacrificio

En el caso de que se produzca una pequeña rotura en la película de cinc que deje el acero aldescubierto, entre ambos metales se forma una pila en la que el cinc, al actuar de ánodo, sigue

protegiendo al acero. Según se va disolviendo el cinc. el punto defectuoso se va extendiendo yagrandando hasta que adquiere un cierto tamaño y se inicia la corrosión directa del acero. Detodos modos con el galvanizado se alarga la vida útil de las tuberías de acero. El empleo de lastuberías de acero galvanizado está limitado a los tramos aéreos de las instalaciones.

Conexión ánodo-tubería

Ánodo

Ánodos Ánodos

Tubería

Backfill





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22.7.2. Protección por corriente impuesta

Cuando es insuficiente el potencial generado por ánodos reactivos y es importante la extensiónde la red que ha de protegerse, ha de recurrirse al empleo de la denominada corriente impuesta.Esta corriente, que es continua, se obtiene a partir de la red de baja tensión en corriente alterna

(380, 220 ó 125 voltios) transformada a una tensión más baja y rectificada.Todo este proceso se realiza en unos aparatos llamados transforrectificadores (también llama-dos estaciones de protección catódica o EPC), cuyo polo positivo va unido a un lecho dispersor(ánodo), y su polo negativo conectado a la estructura que se va a proteger (cátodo), hallándosetodo ello (ánodo y cátodo) inmerso en un electrolito (tierra, agua de mar, etc.).

En el caso que más nos interesa (tuberías enterradas), el polo positivo va unido a un lechodispersor de corriente formado por varios ánodos, y el polo negativo a la tubería que se va aproteger.

El funcionamiento del sistema es el siguiente: la corriente que sale por el polo positivo del trans-forrectificador pasa al suelo (electrolito)a través del lecho dispersor formado por uno o variosánodos, y de ahí a la tubería (cátodo), a través de la cual retorna hacia el polo negativo de dichotransforrectificador, cerrándose el circuito eléctrico.

De esta forma se crea una diferencia de potencial entre la conducción y los ánodos, la cual nor-malmente varía entre 5 y 50 voltios, dando lugar al paso de una corriente determinada que a suvez hará que la conducción alcance el nivel de potencial de protección preestablecido respecto

a su electrolito, es decir, el terreno.En este tipo de protección el material anódico puede ser cualquier metal, ya que se le fuerzaa que se comporte como ánodo. En la práctica, por razones económicas y de rendimiento, los

Red baja tensión

Corrientealterna

Corrientecontinua

EPC

Electrodode referencia

Tubería aproteger

Ánodos de sacrificio





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materiales principalmente empleados son chatarra de hierro o raíles, grafito y ferrosilicio. Tieneconsiderable importancia el tipo de terreno donde se hayan de enterrar los ánodos para la elec-ción de su tipo.

22.7.3. Procedimientos para eliminar los efectos de las corrientes vagabundasSi los métodos expuestos para suministrar corriente a la conducción se aplican adecuadamente,se conseguirá evitar la corrosión natural de la misma.

No obstante, si existen corrientes vagabundas, los métodos anteriormente expuestos no puedencompensar, sin peligro de sobreinyecciones de corriente, las salidas de corriente de la conduc-ción, debiéndose entonces recurrir a uno de los siguientes métodos:

ß Drenajes unidireccionales (directos o francos)

ß Drenajes indirectos o dirigidos

22.7.3.1. Drenajes unidireccionales

La mejor solución para evitar los efectos perjudiciales de las corrientes vagabundas es retornar-las al ferrocarril a través de una conexión eléctrica directa tubo-carril, evitando de esta forma lasalida de corriente a través del terreno, con la consiguiente pérdida de iones del material de laconducción.

Para evitar el que posibles potenciales positivos existentes en el carril puedan provocar circula-ción de corriente en sentido contrario, se intercala en serie con la conexión eléctrica un diodo,

de forma que la corriente tan sólo pueda circular en un sentido: tubo → carril.

