manual compresor alternativo

7/18/2019 Manual Compresor Alternativo

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Compresores Alternativos para Refrigeración IndustrialGrasso V

Manual de Instalación y Mantenimiento (IMM-esp)0089588esp_2



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Reservados todos los derechos. Ninguna parte deesta publicación puede ser reproducida o editadapor ningún medio, sea éste impresión, fotocopia,microfilm o cualquier otro sin previa autorizaciónescrita de Grasso .Esta restricción también es válida para los dibujos yesquemas correspondientes.

AVISO LEGAL

Esta publicación se ha elaborado de buena fe. Sinembargo, Grasso no es responsable de los erroresde esta publicación ni de sus consecuencias.

Manual de Instalación y Mantenimiento (IMM-esp) | Grasso VCompresores Alternativos para Refrigeración Industrial

2 GEA Refr igeration Netherlands N.V. | 0089588esp_2 | Uebersetzung (Publication.Date.Generated) fehlt. 30.07.2013



SíMBOLOS UTILIZADOS

Peligro de muerte!

Significa peligro inmediato que puedeconducir a graves daños físicos o la

muerte.

Advertencia!

Significa una posibilidad de situaciónpeligrosa que puede conduci r a gravesdaños físicos o la muerte.

Precaución!

Significa una posibilidad de situaciónpeligrosa que puede conduci r a dañosfísicos leves o daños a la prop iedad.

Sugerencia!

Significa un impor tante consejo el cuales importante seguir para el uso y lafunción del equipo.

INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD

Sugerencia!

Lea detenidamente y comprenda estemanual antes de instalar y revisar elcompresor (grupo compresor)

Seguridad

Este manual se ha redactado con gran cuidado, peroel contrista/instalador es responsable de examinar esta información y de encargarse de eventualesmedidas de seguridad adicionales/distintas.

Instrucciones de seguridad

Es responsabilidad del contratista/instalador informar y explicar a su cliente el funcionamiento del compre-sor (grupo compresor).

Respete toda legislación/normativas federales, esta-tales o locales relativas a la seguridad durante la ins-talación, conexión y operación de este compresor (grupo compresor).

Cambios en la construcción

Advertencia!

De acuerdo con las normativas de laDirectiva sobre Equipos de Presión, esobligatorio no realizar ningún cambioen la construcción de las piezas pre-

surizadas como la caja del cárter, lacaja del filtro de aspiración, etc.

Información dirigida al instalador

El compresor (grupo compresor) está lleno de nitró-geno para evitar la penetración de humedad. Por lotanto, mantenga el compresor cerrado hasta que

dicho compresor (grupo compresor) haya sido insta-lado.

Adver tencia!

El compresor no se llenó con aceite.

Sugerencia!

Después del arranque inicial satisfac-torio del compresor (grupo compre-sor), rellene la tarjeta de garantía yremítala a Grasso. Todos los compre-

sores incluyen una tarjeta de garantía.


GEA Refrigeration Netherlands N.V. | 0089588esp_2 | Uebersetzung (Publication.Date.Generated) fehlt. 30.07.2013 3



INTRODUCCIóN

General

1. Toda la documentación se puede descargar ennuestro sitio web.

2. Los manuales técnicos de Grasso incluyen"párrafos genéricos", es decir, puede suceder

que no todos los datos que se describen seannecesarios para esa serie de compresor, tal ycomo se menciona en este manual. (Por ejem-plo, no todas las series de compresores admitenlos refrigerantes mencionados ni todas las seriesde compresores incluyen compresores de dosetapas)

Directivos

Equipamiento se basa en las normativas de la Direc-tiva Europea sobre Equipos de Presión (PED97/23/EG) y las normativas de la Directiva sobreMaquinaria (MD 2006/42/EG).

Los estándares aplicados son:

NEN-EN-IEC 60204, NEN-EN-ISO 12100, NEN-EN--ISO 13857, NEN-EN 378





NUMERACIóN DEL CILINDRO, DE UNA ETAPA Y BOOSTER

Número de cilindro

fig.1: Ejemplo de numeración de cilindro: cilindro 6 compresor

Operación de una etapa o booster

1. El booster se utilizará si la temperatura de condensación es < +5 oC.

2. El funcionamiento de una etapa se utilizará si la temperatura de condensación es >= +5 oC.





INFORMACIóN GENERAL

Datos principales de instalación

Descripción

Valor

ObservaciónGrasso V 300(T) .. V 600 (T) Grasso V 700(T) .. V 1800 (T)

Frecuencia de arranque máx. de 6 arranques por hora

Intervalo entre parada y rearran-que

mín. 2 minutos

Intervalo entre arranque y rea-rranque

mín. 10 minutos

Intervalo entre carga y descarga mín. 3 minutos

Para cargas parciales mínimascontinuas (por ejemplo, más de

30 minutos), consulte a Grasso.Ajuste los pasos entre carga ydescarga, de forma que el sis-tema funcione de manera esta-

ble.

Nivel de aceite 25-75% del visor del cárter

Temperatura mín. del aceiteambiente

> 30 oC y > Ppresión saturada del cárter + 15 K

El valor mínimo indicado es latemperatura del aceite mínima a

la que se permite arrancar elcompresor.

Temperatura máx. del aceite Consulte la tabla de selección del aceite/tipo de aceite aplicado

Viscosidad del aceite necesaria;

≥ 10 cSt durante el funciona-miento en la posición de los coji-

netes.

La temperatura máximadepende de las condiciones deoperación del compresor y del

tipo de aceite utilizado (siemprese requiere una viscosidad

mínima del aceite real de 10 cSten los cojinetes; la temperaturadel cojinete para determinar laviscosidad del aceite es aproxi-madamente la temperatura del

aceite + 15K)

Presión del aceite de control presión de aspiración + 8 bar (g)

Diferencia de presión del aceitede lubricación

entre 1,3 y 4,5 bar. Ajuste aprox. 2,0 bar (g)

Después de estar funcionandoun mínimo de 15 minutos a unatemperatura del aceite aproxi-

mada de 50 oC

Temperatura máx. de descarga 170 °C

Presión de aspiración mín. 0,3 bar (a)





Datos principales de instalación

Descripción

Valor

Observación

Grasso V 300(T) .. V 600 (T) Grasso V 700(T) .. V 1800 (T)

Presión intermedia máx.

Presión de aspiración máx.8,5 bar (a) 7 bar (a)

Presión descarga - Presión aspi-ración

≤ 25,0 bar (g) ≤ 19,0 bar (g)

Recalentamiento >0 K

Filtro de descarga del aceitepara el periodo de - rodaje

Montado en fábrica, se debe sustituir después de un máximo de 100 horas de funcionamiento por un filtro "normal" de descarga de aceite.

Filtro de descarga del aceite Suministrado sin instalar, sustituye al filtro del periodo de rodaje instalado de fábrica.





CONTENIDO

1 INSTALACIÓN Y PREPARACIÓN PARA EL USO 111.1 INSTALACIÓN 11

1.1.1 Instrucciones de transporte y almacenamiento 111.1.2 Almacenamiento 111.1.3 Instrucciones de elevación y desplazamiento 121.1.4 Espacio libre necesario 121.1.5 Cimentación necesaria 12

1.1.5.1 Estructura de hormigón 131.1.5.2 Anclado 141.1.5.3 Montaje del bastidor inferior en un bloque de hormigón 151.1.5.4 Montaje de un compresor desnudo en un bloque de hormigón 15

1.1.6 Conexión a las tuberías del sistema de refrigeración 161.1.7 Conexión al suministro de corriente 161.1.8 Conexiones a la masa 161.1.9 Componentes suministrados por separado 16

1.2 PREPARATIVOS PARA EL USO 181.2.1 Verificación de fugas en el compresor y el sistema 18

1.2.2 VACÍO/SECADO DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN 181.2.3 Carga de aceite inicial 181.2.3.1 Cantidades de aceite 18

1.2.4 Carga de refrigerante inicial 191.2.5 Ajuste de instrumentos y dispositivos de seguridad 19

1.2.5.1 DISPOSITIVOS DE CONTROL 191.2.5.2 AJUSTES DE LA PRESIÓN 191.2.5.3 REAJUSTE DE LOS REGULADORES DE PRESIÓN DEL ACEITE 20

1.2.6 Verificación del sentido de rotación del eje motor 211.2.7 Instalación de las cubiertas protectoras de la transmisión (si existen) 211.2.8 Calentamiento inicial del aceite 211.2.9 Arranque inicial 21

1.2.9.1 Limitaciones de funcionamiento con carga parcial y arranque 211.2.9.2 CABLEADO LÓGICO DEL SOLENOIDE NORMALMENTE ABIERTO DE

ARRANQUE SIN CARGA 211.2.9.3 Compresor de frecuencia controlada 221.2.9.4 Lista de control preliminar al arranque 22

1.2.10 Procedimientos de arranque y parada 221.2.10.1 Primer arranque 221.2.10.2 Rearranque 231.2.10.3 Rearranque después de un periodo de inactividad corto (menos de 1 mes) 231.2.10.4 Rearranque después de un periodo de inactividad prolongado 231.2.10.5 Parada del compresor 23

2 INSPECCIÓN Y LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS 242.1 Inspección periódica 242.2 Resumen de inspecciones periódicas 24

2.2.1 Lista de control de inspecciones periódicas 25

2.3 PROCEDIMIENTOS PARA PERIODOS DE INACTIVIDAD PROLONGADOS (> 6 meses) 262.4 DATOS DE LUBRICACIÓN 262.4.1 Adición de aceite con el compresor funcionando 26

2.5 VACÍO, VERIFICACIÓN DE FUGAS Y ARRANQUE DEL CONJUNTO DEL COMPRESOR 262.5.1 VACÍO DEL REFRIGERANTE ANTES DE LA REPARACIÓN 272.5.2 SELLADO DE FUGAS DESPUÉS DE LA REPARACIÓN 272.5.3 VACÍO DESPUÉS DE LA REPARACIÓN 272.5.4 ARRANQUE DESPUÉS DE LA REPARACIÓN 27

2.6 DRENAJE Y CAMBIO DE ACEITE 272.7 SUSTITUCIÓN DE LOS FILTROS DE ACEITE 272.8 DESMONTAJE, INSPECCIÓN Y MONTAJE DE LAS VÁLVULAS DE ASPIRACIÓN Y DES-

CARGA 282.9 PURGA DEL COMPRESOR 282.10 TABLA DE LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS PARA COMPRESORES ALTERNATIVOS GRASSO 29

3 MANTENIMIENTO 323.1 Mantenimiento después del arranque 32





3.2 Mantenimiento inicial 323.3 Descripción de mantenimiento A,B,C 323.4 LISTA DE CONTROL DE MANTENIMIENTO A, B, C 34

3.4.1 Compresor 343.4.2 Componentes 37

4 COMPRESOR DE REPUESTO 38

4.1 Resumen de opciones del compresor 384.2 Caja de compresor de V 700 .. 1800 454.3 1 caja de compresor de V 300 .. 600 494.4 Culata del cilindro y cubierta de servicio de cubierta-2, V 700 .. 1800 534.5 Culata del cilindro y cubierta de servicio de cubierta-3, Grasso V 1100 .. 1800 554.6 Culata del cilindro y cubierta de servicio de V 300 .. 600 574.7 Nombre de sección de la lista de repuestos V 700 .. 1800 594.8 Lateral de la transmisión de la cubierta de cojinete de V 300 .. 600 614.9 Cojinete intermedio 634.10 Lateral de la bomba de aceite de la cubierta del cojinete 654.11 Cigüeñal 694.12 Pistón y biela de conexión de V 700 .. 1800 714.13 Pistón y biela de conexión de V 300 .. 600 734.14 Camisa de cilindro, válvulas de aspiración y descarga NH3, de una etapa y de dos etapas AP 75

4.15 Camisa de cilindro, válvulas de aspiración y descarga NH3, booster y de dos etapas BP 774.16 Camisa de cilindro, válvulas de aspiración y descarga de una etapa de V 300 .. 600 794.17 Mecanismo de elevación de la válvula de V 700 1800 814.18 Elevación de válvula de V 300 .. 600 834.19 Bomba de aceite 854.20 Colector de descarga de V 700/1100 874.21 Colector de descarga de V 1400/1800 894.22 Colector de descarga de V 300/400 914.23 Colector de descarga de V 600 934.24 Conexión de aspiración de Grasso V 700 1800 954.25 Colector de aspiración de V 300 .. 600 974.26 Gr asso Maintenance Monitor (GMM) 994.27 Regulador de capacidad eléctrico 101

4.28 Conjuntos y herramientas de piezas de repuesto 1035 APÉNDICE; INFORMACIÓN DE LOS PRODUCTOS (IP) 1065.1 GRASSO MAINTENANCE MONITOR 1065.2 LÍMITES GENERALES DE FUNCIONAMIENTO DE GRASSO V 1065.3 ARRANQUE DE COMPRESORES DE DOS ETAPAS 1095.4 UNA ETAPA Y BOOSTER DE DIAGRAMAS 1105.5 DIAGRAMAS DE DOS ETAPAS 1105.6 ACEITES DE LUBRICACIÓN (selección y recomendaciones) 113

5.6.1 TIPOS DE ACEITE ESPECIALMENTE RECOMENDADOS 1135.6.2 TIPOS DE ACEITE NH3 ACEPTADOS 113





1 INSTALACIÓN Y PREPARACIÓN PARA EL USO

1.1 INSTALACIÓN

Advertencia!El compresor no tiene aceite, por lotanto,NO arranque el compresor antesde ser instalado y preparado deacuerdo con las instrucciones deGrasso.

Esta sección contiene las instrucciones para instalar correctamente el compresor (grupo compresor)Grasso. Antes de que el compresor (grupo compre-sor) esté listo para el arranque inicial, deberá seguir las instrucciones de instalación de los siguientespárrafos:

1. El Compresor (grupo compresor) debe ser nive-lado y anclado firmemente a la base.

2. Todas las tuberías deben están conectadas.

3. Someta el sistema y el compresor a presión paracomprobar si existen fugas (consultar Sec-ción 1.2.1, pág. 18)

4. Haga el vacío en el sistema para eliminar el airey la humedad.

5. El cableado eléctrico debe estar conectadocomo indican los esquemas de cableado. Noconecte la corriente a la caja de control principalhasta después de añadir aceite y comprobar elsentido de rotación.

6. El compresor debe estar lleno con el tipo y canti-dad correctos de aceite lubricante y debe estar lubricado previamente antes del primer arran-que.

7. Sólo ‘Compresores abiertos’;

7.1 Compresores abiertos;El sistema de transmisión debe estar insta-lado.

7.2 Compresores semiherméticos;

Marque el suministro de corriente R-S-T-Nen la caja de terminales del motor.

8. El sistema debe cargarse con la cantidadcorrecta de líquido refrigerante.

9. El aceite debe calentarse hasta superar la tem-peratura mínima de arranque del aceite (con-

sulte "Información de los productos").

10. La caja de control debe estar conectada paracomprobar los mandos de control del grupocompresor.

Sugerencia!

No olvide cargar el separador deaceite (si lo incorpora) inicialmentecon aceite hasta el nivel del con juntodel flotador.

1.1.1 Instrucciones de transporte yalmacenamiento

Consulte el peso de los componentes sueltos o del

grupo compresor en la placa de identificación deltipo de componente, en el dibujo esquemático delgrupo compresor o en la documentación del provee-dor. Para el peso del compresor desnudo, consulte"Información de los productos".

Precaución!

Tome todas las precauciones posiblesal transportar el grupo compresor a suposición definitiva. Empujar, tirar osubirse en cualquier componente otubería del grupo compresor podría

averiarlos fácilmente.

1.1.2 Almacenamiento

El compresor (grupo compresor) está lleno con nitró-geno seco. Mantenga el sistema cerrado hasta insta-lar el grupo compresor. Si almacena el compresor (grupo compresor), asegúrese de hacerlo en unlugar que se mantenga siempre seco para evitar averías debidas a la corrosión. Si va a almacenar elcompresor (grupo compresor) durante un periodo detiempo prolongado, verifique semanalmente que la

carga de nitrógeno seco contenida se mantiene por encima de la presión atmosférica.





