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Mantenimiento Productivo Total

Profesor:Ing. Andres Berroa Carrion

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INTRODUCCIÓNEntre las actividades logísticas de Producción, se encuentran las de la cadena

de suministros o abastecimiento, mantenimiento, servicios de planta y

seguridad industrial, las que junto con nociones sobre la gestión ambiental,

iremos viendo en sucesivos trabajos preparados por el cuerpo docente.

El sector Mantenimiento generalmente se incluye en las organizaciones,

dentro de la función denominada Ingeniería de Planta, siendo en muchos

casos, su actividad excluyente. En algunas organizaciones, la función de

Ingeniería de Planta se llama Intendencia.

En mantenimiento, se agrupan una serie de actividades cuya ejecución permite

alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos, máquinas,

construcciones civiles, instalaciones, etc.

la confiabilidad de un sistema complejo, compuesto por una serie de piezas,

puede llegar a ser muy mala a pesar de una no muy mala confiabilidad

individual.

Esto es tanto más cierto cuanto mayor sea la variabilidad del desempeño de

cada uno de los componentes del sistema y su grado de dependencia o

independencia.. Es particularmente cierto cuando es la mano de obra uno de

los componentes. En efecto, si no llevamos a cabo una actividad de mejora y

de control será muy difícil obtener confiabilidades resultantes elevadas.

También es cierto que es a través de esta actividad de mejora donde se puede

lograr la diferencia entre un buen y un mal servicio como producto.

Las actividades de mantenimiento pueden ser realizadas según diferentes

sistemas, que luego trataremos, y que se aplican según las características de

los bienes y según diversos criterios de gestión.

El mantenimiento no es una función “miscelánea”, produce un bien real, que

puede resumirse en: capacidad de producir con calidad, seguridad y

rentabilidad.

Para nadie es un secreto la exigencia que plantea una economía globalizada,

mercados altamente competitivos y un entorno variable donde la velocidad de

cambio sobrepasa en mucho nuestra capacidad de respuesta. En este

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panorama estamos inmersos y vale la pena considerar algunas posibilidades

que siempre han estado pero ahora cobran mayor relevancia.

Particularmente, la imperativa necesidad de redimensionar la empresa implica

para el mantenimiento, retos y oportunidades que merecen ser valorados.

Debido a que el ingreso siempre provino de la venta de un producto o servicio,

esta visión primaria llevó la empresa a centrar sus esfuerzos de mejora, y con

ello los recursos, en la función de producción. El mantenimiento fue “un

problema” que surgió al querer producir continuamente, de ahí que fue visto

como un mal necesario, una función subordinada a la producción cuya

finalidad era reparar desperfectos en forma rápida y barata.

Sin embargo, sabemos que la curva de mejoras increméntales después de un

largo período es difícilmente sensible, a esto se una la filosofía de calidad total,

y todas las tendencias que trajo consigo que evidencian sino que requiere la

integración del compromiso y esfuerzo de todas sus unidades. Esta realidad ha

volcado la atención sobre un área relegada: el mantenimiento. Ahora bien,

¿cuál es la participación del mantenimiento en el éxito o fracaso de una

empresa? Por estudios comprobados se sabe que incide en:

        Costos de producción.

        Calidad del producto servicio.

        Capacidad operacional (aspecto relevante dado el ligamen entre

competitividad y por citar solo un ejemplo, el cumplimiento de plazos de

entrega).

        Capacidad de respuesta de la empresa como un ente organizado e

integrado: por ejemplo, al generar e implantar soluciones innovadoras y

manejar oportuna y eficazmente situaciones de cambio.

        Seguridad e higiene industrial, y muy ligado a esto.

        Calidad de vida de los colaboradores de la empresa.

        Imagen y seguridad ambiental de la compañía.

Como se desprende de argumentos de tal peso, " El mantenimiento no es una

función “miscelánea”, produce un bien real, que puede resumirse en: capacidad

de producir con calidad, seguridad y rentabilidad. Ahora bien, ¿dónde y cómo

empezar a potenciar a nuestro favor estas oportunidades? Quizá aquí pueda

encontrar algunas pautas.

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Objetivos del Mantenimiento

El diseño e implementación de cualquier sistema organizativo y su posterior

informatización debe siempre tener presente que está al servicio de unos

determinados objetivos. Cualquier sofisticación del sistema debe ser

contemplada con gran prudencia en evitar, precisamente, de que se

enmascaren dichos objetivos o se dificulte su consecución.

En el caso del mantenimiento su organización e información debe estar

encaminada a la permanente consecución de los siguientes objetivos

           Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.

           Disminución de los costos de mantenimiento.