22.7.3.2. Drenajes indirectos o dirigidos

Lamentablemente muchas veces no es posible esta conexión eléctrica directa entre conduccióny carril, tanto por problemas administrativos o legales como técnicos. Entonces se recurre a otrassoluciones tales como la ya antes mencionada de seccionar la conducción mediante juntas ais-lantes, o a instalar algún drenaje anódico, o apantallamiento entre la conducción y el carril en lazona de entrada de las corrientes.

22.7.4. Control del potencial de protección

El instrumento empleado para medir los potenciales entre la canalización del gas y el electrolitoes un voltímetro para corriente continua cuyos polos se conectan al electrodo de referencia y ala canalización.

Sentido de la corriente

Conexión

Subestación

Diodo





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El electrodo de referencia se pondrá en contacto con el electrolito (tierra) a través del puentesalino (tapón poroso) del electrodo de referencia.

Los voltímetros aptos para realizar estas medidas deben disponer de una elevada resistenciainterna (50kΩ como mínimo), para reducir los errores de lectura que podrían enmascarar los

potenciales que deseamos conocer.No obstante si tuviéramos que medir potenciales con un aparato más corriente, el potencial realserá igual al leído multiplicado por un factor de corrección (F) que será:

F = R + R V real = V medido × F

R

siendo F el factor de corrección, Ra la resistencia del aparato y Re la resistencia del circuito exter-no (tubería + cables + electrodo).

La toma de potencial puede realizarse en cualquier punto accesible en el que exista una co-nexión conductora hasta la tubería enterrada o en las cajas instaladas para tal efecto.

Para obtener una mejor conexión y disminuir resistencia es práctica habitual humedecer el lugaren donde va a emplazarse el electrodo de referencia, ya que en general la resistencia del electro-do respecto al suelo es la más elevada del circuito externo.

Tubería revestida

Electrodo de referencia





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Para una correcta lectura del potencial, el electrodo de referencia se situará en la vertical de latubería.

Se asegura la protección catódica de la tubería enterrada cuando el potencial medido entre estay el suelo alcanza un valor igual o inferior a -0'85 V medidos respecto al electrodo de referenciade cobre sulfato de cobre.

22.7.4.1. Electrodo de referencia cobre/sulfato de cobre (Cu/Cu SO4)

Este electrodo es en realidad media pila formada por una barra de cobre sumergida en una so-lución saturada de sulfato de cobre. Todo ello se encuentra en un recipiente cilíndrico cerradopor un lado por un tapón poroso, que es el que se pone en contacto con el suelo, saliendo porel otro lado el cable de conexión al voltímetro.

Existen otros electrodos de referencia, pero el más empleado es de Cu/Cu SO4.

Cuando se mide el potencial de la conducción respecto al electrodo de referencia, se forma unapila electroquímica completa, uno de cuyos electrodos es el de referencia y el otro la tubería, ac-tuando el suelo de electrolito y cerrándose el circuito exterior a través de los cables y el voltímetro.

Milivoltímetro

Tubería

Electrodo de referencia

Cable de conexión

Barra de cobre

Tubo de P.V.C.

Solución saturada

de SO4 Cu

Cristales

de SO4 Cu

Tapón poroso





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22.8. LA CORROSIÓN EN LAS TUBERÍAS DE COBRE Y SU PROTECCIÓNEl cobre tiene un excelente comportamiento frente a los agentes atmosféricos, a la mayoría delos materiales de construcción y a los gases combustibles, recubriéndose rápidamente de unapelícula de óxido casi imperceptible que lo protege reduciendo notablemente la velocidad de

corrosión.

El cobre resiste perfectamente la corrosión y puede ser utilizado, por consiguiente, en las tube-rías enterradas en toda clase de terrenos de cualquier formación geológica (arcilla, arena, greda,lodo, etc.).

En tuberías enterradas, el cobre no tiene más que dos enemigos: las escorias sulfurosas y losproductos amoniacales.

