manual equipo de clasificacion y trituracion planta gmc

CONJUNTO SEMI-MÓVIL DE TRITURACIÓN Y CLASIFICACIÓN

DE COQUE

MANUAL DE OPERACIÓN, MANTENIMIENTO Y PARTES

Carrera 73 No. 57R-54 Sur - Barrio PerdomoTeléfono: (571) 777 5855 Fax: (571) 719 5468

[email protected]

BOGOTA – COLOMBIA

Octubre de 2010

CALIDAD - INNOVACIÓN - SERVICIO

CONJUNTO DE ALIMENTACIÓN Y CARGUE DE BUQUES

MANUAL DE OPERACIÓN, MANTENIMIENTO Y PARTES

CLIENTE:

GLOBAL MINERALS / MINEX

CERTIFICADO DE GARANTIA

EQUIPO CONJUNTO SEMI-MÓVIL DE TRITURACIÓN Y CLASIFICACIÓN DE COQUE

No. DE SERIE 681 a 692-10COMPRADOR GLOBAL MINERALS / MINEXFECHA Octubre de 2010

ASTECNIA S. A. garantiza que el equipo suministrado no contiene defectos en el diseño, los materiales de fabricación ni en los procesos de producción si es utilizado en condiciones normales de operación. Esta garantía conlleva la reparación de cualquier elemento que resultare defectuoso o su reemplazo si la magnitud de la falla lo hace necesario. En caso de que se notifique una falla por parte del cliente, ASTECNIA S. A. desplazará dentro de las 24 horas siguientes uno de sus técnicos para que inspeccione el problema e inicie su solución a la mayor brevedad. Esta garantía tiene una vigencia de 24 meses calendario contados a partir de la fecha de despacho del equipo.

Esta garantía se invalida:

Si el reclamo por mal funcionamiento o daño no es comunicado al Departamento Técnico de ASTECNIA S. A., dentro del periodo de la garantía y no más de los treinta días subsiguientes a su conocimiento por el adquiriente.Si el producto o algunas de sus partes ha operado en condiciones diferentes o adversas a las especificaciones de funcionamiento o cuando sea usado para trabajos que sobrepasen las capacidades indicadas por ASTECNIA S. A. en su información técnica. Si el producto sufre daños ocasionados por montaje incorrecto y el manejo de personal inexperto o por carencia de mantenimiento adecuado. Por el hecho de que se hagan al producto modificaciones por personas ajenas al Departamento Técnico de ASTECNIA S. A. salvo previa autorización escrita de esta.

Las piezas sujetas a desgaste durante el trabajo del equipo, tales como anillos dentados del molino, revestimientos, chutes, rodamientos, etc., no están cubiertos por esta garantía. El fabricante no concederá ningún descuento por reparaciones o alteraciones hechas sin consentimiento por escrito de ASTECNIA S. A. El fabricante no será responsable por heridas o daños causados a personas o propiedades que pudieren producirse durante el uso u operación del equipo aquí descrito, siendo el comprador el que responde por los riesgos y exime a ASTECNIA S. A. de cualquier responsabilidad. Al fabricante le es reservado el derecho de hacer alteraciones del equipo, modificaciones u otras mejoras, sin ninguna obligación de instalarlos en equipos previamente vendidos.

FIRMA AUTORIZADA ______________________

S. A.

AL NOTAR ALGUNA ANOMALIA O PARA SOLICITAR UN SERVICIO, LES ROGAMOS ATENTAMENTE SE SIRVAN TOMAR NOTA DE LO SIGUIENTE:

a.AL OBSERVAR UNA FALLA EN ALGUNA MAQUINA, CERCIÓRESE DE QUE ESTA AMERITA LA ATENCIÓN DEL DEPARTAMENTO DE SERVICIO DE SU DISTRIBUIDOR O DE LA FABRICA: Una falsa alarma origina gastos innecesarios y pérdida de tiempo que merma la eficiencia del Departamento de Servicio en perjuicio suyo y de otros usuarios.b.AL SOLICITAR EL AUXILIO DEL DEPARTAMENTO DE SERVICIO DE SU DISTRIBUIDOR O DE LA FÁBRICA, MENCIONE EL NÚMERO DE SERIE DE LA UNIDAD CUYA ATENCIÓN ESTA SOLICITANDO. Todos nuestros archivos están organizados por números de serie de las unidades: omitir este dato, causa problemas.c.PROCURE PRECISAR LA FALLA LO MÁS CLARAMENTE POSIBLE: De esta manera el personal de servicio, podrá tomar las medidas adecuadas llevando consigo la herramienta necesaria y las partes que probablemente habrá de reponer.d.REDUZCA AL MÍNIMO LOS CONDUCTOS PARA SOLICITAR EL SERVICIO: Mientras más personas intervengan en cadena desde quien avisa de la falla de la máquina, hasta quien solicite el servicio, mayores serán las posibilidades de error y muy probablemente la falla que reportó su operador o su mecánico, será totalmente cambiada a través de los recados sucesivos.e.NO TODAS LAS PERSONAS ESTÁN CAPACITADAS PARA HACER UN REPORTE: con frecuencia hemos observado que los reportes resultan falsos debido a que personas que los hacen no son las más indicadas, esto tiene como consecuencia errores y confusiones, procure evitar esto.f.DE USTED LA LOCALIZACIÓN PRECISA DE LA MÁQUINA: Muchos retardos en el servicio se deben a que los datos de localización de la unidad no están completos o son incorrectos.g.CUANDO REPORTE UNA IRREGULARIDAD, PROPORCIONE DATOS COMPLETOS PARA EL CASO DE ACLARACIONES: El nombre de la persona que solicita el servicio, cargo que desempeña, teléfonos a los que puede llamarse, dirección de las oficinas o campamentos de la compañía en la localidad, nombre de otras personas con quienes se puede hablar en caso necesario, etc.h.UN BUEN SERVICIO EMPIEZA EN CASA, LOS TRABAJOS DE CONSERVACIÓN DE LA UNIDAD, SON RESPONSABILIDAD DEL USUARIO: CONTAR CON PERSONAL CAPACITADO ES MUY IMPORTANTE. Si lo consideran conveniente, pueden enviarnos a la persona o personas que ustedes designen, a recibir un curso de entrenamiento. Periódicamente tendremos estos cursos al alcance de nuestros usuarios en general. Esto les ahorra a Uds. tiempo y dinero.i.EL DEPARTAMENTO DE SERVICIO DE NUESTRA FÁBRICA ES ALIADO SUYO. El departamento de servicio, tiene interés en que las irregularidades que presenten las máquinas sean mínimas y con la menor frecuencia posible, así como en anotar los errores con objeto de evitarlos en el futuro. Una buena cooperación entre usuarios y Departamentos de Servicios, será benéfica para ambas partes.

j.SI TIENE ALGUNA DUDA CONSÚLTENOS. Cualquier aclaración sobre nuestros productos con respecto al funcionamiento, operación, lubricación, etc., puede

consultarla a su distribuidor o directamente con nosotros con la plena seguridad que serán atendidos de inmediato.k.ASISTENCIA TÉCNICA. Contamos con personal especialmente capacitado, tendremos mucho gusto en ayudarlo.

RESUMEN DE DATOS NECESARIOS PARA SOLICITAR SERVICIO:

a.Marca de la unidadb.Modeloc.Número de seried.Propietario (nombre, dirección y teléfono Oficina Matriz)e.Usuario (nombre, dirección y teléfonos de la Oficina en el lugar de trabajo de la máquina)f.Nombre de quien solicita el serviciog.Cargo (puesto que desempeña)h.Clase de servicio que requiere

La planta esta compuesta por dos secciones en la primera llamada Conjunto Semi-Móvil de Trituración de Coque conformada por los siguientes equipos:

1. Tolva de Alimentación 2 m3.2. Triturador de Doble Rodillo Quebrantador.3. Banda de salida 18” x 10m.4. Tablero de Protección y Control.5. Chasis tipo remolque.6. Dos Bandas Apiladoras de gruesos 18” x 12m.