1.1.3 Instrucciones de elevación y des-plazamiento

fig.2: Elevación de un grupo compresor

Grupo del bastidor inferior:

Los únicos puntos que puede utilizar para elevar elgrupo compresor con seguridad son los cuatro ojosde elevación del bastidor inferior de acero mostradosen la figura anterior. Antes de elevar un grupo com-presor con transmisión por correa trapezoidal, debedesmontar la cubierta protectora de la transmisióninstalada en fábrica. Fije las barras separadoras alas eslingas para evitar que los componentes y tube-rías resulten dañados.

Adver tencia!

¡NO utilice los ojos de elevación delcompresor, del motor n i del separador de aceite para mover el grupo compre-sor! ¡Estos ojos de elevación estádiseñados para elevar únicamentecomponentes sueltos y no el grupocompresor completo!

Compresor desnudo o componentes sueltos:

Determine el peso muerto del componente en cues-tión (consulte los "Información de los productos(ED)") antes de desplazar el compresor desnudo oel componente suelto. Utilice únicamente los ojos deelevación, NO conecte las eslingas a otras partesdel compresor (consulte Figura 3, pág. 12).

fig.3: Ángulo de elevación

Desplazamiento mediante una carretilla eleva-dora

Puede desplazar el compresor desnudo o el grupocompresor con una carretilla elevadora extendiendolas uñas al máximo entre los patines. Para facilitar eldesplazamiento, las dos vigas de madera de trans-porte deben permanecer instaladas debajo del basti-dor inferior y manténgalas en esta posición hastaque el grupo compresor se encuentre aproximada-

mente sobre su posición definitiva.

1.1.4 Espacio libre necesario

Para facilitar el acceso para la operación, revisión ymantenimiento del compresor (grupo compresor),debe instalarlo de modo que exista suficiente espa-cio libre a su alrededor.

Sugerencia!

Consulte "Información de los produc-tos" para obtener detalles sobre los

requisitos mínimos.

1.1.5 Cimentación necesaria

Sugerencia!

El compresor (grupo compresor) sedebe montar en un bloque de hormi-gón. A petición y basándose en lasdimensiones del compresor y las con-diciones de funcionamiento, Grassopuede calcular las dimensiones exac-

tas del bloque de hormigón.





Esta sección describe las medidas que debe tener en cuenta al instalar un compresor (grupo compre-sor) sobre un bloque de hormigón.

Se describen dos posibilidades de cimentación:

1. Grupo compresor con bastidor inferior de aceromontado en un bloque de hormigón.

Es posible utilizar los siguientes bastidores;

1.a Bastidor para montar sobre bloque de hor-migón.

Para más información sobre instalación,consulte Sección 1.1.5.1, pág. 13, Sec-ción 1.1.5.2, pág. 14, Sección 1.1.5.3,pág. 15, Sección 1.1.5.3.1, pág. 15,Sección 1.1.5.3.2, pág. 15.

1.b Bastidor para montar sobre amortiguado-

res de vibraciones.Para más información sobre montajessobre bastidores en amortiguadores devibraciones, consulte la hoja de instruccio-nes adicional y otra documentación comodibujos del grupo compresor, que se facili-tan junto con el grupo compresor y pón-gase en contacto con Grasso si fueranecesario.

2. Compresor desnudo montado directamentesobre un bloque de hormigón mediante anclajes

enlechados.Para más información sobre instalación, con-sulte Sección 1.1.5.1, pág. 13, Sección 1.1.5.2,pág. 14, Sección 1.1.5.4, pág. 15.

1.1.5.1 Estructura de hormigón

fig.4: Bloque de hormigón

Leyenda

1 Placa de corcho

2 Base de hormigón

3 (Hormigón) Suelo

4 Arena

El bloque de hormigón para el compresor y el motor o el grupo compresor debe tener el perfil mostradoen pág. 13 y estar construido de acuerdo con lassiguientes recomendaciones:

• El bloque de hormigón debe estar colocado enuna base o suelo firme capaz de soportar el

peso del bloque de hormigón y absorber lasfuerzas de inercia y fuerzas de los gases delcompresor durante el funcionamiento. El sueloen el que descansa el bloque de hormigón debeser liso y horizontal.

• La superficie superior del bloque debe estar nivelada y ser lisa.

• Deber existir espacio libre suficiente alrededor del bloque para instalar la placa de corcho (osimilar).

•

El bloque debe presentar hendiduras o agujerospara los anclajes en las posiciones indicadas enlos dibujos de instalación del grupo compresor.





fig.5

Leyenda

A Perno químico

BPerno enlechado, conectado a tierra a través de

acero armado.

Se recomienda consultar los siguientes puntos a unespecialista en hormigón/constructor:

• La composición del hormigón con/sin armadura.

• La profundidad exacta del enlechado (depen-diendo de las condiciones del suelo).

• La instalación de una base sobre el suelo exis-

tente, con placas de corcho selladoras o aislan-tes de vibraciones.

1.1.5.2 Anclado

Una vez endurecido el bloque de hormigón, deberáinstalar los anclajes como muestra la figura anterior y, en el caso de grupos compresores, como indica elesquema instalación de dicho grupo. Deberá realizar plantillas para situar los pernos de anclaje o los per-nos químicos de modo que se correspondan con laplaca de asiento del bastidor inferior.

Enleche el mortero como se indica en las instruccio-nes del suministrador. Instale los pernos químicoscomo se muestra en Figura 6, pág. 14 y deacuerdo con las instrucciones del suministrador delos pernos.

fig.6: Detalles del anclado

Leyenda

A Perno químico perforado (M20)

B Anclajes enlechados (M20)

1Perno químico instalado antes de colocar el bastidor

inferior

2Instalación del perno químico después de colocar el

bastidor inferior (el bastidor inferior no se puedemover fácilmente).





Leyenda

3 Ángulo de taladro

1.1.5.3 Montaje del bastidor inferior en un bloque de hormigón

General

Después de rellenar con lechada el espacio entre elbastidor inferior y la base de hormigón, el bastidor inferior del grupo compresor debe fijarse firmementeal bloque de cimentación o al suelo.

1.1.5.3.1 Nivelación del bastidor infe-rior

fig.7: Detalles de la lechada

Leyenda

1 Lechada autoniveladora

2 Pernos de ajuste (4x)

3 Disco protector

4Encofrado provisional alrededor y en el interior del

bastidor

5 Bloque de hormigón completamente endurecido

6 Capa de lechada

Cuando el mortero de relleno para el perno estácompletamente endurecido, el bastidor debe nive-larse dejando un espacio de 3 - 5 mm* entre el blo-que y la placa de asiento del bastidor inferior. Esteespacio es necesario para la nivelación con los per-nos de ajuste del bastidor inferior con discos demetal (suministrados por separado). El bastidor infe-

rior debe ser nivelado por todos los lados de dichobastidor. Ajuste el bastidor por cada posición de

ajuste hasta que todos los lados del bastidor esténhorizontales..

Este espacio depende en gran medida del tipo demortero o lechada utilizado. Determine este espaciode acuerdo con las instrucciones del suministrador

del mortero o lechada.

1.1.5.3.2 Acabado con lechada auto-niveladora

Una vez finalizada la nivelación, debe engrasar losextremos de los pernos de ajuste para evitar que seadhieran a la lechada autoniveladora. El espacioentre el bloque de hormigón y el bastidor debe estar totalmente relleno de lechada autoniveladora paragarantizar que se soportará toda la superficie inferior del bastidor. Por lo tanto, no se permite el uso de

chapas entre la base de hormigón y el bastidor infe-rior.

La lechada debe realizarse de acuerdo con las ins-trucciones proporcionadas por el suministrador de lalechada. Una vez finalizada la desaeración de lacapa de lechada, fije el bastidor inferior apretandolas tuercas de los pernos de anclaje y retire todoslos pernos de ajuste. En esta fase puede instalar latransmisión. Estas instrucciones de instalación (delos accesorios) se encuentran en el manual de órde-nes de pedido.

1.1.5.4 Montaje de un compresor des-nudo en un bloque de hormi-gón

En caso de no utilizar un bastidor inferior, debe utili-zar el mismo procedimiento consistente en nivelar elbastidor para el compresor desnudo (consulte Sec-ción 1.1.5.3, pág. 15).

Las superficies de montaje de los pies de los com-presores deben estar completamente niveladas sinningún tipo de desviación y deben sobresalir un

mínimo de 10 mm por encima de la base de hormi-gón.





fig.8: Detalles de la lechada del compresor desnudo en unbloque de hormigón

Leyenda

1 Lechada autoniveladora

2 Anclaje de la cimentación

3 Capa de lechada autoniveladora (10 - 15 mm)

4Encofrado provisional alrededor del pie de cada

compresor

5 Bloque de hormigón completamente endurecido

CF Pie del compresor

WL Anchura de la capa de lechada(WL-WC > 40 mm)

WCAnchura del pie del compresor

(WL-WC > 40 mm)

1.1.6 Conexión a las tuberías del sis-tema de refrigeración

Adver tencia!

NO conecte a tierra el compresor cuando realice soldaduras con arco

Una vez nivelado el compresor (grupo compresor) ysujeto a la bancada, puede conectar las tuberías delsistema. La(s) línea(s) de aspiración y descargadebe(n) estar instalada(s) y sujeta(s) de modo queno ejerzan presión sobre el compresor. Las dimen-siones y posición de las conexiones de aspiración ydescarga se encuentran en "Información de los pro-ductos" (compresor desnudo) y, en el caso de ungrupo compresor, en el esquema de instalación de

dicho grupo.

Sugerencia!

Si el sistema de refrigeración incluyeun rectificador de aceite, la línea deretorno del aceite debe conectarse a laconexión de retorno del aceite (con-sultar "Información de los produc-tos").

Soporte de las tuberías del sistema

Para eliminar la transmisión de vibraciones a lastuberías del sistema, se recomienda lo siguiente:

• Instalar todas las tuberías libres de tensiones.

• Sujetar las tuberías en dos direcciones mediantegrapas o tirantes.

• Instalar válvulas (de cierre), tuberías y acceso-rios de modo que no ejerzan ninguna presiónsobre el compresor.

1.1.7 Conexión al suministro decorriente

La información sobre la realización de otras conexio-nes eléctricas (por ejemplo, calentador del cárter,equipo de arranque del motor de propulsión, protec-ción térmica del motor de propulsión, arranque/parada automática y otros dispositivos eléctricos) seencuentra en el manual de instalación (no proporcio-nado por Grasso).

1.1.8 Conexiones a la masa

Los compresores y grupos de compresores Grassoestán provistos de conductores de alta frecuencia ypuntos de conexión a la masa.

Para evitar que pasen corrientes de fuga por loscomponentes, desconecte todos los conductores dealta frecuencia al realizar las soldaduras con arco.Una vez finalizadas todas las operaciones de insta-

lación, conecte de nuevo las líneas de alta frecuen-cia y conecte el grupo compresor a la masa.

1.1.9 Componentes suministrados por separado

Sugerencia!

Compruebe si ha recibido por sepa-rado los componentes/piezas/juegoscorrespondientes a este compresor.(Consul te la confirmación de la ordende pedido)





Monte los componentes, juegos y/o piezas suminis-trados en un paquete separado del compresor deacuerdo con las instrucciones incluidas en este com-presor (paquete).





1.2 PREPARATIVOS PARA EL USO

Una vez instalado el Compresor (Grupo Compresor)(excluyendo la conexión final al dispositivo demando), deberá realizar las siguientes operaciones

en el orden indicado:

1.2.1 Verificación de fugas en el com-presor y el sistema

El compresor (grupo compresor) ha sido sometido apruebas de presión antes de salir de fábrica. Encaso de necesitar una prueba adicional para com-probar la existencia de fugas, esta prueba debe rea-lizarse con nitrógeno seco.

Sugerencia!

NO añada aceite al compresor antesde realizar la prueba a presión.

Para garantizar que el sistema es estanco, la pruebade fugas del sistema debe durar 24 horas.

Durante la prueba a presión, anote la presión, tem-peratura ambiente y temperatura exterior. Durantelas primeras 6 horas, se permite una caída de pre-sión del 2%. En caso de variaciones de temperatura,no se debería detectar más perdida de presión enlas 18 horas restantes.

1.2.2 VACÍO/SECADO DEL SISTEMADE REFRIGERACIÓN

Para hacer el vacío sólo al compresor, consulte Sec-ción 2.5, pág. 26

Procedimiento para hacer el vacío y secar un sis-tema:

i. SITUACIÓN: El sistema está lleno de nitró-geno y no tiene aceite (el aceite evita que lahumedad encerrada pueda separarse).

ii. Verifique que todas las válvulas en la parte delsistema donde desea hacer el vacío estánabiertas (consulte también el manual de la ins-talación).

iii. Conecte una bomba de vacío a la(s) válvula(s)de vacío/purga del compresor (consulte laposición de estas válvulas en "Información delos productos") o a una de las conexionesmencionadas en el manual de la instalación yvacíe el sistema hasta aprox. 6 mBar.

iv. Rompa el vacío introduciendo nitrógeno secoen el sistema.

v. Repita el paso iii, "Conecte una bomba devacío...."

vi. Espere aprox. 24 horas.

vii. Si la presión ha aumentado (el sistema aún

contiene humedad), repita los pasos iv y vi. Encaso contrario, continúe con la operación de"Carga de aceite inicial".

1.2.3 Carga de aceite inicial

Adver tencia!

No se permi te la carga de aceite a tra-vés de la línea de aspiración del com-presor.

NO añada NUNCA bajo ninguna cir-

cunstancia aceite usado o filtrado a uncompresor.

Utilice únicamente aceite nuevo selec-cionado de la tabla de aceites deGrasso. (Consul te Capítulo 5,pág. 106)

Procedimiento:

i. SITUACIÓN: El sistema está seco y en vacío.

ii. Llene el separador de aceite (si existe) inicial-mente con aceite.

iii. Cierre las válvulas de cierre de aspiración ydescarga del compresor y la línea de retornode aceite del separador de aceite (si existe).

iv. Llene el cárter del compresor con aceite a tra-vés de la válvula de carga del aceite.

Adver tencia!

Es obligatorio lubricar el compresor previamente justo antes de arrancarlopor primera vez.

Sugerencia!

También es posib le llenar los compo-nentes arriba mencionados medianteuna bomba de llenado de aceite inde-pendiente, a través de las válvulas decarga de aceite instaladas sobre lacaja de la bomba de aceite.

1.2.3.1 Cantidades de aceite





Número decilindros

Caja de la junta del ej e,incl. circuitointerno delcigüeñal

Fil-trode

aceite

Bombade

aceite

Cárter

(máx./mín.)

V 300 (T)

0,7 1,5 0,9

17,0 / 12,5

V 450 23,9 / 17,6

V 600 (T) 34,6 / 25,5

V 700 (T) 22,4 / 16,5

V 1100 (T) 31,9 / 23,5

V 1400 (T) 45,6/ 33,6

V 1800 (T) 55,1/40,6

fig.9: Válvula antes de lubricante (P), regulador de presión decontrol de aceite (B)

Precaución!

Es obligatorio lubricar el compresor previamente justo antes de arrancarlopor pr imera vez.

1.2.4 Carga de refrigerante inicial

La carga de refrigerante debe ser realizada por téc-nicos de refrigeración cualificados como se indica enel manual de la instalación.

1.2.5 Ajuste de instrumentos y disposi-tivos de seguridad

1.2.5.1 DISPOSITIVOS DE CON-TROL

Sugerencia!

Consulte los diferentes manuales deusuario si tiene instalado un disposi-tivo de control electrónico.

1.2.5.2 AJUSTES DE LA PRESIÓN

Límites de los presostatos de seguridad

Presión deaspiración

*1

Ajuste5oC inferior a la tempe-ratura de evaporación

diseñada.

Mín. 0,3 bar (a)

Presión deaspiracióne interme-

diaAjuste

Máx. = consulte Informa-

ción de los productos(IP)

Presión dedescarga

pág. 19

Ajuste5oC superior a la tempe-ratura de condensación

diseñada.

Máx.