           Optimización de los recursos humanos.

           Maximización de la vida de la máquina.

MANTENIMIENTO:Es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución permite

alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos, máquinas,

construcciones civiles e instalaciones.

Breve Historia de la Organización del MantenimientoLa necesidad de organizar adecuadamente el servicio de mantenimiento con la

introducción de programas de mantenimiento preventivo y el control del

mantenimiento correctivo hace ya varias décadas en base, fundamentalmente,

al objetivo de optimizar la disponibilidad de los equipos productores.

Posteriormente, la necesidad de minimizar los costos propios de mantenimiento

acentúa esta necesidad de organización mediante la introducción de controles

adecuados de costos.

Más recientemente, la exigencia a que la industria está sometida de optimizar

todos sus aspectos, tanto de costos, como de calidad, como de cambio rápido

de producto, conduce a la necesidad de analizar de forma sistemática las

mejoras que pueden ser introducidas en la gestión, tanto técnica como

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económica del mantenimiento. Es la filosofía de la terotecnología. Todo ello ha

llevado a la necesidad de manejar desde el mantenimiento una gran cantidad

de información.

IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO

FACTORES ECONÓMICOS

• Dinamarca invierte anualmente en mantenimiento entre el 4 y el 8% de

sus activos totales.

• Estados Unidos entre el 8 y el 15%. En empresas menores a 5 años en

promedio el 5% de sus ingresos cifra que va aumentando

progresivamente hasta el 15% dependiendo del envejecimiento de los

equipos.

• En España en promedio es del 8 al 18%. En Francia entre el 9 y 14% de

su P.N.B. En Inglaterra está alrededor del 17% del valor de sus activos.

• En Colombia en el sector textil es del orden del 6 hasta 18% de su

presupuesto anual.

• Si en los países desarrollados se invierten cifras superiores al 12%, en

América Latina esta cifra es superior al 20% o más en promedio,

porcentaje que aumenta en la medida que disminuye el grado

tecnológico y en la medida que aumenta el tiempo de uso y la

obsolescencia de los equipos. (Wireman, 1990) (Thorteinsson,1997)

(Mora,1999,15).

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IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO

FACTORES ECONÓMICOS

• Dinamarca invierte anualmente en mantenimiento entre el 4 y el 8% de

sus activos totales.

• Estados Unidos entre el 8 y el 15%. En empresas menores a 5 años en

promedio el 5% de sus ingresos cifra que va aumentando

progresivamente hasta el 15% dependiendo del envejecimiento de los

equipos.

• En España en promedio es del 8 al 18%. En Francia entre el 9 y 14% de

su P.N.B. En Inglaterra está alrededor del 17% del valor de sus activos.

• En Colombia en el sector textil es del orden del 6 hasta 18% de su

presupuesto anual.

• Si en los países desarrollados se invierten cifras superiores al 12%, en

América Latina esta cifra es superior al 20% o más en promedio,

porcentaje que aumenta en la medida que disminuye el grado

tecnológico y en la medida que aumenta el tiempo de uso y la

obsolescencia de los equipos. (Wireman, 1990) (Thorteinsson,1997)

(Mora,1999,15).

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Criterios de la Gestión del Mantenimiento

Clasificación de las Fallas

Fallas TempranasOcurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total

de fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de

montaje.

Sistema Integral de Gestión de Mantenimiento

Información técnica de mantenimiento

Información sistema mantenimiento correctivo

Información sistema preventivo predictivo

Información sistema de parada programada

Información seguimiento y control gestión mantenimiento

Otras aplicaciones informáticas

FALLAS

Tempranas Adultas Tardías

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Fallas adultasSon las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son

derivadas de las condiciones de operación y se presentan más lentamente que

las anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una

máquina, etc.).

Fallas tardíasRepresentan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma

lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la

aislación de un pequeño motor eléctrico, perdida de flujo luminoso de una

lampara, etc.

Tipos de Mantenimiento

Mantenimiento para UsuarioEn este tipo de mantenimiento se responsabiliza del primer nivel de

mantenimiento a los propios operarios de máquinas.

Es trabajo del departamento de mantenimiento delimitar hasta donde se debe

formar y orientar al personal, para que las intervenciones efectuadas por ellos

sean eficaces.

Mantenimiento

Usuario Correctivo Preventivo Predictivo Productivo total

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Mantenimiento correctivoEs aquel que se ocupa de la reparacion una vez se ha producido el fallo y el

paro súbito de la máquina o instalación. Dentro de este tipo de mantenimiento

podríamos contemplar dos tipos de enfoques:

A- Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo)Este se encarga de la reposición del funcionamiento, aunque no quede

eliminada la fuente que provoco la falla.