La segunda sección Conjunto Semi-Móvil de Clasificación y la conforman:

1. Tolva de Alimentación 2 m3.2. Banda a Zaranda de 24” x 8m.3. Zaranda Vibratoria de 3.0 x 0.9m con 2 niveles.4. Banda Apiladora de finos 18” x 9m.5. Tablero de Protección y Control.6. Chasis tipo remolque.

I N D I C E

1. INTRODUCCIÓN

2. OBJETIVOS

3. PRECAUCIONES DE SEGURIDAD

4. TRITURADOR DE DOBLE RODILLO 10” x 24”

5. ZARANDA VIBRATORIA 3.0 x 0.9m DE 2 NIVELES

6. BANDAS TRANSPORTADORAS

6.1 DESCRIPCIÓN 6.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO 6.3 MANTENIMIENTO CORRECTIVO 6.4 LISTADO DE PARTES

7. ANEXOS PLANOS CATALOGO DE REDUCTORES SEW CATALOGO DE MOTORES EBERLE CATALOGO DE RODILLOS ASTECNIA

1. INTRODUCCION

Para facilitar el mejor desempeño y el máximo de eficiencia del equipo que se esta operando, se requiere que se conozca como funciona, cuales son sus partes vitales, que hace, cuales son sus limitantes, razón por la cual se ha preparado este manual para familiarizar al personal de operación y de servicio con el funcionamiento de los equipos adquiridos.

Es indispensable que Usted lea este manual de operación y mantenimiento.

La seguridad es básicamente sentido común; por esto existen reglas para lograr minimizar los riesgos, aunque cada situación tiene su particularidad y no siempre puede ser cubierta por las reglas; por tal razón, se debe estar siempre atento para evitar los riesgos y corregir las deficiencias inmediatamente.

2. OBJETIVOS

Se pretende mediante este manual que las personas encargadas del manejo de los diferentes equipos que se mencionan, tengan información suficiente de los mismos, conozcan algunas eventualidades que se puedan presentar y sus posibles correcciones, sirve además como guía para el adecuado mantenimiento.

Obtener el mayor aprovechamiento de las bondades de los equipos ASTECNIA.

PARA MINIMIZAR OTRO TIPO DE RIESGOS

El personal que participe en el montaje, operación y mantenimiento de los equipos debe portar siempre sus elementos de protección personal completos.

− Tapa oídos: Esto evitará problemas asociados con el ruido que es inevitable en muchos procesos industriales, especialmente cuando se efectúa trituración.

−Tapabocas: En muchos procesos industriales hay emisiones de polvo y/o gases, por esto es conveniente siempre tener tapabocas que filtren el aire respirado por los operarios.

−Casco: Dado que en los procesos industriales de tipo trituración y movimiento de materiales hay posibilidades que el material caiga, es siempre conveniente tener protección para evitar traumas craneales.

−Guantes: Los guantes deben estar adaptados al tipo de trabajos que efectúan los operarios y evitan daños como raspaduras y quemadas, por esto deben utilizarse juiciosamente.

−Gafas: Como se mencionó anteriormente procesos como la trituración o el lavado de carbón generan partículas en el ambiente y eventualmente salpicaduras, por esto es muy conveniente proteger los ojos en todo momento ya que éstos se pueden lesionar muy fácilmente. Por otro lado cuando se efectúen tareas de mantenimiento en donde haya soldadura o se use pulidora, se deberán usar las caretas de protección respectivas apropiadas para este tipo de trabajos.

−Botas: Las botas de seguridad de punta metálica son de gran ayuda para proteger los dedos de los pies y para proteger los tobillos, estas deben usarse de forma permanente.

Este listado de precauciones no es exhaustivo, pero pretende inspirar prácticas seguras en lo que respecta a la operación y mantenimiento de los equipos.

El entrenamiento sobre la operación y la lectura de los manuales son tal vez los elementos más importantes en la prevención de accidentes con respecto a cualquier tipo de equipo. Un personal entrenado y con los reflejos de seguridad correctos reducirá naturalmente los comportamientos que tienen potencial de generar accidentes.

ATENCION – IMPORTANTE(LEA ANTES DE REALIZAR EL DESCARGUE)

ESTIMADO CLIENTE: Recuerde que el descargue de este(os) equipo(s) es bajo su responsabilidad, por tanto antes de realizarlo atienda las siguientes indicaciones:

1.Verifique el estado de cada equipo o huacal sobre el camión.

- Si detecta alguna anomalía deje constancia de la misma en la remisión que usted le debe firmar y sellar al transportador y avise inmediatamente a nuestra fabrica.

2.Verifique los elementos que va a usar para el descargue:Si va a utilizar grúa:

- Verifique que los estrobos, eslingas, pernos, grilletes y demás elementos a emplear estén en buen estado y que posean una longitud suficiente y una capacidad adecuada para el peso total indicado del equipo.

- Coloque protectores entre los cables y el equipo para evitar daños en su pintura.

3.Si va a utilizar montacargas.

- Verifique que su capacidad sea mínimo 20% mayor que el peso total indicado.

4. TRITURADOR DE DOBLE RODILLO 10”x24”

CATALOGO

S E C C I Ó N 1

1.CARACTERISTICAS

El Molino de Rodillos ASTECNIA consta de dos cilindros pesados con anillos dentados de acero al Manganeso que gira uno hacia el otro como se muestra en la figura 1. Los materiales a triturar son atrapados y arrastrados entre los rodillos que los someten a una fuerza de compresión que los tritura. En algunos molinos los rodillos giran a distinta velocidad actuando también fuerzas de cizalla. Su principal aplicación esta en la industria minera. La producción de esta trituradora esta determinada por la longitud y diámetro de los rodillos y la velocidad de rotación.

Figura 1

Los Molinos ASTECNIA están diseñados para un alto rendimiento en la reducción de materiales, en un rango de producto desde 0 a 3” y tamaño de alimentación menor a 10”.

Los bastidores están diseñados para eliminar la salida de polvo y proporcionan un fácil acceso para el mantenimiento.

Adicionalmente los Molinos de Rodillos ASTECNIA cuentan con un sistema de amortiguación para evitar que los elementos vitales de la maquina sufran daños cuando algún elemento metálico se introduce en la cámara de trituración (figura 2).

Figura 2

Estas son algunas características del Molino de Rodillos 10” x 24”:

− Construcción pesada de la estructura en acero al carbono.

− Elevada relación rendimiento-consumo.

− Cada elemento ha sido sometido a un extenso análisis de calidad para poder asegurar el cumplimiento de su trabajo específico.

− Permanente disponibilidad de repuestos y partes de desgaste que garantizan al cliente una rápida y eficiente respuesta al momento de ser requeridos.

Este molino de rodillos consta de:

2 Motores EBERLE de 7.5 HP a 1800 RPM1 Polea conductora de diámetro 107 mm – 3 canales tipo B1 Polea conductora de diámetro 112 mm – 3 canales tipo B2 Poleas conducidas de diámetro 692 mm – 3 canales tipo B3 Correas de 104”, tipo B3 Correas de 120” tipo B16 Discos dentados en acero al manganeso, Ref. 072-00216 Anillo separador en acero al manganeso, Ref. 072-0052 Retenedores, Ref. 80-50-104 Retenedores, Ref. 80-60-104 Rodamientos Ref. 22210 CC.2 Resorte helicoidal diámetro exterior 60 mm, alambre 3/8” longitud 5”.

Peso aproximado del equipo: 780 Kg

S E C C I O N 2

INSTRUCCIONES DE GRADUACIÓN Y AJUSTE DE RODILLOS

Debido a que los rodillos están recubiertos con blindajes sometidos al desgaste su sistema de graduación se realiza mediante un tornillo tensor que permite calibrar la apertura de rodillos ya que en determinado momento debido al desgaste por uso con este elemento se alejaran los rodillos.