26 bar (a)

Grasso V300(T)

Grasso V450(T)

Grasso V600(T)

24 bar (a)

Grasso V700(T)

Grasso V1100(T)

Grasso V1400(T)

Grasso V1800(T)

Diferenciade presióndel aceite

de lubrica-ción

Ajuste Mín. = 1,3 bar

1 Los ajustes de la presión de descarga y aspiración nuncapueden exceder los valores máximos indicados en Informa-ción de los productos





Reguladores de la presión del aceite

Diferencia depresión del

aceite de lubrica-ción *2

Ajuste 2,0 bar

Mín. y máx.

a 50 oC de tem-peratura del

aceite

Mín.=1,3 bar Máx.=4,5 bar

Diferencia depresión del

aceite de controlAjuste 8,0 bar

1.2.5.3 REAJUSTE DE LOS REGU-LADORES DE PRESIÓN DELACEITE

Es posible que después de instalar el compresor, elregulador de presión del aceite de lubricación nece-site un ajuste.

2 El regulador de presión del aceite se ajusta durante el fun-cionamiento, pero es posible que este ajuste se deba corre-

gir durante el funcionamiento inicial y también si el valor es<1,5 o >2,5 bar. El procedimiento de reajuste aparece en lasección Reajuste del regulador de presión del aceite.

Ubicación de los reguladores de presión (controly lubricación)

fig.10: Regulador de presión de lubricación de aceite (A)

fig.11: Regulador de presión de control de aceite (B), válvulaantes de lubricante (P)

Precaución!

Válvula de carga del aceite (P) para elcircuito de lubricación. Esta conexióndebe utilizarse para la lubricación pre-via del circui to de aceite.

Procedimiento de reajuste:





i. Haga funcionar el compresor durante 15 minu-tos hasta que el aceite del cárter alcance unatemperatura de funcionamiento estable [Toil]de 50 oC a la que:

1) La diferencia de presión del aceite de lubri-

cación debe ser (A), según Sección 1.2.5.2,pág. 19.

2) La diferencia de presión del aceite de con-trol debe ser aproximadamente (B), segúnSección 1.2.5.2, pág. 19.

Después del funcionamiento inicial, las diferen-cias de presión del aceite pueden ser ligera-mente superiores.

ii. Determine la diferencia de presión del aceitede lubricación (diferencia entre el manómetrodel aceite y el de aspiración o [dOil]).

iii. Determine la diferencia de presión del aceitede control (diferencia entre los manómetros dedescarga 3 y aspiración de la bomba de aceite.

iv. Retire los tapones de ambos reguladores depresión del aceite si necesita reajustar las pre-siones.

v. Gire el pasador ranurado con un destornillador hacia derecha o izquierda para aumentar oreducir respectivamente la presión del aceitehasta obtener las diferencias de presión del

aceite de lubricación y control deseadas. 4.vi. Coloque ambos tapones.

Sugerencia!

Controle el regulador de presión delaceite de control si la válvula no seeleva.

1.2.6 Verificación del sentido de rota-ción del eje motor

Antes de intalar el acoplamiento intermedio o lascorreas trapezoidales, debe verificar el sentido derotación del eje motor. El sentido de rotación estáindicado por un adhesivo con una flecha situado enla bomba de aceite.

3 Debe medirse usando un manómetro de aceite de control

especial que se debe conectar en la bomba de aceite.

4 El reajuste de un regulador afectará al otro, asegúrese de

comprobar que ambos reguladores están correctamente

(re)ajustados.

1.2.7 Instalación de las cubiertas pro-tectoras de la transmisión (siexisten)

¡Sólo cuando el compresor esté listo para el arran-que inicial! Consulte los procedimiento de instalaciónde las cubiertas protectoras de la transmisión en elmanual de órdenes de pedido.

1.2.8 Calentamiento inicial del aceite

Antes del arranque inicial, debe activar el calentador del cárter (si existe). Para obtener información sobrela temperatura mínima del aceite consulte "Informa-ción de los productos (PI)".

1.2.9 Arranque inicial

1.2.9.1 Limitaciones de funciona-miento con carga parcial yarranque

El regulador de capacidad sirve para adaptar todo loposible la capacidad del compresor a la capacidadde refrigeración en todo momento. Para ajustar lacapacidad, puede conectar o desconectar varioscilindros mediante válvulas de solenoide, ya seaindividual o colectivamente.

Adver tencia!Debido a las limi taciones de arranquey a las limitaciones de funcionamientocon carga parcial, es pos ible que, endeterminadas condiciones no se per-mitan todos las fases de carga parcialdisponibles El uso de fases de controlincor rectas puede averiar el compre-sor y/o los componentes.

Para una descripción detallada de estas limitacionesde arranque y de carga parcial, consulte el programade software "Comsel".

1.2.9.2 CABLEADO LÓGICO DELSOLENOIDE NORMAL-MENTE ABIERTO DEARRANQUE SIN CARGA

1. Si el compresor NO está funcionando, entoncesel solenoide NA no está conectado.

2. Conecte el solenoide NA 10 - 20 segundos antesde arrancar.





3. Si el compresor arranca, entonces el solenoideNA se conecta y se desconecta mediante un reléde tiempo auxiliar.

4. Asegúrese de que la válvula de solenoide NA noesté conectada hasta que no se haya alcanzadola velocidad máxima y se haya establecido lapresión de aceite de lubricación especificada.

5. Conecte el solenoide NA 5 segundos antes deparar hasta que el compresor se haya detenidocompletamente.

1.2.9.3 Compresor de frecuencia con-trolada

Sugerencia!

En el caso de compresores de fre-

cuencia controlada, se necesita unainstrucción 00.87.041 diferente. Si nodispone de esta instrucción póngaseen contacto con Grasso.

1.2.9.4 Lista de control preliminar alarranque

El siguiente párrafo describe sólo el arranque inicialdel compresor y no de la instalación frigorífica com-pleta.

Asegúrese de que todas las válvulas del sistemanecesarias están abiertas y que el sistema frigoríficoestá listo para el arranque Utilice la siguiente lista deverificación para asegurarse de que no olvida revisar ningún punto importante del compresor (grupo com-presor).

i. El sistema está cargado con refrigerante.

ii. Los ajustes de los interruptores de seguridadson correctos.

iii. El sentido de rotación del cigüeñal del compre-

sor es correcto.iv. Comprobación del regulador de capacidad:

Coloque el interruptor del regulador de capaci-dad eléctrica en la posición de fase de cargaparcial inferior.

v. Nivel de aceite establecido en el visor.

vi. Las válvulas de cierre a los manómetros estánabiertas.

vii. La válvula de cierre de la aspiración estácerrada (si la temperatura de evaporación es

mucho más elevada que la temperatura deevaporación diseñada) y la válvula de cierre de

la descarga está abierta y, en el caso de com-presores de dos etapas, las válvulas de cierrede las líneas del circuito intermedio estánabiertas.

viii. La válvula de cierre en la línea de retorno delaceite del separador de aceite (si existe) estácerrada.

El compresor (grupo compresor) estará listo para elarranque después de verificar todos estos puntos.

1.2.10 Procedimientos de arranque yparada

Sugerencia!

Para conocer todas las limitaciones,

consulte "Datos principales de instala-ción" . Los valores de las tablas dedatos de configuración principalessustituyen a los valores del texto.

Al arrancar el compresor deberá distinguir entre:

1.2.10.1 Primer arranque

1. Consulte la "Lista de control preliminar al arran-que" y el manual de la instalación y compruebelos siguientes puntos:

– Verifique la temperatura del aceite (consulte"Información de los productos").

– Verifique el nivel de aceite del cárter (con-sulte Sección 2.4.1, pág. 26).

2. Arranque el compresor y verifique si aumenta lapresión de aceite.

Adver tencia!

El intervalo entre parada y arranquedebe ser de un mínimo de 2 minutos , yentre el arranque y el rearranque, 10

minutos.

3. Abra lentamente la válvula de cierre de aspira-ción y observe la presión de aspiración, que nodebe superar el valor máximo.

Adver tencia!

Un golpe de líquido refrigerantedañará el compresor; el recalenta-miento del gas es siempre necesario.

4. En el caso de reguladores de capacidad eléctri-

cos:Se conectarán uno o más cilindros.





5. Observe la corriente máxima del motor permitida(consulte la placa del tipo de motor).

6. Observe la corriente máxima del motor permitiday la temperatura de descarga (consulte la placadel tipo de motor).

7. Ajuste las válvulas de cierre del manómetro paraevitar la vibración de las agujas. (si están equi-padas)

8. Abra la válvula de cierre de la línea de retornodel aceite del separador de aceite (si está equi-pada).

9. Vuelva a apretar las tuercas del acoplamientodespués de 50 horas de funcionamiento o verifi-que y/o corrija la tensión de las correas trapezoi-dales y vuelva a apretar los pernos de la cimen-

tación (¡respete los momento de apriete indica-dos por el suministrador de las fijaciones!)

1.2.10.2 Rearranque

Sugerencia!

Para conocer el intervalo de tiempoentre la parada y el arranque, consul te"Datos principales de instalación".

Realice el procedimiento de arranque completo "Pri-mer arranque"

1.2.10.3 Rearranque después de unperiodo de inactividad corto(menos de 1 mes)

• Consulte Sección 1.2.10.2, pág. 23.

1.2.10.4 Rearranque después de unperiodo de inactividad prolon-gado

Después de una temporada de inactiv idad (de 1 a6 meses) o de realizar operaciones de manteni-miento;

Advertencia!

Tras un periodo de inactividad supe-rior a 1 mes, es obligatorio realizar unalubricación previa antes del arranque.

• Verifique los ajustes de los equipos de seguridady regulación.

• Realice el procedimiento de arranque completo.

Adver tencia!

Rearranque el compresor después deun periodo de inactividad superior a 6meses, consulte a su proveedor. Serecomienda realizar el procedimientode arranque inicial.

1.2.10.5 Parada del compresor

El compresor se puede parar en cualquier momento,sin embargo, consulte al suministrador si necesitarealizar otras operaciones.





2 INSPECCIÓN Y LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS

2.1 Inspección periódica

Estas inspecciones deben realizarse durante losperiodos normales de inactividad siempre que seaposible, de modo que el compresor siempre estélisto para su uso cuando sea necesario. No obs-tante, si en ese momento, el número de horas defuncionamiento difiere ligeramente del periodo esta-blecido a continuación, deberá realizar la inspección.

De este modo no será necesario parar el compresor en un momento inoporturno.

La frecuencia de las inspecciones depende del tipode instalación, las condiciones de funcionamiento ylas normativas locales. En el caso de instalaciones

automáticas, las inspecciones periódicas son espe-cialmente importantes. La siguiente tabla indicatodos los puntos del compresor que deben ser ins-peccionados o mantenidos, así como las frecuenciasde inspección y mantenimiento.

2.2 Resumen de inspecciones periódi-cas

Además de los puntos de verificación indicados en lasiguiente tabla, el ruido producido por el compresor también constituye una indicación aproximada de su

estado mecánico. Si escucha algún ruido anormal,determine su causa y elimínela inmediatamente a finde evitar averías serias.





2.2.1 Lista de control de inspeccionesperiódicas

Lista de control de inspecciones periódicas

PUNTOS DECOMPRO-BACIÓN *5

FRECUENCIA OBSERVACIONES

d i a r i a m e n t e

s e m a n a l m e n t e

m e n s u a l m e n t e

Nivel delaceite en el

cárter

•

Entre el 25% y el 75%de la altura del visor.Para añadir aceite, con-

sulte Sección 2.4.1,pág. 26.

Color delaceite •

El aceite debe estar lim-pio y transparente. Uncolor blanquecino indicaque existe líquido refri-gerante disuelto.

Diferencia depresión delaceite de

lubricación

•

Presiónmínima delaceite decontrol

•

Temperaturamáxima del

aceite •

Consulte "Informaciónde los productos".

Fugamáxima deaceite en la

junta del eje

•

En caso de superar 1 cc/hora, póngase en con-tacto con el suministra-dor.

Presión deaspiración •

Compare con las condi-ciones de diseño. Con-sulte el manual de la ins-talación.

Presión dedescarga •

Consulte el manual de lainstalación. Consulte elvalor de la presión dedescarga máxima permi-

5 Durante las primeras 50 horas de funcionamiento, deberá

verificar periódicamente todos los puntos del compresor arriba mencionados un mínimo de dos veces cada 24 horasy con mayor frecuencia si se detectan irregularidades.


PUNTOS DECOMPRO-BACIÓN *





tida en los datos técni-cos del compresor.

Recalenta-miento en laaspiraciónRecalenta-

miento inter-medio

• ≥ 0 K (NH3)

Temperaturamáxima dedescarga

• 170 °C.

Temperaturamínima del

aceite •

Durante la inactividaddel compresor, la parteinferior del cárter debemantenerse máscaliente que el ambiente:≥ 20 °C (NH3)

Estado delas correastrapezoida-

les

•

Verificar los siguientespuntos de las correas:

1) Desgaste (hilachas,cortes, etc.) y asegu-rarse de que no tocan elfondo del canal.

2) Tensión. Una tensióninsuficiente causa sacu-didas y oscilacionesexcesivas durante el fun-cionamiento. Para que latensión sea correcta, sedebe utilizar la instruc-ción 0087516 de

Grasso.

Ajuste y fun-cionamientode los pre-sostatos deseguridad.

•Consulte también lasinstrucciones del fabri-cante del presostato.

Regulaciónde capaci-

dad (siexiste)

•






PUNTOS DECOMPRO-BACIÓN *5





Frecuenciade conmuta-

ción delcompresor

•

Número dehoras de fun-cionamiento

•

Verifique el número dehoras de funcionamiento

teniendo en cuenta lasoperaciones de manteni-miento que debe reali-zar.

2.3 PROCEDIMIENTOS PARA PERIO-DOS DE INACTIVIDAD PROLON-GADOS (> 6 meses)

Para desconectar un compresor durante periodosprolongados, realice las siguientes operaciones:

i. Cierre bien las válvulas de cierre de descargay aspiración y la válvula de cierre de la líneade retorno del aceite (si existe).

ii. Desconecte el suministro de corriente delmotor de propulsión del compresor y la caja deconexiones eléctricas.

iii. Coloque un material que absorba la humedad(por ejemplo, un desecante como gel de sílice)en el interior de la caja de conexiones.

iv. Coloque etiquetas de aviso en el sistema eléc-trico y en todas las válvulas de cierre cerradas.

Antes de arrancar el compresor después de unperiodo de inactividad largo, cambie el aceite y susti-tuya los filtros de aceite. Determine el procedimientode arranque y parada antes de arrancar el compre-sor.

2.4 DATOS DE LUBRICACIÓN

5 Durante las primeras 50 horas de funcionamiento, deberá

verificar periódicamente todos los puntos del compresor arriba mencionados un mínimo de dos veces cada 24 horasy con mayor frecuencia si se detectan irregularidades.

Determine la Toil máxima y ajuste este valor en eldispositivo de seguridad.

Cambie el aceite tan pronto como el análisis deaceite indique que está contaminado.

Adver tencia!Se advierte expresamente que no estápermitido mezclar diferentes tipos deaceite. Si utiliza otro tipo de aceite, pri-mero vacíe todo el aceite viejo de losfiltros, bomba de aceite, cárter, juntadel eje, separador de aceite y pu rgasde aceite de la instalación.

2.4.1 Adición de aceite con el compre-sor funcionando

Sugerencia!

Utilice la bomba de aceite manual deGrasso, nº de pieza 18.13.121

La adición de aceite con el compresor funcionandoestá permitida.

Asegúrese de que el aceite es el mismo que el de lainstalación (consulte Sección 2.4, pág. 26).

Puede añadir aceite mediante una bomba de aceiteindependiente sin que esto afecte al funcionamiento

del compresor. Esta bomba permite introducir elaceite en el cárter a través de la válvula de carga delaceite, en contra de la presión de aspiración.

fig.12: Nivel de aceite en el visor del compresor

2.5 VACÍO, VERIFICACIÓN DEFUGAS Y ARRANQUE DEL CON-JUNTO DEL COMPRESOR

Para hacer el vacío al sistema de refrigeración con-sulte Sección 1.2.2, pág. 18,

Utilice siempre una bomba de vacío o una unidad debombeo para hacer el vacío de refrigerante del com-presor.





