ACABADOS CARA VISTA

Aunque cada forma de estructurar o construir un muro o un lecho ofrece la posibilidad de hacerse “cara vista”, los principales acabados así conocidos son los de albañilería de ladrillo, los de piedra y los de concreto expuesto.  LADRILLO Los  ladrillos como sabemos son generalmente unidades en  forma  de  paralelepípedos  rectos  elaborados  en fábrica. Por el material con el que están hechos tenemos los  de  archa,  los  silico‐calcáreos  y  los  bloques  de cemento.  Por  su  fabricación  podemos  distinguir  los “hechos  a  mano”  o  artesanales  y  los  prensados  a máquina. 

A  la  forma  en  que  se  disponen  éstas  unidades  al construir  un  muro  se  denomina  aparejo.  Entre  los aparejos  o  “amarres”  más  conocidos  tenemos  los  de soga, de  cabeza, de  canto, o  los  tipos holandés,  inglés, flamenco, etc. Los  ladrillos  de  arcilla  cocinados  en  hornos  especiales son de color rojizo. Pero según el material empleado, el tiempo  de  quemado,  etc.  adquieren  tonalidades variadas,  que  bien  combinadas  en  un muro  cara  vista dan vibración e interés a la superficie. Los  ladrillos  sílico‐calcáreos  son  de  color  blanco  o  gris claro.  Están  compuestos  principalmente  de  cal  y  arena de  sílice.  Los  bloques  de  cemento  preparados industrialmente,  y  también  en  bloqueteras  muy  ele‐mentales,  son  hechos  de  mezcla  de  cemento‐arena  y ofrecen el color típico de este mortero. 

Hay  básicamente  dos  maneras  de  hacer  los  acabados cara  vista,  el  tipo  tradicional  y  el  denominado solaqueado.  Aunque  ambos  se  pueden  aplicar  a  cual‐quiera  de  las  clases  de  bloques  que  hemos  visto  nos vamos a  referir a  los  ladrillos de arcilla que son  los más característicos.  Ladrillo caravista tradicional En este acabado se expresa la forma neta de cada unidad, por  lo que es  importante destacar  las aristas del  ladrillo muy limpias y alineadas. Para  una  correcta  ejecución  primeramente  se seleccionarán  los  ladrillos más uniformes en dimensión, color  y  textura.  Las  variaciones  de  torno  deberán distribuirse  de modo  libre,  casual,  evitando manchas  o zonas claras y oscuras.

Se requiere una muy buena mano de obra. El asentado se hace a partir de previo plantillado en la base, controlándose estrictamente  con  el  escantillón  la  horizontalidad  de  las hiladas y cuidándose el perfecto aplomado de la superficie. Las  juntas  se  limpiarán  hasta  obtener  una  profundidad aproximada de 10 mm. Deberá  tenerse  cuidado de  retirar aun  húmedos  los  restos  de mortero  de  los  ladrillos  para evitar  manchas  y  adherencias  de  mezcla  que  pudieran haber salpicado. Menos usadas en nuestro medio son  las  juntas de sección cóncava, en y o la llamada de intemperie. El  bajo  costo  de mantenimiento  es  en  este  acabado  una cualidad  importante  de  resaltar,  —que  se  justifica  en  el tiempo—, aunque el costo de fabricación sea relativamente mayor que el de otros acabados, debido tanto a la mano de obra  como  al  material  de  primera  con  que  se  requiere contar. 

Ladrillo solaqueado Se trata de expresar acá sólo el cambio de color entre los ladrillos y el mortero y de  tono entre un  ladrillo y otro. Las aristas deben perderse casi y el aspecto final debe ser el  de  una  superficie  continua  al  tacto,  sin  rebabas  ni entrantes. Se  procede  en  el  levantamiento  del muro  como  en  el caso  anterior.  La  variante  esta  en  el  asentado  de  cada ladrillo: deberá emplearse mayor cantidad de mezcla en la base del  ladrillo o bloque de concreto vibrado, de  tal manera  que  al  colocarlo  y  presionar  hasta  obtener  la separación  deseada,  se  produzca  un  desborde  del material  el  cual  se  debe  cortar  a  ras  con  el  badilejo. Posteriormente  se  matará  la  aspereza  de  esta  junta refregando con un trapo resistente.  

Las aristas de  los  ladrillos deberán quedar perdidas a  la vista.  El  cuidado  para  limpiar  con  un  trapo húmedo  las manchas de mezcla en  la superficie de  los  ladrillos debe ser permanente durante la erección del muro. Por  su  aspecto  de  gran  plasticidad,  así  como  por  la economía  final  que  este  tratamiento  significa  en  una obra, este acabado  se usa en edificaciones de  vivienda, en  interiores  y  exteriores,  así  como  en  otro  tipo  de locales. El ladrillo solaqueado con tratamiento de pintura adquiere una  textura muy  rica en efectos, sobre  todo si se la destaca con iluminación indirecta natural o artificial. En  los  dos  tipos  descritos  de  ladrillo  visto  en  su  color natural, para obtener su mejor lucimiento debe limpiarse la  eflorescencia  producida  por  el  salitre  —problema frecuente— mediante un lavado enérgico con escobilla,  

agua y detergente. Una vez bien seca la superficie puede tratarse con aceite de  linaza, que sin darle brillo saca el colorido  típico  de  la  arcilla  cocida,  destacando  las variaciones de matiz, agregando así riqueza a  la  textura. Hay también quien gusta del barnizado, pero se oscurece y  uniformiza  los  tonos,  además  de  otorgar  demasiado brillo a la superficie.  CONCRETO EXPUESTO Es un acabado que resulta de vaciar mezcla dosificada de concreto  plástico  dentro  de  un  encofrado  o  molde, considerando principalmente la resistencia, durabilidad y buen  aspecto  del  concreto  para  conformar  muros, columnas, techos y otros. Del cuidado que se ten g a en la  elaboración  e  encofrado  depende  la  calidad  final  del acabado. 

El encofrado puede ser de madera, metal o plástico pero debe  ser  lo  suficientemente  rígido,  sin  hundimientos, deformaciones  ni  desplazamientos,  tanto  durante  el trabajo preliminar como durante el mismo vaciado. El proyecto y ejecución de los encofrados deberá permitir que el montaje, ejecución y desencofrado se realicen fácil y gradualmente. Deberá poderse efectuar desencofrados parciales. Los encofrados de madera pueden ser de entablados de 3/4” por 8 a 10 pies de  largo, o también elaborarlos con planchas de madera  laminada de 12. 15 o 20 milímetros de  espesor,  según  la  distribución  de  los  costillares  de madera que estructuran las planchas. Entre  los  acabados de  concreto expuesto más  comunes tenemos:  liso, bronco (de sección dentada), martelinado y bronco martelinado. 

La  calidad  del  acabado  depende  finalmente  del encofrado, el  cual debe  tener  resueltas de antemano  la cara  expuesta,  juntas,  cambios  de  plano,  ubicación  de tensores,  etc.  Una  vez  presentados  los  encofrados  se revisan  las  armaduras  de  modo  que  no  queden expuestas, cuidando que los fondos no tengan rezagos de óxidos, que  las  juntas estén selladas, y que el  lubricante se  haya  aplicad  o  cuidadosamente  y  bien  distribuido  a todas  las  caras  de  los  encofrados  que  van  a  recibir concreto. El  vaciado,  una  vez  iniciado  debe  ser  continuo  y  la dosificación de la mezcla así como su grado de plasticidad deben ser constantes. Es conveniente aplicar vibrador de inmersión para evitar acumulaciones y cangrejeras.  

Después  de  72  horas  cuando  se  puede  desencofrar  las caras  verticales  se  debe  proceder  al  resanado  de cangrejeras,  eliminación de manchas  y  arreglo de otros daños en las superficies. Posteriormente para eliminar  irregularidades de  color o de  textura  que  pueden  haberse  presentado,  se  trata  la superficie imperfecta con cal.  PIEDRA EXPUESTA A diferencia de  lo que sucede con  los muros de  ladrillo, los fabricados con piedra ofrecen una gran variedad para su ejecución y producen por lo tanto paramentos de muy diversos aspectos a  causa del  tamaño y  la  forma de  las unidades, de  la manera en que  se  traban, así  como del colorido y textura del material. 

Se  pueden  distinguir  dos  grandes  tipos  de  trabajo  en piedra,  el  rústico  y  el  labrado. De  los  rústicos  tenemos por ejemplo: a.  Mampostería  ordinaria,  elaborada  con  piedras irregulares sin  labrar, agrupadas sin conformar hiladas, y complementadas con piedras menores o ripio para llenar los intersticios. Es la “pirka” de nuestras zonas rurales. b. Mampostería  concertada,  tipo mosaico,  en  que  las piedras  de  formas  más  o  menos  poligonales, primariamente  trabajadas,  se  unen  concertadamente aunque al azar, de modo que se evite el uso de cascotes auxiliares. c. Mampostería careada, que mediante un corto trabajo de  regularización  de  caras  se  obtienen  piezas  alargadas casi  rectangulares  que  se  arman  en  hiladas  aún irregulares  interrumpidas  aquí  y  allá  a  causa  de  los tamaños variados de las unidades. 

d.  Mampostería  con  piedras  canteadas,  este  tipo  de acabado  está  en  el  punto medio  entre  lo  rústico  y  lo regular.  Piedras  canteadas  de  forma  prácticamente rectangular  aunque  de  labra  rústica  se  ubican  al  azar entre  piezas  de  piedras  del  tipo  estratificadas acondicionadas  en  hiladas  de  juntas  horizontales corridas, pero verticales variadas. La albañilería de piedra  labrada puede  ser muy variada. Algunos tipos son indicados en los gráficos adjuntos.  

ACABADOS DE MUROS Y CIELORRASOS

GENERALIDADES Los  paramentos  y  cielorrasos  constituyen  los  cierres materiales  que,  conjuntamente  con  el  piso,  definen  el espacio construido, limitan el interior del exterior y dividen o sub‐dividen ambientes entres sí. Las  superficies  que  conforman  dichos  cierres  pueden adoptar  características  diversas:  ortogonales,  inclinadas, dentadas,  curvas,  mixtas,  etc.,  por  razones  funcionales  o estéticas.  Por  ejemplo  en  los  cines  y  auditorios  el requerimiento  acústico  obliga  a  quebrar  el  cielorraso  y  los muros  laterales  de  tal manera  que  el  sonido  sea  reflejado convenientemente por las superficies envolventes de la sala. 

Características Las  principales  características  generales  que  deben cumplir los paramentos y cielorrasos son: a) Capacidad para proteger  la estructura de  los agentes 

del medio. b) Apariencia acorde con  la función a desempeñarse en 

el futuro uso del espacio que definen. c) Capacidad  para  el  mantenimiento  de  su  aspecto  y 

para su limpieza. d) Capacidad  de  albergar  y  proteger  conductos  para 

diversas instalaciones tales como sanitarias, eléctricas y electromecánicas. 

Características especiales Los  paramentos  y  cielorrasos  según  la  función  a desarrollarse  en  el  recinto  requieren  cumplir  con determinadas propiedades específicas tales como: a) Impermeabilidad;  cualidad  imprescindible  en  espacios 

con fuentes de humedad, por ejemplo: baños, cocinas, piscinas. 

b) Capacidad  de  amortiguar  sonidos  de  origen  interno como de fuente externa, tal exigencia es importante por ejemplo  en  auditorios,  discotecas,  estudios  de grabación, etc. 

c) Resistencia al ataque de sustancias químicas; condición requerida en laboratorios, plantas industriales. 

d) Liviandad y flexilidad de instalación; cuando se trata de subdivisiones  de  grandes  ambientes,  por  ejemplo  en edificios para oficinas. 

CLASIFICACIÓN Las  diversas  formas  o  maneras  de  tratar  los  muros  y techos pueden agruparse en tres grandes divisiones. a) Acabado  cara  vista  que  es  el  aprovechamiento 

estético del material estructural. b) Enlucido o  revoque que  implica el  revestimiento con 

alguna  mezcla  o  pasta  húmeda  para  cubrir  las irregularidades  de  la  estructura  y  conseguir  una superficie más o menos lisa. 

c) Enchapado  en  que  el  revestimiento  se  realiza  con elementos  laminares o  relativamente  laminares, que se aplican al muro mediante una estructura auxiliar o con un pegamento o material adhesivo. 

Pero hay  además un  tratamiento  final que  llamamos D. las pinturas y barnices que pueden aplicarse a cualquiera de  los  tres  tipos de acabados mencionados, aunque, en rigor,  las pinturas son más empleadas en  los enlucidos y los barnices en los enchapes y elementos de madera. El  cuadro  siguiente  nos muestra  la  clasificación  general con un mayor detalle. 

1. Ladrillo    2.  Concreto   expuesto  3. Piedra   4.  Otros: 

‐ arcilla ‐ bloques  de concreto ‐calcáreos  ‐ Liso ‐ bronco  ‐ rústica ‐ labrada  ‐ Losa aligerada ‐ techos de caña ‐ panales diversos 

1. Cara         vista 

1. Con barro   2.  Con mortero de   cemento y/o cal  3. Con agregado 

a. frotachado b. Pulido c. Texturado d. impermeable 2. Enlucidos 

    o Revoques 

4. Con mortero sobre tierra   5.  Con cemento‐yeso 

1. De piedra   2. De mármol 

‐ canteada ‐ lajas ‐ sillar 

3. Enchapes 3.  Con losetas de arcilla cocida (cerámica) 

4. Madera   5. Sintéticos y    aglomerados   6.  Láminas metálicas 

a. planchas b. baldosas 

‐ apenalados ‐ entablados ‐ planchas contraplacadas 

‐ losetas vinílicas ‐ linoleo, alfombras, papel ‐ telas, cueros y sintéticos    similares ‐ Cristales y espejos 

‐ acero ‐ aluminio 

1. Pinturas 2. Barnices 3. Anticorrosivos y esmaltes 

4.  Pinturas  y barnices 

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL

DEPARTAMENTO DE CONSTRUCCIÓN

CONSTRUCCIÓN II

Ing. Eduardo Huari Cama 2008 

ACERO DE REFUERZO

ACERO DE 

REFUERZO 

LAS BARRAS DE REFUERZO • Las barras de refuerzo empleadas en concreto armado son producidas en el país por las empresas SIDERPERU Y ACEROS AREQUIPA. • La longitud de las barras es de 9m; previo pedido se pueden proveer en otras longitudes. •La tabla indica las medidas y pesos de las barras.

• Es muy importante identificar correctamente las barras, especialmente diferenciar las barras cuyos diámetros corresponden a milímetros (8 y 12 mm) de las barras de 3/8” y 1/2“, pues, como se puede advertir en la Tabla, las secciones de las barras son marcadamente diferentes. El error es que se pueda incurrir por ejemplo, emplear barras de 8 mm en substitución de las de 3/8” – acarreará substancial disminución de la resistencia de las estructuras, con el potencial y grave riesgo que ello implica. HABILITACION DE LAS BARRAS Condición de limpieza de las barras.- Para ser colocadas en lo encofrados – inclusive antes de proceder al vaciado de concreto las barras de refuerzo deben estar libres de lodo, aceite, grasa, pintura, cemento, o de cualquier otro recubrimiento que pueda reducir la adherencia entre el refuerzo y el concreto.

El óxido en capas superficiales, es decir una oxidación ligera, es admisible en obras expuestas a condiciones ambientales normales.

Sistema de identificación de barras de SIDERPERU 

Sistema de identificación de barras de  ACEROS AREQUIPA 

TIPOS DE ACERO DE REFUERZO 

• Desde luego, no debe permitirse cuando la extensión y/o profundidad de la oxidación sean de tal magnitud que reduzcan el área y peso del refuerzo. • Es práctica común, aun cuando se trate de oxidación superficial, limpiar las barras mediante cepillos de alambre o algún otro procedimiento apropiado, antes de ser colocadas en los encofrados. Corte y doblado de las barras.- Generalmente el corte de las barras se realiza en obra; aunque en obras en las que no se dispone de espacio para el almacenamiento, el fierro es habilitado en plantas ubicadas fuera de las obras. • Para cortar las barras son utilizadas sierras y cizallas. En obras grandes el empleo de cizallas electromecánicas permite cortar paquetes de barras, con la consiguiente reducción de tiempo.

• Las longitudes de los fierros habilitados corresponderán rigurosamente con las medidas que indiquen los planos de estructuras, debiendo preverse la localización de los empalmes y las longitudes de traslape. • Las barras deben doblarse en frío. Desde luego, no es admisible enderezar las barras una vez dobladas; en todo caso, pueden ser utilizadas si es que se elimina la porción doblada. Tampoco es permitido doblar barras embebidas en el concreto. • Cuando se trate de cambios de sección de columnas de entrepisos sucesivos las barras desviadas serán trabajadas antes del vaciado del concreto. • Una de las propiedades exigibles en el acero de refuerzo es la ductilidad, es decir la posibilidad de ser dobladas sin presentar fracturas en su superficie. Si los diámetros de doblez son muy pequeños en relación al diámetro de las barras, éstas se fracturarán, perdiendo definitivamente su capacidad resistente. (Ver Figura)

Por eso, los reglamentos establecen diámetros mínimos de dobleces: cuanto mayor es el diámetro de la barra, mayor debe ser el diámetro del doblado. Los diámetros mínimos de doblado, medidos en la cara interior las barras, no deberán ser menor que: a) En barras longitudinales: Barras de 3/8” a 1” 6 db Barras de 1 1/8” al 3/8” 8 db a) En estribo: Estribos de 3/8” a 5/8” 4 db Estribos de 3/4“ y mayores 6 db

db es el diámetro de la barra En concordancia con la exigencia señalada, los diámetros mínimos de doblado, medidos en las caras interiores de las barras, son mostrados en las Tablas 1 y 2.

Diámetro de la barra pulg  mm  Diámetro mínimo de 

doblez cm 

   8  5 

   12  7 

3/8"     6 

1/2"     8 

5/8"     10 

3/4"     12 

1"     15 

Diámetro de la barra pulg  mm  Diámetro mínimo de 

doblez cm 

   6  3 

   8  4 

 12  5 

1/4"     3 

3/8"     4 

1/2"     6 

ESTRIBOS EN COLUMNAS Los estribos desempeñan importante función en el comportamiento estructural de las columnas de concreto armado. En efecto, al ocurrir un sismo lo primero que sucede es la pérdida del recubrimiento del concreto. Si los estribos no están anclados en el núcleo de concreto de las columnas el paso siguiente es la abertura de los estribos.

• El resultado es la pérdida de confinamiento de las barras longitudinales con el consiguiente pandeo de las mismas y el eventual colapso de las columnas (figura a) y b)

a) b)

Mecanismo de falla en columnas por deficiente anclaje de estribos

• Para lograr efectivo anclaje de los extremos de los estribos, éstos deben terminar en ganchos estándar de 135º, tal como muestra la Figura. La Norma Técnica de Edificación E-060 “CONCRETO ARMADO” define este tipo de gancho estándar de la siguiente manera: “Doblez de 135º más una extensión de 10 db al extremo libre de la barra”.

Diámetro de la barra pulg  mm  L (cm) 

   6  8    8  10    12  16 

1/4"     8 3/8"     12 1/2"     16 5/8"     20 

Ganchos estándar de 135º para estribos

• Los estribos son distribuidos a lo largo de la altura de las columnas, respetando rigurosamente las separaciones entre estribos que señalen los planos respectivos. La separación entre estribos es menor, tanto en el arranque de las columnas como en la proximidad del encuentro con las vigas.

• La forma de los estribos depende del número y de la distribución de las barras longitudinales y, naturalmente, de las secciones de las columnas. Algunos ejemplos de juegos típicos de estribos son mostrados en la Figura.

Ejemplos de juegos de estribos

• En columnas zunchadas el fierro en espiral deberá extenderse desde la parte superior de las zapatas o losas de entrepisos, hasta la altura del refuerzo horizontal más bajo del elemento soportado. •El anclaje del refuerzo en espiral se harán aumentando una y media vueltas la barra en cada extremo. El espacio libre entre espirales será mínimo 2.5 cm, máximo 7.5 cm. GANCHOS ESTANDAR EN BARAS LONGITUDINALES Cuando en un elemento de concreto armado no se dispone de suficiente espacio para alojar en la masa de concreto la longitud del refuerzo que asegure un efectivo anclaje, se recurre al anclaje mecánico mediante dobleces en los extremos de las barra, formando ganchos de 90º o de 180º.

• Si estos dobleces cumplen determinadas características geométricas se les denomina “ganchos estandar” y se les define de la siguiente manera: a) Gancho de 90º: Doblez de 90º más una extensión

mínima de 12db al extremo libre de la barra (Figura a) b) Gancho de 180º: Doblez de 180º más una extensión

mínima de 4db, pero no menor de 6.5 cm al extremo libre de la barra (Figura b).

Nota: db es el diámetro de la barra Diámetro de la barra  L (cm)        

Ganchos de 180° pulgadas  mm  ganchos de 90° 

   8  13  10    12  20  12 

3/8"  12  15  11 1/2"     20  12 5/8"     25  13 3/4"     30  15 1"     40  20 

EMPALMES DE BARRAS Generalidades.- Debido a que las barras tienen una longitud limitada es necesario frecuentemente empalmar barras. Generalmente los empalmes se realizan traslapando las barras en una determinada longitud mínima (Ver Figura).

Ganchos estándar en barras longitudinales

• Respecto a la localización de los empalmes, una muy importante particularidad debe tenerse en cuenta que los esfuerzos a que están sometidas las barras no son uniformes; varían a lo largo de su longitud. De este hecho se deriva una exigencia fácilmente comprensible: los empalmes deben estar localizados preferentemente en aquellas zonas donde las barras están sujetas a esfuerzos bajos.