Por lo anterior se recomienda para una mayor confiabilidad en la apertura de los rodillos ajustarla periódicamente de acuerdo al siguiente procedimiento:

a. Soltar las ocho tuercas No. 27 del plano No. 072-001 del rodillo móvil (o de graduación) que aprietan el sistema de chumacera y resorte al chasis del molino.

b. Correr el rodillo hasta obtener la apertura deseada.

c. Verificar que el rodillo este totalmente alineado, es decir paralelo al rodillo fijo.

d. Verificar con cinta métrica u otro instrumento de medición la distancia de apertura en los dos extremos de cada rodillo.

e. Apretar las ocho tuercas No 27.

f. Verificar que los tornillos que aprietan las chumaceras, los motores, las sobrebases de los motores y tapas de las chumaceras estén bien apretados.

g. Verificar que los dos resortes item 16 plano 072-001 estén en buen estado y con la precarga suficiente para que el rodillo se mantenga rígido.

NOTA: Los resortes actúan como fusibles que accionan cuando cae un material no triturable sobre los rodillos. Al comprimirse los resortes por la fuerza de reacción el rodillo permite el paso del elemento duro.

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EQUIPO DE ALIMENTACIÓN

Sin importar el tipo de equipo usado, un equipo de alimentación apropiado y de adecuadas dimensiones es esencial para el desempeño eficiente del molino. Cuando este instalando el equipo de alimentación provea un chute sobre la entrada del molino que garantice una tasa constante de alimentación y condiciones de carga uniformes a lo largo de los rodillos. En nuestro caso se entrega el material a una tolva la cual alimenta directamente al molino.

El material con que se alimenta el molino puede presentar una granulometría entre 0” y 3”, el material que no pueda ser manejado por el molino debe ser roto por otros medios o evacuado del sistema de alimentación.

En algunos procesos de trituración se instala un separador magnético antes del molino para evitar la entrada de elementos metálicos, en casos en que el material a triturar pueda contener este tipo de elementos por su tipo de manipulación.

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MANTENIMIENTO PREVENTIVO

4.1 POLEAS

a) Examinar las poleas de los motores y rodillos, sustituirlas si es necesario, lubricar el conjunto soporte-rodamientos (Ver carta lubricación).

b) Garantizar que no existan cuerpos extraños entre las poleas.

4.2 AJUSTE DE LAS CORREAS EN “V”

El deslizamiento no es solamente perjudicial a las correas, sino también puede disminuir las RPM hasta tal punto que el molino no opere eficientemente.

Para chequear la tensión en las correas de un sistema de transmisión ejecute los siguientes pasos:

a. Coloque las correas en las canales de las poleas dejando el lado flojo de las correas al mismo lado. Cuando el sistema este operando a plena carga y velocidad, ajuste el sistema tensor únicamente hasta que aparezca una leve curva en el lado flojo de las correas.

b. Mida la distancia entre centros “k”. Vea la figura 4.1.

c. Aplique la fuerza requerida para detectar la correa 1/64” por cada pulgada de distancia entre centros (ver figura 4.1). La fuerza puede ser aplicada por medio de un dinamómetro simple. (La fuerza se aplica perpendicular a la correa en el centro de la distancia entre poleas.

d. Compare la fuerza aplicada en el paso (c.) con el valor de la figura 4.1. La fuerza requerida debe estar entre el valor mínimo y máximo mostrados en la figura 4.1. Un juego de correas nuevas debe ser tensionado inicialmente 1/3 más que el máximo valor.

e. Revise la tensión de las correas nuevas varias veces en las primeras 50 horas de operación y ajústela si es necesario, luego chequee la tensión de la correa semanalmente.

4.3 MOTOR

Ver catálogo anexo del manual de operación y mantenimiento para motores marca EBERLE.

4.4 ESTRUCTURA

a) Debe estar siempre bien apoyada y nivelada, en caso de estar sujetada por tornillos se debe confirmar siempre que estén bien apretados.

b) Donde presente indicios de oxidación se debe raspar, lijar y pintar.

c) No se debe por ningún motivo adicionar equipos o pesos adicionales a la estructura sin confirmar previamente con ASTECNIA la viabilidad de hacerlo.

4.5 LUBRICACION CON GRASA

Dentro de la basta gama de productos lubricantes y teniendo en cuenta las características de funcionamiento, para mantenimiento de nuestro equipo se ha elegido grasas del grupo de aditivos EP ya que son recomendables para equipos a la intemperie.

El grupo de aditivos EP agregados a los rodamientos (compuestos de azufre, fósforo, nitrógeno y boro) ayudan a que los rodamientos soporten fuertes cargas que de otra manera podrían ser destructivas.

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Figura 4

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FUERZAMAXIMA

Lbs.

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FUERZAMINIMA

Lbs.

CORREA TIPO:

C

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LISTADO DE PARTES

DESCRIPCION CANTIDAD REFERENCIAAnillo de blindaje con cuñero a 90° 8 072-002

Anillo de blindaje con cuñero a 15° 8 072-002

Anillos separadores 16 072-005

Eje rotor 2 072-005-60

Carcaza línea de árbol 2 072-000-58

Tapa carcaza Línea de árbol 2 072-000-65

Carcaza chumacera móvil 2 072-000-20

Tapa chumacera móvil 4 072-000-28-29

Carcaza chumacera fija 2 072-000-21

Tapa chumacera fija 4 072-000-22-23

Rodamiento 22210 CC, de rodillos a rótula canastilla en bronce o acero. 4 072-000-57

Retenedor 80-60-10 4 072-000-25

Retenedor 80-50-10 2 072-000-26

Volante 2 072-000-36

Guía sistema tensor 2 072-000-14-19

Resorte sistema tensor 2 072-001-16

Tornillo de graduación del resorte del sistema tensor. 2 072-001-18

Placa guía de Sistema tensor 2 072-001-17-15

Tuerca y contratuerca de graduación del resorte 4 072-001-11

Polea Motor de 3 Canales tipo B, de diámetro 107 mm 1 -

Polea Motor de 3 Canales tipo B, de diámetro 112 mm 1 -

Motor de 7.5 HP a 1800 RPM marca EBERLE 2 -

Correa tipo B de 120” 3 -

Correa tipo B de 104” 3 -

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CARTA DE LUBRICACIÓN

ASTECNIA S.A. CARTA DE LUBRICACIÓNEQUIPO : MOLINO DE DOBLE RODILLO

10” x 24” FECHA : Octubre de 2010

DESCRIPCION REFERENCIA LUBRICANTE CANTIDAD CHEQUEOPERIODICO RELUBRICACIÓN

Rodamientos línea de árbol 22210 CC

GrasaMultifak EP-2 ó

Equivalente

45 g DiarioCada 24 horas de operación

6.1 LUBRICANTES RECOMENDADOS

A continuación se relacionan los lubricantes recomendados para el buen desempeño del equipo

MARCA COMERCIAL GRASAS ACEITES

SHELL RETINAX AM OMALA OIL 220

ESSO GEAR COVER 40 SPARTAN GEAR OIL 220

TEXACO MULTIFAK EP2 MEROPA 220

MOBIL MOBILUX ZP2 MOBIL GEAR 636

MOLYTEC OKS 410 --

5. ZARANDA VIBRATORIA 3.0 x 0.9 mDE 2 NIVELES

CATALOGO

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DESCRIPCIÓN GENERAL

Las ZARANDAS ASTECNIA se pueden usar en el tamizado de materiales húmedos ó secos tales como arena, gravilla, piedra triturada, carbón y toda clase de minerales y algunas otras aplicaciones industriales de separación. La Zaranda tiene una unidad vibratoria compacta montada en rodamientos de rodillos a rótula de alta capacidad, localizado en la zaranda de tal manera que distribuye la vibración uniformemente a toda la estructura. La inclusión de cuerpos extraños al rodamiento es evitada evidentemente por el uso de sellos de laberinto.