B- Mantenimiento curativo (de reparación) Este se encarga de la reparación propiamente pero eliminando las causas que

han producido la falla. Suelen tener un almacén de recambio, sin control, de

algunas cosas hay demasiado y de otras quizás de más influencia no hay

piezas, por lo tanto es caro y con un alto riesgo de falla. Mientras se prioriza la

reparación sobre la gestión, no se puede prever, analizar, planificar, controlar,

rebajar costos.

¿Qué es mantenimiento correctivo y cómo se realiza en general en las empresas?.

Comprende el que se lleva a cabo con el fin de corregir (reparar) una falla en el

equipo. Se clasifica en:

- No planificado: El correctivo de emergencia deberá actuar lo más rápidamente posible con el

objetivo de evitar costos y daños materiales y/o humanos mayores.

Debe efectuarse con urgencia ya sea por una avería imprevista a reparar lo

más pronto posible o por una condición imperativa que hay que satisfacer

(problemas de seguridad, de contaminación, de aplicación de normas legales,

etc.).

En el caso de ejemplo, la detección de la fuga de gas compromete a la

Gerencia a tomar la decisión de reparar la pérdida de gas, actuando ante una

emergencia (generalmente la detección de un gas combustible, implica la

existencia de una concentración peligrosa en el aire ambiente, la cual es

explosiva).

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Este sistema resulta aplicable en sistemas complejos, normalmente

componentes electrónicos o en los que es imposible predecir las fallas y en los

procesos que admiten ser interrumpidos en cualquier momento y durante

cualquier tiempo, sin afectar la seguridad.

También para equipos que ya cuentan con cierta antigüedad. Tiene como

inconvenientes, que la falla puede sobrevenir en cualquier momento, muchas

veces, el menos oportuno, debido justamente a que en esos momentos se

somete al bien a una mayor exigencia.

Otro inconveniente de este sistema, es que debería disponerse inmovilizado un

capital importante invertido en piezas de repuesto visto que la adquisición de

muchos elementos que pueden fallar, suele requerir una gestión de compra y

entrega no compatible en tiempo con la necesidad de contar con el bien en

operación (por ejemplo: caso de equipos discontinuados de fabricación, partes

importadas, desaparición del fabricante).

Por último, con referencia al personal que ejecuta el servicio, no nos quedan

dudas que debe ser altamente calificado y sobredimensionado en cantidad

pues las fallas deben ser corregidas de inmediato. Generalmente se agrupa al

personal en forma de cuadrillas.

- planificado: Se sabe con anticipación qué es lo que debe hacerse, de modo que cuando se

pare el equipo para efectuar la reparación, se disponga del personal, repuestos

y documentos técnicos necesarios para realizarla correctamente. Al igual que el

anterior, corrige la falla y actúa ante un hecho cierto. La diferencia con el de

emergencia, es que no existe el grado de apremio del anterior, sino que los

trabajos pueden ser programados para ser realizados en un futuro

normalmente próximo, sin interferir con las tareas de producción. En general,

programamos la detención del equipo, pero antes de hacerlo, vamos

acumulando tareas a realizar sobre el mismo y programamos su ejecución en

dicha oportunidad, aprovechando para ejecutar toda tarea que no podríamos

hacer con el equipo en funcionamiento.

Lógicamente, aprovecharemos para las paradas, horas en contra turno,

períodos de baja demanda, fines de semana, períodos de vacaciones, etc.

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Para el caso del ejemplo, podemos diferir hasta el fin de semana, en horas

diurnas, la reparación de la chapa perforada si las condiciones del tiempo

permiten realizarla.

Mientras tanto, debido a la zona en que ocurrió el hecho, probablemente no se

haga más que trasladar los elementos que pudieran encontrarse cerca del patio

interior y/o cubrirlos adecuadamente.

Ventajas

           Si el equipo esta preparado la intervención en el fallo es rápida y la

reposición en la mayoría de los casos será con el mínimo tiempo.

           No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios

competentes será suficiente, por lo tanto el costo de mano de obra será

mínimo, será más prioritaria la experiencia y la pericia de los operarios, que la

capacidad de análisis o de estudio del tipo de problema que se produzca.

           Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantanea en

la producción, donde la implantacion de otro sistema resultaría poco

económico.

Desventajas

           Se producen paradas y daños imprevisibles en la produccion que

afectan a la planifiacion de manera incontrolada.

           Se cuele producir una baja calidad en las reparaciones debido a la

rapidez en la intervención, y a la prioridad de reponer antes que reparar

definitivamente, por lo que produce un hábito a trabajar defectuosamente,

sensación de insatisfacción e impotencia, ya que este tipo de intervenciones a

menudo generan otras al cabo del tiempo por mala reparación por lo tanto será

muy difícil romper con esta inercia.