2.5.1 VACÍO DEL REFRIGERANTEANTES DE LA REPARACIÓN

Procedimiento para hacer el vacío en el compresor:

1. Desconecte el panel de control principal2. Retire los fusibles principales

3. Cierre las válvulas de apagado

4. Extraiga el refrigerante mediante una bomba devacío o una unidad de bombeo a través de laválvula(s) de vacío/purga, tal y como se indicaen la normativa local de seguridad. Consulte lalocalización de estas válvulas en "Informaciónde los productos".

5. Vacíe el aceite del compresor y del separador de

aceite y del sistema de retorno/rectificador deaceite, si está equipado.

2.5.2 SELLADO DE FUGAS DES-PUÉS DE LA REPARACIÓN

Debe tomar las precauciones correctas antes derealizar la prueba de sellado de fugas. Para compro-bar el sellado de fugas, utilice nitrógeno seco a unapresión positiva inferior a la presión de funciona-miento admitida de la fase de baja presión.

2.5.3 VACÍO DESPUÉS DE LA REPA-RACIÓN

Una vez completada la prueba de presión, el com-presor (conjunto) se debe vaciar y someter a unaprueba de vacío. El vacío se emplea para eliminar elaire y la humedad del compresor (conjunto)

2.5.4 ARRANQUE DESPUÉS DE LAREPARACIÓN

1. SITUACIÓN: El compresor (conjunto) está secoy en vacío.

2. Llene el separador de aceite (si está equipado)con aceite.

Consulte la información del producto correspon-diente para comprobar la cantidad correcta.

3. Llene el cárter del compresor de aceite a travésde la válvula de carga hasta que vea el nivelmínimo en el cristal, tal y como se indica en elManual de Instalación y Mantenimiento.

Es obligatorio que lubrique el circuito de aceiteañadiendo la cantidad final de aceite a través dela válvula de carga de la parte superior de labomba con la ayuda de una bomba de llenado

de aceite. El nivel de aceite necesario se indicaen el Manual de Instalación y Mantenimiento.

4. Vuelva a montar todos los accesorios, como losacoplamientos, las cubiertas protectoras de lacorrea trapezoidal, etc.

5. Abra las válvulas de apagado.

6. Compruebe el procedimiento de arranque yparada.

7. Verifique todas las medidas de seguridad y con-troles.

8. Vuelva a instalar los fusibles principales.

9. Arranque el compresor.

10. Compruebe el funcionamiento.

Nota:El trabajo no finalizará hasta que haya cumplimen-tado la documentación. Cumplimente el informe dereparación, por ejemplo Informe Grasso 00.89.062.

2.6 DRENAJE Y CAMBIO DE ACEITE

Para añadir aceite consulte Sección 2.4.1, pág. 26,procedimiento para cambiar el aceite:

i. Haga el vacío en el compresor (consulte Sec-ción 2.5, pág. 26).

ii. Vacíe el aceite a través de la válvula de carga/drenaje de aceite. Retire la tapa de uno ovarios orificios de servicio del lateral del com-presor.

iii. Limpie el interior del cárter con un paño que nodeje fibras (¡no utilice trapos de algodón).

iv. Vuelva a colocar la(s) tapa(s) de servicio conuna junta nueva.

v. Llene el cárter con aceite limpio o como seindica en el procedimiento.

2.7 SUSTITUCIÓN DE LOS FILTROSDE ACEITE

General

La frecuencia con la que deben sustituirse el filtro dedescarga de aceite, el filtro de aspiración de aceite yel filtro(s) de aspiración de gas del compresor dependerá del estado del sistema de refrigeración.Además de los programas de mantenimiento, esrecomendable que cambie todos los filtros si el com-presor se revisa a fondo y si se modifica la planta.





Sugerencia!

Hay un filtro de descarga del aceitepara el periodo de rodaje que vieneinstalado de fábrica. Debe sustituir este filtro de aceite después de 100horas de funcionamiento comomáximo. Este filtro de aceite no sepuede limpiar.

fig.13: Regulador de presión de control de aceite (1), filtro dedescarga de aceite (2), bomba de aceite (3)

Filtro de descarga del aceiteSugerencia!

Utilice la herramienta especial para(des)montar el elemento del filtro dedescarga de aceite.

Vacíe el compresor antes de cambiar cualquier filtro.

2.8 DESMONTAJE, INSPECCIÓN YMONTAJE DE LAS VÁLVULAS DEASPIRACIÓN Y DESCARGA

Sugerencia!

La temperatura de trabajo alta y lasvariaciones de temperatura rápidasreducen la duración de las válvulas;por esta razón, necesitan una inspec-ción regular.

Las válvulas de aspiración y descarga del compresor de refrigeración son componentes sometidos a gran-des fuerzas mecánicas y térmicas. El desgaste yduración de las válvulas depende en gran medida de

las condiciones de trabajo del compresor. Se reco-mienda verificar periódicamente el estado de las vál-

vulas. Para desmontar, inspeccionar y volver a mon-tar las válvulas, consulte el párrafo correspondientedel Manual de Instrucciones de Servicio del Compre-sor.

Sugerencia!

A f in de reduci r el tiempo de paradadebido a la inspección de las válvulas,se recomienda tener tantos juegoscompletos de válvulas de repuestocomo cilindros tiene el compresor.Sustituya las válvulas originales por las de repuesto de modo que puedainspeccionar, reparar o sustituir lasválvulas originales posteriormentesegún sea necesario.

2.9 PURGA DEL COMPRESOR

Procedimiento para purgar el compresor (despuésde trabajos de mantenimiento):

SITUACIÓN:

Las válvulas de cierre de la aspiración, descarga yde la línea de retorno del aceite siguen cerradas(consulte Sección 2.5, pág. 26) y el compresor estálleno de aceite (consulte Sección 2.6, pág. 27).

i. Conecte una bomba de vacío a la(s) válvula(s)

de vacío/purga y haga el vacío como estipulanlas normativas locales. Consulte la localizaciónde estas válvulas en "Información de los pro-ductos".

ii. Una vez hecho el vacío, abra la válvula de cie-rre de la descarga.

iii. Observe la presión de aspiración y descarga.

Sugerencia!

Un rápido aumento de la presión deaspiración indica la presencia de

fugas en el conjunto de la válvula dedescarga.

iv. Arranque el compresor.

v. Abra lentamente la válvula de cierre de aspira-ción.

vi. Abra la válvula de cierre de la línea de retornodel aceite del separador de aceite (si existe).

vii. Sólo para compresores de dos etapas;





vii.a Sistema de dos etapas A/B: abra el sumi-nistro de líquido al enfriamiento interme-dio.

vii.b Sistema de dos etapas C/D: consulte elmanual de la instalación.

viii. Si no hay instalado un purgador automáticoautolimitador, purgue el sistema de refrigera-ción (consulte el manual de la instalación).

2.10 TABLA DE LOCALIZACIÓN DEAVERÍAS PARA COMPRESORESALTERNATIVOS GRASSO

La tabla de localización de averías que se muestraal dorso puede resultar muy útil para la localización ysolución rápida de averías que afecten al buen fun-

cionamiento del compresor. Es importante tener encuenta que la causa del funcionamiento incorrecto amenudo se encuentra en la propia instalación derefrigeración. Por lo tanto, además de consultar estatabla, también necesitará consultar el manual de lainstalación.





Localización de averías

AVERÍA CAUSA SOLUCIÓN

A

Presión dedescargademasiadoalta

1. La válvula de

descarga no estátotalmente abierta

Abrir totalmente

2. Manómetro dedescarga defec-tuoso

Reparar o sustituir

3. Presencia de nocondensables en elsistema

Purgar con un purgador automático

B

Temperaturade descargademasiadoalta

1. Presión de des-carga demasiadoalta

Ver A

2. Demasiados cilin-dros desconectados

Conectar más cilindros

3. Presión de aspi-ración demasiadobaja

Ver D

4. Recalentamientoexcesivo del gas deaspiración

Eliminar el recalenta-miento excesivo

5. Para compreso-

res de dos etapas:el enfriador interme-dio no funcionacorrectamente

Reparar

6. Temperaturaambiente dema-siado alta

Mejorar la ventilaciónde la sala de máquinas

7. Válvula de des-carga defectuosa

Reparar o sustituir

8. Fuga en la vál-vula de seguridad

Reparar o sustituir

C

Presión deaspiracióndemasiadoalta

1. Regulador decapacidad no fun-ciona

Reparar

2. Capacidad delcompresor insufi-ciente

Consultar el manual dela instalación

3. Manómetro deaspiración defec-tuoso

Reparar o sustituir



4. Una o varias vál-

vulas de aspiracióndefectuosas

Sustituir los anillos de

las válvulas de aspira-ción

5. Una o varias vál-vulas de descargadefectuosas

Reparar o sustituir

6. Fuga en la vál-vula de seguridad

Reparar o sustituir

D

Presión deaspiracióndemasiadobaja

1. La válvula de cie-rre de aspiración noestá totalmenteabierta

Abrir totalmente

2. Filtro de aspira-ción de gas obtu-rado

Sustituir

3. Regulador deinyección mal ajus-tado

Reajustar el regulador

4. Insuficientelíquido refrigeranteen la instalación

Añadir líquido refrige-rante

5. Manómetro deaspiración defec-tuoso

Sustituir

E

Cárter húmedoo con escar-cha *6

Advertencia!

Parar el compresor y ponerseen contacto con el técnico dela instalación *pág. 30

1. Líquido refrige-rante en el cárter debido a:

1a. Temperaturaambiente dema-siado baja

Instalar un calentador del cárter o, si existe,comprobar si funcionacorrectamente.

1b. Hay líquido refri-gerante en el aceitede retorno del sepa-rador


6 En el caso únicamente de aplicaciones R744, el cárter puede estar escarchado o húmedo durante las condicionesde funcionamiento normales.







1c. Funcionamiento

de la instalación conretornos húmedos

Reajustar la instalación

y proporcionar recalen-tamiento

1d. Separador delíquido demasiadopequeño


F

No funcionaningún cilindrocuando elcompresor

está funcio-nando

1. Presión de aceitepara el mecanismode levantamiento dela válvula dema-siado baja

Ver J

2. Cableado delregulador de capa-cidad mal conec-tado

Consulte "Informaciónde los productos"

G

Consumoexcesivo deaceite

1. El tipo de aceiteno corresponde alaceite de la tabla deaceites de lubrica-ción (aceite pocodenso)

Cambiar el tipo deaceite

2. El compresor fun-ciona sin carga condemasiada frecuen-cia

Consular los cálculosde diseño

3. No existe retornodesde el separador de aceite *7

Verificar el funciona-miento de la válvula deflotador del separador de aceite

4. Tapón de restric-ción del fondo de lacámara de aspira-ción del cilindro blo-queado

Limpiar el tapón

5. Anillo(s) colec-tor(es) de aceitegastado(s)

Sustituir el(los) anillo(s)

6. Pérdida de aceitedebido a fugas

Reparar

7. Fugas en la juntadel eje (máx 1 cc/hora)

Reparar la junta del eje

Consultar la Sección2.2

7 Durante el arranque inicial, el separador de aceite (si existe)consume aceite antes de que se retorne el primer aceite.



8. Nivel de aceite en

el cárter demasiadoalto

Drenaje/Rellenar conaceite

9. El separador deaceite no se llenóinicialmente conaceite

Consulte la sección"Carga de aceite inicial"

H

Presión delaceite exce-siva durante elnormal funcio-

namiento a latemperaturade trabajo

1. Regulador de lapresión del aceitede lubricación malajustado o defec-tuoso

Reajustar o sustituir

2. Manómetro deaceite y/o de aspira-ción (si existe)defectuoso

Reparar o sustituir

J

Presión deaceite de lubri-cación dema-siado baja

1. Insuficienteaceite en el cárter

Añadir aceite

2. Circuito de aceiteinterrumpido Filtrode aspiración y/odescarga de aceitesucio

Sustituir el elemento delfiltro de aspiración deaceite y/o del filtro dedescarga de aceite

3. Regulador de lapresión del aceitede lubricación malajustado o defec-tuoso

Reajustar o sustituir

4. Líquido refrige-rante en el cárter

Ver E

5. Manómetro deaceite y/o de aspira-ción (si existe)defectuoso

Reparar o sustituir

6. Cojinetes gasta-dos

Sustituir los cojinetes

K

Presión deaceite de con-trol insuficienteo inexistente

(No paraGrasso 5HP)

1. Fallo del regula-dor del aceite decontrol en la bombade aceite

Reajustar o sustituir elregulador

2. Insuficienteaceite en el sistemade aceite

Añadir aceite al sistema

3. Bomba de aceite

defectuosa

Reparar o sustituir la

bomba de aceite





3 MANTENIMIENTO

3.1 Mantenimiento después del arran-que

Después de las primeras 100 horas de funciona-miento del compresor:

i. Vacíe el aceite y rellene el compresor con lacantidad correcta de aceite nuevo.

ii. Sustituya el elemento del filtro de descarga delaceite de rodaje por el elemento del filtro "per-manente" como se indica en las instruccionesde sustitución del filtro.

iii. Inspeccione el filtro de los gases de aspiración(consulte el Manual de Instrucciones de Servi-

cio del Compresor).

iv. Sustituya o limpie el elemento del filtro de aspi-ración del aceite.

v. Verifique si la junta del eje del compresor pre-senta fugas. Si la fuga es excesiva (más de 1cc/hora) sustituya la junta

vi. 1) Vuelva a apretar los pernos de fijación delacoplamiento con los momentos de aprieteindicados por el fabricante del acoplamiento.

2) Verifique, y en caso necesario, corrija la ten-

sión de las correas trapezoidales de acuerdocon la instrucción 0087516 de Grasso.

vii. Verifique, y en caso necesario, corrija losmomentos de apriete de todos los pernos decimentación como indica el Manual de Instruc-ciones de Servicio del Compresor.

3.2 Mantenimiento inicial

Sugerencia!

Los programas de mantenimiento con-

dicional y los intervalos de manteni-miento completos se encuentran enlas directrices de mantenimiento con-dicional.

Después de modif icar la instalaciónfrigorífica, debe cambiar el filtro (s) deaspiración de gas, los filtros de aceitey el aceite.

Mantenimiento Número de horas de funcionamiento

1008

> 100

Sustitución del filtrode descarga del

aceite.X

Consulte las direc-trices de manteni-miento condicional

Inspección del fil-tro(s) de aspiración

de gasX

Inspección del filtrode aspiración deaceite (colador)

X

Análisis del aceite 9 X

Inspección de exis-tencia de fugas en

la junta del ejeX

3.3 Descripción de mantenimientoA,B,C

General

Se distinguen los siguientes tipos de mantenimiento;

1. Mantenimiento ligero, Mantenimiento de tipo A,Inspección anual

2. Mantenimiento medio, Mantenimiento de tipo B

3. Mantenimiento completo, Mantenimiento de tipoC

Descripción del mantenimiento A;

1. Cambiar/limpiar filtro de descarga de aceite, lim-piar filtro de aspiración de aceite

2. Inspección visual de los cilindros y del cárter

3. Inspección visual del cilindro 1

4. Comprobar estado del funcionamiento del com-presor

5. Comprobar/verificar equipos de seguridad

Descripción del mantenimiento B;

1. Mantenimiento A +

2. Cambiar válvulas, anillos y muelles de descargay aspiración (revisión a fondo)

8 El tiempo depende del grado de contaminación.9 Consulte a su suministrador de aceite.





3. Inspección de los pistones y de las camisas delos cilindros

Descripción del mantenimiento C;

1. Mantenimiento B +

2. Inspección/revisión completa;

Dependiendo de los requisitos y expectativas, sedeben tomar las medidas necesarias. (des-monte, cambie los cojinetes, compruebe/cambietodos los principales componentes como elcigüeñal, camisas de los cilindros, pistones...completamente)





3.4 LISTA DE CONTROL DE MANTE-NIMIENTO A, B, C

Sugerencia!

La información de mantenimientosiguiente es general para todos loscompresores de pistón de Grasso. Notodos los datos son relevantes paratodas las series y tipos.