Los alojamientos de rodamientos se sujetan firmemente, atornillados a los laterales de la Zaranda y están unidos por un tubo de gran rigidez el cual protege el eje y asegura el perfecto alineamiento de los rodamientos bajo las condiciones de operación.

La vibración es producida por masas excéntricas ubicadas en un volante, girando alrededor del eje excéntrico principal el cual está montado en rodamientos de rodillos a rótula, lubricados con grasa. Esto produce un movimiento de amplitud proporcional a la cantidad de masas excéntricas colocadas en el volante. El movimiento del cuerpo de la zaranda y sus mallas forma un círculo en el plano vertical con cada rotación del eje. La vibración es enteramente efectiva en todos los niveles de la zaranda.

Esto garantiza una acción de clasificación vigorosa y constante bajo todas las cargas de trabajo.

1.1 REPUESTOS

Cuando ordene partes suministre el tamaño y el número de serie de su equipo. Especifique la cantidad requerida y mencione el nombre y la referencia que se muestra en la sección 6 partes de recambio. Es necesario poner especial cuidado en el envío de esta información con el fin de evitar confusiones y demoras en el despacho.

1.2 MANIPULACION

Se debe tener cuidado en la manipulación del equipo del transportador al sitio de trabajo de un lugar a otro. La figura 1.1 ilustra un método apropiado de manejo de la zaranda que evita distorsiones en el cuerpo de la máquina.

Figura 1.1 Manejo zaranda

Peso aproximado de: 2500 kgs.

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INSTALACION

2.1 MONTAJE

Las Zarandas montadas al piso se construyen con cuatro pedestales para resortes los cuales se pueden soportar en estructuras metálicas o de concreto. Las zarandas montadas en plantas móviles, están provistas de un chasis rígido en estructura de acero.

Un requisito para la instalación apropiada es la alineación y nivelación tanto en el sentido longitudinal como transversal.

− A continuaciones algunas sugerencias para el montaje de la zaranda:

− El bastidor de la zaranda se debe instalar sin los resortes de fricción.

− La zaranda se debe montar con la totalidad de los resortes especificados.

− El resorte de compresión debe encajar con la totalidad de la longitud de las guías superiores e inferiores.

− Es importante que la zaranda quede nivelada transversalmente. Para chequearlo coloque el nivel en el extremo de la descarga, sobre la estructura del marco porta mallas.

PRECAUCION: Desigual compresión en los resortes puede causar distorsión en el cuerpo de la zaranda y del mecanismo, trayendo como consecuencia la falla prematura del rodamiento. Esto puede generar una vibración no uniforme y falla del cuerpo de la zaranda.

2.2 CHUTES Y TOLVAS DE ALIMENTACION

El triturado debe ser alimentado uniformemente en el extremo de alimentación de la zaranda para obtener la máxima capacidad de clasificación. Cuando la zaranda es alimentada de una banda transportadora, elevador o chute de gran longitud, instale un bafle o una caja de alimentación para interrumpir la trayectoria del material con el fin de evitar un excesivo desgaste de la malla en el punto de alimentación. La velocidad del material debe ser reducida al mínimo al entrar en la zaranda, para evitar desgaste excesivo y obtener resultados de clasificación. Se debe evitar su instalación donde hay una gran caída en la alimentación o se alimenten grandes

partículas, porque se dañaría la estructura de la zaranda y podrían causar grandes daños al eje y a los rodamientos. En instalaciones donde el material es alimentado en forma intermitente, se creará un problema de oleada que causarán que la zaranda opere por encima de su capacidad, produciendo considerable baja en su eficiencia. En casos como este, se debe disponer de un sistema de regulación del flujo. Para obtener la máxima capacidad y eficiencia de cualquier zaranda. El material debe ser alimentado a la Zaranda a rata dentro de los limites establecidos en el diseño de la máquina, bajo todas las condiciones.

Cuando se diseñen chutes o tolvas estacionarias, se debe garantizar un distanciamiento adecuado entre las partes estacionarias y las partes en movimiento. La distancia mínima recomendada entre chutes o tolvas y cualquier parte de la Zaranda vibratoria es de 2 a 3 pulgadas.

PRECAUCION: Chutes, tolvas o adiciones no deben ser soldadas ni atornilladas a la Zaranda Vibratoria.

2.3 CHUTES DE DESCARGA

El extremo de descarga de cada malla tiene un borde en platina de acero que facilita la localización del chute de descarga. Asegúrese de que los chutes o sus soportes no estén en contacto con la Zaranda y no interfieran con su operación.

Se deben hacer las siguientes consideraciones para obtener el máximo beneficio del diseño de la Zaranda.

1. Es aconsejable en todos los casos y con el propósito de realizar un buen diseño, hacer un estudio de la fluibilidad del material a ser procesado. Esta propiedad varía con el tamaño de la partícula, forma, peso, humedad y otras propiedades físicas que rigen la rata de flujo a través de chutes o tolvas. El chute debe ser colocado al máximo ángulo de inclinación que sea posible, en función de las características del flujo del material para que fluya fácilmente y con una abertura inferior en las tolvas, correctamente proporcionada.

2. Se deben tomar todas las precauciones posibles con el fin de evitar la instalación de chutes de descarga que no permitan el libre movimiento del material procesado, a través de ellos.

3. Se debe disponer de elementos tales como grúas para la instalación inicial del equipo y para el posteriormente reemplazo de partes. Los chutes de descarga deben localizarse de modo que dejen espacios suficientes para cambiar las mallas. Si los chutes son desmontados en secciones, esto facilitará la remoción de cualquiera de las mallas.

2.4 TOLVA COLECTORA

La Tolva colectora debe ubicarse a un distanciamiento que permita la operación de la zaranda sin que esta entre en contacto con la tolva. Las dimensiones superiores de la tolva colectora deben ser por lo menos de 3” más que la Zaranda, tanto en el largo como en el ancho. La tolva debe tener el ángulo máximo de inclinación posible en función de las características de fluibilidad del material con el fin de evitar atascamientos.

2.5 CORREAS

Para el montaje inicial o de recambio de las correas, proceda como sigue:

i.Remueva grasas y aceites que están en las poleas o en sus canales. Ajuste el sistema tensor de modo que sea posible colocar las correas sin forzarlas. Verifique la alineación de las poleas y el paralelismo de los ejes y que el motor esté libre y limpio.

Figura 2.2

IMPORTANTE: El alineamiento de las poleas se debe verificar colocando una regla recta por la superficie de las dos poleas o tensionando un hilo sobre la superficie de las dos poleas, ajustando la posición hasta que los 4 puntos queden en contacto con la regla o el hilo. Normalmente un desalineamiento de 1/8” por cada pie, (aproximadamente ½ grado) producirá un efecto adverso en las correas, disminuyendo su vida útil.

Un mal alineamiento producirá un desgaste en un lado de la correa, causas que la correa se gire dentro de la canal y lance toda la carga sobre una cara de la correa, estirando o rompiendo los cordones de ese lado.

Es importante que las correas sean operadas con la tensión adecuada. Para chequear la tensión en las correas de un sistema de transmisión ejecute los siguientes pasos:

a. Coloque las correas en las canales de las poleas dejando el lado flojo de las coreas al mismo lado. Cuando el sistema esté operando a plena carga y plena velocidad, ajuste el sistema tensor únicamente hasta que aparezca una leve curva en el lado flojo de las correas.

b. Mida la distancia entre centros “K”, vea la figura 2.3

c. Aplique la fuerza requerida para detectar la correa 1/64” por cada pulgada de distancia entre centros (vea Fig. 2.3) La fuerza puede ser aplicada por medio de un dinamómetro simple. (La fuerza se aplica perpendicular a la correa en el centro de la distancia entre poleas).

d. Compare la fuerza aplicada en el paso c con el valor de la figura 2.3. La fuerza requerida debe estar entre el valor mínimo y máximo mostrados en la figura. Un juego de correas nuevas debe ser tensionado inicialmente 1/3 más que el máximo valor.

e. Revise la tensión de las correas nuevas varias veces en las primeras 50 horas de operación y ajústela si es necesario, luego chequee la tensión de la correa semanalmente.