Empalme de barras por traslape

• La longitud mínima de traslape en los empalmes debe ser la que indiquen los planos o las especificaciones técnicas, o las que autorice el ingeniero residente o supervisor de la obra. EMPALMES EN VIGAS Y LOSAS Recomendaciones: a)En concordancia con lo ya indicado, evitar empalmar en zonas donde las barras están sujetas a máximos esfuerzos. Para las barras inferiores estas zonas corresponden a los tramos centrales de las vigas y losas; para las barras superiores, a los apoyos sobre las columnas, o contiguas a los mismos (Figura) b)Alternar los empalmes. De ninguna manera concentrarlos en una sola sección.

c) No empalmar más de la mitad de las barras dentro de una longitud requerida de traslape.

d) Evitar empalmar en zonas de cambios de sección. e) De acuerdo a lo señalado en corte y doblado, es

preciso prever, durante la habilitación de las barras, los empalmes que se requieran, a efecto de satisfacer las longitudes mínimas de traslape.

f) Es práctica usual amarrar los empalmes con alambre Nº 16 con el propósito de asegurar la posición de las barras. Cabe, sin embargo, precisar que el amarre no contribuye en nada en la eficacia del empalme.

EMPALMES EN COLUMNAS La  habilitación  de  los  fierros  de  columnas  debe  ser cuidadosamente  planificada  teniendo  en  cuenta  los niveles  de  la  cimentación  y  los  de  los  entrepisos, expresados en los planos de cada proyecto en particular; y  previendo  la  localización  de  los  empalmes  y  las longitudes  mínimas  de  traslape  indicadas  en  las especificaciones técnicas. Al igual que la exigencia señalada para vigas y losas, debe evitarse  concentrar  los  empalmes  en  una  sección;  en todo  caso, no  empalmar más de  la mitad de  las barras dentro de una longitud requerida de traslape. 

Es  práctica  usual  efectuar  los  empalmes  encima  de  los entrepisos,  prolongando,  para  tal  efecto,  parte  de  las barras  del  entrepiso  inmediato  inferior  en  una  longitud no menor que  la mínima exigida de  traslape. Las barras restantes,  la mitad  al menos,  deben  prolongarse  hasta entrepisos superiores, alternando los empalmes. En el caso de vigas invertidas la longitud de los traslapes debe contarse a partir de la parte superior de las vigas. La  Figura muestra  detalle  de  empalmes  en  cambios  de sección de columnas de entrepisos sucesivos. 

Detalle de empalmes en cambios de sección de columnas

DISTRIBUCIÓN Y ESPACIAMIENTO LIBRE ENTRE BARRAS • Tanto  en  columnas,  vigas,  losas,  y  en  general  en cualquier  elemento  de  concreto  armado,  las  barras deben estar  separadas entre  sí un espacio mínimo para asegurar  el  desarrollo  de  la  adherencia  y  evitar  la  formación de vacíos o “cangrejeras” en el concreto. • En el caso de vigas el espaciamiento  libre entre barras paralelas deberá ser mayor o igual que el diámetro de las mismas, 2.5 cm o 1.3 veces el  tamaño máximo nominal del agregado grueso. Ver Figura a.  

Figura a)

Cuando el ancho del encofrado no permita cumplir con la exigencia señalada, las barras pueden ser colocadas en dos capas, distribuyéndolas en forma simétrica respecto al eje de la viga. Las barras de la capa superior deberán estar alineadas con las de la capa inferior y la separación libre entre capa y capa será mínimo 2.5 cm (Figura b). Las de mayor diámetro deben colocarse en la capa inferior.

Figura b)

• En columnas, la distancia libre entre barras longitudinales será mayor o igual a vez y media (1.5) su diámetro, 4 cm o 1 .3 veces el tamaño máximo nominal del agregado grueso. • Tanto en columnas como en vigas, los indicados espaciamientos mínimos entre barras también se aplicarán a la distancia libre entre un traslape y los traslapes o barras, adyacentes. RECUBRIMIENTO DE LAS ARMADURAS El recubrimiento es el espesor mínimo de concreto, medido desde la superficie exterior del refuerzo hasta las caras interiores de los encofrados (Figura) o hasta la superficie en contacto con el suelo, de ser el caso. La función del recubrimiento es proteger el acero contra la oxidación y. además, del fuego en caso de eventual incendio. Los recubrimientos mínimos son indicados en la Tabla.

• El recubrimiento se mide de  la superficie del elemento estructural a la parte exterior de los estribos, no es al eje del refuerzo principal del transversal. • Para  concreto  vaciado  “in  situ”  se  recomienda  los siguientes  recubrimientos  mínimos  (en  realidad  el proyectista debe fijarlos en el proyecto): 1. Concreto  vaciado  contra  el  terreno  y 

permanentemente expuesto a el. 2. Concreto  expuesto  a  la  acción  del  terreno  o  al 

intemperismo (cuando hay solado o falsa zapata) 3. Concreto no expuesto al intemperismo ni en contacto 

con el terreno 

Elementos  Recubrimiento Mínimo cm 

Zapatas Concreto en contacto con suelo o expuesto al ambiente: ‐ Barras de 5/8” o menores ‐ Barras de 3/4" o mayores Concreto protegido por revestimiento, sin contacto con el suelo ni expuesto a ambientes agresivos, caras secas, vaciado con encofrado ‐ Columnas ‐ Vigas ‐ Muros y placas ‐ Losas y aligerados 

7  4 5   

4 * 4 * 2   2 

Recubrimiento mínimos

ALMACENAMIENTO Y LIMPIEZA • Se  almacenará    en  un  lugar  seco,  aislado  del  suelo  y protegido de la humedad, manteniéndose libre de tierra, suciedad, aceites y grasas. • Cuando  haya  demora  en  el  vaciado  del  concreto,  la armadura ya colocada se inspeccionará nuevamente y se volverá a limpiar cuando sea necesario. • En el momento de colocar el concreto, el refuerzo debe estar  libre  de  lodo,  aceite  u  otros  recubrimientos  no metálicos  que  puedan  afectar  adversamente  su capacidad de adherencia. 

EL CONCRETO, CLASES Y COMPONENTES 

DEFINICIÓN El  concreto  es  un  material  pétreo  artificial,  que  se  prepara mezclando  una  pasta  de  cemento  y  agua,  con  arena  y  piedra triturada,  grava,  u  otro  material  inerte.  La  sustancia químicamente activa de  la mezcla es el cemento, el cual se une con el agua y, al endurecerse, liga los agregados para formar una masa sólida semejante a una piedra.  CARACTERÍSTICAS: Al concreto puede dársele cualquier forma: a) La mezcla húmeda se coloca en estado plástico, en  forma o 

encofrados de madera, o metal, donde se endurecen. 

b)  El  concreto  adecuadamente  proporcionado  es  un  material duro y durable. 

   Es fuerte bajo compresión, pero quebradizo y casi inútil para 

resistir esfuerzos de tensión. 

COMPONENTES ‐ Ligantes:   * Cemento   * Agua  ‐ Agregados:   * Agregado fino: arena   * Agregado grueso: grava, piedra partida,       confitillo, escoria de hornos, etc. 

CLASES DE CONCRETO: Concreto  Simple.‐  Es  una  mezcla  de  cemento  Portland, agregado  fino,  agregado  grueso  y  agua.  En  la  mezcla,  el agregado  grueso  deberá  estar  totalmente  envuelto  por  la pasta de cemento y el agregado fino. 

Concreto  Armado.‐  Se  denomina  así  al  concreto  simple cuando lleva armadura de acero (fierro) como refuerzo y está diseñado bajo  la hipótesis de que  los dos materiales trabajan conjuntamente,  actuando  la  armadura  para  soportar  los esfuerzos  de  tracción  o  incrementar  la  resistencia  a  la compresión del concreto. El concreto se compone básicamente de cemento, agregados y  agua mezclados  entre  sí,  lo  que  les  permite  solidificarse después de haber  sido depositado en el encofrado. Algunas veces  se  emplean  elementos  adicionales  con  diferentes propósitos  como  producir  un  color  deseado,  mejorar  la trabajabilidad, atrapar aire,  reducir  la  segregación o acelerar el fraguado y endurecimiento. 

Las  operaciones  en  la  producción  del  concreto  variarán  de acuerdo con el género de la obra que lo requiere y con el tipo de  concreto que  se produzcan.  Las etapas principales para  la producción de un buen concreto son. 1. Dosificación 2. Mezclado 3. Transporte 4. Colocación 5. Consolidación 6. Curado 

Concreto  Estructural:  se  denomina  concreto  estructural  al concreto  simple  cuando  este  es  dosificado,  mezclado, transportador  y  colocado  de  acuerdo  a  especificaciones precisas,  que  garantizan  una  resistencia  mínima  pre‐establecida en el diseño. 

Concreto  Ciclópeo:  se  denomina  así  al  concreto  que  está complementado  con  piedras  desplazadoras  de  un  tamaño máximo  de  10”,  cubriendo  hasta  el  30%  como  máximo  del volumen total. Las piedras son introducidas en la mezcla fresca, previa selección y  lavado,  con  el  requisito  de  que  cada  piedra  quede completamente rodeada de concreto simple.  EL CEMENTO • Es  un  material  pulverizado  de  color  gris‐verde,  que 

adicionado con el agua convenientemente,  forma una pasta capaz de endurecerse. 

• Clinker.‐ Es un producto artificial obtenido por  calcinación a temperaturas  elevadas,  de  una  mezcla  de  rocas  calizas  y arcillosas debidamente dosificadas. 

• Cemento Portland.‐ Es un producto que resulta de la pulverización muy fina del clinker. Es un polvo de color gris verdoso muy fino. 

• El cemento Portland.‐ es un material de gran valor como material estructural a consecuencia de alcanzar dureza pétrea después de ser  amasado  con  agua.  Pertenecen  a  la  clase  de  materiales denominados “Aglomerantes hidráulicos” es decir que endurecen al ser mezclado con el agua y resisten a ella. 

 TIPOS DE CEMENTO PORTLAND Existen diferentes tipos de cemento portland. Tipo I    : Para uso general ‐ normal Tipo II  : Resistencia moderada a los sulfatos Tipo III : Alta resistencia inicial Tipo IV : Bajo calor de hidratación Tipo V  : Alta resistencia a los sulfatos 

• Entre  todos  los distintos  tipos, el cemento Portland normal (Tipo  I)  es  el  que  se  utiliza  más  ampliamente  en  la construcción  de  edificios  y  es  el  que  se  comercializa  en forma general. 

• Se  llama  la  atención  al  hecho  de  que  los  cementos  de  los restantes  tipos no existen normalmente en Stock. Antes de especificar  su  uso  deberá  averiguarse  la  posibilidad  de conseguirlo. 

 AGREGADOS • Son aquellos materiales inertes que la naturaleza nos ofrece, 

tales  como  la  arena,  la  piedra,  el  hormigón,  etc.  que  se mezclan con  los aglomerantes (cemento, cal, etc.) y el agua formando los morteros y concretos. 

• Tienen gran influencia en las mezclas en que intervienen, pues de sus  características  físicas,  químicas  y  mecánicas  dependen  los resultados que se deseen lograr. 

• La importancia de ellos es evidente porque constituyen un 70% a 805 del volumen del concreto. 

• De acuerdo a sus dimensiones se clasifican en: agregados gruesos y agregados finos. 

 Agregado Fino • El  agregado  fino  consistirá  en  arena  natural  o manufacturada  o 

una combinación de ellas.  Arena • Se  llama  así  al  conjunto  de  granos  de  roca  reducidos  por 

fenómenos mecánicos o químicos,  teniendo por misión principal la de reducir los vacíos que deja la piedra. 

 

• Por su procedencia las arenas se pueden clasificar en: • De río o arenas dulces • De mar o arenas saladas • De mina o cerro • Artificiales 

 Agregado Grueso • El agregado grueso deberá consistir en grava, grava partida, 

piedra partida o escoria de altos hornos o una combinación de éstos.  

CLASES DE AGREGADOS GRUESOS 

AGREGADO GRUESO 

PIEDRA PARTIDA  GRAVA  CONFITILLO  ESCORIA 

ELECCIÓN DEL TAMAÑO MÁXIMO DEL  AGREGADO • Debe  tener  en  cuenta  que  a mayor  tamaño  de  agregado 

grueso, habrá menor consumo de pasta o mortero. • Sin embargo, el  tamaño máximo a utilizar es el compatible 

con  las  dimensiones  de  la  estructura  y  por  su  facilidad  de colocación. 

 • En ningún caso el tamaño máximo del agregado deberá ser 

mayor que:   ‐  Un  quinto,  de  la  menor  dimensión,  entre  caras  de 

encofrados.   ‐ Un tercio de la altura de las losas.   ‐ Tres cuartos del espacio libre entre barras de refuerzo. 

FUNCIONES DEL AGREGADO • Proporcionar relleno adecuado al material cementante. • Reducir  los  cambios  de  volumen  resultantes  de  los 

procesos  de  fraguado,  endurecimiento  y  cambios  de temperaturas de la pasta. 

• Proporcionar  una  masa  capaz  de  resistir  las  acciones mecánicas de desgaste e intemperismo. 

 AGUA DE MEZCLADO 

Agua.‐ El agua es un elemento fundamental en la preparación del  concreto, deberá  ser  limpia y estará  libre de  cantidades perjudiciales  de  aceites,  ácidos,  álcalis,  sales,  material orgánico  y  otras  sustancias  que  puedan  ser  nocivas  al concreto o al acero. 

Calidad.‐  La  calidad  de  un  agua  se  aprecia  mejor  por  la realización de ensayos de  resistencia a  la compresión, a  los 28 días, en mezclas similares de morteros o concretos preparados con  el  agua  cuya  calidad  se  quiere  determinar  y  con  agua destilada.  Aquellas  aguas  que  dan  relaciones  de  resistencia inferiores  al  85%  deberán  ser  consideradas  como  no satisfactorias. Las siguientes aguas podrán ser utilizadas en  la preparación de concreto: a) Agua de pantanos b) Agua de arroyos y lagos c) El agua del mar dentro de limitaciones d) Las aguas alcalinas que  contienen porcentajes máximos de 

0.15% de sulfatos o cloruros de sodio. e) Aguas bombeadas de minas de carbón y yeso. 

PROPIEDADES DEL CONCRETO 

GENERALIDADES Para llenar los requisitos, es esencial que el concreto endurecido tenga,  sobre  todo,  resistencia  y  durabilidad,  otra  propiedad esencial  para  poder  colocarlo  dentro  de  los  encofrados,  en  su trabajabilidad en estado plástico. Cuando  se  requiere  impermeabilidad,  el  concreto  debe  ser denso  y  de  calidad  uniforme.  Se  ve  entonces  que,  para determinar  las  proporciones  de  la  mezcla  el  diseñador  debe tomar  en  cuenta  qué  uso  se  le  dará  al  concreto,  así  como  las condiciones de exposición a  la  intemperie. Una  vez  satisfechos estos  requisitos,  la  calidad  del  concreto  depende  de  los siguientes factores: 

Materiales  apropiados,  proporciones  correctas,  métodos adecuados  de  mezclado  y  colocación,  suficiente  protección durante el curado.  RESISTENCIA En vista de  las numerosas pruebas a  las que se ha sometido, es fácil,  saber  de  antamano  la  resistencia  que  se  obtendrá  en  el concreto ya endurecido para determinadas proporciones de sus ingredientes.  Por  supuesto  la  resistencia del  concreto no puede probarse en condición  plástica,  por  lo  que  el  procedimiento  acostumbrado consiste  en  tomar  muestras  durante  el  mezclado,  las  cuales después de curadas se somete a pruebas de comprensión. 

Resistencia a la comprensión Se  emplea  la  resistencia  a  la  comprensión  por  la  facilidad  en  la realización  de  los  ensayos  y  el  hecho  de  que  la  mayoría  de propiedades del concreto mejoren al incrementarse esta resistencia. La  resistencia  en  compresión  del  concreto  es  la  carga máxima  por unidad  de  área  soportada  por  una  muestra  antes  de  fallar  en compresión (agrietamiento, rotura). La resistencia a la compresión de un concreto se indica por, “f prima c” (f’c)  la que  indica el esfuerzo a  la compresión, que debe alcanzar un  concreto  a  los  28  días,  después  de  vaciado  y  realiza  el  curado respectivo. Además de los esfuerzos de compresión, el concreto debe resistir la tensión diagonal (cortante) y los esfuerzos de adherencia, presentes estos  últimos  al  entrar  en  contacto,  el  acero  de  refuerzo  con  el concreto. 

En las estructuras de concreto la habilidad para resistir cargas, se conoce como resistencia. Los  concretos  más  resistentes  pueden  presentar  una  mayor contracción por secado y sufrir agrietamiento. Es  posible  realizar  pruebas  para  cada  uno  de  los  esfuerzos individuales mencionados, pero  la de  compresión, proporciona una  buena  indicación  de  las  otras  propiedades,  como  es relativamente  sencilla,  los ensayos más  frecuentes  se hacen en muestras de concreto a la compresión.  TRABAJABILIDAD Y CONSISTENCIA Trabajabilidad.‐ Propiedad que tiene el concreto, está dada por la  facilidad  que  presenta,  para  se  mezclado,  colocado, compactado y acabado. 

No  existe  prueba  alguna,  hasta  el  momento  que  permita cuantificar  esta  Propiedad,  generalmente  se  le  aprecia  en  los ensayos de consistencia.  Consistencia.‐ Está definida por el grado de humedecimiento de la mezcla, depende principalmente de la cantidad de agua usada. Para medir  la  consistencia existen numerosas  formas, entre  las que podemos mencionar: a) Cono de ABRAMS – ASTM 143 b) KELLY – ASTM C‐360 c) Mesa de Flujo – ASTM – 124 d) Compacímetro Glanville‐Brith St e) Aparato Vebe 

EXUDACIÓN Es  el  flujo  de  agua  de  la  mezcla,  generalmente  como  un resultado  de  la  sedimentación  de  los  sólidos  con  la  resultante aparición de una capa de agua en la superficie.  DOSIFICACIÓN – MÉTODOS Proporcionamiento.‐ El primer paso para determinar las proporciones de los distintos ingredientes  del  concreto  es  establecer  la  relación  agua‐cemento;  como  se  indicó  antes,  ésta  depende  del  grado  de exposición  a  que  estará  sometido  y  la  resistencia  deseada.  El siguiente  paso  es  decir  la  combinación  más  económica  de agregados  finos  y  gruesos  a  fin  de  producir  un  concreto  de plasticidad manejable. 

DOSIFICACIÓN DEL CONCRETO El proceso de dosificación o diseño de una mezcla de concreto comprende desde la lectura de las especificaciones del proyecto hasta la producción en obra de la primera tanda de concreto de la calidad requerida.  METODOS DE DOSIFICACIÓN Dosificación  al  peso.‐  Este  método  tiene  ventaja  de  poder efectuar correcciones en la proporción de agregados debido a la precisión con que trabajan las balanzas.  Es posible obtener, con este método, concretos de diversas  resistencias con un mínimo de  esfuerzo,  gran  rendimiento,  economía  y  seguridad  en  la resistencia.  Con  una  planta  dosificadora  al  peso,  podemos dosificar concretos estructurales de las siguientes resistencias: 

140 Kg/cm²    175 Kg/cm²  210 Kg/cm² 245 Kg/cm²    280 Kg/cm²  etc.  DOSIFICACIÓN POR VOLUMEN Es  la forma usual de dosificar concreto para obras pequeñas, se basa en una unidad cualquiera de volumen y con esta unidad se miden  los diferentes componentes del concreto a excepción del agua.  En  la  actualidad  debido  a  los  avances  de  la  técnica  y  al control  en  las  obras,  cada  vez  se  utiliza  menos  ya  que  los rendimientos son muy bajos y los costos de producción altos. Con  la  dosificación  que  disponemos  al  peso,  convertimos  los valores  del  peso  de  los  componentes  a  volumen,  conociendo naturalmente, los pesos volumétricos de los agregados. 

MEZCLADO Y TRANSPORTE DEL CONCRETO 

1.0   MEZCLADO DEL CONCRETO   Además  de  las  recomendaciones  expuestas  sobre  el proporcionamiento  de  los materiales,  los  procedimientos  que se adapten en el batido, transporte y colocación se traducen en uniformidad y homogeneidad del concreto.  1.1   TIEMPO DE MEZCLADO   El  tiempo mínimo de mezclado depende en gran parte de  la  eficiencia  del  equipo  que  se  usa  (mezcladora),  pero  un tiempo  de  un  minuto  puede  considerarse  satisfactorio  para mezcladoras de tamaño medio (de 6 hasta 16 pies³). 

• Para  concretos  con  contenidos  de  cemento  bajo  y  para mezclas de consistencia seca el  tiempo debe aumentarse a un minuto y medio.  

• En equipos más eficientes, el tiempo mínimo puede ser menor que  un  minuto,  pero  en  todo  caso  debe  prevalecer  las instrucciones que dan los fabricantes.  

• El  tiempo  de mezclado  se mide  desde  el momento  en  que todos los materiales están dentro del tambor.  • Ninguna  parte  del  tiempo  requerido  para  la  descarga  se considerará  como  parte  del  tiempo  de mezclado.  Un  tiempo adicional pequeño no es perjudicial siempre que no se agregue agua. 