Mantenimiento Preventivo

Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el

correctivo y todo lo que representa. Pretende reducir la reparación mediante

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una rutina de inspecciones periodicas y la renovación de los elementos

dañados, si la segunda y tercera no se realizan, la tercera es inevitable.

¿Qué es mantenimiento preventivo y qué tópicos abarca?.Cubre todo el mantenimiento programado que se realiza con el fin de:

Prevenir la ocurrencia de fallas. Se conoce como Mantenimiento Preventivo

Directo o Periódico por cuanto sus actividades están controladas por el tiempo.

Se basa en la Confiabilidad de los Equipos (MTTF) sin considerar las

peculiaridades de una instalación dada. Ejemplos: limpieza, lubricación,

recambios programados.

Como ejemplo, una empresa decidió que los servicios de desinfección a través

de fumigación en los departamentos y pasillos y los de limpieza de tanques de

agua, se realizaran el primero, cada tres meses y el segundo, cada seis meses.

Ello fue motivado por un análisis de la situación sanitaria del edificio a lo largo

de los últimos 5 años.

Este tipo de mantenimiento trata de anticiparse a la aparición de las fallas.

Evidentemente, ningún sistema puede anticiparse a las fallas que no nos

avisan por algún medio. Por ejemplo, una lámpara eléctrica debía durar 4000

horas de encendido y se quema cuando sólo se la había empleado 200 horas.

Ningún indicio o evidencia simple, nos informó sobre la proximidad de la falla.

Las fuentes internas: están constituidas por los registros o historiales de reparaciones existentes en la empresa, los cuales nos informan sobre todas

las tareas de mantenimiento que el bien ha sufrido durante su permanencia en

nuestro poder.

Se debe tener en cuenta que los bienes existentes tanto pudieron ser

adquiridos como nuevos (sin uso) o como usados.

Forman parte de las mismas fuentes, los archivos de los equipos e instalaciones con sus listados de partes, especificaciones, planos generales,

de detalle, de despiece, los archivos de inventarios de piezas y partes de

repuesto (spare parts) y, por último, los archivos del personal disponible en

mantenimiento con el detalle de su calificación, habilidades, horarios de trabajo,

sueldos, etc.

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Ventajas:

        Se se hace correctamente, exige un conocimiento de las máquinas y un

tratamiento de los históricos que ayudará en gran medida a controlar la

maquinaria e instalaciones.

        El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con la

que es indispensable una aplicación eficaz para contribuir a un correcto

sistema de calidad y a la mejora de los contínuos.

        Reducción del correctivo representará una reducción de costos de

producción y un aumento de la disponibilidad, esto posibilita una planificación

de los trabajos del departamento de mantenimiento, así como una previsión de

l.los recambios o medios necesarios.

        Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro

de las instalaciones con producción.

Desventajes:

        Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El

desarrollo de planes de mantenimiento se debe realizar por tecnicos

especializados.

        Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento

preventiventivo, se puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras

sustanciales en la disponibilidad.

        Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta

de motivación en el personal, por lo que se deberan crear sitemas imaginativos

para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfacción y

compromiso, la implicación de los operarios de preventivo es indispensable

para el éxito del plan.

Mantenimiento Predictivo

Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se

produzca. Se trata de conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el

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equipo o elemento deja de trabajar en sus condiciones óptimas. Para conseguir

esto se utilizan herramientas y técnicas de monitores de parametros físicos.

¿Qué es mantenimiento Predictivo y por condición?. ¿cuáles son las herramientas o métodos que se utilizan para realizar el mantenimiento Predictivo?

Mantenimiento Predictivo: es una técnica para pronosticar el punto

futuro de falla de un componente de una maquina, de tal forma que dicho

componente pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que

falle. Así, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del

componente se maximiza.

Es el Servicios de seguimiento del desgaste de una o más piezas o

componente de equipos prioritarios a través de análisis de síntomas, o

estimación hecha por evaluación estadística, tratando de extrapolar el

comportamiento de esas piezas o componentes y determinar el punto exacto

de cambio.

El mantenimiento Predictivo basado en la confiabilidad o la forma sistemática

de como preservar el rendimiento requerido basándose en las características

físicas, la forma como se utiliza, especialmente de como puede fallar y

evaluando sus consecuencias para así aplicar las tareas adecuadas de

mantenimiento ( preventivas o correctivas).

Detectar las fallas antes de que se desarrollen en una rotura u otras

interferencias en producción. Está basado en inspecciones, medidas y control

del nivel de condición de los equipos.