El tubo de cobre enterrado ha de colocarse en una zanja sobre lecho de arena, aislándolo me-diante cinta adhesiva de polietileno con un solapado mínimo del 25%. La tensión de la cinta hade ser uniforme y en su colocación no debe tener pliegues ni arrugas.

El encintado se puede realizar a máquina o a mano.

De lo anteriormente expuesto se deduce que las tuberías de cobre no precisan protección activa.

Respecto a los materiales empleados en la construcción, los casos en que puede existir peligrode corrosión son raros y muy específicos. Se trata, en particular, de los suelos de tipo “terrazo”y los hormigones ligeros especiales emulsionados con productos amoniacales. En estos casos seutilizarán tubos de cobre aislados mediante cinta adhesiva o macarrón de PVC.

En todos los demás casos (hormigón, yeso, cemento, ladrillos, piedra) no hay riesgo alguno decorrosión de las tuberías de cobre bajo la acción de estos materiales.

22.9. PUESTA A TIERRA

Todas las partes metálicas de la instalación deben ser puestas a tierra. Esta puesta a tierra debeser independiente de cualquier otra. Las masas metálicas enterradas dotadas de protección ca-tódica deben aislarse del resto de la instalación.

Para evitar riesgos de corrosión, o para permitir una protección catódica correcta, los depósitos ytubos de acero enterrados no se deben unir a un sistema de puesta a tierra en el que existan me-tales galvánicamente desfavorables para el acero (como puede ser el cobre) en contacto directocon el terreno. Sólo se deben unir a la red general de tierra de la instalación de gas, si no existeriesgo galvánico por estar ésta construida en cable galvanizado o cable de cobre recubierto ypicas de zinc o zincadas

22.10. DISPOSICIONES REGLAMENTARIAS DE PROTECCIÓN CONTRALA CORROSIÓN DE LAS INSTALACIONES RECEPTORAS DE GAS

Las canalizaciones de acero enterradas deben estar protegidas contra la corrosión externa medianteun revestimiento continuo plástico o de otro material de forma que la resistencia eléctrica, adhe-rencia al metal, impermeabilidad al aire y al agua, resistencia a los agentes químicos del suelo, plas-ticidad y resistencia mecánica, satisfagan las condiciones a las que se verá sometida la canalización.

Inmediatamente antes de ser enterrada la canalización se debe comprobar el buen estado delrevestimiento, mediante un detector de rigidez dieléctrica por salto de chispa tara a 10 kV comomínimo u otro procedimiento similar, quedando registro de esta prueba.

En los puntos de la red en los que las canalizaciones de acero se encuentren protegidas por

vainas o tubos de protección metálicos, se asegurará un perfecto aislamiento eléctrico entrela canalización y dicha vaina, o, para tramos que operen a MOP > 5 bar, se incluirá ésta en elsistema de protección catódica.





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Las partes de canalización de acero aéreas se deben proteger contra la corrosión externa pormedio de pintura u otro sistema apropiado.

Como complemento del revestimiento externo, todas las canalizaciones de acero enterradasdeben disponer de un sistema de protección catódica que garantice que el potencial entre la

canalización y el suelo sea igual o inferior a -0,85 V, medido respecto al electrodo de referenciacobre-sulfato de cobre. Dicho potencial será de -0,95 V como máximo cuando haya riesgo decorrosión por bacterias sulfato reductoras.

En aquellos casos en que existan corrientes vagabundas, ya sea por proximidad a líneas férreas,líneas eléctricas de alta tensión u otras causas, deben adoptarse medidas especiales para la pro-tección catódica de la canalización, según las exigencias de cada caso.

Cuando las características del terreno lo exijan, las canalizaciones de cobre enterradas debenprotegerse de la corrosión externa mediante un revestimiento de protección adecuado.