1.2   PROCEDIMIENTO   El orden de colocación de los materiales en la tolva debe ser el siguiente: • Una parte de la piedra, el cemento, la arena, la piedra restante. • Una pequeña cantidad del agua de mezclado debe echarse antes de cargar el  tambor, debiendo añadir  toda el agua  requerida antes de haber  transcurrido  la cuarta parte del  tiempo mínimo  requerido de mezclado. • Cuando  el  concreto  es  transportado  en  carretillas  o  “dumpers” deberá  proveerse  de  caminos  sin  ondulaciones  para  reducir  al mínimo  la  tendencia a  la  separación de  la piedra, de  ser posible  la carretilla debe correr sobre tablas. • El  abastecimiento  de  las  carretillas,  tolvas,  baldes,  deberá  ser vertical,  dentro  de  lo  posible.  Cuando  la  descarga  de  concreto  se realiza  en  ángulo,  la  piedra  tiende  a  desplazarse  hacia  un  extremo produciéndose segregación. 

2.1   EQUIPO EMPLEADO   El  concreto  puede  ser  transportado  satisfactoriamente por  varios  métodos:  carretillas  canaletas,  elevadores,  latas, fajas, bombas, etc.   La decisión de qué método emplear depende sobre todo de  la  cantidad  de  concreto  a  transportarse  de  la  distancia  y dirección  (vertical  y  horizontal)  y  de  consideraciones económicas.  Las exigencias básicas de un buen transporte son: a) No  debe  ocurrir  segregación,  es  decir  separación  de  los 

componentes del concreto. b) No debe ocurrir pérdidas de materiales, especialmente de la 

pasta de cemento (lechada) c) La  capacidad  del  transporte  debe  estar  coordinada  con  la 

cantidad de concreto a colocar. 

2.1.1  CARRETILLAS   Deben desecharse las de ruedas metálicas, de tener que usar este equipo es recomendable usar las de tipo buggi u otro similar, que tenga ruedas de  jebe; deben ser conducidas sobre superficies suaves y rígidas, lo que se consigue colocando tablas por donde se correrá la carretilla. 

2.1.2  CANALETAS   Estas  deben  ser  de metal  o  revestidas  de metal  y  de fondo  redondeado, deben  tener una pendiente adecuada para que  resbale  el  concreto:  si  tuvieran  más  de  dos  metros  de longitud,  deben  protegerse  del  viento  y/o  del  sol  para  evitar pérdida de asentamiento. Al extremo de ellos  se debe  instalar un dispositivo para que el concreto caiga verticalmente. 

2.1.3  FAJAS TRANSPORTADORAS   Presenta  similares  defectos  que  las  canaletas,  necesita protección por el clima y cuidado en  la descarga, en  la misma forma que la canaleta.  2.1.4  ELEVADORES   Denominados  también montacargas o winches,  existen varios  tipos,  unos  permiten  subir  el  concreto  en  carretillas, otras más pequeñas suben solamente un cubo con el concreto. De  acuerdo  al  tamaño  y  condiciones  de  la  obra  se  puede escoger el sistema que sea más apropiado.  

2.1.5  BOMBAS   El  bombeo  es  un  método  seguro  y  eficiente,  para transportar  concreto,  al  usar  este  sistema  debe  tenerse  en cuenta lo siguiente: a) No  se  puede  bombear  concreto  con  menos  de  3”  de 

asentamiento; segregará y la tubería se obstruirá. b) No  se puede bombear  concreto  con menos de 7  sacos de 

cemento  por metro  cúbico.  El  cemento  trabaja  como  un lubricante y por debajo de esta cantidad es  insuficiente, se obstruirá la tubería. 

c) Antes de  iniciar el bombeo del concreto, debe  lubricarse  la tubería, bombeando una mezcla muy rica en cemento. 

d) La obstrucción de la tubería puede ocurrir por:   ‐ Bolsas de aire   ‐ Concreto muy seco o muy fluido 

‐ Falta de arena en    el concreto ‐ Concreto dejado    demasiado tiempo en la   tubería. ‐ Escape de lechada por    las uniones a la tubería.   2.1.6  LATAS   El  transporte  de  concreto,  con  este  equipo,  sólo  debe efectuarse en obras pequeñas. No es recomendable su uso en grandes obras especialmente cuando estas son construcciones verticales  que  sobrepasan  de  tres  niveles,  originando segregación. 

3.0 RECOMENDACIONES PARA MANIPULACIÓN       MEZCLADO Y TRANSPORTE •  El  volumen  o  peso  de  agua  a  utilizar  debe  ser  medido  con 

corrección; debe tenerse en cuenta la humedad de los agregados. •  El  cemento en bolsas debe  guardarse  en  lugares  secos  y no por 

períodos prolongados. • Cuidar  que  los  agregados  mantengan  la  granulometría 

recomendada. • Debe preferirse el mezclado a máquina, el mezclado a mano puede 

producir importantes pérdidas en la resistencia. • Debe mantenerse limpia y en buen estado la mezcladora haciendo 

buen mantenimiento y uso de ella. • Debe evitarse la segregación del concreto, en obras de importancia 

no debe transportarse el concreto en latas. 

4.0 CONCRETO PREMEZCLADO • Se  le  denomina  así  al  concreto  que  en  tránsito,  se  mezcla 

previamente para transportarlo hasta el sitio de vaciado.  • Los  materiales  en  seco  para  la  mezcla  se  introducen  en  la 

mezcladora desde la planta.  Si la distancia a recorrer por el camión mezclador  puede  hacerse  en  el  tiempo  inicial  de  fraguado,  se  le añade el agua en  la planta y durante el  transporte  la mezcladora prepara la mezcla. 

 • Sin  embargo  cuando  la  distancia  a  recorrer  es  muy  larga,  el 

camionero a lo largo del camino, deberá añadir el agua. El concreto preparado en esta forma podrá ser descargado después de hora y media,  como máximo  de mezclar  el  agua  con  el  cemento  y  los áridos. 

4.1 PROVIDENCIAS A TOMARSE • Cuando  el  concreto  es  premezclado,  requiere  tomar  ciertas 

providencias:  por  ejemplo,  el  equipo  de  transporte  y  la organización del personal debe ser compatible con el volumen y la rapidez de provisión del concreto con que abastecen los camiones. 

 • Es preciso determinar anticipadamente el volumen requerido para 

efectuar  el  pedido  y  en mitad  de  la  jornada  o  faltando  algunos viajes,  establecer  más  aproximadamente  el  volumen  necesario para evitar que falte o que sobre el concreto.   Naturalmente debe especificarse al proveedor de concreto premezclado la resistencia a la  compresión,  el  tamaño máximo  del  agregado,  la  consistencia.  Además  se debe dar  información  relacionada  con  la organización en obra, se debe especificar el día, hora de remisión,  intervalo de llegada de los camiones a la obra, etc. 

  Acondicionar adecuadamente el acceso, tener los encofrados y equipos listos en número y capacidad suficiente de acuerdo al volumen solicitado. 

• No debe permitirse  la adición de agua en obra para soltar  la mezcla sin la autorización del Ingeniero. 

 4.2 PROVEEDORAS DE CONCRETO PREMEZCLADO • En nuestro medio existen las siguientes compañías COPRESA, 

PREMIX, CONCRETERA LIMA Y HORMEC,  las cuales  surten al mercado  de  concreto  de  diferentes  resistencias  además  de incluir en su servicio el bombeo de concreto en edificaciones altas. 

4.3 TRANSPORTE • Para  transportar  el  concreto  pre‐mezclado  de  la  planta  de 

dosificación  a  la  obra,  se  usan  camiones  mezcladores  que consisten  esencialmente  en  un  camión  al  cual  se  le  ha adaptado una mezcladora de  tambor, está equipado  con un depósito  de  agua,  y  un  motor  auxiliar  que  controla  el mezclado. 

5.0 COLOCACIÓN Y CONSOLIDACIÓN • La  colocación del  concreto en  los elementos para  los  cuales 

está  destinado,  es  un  paso muy  importante  para  lograr  la uniformidad y alta calidad del concreto colocado; tal como se ha  indicado  al  hablar  del  transporte,  se  debe  evitar  a  toda costa la separación de los agregados gruesos de mortero, esto se consigue cuando el concreto fresco cae verticalmente. 

• Al  colocar  un  concreto  debe  de  preveerse  que  este  caiga verticalmente para  lo cual es necesario, en algunos casos,  la construcción  e  dispositivos  adecuados  que  garanticen  esta forma de caída de la mezcla fresca: así por ejemplo: 

a)  Para  vaciar  muros  delgados  y  fuertemente  armados  y/o columnas,  la  forma  correcta  consiste    en    instalar    una  pequeña  tolva  en  la  

Parte  superior  seguida de un  tubo de bajada  liviano  y  flexible por ejemplo de lona, de esta manera se evita la segregación y se consigue  que  los  fierros  permanezcan  limpios  sin  salpicaduras que puedan afectar una adecuada adherencia. 

b) La mejor práctica para vaciar elementos verticales desde lo alto, es  utilizar  un  concreto  fluido  para  la  parte  inferior  y  luego  ir disminuyendo su asentamiento conforme sube el concreto.  Por ejemplo se puede dividir el vaciado en concreto de 3 ó 4 tipos: 5”  de  asentamiento  para  la  parte  inferior,  de  3”  a  4”,  para  la siguiente y de 2” a 1” para  la parte  superior. En esta  forma  se consigue uniformidad al vibrarlo. 

c) El  concreto en  losas  y elementos  inclinados, debe  comenzar  a vaciar desde la parte baja, nunca desde la más alta, pues si no se tiene este cuidado se producen separaciones y rajaduras. 

 

CONSOLIDACIÓN • El mejor sistema actualmente conocido para  la consolidación 

del  concreto  es  la  vibración.    La  vibración por  si mismo, no hace al contrario más fuerte, ni más resistente a  los agentes, externos, eso si, permite el uso de mezclas más secas y menos trabajables. 

 • La  importancia  de  la  vibración  disminuye  cuanto más  es  el 

concreto,  los  concretos  blandos  o  fluidos  que  pueden consolidarse a mano no deben vibrarse si se vibran la mayoría de la veces segregan y disminuyen su calidad y resistencia. 

 

1.0 CONCEPTO • Es necesario mantener las condiciones favorables que permitan la 

reacción  química  del  cemento  en  la  elaboración  del  concreto; esta reacción se inicia al mezclarse el agua con el cemento y debe mantenerse hasta que el concreto alcance la debida resistencia. 

• Un  concreto  que  deja  de  tener  humedad,  no  puede  seguir ganando resistencia. 

• Debe  tenerse presente que un buen curado permitirá aumentar la  resistencia,  la  impermeabilidad, y  la durabilidad del concreto. Por el contrario, un curado deficiente, produce una disminución de  la  resistencia  y  aparecerán  rajaduras  o  grietas,  debidas  a  la contracción por el secado del concreto. 

CURADO DEL CONCRETO 

• El  concreto  fresco  tiene  suficiente  agua  para  el  proceso  de hidratación, pero casi toda se evapora, a no ser que se tomen ciertas precauciones; la hidratación es muy buena cuando las temperaturas  son  bajas,  y  no  hay  cuando  hiela. De  esto  se deduce que al concreto hay que protegerlo contra  la pérdida de humedad y las bajas temperaturas. 

 2.0 PLAZOS MINIMOS DE CURADO • El  curado  del  concreto  debe  empezar  inmediatamente, 

apenas  empieza  a  endurecerse  el  concreto  y  debe  hacerse durante  el  tiempo  que  se  recomienda;  generalmente  para concretos  normales  durante  7  días,  siendo  este  el  plazo mínimo de curado. 

• El  curado  inmediato  que  se  realiza  el  primer  día  o  primera noche resulta siempre el decisivo. 

 • Especial atención debe merecer las estructuras expuestas a la 

intemperie, como pistas y losas delgadas.  • Un exceso de curado nunca hace daño, en cambio el curado 

oportuno  ha  demostrado  aumentos  considerables  de  la resistencia. 

 • En  los  casos  de  trabajar  en  climas  calurosos  debemos 

entonces  tener  cuidados  especiales,  por  que  las  altas temperaturas afectan seriamente la elaboración del concreto. 

 

2.1 PULVERIZADOR • Consiste  en mantener  las  superficies  húmedas mediante  el 

permanente rociado de agua, debe tenerse en cuenta que el humedecimiento  debe  ser  continuo  evitando  períodos  de secado entre las aplicaciones de agua. Se emplea en el curado de muros, columnas, placas, etc. 

 2.2 RIEGO DIRECTO • Consiste en rodear la losa mediante arroceras de tierra u otro 

material  que  retenga  el  agua,  procediéndose  a  inundar  o anegar  el  área  circundada.  Este  tipo  de  procedimiento siempre  que  sea  posible  hacerlo,  es  más  seguro  que  el rociado. Se emplean en losas, pavimentos, etc. 

2.3 CUBIERTAS HUMEDAS • Consiste en la retención de agua, mediante, cubiertas de crudos 

o  montes  de  algodón,  debiendo  tener  cuidado  de  cubrir  los costados de pavimentos y veredas después que  las  formas han sido removidas. 

• En  edificios  y  casas  es  bastante  eficaz  el  extendido  de  arena sobre  las  superficies  de  techos,  debiendo  mantenerse continuamente humedecida. 

• Las  superficies  verticales  como  placas  y  columnas  ofrecen alguna dificultad para asegurar un regado permanente; cubrirlas con  crudo,  colocando  previamente  en  la  parte  superior  una envoltura  de  arena  da  mejores  resultados.  Debe  tenerse  en cuenta la importancia de asegurar un curado efectivo en la parte superior  de  las  columnas  para  evitar  debilitamiento  del encuentro con las vigas. 

2.4 MEMBRANAS SELLADORAS • Para superficies verticales son de evidente utilidad el empleo de 

membranas selladoras que retienen la humedad de la mezcla. • Los revestimientos se aplican en una o dos manos. La aplicación 

debe  hacerse  inmediatamente  después  de  que  el  concreto  ha sido colocado, pero si esto no es posible deberá mantenerse el concreto húmedo hasta el momento de su aplicación. 

 TEMPERATURA • Conforme  a  los  conceptos  expuestos,  la  temperatura  afecta  el 

ritmo de las reacciones químicas entre el cemento y el agua, por consiguiente el ritmo y  la manera en que endurece el concreto se  traduce  en  las  propiedades:  resistencia,  impermeabilidad, durabilidad, etc. 

 

• El  clima  cálido  presenta  problemas  especiales  que  podemos resumir como sigue: • Se origina más rápida hidratación del cemento. • Mayor demanda de agua de mezclado. • Disminución de la resistencia. • Aumento  de  la  tendencia  del  concreto  a  aprietarse  por 

retracción, antes y después de endurecer.  

• El agrietamiento tiene lugar por contracción aumentada al secar y  causada por  la mayor  demanda  de  agua de mezclado o  por enfriamiento del concreto en relación a su elevada temperatura inicial.  

ENCHAPES

Estrictamente  hablando,  enchapar  significa  recubrir  con chapas, es decir con  láminas de metal o de madera. No obstante, entre nosotros, en los medios de la edificación, el  término  se  ha  hecho  extensivo  a  todo  revestimiento realizado  con  materiales  distintos  a  la  estructura,  de tamaños  y  grosores  variables,  aplicados  con  algún mortero o pegamento, o  con  ayuda de bastidores o de otras estructuras auxiliares. Así pues, se habla de muros enchapados en mayólica, en piedra, en madera etc. aún cuando  también  se  dice  madera  contraplacada enchapada, es decir cubierta con una  lámina de madera fina. 

Según  los  materiales  que  se  empleen  los  enchapes pueden  ser:  de  piedras  naturales,  de  mármol,  de cerámica  en  baldosas,  de  madera,  de  materiales sintéticos o de  láminas metálicas. Es decir, de una gama muy  variada  de  productos.  Vamos  a  ver  las  principales características de los más usados en nuestro medio.  1. ENCHAPE DE PIEDRA Como  en  el  caso  de  los muros  de  piedra  expuesta,  se puede  tener  enchapes  que  ofrezcan  desde  un  acabado rústico hasta uno muy pulido a base de piedras labradas. Se muestran en  los gráficos algunos de estos tipos y sus detalles.  Los  revestimientos  rústicos  se  colocan  con mortero de cemento y arena y no se emplean más allá de los dos pisos de altura.  

La piedra  labrada que tiene espesores de 4 a 6 pulgadas se coloca con anclajes metálicos especiales.  Enchape de lajas Las  lajas  naturales  son  placas  o  piezas  de  piedra estratificada de grosor  casi uniforme que  resultan de  la habilitación  en  la  cantera.  El  espesor  varia  de  2.5  a  4 cmts., alcanzando dimensiones de hasta 70x60 cmts.; hay también unidades de 2  cmts. de  grosor pero de menor dimensión. Son muy  requeridas  las  lajas  que  proceden  del  Cuzco. Arequipa e Ica, por los característicos colores y veteados. En  zócalos  como  en  enchape  de  muros,  las  lajas  se colocan a cordel y plomada  sobre una capa de mortero de cemento en proporción 1:4 de consistencia plástica o maleable.  

La  superficie  a  recubrir  deberá  presentar  la  rugosidad necesaria  para  asegurar  la  adherencia  suficiente  del mortero. Una vez colocada la unidad de piedra se deberá golpear con el mango de la comba, de tal manera que se asegure su asentado. Las juntas tendrán entre 2 y 3 mm. libres  de  mezcla,  con  acabado  a  junta  seca; posteriormente se rellenarán con pasta de cemento.  Lajas de sillar De  la piedra  volcánica  arequipeña  se obtienen  piezas o placas  de  tamaños  variables  que  se  utilizan  para revestimiento. La diferencia con  las anteriores esta en  la forma de elaboración de  las piezas, pues siendo el sillar una piedra  relativamente blanda  se  la  corta  con  sierras especiales.  

La textura de este material y su color blanco o rosado son cualidades  a  explotarse  arquitectónicamente  en interiores como en exteriores. La colocación se hace con mortero de cal.  2. ENCHAPE DE MARMOL Los mármoles  son materiales  clásicos  de  revestimiento cuya materia  prima  se  encuentran  en  la  naturaleza  en variedades  muy  apreciadas.  Provienen  de  la transformación  morfológica  de  piedras  calizas,  cuya metamorfosis ha consistido en una cristalización que ha provocado  el  acrecentamiento  de  la  dureza  y  la resistencia de la roca. La mezcla  con diferentes  sustancias minerales producen una  variada  gama  de  colores  a manera  de manchas  y vetas. 

Existen  en  nuestro  medio  dos  alternativas  para  el enchape de muros con mármol, que se diferencian por el tamaño y espesor de las piezas; en losetas o en planchas.  Mayólica La mayólica es una cerámica pero de menor elaboración que  los  otros  tipos.  El  bizcocho  es  cocinado  a temperatura más baja, su espesor es menor (5 mm) y el esmalte no es resistente al  impacto ni a  la abrasión. Por ello el uso es estrictamente para revestimiento de muros. Se  producen  con  una  variada  gama  de  colores  hasta aquellas  decoradas  con  diferente  temática.  Se  admite una  absorción  hasta  de  18  por  ciento.  Las  medidas usuales con: 1Ox1O, 15x15 y 20x20 cms. 

Pepelma Es el nombre local que se da a un mosaico cerámico que se fabrica con porcelana o arcilla natural. Es la versión más pequeña de cerámica que se conoce en nuestro medio.  Su  aspecto  semi‐pulido  y  su  dimensión (20x20mm.)  permite  resolver  los  encuentros  no  sólo entre muros sino también entrepiso y muros. Estas  pequeñas  unidades  cuadradas,  hexagonales  y  de otras formas, vienen adosadas a un tejido o a hojas de un papel especial,  el  cual permite  trabajarlos  en  conjuntos de 30 x 30 cms o de 30 x 60 cms. Las  pepelmas  vienen  en  colores  y  texturas  variadas, brillantes y mate. No se producen en el país por lo que su disponibilidad está sujeta a  los vaivenes del comercio de importación. 

Advertencia para prevenir desprendimientos Es  frecuente  encontrase  con  superficies  enchapadas  en cerámica (fachadas de edificios y pisos también), que han perdido  por  desprendimiento  áreas  considerables  de resvestimiento. Las causas pueden ser: 1. Adherencia  deficiente,  ya  sea  porque  carezca  de 

superficie  ad‐hoc  en  el  reverso:  porque  el mortero haya estado mal preparado o porque la colocación se haya producido defectuosamente (en superficie sucia de polvo o de grasa por ejemplo) 

2. Junta  insuficiente  entre  baldosines,  es  decir  de dimensión menor de  lo  recomendado  técnicamente, pues  este  material,  dada  su  composición,  sufre dilataciones y contracciones aún en climas templados.  

Pero  además  el  diseño  de  enchape  de  paramentos debe contemplar  las  juntas apropiadas que absorban la  deformación  diferencial,  que  se  produce  en presencia  de  soportes  de  distinto  material,  por ejemplo  cuando  el  respaldo  está  conformado  por muro de ladrillo y estructura de concreto. Obviamente,  cuando  hay  juntas  de  construcción,  la junta en el enchapado debe coincidir y tener al menos la misma dimensión. 

3.  Material  de  fragua muy  rígido.  En  climas  fuertes  o áreas  grandes  aún  habiéndose  dejado  la  separación recomendada  entre  baldosines  es  conveniente  se fragüe con un material que al secar forme una unidad flexible entre  las piezas  con el empleo de productos elásticos, normalmente costosos. 

3. ENCHAPE CON MADERA Es  tradicional el uso de  la madera en  los paramentos  y cielorrasos  como material  de  revestimiento,  aplicado  a una estructura o entramado de madera. Actualmente las formas más comunes son el entablado y el acabado con planchas de madera  laminadas o contraplacada. Aunque los  zócalos o  revestimientos en paneles  (apanelados)  se usan  poco  hay  también  en  esa  modalidad  diseños contemporáneos de calidad. Las  especies  de madera  de mayor  demanda  son  cedro, caoba,  pino,  nogal,  ishpingo,  roble,  copaiba,  casho, moena. 