También conocido como Mantenimiento Predictivo, Preventivo Indirecto o

Mantenimiento por Condición -CBM (Condition Based Maintenance). A

diferencia del Mantenimiento Preventivo Directo, que asume que los equipos e

instalaciones siguen cierta clase de comportamiento estadístico, el

Mantenimiento Predictivo verifica muy de cerca la operación de cada máquina

operando en su entorno real. Sus beneficios son difíciles de cuantificar ya que

no se dispone de métodos tipo para el cálculo de los beneficios o del valor

derivado de su aplicación.

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Por ello, muchas empresas usan sistemas informales basados en los costos

evitados, indicándose que por cada dólar gastado en su empleo, se

economizan 10 dólares en costos de mantenimiento.

En realidad, ambos Mantenimientos Preventivos no están en competencia, por el

contrario, el Mantenimiento Predictivo permite decidir cuándo hacer el

Preventivo.

En algunos casos, arrojan indicios evidentes de una futura falla, indicios que

pueden advertirse simplemente. En otros casos, es posible advertir la

tendencia a entrar en falla de un bien, mediante el monitoreo de condición, es

decir, mediante la elección, medición y seguimiento, de algunos parámetros

relevantes que representan el buen funcionamiento del bien en análisis.

Aclaremos que muchas veces, las fallas no están vinculadas con la edad del

bien. En otras palabras, con este método, tratamos de acompañar o seguir, la

evolución de las futuras fallas.

Los aparatos e instrumentos que se utilizan son de naturaleza variada y

pueden encontrarse incorporados en los equipos de control de procesos

(automáticos), a través de equipos de captura de datos o mediante la operación

manual de instrumental específico.

Actualmente existen aparatos de medición sumamente precisos, que permiten

analizar ruidos y vibraciones, aceites aislantes o espesores de chapa, mediante

las aplicaciones de la electrónica en equipos de ultrasonidos, cromatografía

líquida y gaseosa, y otros métodos.

Ventajas

           La intervención en el equipo o cambio de un elemento.

           Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datos técnicos, que

nos comprometerá con un método cientifico de trabajo riguroso y objetivo.

Desventajas

           La implantancion de un sistema de este tipo requiere una inversion

inicial imoprtante, los equipos y los analizadores de vibraciones tienen un costo

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elevado. De la misma manera se debe destinar un personal a realizar la lectura

periodica de datos.

           Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que

generan los equipos y tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere

un conocimiento técnico elevado de la aplicación.

           Por todo ello la implantación de este sistema se justifica en máquina o

instalaciones donde los paros intempestivos ocacionan grandes pérdidas,

donde las paradas innecesarias ocacionen grandes costos.

ORGANIZACIÓN PARA EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO.Esta técnica supone la medición de diversos parámetros que muestren

una relación predecible con el ciclo de vida del componente. Algunos ejemplos

de dichos parámetros son los siguientes:

- Vibración de cojinetes

- Temperatura de las conexiones eléctricas

- Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor

El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en primer

lugar, una perspectiva histórica de la relación entre la variable seleccionada y la

vida del componente. Esto se logra mediante la toma de lecturas (por ejemplo

la vibración de un cojinete) en intervalos periódicos hasta que el componente

falle. La siguiente figura muestra una curva típica que resulta de graficar la

variable (vibración) contra el tiempo. Como la curva lo sugiere, deberán

reemplazarse los cojinetes subsecuentes cuando la vibración alcance 1,25

in/seg (31,75 mm/seg). Los fabricantes de instrumentos y software para el

mantenimiento predictivo pueden recomendar rangos y valores para

reemplazar los componentes de la mayoría de los equipos, esto hace que el

análisis histórico sea innecesario en la mayoría de las aplicaciones.

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TÉCNICAS APLICADAS AL MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

Existen varias técnicas aplicadas para el mantenimiento preventivo entre las cuales tenemos las siguientes:

1. Análisis de vibraciones.El interés de de las Vibraciones Mecánicas llega al Mantenimiento

Industrial de la mano del Mantenimiento Preventivo y Predictivo, con el interés de alerta que significa un elemento vibrante en una Maquina, y la necesaria prevención de las fallas que traen las vibraciones a medio plazo. 

Registro de vibraciones en un ciclo de trabajo de la pala

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Transformada Tiempo-Frecuencia.

El interés principal para el mantenimiento deberá ser la identificación de las

amplitudes predominantes de las vibraciones detectadas en el elemento o

máquina, la determinación de las causas de la vibración, y la corrección del

problema que ellas representan. Las consecuencias de las vibraciones

mecánicas son el aumento de los esfuerzos y las tensiones, pérdidas de

energía, desgaste de materiales, y las más temidas: daños por fatiga de los

materiales, además de ruidos molestos en el ambiente laboral, etc. 