3.4.1 Compresor

Observaciones generales sobre la lista de com-probación;

1. Lista de comprobación del compresor única-mente; el mantenimiento del resto de componen-

tes se debe realizar de acuerdo con sus respec-tivos manuales (Manual de Instalación y Mante-nimiento y Manual de Instrucciones de Servicio).

Consulte también pág. 37.

2. Debe comprobar visualmente el buen funciona-miento de todos los elementos con un signo deselección de la siguiente lista.

3. Deberá medir algunos componentes.

Si desea información sobre la medición consulteel Manual de Instrucciones de Servicio.

4. Medición también significa que se necesita ins-pección visual.

5. Inspecciones visuales:

Las inspecciones visuales son de especialimportancia durante el mantenimiento; las medi-ciones se deben realizar en el momento en que

se detectan visualmente comportamientos extra-ños. El resultado de la inspección determina sidebe sustituir una o más piezas. Si desea másinformación, consulte el Manual de Instruccionesde Servicio y el Manual de Instalación y Manteni-

miento.6. Sistemas de aceite y retorno de aceite:

La calidad del aceite afecta al consumo y a lavida útil de las piezas móviles. En los sistemasde retorno de aceite o sistemas en los que seutiliza aceite soluble, es recomendable compro-bar (o haber comprobado) la calidad del aceitecada 5000 horas y, si fuera necesario, cambiar el aceite y/o filtros de aceite. Si no se puedeanalizar, es recomendable cambiar el aceite. Sirealiza análisis con regularidad y registra los

resultados puede detectar anormalidades enfases tempranas, lo que puede evitar o reducir elimpacto de los daños.

Nota 1:

Cuando cambie el aceite, debe cambiar el aceitedel separador del cárter y el sistema de retornodel aceite o del rectificador (si está equipado).

Nota 2:

Lubrique el compresor antes de volver a arran-carlo. NO añada, bajo ninguna circunstancia,aceite usado o filtrado a un compresor. Utiliceúnicamente aceite nuevo seleccionado de latabla de aceites de Grasso. No se permite lacarga de aceite a través de la línea de aspira-ción del compresor.

Compresor de mantenimiento

Descripción

A B C

Comprobar Comprobar Comprobar Regulador de capacidad

Bobinas y válvula de solenoide

Comprobar Cambiar Juntas del pistón del regulador de capacidad/mecanismo de

levantamiento

Comprobar Comprobar Comprobar Caja del compresor Orificio de retorno del aceite de (baja presión y) alta presión

Comprobar Comprobar Comprobar Calentador del cárter

Medida CigüeñalCojinetes principales (e intermedios), superficie de funciona-

miento

Inspección

visual Biela de conexión Cilindro más cercano al extremo del árbol del compresor:






Descripción

A B C

Inspección

visual Medida

Cojinete de pie de biela grande y pequeño, superficie de fun-

cionamiento

Limpiar Limpiar Limpiar Caja del compresor Interior y exterior

Inspecciónvisual

Medida

Camisas de cilindro

Cilindro más cercano al extremo del eje del compresor

Medida Todas las camisas de cilindro

Comprobar Comprobar Comprobar Transmisión Alineación de acoplamiento

Comprobar Comprobar Comprobar Enfriamiento intermedio Inspecciones y válvulas de inyección

Limpiar Limpiar Limpiar

Filtros

Filtro de aspiración del aceite

Cambiar. Cambiar Cambiar Filtro de descarga del aceite

Comprobar Limpiar Limpiar Aspiración de gas

Comprobar Comprobar Comprobar

Aceite

Se recomienda analizar el aceite

Si se utilizaaceite higros-cópico: Cam-

biar

Cambiar Cambiar Compresor de cambio de aceite, separador de aceite y sis-

tema de aceite

Inspección

visualInspección

visualElemento de bomba de aceite, regulador de presión de lubrica-

ción y control de aceite

Comprobar Comprobar Comprobar Sistema de control y lubricación

Comprobar Limpiar Limpiar Separador de aceite, comprobar sistema de retorno de aceite

Limpiar Limpiar Limpiar Ventilador del refrigerante de aceite/intercambiador de calor

Inspección

visualCambiar

Pistón

Anillos

Inspecciónvisual Medida Muñequilla de pistón

Inspecciónvisual +

PRUEBA

Inspecciónvisual +

PRUEBAVálvula de seguridad(s)

Comprobar Comprobar Comprobar Junta del eje Intervalo de fuga de refrigerante y aceite

Inspecciónvisual Válvulas del compresor

Cilindro más cercano al extremo del árbol del compresor:

Válvulas de aspiración y descarga, muelles, segmentos amorti-guadores

Comprobar Cambiar Cambiar Válvulas del compresor de aspiración y descarga






Descripción

A B C

Comprobar Cojinete de empuje Superficies de funcionamiento





3.4.2 Componentes

Componentes del conjunto de lista de control

Descripción/Punto de control

1 Cubierta protectora de la transmisión

2 Correas trapezoidales y alineación

3 Alineación de acoplamiento

4Compresor del Interruptor de flotador del nivel de

aceite y separador de aceite

5 Presostatos de seguridad

6 Manómetros

7 Termostatos y termómetros

8 Sistema regulador eléctrico

9Protección de retorno de aceite y sistema de retorno

de aceite

10Motor eléctrico y termistores

(Consulte al fabricante del motor)

11Bastidor inferior, amortiguadores y pernos de vibra-

ción

12 Tuberías

13 Enfriamiento intermedio, inyección intermedia

15Refrigerante de aceite (lado del aceite y del aire) y

ventilador

16 Accionador térmico





4 COMPRESOR DE REPUESTO

4.1 Resumen de opciones del compre-sor






Resumen de opciones del compresor

Conexiones opcionales de Grasso V




start


KH1 CRANKCASE HEATER CONNECTION KH1/KH6 * Refer to Parts List Accessories and ProductInformation

KH1.1

a

PLUG G21 0136216 1

KH1.1b

ALU SEALING RING 21x27x2 0914023 1 ex. 09.12.022

KH2 OIL LEVEL SWITCH CONNECTION KH2 *

KH2.1a

PLUG M20 x 1.5 0136220 1

KH2.1b

ALU SEALING RING 21x27x2 0914023 1 ex. 09.12.022

KH3 P AND/OR T CONNECTION G13 * Refer to Parts List Accessories and ProductInformation

KH3.1a

TEMP. INSERT 6G13 X 76 0385157 1 To be used on combination with 0385633

KH3.1b SWIVEL COUPLING G13 X 30 * 1 To be used on combination with 0385155 or 0385157

KH3.2a

PLUG G13S 0136134 1

KH3.2b

ALU SEALING RING 13.5x20x1 0912014 1


KH4.1a

POCKET 6 G13x60 0385136 1

KH4.1b

SOCKET NIPPLE G13xG21 0302213 1

KH4.2a

PLUGG13S 0136134 1

KH4.2b



KH5.1a

POCKET 6 G13x60 0385136 1

KH5.1b


KH6 CRANKCASE HEATER CONNECTION KH1/KH6 * Refer to Parts List Accessories and ProductInformation

PK1 P AND/OR T CONNECTION G13 * Refer to Parts List Accessories and ProductInformation

PK1.1 POCKET 6 G13x40 0385134 1

PK1.2a

PLUG G13S 0136134 1

PK1.2b


PL1 P AND/OR T CONNECTION G13 * Refer to Parts List Accessories and ProductInformation

PL2 P AND/OR T CONNECTION G13 * Refer to Parts List Accessories and ProductInformation

PZ1 P AND/OR T CONNECTION G13 * Refer to Parts List Accessories and ProductInformation

ZL1 P AND/OR T CONNECTION G13 * Refer to Parts List Accessories and ProductInformation






nombre de tabla 2





start

nombre de tabla 2

1.A SWIVEL COUPLING G13 X 30 * To be used on combination with 0385155 or 0385157

1.B1 TEMP. INSERT 6G13 X 56 0385155 To be used on combination with 0385633

1.B2 TEMP. INSERT 6G13 X 76 0385157 To be used on combination with 03856332 SOLID CLAMPING SLEEVE INCL. O-

-RINGP6 0334596

3.A POCKET 6 G13x40 0385134

3.B POCKET 6 G13x60 0385136

4.A1 PLUG G13S 0136134

4.A2 ALU SEALING RING 13.5x20x1 0912014

4.B1 PLUG G21 0136216

4.B2 ALU SEALING RING 21x27x2 0914023 ex. 09.12.022

5.A T-COUPLING E6x6x6 0340306

5.B T-COUPLING 6x6x6 0340406 ex. 03.54.006

6 NIPPLE COUPLING 6G13 0338136

7 ANGLE SOCKET COUPLING E6X6 0341306

4.2 Caja de compresor de V 700 .. 1800






Grasso V 700 .. Caja del compresor 1800

Caja de compresor de Grasso V 700 .. 1800




start


1 RELIEF VALVE V 2748950 1

2 CRANKCASE V 700-1 2149740 1

3 CRANKCASE HEATER CONNECTION KH1/KH6 * 1 Refer to Parts List Accessories and Product

Information4 CABLE CLAMP 1349005 1

5 OIL LEVEL SWITCH CONNECTION KH2 Remark006

6 SIGHT GLASS "R2""" 1226002 1

7 NAME PLATE R05 * 1

8 PRESSURE SPRING 2x29x3x32 1131219 1

9 DUMMY RELIEF VALVE V 1116080 1

10 FLAT WASHER M5x13 1113013 1

11 CYLINDRICAL PIN 1106645 1

12 O-RING 3.53x21.8 0955212 1

13O-RING

3,53 x 65EPDM 0952347 2, 2, 6, 6 para respectivamenteV700-1100-1400-1800

14 O-RING 0952220 4/cilindro

15 ALU. SEALING RING 60 X 68 X 2 0914060 1

16 ALU SEALING RING 33x39x2 0914033 1

18 P AND/OR T CONNECTION G13 0385* Refer to Parts List Accessories and ProductInformation1, 1, 2, 2 para respectivamenteV700-1100-1400-1800

19 STRAINER ELEMENT 2154 X 137 0716200 1

20 SUCTION OIL STRAINER "390 -1""NPT"

0715228 1

21 COUPLING MEMBER "1"" NPT" 0685034 122 STOP VALVE TAH8-12 0607011 1

23 SCREW GUARD "G1""" 0386034 1

24 SWIVEL COUPLING G13 X 30 * 1 To be used on combination with 0385155 or 0385157

25 TEMP. INSERT 6G13 X 76 0385157 1 To be used on combination with 0385633

27 P AND/OR T CONNECTION G13 0385* Refer to Parts List Accessories and ProductInformation1, 1, 3, 3 para respectivamenteV700-1100-1400-1800

28 SWIVEL COUPLING 6G13 0339136 2

29 NIPPLE COUPLING 28G33 0338275 1


31 NIPPLE COUPLING 16G21 0338212 2, 3, 4, 5 para respectivamenteV700-1100-1400-1800



34 PIPE 22 X 2 X608

0223560 1

35 PLUG "G1"" " 0136234 1

36 PLATE SCREW 2,9 X 5 * 4

37 STUD BOLT M16 X 260 0125855 4 por cilindro

38 TENSION NUT V - M16 0123910 4 por cilindro

39 RESTRICTION PLUG NPTF ¬-18--Lx1.5

0123138 1 por cilindro







Caja de compresor de Grasso V 700 .. 1800





40 SOCKET HEAD SCREW M6x10 0104310 1

4.3 1 caja de compresor de V 300 .. 600






Caja de compresor de V 300 .. 600

A A

17





start


1 RELIEF VALVE V 2748950 1

2 CRANKCASE HEATER CONNECTION KH1/KH6 1372* 1 Refer to Parts List Accessories and ProductInformation

3 CRANKCASE HEATER CONNECTION KH1/KH6 1372* 1 Refer to Parts List Accessories and ProductInformation

4 CABLE CLAMP 1349005 1

5 OIL LEVEL SWITCH CONNECTION KH2 * 1

6 SIGHT GLASS "R2""" 1226002 1

7 NAME PLATE R05 * 1

8 DUMMY RELIEF VALVE V 1116080 1

9 FLAT WASHER M5x13 1113013 1

10 O-RING 3.53x21.8 0955212 2

11 O-RING 3,53 x 65EPDM

0952347 2

12 O-RING 1,78 x 17 0952187 16, 24, 32 para respectivamente V 300, 450,600

13 ALU. SEALING RING 60 X 68 X 2 0914060 1


15 ALU.SEALING RING 27x34x2 0914027 ex. 09.12.0271, 1, 3 para respectivamente V 300, 450, 600

16 ALU SEALING RING 21x27x2 0914023 2 ex. 09.12.022

17 STRAINER ELEMENT V 300 0716004 1



18 SUCTION OIL STRAINER "390 -

1""NPT"

0715228 1

19 STOP VALVE TAH8-12 0607011 1

20 BEND 28 X 3 0438316 1

21 SCREW GUARD 0386035 1



24 POCKET 6 G13x60 0385136 2

25 PLUG G27 0365827 1, 1, 3 para respectivamente V 300, 450, 600

26 SWIVEL COUPLING 6G13 0339136 2



29 NIPPLE COUPLING 8G13 0338138 2, 2, 4 para respectivamente V 300, 450, 600


31 SOCKET COUPLING "28G1""" 0337332 1

32 SOLID CLAMPING SLEEVE INCL. O--RING

12 0334592 1

33 PIPE V 300 0223584 1

33 PIPE V 450 0223586 1

33 PIPE V 600 0223588 1

34 PLUG "G1""" 0136230 1

35 PLATE SCREW 2,9 X 5 * 4

36 STUD BOLT M12 X 260 0125656 16, 24, 32 para respectivamente V 300, 450,600







A A

17






37 TENSION NUT V-M M12 0123920 16, 24, 32 para respectivamente V 300, 450,600

38 RESTRICTION PLUG NPTF ¬-18--Lx1.5

0123138 4, 6, 8 para respectivamente V 300, 450, 600


4.4 Culata del cilindro y cubierta de servicio de cubierta-2, V 700 .. 1800






Culata del cilindro y cubierta de servicio de cubierta-2, V 700 .. 1800

Culata del cilindro y cubierta de servicio de cubierta-2, V 700 .. 1800




start

Culata del cilindro y cubierta de servic io de cubierta-2, V 700 .. 1800

1 CYLINDER HEAD V 700 2148560 1

2 DISTANCE BUSH 31 X 8,9 X16,2

1116315 8

3 FLAT WASHER M16 1113801 164 O-RING 3,55 X

209,140952822 2

5 O-RING 3,55 X 99EPDM

0952371 1

6 ALU SEALING RING 13.5x20x1 0912014 2

7 CYLINDER HEAD GASKET GRASSOV-2

0907207 1

8 CYLINDER HEAD COVER V 0531112 2



P6 0334596 2

11 PLUG G13S 0136134 2

12 HEXAGON NUT M16 0115816 16

13 SERVICE COVER V 0530182 1

14 HEXAGON NUT (ZINC PLATED) M10 0115510 6 Para cada soporte

15 FLAT WASHER M10 1113501 6

16 O-RING 3.53x136.12

0952363 1

4.5 Culata del cilindro y cubierta de servicio de cubierta-3, Grasso V 1100 .. 1800






Culata del cilindro y cubierta de servicio de cubierta-3, Grasso V 1100 .. 1800

Culata del cilindro y cubierta de servic io de cubierta-3, Grasso V 1100 .. 1800




start

Culata del cilindro y cubierta de servic io de cubierta-3, Grasso V 1100 .. 1800

1 CYLINDER HEAD V 1100 2148566 1

2 DISTANCE BUSH 31 X 8,9 X16,2

1116315 12

3 FLAT WASHER M16 1113801 244 O-RING 3,55 X

209,140952822 3


0952371 1


7 CYLINDER HEAD GASKET GRASSOV-3

0907211 1

8 CYLINDER HEAD COVER V 0531112 3



P6 0334596 1

11 PLUG G13S 0136134 3

12 HEXAGON NUT M16 0115816 24


14 HEXAGON NUT (ZINC PLATED) M10 0115510 6 Para cada soporte

15 FLAT WASHER M10 1113501 6

16 O-RING 3.53x136.12

0952363 1

4.6 Culata del cilindro y cubierta de servicio de V 300 .. 600






Culata del cilindro y cubierta de servicio de V 300 .. 600

17 15 16 18

45 Nm (6x)

1A

7A

1.B 6.B

Culata del cilindro y cubierta de servicio de V 300 .. 600




start

Culata del cilindro y cubierta de servic io de V 300 .. 600

1 CYLINDER HEAD VM-2cyl.head

2180560 1

1 CYLINDER HEAD VM -3

cyl.head

2180566 1

2 DISTANCE BUSH V - M 1116320 12

3 FLAT WASHER M12 1113601 16, 24


0952371 1


0952342 2, 3


7 CYLINDER HEAD GASKET VM-2cyl.head

0907202 1

7 CYLINDER HEAD GASKET VM-3cyl.head

0907205 1

8 CYLINDER HEAD COVER VM 0531102 2, 3

9 POCKET 6 G13x40 0385134 2, 3



P6 0334596 1

12 PLUG G13S 0136134 2

13 HEXAGON NUT HIGH M12 0120610 8, 12

14 HEXAGON NUT M12, 10.9 0115621 8, 12


16 FLAT WASHER M10 1113501 6

17 HEXAGON NUT (ZINC PLATED) M10 0115510 6

18 O-RING 3.53x136.12

0952363 1

4.7 Nombre de sección de la lista de repuestos V 700 .. 1800






Lateral de la transmisión de la cubierta de cojinete de V 700 .. 1800

A SECTION A-A

A

15

23-25 Nm (3x)