Todos los tramos enterrados dotados de la correspondiente protección catódica estarán aisladosmediante juntas dieléctricas. Estas juntas aislantes se instalarán aéreas, lo más cerca posible del

punto donde la tubería emerge de la zona enterrada, los tramos de tubería comprendidos entreel nivel del suelo y las citadas juntas deberán protegerse con un adecuado revestimiento aislante.Los tramos enterrados entre juntas aislantes deberán tener continuidad eléctrica.

La acometida interior quedará siempre aislada de la ERM por medio de una junta dieléctrica.

En los casos en que la acometida interior se encuentre unida eléctricamente a la red de la Em-presa Distribuidora, deberá instalarse una junta dieléctrica en la llave del usuario.

22.11. RECOMENDACIONES PRÁCTICASVistos los métodos de que se dispone para dotar a las conducciones de una protección contra

la corrosión, convendrá estudiar una serie de factores fundamentales para que la protección searealmente eficaz.

Si se desea proteger una instalación debidamente, ha de actuarse consecuentemente ya en lafase de proyecto y posteriormente en las de construcción y mantenimiento. Ha de considerarseque al propio tiempo que se canaliza una conducción de gas se canaliza una conducción eléc-trica. Por tanto han de evitarse zonas en las que el tubo sin protección aislante se encuentre encontacto con el terreno, anclajes, uniones a otras estructuras que no cuenten con el adecuadoaislamiento e instalaciones de tierra, así como conexiones eléctricas conectadas indiscrimina-damente, juntas aislantes inútiles por hallarse cortocircuitadas por tomas de presión u otrosaccesorios, etc.

A continuación se relacionan algunas de las causas de corrosión y los procedimientos que deben

tenerse en cuenta en el momento del diseño y realización de las instalaciones de gas, enterradaso no, con el fin de evitar la corrosión prematura de las tuberías y accesorios.

22.11.1. Tuberías de acero

ß Todos los tramos de tubería enterrada deben contar con protección catódica.

ß Los métodos activos de protección contra la corrosión, para que actúen con plena eficien-cia, siempre deben ir acompañados de sistemas de protección pasiva.

ß Los tramos aéreos, es decir, aquellos en los cuales la conducción no se encuentra inmersaen el terreno, considerándose como tales, además de los montantes e instalaciones interio-

res, las instalaciones en pozos de válvulas, en las cámaras reguladoras subterráneas, etc.,al no encontrarse inmersos en el electrolito (suelo) no estarán protegidos por la proteccióncatódica con la que cuenta la instalación.





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– En estos tramos habrá de preverse actuar con protecciones pasivas que deberán comple-mentarse con un buen mantenimiento a base de pintados periódicos, ya que en otro casola corrosión podría ser importante.

– En los tramos aéreos sujetos a estructuras, puentes, etc., deberá tenerse en cuenta, ade-más del pintado, el buen aislamiento eléctrico de los soportes para evitar que derive lacorriente procedente de la protección catódica, así como evitar las entradas y salidas decorrientes ajenas a aquélla.

ß Los recintos subterráneos de una red tales como cámaras reguladoras, pozos de válvulas,etc., deben proyectarse, construirse y mantenerse pensando también en la corrosión.

– Básicamente ha de evitarse en ellos cualquier estancamiento de agua y acumulación desuciedad. Deberán contar con unos drenajes suficientemente dimensionados, que ade-más permitan, si así se precisa, la instalación de un electrodo para efectuar lecturas depotencial, y con una aireación adecuada. Asimismo habrá de establecerse un manteni-

miento de limpieza periódico.ß El encintado de la conducción y de sus elementos enterrados aún siendo un punto funda-

mental de protección, no deja de ser un elemento de protección pasivo y en muchos casoses insuficiente por sí mismo para ofrecer una protección total al tubo.

En el caso de que la protección pasiva presente defectos, se distinguen dos situaciones:

a) La conducción no cuenta con protección catódica

b) La conducción cuenta con protección catódica

– En el primer caso, el hecho es grave, ya que cualquier proceso de corrientes que tengalugar en la conducción y en el terreno dará lugar a que la corriente fluya por el lugar deldefecto en el aislamiento. Por tanto, en estas zonas la canalización actuará como ánodode sacrificio al salir la corriente por dicho punto, produciéndose una corrosión importantey rápida, tanto mayor cuanto mejor sea la calidad general del revestimiento.