Cuidados preliminares Antes de iniciar los trabajos deberá seleccionarse madera de primera calidad, evitando aquella que presente nudos grandes, rajaduras, partes blandas o  imperfecciones que afecten su resistencia y apariencia. Deberá  estar  razonablemente  seca  antes  de  iniciar  los trabajos. En lo posible se debe evitar el secado en horno. El último periodo de secado debe producirse en el  lugar de colocación a fin de aclimatarse al grado de humedad y a otras condiciones locales. La madera debe  ser  tratada  con preservantes, entre  los que  se  recomiendan  los  de  origen  orgánico: Pentaclorofenol  (soluble en aceite). Pentaclorofenato de sodio (soluble en agua) y Neftenatos de Cobre o Zinc. 

Entablados Responde  a  este  nombre  al  revestimiento  de  muros, tabiques o cielorrasos, por medio de tablas unidas por los cantos según alguno de los siguientes modos: Machihembrado,  se  ensamblan  por medio  de  ranura  y lengüeta. Traslapado,  se  superponen  parcialmente,  a  veces  con ayuda de rebajos. Enchirletado,  se  unen  mediante  ranuras  y  chirleta  (o chirleta). La chileta, penetra en las dos tablas adyacentes. Las  tablas  normalmente  son  de  3/4”  por  2”.  4”  o  6”de sección y hasta de 8 de largo. Su  aplicación  se  hace  en  el  caso  de  albañilería  sólida sobre  largeros  de  1/2”  x  2”‐  dispuestos  en  forma transversal al sentido de las tablas. 

Fijados  al  muro  con  clavos  de  acero  o  bien  con  clavo corriente  previa  colocación  de  tarugos  (“espiches”).  Los largueros  deben  ser  cuidadosamente  aplomados  y distanciados según el espesor de las tablas. Es  recomendable  pintarlos  con  alquitrán  para  protegerlos de  la  humedad,  así  como  cubrir  toda  la  superficie  por revestir  con  una  lámina  plástica  (polietileno)  para  evitar daños por humedad al entablado. Cuando  la superficie del muro no es regular se enluce con morteros  a  ras  de  los  largueros.  La  protección  indicada contra la humedad es siempre válida. Se  irán  montando  luego  las  tablas  según  la  disposición planeada  (vertical,  horizontal o  en  diagonal)  fijándolas  en los largueros con clavos lanceros sin cabeza en la ranura de la  hembra,  de  tal  forma  que  la  siguiente  tabla  oculte  la huella. 

Otros Enchapes Las  posibilidades  de materiales  y  de  combinaciones  de ellos es muy grande. Es pretencioso querer agotar toda la gama.  Aparte  de  los  desarrollados  arriba  que  son  los principales, vamos a mencionar dos o tres que escapan a los tipos precedentes.  a. Vidrios y espejos El  vidrio  es  un  cuerpo  duro,  frágil  y  transparente, insoluble y fusible sólo a grandes temperaturas. La  variedad  de  vidrio  llamado  catedral,  carece  de transparencia  pero  es  traslúcido,  con  cierta  textura superficial  que  amortigua  el  paso  de  la  luz.  El  vidrio común se rompe en peligrosas formas cortantes. 

Cuando  el  vidrio  está  elaborado  con  un  perfecto paralelismo de sus superficies, es decir que su espesor es constante recibe el nombre de CRISTAL.  Cristal Laminado. Este tipo está compuesto de dos o más hojas  de  cristal  con  capas  intermedias  de  material plástico (polivinil butiral) y se caracteriza porque, al sufrir rajaduras  o  roturas  bajo  suficiente  impacto,  los fragmentos de cristal que se producen quedan adheridos al plástico evitándose de este modo un desprendimiento violento. Se fabrican en 4, 5, 6, 8 y 10 mm. de espesor y en dimensiones hasta de 2.00 x 3.00 mts. 

Cristal  Templado.  Es  el  que  ha  sido  sometido  a  un procedimiento con lo que ha adquirido más resistencia a los  agentes  térmicos  y  mecánicos;  al  romperse  se desintegra  en  pequeños  fragmentos.  Se  fabrican  en dimensiones  hasta  de  2.00  x  3.00  mts.  con  espesores variables de 6, 8, 10 y 12 mm. como máximo. Previo al montaje del vidrio la superficie de “fondo” debe de prepararse con pintura al óleo.   Espejos  El  procedimiento  para  revestir  un  muro  con cristal‐espejo,  requiere  ciertos  cuidados  para  la protección  especial  de  la  cara  posterior  azogada  del cristal. El  respaldo  debe  ser  muy  liso  y  estar  excento  de humedad.  

Puede  usarse  para  “fondo”  plancha  de  madera contraplacada  (triplay)  o  bien  de  aglomerado  de madera sobre  marco  o  entramado  de  cuartones.  La  fijación  del espejo  se  hará  mediante  uñas  metálicas  aseguradas  al marco de dicho “fondo”.  b. Metales Los  enchapes  metálicos  se  pueden  dividir  en  los conformados por planchas y los constituidos por elementos pre‐moldeados, como los perfiles de aluminio.  Las planchas metálicas, suelen aplicarse con pegamento de contacto sobre madera laminada o aglomerado de 4mm. la cual a  su vez, estructurada  con entramado de madera, va adosada al muro, tabique o falso cielorraso.  

Estos  enchapes  metálicos  ofrecen  la  posibilidad  de  ser pintados  al duco o  con  lacas  acrílicas  (como  los  autos). Las planchas de acero inoxidable, dado el aspecto pulido y  acabado  perfecto  de  la  cara  expuesta  la  cual  viene protegida  con papel autoadhesivo), es mu  requerida en muros y falso cielorrasos. La  instalación  es  similar  a  cualquier  enchape  metálico solo  que  obviamente,  no  se  pintan.  Estas  planchas  son aceros  de  características  especiales  tales  como resistencia a  la oxidación, a  los ácidos, al  fuego, al calor. Según su composición se pueden dividir en dos grupos: ‐ Acero inóxidable al cromo‐niquel ‐ Acero inóxidable al cromo Es  común  su  aplicación  en  comercios,  en  zonas de  alto tráfico, grandes cocinas, laboratorios y similares. 

DEFINICION • SON MOLDES QUE SE UTILIZAN PARA RECIBIR EL CONCRETO FRESCO, DANDOLE LAS FORMAS QUE SE REQUIEREN, COMO SON LAS VIGAS, COLUMNAS, LOSAS, ETC. 

REQUISITOS QUE DEBEN CUMPLIR LOS ENCOFRADOS 

• SER  SUFICIENTEMENTE  FUERTE PARA  SOPORTAR  LA  PRESION  O PESO DEL CONCRETO FRESCO MAS LA SOBRECARGA 

• SER  SUFICIENTEMENTE  RIGIDOS PARA CONSERVAR SU FORMA, SIN DEFORMACIONES EXTREMAS 

• DEBEN  SER  ECONOMICOS (MADERA,  METALICA,  PLASTICO, ETC) 

MATERIALES UTILIZADOS EN ENCOFRADOS 

• LOS  MATERIALES  QUE  SE  EMPLEAN  EN ENCOFRADOS  SERAN  ESTABLECIDOS  TENIENDO  EN CUENTA EL COSTO, LA FACILIDAD DE ENCOFRADO Y DESENCOFRADO, E INCLUSO DE FACIL TRANSPORTE. 

 

• ENTRE  LOS  MATERIALES  MAS  UTILIZADOS TENEMOS: 

MADERA 

• EN LA CONSTRUCCION UTILIZAMOS LA MADERA TORNILLO 

• ES DE UNA RESISTENCIA ACEPTABLE Y COSTO BAJO 

• SU COSTO DE COMERCIALIZACION ES EN PIE CUADRADOS 

• SU NUMERO DE USOS ES SUPERIOR A 20, CON UN BUEN CUIDADO DE LA MADERA. 

• EN LA OBRA DEBE UTILIZARSE LA MADERA SECA 

Debido a sus ventajosas propiedades, la madera es el material que frecuentemente se emplea en encofrados. Su bajo peso en relación a su resistencia, la facilidad para trabajarla, su ductilidad y su textura, la hacen aparente para su uso en encofrados. Los encofrados pueden construirse exclusivamente con madera y también combinándola con equipos metálicos estándar, por ejemplo, con puntales y/o viguetas extensibles. Las especies de madera comúnmente empleadas en encofrados son: el tornillo, la moena, y el “roble”, encomillado éste en razón de que bajo esta denominación se expenden en el mercado diversas especies no clasificadas.

La unidad de comercialización de la madera es el pie tablar o pie cuadrado, equivalente en volumen a una pieza cuadrada de un pie lineal de lado y una pulgada de espesor (Figura). Las secciones o escuadrías se designan en pulgadas, por ejemplo: 1”x8”, 2”x4”, 3”x3”, etc. La longitud se expresa en pies lineales.

TRIPLAY 

• SU COMERCIALIZACION ES EN PLANCHAS DE 1.20x2.40m. 

 • SE LOGRA UNA SUPERFICIE 

LISA.  • PERMITE OBTENER MOLDES 

DE GRAN MAGNITUD. 

METALICO 

• SE MEJORA LA PRODUCTIVI‐DAD EN CONSTRUCCIONES MASIVAS. 

 • SE UTILIZA PARA LUCES Y ALTURA 

CONSIDERABLE.  • SE ALQUILA COMO EQUIPO (S/. POR 

HORA).  

Los encofrados metálicos son empleados como alternativa de los encofrados de madera, o en todo caso complementariamente con ella; por ejemplo, los fondos, los costados y los tornapuntas de encofrados de vigas son generalmente de madera, pero los puntales pueden ser metálicos. Diversos equipos de encofrado metálicos son ofrecidos mayormente en alquiler por proveedores de este tipo de encofrados, principalmente puntales y viguetas extensibles. Cuando se opte por la utilización, aun cuando sea en parte, de este tipo de encofrados, la selección de los equipos debe estar a cargo del ingeniero residente, así como la dirección y control de los trabajos.

ALUMINIO 

• SE ESTA UTILIZANDO EN VIVIENDAS DE CONCRETO. 

• ES UNA ESTRUCTURA LIVIANA. • SU  USO  ES  MAS  PARA 

CONSTRUCCIONES  DE  GRAN VOLUMEM. 

• ES UN PRODUCTO INDUSTRIALIZADO. • EL NUMERO DE USOS ES GRANDE. 

FIBRA DE VIDRIO • FIBRA DE VIDRIO‐POLIESTER.   Empleado normalmente  en  las piscinas prefabricadas.  Suelen  ser  (a  veces)  una  solución 

económica, dado que el ahorro principalmente viene dado por una reducción considerable de  la mano de obra total empleada en cualquier obra. Son estructuras monoblock que se montan "tal cual" en un asentamiento o agujero previamente preparado en la finca.  

PLASTICO 

CONSIDERACIONES A TENER EN CUENTA PARA LOS ENCOFRADOS 

ENCOFRADO 1) DISEÑO

ADECUADO

2) FABRICACION DE FORMA ESTANDAR

4) QUE SEA UN MATERIAL ECONOMICO

5) EL USO RACIONAL DE CLAVOS EN LA MADERA

6) UTILIZAR PIEZAS COMPLEMENTARIAS

7) DESENCOFRAR TAN PRONTO COMO SEA CONVENIENTE 8) LIMPIAR Y LUBRICAR

DESPUES DE CADA USO

9) PLANIFICAR LA OBRA EN FUNCION DE LA DISPONIBILIDAD DEL ENCOFRADO

3) HABILITARLOS EN TALLERES

ETAPAS CONSTRUCTIVAS DE LOS ENCOFRADOS 

•HABILITACION •TRAZADO •ARMADO •UBICAR EL NIVEL •DESENCOFRADO •LIMPIEZA Y LUBRICACION 

ARMADO O MONTAJE

HABILITACION 

• PREPARAR LOS ELEMENTOS DEL ENCOFRADO QUE SE VAN A UTILIZAR COMO SON: 

    TABLEROS, PUNTALES, BARROTES, 

     ETC. 

ARMADO O MONTAJE 

1) TRAZADO

2) COLOCAR LOS RESPECTIVOS ELEMENTOS DEL ENCOFRADO, HABILITANDO Y FIJANDOLOS

3) VERIFICAR SU ALINEAMIENTO Y APLOME.

4) TERMINADO EL ARMADO, SE INDICARA EL NIVEL HASTA DONDE SE VA HA VACIAR EL CONCRETO

5) DESENCOFRADO, LIMPIEZA Y LUBRICACION DE LOS ENCOFRADOS

ENCOFRADOS PARA ELEMENTOS ESTRUCTURALES EN EDIFICACION 

•VIGAS •LOSA ALIGERADA •LOSA MACIZA •ESCALERAS •ETC. 

ZAPATAS TECHOS SOBRECIMIENTO VIGA DE CIMENTACION MUROS DE SOSTENIMIENTO CISTERNA COLUMNAS

IMAGENES Y FOTOGRAFIAS

ENCOFRADO DE ZAPATA 

Tablones (1 ½”x8”)

Muertos (2”x3”)

Estacas (2”x4”)

Estacas (2”x3”)

Tornapuntas (2”x3”)

ENCOFRADO DE TECHOS 

* Encofrado de Techos.- La figura muestra, en corte, el techo denominado “aligerado”, el mismo que está constituido por viguetas, losa y ladrillos huecos. Los ladrillos son de arcilla cocida y también de concreto vibrado; el alto de los ladrillos es generalmente 0.15, 0.20, 0.25m. Considerando el espesor de la losa del aligerado, el alto de los ladrillos es 5 cm menor que el espesor del techo correspondiente; por ejemplo, si se trata de aligerado de 0.25m, el alto de los ladrillos será 0.20m. Las escuadrías comúnmente empleadas en los encofrados de techos aligerados son: -Tablas: 1” o 11/2”, en anchos de 8” mínimo -Soleras: 2” x 4”, 3”x3” y 3”x4” -Pies derechos: 3”x3” o de 3” x4”. No emplear pies derechos de 2”x3” o de 2”x4”. -Frisos: 1” y 11/2”, en anchos variables según el espesor del techo aligerado.

ENCOFRADO DE SOBRECIMIENTO 

Tablones

(1 ½”x12”)

Muertos

(2”x3”)

Barrotes

(2”x4”)

Tornapunta

(2”x3”)

Estacas (2”x3”)

ENCOFRADO DE VIGAS DE CIMENTACION 

Tablones

(1 ½”x8”)

Barrotes (2”x4”)

Separadores

(1 ½”x1 ½”)

Muertos (2”x4”)

Tornapuntas

(1 ½”x4”)

Estacas

(3”x3”)

Pie Derechos

(1 ½”x4”)

ENCOFRADOS DE MUROS 

Tablones

(1 ½”x8”)

Barrotes

(2”x4”)

Largueros

(2”x4”)

Muertos

(3”x3”)

Puntales

(2”x4”)

Arriostres (2”x4”)

Separadores

(2”x3”)

Bases

(2”x4”)

Estacas (3”x3”)

* Encofrado de Muros.- La figura muestra un encofrado típico de muros y la denominación usual de sus elementos componentes. Los tableros están constituidos por tablas o por paneles de “triplay”. Las tablas son de 1” o 11/2” en anchos de 6”, 8” o 10”. El triplay empleado para los paneles es de ¾” (19mm) de espesor, y especificado para este tipo de trabajo. En obras pequeñas, o cuando no se dispone de pasadores, es posible obviar los varales horizontales recurriéndose a alambre negro Nº 8 tensado entre los parantes del encofrado. En muros en los que la impermealización constituye requisito esencial y también en muros de contención de tierra encofrados sólo por una cara, no es procedente el empleo de pasadores. La solución a adoptarse en estos casos es mediante puntales, cuya función es resistir la presión que ejercer el concreto fresco sobre los tableros de los encofrados.

SECCION DEL MURO 

ENCOFRADO DE CISTERNA Tablas

(1 ½”x10”)

Barrotes

(2”x3”)

Travesaños

(2”x3”)

Tornapuntas

(2”x3”)

Arriostres (2”x3”)

Estacas

(3”x3”)

ENCOFRADO DE COLUMNAS 

Tablones (1 ½”x8”)

Barrotes (2”x4”)

Pies derechos (2”x3”)

Estacas (3”x3”)

* Encofrado de columnas.- Los costados de los encofrados de columnas están formados por tablas de 1” o de 11/2” de espesor y de anchos variables de acuerdo a las secciones de las columnas. También, especialmente para encofrados de columnas de concreto expuesto, se emplea paneles de “triplay”. Para las abrazaderas se utiliza barrotes de 2”x4”, 3”x3” o de 3”x4”, en largos que dependen de las dimensiones de la sección de las columnas y el sistema de sujeción de abrazaderas que se adopte. Los sistemas de montaje de las abrazaderas son diversos, algunos muy simples que utilizan como templadores alambre negro Nº 8. Otros más elaborados se valen de fierros redondos, provistos de platinas en uno de los extremos mientas el extremo opuesto es roscado para posibilitar, mediante tuerca y platina interpuesta, el ajuste requerido.

SECCION DE LA COLUMNA 

ENCOFRADOS DE VIGAS 

Tablones (1 ½”x8”)

Barrotes (2”x3”)

Soleras (2”x4”)

Tornapuntas (1 ½”x3”)

Tornapuntas (1”x4”)

Cabezales (3”x3”)

Pies derechos (3”x3”) Arriostres Laterales

(1”x4”)

Cuñas 2”x3”

* Encofrado de Vigas.- Los sistemas de encofrado de vigas son diversos, según el tipo de vigas de que se trate (peraltadas hacia abajo, invertidas, chatas, de borde, etc.). Cabe, además, distinguir entre encofrados que reciben sólo el peso de las vigas, de aquellos que sustentan parte del peso de los techos, como es el caso de encofrados con viguetas metálicas extensibles. Los elementos principales de los encofrados de vigas son: fondo del encofrado, costados, tes o caballetes de madera o puntales metálicos. El fondo generalmente está formado por tablas o tablones de 11/2”, el ancho corresponde al ancho de las vigas. También suele emplearse, principalmente cuando se trate de superficies de concreto expuesto, paneles de “triplay”.

SECCION DE LA VIGA 

ENCOFRADO

DE LOSA

ALIGERADA

Tablones (1 ½”x8”)

Soleras

(2”x4”)

Pies derechos

(2”x3”)

Arriostres (1 ½”x4”)

Cuñas (2”x4”)

Refuerzo Lateral (1”x3”)

ENCOFRADO DE

LOSA MACIZA Tablones (1 ½”x8”)

Soleras (2”x4”)

Pies Derechos (2”x3”)

Arriostres (2”x2”)

Cuñas (2”x3”)

Refuerzo Lateral (1”x3”)

Tablones (1 ½”x8”)

Bases (3”x3”)

Pie Derecho

(2”x4”)

Arriostres

(1 ½”x4”)

Barrotes (2”x4”) Contra Pasos

(1 ½”x8”)

Costados (1 ½”x8”)

ENCOFRADO DE ESCALERA 

ELEVACION DE LA ESCALERA 

FUNCION DE LOS ENCOFRADOS, REQUISITOS QUE DEBEN CUMPLIR 

La construcción de los diversos componentes de las estructuras de concreto armado : columnas, muros, vigas, techos, etc. Requiere de encofrados, los mismos que, a modo de moldes, permiten obtener las formas y medidas que indiquen los respectivos planos. Sin embargo, los encofrados no deben ser considerados como simples moldes. En realidad son estructuras; por lo tanto, sujetas a diversos tipos de cargas y acciones que, generalmente, alcanzan significativas magnitudes. Son tres las condiciones básicas a tenerse en cuenta en el diseño y la construcción de encofrados:

-Seguridad -Precisión en las medidas -Economía De estas tres exigencias la más importante es la seguridad, puesto que la mayor parte de los accidentes en obra son ocasionados por falla de los encofrados. Principalmente las fallas se producen por no considerar la real magnitud de las cargas a que están sujetos los encofrados y la forma cómo actúan sobre los mismos; asimismo, por el empleo de madera en mal estado o de secciones o escuadrías insuficientes y, desde luego, a procedimientos constructivos inadecuados. La calidad de los encofrados también está relacionada con la precisión de las medidas, con los alineamientos y el aplomado, así como con el acabado de las superficies de concreto.

Finalmente, debe tenerse en cuenta la preponderancia que, en la estructura de los costos de las construcciones, tiene la partida de encofrados. El buen juicio en la selección de los materiales, la planificación del rehúso de los mismos y su preservación, contribuyen notablemente en la reducción de los costos de construcción.

CARGAS QUE ACTUAN EN LOS ENCOFRADOS  

* Peso del concreto Ha sido señalado que los encofrados debe ser considerados como estructuras; en efecto, en tanto el concreto no alcance las resistencias mínimas exigibles para proceder desencofrar, los encofrados tienen que ser suficientemente resistentes para soportar el peso del concreto. Esto ocurre en los encofrados de vigas y techos. Pues bien, el concreto es un material de considerable peso. Un metro cúbico de concreto pesa 2,400 kg, magnitud nada desdeñable por ejemplo, un metro cuadrado de losa de concreto de 0.15 m de espesor pesa 360 kg, equivalente a más de 8 bolsas de cemento.

TIPOS DE CARGA

El peso de un determinado volumen de concreto se obtiene multiplicando dicho volumen por el peso específico del concreto que como ha sido ya indicado es de 2,400 kg/m3. Así, por ejemplo un metro lineal de una viga de 0.25 x 0.80 m pesa 0.25 x 0.80 x 1.0 x 2,400 = 480 kg.