Las transmisiones por correas, en general requieren gran labor de mantenimiento y cuidados, sin embargo su completa ausencia llevará al sistema a un rendimiento marginal y a una reducción en su vida útil.

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FUERZAMAXIMA

Lbs.

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FUERZAMINIMA

Lbs.

CORREA TIPO:

C

Figura 2.3. Alineación de correas

IMPORTANTE: Una tensión excesiva hace que la zaranda se sobrecargue y no clasifique correctamente

2.6 MANTENIMIENTO Y REEMPLAZO DE MALLAS

2.6.1 Mantenimiento de la Malla

a. Periódicamente, al menos una vez a la semana, se debe realizar inspección de los tendidos de mallas de la zaranda. Verifique que se encuentren limpias y libre de elementos.

b. Compruebe que la malla se encuentra totalmente asegurada y tensionada. Una malla suelta hace que esta latiguee hacia arriba y hacia abajo acortando la vida de la misma, ocasionando deterioro en la moldura y roturas en la malla. Se debe contar con un stock de molduras y mallas para su reemplazo.

2.6.2 Prensamallas.

Todas las Zarandas están equipadas con prensamallas para asegurar el tensionado de las mallas como se ve en la figura 2.4.

a. Antes de ajustar el prensamalla asegúrese que la moldura se encuentra instalada.

b. Cada vez que realice cambios de mallas asegúrese de ajustar muy bien los tornillos de fijación de los prensamallas y en lo posible aplique trabaroscas de fuerza media para garantizar que estos no se aflojaran.

Figura 2.4 Prensamallas

2.6.3 Reemplazo de mallas

a. Cuando reemplace un tendido de malla el normal procedimiento es remover los tornillos de fijación del prensamallas y posteriormente remover la malla.

b. Antes de instalar la nueva malla, inspeccione el estado de las molduras de caucho, y, reemplace si es necesario. Cuando este instalando las molduras, verifique que estas queden acopladas en las platinas longitudinales y así se evitara que la malla golpee directamente el marco porta mallas.

S E C C I O N 3

PROTECCIÓN DE LA ZARANDA

Asegúrese de no golpear ni dejar caer la Zaranda, pues esto causará graves perjuicios.

Cuando el equipo debe permanecer fuera de uso por un prolongado periodo de tiempo, se requiere las siguientes medidas de protección:

1.Si el periodo de inactividad es de 30 días o menos, inyecte suficiente grasa en cada rodamiento y cada laberinto y haga girar la unidad varias veces para distribuir la grasa en la unidad.

2.Si la unidad va a ser almacenada por más de 30 días se recomienda el siguiente procedimiento adicionalmente:

−Cubra el exterior de los alojamientos, laberintos, eje y polea con una capa a prueba de agua para prevenir la introducción de humedad u otros cuerpos extraños en la unidad.

−Cada mes, durante el tiempo de almacenamiento, rote la unidad 10 vueltas y adicione grasa como se describió en el paso a.

3.Antes de poner la Zaranda en operación, retire el exceso de grasa en los rodamientos.

S E C C I O N 4

MODIFICACIONES

No se recomienda hacer ninguna modificación, cambio o adición a la Zaranda. Si esto sucede, será bajo la responsabilidad del operador.

La siguiente es una lista de modificaciones que NO se debe hacer:

a) No se recomienda hacer modificaciones que involucren soldaduras u oxicortes en la estructura vibratoria. Si las soldaduras son necesarias, se debe colocar convenientemente la pinza de masa en la zona a soldar, de modo que se evite la formación del arco eléctrico en los rodamientos.

b) Debe evitarse la adición de blindajes y de placas de desgaste a los laterales de la zaranda.

c) No se deben adicionar chutes ni tolvas atornilladas, no soldadas a la zaranda.

d) No se recomienda cambiar la dimensión de las mallas con las que se ha especificado el equipo. Si desea realizar cambios, contacte antes con ASTECNIA, para prevenir efectos adversos.

e) Nunca modifique la amplitud o velocidad de la zaranda, sin aprobación escrita de la fábrica.

f) No se debe exceder el máximo tamaño de la alimentación o de dosificación especificados por el fabricante para cada unidad

Lo anterior es una guía general y no una lista completa de cambios que bajo ninguna circunstancia se deben realizar.

S E C C I O N 5

ADVERTENCIAS

Cuando descargue la Zaranda se debe tener gran cuidado al izarla y moverla para evitar distorsiones o daños. Se debe manipular con cables o cadenas adecuadas y asegurarlos a las OREJAS de izamiento ubicadas en el cuerpo de la máquina. ASTECNIA no asume responsabilidad por daños causados por manipulación inadecuada, después de que la máquina ha salido de la fábrica.

5.1 DURANTE LA OPERACIÓN

a) Chequee todos los tornillos después de unas pocas horas de operación. Después de esto chequee diariamente por la primera semana y luego semanalmente.

b) Nunca camine, cabalgando o se suba en una zaranda que este en operación, nunca coja una malla. Nunca intente remover algún producto de la zaranda en operación.

c) Nunca coloque las manos ni los pies en los resortes de la Zaranda mientras este operando. Nunca intente realizar un mantenimiento con la zaranda en movimiento.

d) Nunca opere la Zaranda mientras no tenga puestos en su lugar los elementos de protección.

e) Nunca utilice mallas flojas o largas fibras descubiertas que puedan golpear en su movimiento.

5.2 DESPUES DE LA OPERACIÓN

Escuche y reporte cualquier ruido anormal, haga un chequeo visual de toda zaranda con el fin de detectar pérdidas de lubricantes, desgastes o partes flojas. No haga chequeos, ni ajustes de ninguna clase mientras la Zaranda esté en operación.

Asegúrese de que la Zaranda está parada antes de limpiezas, servicios, chequeos de lubricante, chequeo de tensión de las correas, desmontaje de las guardas, ejecución de reparaciones o intentos por limpiar mallas o chutes taponados.

ATENCIÓN: Desconecte completamente el motor de la fuente de potencia, antes de intentar cualquier labor de mantenimiento en la Zaranda.

CHEQUEE todas las conexiones atornilladas, al torque apropiado en forma rutinaria.

S E C C I O N 6

CARTA DE LUBRICACIÓN

ASTECNIA S.A.CARTA DE LUBRICACIÓNEQUIPO : ZARANDA VIBRATORIA 3.0 x 0.9 DE 2 NIVELES FECHA : Octubre de 2010

DESCRIPCION REFERENCIA LUBRICANTE CANTIDADREQUERIDA

CHEQUEOPERIODICO RELUBRICACIÓN

CONJUNTO LÍNEA DE

ÁRBOL

Rodamiento 22318 CC / W33

GRASA MULTIFAK

EP-2 ó Equivalente

96 gr. POR RODAMIENTO

DIARIOCADA 24

HORAS DE OPERACION

6.2 LUBRICANTES RECOMENDADOS

Lubricantes recomendados para un rango de temperatura entre 0 y 40 °C a continuación relacionamos las marcas sugeridas