Tramo sin protección

Tramo protegido Tramo protegido

Corrosión





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– En el segundo caso, la importancia radica en que serán mayores los consumos de corrien-tes eléctrica y de material anódico, y en que se dañará el revestimiento en las zonas adya-centes debido a las reacciones de reducción del electrolito que se producirán sobre el me-

tal, que redundarán en que se desprenda paulatinamente el revestimiento de la tubería.

ß La cinta de revestimiento deberá quedar perfectamente adherida a la conducción y a loselementos de la misma. En caso contrario pueden existir minitramos de corrosión aéreospor cinta mal adherida

Si no se consigue esta perfecta adherencia de la cinta protectora sobre el metal, se formauna zona en la que se pierde el contacto con el electrolito y se crea un "minitramo" aéreo,quedando este punto sin protección catódica, con el agravante de que pueden formarse en

él concentraciones de humedad, dando lugar a una mayor corrosión.

Antes que un encintado mal adherido a un elemento de la conducción, es mejor una au-sencia de encintado. No obstante, cuando no sea posible esta perfecta adherencia a causade la configuración del elemento, la mejor medida será recubrir éste con masilla adecuada,a fin de lograr una superficie lisa sobre la que se pueda encintar correctamente.

Ánodo

EPC

Corrosión

Masilla





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A este respecto, un problema especial es el del vástago de las válvulas enterradas, que a lalarga se corroe dificultando las operaciones de apertura y cierre.

ß En los tramos aéreos vistos la contaminación atmosférica de las zonas industriales, así comoel polvo que se puede depositar sobre las tuberías y accesorios, junto con la humedad

ambiente, constituyen un electrolito que facilita los procesos de corrosión por oxigenacióndiferencial.

– Estas causas de corrosión se pueden evitar con el pintado de las tuberías y un buen man-tenimiento posterior de la pintura.

ß El aire metanado o propanado tienen en su composición oxígeno y humedad (vapor deagua). Estos dos componentes pueden provocar la corrosión interior de las tuberías. Susefectos se ven incrementados cuando el gas circula a gran velocidad (superior a 10 m/s) loque produce la erosión y el desprendimiento de la capa de óxido existente. Las partículasde óxido en forma de virutas y polvo se acumulan en los codos y en las partes bajas de

los montantes. Si bien esta corrosión interior de las tuberías de acero no pone en peligrola resistencia y estanquidad de los tubos, puede llegar a provocar su obstrucción por acu-mulación de las partículas de óxido en las partes bajas de los montantes provocando laconsiguiente perdida de carga, además de crear problemas en el funcionamiento de loscontadores, aparatos, etc.

– Esta corrosión se puede evitar impidiendo el contacto directo acero-gas mediante elempleo de tuberías de acero galvanizado, o bien protegiendo el interior de la tuberíacon recubrimientos de pintura o plástico, o empleando un acero más resistente a la co-rrosión. Mediante un diseño adecuado de las instalaciones se puede disminuir el númerode codos, reducciones de diámetro, etc., en los que las partículas de óxido se acumulan

y además, mediante el correcto dimensionado de los diámetros, evitar que el gas alcancevelocidades superiores a los 10 m/s.

ß En las instalaciones interiores se debe impedir el contacto directo, metal a metal, de lastuberías de acero con las de cualquier instalación metálica, y en especial con las de cobre,ya que en los puntos de contacto se podrían originar pilas químicas por disimilitud de losmetales y oxigenación diferencial.

– Este problema se previene mediante un cuidadoso tendido de las tuberías. Si a pesar deello no se pudieran evitar los puntos de contacto, en ellos las tuberías de acero se habránde aislar mediante encintado.