Tabla. Peso de losas macizas de concreto armado

Espesor de la losa (m) 

Peso de un m2 de losa (kg) 

0.10 0.12 0.15 0.20 0.25 

240 288 360 480 600 

Tabla. Peso de techos aligerados (Incluye peso de los ladrillos huecos)

Espesor del techo (m) 

Peso de un m2 de techo (kg) 

0.17 0.20 0.25 0.30 

280 300 350 420 

* Cargas de construcción Adicionalmente al peso del concreto, los encofrados deben soportar las cargas de construcción; éstas corresponden al peso de los trabajadores que participan en el llenado de los techos y al del equipo empleado en el vaciado. Para establecer las cargas de la naturaleza referida es usual adoptar, como equivalente, una carga

Uniformemente repartida en toda el área de los encofrados. Para encofrados convencionales y vaciados con equipo normal se suele tomar el valor de 200 kg/m2, magnitud que debe sumarse al peso del concreto. Cuando se prevea vaciados con equipo mecánico motorizado el valor indicado debe aumentarse prudencialmente en 50%, es decir, que en este caso la magnitud equivalente a las cargas de construcción será de 300 kg/m2. En tal consideración, la carga por m2 sobre el encofrado de un techo aligerado de 0.20 m, empleando equipo convencional para el vaciado, será: 300 + 200 = 500 kg, es decir media tonelada.

* Peso de los encofrados En encofrados de madera, el peso propio de los mismos tienen poca significación en relación al peso del concreto y cargas de construcción. En el caso de encofrados metálicos por ejemplo: encofrados de techos con viguetas metálicas extensibles el peso que aportan debe tenerse en cuenta. El peso propio de encofrados de techos con viguetas metálicas es aproximadamente 50 kg por metro cuadrado de techo. El peso exacto debe establecerse a partir de la información que proporcionen los proveedores de este tipo de encofrados.

por

* Cargas diversas Otras cargas que también deben ser previstas y controladas, especialmente durante el llenado de los techos, son las que se derivan de la misma naturaleza de los trabajos. Al respecto debe evitarse excesivas concentraciones de concreto en áreas relativamente pequeñas de los encofrados de techos. Este incorrecto procedimiento transferirá cargas que podrían sobrepasar la resistencia portante prevista de los pies derechos o puntales ubicados debajo de dichas áreas o, eventualmente, originar el levantamiento de puntales contiguos a las mismas. Asimismo, otras cargas constituyen potencial riesgo. Entre ellas las generadas por el arranque y parada de motores de máquinas, más aun si éstas de alguna manera están conectadas con los encofrados. Inclusive, la acción del viento, principalmente en aquellos lugares donde puede alcanzar considerable fuerza, debe ser prevista proporcionando a los encofrados apropiados arriostramientos.

* Cargas y Presiones Los encofrados están sometidos a diversos tipos de esfuerzos, además del peso del concreto y las presiones que ejerce el concreto fresco sobre los tableros laterales, están sujetos a las cargas vivas correspondientes al personal y equipo de construcción empleados en el vaciado así como a condiciones especiales de carga como es la ocasionada por la colocación asimétrica que sobrecarga una determinada zona, levantando zonas contiguas. Debe considerarse también el efecto de impacto que produce la caída libre del concreto fresco durante el vaciado. Existen pues variedad de cargas que deben tomarse en consideración, sin embargo para un análisis riguroso no se cuenta en la mayoría de las veces con información precisa de las cargas reales presentes en los procesos constructivos, esto obliga a que se adopte ciertas simplificaciones.

* Peso del concreto fresco Como carga vertical para concretos normales puede considerarse 2,400 kgrs./metro cúbico. * Peso de ladrillos huecos para techos Para los techos denominados aligerados se emplea ladrillos huecos de arcilla cocida o de concreto vibrado. El ancho de los ladrillos es de 30 cms. dado que las viguetas generalmente están distanciadas a 40 cms, entre ejes; el largo es 25 o 30 cms. y la altura varía en relación al espesor total del techo aligerado desde 12 cms. a 30 cms. o mayor. Es conveniente contar con información o tablas de pesos de ladrillos para techos correspondientes a los diversos proveedores, sin embargo, considerando que el constructor en relación con su interés en el costo puede elegir otros tipos, es prudente adoptar valores con margen de seguridad.

* Peso de los encofrados En la mayoría de los casos el peso propio de los encofrados no es considerado en el diseño por ser poco significativo en relación al peso del concreto y a la magnitud de las sobrecargas. * Cargas vivas o sobrecargas La sobrecarga comprende el peso de los trabajadores y del equipo empleado en el vaciado, así como de materiales que se pueden almacenar sobre las losas o techos.

* Colocación asimétrica o concentración de concreto en una zona Concentrar concreto en una zona puede producir levantamiento de puntales de tramos contiguos. Es necesario considerar arriostramientos para esta condición desfavorable de carga. * Presión lateral del concreto fresco Cuando se vierte concreto, éste se encuentra en estado plástico ejerciendo presión sobre los tableros laterales de los encofrados. Esta presión lateral como es natural, aumenta conforme se incrementa la altura del concreto dentro del encofrado durante el vaciado.

Sin embargo, luego de un tiempo relativamente corto el concreto comienza a fraguar perdiendo progresivamente su consistencia plástica hasta convertirse por último en una masa sólida capaz de conservar su forma sin ejercer presión alguna sobre el encofrado, por lo tanto, durante el vaciado se desarrollará una presión máxima que permanece constante hasta cierta altura del encofrado desde donde comienza a decrecer. Para determinar teóricamente dicha presión máxima se ha realizado numerosas investigaciones sin embargo, dado el gran número de factores o variables que la afectan y la complejidad para establecer teóricamente su valor no se ha logrado resultados generalizados a todas las variables.

* Velocidad del vaciado La presión que ejerce el concreto fresco sobre un plano dado del encofrado durante el vaciado se incrementa con la altura que alcanza el concreto relativa a dicho plano. A medida que esto ocurre, el concreto de estas capas comienza a adquirir su consistencia interna y a endurecer, por consiguiente, la tendencia del concreto a transmitir presión disminuye, en consecuencia, la velocidad de llenado es uno de los factores que influye en la presión máxima desarrollada. Los métodos modernos de transporte y colocación de concreto que utilizan equipo de gran capacidad permiten alcanzar grandes velocidades de llenado razón por la cual este factor debe ser tomado en cuenta. La velocidad de vaciado se expresa en metros por hora y su magnitud, a fin de aplicar las fórmulas.

* Influencia de la temperatura La temperatura del concreto fresco al momento de vaciado y el período siguiente influye en el tiempo de su endurecimiento. A temperaturas bajas el concreto tarda en endurecer a diferencia de lo que ocurre a altas temperaturas, en consecuencia, el concreto vaciado a baja temperatura desarrollará presiones mayores. * Consistencia del concreto fresco La presión máxima desarrollada por el concreto fresco sobre los encofrados es mayor cuanto mayor sea el asentamiento (slum). Concretos secos producen presiones menores que concretos de alta trabajabilidad, de esta modo, el factor cemento, la relación agua-cemento, la forma de los agregados, el empleo de aditivos son factores que influyen en la presión desarrollada.

* El método de compactación El empleo de vibradores cada vez más potentes y de mayor frecuencia ejerce notoria influencia en la presión desarrollada desde que confieren al concreto fresco mayor trabajabilidad disminuyendo la cohesión y el rozamiento de los agregados. Las fórmulas del A.C.I. para determinar la presión máxima y que se ofrece más adelante son aplicables para concreto vibrado permitiendo una reducción para concretos compactados manualmente. * Tamaño de los encofrados El rozamiento interno en la masa del concreto se desarrolla más rápidamente en secciones de encofrados más delgados como placas por ejemplo y la presión desarrollada es menor que en encofrados de elementos de mayor ancho.

* Impacto por caída libre del concreto Cuando el concreto es vaciado desde la parte alta de los encofrados, el impacto producido por la caída aumenta la presión lateral. Este aumento está relacionado con la vertida y la altura de caída y aunque es muy difícil determinar el incremento es recomendable, sobre todo en columnas y muros altos, reducir la altura de caída libre por procedimientos adecuados. * Magnitud de la presión máxima Se ha comentado brevemente los factores que influyen en la magnitud de la presión máxima desarrollada por el concreto fresco sobre los encofrados. Ha sido y sigue siendo materia de numerosas investigaciones tratar de determinar teóricamente su magnitud, habiéndose llegado a formular numerosas tablas y fórmulas.

* Presión del concreto fresco Al ser colocado en los encofrados, el concreto tiene la consistencia de una masa plástica. A medida que transcurre el tiempo va endureciendo convirtiéndose finalmente en un material sólido. En este lapso, desde su colocación hasta su endurecimiento, el concreto ejerce considerable presión sobre los tableros de los encofrados de muros y columnas. Si el concreto fresco fuera un líquido perfecto y permaneciera en este estado durante el vaciado, la magnitud de la presión en un punto cualquiera del encofrado vendría dada por el producto de la densidad del concreto por la altura que hubiera alcanzado el concreto encima de ese punto.

En la siguiente figura la línea CD representa la variación de la presión en toda la altura del encofrado de una columna de altura H. La presión al pie de la columna es 2400 H. En el punto B la presión es 2400H1 mientras que en el borde superior del encofrado la presión es cero.

Si la altura de la columna fuera 3m, la presión al pie de la columna sería 2400 x 3 = 7,200kg/m². En el punto o plano B, si H, es 1.80m, la presión es 2400 x 1.80 = 4320 kg/m². Generalmente se procede de esta manera para determinar la presión que ejercer el concreto fresco sobre los tableros de las columnas, consideración que está plenamente justificada por la rapidez con que se lleva a cabo el vaciado de columnas; sin embargo, en el caso de muros, debido a su mayor longitud y consiguientemente mayor volumen, la velocidad del vaciado se realiza más lentamente. Al inicio del vaciado la presión aumenta proporcionalmente con la altura que va alcanzando el concreto dentro del encofrado. Conforme progresa el llenado, el concreto comienza a endurecer y al llegar a una determinada altura la presión ya no se incrementa.

En la Fig. AB representa el tablero del encofrado de un muro. Cuando el concreto fresco llega a una altura H1 la presión es P1, e igual a 2400 H1, y seguirá aumentando hasta alcanzar un valor máximo Pm a la altura Hm. Esta presión ya no se incrementará permaneciendo invariable hasta la altura Hc.

DEFLEXIONES 

Ha sido ya señalado que la seguridad o estabilidad es la condición fundamental que deben cumplir los encofrados. Sin embargo otras exigencias también tienen substancial importancia; una de ellas, es que los elementos de los encofrados no se deflexionen más allá de los valores máximos admisibles para evitar que, luego del desencofrado, las superficies del concreto aparezcan excesivamente curvas, especialmente las de concreto expuesto. Los valores de deflexión generalmente admisibles son de 2mm para entablado, y 3 mm para otros elementos, como soleras por ejemplo.

* Resistencia de pies derechos y puntales.- Los pies derechos son piezas esbeltas, es decir, las escuadrías o secciones de los pies derechos son pequeñas en relación a su longitud. La eventual falla de los mismos se produce por pandeo, más que por compresión o aplastamiento. * Separación o espaciamiento de soleras.- La separación entre soleras de encofrados de techos aligerados no deben ser mayores que las indicadas en la siguiente tabla.

Aligerado  Tablas  Espaciamiento Máximo 

0.20 0.22 0.25 0.25 

1” x 8” 1 ½” x 8” 1” x 8” 1 ½” x 8” 

0.80 0.90 0.75 0.85 

* Espaciamiento máximo entre pies derechos.- Para encofrados convencionales de 0.20 y 0.25m, cuya altura, de piso a techo, no sobrepase de 3.00m la separción máxima entre pies derechos será de 1.00m, siempre y cuando los pies derechos sean de 3”x3”, y las soleras de 2”x4”,3”x3” o de 3”x4”. Se reitera la conveniencia de no emplear pies derechos de 2”x3” o de 2”x4”. * Arriostramiento.- Ya se ha visto que el diseño y la construcción de encofrado de techos deben asegurar que cada uno de los elementos sea suficientemente resistente; sin embargo, también es indispensable arriostrar apropiadamente los encofrados para conferirles estabilidad ante las acciones que suelen manifestarse debido al empleo de equipo (winches, vibradores, etc.).

TOLERANCIAS ADMISIBLES EN ENCOFRADOS 

Ciertamente, en la práctica de obra es poco probable conseguir que las

medidas de los diversos componentes de las estructuras de concreto

correspondan exactamente con las exigidas en los correspondientes

planos. Lo mismo ocurre con la verticalidad, nivelación y alineamientos

de dichos elementos.

PLAZOS DE DESENCOFRADO Como regla general ningún elemento o parte de la estructura deberán desencofrarse antes de que el concreto alcance la resistencia para soportar su propio peso y las cargas propias de la construcción. Encofrados de superficies verticales, tales como columnas, placas, muros no sujetos a flexión, caras de vigas, frisos, pueden desencofrarse cumplidas 24 horas a partir del vaciado del concreto. En el caso de elementos delgados o esbeltos y en muros de contención de suelos inestables es necesario mantener los encofrados hasta que el concreto adquiera la resistencia requerida en cada caso. En losas y vigas los plazos mínimos para proceder al desencofrado son los siguientes:

Losas y techos aligerados Luces hasta 6 m 7 días Luces mayores de 6 m 10 días Vigas Luces hasta 6 m 14 días Luces mayores de 6m 21 días Cuando la temperatura ambiental es menor de 10ºC los lapsos deberán ser prudencialmente ampliados. También podrán variar si se emplea cementos que no sean Tipo I, o se use aditivos aceleradores o retardadores de fragua. En los casos señalados, u otros en particular, los plazos mínimos para desencofrar deben ser autorizados por el ingeniero residente.

GALERIAS DE FOTOS 

CARGAS Y PRESIONES EN LOS ENCOFRADOS 

LOS ENCOFRADOS ESTAN SOMETIDOS A DIVERSOS TIPOS DE CARGA

ENCOFRADO

PESO DEL CONCRETO

Pc=2400 Kgm3

PESO DE LOS LADRILLOS DE TECHO Pm=200Kg/m2

t=20 cm.

PESO DE LOS ENCOFRADOS

PESO DE LAS

SOBRECARGAS

S/C=250 K/m2

PRESION LATERAL DEL CONCRETO 

h

MURO MURO

SI SE LLENA RAPIDAMENTE EL CONCRETO

SI SE LLENA LENTAMENTE EL CONCRETO

h1

h2

P máximo

FACTORES DE LOS QUE DEPENDE LA PRESION MAXIMA 

PRESION MAXIMA

1) VELOCIDAD DE VACIADO

2) TEMPERATURA DE COLOCACION 3) CONSISTENCIA

DEL CONCRETO

4) FACTOR DEL PESO DEL CONCRETO

5) METODO DE COMPACTACION

6) FORMA Y DIMEN-SIONES DEL ENCOFRADO

7) ALTURA DE VACEADO

H h

ENCOFRADOS PARA ELEMENTOS DE CONCRETO

IMAGENES Y FOTOGRAFIAS

ENCOFRADO DE ZAPATA

Tablones (1 ½”x8”)

Muertos (2”x3”)

Estacas (2”x4”)

Estacas (2”x3”)

Tornapuntas (2”x3”)

ENCOFRADO DE SOBRECIMIENTO

Tablones

(1 ½”x12”)

Muertos

(2”x3”)

Barrotes

(2”x4”)

Tornapunta

(2”x3”)

Estacas (2”x3”)

ENCOFRADO DE VIGAS DE CIMENTACION

Tablones

(1 ½”x8”)

Barrotes (2”x4”)

Separadores

(1 ½”x1 ½”)

Muertos (2”x4”)

Tornapuntas

(1 ½”x4”)

Estacas

(3”x3”)

Pie Derechos

(1 ½”x4”)

ENCOFRADOS DE MUROS

Tablones

(1 ½”x8”)

Barrotes

(2”x4”)

Largueros

(2”x4”)

Muertos

(3”x3”)

Puntales

(2”x4”)

Arriostres (2”x4”)

Separadores

(2”x3”)

Bases

(2”x4”)

Estacas (3”x3”)

SECCION DEL MURO

ENCOFRADO DE CISTERNA Tablas

(1 ½”x10”)

Barrotes

(2”x3”)

Travesaños

(2”x3”)

Tornapuntas

(2”x3”)

Arriostres (2”x3”)

Estacas

(3”x3”)

ENCOFRADO DE COLUMNAS

Tablones (1 ½”x8”)

Barrotes (2”x4”)

Pies derechos (2”x3”)

Estacas (3”x3”)

SECCION DE LA COLUMNA

ENCOFRADOS DE VIGAS Tablones (1 ½”x8”)

Barrotes (2”x3”)

Soleras (2”x4”)

Tornapuntas (1 ½”x3”)

Tornapuntas (1”x4”)

Cabezales (3”x3”)

Pies derechos (3”x3”) Arriostres Laterales

(1”x4”)

Cuñas 2”x3”

SECCION DE LA VIGA

ENCOFRADOS

FORMULAS PARA DETERMINAR LA PRESION MAXIMA SON EXPERIMENTALES

1. PARA ENCOFRADOS DE MUROS:

2. PARA ENCOFRADOS DE COLUMNAS:

DONDE:

R=VELOCIDAD DE VACIADO m/h

T=TEMPERATURA DE VACIADO EN ºC

P máxima = Presión Máxima Kg/m2

NOTA: ESTAS FORMULAS ESTAN DADAS PARA CONCRETO COMPACTADO CON VIBRADOR

LIMITACIONES DE LAS PRESIONES MAXIMAS

PARA MUROS

9765 Kg/m2

2400 H

P máxima Presión

PARA COLUMNAS

14650 Kg/m2

2400 H

P máxima Presión

SE ELIGE LA MENOR DE LOS TRES VOLORES

CORRECCION POR EL PESO DEL CONCRETO

LA CORRECION SE HARA HACIENDO UNA REGLA DE TRES SIMPLE DIRECTA:

P MAXIMA --------2400Kg/m3

X --------2800Kg/m3

PESO ESPECIFICO DEL CONCRETO

CORRECCION POR EL METODO DE COMPACTACION

SI SE HACE USO DE LA COMPACTACION NORMAL, LA PRESION MAXIMA SE REDUCIRA EN UN 10%

MURO O COLUMNA P máximo

h1

h2

H

PROBLEMA DE APLICACION

DETERMINAR LA PRESION MAXIMA QUE EJERCE EL CONCRETO, SOBRE LOS TABLEROS DE UN MURO DE 4.50 m. DE ALTO, SI LA VELOCIDAD DE VACIADO ES 3.0 m/h Y LA TEMPERATURA AMBIENTE ES DE 18 ºC Y EL PESO DEL CONCRETO ES DE 2800 Kg/m3.

DIMENSIONAMIENTO DE ENCOFRADOS

VERIFICACION POR FLEXION MOMENTO RESISTENTE: MOMENTO FLECTOR:

(MODULO DE SECCION)

(CONDICION DE EQUILIBRIO)

LUEGO:

DONDE:

8 (viga simplemente apoyada)

10 (viga continua)

VERIFICACION POR CORTE CORTANTE RESISTENTE: CORTANTE ACTUANTE:

(CONDICION DE EQUILIBRIO)

LUEGO:

DONDE:

0.50 (viga simplemente apoyada)

0.60 (viga continua)

VERIFICACION POR FLECHA 1)

2) CASOS DE TABLAS (EN LOSAS Y TABLEROS)

3) BARROTES Y LARGEROS

4) BARROTES Y LARGEROS QUE TENGAN LUCES > A 15m.

CONSIDERANDO CARGAS LUCES Y RIGIDEZ

donde: E=Modulo de Elasticidad

Viga simplemente apoyada

Viga empotrada

Viga Continua

SE ELIGE EL MENOR VALOR DE “L” DE LOS DIFERENTES CASOS

VERIFICACION DEL APOYO

Esfuerzo de compresión perpendicular a la fibra.

VERIFICACION DE PUNTALES O PIE DERECHO

1) COLUMNA CORTA:

2) COLUMNA LARGA:

L

P MAX

d

h

ESFUERZO EN COMPRESION PARALELO A LA FIBRA

PROBLEMA Determinar las Tablas, Soleras, y Puntales, para encofrar una losa aligerada de 0.25m de espesor y 2.50m de altura. Los ladrillos son de 0.30x0.30x0.20m. y que pesa 10 kg c/u; la flecha a considerar para la tabla y solera es de 2mm y las característica de la madera a utilizar son:

Como queda dicho,  las estructuras edificadas  se  terminan con  un  revoque  o  enlucido,  conformado  por  una mezcla húmeda o pasta que se consigue remojando determinados materiales  en  agua.  Dicha  pasta,  debidamente  aplicada, tiene  por  objeto  conseguir  una  superficie  plana,  lisa  o texturada,  lista para ser pintada o para recibir un acabado final de papel, madera contraplacada, mayólica u otro.  1. Revestimiento con barro En  la  construcción  tradicional  peruana,  los  muros  se levantan  con  adobón,  adobe  y  quincha,  elaborados básicamente  con  tierra,  a  la  que  se  añade  por  lo  general paja seca. Dichos muros, así como los cielorrasos a base de caña,  se  revocan  con  revestimiento  de  tierra,  yeso  o mortero cemento‐yeso, antes de la pintura. 

ENLUCIDOS

El revestimiento con tierra se utiliza preferentemente en las zonas rurales del país y es el acabado de menor costo. Su  ejecución  demanda  el  uso  de  tierra  cernida  que  se hace  manejable  mediante  aplicación  de  agua.  Es recomendable  hacer  en  primer  lugar  un  revestimiento primario  de  unos  2  centímetros  y  terminarlo  con  un enlucido  hecho  con  la  misma  pasta,  alisada  con  llana metálica o de madera.  2. Revoques con mortero de cemento y/o cal Se  utiliza  preferentemente  para  revestir  muros  de concreto,  ladrillo,  bloquetas  de  cemento,  planchas aglomeradas  y  también  ciertas  superficies  lisas  o  poco  aglomeradas para  las cuales se anda  la mezcla mediante el uso de malla metálica. 