Secured with Loctite 243

Caution:

This product is to be mounted and

secured AFTER placing the

bearing cover group in the

crankcase

3

18

6

4

12

5

10

9

19

21

11

17

2

14

81 - 86

Nm (10x)

15

20

7

8

1

16

13

Lateral de la transmisión de la cub ierta de coj inete de V 700 .. 1800




start

Lateral de la transmisi ón de la cubierta de coji nete de V 700 .. 1800

1 SHAFT SEAL 0962290 1 ex. 09.62.086 / 09.62.286

2 PLUG G21-BZK 0365821 1

3 PLUG G33 0365833 1

4 THRUST BOLT "G3/4""50 V"

0135180 1

5 PRESSURE SPRING 2x12,5x49,5

1131250 1

6 LOCKING RING 28 1104028 1

7 OIL BAFFLE PLATE AZ V 1926210 1

8 BEARING BUSH V 1146112 1

9 BEARING COVER AZ V 2148010 1

10 BEAMING BALL W18 1119018 1


12 O-RING 2,65 X 16 0952270 1

13 O-RING 5,3 x 250 0952552 1

14 OIL DRAIN PIPE 6 X 197 X70

0223206 1

15 OIL SPLASH PLATE AZ V 1926215 1

16 DOWEL PIN 3 X 12 1106312 1



19 FLAT WASHER M12 1113601 10

20 HEX. HEAD BOLT M8x16 0110416 3

21 HEXAGON NUT M12 0115610 10

4.8 Lateral de la transmisión de la cubierta de cojinete de V 300 .. 600






Lateral de la transmisión de la cubierta de cojinete de V 300 .. 600

Lateral de la transmisión de la cubierta de co jinete de V 300 .. 600




start

Lateral de la transmisi ón de la cubierta de coji nete de V 300 .. 600

1 PIPE, OIL M6x0.5x100

4405006 1

2 SHAFT SEAL COVER VM 2680010 1

3 BEARING COVER AZ - VM 2181010 13 BEARING BUSH 65x72x62 1146762 1

4 OIL SPLASH PLATE AZ V 1926215 1

5 OIL BAFFLE PLATE AZ V 1926210 1


1131250 1


8 FLAT WASHER M12 1113601 10

9 LOCKING RING 28 1104028 1

10 SHAFT SEAL VM 0962970 1

11 O-RING 5,3 x 250 0952552 1

12 O-RING 110x3.5 0952382 1

13 O-RING 2,65 X 16 0952270 1



16 PLUG G33 0365833 1

17 PLUG G21-BZK 0365821 1


0135180 1

19 HEXAGON NUT M12 0115610 10

20 HEXAGON HEAD BOLT M8x25 0110425 4

21 HEX. HEAD BOLT M8x16 0110416 3

4.9 Cojinete intermedio






Cojinete intermedio

Cojinete intermedio




start

Cojinete intermedio

1 BEARING BLOCK 105 x 45 1169910 1 V 1100

1 BEARING BLOCK 105 x 55 1169914 1x V 1400, 2x V 1800

1 BEARING BLOCK 65 X 60 1169916 1 V 600

2 BEARING SHELL 105 X 45 1144105 1 V 1100

2 BEARING SHELL 105 x 55 1144109 1x V 1400, 2x V 1800

2 BEARING SHELL 65 x 60NAL

1144666 1 V 600

3 LOCKING RING SET 13-ST-G.V. 1139600 2 in two pieces

4 SOCKET HEAD SCREW M12 X 120 0104612 2


6 LOCKING RING SET 13-ST-G.V. 1139600 2 in two pieces

7 DOWEL PIN 12x26 1106226 2

4.10 Lateral de la bomba de aceite de la cubierta del cojinete






Lateral de la bomba de aceite de la cubierta del cojinete

Lateral de la bomba de aceite de la cubierta del co jinete




start


1 SPRING BRACKET V 2748000 1

2 BEARING COVER P.Z. V 2148000 1 V 700 .. 1800

2 BEARING COVER P.Z. VM 2181000 1 V 300 .. 600

2.1 1 V 700 .. 1800

2.1 BEARING BUSH 65x72x60GR

1146759 1 V 300 .. 600

3 OIL BAFFLE PLATE V 1926212 1

4 CYLINDRICAL ROLLER THRUSTBEARING

1148008 1

5 HOUSING WASHER 1148006 2

6 NEEDLE THRUST BEARING 1148002 1

7 BEARING BUSH V 1146112 1

8 SHAFT WASHER 90 V 1138092 1

9 DIE SPRING 1135226 8


1131250 1

11 CARRIER DISC 55x8 1125006 1


13 FLAT WASHER M12 1113601 10

14 DOWEL PIN 8 X 28 1106829 2

15 LOCKING RING 28 1104028 1

16 SCREWED CABLE ENTRY M12 X 1,5 0965420 1

17 O-RING 5,3 x 250 0952552 1

18 O-RING 142.47x3.53

0952389 1

19 O-RING 2,65 X 16 0952270 1

20 O-RING 1,78 X 6,07 0952185 1




24 OIL FILTER V 0711027 1

25 MEASURING COUPLING 8 mm 0645608 1

26 STOP VALVE TAH8-12 0607011 1

27 PLUG G33 0365833 1

28 PLUG G21-BZK 0365821 1

29 T-COUPLING 8x8x8 0340408 130 NIPPLE COUPLING 0338272 1




34 NIPPLE "G1"" X 13/8"

0328033 1

35 STUD M12 X 40 0151641 4

36 PLUG "G1/4""" 0136135 1


0135180 1

38 HEXAGON NUT M12 0115610 1439 HEX. HEAD BOLT M8x16 0110416 3







Lateral de la bomba de aceite de la cubierta del co jinete






4.11 Cigüeñal






Cigüeñal

Cigüeñal




start

Cigüeñal

1 CRANKSHAFT V 700 2249400 1

1 CRANKSHAFT V 1100 2249600 1

1 CRANKSHAFT V 1400 2249800 1

1 CRANKSHAFT V 1800 2249500 1

1 CRANKSHAFT V300 2281400 1



2 KEY 20 X 12 X63

1102763 1 V 700 .. 1800

2AC KEY 16x10x56 1102656 1 V 300 .. 600

2B KEY 20 X 12 X63

1102763 1 V 300 .. 600

3 POT SHAPE MAGNETWITH WIRETACK M6

1316706 2

4 SETSCREW M12 x 16 0123616 Cant. 3, 4, 5, 6 respectivamente para V700,1100, 1400, 1800

5 DOWEL PIN 8 X 28 1106829 1

4.12 Pistón y biela de conexión de V 700 .. 1800






Pistón y biela de conexión





start


1 PISTON ASSY 160X40X145

2471012 1

1.1 GUDGEON PIN 26X40X120 2470040 1

1.2 PISTON * 11.3 LOCKING RING 40 1104040 2

1.4 SET OF PISTON RINGS 160X40X145

0974163 1

2 CONNECTING ROD S 275 LD 2471510 For single stage compressors and LP-cylin-ders of two stage compressors only

2.1 PISTON * 1

2.2 BEARING BUSH 40x46x58 1146641 1

2.4 BEARING SHELL 90x53 1144590 1

2.5 CONNECTING ROD BOLT MF16 0111810 2

2.6 LOCKING RING SET M16 / 13-

-ST-G.V.

1139800 2 in two pieces

2.7 HEXAGON NUT MF16 0147805 2

4.13 Pistón y biela de conexión de V 300 .. 600






Pistón y biela de conexión de V 300 .. 600

1 2

1.4 1.3 1.1 1.2 1.3

2.2

2.1

2.3

2.4

2.5

2.6





start


1 PISTON ASSY S110x30x88 Grasso10

2406010 1

1.1GUDGEON PIN

18x30x80Grasso 10 2420310 1

1.2 * 1

1.3 LOCKING RING 30 1104030 2

1.4 SET OF PISTON RINGS 2090315 1

2 CON ROD ASSY Grasso 10LP

2491510 1

2.1 CON ROD Grasso 10LP

* 1

2.2 BEARING BUSH 30x42x36Cu/Sn

1146336 1

2.3 CONNECTING ROD BOLT MF12 0111601 2

2.4 BEARING SHELL 65x30N DR 1144366 1

2.5 LOCKING RING SET 13-ST-G.V. 1139600 2 in two pieces

2.6 HEXAGON NUT MF12 0147605 2

4.14 Camisa de cilindro, válvulas de aspiración y descarga NH3, de una etapa y de dosetapas AP






Camisa de cilindro, válvulas de aspiración y descarga NH3, de una etapa y de dos etapas AP

Camisa de cili ndro, válvulas de aspiración y descarga NH3, de una etapa y de dos etapas AP




start

Camisa de cilindro, válvulas de aspiración y descarga NH3, de una etapa y de dos etapas AP

1 PRESSURE SPRING 18x88x2.4x115

1131181 1

2 DISCHARGE VALVE A3N-L 2771221 1

2.1 LOCKING NUT M12 0145600 1

2.2 LOCKING RING SET M6 1139300 6 in two pieces

2.3 SOCKET HEAD SCREW M5x40 0104240 3

2.4 VALVE PLATE A3N-INW 2770411 1

2.5 VALVE PLATE A3N-MID 2770421 1

2.6 VALVE PLATE A3N-UITW--L

2770442 1

2.7 SET OF DISCHARGE VALVE RINGS 2070040 1

2.7.1 VALVE RING 129,8x153,8x4

* 1

2.7.2 VALVE RING 69,8x93,8x

4

* 1

2.7.3 SINUSOIDAL SPRING 129,8x154,1x0,8x11,5

* 1


* 1

2.8 STROKE LIMITOR 12E-A3N-L 2770471 1


2.10 FLAT WASHER M 5B 1113001 3

2.11 STUD M12 X 70 0151670 1

2.12 SOCKET HEAD SCREW M6 X 45 0104345 6

2.13 DOWEL PIN 3 X 8 1106308 1

3 SET OF SUCTION VALVE RINGS &SPRINGS 2070036 1

3.1 SINUSOIDAL SPRING 171 x 200 /E

* 2

3.2 VALVE RING RC12E - S * 1

4 "SPECIAL TOOL ""FREE-FLOWVALVE"""

7343170 1


0952820 1


0952399 1

7 CYLINDERLINER ASSY V - LS SL 2349013 1

7.1 CAM RING VALVE LIFTING V - S 2749242 1

7.2 CYLINDER LINER V - L S 2348013 1

7.3 PRESSURE SPRING 0,63X 6,3X12,5X 36,5

1131059 8

7.4 FLAT WASHER M 5B 1113001 8

7.5 CYLINDRICAL PIN S 1106587 8

7.6 LOCKING RING 5 1103205 8

7.7 WIRE RING 2 X 172 0123915 1

4.15 Camisa de cilindro, válvulas de aspiración y descarga NH3, booster y de dos etapasBP






Camisa de cilindro, válvulas de aspiración y descarga NH3, booster y de dos etapas BP

Camisa de cili ndro, válvulas de aspiración y descarga NH3, booster y de dos etapas BP




start

Camisa de cilindro, válvulas de aspiración y descarga NH3, booster y de dos etapas BP

1 PRESSURE SPRING 18x88x2.4x115

1131181 1

2 DISCHARGE VALVE A3N-B 2771211 1

2.1 LOCKING NUT M12 0145600 1

2.2 LOCKING RING SET M6 1139300 6 in two pieces

2.3 SOCKET HEAD SCREW M5x40 0104240 3

2.4 VALVE PLATE A3N-INW 2770411 1

2.5 VALVE PLATE A3N-MID 2770421 1

2.6 VALVE PLATE A3N-UITW--B

2770432 1

2.7 SET OF DISCHARGE VALVE RINGS 2070040 1

2.7.1 VALVE RING 129,8x153,8x4

* 1

2.7.2 VALVE RING 69,8x93,8x

4

* 1


* 1


* 1

2.8 STROKE LIMITOR 12E-A3N-L 2770471 1


2.10 FLAT WASHER M 5B 1113001 3

2.11 STUD M12 X 70 0151670 1

2.12 SOCKET HEAD SCREW M6 X 45 0104345 6

2.13 DOWEL PIN 3 X 8 1106308 1

3 SET OF SUCTION VALVE RINGS &SPRINGS 2070039 1

3.1 SINUSOIDAL SPRING 171 x 200 /E

* 2

3.2 VALVE RING RC12E - S * 1

3.3 VALVE RING 170,6x198,7x3

* 1

4 "SPECIAL TOOL ""FREE-FLOWVALVE"""

7343170 1


0952820 1


0952399 1

7 CYLINDERLINER ASSY V - LS SL 2349013 1

7.1 CAM RING VALVE LIFTING V - S 2749242 1

7.2 CYLINDER LINER V - L S 2348013 1

7.3 PRESSURE SPRING 0,63X 6,3X12,5X 36,5

1131059 8

7.4 FLAT WASHER M 5B 1113001 8

7.5 CYLINDRICAL PIN S 1106587 8

7.6 LOCKING RING 5 1103205 8

7.7 WIRE RING 2 X 172 0123915 1

4.16 Camisa de cilindro, válvulas de aspiración y descarga de una etapa de V 300 .. 600






Camisa de cilindro, válvulas de aspiración y descarga de una etapa de V 300 .. 600

2.2

2.6

2.7

2.1

2.4

2.8

2.3

2.5

1

2

3

4

5

6

7

7.5

7.1

7.2

7.3, 7.4, 7.6

Camisa de cil indro, válvulas de aspiración y descarga de una etapa de V 300 .. 600




start

Camisa de cilindro , válvulas de aspiración y descarga de una etapa de V 300 .. 600