Parámetros de las vibraciones.

- Frecuencia: Es el tiempo necesario para completar un ciclo vibratorio. En

los estudios de Vibración se usan los CPM (ciclos por segundo) o HZ

(hercios).

- Desplazamiento: Es la distancia total que describe el elemento vibrante,

desde un extremo al otro de su movimiento.

- Velocidad y Aceleración: Como valor relacional de los anteriores.

- Dirección: Las vibraciones pueden producirse en 3 direcciones lineales y

3 rotacionales

Tipos de vibraciones.

Vibración libre: causada por un sistema vibra debido a una excitación

instantánea.

Vibración forzada: causada por un sistema vibra debida a una excitación

constante las causas de las vibraciones mecánicas

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A continuación detallamos las razones más habituales por las que una

máquina o elemento de la misma puede llegar a vibrar.

Vibración debida al Desequilibrado (maquinaria rotativa).

Vibración debida a la Falta de Alineamiento (maquinaria rotativa)

Vibración debida a la Excentricidad (maquinaria rotativa).

Vibración debida a la Falla de Rodamientos y cojinetes. 

Vibración debida a problemas de engranajes y correas de Transmisión

(holguras, falta de lubricación, roces, etc.)

2. Análisis de lubricantes.Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad, según: 

Análisis Iniciales: se realizan a productos de aquellos equipos que presenten

dudas provenientes de los resultados del Estudio de Lubricación y permiten

correcciones en la selección del producto, motivadas a cambios en condiciones

de operación 

Análisis Rutinarios: aplican para equipos considerados como críticos o de gran

capacidad, en los cuales se define una frecuencia de muestreo, siendo el

objetivo principal de los análisis la determinación del estado del aceite, nivel de

desgaste y contaminación entre otros 

Análisis de Emergencia: se efectúan para detectar cualquier anomalía en el

equipo y/o Lubricante, según: 

Contaminación con agua

Sólidos (filtros y sellos defectuosos).

Uso de un producto inadecuado 

Equipos

Bombas de extracción

Envases para muestras

Etiquetas de identificación

Formatos

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4. Termografía.

La Termografía Infrarroja es una técnica que permite, a distancia y sin

ningún contacto, medir y visualizar temperaturas de superficie con precisión. 

Los ojos humanos no son sensibles a la radiación infrarroja emitida por un

objeto, pero las cámaras termográficas, o de termovisión, son capaces de

medir la energía con sensores infrarrojos, capacitados para "ver" en estas

longitudes de onda. Esto nos permite medir la energía radiante emitida por

objetos y, por consiguiente, determinar la temperatura de la superficie a

distancia, en tiempo real y sin contacto. 

La gran mayoría de los problemas y averías en el entorno industrial - ya

sea de tipo mecánico, eléctrico y de fabricación - están precedidos por cambios

de temperatura que pueden ser detectados mediante la monitorización de

temperatura con sistema de Termovisión por Infrarrojos. Con la implementación

de programas de inspecciones termográficas en instalaciones, maquinaria,

cuadros eléctricos, etc. es posible minimizar el riesgo de una falla de equipos y

sus consecuencias, a la vez que también ofrece una herramienta para el

control de calidad de las reparaciones efectuadas. 

El análisis mediante Termografía infrarroja debe complementarse con

otras técnicas y sistemas de ensayo conocidos,  como pueden ser el análisis

de aceites lubricantes, el análisis de vibraciones, los ultrasonidos pasivos y el

análisis predictivo en motores eléctricos. Pueden añadirse los ensayos no

destructivos clásicos: ensayos, radiográfico, el ultrasonido activo, partículas

magnéticas, etc.

El análisis mediante Cámaras Termográficas Infrarrojas, está recomendado

para:

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- Instalaciones y líneas eléctricas de Alta y Baja Tensión.

- Cuadros, conexiones, bornes, transformadores, fusibles y empalmes

eléctricos.

- Motores eléctricos, generadores, bobinados,  etc.

- Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y embragues

mecánicos.

- Hornos, calderas e intercambiadores de calor. 

- Instalaciones de climatización.

- Líneas de producción, corte, prensado, forja, tratamientos térmicos. 

-

Las ventajas que ofrece el Mantenimiento Preventivo por Termovisión son:

- Método de análisis sin detención de procesos productivos, ahorra

gastos.

- Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de contacto

con el equipo.

- Determinación exacta de puntos deficientes en una línea de proceso.