La  superficie  a  enlucir  deberá  trabajarse  con  mortero cemento‐arena  en  proporción  1:5.  En  ciertas  ocasiones es  conveniente mezclar  al  cemento  con  cal, para dar  al mortero mayor plasticidad. Para su oportuna aplicación, es  recomendable  iniciar  los  trabajos de  revoque unos 7 días después de levantados o desencofrados los muros o cielorrasos.   Antes de aplicar el mortero se  limpiarán y humedecerán las  superficies  a  trabajar  y  se  colocarán  maestras  o puntos bien alineados y nivelados para guiar a la regla del albañil.  El  espesor  de  los  revoques  deberá tener  entre  12  y  20  milímetros.  Este  revestimiento primario  o  enfoscado,  suele  terminarse  con  un  tipo  de acabado como los que se describen a continuación. 

Revoque frotachado Utilizando un mortero cemento‐arena en proporción 1:3, se  cubre  la  superficie  con  una  paleta  sobre  el  tarrajeo primario previamente humedecido y teniendo como guía las maestras o puntos alineados y aplomados para pasar la  regla, de modo de conseguir una  superficie plana. Se procederá  luego  a  pasar  el  frotacho  de  madera repetidamente  sobre  el  elemento  hasta  lograr  cina superficie compacta.  Revoque pulido o planchado Cuando  se  quiere  obtener  superficies  muy  lisas, impermeables  y de  alta durabilidad,  se hacen  revoques pulidos utilizando mortero cemento‐arena en proporción 1:2.  

La arena, que debe ser fina, se cernirá previamente y se mezclará  con  el  cemento  y  el  agua  para  obtener  una pasta fluida que se extenderá sobre el tarrajero primario. El  acabado  se  logrará  espolvoreando  cemento  seco  y alisando  la  superficie  con  llana  metálica  para  un planchado uniforme.  Revoques con texturas Tienen por objeto obtener textura homogéneas diversas, con  fines  decorativos  y  funcionales.  Entre  los  más conocidos podemos mencionar: los revoques rayados con peines  metálicos  o  de  madera;  los  revoques  con impresión  de  marcadores  metálicos,  de  madera  o plásticos;  revoques  salpicados  a mano  o  a máquina;  y revoques fluidos a presión. 

En el revoque rayado, cuya textura lineal es homogénea y en un solo sentido, se utiliza mortero cemento‐arena 1:2 cubriendo  el  enfoscado  con  la  paleta,  y  una  vez planchado, se aplicará el  raspín o peine, de arriba hacia abajo,  limpiando  constantemente  con  agua  el instrumento. El  revoque  escarchado  tiene  por  objeto  presentar superficies granulosas y uniformemente ásperas al tacto. Previamente,  se  habrán  seleccionado  las  partículas  de agregados  (como  la gravilla de cuarzo) de 2 a 3 mm. De diámetro.  La  superficie  del  enfoscado  se  humedecerá  y se  aplicará  sobre  ella  el  mortero,  que  tiene  cemento, arena y gravilla menuda en proporción de 1 de cemento y 2  de  agregado,  asentando  la  superficie  con  una  llana metálica  para dar uniformidad al acabado. 

Revoques impermeables Tienen  por  objeto  impedir  el  paso  de  la  humedad  a través  del  elemento  que  se  reviste  y  se  usan preferentemente en zócalos adyacentes a los jardines, en tanques de agua, pozos de tratamiento de desagües, etc. El procedimiento es el mismo indicado para los revoques lisos, pero incorporando a la mezcla un aditivo hidrófugo.  3. Revoque de cemento sobre muros de tierra Normalmente, los muros de adobón, adobe y algunos de quincha se revisten con barro, tal como se ha expresado más  arriba.  Sin embargo, puede existir  interés en dar  a los muros cierta resistencia mayor contra la humedad o el desgaste, y en tales casos se pueden revestir con mortero de  cemento.  Como  la  aplicación  directa  no  ofrece  una adecuada adherencia entre el revoque y el muro, se 

suele hacer incisiones en éste con un machete,  logrando surcos  sesgados en  los  cuales el mortero anclará mejor. Una alternativa más elaborada consiste en dejar mechas de alambre No. 14 en el mortero de asentado del adobe, de manera de permitir que en ellas se amarre una mala de tipo de gallinero, antes de efectuar el tarrajeo. La mala puede reemplazarse con tela metálica (metal expandido), para un mejor resultado, que se puede asegurar en tacos de  madera  incrustados  en  el  adobe  o  en  parantes debidamente asegurados.  4. Acabados con yeso El yeso (sulfato cálcico) se presenta en la naturaleza bajo dos  formas:  cristalizado  y  bihidratado,  y  se  procesa industrialmente para  lograr un  ligante hidráulico de gran potencia.  

El  yeso  en  polvo,  amasado  con  agua,  constituye  una sustancia  de  fragua  rápida  y  suele  ser  utilizada  en revoques  de  muros  y  de  cielorrasos.  Por  su  poca resistencia  a  la  humedad,  se  recomienda  su  uso solamente en ambientes  interiores, en  lugares abrigados de los agentes atmosféricos. Para el revoque con yeso, debe limpiarse la superficie de trabajo  prolijamente  para  eliminar  las  rebarbas  de mortero  o  concreto  y,  en  forma  especial,  los  alambres, clavos o similares que al contacto con el yeso se oxidan y producen  manchas  difíciles  de  eliminar.  El  material  a usarse  para  la  base  es  un  mortero  de  cemento‐yeso‐arena fina en proporción 1:1:3, y para el acabado se usa el  yeso  puro  batido  con  agua.  De  no  utilizarse rápidamente,  el  yeso  iniciará  su  proceso  de  fragua  y deberá eliminarse, reemplazándolo por una nueva carga. 

El  tarrajeo  de  yeso  tiene  buena  adherencia  sobre enfoscado de  cemento,  sobre  la  superficie de  adobes  y especialmente sobre la quincha de caña. Una  variante  del  uso  del  yeso  es  el  llamado  “diablo”, nombre  que  se  da  a  la mezcla  de  cemento  y  yeso  con arena.  Este  mortero  tiene  una  resistencia  intermedia entre la del cemento y del yeso, pero tiene la ventaja de una  fragua rápida,  lo que  le permite resolver problemas de  reparaciones  urgentes  o  de  tarrajeos  en construcciones  rurales y poblados en donde el cemento tiene muy alto costo. 

PINTURAS Y BARNICES PINTURAS Uno  de  los  aspectos  que  se  tocan  casi  siempre tangencialmente es el relacionado con los tipos y colores de  la pintura cuando se trata de acabar edificaciones, ya sean  construcciones  aisladas  o  sea  que  se  encuentren conformando conjuntos urbanísticos. Es preciso  sin embargo que  arquitectos  constructores e ingenieros  conozcamos  o  recordemos  el  papel  de  la pintura en paredes y techos, para qué sirve y cómo debe usarse. La pintura sirve principalmente para: ‐ Decorar, mejorar la apariencia de las superficies. ‐ Proteger, conservar el substrato defendiéndolo de los agentes externos.  

‐ Facilitar la limpieza, predisponiendo para ello la calidad de la superficie. ‐ Acentuar la expresión estética de planos y volúmenes. ‐ Producir en  los usuarios mediante  la modulación de  la luz, determinadas sensaciones de acuerdo a la función de los espacios (bienestar, exitación. etc.). ‐  Es  preciso  tener  en  cuenta  la  importancia  de  estos recubrimientos  a  la  hora  de  elegir  tipos  y  colores.  Esta sección pretende ser útil orientando en la selección y uso de las pinturas. Hay dos etapas claramente diferenciadas en la pintura de muros  y  cielorrasos,  la  de  preparación  de  la  superficie, que  comprende  desde  la  limpieza  minuciosa  hasta  la aplicación de selladores e imprimantes; y la de aplicación de la capa o las capas de pintura propiamente tales. 

a) Preparación de la superficie ¿Qué es un imprimante y un sellador? La imprimación o aparejo, es la primera mano de pintura que se aplica en  las paredes o muros y tiene  la finalidad de blanquear  la  superficie gris y áspera del  tarrajeo, así como corregir los pequeños defectos. La  imprimación  por  lo  tanto,  altera  la  topografía  de  la superficie y le da una textura uniforme y firme. En  el  caso  de  superficies  porosas  o  no  selladas, superficies  con  pinturas  antiguas,  en  mal  estado  o superficies  imprimadas  con  temples  u  otros materiales de adherencia pobre, se usa un imprimante diferente del anteriormente descrito. El nombre común que se emplea para designarlo es el de sellador. 

El sellador mejora la adherencia de  las capas posteriores al  subtrato,  ahorra  pintura,  permite  controlar  la absorción  de  la  pared  etc.  Una  absorción  demasiado rápida,  por  ejemplo,  puede  evitar  la  formación  de  una película adecuada y de larga duración.   Selección del imprimante Siendo  una  base  universal  y  el  soporte  del  sistema, deberá buscarse un producto de marca, confiable y que dé los resultados esperados. El  imprimante para muros es normalmente un producto sintético,  emulsionado  de  alta  viscosidad, convenientemente  pigmentado  y  generalmente  de  alto contenido  de  sólidos,  para  dar  una  buena  opacidad  y llenar todas las irregularidades de la superficie. 

El  imprimante  así  descrito  permitirá  sellar  y mejorar  la superficie.  Aplicación de los imprimantes: La  aplicación  de  los  imprimantes  para  muros  puede efectuarse  mediante  el  empleo  de  brochas  y  rodillos adecuados. Normalmente tienen que adelgazarse con agua fresca en un  porcentaje  o  volumen  que  está  indicado  por  el fabricante, o experiencia del pintor. Una  vez  terminada  la  aplicación  del  imprimante  para muros  y  este  se  encuentra  seco,  es  necesario  efectuar una  inspección  minuciosa  de  la  superficie,  y  corregir mediante masilla  las  pequeñas  fallas  que  no  han  sido subsanadas con el imprimante. 

En el  caso que  se desee un acabado de alta  calidad, es necesario aplicar el imprimante para muros sin adelgazar y mediante  el  empleo  de  una  plancha  de  empastar  o espátulas de jebe o metal. Este tipo de imprimación se denomina empastado y deja una superficie perfecta, que después de un suave lijado y eliminación del polvo, estará en condiciones de recibir la primera capa de pintura.   b. Pinturas de acabado Hay  dos  tipos  de  acabados  que  se  utilizan  en  la construcción: El acabado brillante y el acabado sin brillo o mate.  

El  acabado  brillante  se  identifica  con  los  esmaltes sintéticos,  aunque  también  existen  pinturas  a  base  de látex  que  dan  acabados  brillantes.  Los  esmaltes  son preferidos  para  superficies  que  están  sometidas  a constantes  salpicaduras,  manipuleo  continuo  y frecuentes  lavados,  como  las  condiciones  que  se presentan  en  las  paredes  de  las  cocinas  y  los  baños, puertas, etc. Generalmente  forman películas que  tienen mayor  tenacidad  que  las  pinturas mates,  son  por  tanto más resistentes a la suciedad y al manchado y más fáciles de limpiar. Las  pinturas  mate,  sin  embargo  tienen  un  uso  más extendido  en  nuestro  medio.  Estas  pinturas,  se consideran de apariencia más agradable debido a que los esmaltes   reflejan   la    luz   directamente   a  la  vista: las 

superficies  mate,  en  cambio  esparcen  la  luz  reflejad, dando una apariencia más suave las pintura mate ocultan mejor  cualquier  imperfección  de  la  superficie  de  las paredes. Por otra parte las pinturas látex secan mucho más rápido y  como  no  llevan  solventes  orgánicos  no  dejan  olor fuerte,  y  los  ambientes  pueden  utilizarse  casi inmediamente.  Selección de  las pinturas de  látex   Acabados  con  látex. Aunque  el  nombre  sugiere  la  goma  extraída  de  los árboles  de  caucho,  se  trata  de  emulsiones  sintéticas basadas en polímeros o copolímeros vinílicos o acrílicos, que forman películas fuertes, adherentes, resistentes a la intemperie. 

Se  encuentran  en  el  mercado  una  variedad  de  tipos, marcas,  y  colores  que  difieren  en  características  y precios.  ¿Cómo  escoger  la  pintura  que  va  a  proteger  y decorar nuestra edificación? Hay  varios parámetros que nos  pueden  indicar  la  calidad,  rendimiento,  duración, lavabilidad, etc.   Resistencia a la abrasión  En nuestro medio el  instituto de  investigación  industrial de normas técnicas, ITLINTEC, ha efectuado un trabajo de clasificación de las pinturas de látex en lo que se refiere a la  resistencia  a  la  abrasión  húmeda,  poder  cubriente lavabilidad etc.  Se ha diseñado un estándar que  califica en  cuatro  rangos  las  características más  importantes de este tipo de recubrimiento. 

Las pruebas se realizan aplicando una película  de pintura sobre  una  lámina  de  plástico  que,  una  vez  seca,  se somete  a  un  escobillado  con  un  abrasivo  en  un medio húmedo;  el  paso  de  la  escobilla  accionada mecánicamente  activa  un  contómetro    que  indica  el número de pasadas sobre  la muestra. El técnico detiene la máquina en el momento en que la abrasión produce la rotura de la película de pintura y así determina el número de  ciclos  que  resiste  el  espécimen.  Así  tenemos  por ejemplo la siguiente tabla.  Látex  tipo  I  resistencia a  la abrasión húmeda en  ciclos 1,500 mínimo. Látex  tipo  II  resistencia a  la abrasión húmeda en ciclos 90 mínimo. 

Látex tipo  III resistencia a  la abrasión húmeda en ciclos 100 mínimo.  Pero además de la resistencia los usuarios deberán ver en los recubrimientos de látex las propiedades siguientes:  Rendimiento.‐Es  la  cualidad  de  una  pintura  que  al  ser extendida  puede  abarcar  un  área  determinada,  a  un espesor  dado  de  película  seca.  Esta  capacidad  esta determinada por el porcentaje de sólidos en la pintura. Poder  Cubriente:  Es  la  capacidad  de  las  pinturas  para ocultar el substrato. Nivelamiento: Es la cualidad de una pintura según la cual al secar no deja huellas ni marcas de brocha. 

Resistencia  a  la  Imteperie:  Se  denomina  así  al comportamiento  de  las  pinturas  al  exterior  sin  sufrir alteraciones en  la película, decoloramiento u otras como caleo o tizado, cuarteado o desprendimiento.  Versatilidad: Una característica que es reclamada por los pintores  es  la  “brochalidad”  cualidad  que  puede describirse  como  la  facilidad  de  desplazamiento  de  la brocha sin sufrir entrepamiento u otra dificultad.  Seleccionado  el  tipo  de  pintura,  deberán  estudiarse  los colores  o  combinación  de  colores  de  acuerdo  al ambiente, esto es la forma, el tamaño, la cantidad de luz si  se  trata  de  los  interiores  y  el  volumen,  forma  o ubicación si se trata de los exteriores. 

Es conocido que los colores claros derivados del blanco o colores  pasteles  permiten  una  mayor  iluminación  del ambiente  y  agrandan  los  espacios,  dando  un  efecto  de mayor  amplitud,  no  así  los  colores  oscuros  que  no reflejan la luz y achican los ambientes.   Los colores tienen gran  influencia en el estado de ánimo o el comportamiento de las personas según se desprende de  una  serie  de  estudios.  Esto  nos  aconseja  a informarnos  acerca  de  estos  detalles  para  no  tener resultados  imprevistos,  si  se  trata  de  consultorios médicos, estudios, tiendas comerciales o residencias. 

Aplicación de pinturas a base de látex ¿brocha o rodillo? La aplicación de  las pinturas de  látex pueden efectuarse mediante brochas o rodillos dependiendo del área que se desea cubrir. El  uso  de  la  brocha  esta  muy  generalizado  y  es  la herramienta más antigua para  la aplicación de pinturas, pero  debemos  conocer  algunas  de  sus  características para seleccionar la más adecuada. Brochas de cerda natural(de origen animal) normalmente son buenas para la aplicación de pinturas oleorresinosas, tienen buena capacidad de esmaltes. Brochas  de  cerda  de  nylon  muy  adecuadas  para  la aplicación  de  los  acabados  de  látex.  Las medidas más usadas son de cinco o seis pulgadas de ancho. 

Se consiguen muy buenos acabados, pero el avance en áreas grandes es lento y tedioso. El uso del rodillo esta ganando más adeptos, pueden cubrir áreas  más  grandes  a  mayor  velocidad  que  la  brocha,  y aumentando el tamaño, del mango pueden alcanzarse zonas altas sin necesidad de utilizar escaleras o andamios. También al igual que las brochas, los rodillos se fabrican, de materiales naturales  (lana de borrego  ) o sintéticos nylon u otras fibras sintéticas. Para el caso de acabados de látex son mejores  los  rodillos  de  cubiertas  sintéticas,  cargan menos pintura y, como son de cerdas cortas, ejerciendo un poco de presión puede conseguirse una mayor humectación excesiva o de partículas de polvo. 

c.‐ Pinturas Económicas  Hay dos recubrimientos tradicionales para dar color a los muros,  que  resultan más  baratos,  pero  cuya  calidad  y duración  son  deficientes,  el  encalado  y  la  pintura  al temple.  El  primero  para  exteriores  y  el  segundo  para interiores,  se  emplearon  antes  de  los  años  50  en  que aparecen en el modernas las maderas pinturas de fábrica.   El encalado o el enjalbegado es el blanqueado del muro con  una  solución  a  base  de  cal.  Antiguamente  y  aún ahora  en  los  medios  rurales‐  se  aplicaba  con  piel  de oveja. Como  la  lluvia  lava  fácilmente este  acabado  y  su aplicación  debe  hacerse  con  frecuencia  anual,  las sucesivas  capas  forman una  textura en  la  superficie del muro,  que  con  la  luz  produce  un  efecto  rústico  muy grato.  

Algunos  de  nuestros  pueblos  conservan  la  práctica  de esta modalidad que nos ha venido de Andalucía. El encalado  con  colorantes a base de  tierras, ha  sido  la pintura  local  para  fachadas  hasta  la  aparición  de  las pinturas látex. Temple. La pintura al temple es un preparado a base de cola, tiza y tierras colorantes que se diluyen en agua. La cola actúa de aglutinante y la tiza‐ arcilla terrosa formada de yeso y greda‐constituye la base blanca de la pasta. La buena calidad del aglutinante es esencial. Es frecuente la prematura descomposición de  la mezcla que produce un polvillo de fácil desprendimiento. El  temple  bien  preparado  que  es  posible  conseguir  en ferreterías,  es  sin  embargo  una  alternativa  económica aceptable.  Suele  presentarse  en  forma  de  pasta,  lista para su solución en agua. Se aplica con brocha o rodillo. 

d. Tratamiento de superficies de madera Ya  se  trata  de  elementos  de  madera  tableada  o  en cuartones, o se trata de maderas contraplacadas o bien de planchas  a  base  de  madera  prensada  como  mapresa, maderba,  nordex,  etc.,  el  tratamiento  de  las  superficies admite básicamente dos variantes a color o al natural. Acabados de color Si  el  acabado  que  se  ha  determinado  es  de  color,  la superficie deberá  ser  imprimida, para  conseguir un mejor resultado y un ahorro en  las capas de pintura. Lo  ideal es utilizar un aparejo blanco, lijable, que llene los poros y selle bien la superficie. Un  imprimante sintético emulsionado puede utilizarse con éxito  para  este  fin,  ya  que  puede  ser  repintado  con  una vasta  gama  de  pinturas,  como  látex,  esmaltes  sintéticos, oleo, mate, nitro, lacas, caucho clorado, epoxy, etc. 

En  el  caso  de  la  madera  para  marcos  de  puertas  y ventanas, deberá ser cepillada y lijada, previamente. El  imprimante deberá aplicarse a brocha y podrá diluirse con agua fresca si fuera necesario. La  imprimación  de mapresa, maderba  y  otras maderas prensadas,  puede  hacerse  mediante  planchas  de empastar  o  espátulas,  para  conseguir  cubrir  toda  la imperfección  de  la  superficie,  y  obtener  un  buen acabado. 

BARNICES Acabados de madera al natural Cuando  la madera que  se  va  a  tratar es de  tonalidades hermosas y sus fibras trazan dibujos bellos, es preferible darle  un  acabado  natural,  sin  opacar  u  ocultar  esa belleza. Los  materiales  para  los  acabados  naturales  pueden seleccionarse de acuerdo a la ubicación o uso que tendrá la  madera,  por  ejemplo,  si  va  estar  expuesta  a  un ambiente agresivo, a humedad, al sol fuerte, etc. Dentro de  los barnices o  lacas  transparentes  se pueden mencionar los siguientes productos: BARNICES MARINOS  BARNICES DD LACAS POLIESTER LACAS INTROCELULOSICAS 

Estos acabados son transparentes, pero naturalmente, si se  desea  aclarar  u  oscurecer  el  color  natural  de  la madera, es necesario el empleo de tintes. Los  tintes  o  cáusticos  al  agua  son más  resistentes  a  la acción  de  los  rayos  ultravioletas  y  por  lo  tanto  más apropiados para  teñir  carpintería de madera que estará expuesta a la intemperie.   Barnices  Marinos.‐  Estos  recubrimientos  sintéticos  de secado al aire, son muy versátiles, tienen gran resistencia a  la  intemperie  y pueden  aplicarse mediante el empleo de  brocha,  rodillo,  y  pistola.  Como  utilizan  solventes alifáticos, de rata de evaporación  lenta, y no son tóxicos (aguarrás  mineral  )  pueden  aplicarse  sin  dificultad  y repintarse indefinidamente.  