1 PRESSURE SPRING 18x111x3x118

1131183 1

2 DISCHARGE VALVE ASSY VM S 2781120 1

2.1 SOCKET HEAD SCREW M16x100 0104811 12.2 LOCKING NUT M16 0145800 1

2.3 O-RING 3,55x130EPDM

0952353 1

2.4 SINUSOIDAL SPRING 66x94x0,7x5

1133068 1

2.5 VALVE RING 66.8x93.8x4

1134067 1

2.6 LOCKING RING SET M16 / 13--ST-G.V.

1139800 1 in two pieces

2.7 STROKE LIMITOR VM 2780100 1

2.8 VALVE PLATE VM 2780314 1

3 O-RING 3,53x158,34 EPDM

0952384 1

4 VALVE RING 112x142x4 1134112 1

5 SINUSOIDAL SPRING 1133120 1


0952345 1

7 CYLINDERLINER ASSY VM S 2381013 1

4.17 Mecanismo de elevación de la válvula de V 700 1800






Mecanismo de elevación de la válvula de V 700 1800





start


1A VALVE LIFTING ASSY V-D double hou-sing

2749205 1

1B VALVE LIFTING ASSY V - E single hou-

sing

2749206 1

2 FLAT WASHER M8 1113401

3 O-RING 2.62x40.95 0952289

4 HEXAGON HEAD BOLT M8 0110420

5A PUSH HANDLE VALVE LIFTING V 2791027 2

5B PUSH HANDLE VALVE LIFTING V 2791027 1

6A VALVE LIFTING HOUSING double hou-sing

2790210 1

6B VALVE LIFTING HOUSING single hou-sing

2790205 1

7A SHAFT GUIDE V 2690712 2

7B SHAFT GUIDE V 2690712 18A CONTROL PISTON 35x42 2690035 2

8B CONTROL PISTON 35x42 2690035 1

9A PRESSURE SPRING 3.2x25x12.5x135

1131313 2

9B PRESSURE SPRING 3.2x25x12.5x135

1131313 1

10A QUAD RING 3.53x28.17 0952328 2

10B QUAD RING 3.53x28.17 0952328 1

11A NIPPLE COUPLING 8G10 0338108 3

11B NIPPLE COUPLING 8G10 0338108 2

4.18 Elevación de válvula de V 300 .. 600






Elevación de válvula de V 300 .. 600

A A

1.A

2, 4

3

Section A-A

B B

2, 4

Section B-B

1.B

3

10.A8.A9.A7.A5.A

6.A

11.A

5.B

7.B9.B

8.B

10.B 6.B 11.B





start


1A VALVE LIFTING ASSY V-M-D 2781205 1

1B VALVE LIFTING ASSY V-M-E 2781206 1

2 FLAT WASHER M8 1113401

3 O-RING 2.62x40.95 0952289

4 HEXAGON HEAD BOLT M8 0110420

5A PUSH HANDLE VALVE LIFTING V-M 2781027 2

5B PUSH HANDLE VALVE LIFTING V-M 2781027 1

6A VALVE LIFTING HOUSING double hou-sing

2790210 1

6B VALVE LIFTING HOUSING single hou-sing

2790205 1

7A SHAFT GUIDE V 2690712 2

7B SHAFT GUIDE V 2690712 1

8A CONTROL PISTON 35x42 2690035 2

8B CONTROL PISTON 35x42 2690035 1

9A PRESSURE SPRING 3.2x25x12.5x135

1131313 2

9B PRESSURE SPRING 3.2x25x12.5x135

1131313 1

10A QUAD RING 3.53x28.17 0952328 2

10B QUAD RING 3.53x28.17 0952328 1

11A NIPPLE COUPLING 8G10 0338108 3

11B NIPPLE COUPLING 8G10 0338108 2

4.19 Bomba de aceite






Bomba de aceite

4.A

4.B 5.B

Bomba de aceite




start

Bomba de aceite

1 OIL PUMP V700/V1100

2648130 1

1 OIL PUMP V1400/

V1800

2648135 1

1 OIL PUMP V - M 2648125 1

2 4

3 O-RING 60x2.62 0952260 1

4 OIL DISCHARGE LINE 22x2 R 0438307 1 estándar, V 700 .. 1800

4 OIL DISCHARGE LINE 22x2 L 0438308 1 no estándar, V 700 .. 1800

4 OIL DISCHARGE PIPE 22 X 2 R 0438303 1 estándar, V 300 .. 600

4 OIL DISCHARGE PIPE 22 X 2 L 0438304 1 no estándar, V 300 .. 600

5 OIL SUCTION LINE 28x3 R 0438305 1 estándar, V 700 .. 1800

5 OIL SUCTION LINE 28x3 L 0438306 1 no estándar, V 700 .. 1800

5 OIL SUCTION PIPE 28 x 3 R 0438301 1 estándar, V 300 .. 600

5 OIL SUCTION PIPE 28 X 3 L 0438302 1 no estándar, V 300 .. 600

6 STUD ELBOW 28xG1 0341329 1 V 700 .. 1800

6 STUD ELBOW "28 xG3/4"""

0341327 1 V 300 .. 600

7 NIPPLE COUPLING 22G33 0338277 1 V 700 .. 1800

7 NIPPLE COUPLING 0338272 1 V 300 .. 600

8 HEXAGON HEAD BOLT M8 0110420 4

4.20 Colector de descarga de V 700/1100






Colector de descarga de V 700/1100





start


1 DELIVERY PIPE MANIFOLD V-DN80/100 1

2148575 1

2 FLAT WASHER M16 1113801 4

3 FLAT WASHER M12 1113601 84 O-RING 3,55x110

EPDM0952372 1

5 STOP VALVE TAH8-12 0607011 1

6 BLIND PLATE 140 0554140 1

7A WELDING FLANGE DN 80 - V 0501091 1

7B WELDING FLANGE DN 100 - V 0501116 1



10 POCKET 6 G13x60 0385136 1



P6 0334596 1

13 HEXAGON NUT M16 0115810 4


15 HEX. HEAD BOLT M12x50 0110650 8






start


1 DELIVERY PIPE MANIFOLD DN100 /125

2148585 1


3 O-RING 3,53x158,34 EPDM

0952384 1

4 O-RING 3,55x110EPDM

0952372 1

5 3

6 WELDING FLANGE 0501333 1

7 PLUG G13S 0136134 3


9 HEX. HEAD BOLT M12x50 0110650 8


11 TEMP. INSERT 6G13 X 76 0385157 1 To be used on combination with 038563312 POCKET 6 G13x60 0385136 1



P6 0334596 1

15 STOP VALVE TAH8-12 0607011 1

16 BLIND PLATE 180 0554180 1

17A WELDING FLANGE DN 100-V 0501306 1

17B WELDING FLANGE DN 125-V 0501330 1






start


1 DISCHARGE CONNECTION MANI-FOLD

V300 /V450

2180550 1


3 FLAT WASHER M12 1113601 84 O-RING 3,55x110

EPDM0952372 1


6 BLIND PLATE 140 * 1

7A WELDING FLANGE 48B 0501048 1

7B WELDING FLANGE DN 65 - V 0501068 1



10 POCKET 6 G13x60 0385136 1



P6 0334596 1

13 HEXAGON NUT M16 0115810 4


15 HEX. HEAD BOLT M12x50 0110650 8

4.23 Colector de descarga de V 600






Colector de descarga de V 600





start


1 DISCHARGE CONNECTION MANI-FOLD

V600 -DN80

2180540 1



0952375 1


0952372 1


6 BLIND PLATE 140 0554140 1

7 WELDING FLANGE DN 80 - V 0501091 1



10 1

11 NIPPLE COUPLING 12G13 0338131 112 SOLID CLAMPING SLEEVE INCL. O-

-RINGP6 0334596 1

13 HEXAGON HEAD BOLT 0110855 4

14 HEX. HEAD BOLT M12x50 0110650 8

4.24 Conexión de aspiración de Grasso V 700 1800






Conexión de aspiración





start


1A INTAKE CONNECTION MANIFOLD V - DN125 2148105 1 V 700 + V 1100

1B INTAKE CONNECTION MANIFOLD V - DN150 2148110 1 V 1400 + V 1800

2 LOCKING RING M16B -

RVS2

1113883 4

3 LOCKING RING M12B -RVS2

1113683 7

4A O-RING 3,53x158,34 EPDM

0952384 1 V 700 + V 1100

4B O-RING 0952374 1 V 1400 + V 1800

5A O-RING 0952374 1 V 700 + V 1100

5B O-RING 3,53x183,74 EPDM

0952346 1 V 1440 + V 1800


7A BLIND PLATE 180 0554180 1 V 700 + V 1100

7B BLIND PLATE 200 0554200 1 V 1400 + V 18008A WELDING FLANGE DN 100-V 0501306 1 V 700 + V 1100

8B WELDING FLANGE DN 150-V 0501350 1 V 1400 + V 1800



11 POCKET 6 G13x60 0385136 1



P6 0334596 1


15 HEXAGON NUT M16 0115817 4

16 HEXAGON NUT M12 0115617 7

4.25 Colector de aspiración de V 300 .. 600






Colector de aspiración de V 300 .. 600

Colector de aspi ración de V 300 .. 600




start

Colector de aspiración de V 300 .. 600

1 SUCTION CONNECTION MANIFOLD V - MDN100

2180115 1

2 LOCKING RING M16B -

RVS2

1113883 4

3 LOCKING RING M12B -RVS2

1113683 6


0952353 2


6 BLIND PLATE 140 * 1

7A WELDING FLANGE DN 65 - V 0501068 1 V 300

7B WELDING FLANGE DN 80 - V 0501091 1 V 450, V 700

7C WELDING FLANGE DN 100 - V 0501116 1 V 600, V 1100



10 POCKET 6 G13x60 0385136 1



P6 0334596 1

13 HEXAGON HEAD BOLT M16 x 90 * 4

14 HEXAGON NUT M16 0115817 4

15 HEXAGON NUT M12 0115617 6

4.26 Grasso Maintenance Monitor (GMM)






GMM

GMM

100 GEA Refrigeration Netherlands N.V. | 0089588esp_2 | Uebersetzung (Publication.Date.Generated) fehlt. 30.07.2013



start

GMM

1 SPACER, NYLON 6.63,1x6x30

1116731 1

2 PLUG "G1/4""" 0136135 1

3 SCREWED CABLE ENTRY M12 X 1,5 0965420 14 MAGNETIC FIELD SENSOR 1298535 1

5 O-RING 1,78 X 6,07 0952185 1


7 POT SHAPE MAGNETWITH WIRETACK M6

1316706 1


9 RING 6x12x3 0932006 4

10 GRASSO MAINTENANCE MONITORUNIT

1298510 1

4.27 Regulador de capacidad eléctrico






Regulador de capacidad eléctrico





start


1 DISTANCE BUSH, TEFLON 9 x 30 x 10 1116732 2

2 TOOTHED SPRING WASHER M6 1113303 2

3 VALVE BLOCK EVRB 40 0682740 1

3 VALVE BLOCK EVRB 50 0682750 1

4 CLAMPING SLEEVE P8L 0334508

5 NIPPLE m12x1-8mm

0304512

6 SOCKET HEAD SCREW M6 x 60 0104360 2

7 COILS AND CONNECTORS 1316*

8 COILS AND CONNECTORS 1316*

4.28 Conjuntos y herramientas de piezas de repuesto






Conjuntos y herramientas de piezas de repuesto





start


A SPECIAL TOOL SET Grasso V -L

2049010 1

B BASIC O-RING SET Grasso V -

L

2049017 1

C ADDITIONAL O - RING SET Grasso V -L

2049018 1 conjunto por 2 cilindros





5 APÉNDICE; INFORMACIÓN DE LOS PRODUCTOS (IP)

5.1 GRASSO MAINTENANCE MONI-TOR

fig.14: Grasso Maintenance Monitor

Conexiones GMM

Conexiones GMM

1 Ethernet

2 Alimentación eléctrica (10 .. 30 V de CC)

3 Sensor de velocidad del compresor

4 Sensor de temperatura de descarga

Conexiones GMM

Conexiones GMM

5 Sensor de temperatura de aceite

El controlador de mantenimiento controlado conmicroprocesador de Grasso es un dispositivo únicoque garantiza un mantenimiento puntual y flexible.Este equipamiento se incluye como opción estándar en compresores de la serie V y permite adaptar elmantenimiento a las condiciones de funcionamientoreales. En otras palabras: mantenimiento puntual

Como resultado (casi siempre) los intervalos de ser-vicio son mayores y hay una reducción significativade los costes de mantenimiento. En los compresoresde refrigeración industrial, se trata de un desarrolloúnico. Para mantener el mayor nivel de fiabilidad,incluso con grandes intervalos de servicio, esta serieestá equipada con los mejores componentes dispo-nibles.

Este dispositivo funciona de forma independiente delos controles del compresor como Grasso GSCOP/TP y se debe mostrar como un control del com-presor normal adicional. En otros documentos se

explica con detalle los motivos de una filosofía demantenimiento completa y su gestión.

Además de este práctico instrumento, Grasso puederealizar, por anticipado, análisis basados en un perfilteórico del compresor y de las condiciones de fun-cionamiento. De esta forma se puede realizar uninforme sobre los costes de funcionamiento (costestotales de propiedad, TCO).

5.2 LÍMITES GENERALES DE FUNCIONAMIENTO DE GRASSO V

Cuando utilice el compresor no debe exceder nin-guno de los límites de funcionamiento indicados enla siguiente tabla. *10

Los esquemas al dorso representan todos los cam-pos de aplicación en que se consideran los límitesde funcionamiento individuales.

10 En la práctica, no son tanto los límites individuales como

las combinaciones de ellos lo que resulta decisivo para

las condiciones de funcionamiento del compresor. Para

comprobar las diferentes posibilidades a este respecto,

debe utilizar los "campos de aplicación").





Límites generales y campos de funcionamiento

REFRIGERANTE NH3

Velocidad del compresor n

Grasso V 300(T) ..600(T)

mín.

500 min-1 para transmisión directa

600 min-1 para transmisión por correa trape-zoidal

Grasso V 700(T) ..1800(T)

500 min-1 para transmisión directa

700 min-1 para transmisión por correa trape-zoidal

Grasso V 300(T) ..600(T)

máx.

1500 min-1

Grasso V 700(T) ..1800(T) 1200 min-1

Presión de aspiración = presión de eva-poración = presión del cárter

po/to

Grasso V mín.0,3 bar (a)

-55 °C

Grasso V 300(T) ..600(T)

máx.

8,5 bar (a)

19 °C

Grasso V 700(T) ..1800(T)

7,0 bar (a)

13 °C

Recalentamiento de aspiración

delta-t

Grasso V

mín. >0 °C

Recalentamiento de aspiración BP Grasso VT

Temperatura de aspiración actual ta Grasso V(T) mín. -50 °C

Presión de descarga = presión de con-densación

tc = temperatura de condensación satu-rada *11

* 12Ps *13/

tc

Grasso V 300(T) ..600(T)

máx.

26,0 bar (a)

60 °C

Presión de descarga = presión de con-densación *14

*15

Grasso V 700(T) ..1800(T)

24,0 bar (a)

56 °C

11 Esta presión también es del valor máximo predeterminado permitido del presostato de seguridad AP.12 ATENCIÓN: Al ajustar los interruptores de seguridad AP y/o LP BP, tenga cuidado con la diferencia de presión Δp=(pC-po) no supere

nunca los 26,0 bar(g).13 "Ps" se menciona en la placa del tipo de compresor

14 Esta presión también es del valor máximo predeterminado permitido del presostato de seguridad AP.15 ATENCIÓN: Al ajustar los interruptores de seguridad AP y/o BP, tenga cuidado con la diferencia de presión Δp=(pC-po) no superenunca los 19,0 bar(g).





Límites generales y campos de funcionamiento

REFRIGERANTE NH3

Presión de diseño PSs *16 Grasso V(T) -

26,5 bar (a)

Esta presión se deriva de la denominada pre-sión de descarga máxima = presión de con-densación (permitida durante el funciona-miento) tal y como se indica en la tabla.

Temperatura de descargate

Grasso V

máx.

+170 °C

Esta es la temperatura de descarga actual,medida directamente en el flujo de gas justoantes de la conexión de descarga. El valor indicado también es válido para la etapa de

BP de los compresores de dos etapas.

Temperatura de descarga BP Grasso VT

Relación de presión por etapa (pc/po opc/pm o pm/po)

Los límites de la relación de presión noson absolutos, sino valores arbitrariosbasados en consideraciones prácticas

j -

mín. 1.5

máx. 10

Diferencia de presión delta-p

Grasso V 300(T) ..600(T)

máx.

(pc - po) <= 25,5 bar

La(s) válvula(s) de seguridad contra derra-mes estándar incorporada(s)

(pc - pambiente) <= 25,5 bar

Grasso V 700(T) ..1800(T) máx.

(pc - po) <= 19,0 bar

La(s) válvula(s) de seguridad contra derra-mes estándar incorporada(s)

(pc - pambiente) <= 25,5 bar

Temperatura del aceite en el cárter taceite °C

mín.

>10oC y > Tpresión saturada del cárter durante el

periodo de inactividad + 15 K

El valor mínimo indicado es la temperaturadel aceite mínima a la que se permite arran-car el compresor.

máx.