ß Al igual que en el caso anterior, en las uniones mecánicas se pueden producir pilas por la

disimilitud de los metales puestos en contacto y por oxigenación diferencial en el interiorde las roscas y uniones. Para completar el circuito eléctrico de dichas pilas se precisa lapresencia de un electrolito. Podría actuar como tal la humedad ambiente favorecida por lapresencia de polvo y suciedad en el interior y sobre las uniones.

Producto de corrosión poroso Partícula de polvo

Películas de agua

Corrosión

METAL





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– Este tipo de corrosión se evita eliminando la formación del electrolito en el interior y so-bre las partes metálicas de la unión, mediante la limpieza de las piezas y roscas antes deefectuar su unión y, después de ésta, por un correcto encintado de la misma. Si por lageometría de las piezas ello fuera preciso, también aplicando una masilla adecuada.

ß Las uniones soldadas son zonas propensas a la corrosión puesto que sobre ellas inciden dis-tintos factores en los que intervienen tanto el metal de aporte de la soldadura como el de latubería. Dichos factores son producidos, entre otras causas, por las acciones térmicas y mecá-nicas a las que se ven sometidos dichos materiales y por un efecto electroquímico debido a ladiferente composición y potencial entre los citados metales. Además, todo ello puede verseagravado por la gran diferencia entre la superficie anódica y catódica cuando el metal de lasoldadura es el más electronegativo. En las soldaduras a solape también se puede presentarla corrosión por oxigenación diferencial en los intersticios que quedan entre los metales.

– La corrosión en las soldaduras se puede paliar tomando las medidas siguientes: Reducien-do las tensiones mecánicas por un posicionado correcto de las piezas a unir; empleandoun metal de aporte cuya composición y potencial electroquímico sea el más parecidoposible al del metal base, y que sea más electropositivo que este; siempre que sea posi-ble realizando la soldadura a tope, y si ello no fuera posible, en las soldaduras a solapeprocurando un buen drenaje y ventilación de las zonas unidas que asegure la ausencia deelectrolito y una buena accesibilidad para la posterior aplicación del acabado protector,pintura o encintado; realizando un correcto relleno del cordón de soldadura sin enfria-mientos bruscos y evitando la formación de incrustaciones y acumulación de escorias,eliminado además los restos de fundente; evitando el excesivo calentamiento de la tu-bería en las zonas próximas a las soldaduras; protegiendo la unión soldada del ambienteexterior mediante pintura o encintado.

En la siguiente figura se muestra como se deben realizar las soldaduras a tope y a solape.

Difícil acceso

EVITAR CORRECTO

Resquicios



ß Cuando se entierra una tubería de cobre el contacto con los materiales de relleno de lazanja, pueden dar origen a la corrosión de la superficie exterior de la tubería.

– Para evitar esta corrosión todas las tuberías de cobre enterradas deben estar debidamenteencintadas.

ß El cobre resiste muy bien el contacto con la mayoría de los materiales empleados en la cons-trucción: cal, hormigón, cemento, yeso, ladrillo, piedra. Sin embargo los suelos tipo terrazoy los hormigones ligeros emulsionados con productos amoniacales lo pueden atacar.

– Cuando se prevea que por su recorrido la tubería de cobre pueda estar en contacto conestos materiales (salpicaduras, pegotes, etc.) se debe proteger la tubería de cobre, me-diante encintado o con macarrón de PVC, no estando autorizado empotrar directamentetubería de cobre.

22.12. CUALIFICACION DEL PERSONAL Y COMPETENCIASPara la realización de los procedimientos de protección contra la corrosión indicados en los apar-tados anteriores no se precisa que el instalador tenga una cualificación, precisándose, tan solo,experiencia en este tipo de protecciones.

El diseño y dimensionado de las instalaciones de protección catódica, por las implicaciones que sepudieran derivar sobre la propia instalación y sobre otros servicios que pasen por su proximidad,es recomendable que se encargue a una empresa especializada en este tipo de protección.



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materias comunes instalador de gas. parte 18 a 22

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