Se recomiendan para el barnizado de puertas y ventanas interiores  pero  sobre  todo  exteriores,  barandas  y balaustradas  de  escaleras,  cielorrasos  de  madera  , carpetas  y escritorios en  centros educativos  y acabados en embarcaciones de recreo.  Barnices  DD.‐  Se  denominan  así  a  los  barnices  o recubrimientos de poliuretano, y  toman ese nombre de las primeras letras del DESMODUR  ‐   DESMOPHEN, que es el nombre comercial de  la  resina de poliuretano que fabrica BAYER. Estos  barnices  se  expenden  en  dos  componentes  y  su secado o curado se  realiza por  reacción química. Tienen una gran resistencia a la intemperie y al maltrato, poseen alto brillo y pueden utilizarse para toda  la carpintería de madera, incluyendo escalera, pisos y muebles de bar.  

Tienen resistencia a una temperatura hasta de 150º c, no se  queman  con  las  cenizas  de  los  cigarrillos  y  no  se marcan con recipientes a bajas temperaturas.  La  aplicación  puede  efectuarse  con  brocha,  rodillo  o pistola,  pero  el  uso  de  cetonas  como  la  ciclohexonona como  solvente obliga a  tomar ciertas precauciones para su uso.  La  preparación  de  la  superficie  es muy  exigente:  no  se pueden  aplicar  sobre  otros  acabados  o mezclados  con otros  productos,  los  selladores  o  tapaporos  tienen  que ser  también  basados  en  poliuretano.  Además  el repintado se dificulta cuando se deja pasar muchos días. 

Lacas a  la piroxilina‐nitro  lacas.‐ O mal  llamadas DUCO por  la asociación de una  laca  fabricada por DUPONT. Se trata  de  acabados  sintéticos  de  rápido  secado  que utilizan solventes basados en acetatos. Forman películas delgadas  y  pueden  repintarse  casi  inmediatamente, deben  aplicarse  únicamente  con  pistola  aereográfica, algunos  artesanos  las  aplican  con  motas.  Su  poca resistencia a  la  intemperie  las  limita solo a  los acabados interiores.  Se  utilizan  normalmente  para  puertas  de  roperos, reposteros,  muebles  de  bar,  paredes  enchapadas  y mueble en general.  

Barnices  o  lacas  poliéster.‐  El  uso  de  estas  lacas  o barnices  de  dos  componentes  está  limitado  a  los acabados  en  la  fabricación  en  serie  de  muebles  o gabinetes.  Su  aplicación  sólo  se  efectúa  a  pistola  o  en máquinas  de  cortina.  Poseen  gran  brillo  y  tienen resistencia limitada a la exposición y a la intemperie. Su curado o  secado  se  realiza por  reacción química y el “pot  life”  o  tiempo  de  vida  de  la mezcla  es  de  pocos minutos. Lo que dificulta un trabajo en  la obra. Por otra parte  utiliza monómero  de  estireno  como  solvente  que tiene  fuerte olor y necesita buena ventilación y cuidado en el manipuleo. La descripción somera que hemos hecho, de los tipos de acabados  para  la  carpintería  de  madera,  podrá  servir como una guía para el constructor o el arquitecto cuando tenga que tomar una decisión. 

Procedimiento para barnizar Para barnizar  los acabados de madera, deberán seguirse los pasos siguientes: Lijar  la superficie de  la madera en dirección de  la hebra, hasta que  la  superficie quede  limpia,  suave, uniforme  y libre de contaminantes. Para  eliminar  el  polvo  del  aserrín  deberá  utilizarse  una brocha  seca,  y  posteriormente  podrá  efectuarse  una limpieza con “wipe” humedecido con aguarrás mineral. Es  conveniente  utilizar  una  brocha  de  barnizar  que  es diferente a  la brocha de pintar, en su  flexibilidad y en  la dureza de las cerdas. Primeramente  deberá  aplicarse  una  capa  de  barniz diluido  con  aguarrás mineral  en  un  20  por  ciento  que servirá como sellador. 

Una  vez  seco  deberá  lijarse  suavemente  para  quitar  la aspereza formada en la superficie. Las  capas  siguientes  se  aplican  menos  diluidas  o  sin dilución, lijando suavemente entre una capa y otra hasta conseguir un acabado brillante y suave al tacto.   Acabado mate Si  se desea un acabado mate, puede aplicarse  la última capa  de  barniz mate  incoloro.  El  acabado mate  es más elegante, luce mejor la fibra de la madera y evita reflejos estridentes y molestos. 

ANTICORROSIVOS  Y  ESMALTES  PARA  CARPINTERIA METÁLICA Acero y Fierro.‐  Las puertas, ventanas rejas perimetrales etc.,  normalmente  se  reciben  en  la  obra,  sin  pintar  o imprimidas con un anticorrosivo sintético aplicado sobre la  superficie mal  preparada,  lo  que  no  ofrece  ninguna seguridad, para un acabado durarero. Será necesario,  si se  desea  obtener  buenos  acabados,  inspeccionar cuidadosamente, el estado en que se ha recibido toda la carpintería metálica para verificar  la condición en que se encuentra  el  anticorrosivo,  y  de  manera  especial  la adherencia de este con el fierro. Si no fuera buena, será necesario  eliminar  toda  la  capa,  efectuar  una  limpieza profunda con escobillas de acero y rasquetas o papel de lija,  para  conseguir  una  superficie  limpia  sin  óxido, pintura suelta u otros contaminantes. 

En caso de que  la carpintería metálica se encontrara sin pintar,  será  necesario  prepararla  mecánicamente, mediante  herramientas  manuales,  eléctricas  o neumáticos que  limpien bien  la  superficie y  la dejen en condiciones para aplicar la imprimación anticorrosiva.  La mejor y más segura manera de preparar las superficies metálicas es mediante la limpieza con chorro de abrasivo (arenado); y es la única normada casi en todos los países, de acuerdo al grado de limpieza que se desee obtener en concordancia con el tipo de recubrimiento seleccionado. Estos grados de limpieza, son aceptados en casi todos los países  del mundo  y  existen  patrones,  para  efectuar  las comparaciones visualmente. 

Imprimantes  o  Anticorrosivos.‐  Se  denomina  así  a  las pinturas  oleorresinosas  o  sintéticas,  que  contienen pigmentos  anticorrosivos,  como  cromato  de  zinc, minio de plomo, y óxido de hierro.  Estas pinturas  son excelentes  fondos para  la  carpintería metálica,  en  la  construcción  civil  en  el  tratamiento  de puertas, ventanas, rejas y cercos etc.  La mejor manera  de  aplicarlos  es mediante  el  uso  de brocha,  y  debe  tenerse  en  cuenta  que  estos anticorrosivos tienen resistencia limitada a la intemperie, y  es  necesario  aplicar  capas  de  acabados  para  obtener mejores resultados. 

Acabados.‐ Los acabados para la carpintería metálica son normalmente esmaltes sintéticos, alquídicos que tienen secados rápido y pueden fabricarse en una amplia gama de colores incluyendo el color aluminio. Son fáciles de aplicar con brocha o pistola aerográfica.  

PISOS GENERALIDADES La función principal de un piso es conseguir una superficie plana, capaz  de  resistir  el  peso  de  las  personas,  los  muebles  y equipamiento de  los edificios,  logrando  además una  superficie cómoda y  segura para  los usuarios y para el  tráfico  restringido que actúe sobre él. La  superficie  del  piso  puede  ser  horizontal  –caso  de  las habitaciones‐, tener una ligera inclinación para pisos de drenaje –usual  en  azoteas  y  exteriores‐  o  poseer  una  inclinación más notable  con  el  objeto  de  salvar  un  desnivel  entre  dos  pisos horizontales. En este caso se llama rampa. Las rampas tienen declives hasta del 10 o 12 por ciento. 

Se  dan  también  pisos  con  superficie  curva  en  el tratamiento necesario para  resolver  fluidamente cambios de dirección de vías y encuentros de diferentes pendiente en calles (calzadas o pistas) y carreteras.  PROPIEDADES Distingamos  propiedades  generales  y  propiedades específicas de los pisos.  • Propiedades Generales   Las  exigencias  principales  de  orden  general,  con  las 

cuales deben cumplir los pisos son las siguientes:   a) Resistencia suficiente al trabajo al que han de estar 

sometidos y al ataque de los agentes ambientales.   b) Facilidad para su  limpieza y para el mantenimiento 

de su eficiencia y aspecto. 

  c) Apariencia y condiciones estéticas adecuadas a la función y ubicación asignadas. 

  d)  Economía  considerada  no  sólo  en  su  costo  inicial  sino también en el de su cuidado y preservación. 

 • Propiedades Específicas   Además de  las propiedades  generales que  se  espera deben 

satisfacer  todos  los pisos, existe otro orden de propiedades cuyo  cumplimiento  depende  de  la  función  atribuida  al ambiente del que forman parte.   Estas propiedades son muy variadas.  Entre  las  principales  podemos  mencionar  las siguientes: 

  a)  Impermeabilidad o resistencia a la humedad   b) Insonoridad o capacidad de absorber sonidos y ruidos 

c) Resistencia al ataque de los ácidos d) Aspereza o rigosidad antideslizantes e) Flexibilidad f) Liviandad o poco peso g) Dureza, cuando se debe soportar. 

COMPONENTES DEL PISO Las partes que constituyen un piso son: La base o estructura de  apoyo,  el  sub‐piso,  contrapiso  o  capa  con  la  que  se obtiene  una  superficie  uniforme  y  lisa,  y  el  piso propiamente  dicho  o  material  cuya  cara  superior  es  la superficie aparente y de trabajo.  Entre el piso y sub‐piso se considera también un material adhesivo o un procedimiento de fijación, así como una terminación en el contacto con los muros, llamada contrazócalo.  

En algunos casos los pisos se completan con un tratamiento superficial.  • La Base   La base más elemental es el  terreno afirmado, que en 

las habitaciones de muy bajo costo constituye  también el piso final, al menos provisionalmente. 

  El  afirmado  como  base  para  pisos  de  madera  o  de losetas  ha  sido  usado  tradicionalmente  en  nuestro medio  hasta  los  años  treinta.  Su  inconveniente comportamiento  frente  a  la  humedad  constituye  su principal  desventaja.  Hoy  sobre  el  afirmado  se  coloca una capa de concreto  llamada falso piso, con dos o tres pulgadas    de  espesor.  Cuando  se  trata  de  terraza  o veredas en donde en alguno de los lados (o en todos) 

falta el límite  de sobrecimiento, se lo reemplaza por un borde  (sardinel)  de  mayor  altura  (20  o  30  cms)  que penetra  en  el  terreno.    El  falso  piso  puede  necesitar armadura de fierro cuando las características del terreno lo exigen o cuando el tipo de carga a que se va a someter el piso lo requiere. 

 • Contrapiso   El  contrapiso es una  capa  generalmente de  cemento –

arena en proporción ¼ cuya finalidad es alcanzar el nivel requerido  para  la  colocación  del  acabado  y  al mismo tiempo  proporcionar  una  superficie  uniforme  para recibir  el  material  de  asentamiento  (mortero, pegamento, etc.) 

 

• Adherente   El material  intermedio  entre  contrapiso  y piso  como  ya 

hemos adelantado es un mortero en  la gran mayoría de los  casos.    Cuando  el  acabado  es  madera  del  tipo “parquet”  o  loseta  asfáltica  o  vínilica  o  bien  linóleo  o alfombra,  etc.  se  emplea  entonces  algún  tipo  de pegamento. 

  El mortero  deberá  tener  la  proporción  ¼  de  cemento‐arena  y  deberá  cuidarse  que  tanto  el  agua  como  el material  inerte no contengan  sales pues estas producen en  la  superficie  final  del  piso  manchas  blanquecinas, sobre  todo en aquellos de constitución porosa como  los de cerámica. 

  Para  la adherencia entre  las piezas de un piso se emplea  la  pasta  de  cemento  o  mezcla  con  poco  agua  que  se aplica en los instersticios. 

• Piso propiamente dicho   Es el material que constituye el acabado y, puede ser de 

varios  tipos  según el material: piedras naturales piedras artificiales, maderas o productos sintéticos. 

 • Contrazócalo   El encuentro entre el piso y el muro es siempre un ángulo 

de imperfecto acabado. Para cubrirlo se coloca una pieza o tapajunta, generalmente del mismo material que el del piso y que tiene altura variable. 

  Hay  locales  en  los  que  la  limpieza  es  de  importancia primordial (baños, salas de hospitales, etc.) en los cuales se busca eliminar el encuentro de piso y pared en ángulo recto,  mediante  piezas  especiales  que  producen  un encuentro  redondeado  (“mediacaña”).  Estas  piezas  se llaman contrazócalo sanitario. 

  Desgraciadamente  en  nuestro medio  los  fabricantes  de piso cerámicos, mayólicas, etc. han dejado de producirlas impidiendo así lograr soluciones más acabadas. 

 CLASIFICACIÓN DE LOS PISOS SEGÚN EL MATERIAL  1. Pisos de piedra natural Son aquellos compuestos por piezas de cantería, es decir, procedentes de cantera y elaborados manualmente. Se puede establecer tres tipos principales adoquines, losas y cantos rodados. Por  lo  común,  los  pisos  de  piedra  se  colocan  sobre  un lecho de arena, capa amortiguadora, que a su vez, descan‐sa encima de un falso piso de concreto. Se utiliza mortero de cemento y asfalto para rellenar las juntas. 

a) Adoquines El piso de adoquines está formado por piezas de piedra natural,  labradas  (de  cantería)  en  forma  de  cubos  o paralelepípedos, con su sección transversal ligeramente con forma de cuña.  Los tamaños más usados tienen medidas de aproxima‐damente 8x15x10 cm. y 12x20x15 cm;  La  calidad,  resistencia  y  durabilidad  del  adoquinado depende  principalmente  de  la  dureza  dela  piedra empleada,  la  cual  está  directamente  relacionada;  con su densidad.  Un adoquín de buena calidad, dará un sonido metálico, claro y agradable al golpearlo con un martillo. 

Colocación La  colocación de  los adoquines  se  realiza  sobre una  capa de arena de 4 a 8  cm.  colocada encima del  falso piso de concreto y de la base de suelo compactada. La  capa  de  arena  húmeda  actúa  como  un  sistema  de amortiguamiento que da uniformidad a la superficie.  Se  recomienda  emplear  una  arena  bien  graduada,  sin partículas muy finas y de diámetro no mayor de 3 mm. Los  adoquines  se  van  colocando  a  cordel,  en  hiladas paralelas y perpendiculares al eje del piso, alternando  las juntas y con  la cara más ancha de  la cuña, mirando hacia arriba. El  fraguado se  realiza con un mortero  fluido de cemento. Luego se limpia la superficie. 

El  empedrado  no  debe  presentar  una  superficie completamente plana en pisos exteriores, sino que deberá tener un  ligero bombeo de aproximadamente 15 mm. Por mt. de ancho. Es posible colocar  los adoquines sin  la capa de arena, con lo cual se pierde la elasticidad del piso.  Aplicaciones Los pisos de adoquines han sido  tradicionalmente usados en  calles  y  plazas  en  muchas  ciudades  del  mundo  y también en las nuestras. Desde que desaparecieron de las calzadas por  la adopción de  los pavimentos de concreto y asfalto su empleo se ha  limitado a zonas exteriores de  las edificaciones tales como patios, terrazas, cocheras, sende‐ros, etc.  aun  cuando  se  comienzan nuevamente a  ver en plazas y veredas. 

b) Lajas y losetas de piedras Los  pisos  de  lajas  o  de  losetas  de  piedra  natural  son aquellos  conformados  por  piezas  de  piedra  de  grosor uniforme pero cuyo espesor es poco en relación con  la longitud  y  el  ancho.  Las  lajas  son  de  tamaños, superiores a los 40 cm. por lado y con grosor mínimo de 4  cm.  Las  piezas  de  menores  espesores  podemos llamarlas losetas placas de piedra. Tanto una  como otras pueden  ser de  forma  regular o irregular,  según  que  presenten  sus  caras  laterales perfectamente  escuadradas  o  no.  En  ambos  casos constituyen  valiosos  componentes  de  una  gran variedad de pisos. Sus espesores varían entre 2 y 8 cm. Desde  hace  mucho  tiempo  las  lajas  usadas  en  Lima provienen de  Ica, aunque en  los últimos años se traen las que se obtienen en Arequipa que son de color más claro. 

Colocación Las lajas y losas de piedra se colocan a cordel y nivel, para conseguir una superficie de tránsito uniforme y plana. Las piezas  se  disponen  encima  de  una  capa  de  modero  de cemento de consistencia plástica, la que a su vez descansa sobre  un  falso  piso  de  concreto  y  una  base  de  suelo compactado. Cuando  el  mortero  se  empieza  a  secar,  se  golpean  las piedras con un martillo de madera, para que su alineación sea perfecta, ayudando a controlar el nivel por medio de una regla. Las juntas se rellenan por lo general con un mortero o con pasta de cemento.  

Aplicaciones Los pisos de lajas que se emplean, como los de adoquines, en  ambientes  exteriores,  se  usan  igualmente  en determinados  espacios  interiores.  Así  en  edificios  los espacios públicos como accesos, vestíbulos, grandes sales de estar y pasadizos admiten con ventajas el uso de  lajas. En  la  arquitectura  doméstica  también  se  emplea  en recibos, salas, comedores y aún en baños, aunque su uso más frecuente es en veredas y terrazas. 

c)   Canto rodado   Los pisos de  canto  rodado  son  aquellos que emplean 

piedras escogidas, de forma ovoide, aplanadas y alarga‐das,  etc.,  de  diferentes  tamaños  y  color,  y  de  textura lisa.  Las  piedras  pueden  ir  colocadas  de  punta  o echadas, según el efecto que se desee  lograr. El ancho de  la  separación,  es  decir  del material  de  fragua,  así como su nivel respecto de las piedras, influyen también en el aspecto que se quiera obtener.  

   Colocación 

Los  cantos  rodados  se  asientan  sobre  una  capa  de arena y ésta sobre un falso piso de concreto y base de suelo compactada.  El fraguado se realiza con una pasta fluida de cemento. 

Es posible asentar los cantos rodados sobre el falso piso de  concreto  directamente,  para  lo  cual  se  emplea  un mortero de consistencia seca. 

     Aplicaciones   Los pisos de  canto  rodado  son de uso  tradicional  con 

exteriores y en patios. Actualmente, con  la  técnica de colocación  descrita  se  emplea  en  áreas  de estacionamiento público cocheras, patios y terrazas.  

2. Piedras pulimentadas Se incluyen dentro de este grupo los pisos conformados por piedras cuya constitución física les permite ser divididas en planchas delgadas, empleando para su  fabricación medios mecánicos y cuya superficie puede adquirir una gran  lisura y  brillo,  mediante  pulimento.  Estas  características  se encuentran, casi exclusivamente, al menos desde un punto de vista comercial, en los mármoles y granitos.  Mármoles y Granitos En  general,  los mármoles  provienen  de  la  transformación morfológica  de  piedras  calizas,  cuya  metamorfosis  ha consistido  en una  recristalización que ha dado  lugar  a un acrecentamiento de sus cualidades de dureza y resistencia. 

De estructura granular, el mármol  se halla mezclado  con diferentes  substancias  minerales  que  producen  una variadísima  gama  de  colores,  así  como  dan  lugar  a  la formación de grandes manchas y veteados, que constitu‐yen sus características más apreciables. El granito es un compuesto de  feldespato, cuarzo y mica, de estructura cristalina, muy compacto y difícil de trabajar, que  tiene  la  propiedad  de  mostrarse  Inalterable  a  la intemperie. Entre  los  tipos de piedras que  se encuentran en nuestro medio  se  pueden  mencionar  a  las  siguientes,  según nombres comerciales: • Mármol negro. • Travertino  romano,  concepción,  oro,  andino,  calcita, 

amarillo sierra. 

• Mármol guinda. • Onix cebrino. • Mármol gris fátima o gris ángel. 

Generalmente, el espesor de  las piezas preparadas para pisos  es  de  2cm,  aunque  en  algunos  casos  se  utilizan menores espesores, del orden de los 8 a 15 mm.  Colocación Las  piezas  de  mármol  o  cíe  granito  se  asientan  con mortero de cemento sobre el falso piso de concreto. Es muy importante controlar la consistencia del mortero para evitar variaciones en el nivel de  la superficie por  la retracción de secado que se produce en el mortero. 

El  piso  de  piedra  pulimentada  se  termina  en  la  obra mediante el pulido que llevan a cabo máquinas portátiles de disco horizontal El primer  trabajo de  la pulidora consiste en ejercer una enérgica  acción  abrasiva  sobre  la  superficie  del  piso, eliminando  resaltes  y  nivelando  las  baldosas  hasta convertir,  prácticamente,  todo  el  embaldosado  en  una sola losa de superficie uniforme y plana.  Una  vez  realizado  este  desbaste,  se  echa  sobre  el  piso una  pasta  fluida  cíe  cemento,  coloreado  según  la tonalidad  que  destaque  en  las  piezas,  o  según  lo indicado en  las respectivas especificaciones técnicas del proyecto,  con  el  objeto  de  tapar  las  juntas  y  los  poros que pudiera haber. 