< 70 oC, dependiendo del tipo de aceiteLa temperatura máxima del aceite dependede las condiciones de funcionamiento delcompresor y del tipo de aceite utilizado.

Siempre se necesita una viscosidad mínimadel aceite de 10 cSt en los cojinetes.

16 “PSs“ se menciona en la placa del tipo de compresor (posiblemente "Pd" aparece en los compresores distribuidos antes del 1 demarzo de 2013)





5.3 ARRANQUE DE COMPRESORESDE DOS ETAPAS

Procedimiento para arrancar un compresor parado

En el caso de compresores de dos etapas, es funda-mental que inmediatamente después del periodo dearranque automático sin carga (garantizado por lacorrespondiente válvula de solenoide de tres vías dela línea de suministro de presión de control proce-dente de la bomba de aceite) sólo sean operativosuno o más cilindros AP, es decir, sólo aquellos cilin-dros cuyo mecanismo de levantamiento de la válvulade aspiración esté directa y permanentementeconectado al suministro de presión de control de labomba de aceite a través de la válvula de solenoide

de arranque mencionada. Esto significa que duranteel arranque, no está permitida la conexión de nin-guna de las válvulas de solenoide de tres vías delregulador de capacidad.

Procedimiento para seguir utilizando compreso-res de dos etapas y aumentar la capacidad

Una vez arrancado el compresor, como se indica enel párrafo anterior, el compresor deberá pasar a fun-cionamiento de dos etapas con una capacidadmínima para, a continuación y si fuera necesario,aumentar gradualmente la capacidad hasta el valor

máximo.El procedimiento aplicado depende de las condicio-nes de funcionamiento de la instalación durante elarranque, lo que se traduce en dos posibilidades dis-tintas:

1. El compresor se ha arrancado a temperaturas

de evaporación bajas, con un valor aproximadoal valor (de diseño) durante el funcionamientonormal (carga plena).

Esta situación se produce después de parar elcompresor durante cierto periodo de tiempo

debido a las bajas exigencias de capacidad de lainstalación. En estas circunstancias está permi-tido pasar a la fase de dos etapas de carga par-cial de capacidad mínima inmediatamente des-pués de arrancar correctamente con los cilindrosAP funcionando.

En el caso del NH3, esto es una necesidad, yaque de lo contrario, el compresor funcionaríacomo compresor de una etapa en las condicio-nes de un compresor de dos etapas, produ-ciendo una temperatura de descarga demasiado

elevada.

2. El compresor se ha arrancado a una tempera-

tura de evaporación relativamente alta, es decir,mucho más alta que la de las condiciones dediseño y, en cualquier caso, inapropiada para elfuncionamiento en dos etapas.

Esta situación puede ocurrir después de perio-dos de inactivad prolongados del compresor ocuando el compresor funciona en un túnel conlecho de congelación que acaba de ser cargadocon productos calientes. En estas circunstanciasno está permitido pasar al funcionamiento dedos etapas con capacidad mínima hasta que elfuncionamiento de los cilindros AP haya bajadotanto (en una etapa) la temperatura de evapora-ción que el punto de aplicación correspondientea la temperatura de condensación tc se encuen-tre dentro del campo de aplicación de la fase decarga parcial mínima de dos etapas en cuestión.Sólo entonces, después de haber conectadoesta fase, la temperatura intermedia de satura-ción tmse encontrará por debajo de su valor máximo. Como consecuencia, el valor máximode to al que está permitido pasar al funciona-miento de dos etapas, está determinado por laintersección de la línea casi vertical que repre-senta la limitación derecha del campo de aplica-ción en cuestión y la línea horizontal que repre-senta la temperatura de condensación tc.

Del mismo modo, durante el aumento gradualhasta la capacidad máxima, la temperatura deevaporación debe disminuir en cada fase decarga parcial intermedia hasta que el punto deaplicación correspondiente a una temperatura decondensación determinada se encuentre, cadavez, justo dentro del campo de aplicación de lasiguiente fase a carga parcial de más capacidadantes de conectar dicha fase.

Fases de reducción rápida del regulador concarga parcial

Al utilizar las fases del regulador de capacidadestándar de los compresores de dos etapas, el pro-cedimiento de reducción para obtener una operacióna plena carga en las condiciones de diseño, tal ycomo se describe en el párrafo anterior, suele llevar mucho tiempo. Esto se debe a que todos los tipos decompresores se arrancan con sólo un cilindro APconectado y la relación volumen desplazado BP/APpara cualquier fase a carga parcial es ϕ = 2.

Por lo tanto, Grasso ha diseñado un sistema regula-dor de capacidad eléctrico de reducción rápida para

todos los compresores de dos etapas que permitearrancar los compresores con dos o más cilindros





AP conectados e incluye una o más fases a cargaparcial con una relación de volumen desplazado ϕ =1.

5.4 UNA ETAPA Y BOOSTER DE DIA-

GRAMAS

Número de válvula de solenoide/cilindro del regulador decapacidad eléctrica

T i p o d e c o m -

p r e s o r

Solenoide

UNL

NA

Núm. 1

NC

Núm. 2

NC

Núm. 3

NC

Núm. 4

NC

Número de cilindros/válvulas de solenoide

300 &

7001 2 3 4 -

450 &

1100(3+4) 2 (5+6) 1 -

600 &

1400(5+6) 7 8 (2+4) (1+3)

1800 (7+8) 5 6 (9+10)(1+2+3+

4)

Fases del regulador de capacidad

Compresor

tipo

Capacidad%17 Cilindros Solenoides

300

&

700

25 1 -

50 1 + 2 1

75 1 + 2 + 3 1 + 2

100 1 + 2 + 3 + 4 1 + 2 + 3

450

&

1100

33 (3+4) -

50 (3+4) + 2 1

67 (3+4) + (5+6) 2

17 Se refiere al volumen desplazado expresado como porcen-taje del volumen desplazado a plena carga


Compresor

tipoCapacidad % Cilindros Solenoides

83(3+4) + (5+6)

+ 12 + 3

100(3+4) +2 +(5+6) + 1

1 + 2 + 3

600

&

1400

25 (5+6) -

37 (5+6) + 8 2

50 (5+6) + 8 + 7 1 + 2

62(5+6) + 8 +

(1+3) 2 + 4

75(5+6) + (2+4)

+ (1+3)3 + 4

87(5+6) + 7 +

(2+4) + (1+3)1 + 3 + 4

100(5+6) + 7 + 8

+ (2+4) +(1+3)

1+ 2+ 3+ 4

1800

20 (7+8) -

30 (7+8) + 5 1

40 (7+8) + 5 + 6 1 + 2

50(7+8) + 6 +

(9+10)2 + 3

60(7+8) + 5 + 6

+ (9+10)1 + 2 + 3

70(7+8) + 5 +(1+2+3+4)

1 +4

80(7+8) + 5 + 6+ (1+2+3+4)

1 + 2 + 4

90(7+8) + 6 +

(9+10) +(1+2+3+4)

2 + 3 + 4

100(7+8) + 5 + 6

+ (9+10) +(1+2+3+4)

1+ 2 + 3 + 4

5.5 DIAGRAMAS DE DOS ETAPAS





Número de válvula de solenoide/cilindro del regulador decapacidad eléctrica

C o m p r e s o r

t i p o

Solenoide

UNL

NA (*18)

Núm. 1

NC

Núm. 2

NC

Núm. 3

NC

Núm. 4

NC

Número de cilindro (*19) / válvulas de solenoide

300T y

700T[4ap ] 1 2 3 -

450T y

1100T

[4ap ] 1 2, 3 5, [6ap ] -

600T y

1400T[6ap ] 1, 2 3 4, [8ap ] 5, 7

1800T [6ap ] 1, 27, [8ap],

95

3, 4,[10ap ]


C o m p r e s o r

t i p o

C a p a c i d

a d %

( * 2 0

)

C i l i n d r o s

S o l e n o

i d e s

C a n t . A

P /

C a n t .

B P

c i l i n d r o s ( * 2 1

)

O b s e r v a

c i ó n

( * 2 2

)

300T y

&

700T

0 [4] UNL 0.0

Soloarranque/Reduc-

ciónrápida

33 1 + [4]UNL +

11,0

Soloarranque/Reduc-

ciónrápida

671 + 2 +

[4]UNL +1 + 2

2,0 -

18 UNL, Arranque sin carga19 Los números entre corchetes [] son cilindros AP20 Se refiere al volumen desplazado expresado como porcen-

taje del volumen desplazado a plena carga de los cilindrosBP

21 Cada phi tiene su campo de aplicación propio. Consulte

pág. 11122 Para iniciar el procedimiento, consulte Sección 5.3,

pág. 109


C o

m p r e s o r

t i p o

C a p

a c i d a d %

( * 2 0 )

C i l i n d r o s

S o

l e n o i d e s

C a

n t . A P /

C

a n t . B P

c i l i n d r o s ( * 2 1

)

O b s

e r v a c i ó n

( * 2 2 )

100

Todoslos

cilin-dros

Todaslas vál-vulas

solenoi-des

3,0 -

450T

y

1100T

0 [4] UNL 0,0

Soloarranque/Reduc-

ciónrápida

25 1 + [4]UNL +

11,0

Soloarranque/Reduc-

ciónrápida

502 + 3 +

[4]UNL +

22,0 -

501 + [4]

+5 + [6]UNL +1 + 3

1,0

Soloarranque/Reduc-

ción

rápida

751 + 2 +3 + [4]

UNL +1 + 2

3,0 -

752 + 3 +[4] + 5+ [6]

UNL +2 + 3

1,5

Soloarranque/Reduc-

ciónrápida

100

Todoslos

cilin-dros

Todaslas vál-vulas

solenoi-des

2,0 -

600T

y

1400T

0 [6] UNL 0,0

Soloarranque/Reduc-

ciónrápida

331 + 2 +

[6]UNL +

12,0 -






C o

m p r e s o r

t i p o

C a p

a c i d a d %

( * 2 0 )

C i l i n d r o s

S o

l e n o i d e s

C a

n t . A P /

C

a n t . B P

c i l i n d r o s ( * 2 1

)

O b s

e r v a c i ó n

( * 2 2 )

333 + 4 +[6] + [8]

UNL +2 + 3

1,0

Soloarranque/Reduc-

ciónrápida

501 + 2 +3 + [6]

UNL +1 + 2

3,0 -

50

1 + 2 +

4 + [6]+ [8]

UNL +1 + 3 1,5

Soloarranque/

Reduc-ción

rápida

671 + 2 +4 + [6]+ [8]

UNL +1 + 2 +

32,0 -

83

1 + 2 +4 + 5 +[6] + 7+ [8]

UNL +1 + 3 +

42,5 -

100Todos

loscilin-dros

Todaslas vál-vulas

solenoi-des

3,0 -

1800T

0 [6] UNL 0,0

Soloarranque/Reduc-

ciónrápida

291 + 2 +

[6]UNL +

12,0 -

293 + 4 +

[6] +[10]

UNL +4

1,0

Soloarranque/Reduc-

ciónrápida

20 Se refiere al volumen desplazado expresado como porcen-taje del volumen desplazado a plena carga de los cilindrosBP

21 Cada phi tiene su campo de aplicación propio. Consulte

pág. 11122 Para iniciar el procedimiento, consulte Sección 5.3,

pág. 109


C o

m p r e s o r

t i p o

C a p

a c i d a d %

( * 2 0 )

C i l i n d r o s

S o

l e n o i d e s

C a

n t . A P /

C

a n t . B P

c i l i n d r o s ( * 2 1

)

O b s

e r v a c i ó n

( * 2 2 )

431 + 2 +5 + [6]

UNL +1 + 3

3,0 -

433 + 4 +5 + [6]+ [10]

UNL _3 + 4

1,5

Soloarranque/Reduc-

ciónrápida

57

1+ 2 +[6] + 7

+ [8] +9

UNL +

1 + 2 2,0 -

71

1 + 2 +5 + [6]+ 7 +[8] + 9

UNL +1 + 2 +

32,5 -

86

1 + 2 +3 + 4 +7 = [8]+ 9 +[10

UNL +1 + 2 +

42,0 -

100

Todoslos

cilin-dros

Todaslas vál-vulas

solenoi-des

2,3 -





5.6 ACEITES DE LUBRICACIÓN(selección y recomendaciones)

Advertencia!

La selección del aceite para un com-presor de refrigeración se debe hacer teniendo en cuenta el funcionamientoy el diseño del sistema de refrigera-ción completo así como las condicio-nes de funcionamiento del compresor.

Existen en el mercado varias marcas y tipos de acei-tes lubricantes especialmente desarrollados para lalubricación de compresores de refrigeración. Laelección del aceite depende no sólo de sus propie-dades de lubricación (viscosidad) y estabilidad quí-

mica a las condiciones de funcionamiento del com-presor, sino también de las condiciones de funciona-miento de la instalación frigorífica (puntos de solidifi-cación y precipitación y solubilidad).

Grasso ha probado y aprobado para el uso en suscompresores alternativos las marcas y tipos deaceite que se muestran a continuación.

La selección del aceite de lubricación depende deltipo de refrigerante y las condiciones de funciona-miento del compresor.

La viscosidad del aceite debe ser siempre superior a

los 10 cSt. Se considera que la temperatura delaceite en las superficies del cojinete = 15 K superior a la temperatura del aceite en el cárter.

Se debe utilizar un número ISO VG mayor cuandose prevé que la solubilidad del refrigerante del cárter será alta.

Observaciones

1. No es recomendable utilizar aceites ISO VG100para incrementar la viscosidad a temperaturasdel cárter superiores a las normales, ya que el

calor de fricción aumentará tanto que la tempe-ratura máxima del aceite relacionada con la vis-cosidad mínima de 10 cSt, también se sobrepa-sará. Únicamente en casos de altas concentra-ciones de refrigerante en el cárter, este grado deviscosidad del aceite es una alternativa.

2. Sólo se recomienda utilizar aceites ISO VG46para conseguir puntos de goteo bajos si estárelacionado con un grado de viscosidad elevado,de al menos 100, en caso contrario, los límitesde funcionamiento son tan estrechos (de nuevo,relacionados con el grado de viscosidad mínima

de 10 cSt) que se puede emplear en presiones

medias de evaporación, por lo que no es acon-sejable utilizarlos como una alternativa para unpunto de goteo bajo.

Sugerencia!

Algunos de los t ipos de aceite de lastablas pueden comercializarse bajootros nombres y/o denominaciones;estos aceites también pueden utili -zarse; siempre que pueda comprobar su identidad con toda seguridad. Nose permite la aplicación de otros acei-tes sin consentimiento escrito previode Grasso.

5.6.1 TIPOS DE ACEITE ESPECIAL-MENTE RECOMENDADOS

Tipos de aceite recomendados para compresores alternati-vos Grasso

Refrige-rante utili-

zadoMarca

Designación deltipo

De usoalimenta-

rio

NH3

CPI CP-1009-68 H2

PETROCANADA

Reflo 68A

Reflo XL

H2

H2

Klüber Summit RHT-68 -

TEXACO Capella Premium 68 -

SHELLClavus S-68 /

Aceite de refrigera-ción S2 FR-A-68

-

5.6.2 TIPOS DE ACEITE NH3 ACEP-TADOS

Tipos de aceite NH aceptados para los compresores alter-

nativos Grasso

MarcaDesignación del

tipo

NúmeroISO VG

*23

De usoalimenta-

rio

AVIA

FC 46 44 -

FC 68 65 -

23 Designación del grado de viscosidad de acuerdo con laNorma ISO 3448.





Tipos de aceite NH aceptados para los compr esores alter-nativos Grasso

MarcaDesignación del

tipo

NúmeroISO VG

*23

De usoalimenta-

rio

BP

Energol LPT-F 46 54 -

Energol LPT 68 68 -

CASTROL Icematic 299 56 -

CPI CP-1009-68 69 H2

EXXON

MOBIL

Zerice S46 48 -

Zerice S68 68 -

Arctic 300 68 -

FUCHS

Reniso KS 46 47 -

Reniso KC 68 68 -

KROON OIL Carsinus FC 46/68 46 -

PETROCANADA

Reflo 68A

Reflo XL58

H2

H2

Kuwait Petro-leum

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23 Designación del grado de viscosidad de acuerdo con laNorma ISO 3448.





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