- Reduce el tiempo de reparación por la localización precisa de la Falla.

- Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento.

- Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas.

Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.)

Mantenimiento productivo total es la traducción de TPM (Total Productive

Maintenance). El TPM es el sistema Japonés de mantenimiento industrial la

letra M representa acciones de MANAGEMENT y Mantenimiento. Es un

enfoque de realizar actividades de dirección y transformación de empresa. La

letra P está vinculada a la palabra “Productivo” o “Productividad” de equipos

pero hemos considerado que se puede asociar a un término con una visión

más amplia como “Perfeccionamiento” la letra T de la palabra “Total” se

interpresta como “Todas las actividades que realizan todas las personas que

trabajan en la empresa”

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DefiniciónEs un sistema de organización donde la responsabilidad no recae sólo en el

departamento de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa “El

buen funcionamiento de las máquinas o instalaciones depende y es

responsabilidad de todos”.

ObjetivoEl sistema esta orientado a lograr:

           Cero accidentes

           Cero defectos.

           Cero fallas.

HistoriaEste sistema nace en Japón, fue desarrollado por primera vez en 1969 en la

empresa japonesa Nippondenso del grupo Toyota y de extiende por Japón

durante los 70, se inicia su implementación fuera de Japón a partir de los 80.

Ventajas            Al integrar a toda la organización en los trabajos de mantenimiento se

consigue un resultado final más enriquecido y participativo.

           El concepto está unido con la idea de calidad total y mejora continua.

Desventajas           Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga éxito este

cambio, no puede ser introducido por imposición, requiere el convencimiento

por parte de todos los componentes de la organización de que es un beneficio

para todos.

           La inversión en formación y cambios generales en la organización es

costosa. El proceso de implementación requiere de varios años.

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Conceptos Generales de Solución de Problemas

Método de Implementación de la Gestión de Mantenimiento

Analisis situación actual¯

definir política de mantenimiento¯

establecer y definir grupo piloto para realización de pruebas¯

recopilar y ordenar datos grupo piloto¯

procesar información¯

analizar resultados¯

readaptación del sistemamejora continua

¯ampliar gestión o más grupo

Organigrama del Departamento de Mantenimiento

Problemas

Observación de la saturación

Análisis Toma de decisiones

Seguimiento y control de la decisión tomada

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(Hospital Central de Maracay)

Gerencia de Infraestructura y MantenimientoSe encarga de llevar el control sistemático de todas las operaciones realizadas

por el personal directo del departamento encargado del funcionamiento a

cabalidad del Hospital Central de Maracay.

Mantenimiento de infraestructuraEste departamento tiene como finalidad primordial supervisar, coordinar y

cumplir a cabalidad con todas las necesidades que se presenten en el Hospital

Central existe actualmente ciertas áreas fundamentales para realizar todas las

actividades que junto al personal y al jefe de mantenimiento ejecutan un buen

trabajo, las áreas son: Pintura, mecanica, herrería, carpintería, refrigelación,

electricidad, albañilería y plomería.

ElectromedicinaDepartamento que se encarga de las reparaciones de los equipos médicos y

quirúrgicos.

Jefe de Departamento Mantenimiento

Supervisor Electromecánico

Supervisor de Obras Civiles

Electricidad Sección Refrigeración

Mecánica Plomería Carpintería Pintura Albañilería

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Planes de Mantenimiento.

Es el conjunto de tareas de mantenimiento seleccionadas y dirigidas a proteger

la función de un activo, estableciendo una frecuencia de ejecución de las

mismas y el personal destinado a realizarlas. Se pueden establecer dos

enfoques de plan de mantenimiento a saber:

Plan estratégico: es el plan corporativo o divisional que consolida las

instalaciones y/o equipos que serán sometidos a mantenimiento mayor en un

periodo determinado y que determina el nivel de inversión y de recursos que se

requiere para ejecutar dicho plan.

Plan operativo: es el plan por medio del cual se definen y establecen

todos los parámetros de cómo hacer el trabajo, es decir, se relacionan con el

establecimiento de objetivos específicos, medibles y alcanzables que las

divisiones, los departamentos, los equipos de trabajo y las personas dentro de

una organización deben lograr comúnmente a corto plazo y en forma concreta.

Los planes operativos se emplean como instrumento de implementación a

corto plazo para la consecución de los objetivos de cada una de las acciones

que conforman los planes estratégicos que por sí solos no pueden garantizar el

éxito de su ejecución.