Una vez fraguada esta pasta se vuelve a pasar  la con un grano  más  fino,  en  una  acción  complementaria  a  la primera pasada, para  concluir  luego  con una operación de  verdadero  pulimentado.  En  esta  última  etapa  se utilizará un disco de fieltro que actuará con  la ayuda de diversas substancias tales como goma laca, plombagina y ácido  oxálico,  que  confieren  a  la  capa  final  el  brillo característico de este tipo de pisos.  Aplicaciones Se  trata  de materiales  clásicos  que  nunca  pasarán  de moda  y  que,  debido  a  su  gran  belleza,  siempre producirán  sensación  de  elegancia  y  suntuosidad.  Por ello resultan especialmente indicados para resolver pisos en los que se pretendo conseguir tales efectos, como por 

ejemplo,  locales  públicos  de  importancia,  ministerios, municipalidades,  bancos,  grandes  empresas,  oficinas etc., así como vestíbulos en general, salas de recepción, escaleras,  baños  e  interiores  de  viviendas  de  alto  y mediano nivel económico. Otra  de  sus  cualidades  es  la  cíe  ofrecer  una  superficie limpia  y  fácil  cíe  mantener,  que  difícilmente  pueda superarse  con  ningún  otro material.  Esto  los  hace  casi insustituibles  en  clínicas,  enfermerías,  consultorios  y locales similares. 

3. Piedras artificiales a base de cemento a) Adoquines de concreto La fabricación de estos elementos se realiza con concretos especialmente  dosificados,  empleando  agregados  cla‐sificados de buena calidad y cemento portland. El  proceso  de  moldeo  se  efectúa  con  máquinas  vibro‐compactadoras,  que  realizan  el  prensado  y  vibrado  del concreto, obteniendo piezas de alta  resistencia a  la com‐presión, flexión y al desgaste. Los adoquines de concreto se fabrican adoptando formas ensamblables  entre  sí,  para  facilitar  su  colocación,  así como su desmontaje y recuperación. También  se  fabrican  adoquines  de  formas  más  simples como rectangulares y hexagonales. 

Generalmente se preparan dos tipos de adoquines para cada forma,  los que se colocan en  las hiladas  interiores y  los que van en  los bordes. El espesor o altura varía entre  los 4 y 10 cm. Estos adoquines han sido especialmente diseñados para la pavimentación de carreteras, autopistas, calles y avenidas, pero  sus múltiples  ventajas  permiten  que  se  los  considere como una alternativa importante para determinados casos. Conviene  destacar  la  posibilidad  que  ofrece  este  piso  de desarmado y rearmado, una de sus virtudes principales que lo  hace  práctico  y  económico  cuando  se  requiere  efectuar reparaciones en los duetos que pasan por debajo. Los  adoquines  tienen  normalmente  el  color  característico del  concreto,  pero  se  pueden  fabricar  también  piezas coloreadas  utilizadas  decorativamente  o  bien  para señalizaciones  en  zonas  cíe  parqueo,  jardines  e intersecciones. 

Colocación Los  adoquines  de  concreto  se  colocan  sobre  una  capa  cíe arena  de  aproximadamente  5  cm.  de  espesor,  la  cual  se apoya en una base de suelo debidamente compactada. Las  juntas entre  los adoquines, una vez que éstos han sido colocados  sobre  la  capa  de  arena,  son  parcialmente ocupadas por  la arena que  sube por efecto de  la vibración que se aplicará en la superficie mediante máquina vibradora o simple pisón de madera. Después se completa su  relleno esparciendo y barriendo arena  fina para  luego  rematar con un  vibrado  final.  La  colocación  previa  de  los  bordes  y  los sardineles  respectivos  es  esencial  para  asegurar  el confinamiento  cíe  los  adoquines.  La  ensambladura  de  las piezas  hace  que  toda  la  superficie  quede  perfectamente trabada y debidamente apoyada en la base. 

Debido  a  que  no  existe  material  de  relleno  que  deba fraguar,  el  piso  queda  listo  para  ser  utilizado  tan  pronto como se termina su colocación. La  forma  de  las  piezas  cumple  una  función  estética, además de la ya mencionada cíe asegurar las entre sí. Con los  adoquines  de  cara  rectangular  se  obtienen  variados efectos según el patrón de colocación que se adopte.  Aplicaciones El uso principal de los adoquines de concreto es, como ya se dijo, en pavimentos —tema ajeno a este  trabajo— no obstante  se  emplea  por  su  buen  efecto  estético  y  su economía, en tratamientos de pisos exteriores como vere‐das, pasajes, cocheras, estacionamientos, patios, terrazas, caminos, y senderos de jardines. 

b) Losetas de cemento Las  losetas  de  cemento  se  fabrican  con  mortero  de cemento  portland  vertido  sobre  moldes.  La  mezcla  se somete  a  una  presión  suficiente  para  lograr  piezas compactadas y resistentes. Previamente  al  variado  del mortero  deberá  colocarse  el material de acabado que puede ser muy diverso.   Las dimensiones normales de estas  losetas suelen ser de 20x20, 25x25, 30x30 y 40x40 cm., con un grosor o espesor de 1 a 2.5 cm., según los diversos modelos. Para  obtener  pisos  antideslizantes  necesarios  en  baños, rampas y en exteriores, especialmente en zonas  lluviosas, se  fabrican  losetas  con  superficie  estriada,  o  bien  de textura granulosa. 

La  adición  de  partículas  de  mármol  o  granito  en  su superficie proporciona una gran variedad de diseños. En este caso  se  fabrican  losetas de 20x20. 30x30 y 40x40 cm. conocidas en el mercado con el nombre de “losetas venecianas”. El color de  la superficie se obtiene con el uso de cementos especiales y pigmentos.  Colocación Se efectuará sobre un falso piso bien nivelado y sólido, empleando  un  mortero  de  cemento  de  consistencia semiseca.  Las  losetas  deberán  ser  humedecidas previamente  para  mejorar  su  adherencia  con  el mortero. 

Se  colocan  las  losetas  al nivel deseado, partiendo  con preferencia  del  centro  del  piso  hacia  los  lados  y teniendo  cuidado  de  que  todas  las  piezas  queden  a mismo nivel y a escuadra. Se empleará un martillo de madera para obtener el nivel correspondiente.  Concluida la colocación, se procederá a llenar las juntas, usándose  para  esto  una  pasta  fluida  de  cemento.  La forma  más  sencilla  de  aplicar  este  procedimiento  es preparando  la  pasta  cíe  cemento  en  un  cubo, vaciándola  en  la  superficie  del  piso  y  haciéndola penetrar en las juntas hasta llenarlas por completo, por mecho de una escoba limpia. Un rato después, se debe dejar completamente limpio el piso. 

No  se  deberá  caminar  sobre  el  piso  hasta  tres  días después  de  terminado,  y  si  hacerlo  antes  fuera indispensable, se pondrán tablas para circular por ellas. A los ocho o diez días de la colocación, se lavará con agua y  jabón  blanco,  repitiendo  diariamente  el  lavado  el tiempo que sea necesario hasta que la superficie adquiera brillo y se aviven los colores.  Aplicaciones Las  losetas  de  cemento  se  emplean  en  pisos  de  muy variados destinos, como variado es el tipo de acabado que se puede lograr. En general los de superficie lisa (cemento, “veneciana”,  etc.)  se  emplean  en  ambientes  interiores, mientras que las antideslizantes (granulares, estriadas, de cantos rodados) se reservan para exteriores. 

c) Terrazo El  terrazo es un piso de mortero  con agregados en  la capa  superficial de partículas de mármol o de granito en alta proporción.  La mezcla  se  vierte en dos etapas sobre el  falso piso de concreto, y una vez  fraguada se somete  a  un  procedimiento  de  acabado  que  da  una superficie muy resistente y de fácil limpieza. El  empleo  de  cemento  blanco  y  de  diversidad  de pigmentos numerales así como de tipos de granalla de mármol  da  lugar  a  una  gama  de  posibilidades  en  el color muy variada. Como  la capa  final debe estar subdividida en áreas no muy  grandes,  por  separadores,    generalmente metálicos, para evitar  rajaduras, hay ocasión de  lograr diversos diseños tanto en forma como en color. 

Aplicaciones El piso de  terrazo por su  resistencia, higiene  fácil y su vistosidad  es  recomendable  para  espacios  públicos como  vestíbulos  de  hoteles  y  teatros,  circulaciones  y salas  de  hospitales  y  clínicas:  salas  de  atención  de bancos y edificios públicos; zonas de estar de clubes y otros  locales  sociales:  así  como  también  en  terrazas, Ingresos,  cocinas,  baños  y  diversos  ambientes  en viviendas particulares. 

4. Piedras artificiales a base de arcilla La  reacción  que  el  calor  provoca  sobre  las  arcillas constituye  la  base  fundamental  de  la  industria cerámica,  el  permitir  que  una  pasta  viscosa  y  muy maleable,  con  la que pueden  ser moldeadas multitud de piezas para muy diversos usos, pese a convertirse en un material muy duro y muy compacto. Según la calidad de las arcillas y la rectificación que de ellas  pueda  efectuarse,  así  como  la  temperatura  de cocción que hayan soportado, se obtendrán productos de  características  diversas  que  se  ofrecen  en  el mercado para diferentes aplicaciones. 

a) Pisos de ladrillo Los  ladrillos para pisos  son de dos  tipos: en  forma de paralelepípedos y en forma de losas. En nuestro medio, para  el  primer  tipo  se  emplea  el  llamado  “ladrillo corriente” que son unidades compactas de 6 x 12 x 24 cms.  y  para  el  segundo  los  que  conocemos  como “ladrillos pasteleros”, unidades de 25 x 25 cms. y como “pastelones”  las  de  40  x  40  cms.  Estas  losas  tienen espesores que van de 2.5 a 3 cms. para  los pasteleros hasta 5 cms. para las piezas más grandes. Los ladrillos para piso se producen tradicionalmente en forma  artesanal,  pero  en  el  mercado  se  ofrecen unidades especialmente  fabricadas para este uso,  con materia  prima  seleccionada  y  con  procesos  de moldeado, compactado y cocción especiales. 

Colocación Para  los  ladrillos de  tipo  “corriente” hay dos métodos de colocación: sobre cama de arena, de manera similar a la empleada para los adoquines, y sobre falso piso de concreto. Para  el  segundo  método  se  emplea  mortero  de cemento,  humedeciendo  previamente  cada  pieza.  Se puede colocar sin puntas o con ellas del ancho que se desee.  Los  tipos  de  amarre  pueden  ser  tan  variados como los que se usan en la colocación de los adoquines siendo  conveniente  adoptar  las  mismas  previsiones respecto  al  confinamiento,  sobre  todo  cuando  se colocan sobre arena. 

El piso de  “pastelero”  suele  colocarse  sobre una  capa de barro de unos 3 a 4 cms. sobre todo en azoteas. Con ello  se  consigue  aislamiento  térmico  especialmente necesario  cuando  el  techado  es  hecho  con madera  o algún  tipo  de  plancha  delgada.  Las  juntas  se  fraguan con  mortero  de  cemento.  No  obstante,  también  se emplea el asentado de estas piezas —las de 25x25 cms. como las de 40 x 40— con mortero sobre el falso piso o entrepiso de concreto.  Aplicaciones Los  pisos  de  ladrillo  corriente  se  emplean preferentemente en ambientes rústicos y en exteriores terrazas,  senderos  de  jardines,  patios,  etc.  pueden tener piso de ladrillo y verse muy bien. 

Los  de  tipo  pastelero,  como  hemos  dicho  antes,  se emplean  para  azoteas,  en  las  ciudades  de  la  costa, como en  Lima, pues  tienen el espesor  suficiente para almacenar la humedad de la llovizna y luego expulsarla.  6. Maderas La madera es un material de uso tradicional para pisos. Su empleo tiene dos modalidades, el entablado hecho con piezas de mediana longitud machihembradas entre si  y  el  de  piezas  cortas  pegadas  al  contrapiso  y simplemente  adosadas  entre  ellas, método  conocido como “parquet”. La madera  para  pisos  debe  ser  resistente  al  desgaste (dura) y de bajo índice de contracción—dilatación. 

Protección de la Madera Algunas  maderas  tienen  por  su  composición  una durabilidad  natural.  Otras  en  cambio  requieren  de diversos  tratamientos de protección para  responder a los ataques de insectos y hongos, así como a los daños de la humedad y el fuego.  La  protección  es  posible  mediante  previsiones  en  el propio  diseño  (aislamiento  adecuado  de  la  humedad por  ejemplo)  y  por  la  aplicación  de  sustancias preservantes  campo  en  el  que  últimamente  se  ha producido avances  importantes. Dichas  sustancias  son de  tipo  hidrosolubles  y  oleosolubles,  y  se  aplican mediante  procedimientos  de  inmersión,  a  escala industrial, con empleo de vacio y presión. 

a) Entablados Recibe  el  nombre  de  entablado‐machihembrado,  o simplemente  machihembrado,  el  piso  formado  por tablas  de madera  cepillada,  de  poco  grosor  y  escasa anchura, que se disponen regularmente ensambladas a ranura  y  lengüeta,  de  manera  que  constituyen  una superficie continua y plana. Estas tablas deben ser de madera de buena calidad, de dureza  y  resistencia  suficiente  y  que  presenten  un color, veteado y textura agradable. Entre los principales tipos  de  maderas  nacionales  que  pueden  emplearse para  estos  pisos  podemos  mencionar  los  siguientes: cachimbo,  caimito,  caoba,  casho‐moena,  copaiba, diablofuerte,  huayruro,  lagarto,  moena  amarilla, uchumullaca y yacushapana. 

El espesor de  las tablas depende del tipo de piso y de uso.  Así  en  ambientes  no muy  amplios  y  que  van  a soportar  pesos  normales  como  los  propios  de  una vivienda, tendrán entre 20 y 25 mm., alcanzando hasta 35 mm., cuando se trata de pisos en locales destinados al comercio, almacenes, etc. El ancho de  las  tablas no suelen pasar de los 15cm. y siempre es mayor de los 5 cm.  Colocación Las  tablas  que  se  emplean  en  este  tipo  de  piso  son piezas de tamaño 9 mediano (1.20 a 2.40 m.) y deben ser muy bien terminadas para que  los encajes queden perfectos.  

Se  crean  o  bien  directamente  sobre  una  base  de madera o encima de durmientas dispuestos especial en sentido  transversal  a  las  tablas,  a  distancias  iguales entre  sí,  formando  una  especie  de  viguería  o entramado.  En  el  lenguaje  de  las  obras  estos durmientes son llamados “muertos”, y sus dimensiones varían entre 3x4.5 cm. Y 4.5 x 7 cms.  Cuando se trata de entrepiso con viguetas de madera, el machihembrado  se  clava  directamente  sobre  ellas. Aunque es en este caso si se quiere mayor aislamiento el entablado  final puede  ir sobre una base de madera (de  tablas o  contraplacada) que previamente  cubre  la viguería. 

La separación de los durmientes depende del grosor de las  tablas  que  forman  el  piso  y  sobre  todo  de  la disposición que  se piense dar a  las  tablas. Desde este punto  de  vista  puede  determinarse  como  distancia conveniente,  aquella  que  permita  que  los  empalmes entre  los extremos de  las  tablas queden  al eje de  los durmientes. Es muy importante que cada “muerto” o durmiente y el conjunto de ellos queden debidamente nivelados. Una de  las maneras  de  asegurar  las  tablas  es  clavándolas con una  inclinación aproximada de 45° en  la ranura de la hembra, de forma que al colocar  la tabla  inmediata, la  misma  empalmadura  se  encargue  de  ocultar  la cabeza del clavo. 

Una costumbre que  se ha perdido es  la de  rellenar el espacio entre  listones, antes de entablar, con cisco de carbón, material aislante de la humedad y que también aminora  el  ruido  de  golpes  y  pisadas  en  las  tablas. Actualmente el aislamiento  se consigue asentando  los listones sobre filtros de concreto, o bien colocando  los listones  a media  altura, de manera que  entre  la  capa aislante y el entablado quede un vacío.  Aplicaciones Se utiliza este tipo de piso en  los diferentes ambientes de  las  viviendas,  así  como  en  suelos  de  oficinas  y  en salas  de  espectáculos.  Su  flexibilidad  los  hace  para gimnasios, salas de ballet, y en general para escenarios de teatros. 

b) Parquets En  nuestro medio  se  emplean  las  siguientes maderas procedentes  de  la  amazonia,  en  reemplazo  de  las especies  que  como  el  hualtaco  y  el  huayacán  se extraían  de  la  Costa  Norte  y  están  en  situación  de extinción: ‐Cori Caspi claro      ‐ Puma Quiro ‐ Tahuari claro      ‐ Quilla Borbón ‐ Huayruro        ‐ Estoraque ‐ Uro caspi o Shihuahuaco  ‐ Tahuari negro o               vateado Se emplean tres grupos de dimensiones: Común:  6x30 cm.  5x30 cm.  6x24 cm. Medianas:  4x30 cm.  4x24 cm.  6x18 cm. Pequeñas:  5x18 cm.  4x18 cm. 

Los  espesores  varían  entre  los  9  y  10  mm.  para  el mercado local.  Para la exportación se producen piezas de 14 mm. de espesor. Además con una capa estriada para garantizar la adherencia con el contrapiso.  Colocación El parquet se coloca directamente sobre una superficie plana, limpia y resistente de un contrapiso de concreto, que  debe  haberse  impermeabilizado,  generalmente con una substancia bituminosa. Como  adherente  entre  las  piezas  de  parquet  y  el contrapiso  se  emplea  el  asfalto  industrial Nº  160‐180 previamente calentado. Antes  de  la  colocación,  hay    que  tomar  algunas precauciones: 

1. Después  de  que  el  proveedor  asegure  cine  las piezas  del  parquet  se  encuentran  secas,  una  vez recibidas  deben  terminar  de  secarse  en  la  obra durante  una  o  dos  semanas,  bajo  sombra  y colocadas de manera que  el  aire  circule  entre  sus caras; 

 1. Es conveniente esperar que el falso piso tenga entre 

4 y 6 semanas de terminado para asegurar ausencia de humedad y que  su  superficie, que no debe  ser lisa, se encuentre lista para su impermeabilización. 

 1. Es  necesario  escoger  las  piezas  de  parquet  para 

reducir al mínimo la separación entre ellas. 

En  el  proceso  de  colocación  se  puede  tolerar  una separación de más o menos 10 mm. entre  las piezas de parquet  y  los  muros,  con  el  fin  de  permitir  las variaciones  dimensionales  entre  las  piezas  del  parquet colocado. Esta grieta se ocultará con los contrazócalos y rodones de madera. Es  importante  evitar  que  luego  de  su  colocación  el parquet se exponga directamente a la  intemperie o a la acción  del  sol  por  la  ausencia  de  los  elementos  de carpintería, vidrios y cortinas que normalmente existirán en la vida útil de dicho piso. Debe evitarse asimismo el contacto de  las piezas con el agua con cemento, debido a que ocasiono manchas en la madera que son casi imposibles de eliminar. 

La  colocación  se  hace  siguiendo  el  patrón  geométrico especificado que puede ser muy variado, más aún si el diseñador recurre a tamaños y a tipos de madera combi‐nados. Una  vez  que  el  piso  ha  sido  pulido  con  cepilladores especiales, debe ser protegido con algún tipo de cera o con un revestimiento que le de brillo permanente. En el mercado se encuentran resinas y barnices especiales.   Aplicaciones El parquet es uno de los pisos más usados en viviendas y en departamentos, especialmente dormitorios, y  zonas de recibo. También se emplea en oficinas, hoteles y en locales de uso social. 

6. Materiales Sintéticos a) Losetas Vinílicas Las  losetas  vinílicas  están  hechas  de  resinas  de  vinilo, asbesto, fibras e ingredientes minerales que forman una pasta  termoplástica  que  es  laminada  y  cortada  en tamaños  de  fácil  manipulación,  obteniéndose  un producto semi‐flexible. Esta  loseta  en  pisos  interiores  es  durable,  atractiva, amortiguo el ruido y es resistente al uso de limpiadores abrasivos.  Se  fabrica  en  general  en  tamaños  de  25x25 cm. y 30x30 cm. con espesores de 1.6, 2.5 y 3.2 mm.  Existe una razonable variedad de diseños que se pueden agrupar en: a) Superficie de color entero sólido b) Cara texturada 

c) Apariencia veteada (similar al mármol) y d) Aspecto de madera (texturadas en lisas) 

Se ofrece  también  en  el mercado una  línea de  losetas vinílicas  de  acabado  brillante  (de  tipo  permanente), conocida como línea “Nowax”.  Colocación Se  colocan  una  a  una,  partiendo  del  centro  de  la habitación, hacia  los  lados, sobre una superficie  limpia, bastante  lisa,  resistente  y muy  bien  nivelada,  libre  de protuberancias o depresiones. Es  importante  verificar  que  el  contrapiso  esté completamente  seco,  con  un  tiempo  aproximado  de  6 semanas. 

Los pegamentos que  se usan  son  los de  tipo asfáltico  y los de doble  contacto.   En el primero, el pegamento  se aplica directamente al piso  y en el  segundo, además  se coloca en el reverso de la loseta vinílica. Para el control del tiempo que debe transcurrir desde el momento de  la  impregnación  en  el piso  y  en  la  loseta, hasta su colocación, debe seguirse escrupulosamente las instrucciones  indicadas  por  los  fabricantes  del pegamento en uso. Es  mejor  emplear  un  pegamento  de  doble  contacto cuando se trabaja en zonas de humedad, cuando se tiene contrapisos  muy  pulidos  o  cuando  se  coloquen  sobre pisos  de  madera.  Es  importante  emplear  personal especializado. Una vez terminado se debe dejar airear el piso durante 24 horas evitando circular sobre él. 

En viviendas se emplean normalmente espesores de 1.6 mm y de 2.5 a 3.2 mm. en otros ambientes y en general, en zonas de mucha circulación.   Aplicaciones Por su versatilidad, su aspecto  limpio,  la variedad de sus colores y  la facilidad para su conservación se emplea, en prácticamente todas  las habitaciones de  la vivienda y en centros comerciales, oficinas, colegios, clínicas, y  locales de uso social o deportivo.