MARCA COMERCIAL G R A S A S

SHELL RETINAY AM

ESSO GEAR COVER 40

TEXACO MULTIFAK EP2

MOBIL MOBILUX SP2

S E C C I O N 7

LISTADO DE PARTES

DESCRIPCION CANTIDAD REFERENCIAEje 1 AA-276-403

Tubo protector 1 B-276-404

Protector contrapesa 2 85019-209-03

Rodamiento 22318 CC/W33 2 SIN

Tapa interior lado fijo 1 BI-276-420

Tapa interior lado expansión 1 BI-276-420

Alojamiento 2 BI-276-421

Tapa exterior lado fijo 1 B-276-422

Tapa exterior lado expansión 1 B-276-422

Laberinto 2 B-276-423

Excéntrica 2 B-275-728

Contrapesa de ¼” 4 275-728

Contrapesa de ½ 2 275-728

Separador lado expansión 1 C-276-417

Separador lado fijo 1 C-276-417

Polea motor, ∅ exterior 5”, 4 canales tipo B 1 276-426-B

Polea conducida, ∅ exterior 10”, 4 canales tipo B 1 C-276-426

Caucho tubo protector 1 SIN

Moldura de caucho 3 por nivel 276-3512

Resortes de suspensión importados 8 276-1071

Motor VOGUES 1800 RPM, 220/440 V, 10HP 1 SIN

Correas tipo B de 60” 4 SIN

6. BANDAS TRANSPORTADORAS

CATALOGO

S E C C I O N 1

DESCRIPCION

Las bandas transportadoras constituyen sistemas para transporte de materiales. En su forma más elemental, consisten en una estructura que recibe su tracción mediante rodillos especiales los cuales a su vez son conducidos por motor reductores. La banda es fabricada, de acuerdo a las necesidades de cada cliente, según su desempeño, con materiales y dimensiones diferentes y sirve directa o indirectamente para transportar los materiales.

Figura 1. Banda transportadora

Las bandas transportadoras están conformadas por un tambor de cola y uno de cabeza, el sistema de transmisión esta acoplado directamente al tambor de cabeza, se diseñan con cuatro estaciones según las características particulares de cada banda; cercano al modulo de cola se encuentran las estaciones de impacto las cuales están conformadas por rodillos especiales que a su vez son recubiertos de caucho lo que les permite amortiguar el impacto directo del material que se esta recibiendo adicionalmente, en la misma zona de la banda se pude observar el faldón de carga, el cual es un elemento cuyo principal objetivo es el de evitar que el material sea arrojado por fuera de la banda transportadora, contiguo a las estaciones de impacto y al faldón de carga están ubicadas las estaciones de avance las cuales tiene sus respectivos rodillos (2º3 por estación según sea el caso) y sobre estos se encuentra apoyada la banda para su libre desplazamiento; dependiendo de la longitud y como medida

preventiva, se ubica una estación autolineante puesto que en transportadoras de dimensiones considerable la banda tiende a desalinearse; en la parte inferior de la estructura estarán posicionadas de manera estratégica las estaciones de retorno con sus respectivos rodillos, estos sirve para soportar la banda cuando esta en su ciclo de retorno. Las bandas transportadoras han sido fabricadas con les especificaciones de la norma CEMA y al igual los equipos ASTECNIA, son sometidas rigurosas pruebas de funcionamiento e inspecciones de calidad.

1. BANDA SALIDA DE 18” x 10m.

La banda de salida consta de:

DESCRIPCION CANTIDAD REFERENCIARodillos autoalineante 2 AA-60-150

Rodillos de avance 14 A-89-20-275

Rodillos de impacto 4 B-89/60-20-275

Rodillos de retorno 3 A-73-20-550

Tambor de cabeza 1 608-006

Tambor de cola 1 264-009A

Estación autolineante E2-450-35º 1 608-005

Estación de avance E2-450-35º 7 608-001

Estación de retorno 3 130-020A

Estación de impacto E2-450-35º 2 608-001

Soportes SY 2” TF (con rodamientos) 2 -----

Soportes SY 1 ½” TF (con rodamiento) 2 -----

Polea motor 4.1/2” x 2 canales tipo A 1 ----

Polea conducida 4.1/2”” x 2 canales tipo A 1 ----

Correa de 58” tipo A 2 ----

Motor 5 HP 1800 RPM marca EBERLE 1 ----

Reductor Ref. FA 57AD3 DE 5 HP REL 15.88/1 MARCA SEW 1 ----

Banda 20” 3EP 200 - 3 lonas 22.5m ----

SIST

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18"

x 1

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.

2. BANDAS APILADORAS GRUESOS DE 18” x 12m.

Estas bandas apiladoras constan de:


Rodillos de avance 16 A-89-20-275





Estación autolineante E2-450-35º 2 608-005

Estación de avance 6 608-001


Estación de impacto 2 608-001


Soportes SY 1 ½” TF (con rodamiento) 2 -----

Polea motor 5” x 2 canales tipo B 1 ----

Polea conducida 6” x 2 canales tipo B 1 ----

Correa de 40” tipo B 2 ----

Motor 7.5 HP 1800 RPM marca EBERLE 1 ----

Reductor Ref. FA 47 AD3 DE7.5 HP REL 14/1 MARCA SEW 1 ----

Banda 18”

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REF:

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-550

3. BANDA A ZARANDA DE 24” x 8m.

Esta banda consta de:


Rodillos de avance 12 A 114-20-235

Rodillos de impacto 6 B 114-/73-20-235



Tambor de cola 1 824-005

Estación autolineante 1 386-003


Estación de retorno 3 237-001



Soportes SY 2.¼” TF (con rodamiento GMB) 2 -----

Polea motor 5” x 2 canales tipo B 1 ----



Motor 7.5 HP 1800 RPM marca EBERLE 1 ----

Reductor Ref. FA 67 AD3 DE7.5 HP REL 14/1 MARCA SEW 1 ----

Banda 24” ANL 150 3 lonas 18.5m ----

REDU

CTO

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NDUL

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REF:

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CALI

DAD

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CIO

4. BANDA APILADORA FINOS DE 18” x 9m.

Esta banda consta de:

DESCRIPCION CANTIDAD REFERENCIARodillos de avance 12 A-89-20-275








Soportes SY 2” TF (con rodamiento) 2 -----

Soportes SY 508 de 1.1/2” TF (con rodamiento) 2 -----

Polea motor 5. 1/2” x 2 canales tipo B 1 ----



Motor 4 HP 1800 RPM marca EBERLE 1 ----

Reductor Ref. FA47AD2 de 4 HP REL 16.36/1 MARCA SEW 1 ----

Banda 18” ANL 150 - 2 lonas 28m ----

SIST

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.

S E C C I O N 2

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que representa. Pretende reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periódicas y la renovación de los elementos dañados, si la segunda y tercera no se realizan, la tercera es inevitable.

2.1 TAMBORES

a) Examinar poleas de cola y cabeza, substituirlas si es necesario, lubricar el conjunto soporte-rodamientos (Ver carta lubricación).

b) Garantizar que no existan cuerpos extraños entre la banda y las poleas.

2.2 MOTOR Y REDUCTOR

Ver catálogo anexo del manual de operación y mantenimiento para reductores de velocidad pendulares marca SEW y los manuales de motores marca EBERLE.

2.3 RODILLOS

a) Los rodillos deberán ser conservados exentos de suciedad y polvo.b) Verificar el funcionamiento de los rodillos autoalineantes. c) Verificar el funcionamiento de la rodillería, cambiar los que estén en mal

estado.d) Para referencia de rodillería ver listado de partes de posible recambio.e) Lubricación (Ver carta de lubricación).

2.4 BANDA

a) Verificar diariamente posibles desalineamientos y procurar corregir las causas (Ver mantenimiento correctivo).

b) Verificar que la correa no este tocando en ningún punto fijo de la estructura del transportador

c) Verificar tensión adecuada de la banda.

2.5 SISTEMA TENSOR

Examinar que la banda este tensionada dentro de los parámetros de funcionamiento. El sistema tensor se encuentra diseñado mediante el sistema de contrapeso por gravedad automático.

Lubricar el conjunto soporte tensor-rodamiento (Ver carta de lubricación).

Garantizar que no existan cuerpos extraños entre la banda y las poleas.