Mantenimiento Clase Mundial (M.C.M.)El Centro Internacional de Educación y Desarrollo (CIED), filial de PDVSA,

define esta filosofía como “el conjunto de las mejores prácticas operacionales y

de mantenimiento, que reúne elementos de distintos enfoques organizacionales

con visión de negocio, para crear un todo armónico de alto valor práctico, las

cuales aplicadas en forma coherente generan ahorros sustanciales a las

empresas”.

La categoría Clase Mundial, exige la focalización de los siguientes aspectos:

Excelencia en los procesos medulares.

Calidad y rentabilidad de los productos.

Motivación y satisfacción personal y de los clientes.

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Máxima confiabilidad

Logro de la producción requerida.

Máxima seguridad personal

Máxima protección ambiental.

Diez mejores prácticas que sustentan el Mantenimiento Clase Mundial

1. Organización centrada en equipos de trabajo:

Se refiere al análisis de procesos y resolución de problemas a través de

equipos de trabajo multidisciplinarios y a organizaciones que evalúan y

reconocen formalmente esta manera de trabajar.

2. Contratistas orientados a la productividad:

Se debe considerar al contratista como un socio estratégico, donde se

establecen pagos vinculados con el aumento de los niveles de producción, con

mejoras en la productividad y con la implantación de programas de

optimización de costos. Todos los trabajos contratados deben ser formalmente

planificados, con alcances bien definidos y presupuestados, que conlleven a no

incentivar el incremento en las horas - hombres utilizadas.

3. Integración con proveedores de materiales y servicios:

Considera que los inventarios de materiales sean gerenciados por los

proveedores, asegurando las cantidades requeridas en el momento apropiado

y a un costo total óptimo. Por otro lado, debe existir una base consolidada de

proveedores confiables e integrados con los procesos para los cuales se

requieren tales materiales.

4. Apoyo y visión de la gerencia:

Involucramiento activo y visible de la alta Gerencia en equipos de trabajo para

el mejoramiento continuo, adiestramiento, programa de incentivos y

reconocimiento, evaluación del empleado, procesos definidos de selección y

empleo y programas de desarrollo de carrera.

5. Planificación y Programación Proactiva:

La planificación y programación son bases fundamentales en el proceso de

gestión de mantenimiento orientada a la confiabilidad operacional. El objetivo

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es maximizar efectividad / eficacia de la capacidad instalada, incrementando el

tiempo de permanencia en operación de los equipos e instalaciones, el ciclo de

vida útil y los niveles de calidad que permitan operar al más bajo costo por

unidad producida. El proceso de gestión de mantenimiento y confiabilidad debe

ser metódico y sistemático, de ciclo cerrado con retroalimentación. Se deben

planificar las actividades a corto, mediano y largo plazo tratando de maximizar

la productividad y confiabilidad de las instalaciones con el involucramiento de

todos los actores de las diferentes organizaciones bajo procesos y

procedimientos de gerencia documentados.

6. Procesos orientados al mejoramiento continuo:

Consiste en buscar continuamente la manera de mejorar las actividades y

procesos, siendo estas mejoras promovidas, seguidas y reconocidas

públicamente por las gerencias. Esta filosofía de trabajo es parte de la cultura

de todos en la organización.

7. Gestión disciplinada de procura de materiales:

Procedimiento de procura de materiales homologado y unificado en toda la

corporación, que garantice el servicio de los mejores proveedores,

balanceando costos y calidad, en función de convenios y tiempos de entrega

oportunos y utilizando modernas tecnologías de suministro.

8. Integración de sistemas:

Se refiere al uso de sistemas estándares en la organización, alineados con los

procesos a los que apoyan y que faciliten la captura y el registro de datos para

análisis.

9. Gerencia disciplinada de paradas de plantas:

Paradas de plantas con visión de Gerencia de Proyectos con una gestión rígida

y disciplinada, liderizada por profesionales. Se debe realizar adiestramiento

intensivo en Paradas tanto a los custodios como a los contratistas y

proveedores, y la planificación de las Paradas de Planta deben realizarse con

12 a 18 meses de anticipación al inicio de la ejecución física involucrando a

todas los actores bajo procedimientos y practicas de trabajo documentadas y

practicadas.

10.Producción basada en confiabilidad:

Grupos formales de mantenimiento predictivo / confiabilidad (ingeniería de

mantenimiento) deben aplicar sistemáticamente las más avanzadas

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tecnologías /metodologías existentes del mantenimiento predictivo como:

vibración, análisis de aceite, ultrasonido, alineación, balanceo y otras. Este

grupo debe tener la habilidad de predecir el comportamiento de los equipos con

12 meses de anticipación y coordinar la realización de procesos formales de

“análisis causa–raíz” y otras herramientas de confiabilidad (MCC, IBR, AC,

MCC-R, O.C.R., etc.).