2.6 ESTRUCTURA

a) Debe estar siempre bien apoyada y nivelada.

b) Donde presente indicios de oxidación se debe raspar, lijar y pintar.

2.7 LUBRICACION CON GRASA

Dentro de la basta gama de productos lubricantes y teniendo en cuenta las características de funcionamiento, para mantenimiento de nuestro equipo se ha elegido grasas del grupo de aditivos EP ya que son recomendables para equipos a la intemperie.

El grupo de aditivos EP agregados a los rodamientos (compuestos de azufre, fósforo, nitrógeno y boro) ayudan a que los rodamientos soporten fuertes cargas que de otra manera podrían ser destructivas.

ASTECNIA S.A. CARTA DE LUBRICACIÓNEQUIPO : BANDAS TRANSPORTADORASFECHA : Octubre de 2010

DESCRIPCION REFERENCIA LUBRICANTE CANTIDAD CHEQUEOPERIODICO RELUBRICACIÓN

CONJUNTO SOPORTE RODAMIENTO UNIDAD

CABEZASOPORTE SY 2 TF

GRASAMULTIFAK

EP-2 ó EQUIVALENTE

Requerida DIARIO 24 HORAS

CONJUNTO SOPORTE RODAMIENTOS UNIDAD

DE COLA

SOPORTESSY 1-1/2 TFSY 2-1/4 TF

SY 508 1-1/2 TF

GRASAMULTIFAK

EP-2 ó EQUIVALENTE

Requerida DIARIO 24 HORAS

RODAMIENTOS PARA RODILLOS 6004 ZZ - - SEMANAL

No requeridaLubricación de

por vida

REDUCTOR PARABANDA 18”x10m

SEWFA-57AD3

ACEITEMEROPA 220

ó EQUIVALENTE

Ver Catálogo Adjunto SEMANAL

4000 HORAS DE

OPERACIÓN(Ver catálogo motoreductor SEW)

REDUCTOR PARABANDAS APILADORAS

18”x12mSEW

FA-67-AD3

ACEITEMEROPA 220

ó EQUIVALENTE


4000 HORAS DE

OPERACION(Ver catálogo motoreductor SEW)

REDUCTOR PARABANDA SALIDA 24”x8m

SEWFA-67-AD3

ACEITEMEROPA 220

ó EQUIVALENTE


4000 HORAS DE

OPERACION(Ver catálogo motoreductor SEW)

REDUCTOR PARABANDA

APILADORA FINOS 18”x9m

SEWFA-47AD2

ACEITEMEROPA 220

ó EQUIVALENTE


4000 HORAS DE

OPERACION

(Ver catálogo motoreductor SEW)

S E C C I O N 3

MANTENIMIENTO CORRECTIVO

3.1 OBSERVACION, CAUSAS Y CORRECCIONES

Con frecuencia se presentan en este tipo de plantas problemas de fácil solución, siempre y cuando las personas encargadas del mantenimiento tengan conocimiento del sitio o sitios donde ubicar la causa de la avería. A manera de guía, a continuación presentamos los problemas de mayor ocurrencia. Estas conclusiones son el resultado de la experiencia de varios años de atención y estudio de estos problemas en diversas aplicaciones.

3.1.1 DESGASTE DE CUBIERTAS

O B S E R V A C I O N CAUSAS CORRECCIONESI. DESGASTE EXCESIVO DE LA CUBIERTA SUPERIOR, UNIFORMEMENTE A LO LARGO DE LA BANDA.

A. Rodillos de retorno sucios, atascados o desalineados

A1. Instalar mecanismos de limpieza.

A2. Lavar la banda.

A3. Usar rodillos de retorno forrados con caucho.

A4. Reparar, cambiar o realinear los rodillos de retorno.

B. Cubierta inadecuada B1. Reemplazar por banda con cubierta de más calibre o caucho de mayor resistencia.

C. Amontonamiento de material derramado en la polea de cola.

C1. Mejorar la hermeticidad y el cargue.

D. Cargue descentrado o deficiente (Por ejemplo: velocidad de entrega del material demasiado lenta)

D1. Rediseñar la canaleta para que el material sea alimentado en la misma dirección del movimiento de la banda y aproximadamente a la misma velocidad de ésta.

E. Demasiado espacio entre los rodillos ocasionando que la carga se mueva y se revuelva sobre la banda cuando pasa sobre los rodillos.

E1. Aumentar la tensión si fuere innecesariamente baja.

E2. Reducir el espacio entre los rodillos

II. FUERTE DESGASTE DEL LADO DE LA POLEA EN LA BANDA TRANSPORTADORA

A. Patinamiento en la polea motriz

A1. Aumentar la tensión utilizando equipo tensor.A2. Revestir la polea motriz (revestimiento ranurado sí hay humedad).

B. Derrame de material que se cuela entre la banda y la polea, o 0que se acumula en el punto de cargue, hasta que la banda se atasca

B1. Mejorar las condiciones de cargue por medio de canaletas.

B2. Si la banda esta demasiado cargada, aumentar la velocidad de la banda o disminuir la alimentación del material.

O B S E R V A C I O N CAUSAS CORRECCIONESB3. Instalar plataformas entre la carrera superior y la de retorno.

B4. Instalar raspadores antes de la polea de cola y en el lado de retorno.

B5. Evitar filtración de finos abrasivos entre los ganchos o grapas, cambiándolos por sujetadores de platina o empalmes vulcanizados.

C. Rodillos atascados C1. Mejorar mantenimiento y lubricación.

D. Las cabezas de los pernos sobresalen por encima del revestimiento de las poleas

D1. Apretar los pernos.

D2. Cambiar el revestimiento gastado.

D3. Usar los revestimientos vulcanizados a la polea

E. Inclinación excesiva de los rodillos de acanalamiento

E1. Ajustar la inclinación hacia adelante de los rodillos de atascamiento a un ángulo no mayor de 2”

E2. Enderezar a la posición vertical la mayor cantidad posible de estos rodillos.

III. DESGARRAMIENTOS, DESTROZOS O SURCOS A LO LARGO DE LA CUBIERTA SUPERIOR

A. La banda cede bajo el impacto en el punto de cargue dejando que el material sea atrapado bajo los guardabandas.

A1. Instalar rodillos amortiguadores adicionales para mantener la luz apropiada entre la banda y los guardabandas.

B. Material acumulado detrás del panel trasero de la canaleta.

B1. Mejorar el cargue para evitar derrame o instalar tabiques de desviación.

C. Atascamiento de material en la canaleta.

C1. Ampliar la canaleta.

IV. BURBUJAS EN LA CUBIERTA O BURBUJAS DE ARENA

A. Cortaduras en la cubierta o perforaciones muy pequeñas permiten que se introduzcan partículas finas debajo de la cubierta, separándola de las lonas.

A1. Hacer reparaciones en sitio.

A2. En casos graves y repetidos, consultar a Icobandas S.A.

O B S E R V A C I O N CAUSAS CORRECCIONES

V. LA CUBIERTA SE HINCHA EN ALGUNOS PUNTOS O LINEAS EN EL LADO DE LA POLEA COINCIDIENDO CON LA UNION DE LOS RODILLOS DE ACANALAMIENTO

A. Derrame de aceite o grasa.

B. Sobrelubricación de los rodillos de acanalamiento.

A1. Evitar el derrame de aceite o grasa.

B1. Reducir la cantidad de grasa usada y revisar los sellos.

VI. ENDURECIMIENTO Y AGRIETAMIENTO DE LAS CUBIERTAS Y POSIBLE ENDURECIMIENTO Y PERDIDA DE LA RESISTENCIA DE LA ESTRUCTURA INTERNA

A. Calor A1. Consultar a Icobandas S.A. sobre la banda resistente a la alta temperatura.

VII. EL CENTRO DE LA BANDA SE LEVANTA EN LOS RODILLOS DE ACANALAMIENTO ARQUEÁNDOSE CONTRA LA CARGA

A. Aceite en el material A1. Retirar el origen del aceite si fuere posible.

A.2 Para prolongar la vida de la banda actual, cortar surcos longitudinales en la cubierta con herramienta ranuradora para aliviar la presión transversal ejercida por el caucho hinchado.

A.3. Reemplazar por banda resistente a los aceites.

3.1.2 ROTURAS DE LA ESTRUCTURA INTERNA

O B S E R V A C I O N CAUSAS CORRECCIONESVIII. DAÑOS EN FORMA DE ESTRELLA EN LA ESTRUCTURA INTERNA DE LA BANDA

A. Impacto de trozos de material que caen sobre la banda.

B. Material atrapado entre la banda y la polea

A1. Reducir el impacto.

A2. Usar rodillos amortiguadores

B1. Instalar raspadores en el lado de retorno antes de la polea de cola.

IX. ROTURA LONGITUDINAL DE LA ESTRUCTURA INTERNA CON LA CUBIERTA SUPERIOR Y POSIBLEMENTE PARTES DE LA CUBIERTA INFERIOR INTACTAS

A. Ver XV A B. Roturas adyacentes debidas al impacto del material sobre la banda.

A1. Ver VIII A

X. FATIGA DE LA ESTRUCTURA INTERNA EN LA UNION DE LOS RODILLOS

A. Transición inadecuada entre la banda acanalada y las poleas terminales.

B. Curva vertical fuertemente convexa

C. Excesiva inclinación hacia adelante de los rodillos de acanalamiento.

A1. Aumentar la longitud de la transición.

A2. Usar rodillos de transición.

A3. Levantar la polea terminal.

B1. Disminuir el espaciamiento entre rodillos en la zona curva.

B2. Usar rodillos de transición

B3. Aumentar el radio de la curva.

B4. Retirar o bajar los rodillos que están demasiado elevados en la zona curva.

C1.Reducir la inclinación

D Demasiada luz entre el rodillo central y los rodillos laterales que forman el canal.

D1. Cambiar por una banda más pesada. D.2 Cambiar por rodillos que tengan una luz máxima de 10 mm.

E. Insuficiente rigidez transversal

E1. Cambiar por una banda apropiada.

3.1.3 DAÑOS EN LOS BORDES

O B S E R V A C I O N CAUSAS CORRECCIONESXI. LA BANDA SE RECUESTA HACIA UN LADO EN DETERMINADO PUNTO DE LA ESTRUCTURA

A. Uno o más rodillos inmediatamente interiores al punto del problema, no están a escuadra (en ángulos rectos) con el eje longitudinal de la banda.

A1. Mover en la dirección de avance de la banda el extremo del rodillo hacia el cual la banda se ha desviado.

B. Uno o más rodillos no están centrados

B1. Extender una cuerda a lo largo del borde de los rodillos para determinar la desviación y hacer la corrección del caso.

C. Uno o más rodillos no están centrados

C1. Extender una cuerda a lo largo del borde de los rodillos para determinar la desviación y hacer la corrección del caso.

D. Rodillos frenados D1. Mejorar mantenimiento y lubricación.

E. La banda se sale en la polea terminal.

E1. Verificar el alineamiento de la polea terminal.E2. Instalar raspadores y otros mecanismos de limpieza.

G. La estructura no esta nivelada y la banda tiene a desviarse hacia el lado bajo.

G1. Nivelar la estructura

XII. UNA SECCION DETERMINADA DE LA BANDA TRANSPORTADORA SE RECUESTA HACIA UN LADO EN TODOS LOS PUNTOS DEL TRANSPORTADOR

A. La banda no esta a escuadra en la unión.

B1. La banda esta arqueada

A1. Unir de nuevo cortando los extremos a escuadraB.1 En caso de que la banda sea nueva, esta condición longitudinal en la cubierta con herramienta ranuradora para aliviar la presión transversal ejercida por el caucho hinchado.B2. En raras ocasiones habrá que sobretensionar o cambiar la banda.B3. Evitar almacenamiento en malas condiciones tales como rollos enconados o un borde cercano a la tierra o a una pared cercanaB4. Utilizar rodillos de autoalineación, particularmente en el lado de retorno, cerca de la polea de cola.

O B S E R V A C I O N CAUSAS CORRECCIONESXIII. LA BANDA TRANSPORTADORA SE RECUESTA HACIA UN LADO POR UN LARGO TRECHO A LO LARGO DE SU CAMA

A. La carga se esta colocando descentrada en la banda

B. Ver también las causas y correcciones bajo el numeral XI

A1. Graduar la canaleta y rectificar las condiciones de cargue de manera que la carga quede depositada en el centro de la banda

XIV. LA BANDA ESTA ERRATICA (NO SIGUE UN PATRON DE FUNCIONAMIENTO)

A. La banda está demasiado rígida para acanalarse

B. Combinación de las causas descritas en XI y XII con cargue descentrado

A1 Usar rodillos de autoalineación.A2. Inclinar hacia adelante los rodillos de acanalamiento en un ángulo no mayor de 2A3. Usar banda más dócilB1. Primero corregir el cargue, después se pueden identificar las demás causas.

XV- GRIETAS TRANSVERSALES EN EL BORDE DE LA BANDA

A. Los bordes de las bandas se doblan al recostarse contra la estructura en las poleas o cerca de ellas.

B. El rodillo final antes de la polea motriz esta colocado demasiado cerca o demasiado alto con respecto a esta.

C. Curva convexa inadecuada

A1. Ver XI, XII, XIII y XIVA2. Instalar interruptores limitadores para detener la banda en caso de desviación excesiva.A3. Proporcionar mayor holgura lateral.

B1. Graduar la posición del rodillo de conformidad con las recomendaciones.

C1. Graduar el radio de la curva de acuerdo con las recomendaciones.

3.1.4 DAÑOS ALREDEDOR DE LOS SUJETADORES

O B S E R V A C I O N CAUSAS CORRECCIONESXVII. LOS SUJETADORES TIENDEN A SALIRSE

A. Sujetadores inadecuados o desajustados.

B. Tensión demasiado alta.

C. Calor

A1. Reasegurar la banda con sujetadores apropiados y establecer un programa de inspección periódica. Volver a apretar los sujetadores nuevos después de unas pocas de funcionamiento.

B1. Ver XVIB2. Usar empalmes vulcanizados

C1. Usar empalmes vulcanizadosC2. Hacer cama a los sujetadores y cubrirlos con material para reparaciones en sitio.

XVII. ROTURAS TRANSVERSALES EN LA BANDA, INMEDIATAMENTE DETRAS DE LOS SUJETADORES

A. Los sujetadores son demasiado grandes para el tamaño de las poleas

A1. Cambiar por sujetadores más pequeños y cortos

A2. Aumentar el tamaño de las poleas

3.1.5 ELONGACION

O B S E R V A C I O N CAUSAS CORRECCIONESXVI. ESTIRAMIENTO EXCESIVO EN EL TRANSPORTADOR

A. Tensión demasiado alta.

B. Instalación incorrecta de la banda que muestra un aparente estiramiento excesivo.

A1. Aumentar la velocidad, manteniendo la misma carga.

A2. Reducir la carga, conservando la misma velocidad.

A3. Reducir la fricción con mejor mantenimiento y cambiando los rodillos gastados e inutilizados.

A.4. Disminuir la tensión mejorando la transmisión con revestimiento y/o aumentando el arco de contacto.A5. Usar tensionamiento de contrapeso en cantidad mínima.A6. Cambiar por bandas de menor estiramiento.B1. Tensionar de nuevo la banda con una tensión al menos igual a la necesaria para mover la banda vacía utilizando sujetadores mecánicos.B2. Verificar la posición inicial del tensor.B3. Verificar si la longitud de desplazamiento máxima del tensor es correcta

7. ANEXOS

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