MANUFACTURA ESBELTA

UNIDAD II

Control de materiales esbelto

Ffujo ooerecons! de r.::1Kaban de produccin

FtUIO operacional de rJKJbt1lJ de retiro de partes

Administracin de los Materiales

Podemos definir a la Administracin de Materiales como un conjunto de tcnicas que nos

permite controlar el flujo de materiales en la organizacin desde que se reciben los insumas

hasta la entrega de los productos terminados a los clientes.

Cuando nos referimos a "materiales" estamos hablando de los siguientes productos:

1) Aquellos que la organizacin adquiere para ser procesados o transformados en el proceso

productivo, es decir las materias primas.

2) Los productos terminados

3) Los productos que permanecen semi-elaborados (bien porque no pudieron ser terminados

en la planta de produccin o aquellos que intencionalmente se almacenan para ser acabados

posteriormente (productos en proceso).

De igual forma en el rubro de "materiales" se debe incluir aquellos productos que se utilizan

en el mantenimiento de la maquinaria, equipos e instalaciones as como al conjunto de

suministros que se utilizan para realizar los trabajos de orden administrativo.

De igual forma en el rubro de "materiales" se debe incluir aquellos productos que se utilizan

en el mantenimiento de la maquinaria, equipos e instalaciones as como al conjunto de

suministros que se utilizan para realizar las trabajos de orden administrativo.

ANTECEDENTES HISTRICOS

An que el origen de esta herramienta no es muy claro se deduce a partir de elsistema de produccin Toyota, ste es un revolucionario sistema adoptado porlas compaas Japonesas despus de la crisis petrolera de 1973. La compaatoyota lo empez a utilizar a principios de los aos 50, dicho sistema seconceptualiza como: a) manufactura justo a tiempo: b) fuerza de trabajo flexibley c) pensamiento creativo; para lograr el funcionamiento del sistema toyotaentre otros puntos bsicos se encuentra el sistema kanban el cual tuvo queoriginarse como herramienta de apoyo para la implementacin del sistematoyota.

KanbanHoy en da la mayora de las empresas estn utilizando la tcnica Kanban con el propsito de

satisfacer una demanda de material a un cliente para un mejor control de la produccin y del

trabajo en proceso.

El uso de esta tcnica ha venido reduciendo el problema de cuanta materia prima hay que

tener. Ya que resulta muy costoso tener que parar la produccin por falta de material, pero

tambin resulta muy costos tener mucha materia prima en los almacenes y que la final no se

utilice.

Los japoneses se refieren a Kanban como sistema simple del movimiento de partes que

dependa de tarjetas y de cajas / contenedoras para llevar partes a partir de una estacin de

trabajo otra en una cadena de produccin.

Kanban significa en japons etiqueta de instruccin.

Kanban

Kanban es una herramienta basada en la manera de funcionar de los supermercados. Kanban

significa en japons "etiqueta de instruccin". La etiqueta Kanban contiene informacin que

sirve como orden de trabajo, esta es su funcin principal, en otras palabras es un dispositivo

de direccin automtico que nos da informacin acerca de que se va a producir, en que

cantidad, mediante que medios, y como transportarlo.

Antes de implantar Kanban es necesario desarrollar una produccin "Iabeled/mixed

produccin schedule" para suavizar el flujo actual de material, esta deber ser practicada en la

lnea de ensamble final, si existe una fluctuacin muy grande en la integracin de los procesos

Kanban no funcionar y de los contrario se creara un desorden, tambin tendrn que ser

implantados sistemas de reduccin de cambios de modelo, de produccin de lotes pequeos,

Jidoka, control visual, Poka Yoke, mantenimiento preventivo, etc. todo esto es prerrequisito

para la introduccin Kanban.

Tambin se debern tomar en cuenta las siguientes consideraciones antes de implantar

Kanban:

Determinar un sistema de calendarizacin de produccin para ensambles

finales para desarrollar un sistema de produccin mixto y etiquetado.

Se debe establecer una ruta de Kanban que refleje el flujo de materiales, esto

implica designar lugares para que no haya confusin en el manejo de

materiales, se debe hacer obvio cuando el material esta fuera de su lugar.

El uso de Kanban esta ligado a sistemas de produccin de lotes pequeos.

Se debe tomar en cuenta que aquellos artculos de valor especial debern ser

tratados diferentes.

Se debe tener buena comunicacin desde el departamento de ventas aproduccin para aquellos artculos cclicos a temporada que requieren mucha

produccin, de manera que se avise con bastante anticipo.

El sistema Kanban deber ser actualizado constantemente y mejorado

continuamente.

Funciones de Kanban

Son dos las funciones principales de Kanban:

Control de la produccin

Mejora de los procesos

Control de la produccin es la integracin de los diferentes procesos y el desarrollo de un

sistema Justo a Tiempo, en la cual los materiales llegaran en el tiempo y cantidad requerida en

las diferentes etapas de la fabrica y si es posible incluyendo a los proveedores.

Mejora de los procesos. Facilita la mejora en las diferentes actividades de la empresa mediante

el uso de Kanban, esto se hace mediante tcnicas ingenieriles (eliminacin de desperdicio,

organizacin del rea de trabajo, reduccin de cambios de modelo, utilizacin de maquinaria

vs. utilizacin en base a demanda, manejo de multiprocesos, dispositivos para la prevencin de

errores (Poka Yoke), mecanismos a prueba de error, mantenimiento preventivo,

Mantenimiento Productivo Total (TPM), reduccin de los niveles de inventario.) Bsicamente

Kanban sirve para lo siguiente:

Poder empezar cualquier operacin estndar en cualquier momento

Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del rea de trabajo

Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas ordenes ya empezadas

y prevenir el exceso de papeleo innecesario

Otra funcin de Kanban es la de movimiento de material, la etiqueta Kanban se debe mover

junto con el material, si esto se lleva a cabo correctamente se lograrn los siguientes puntos:

Eliminacin de la sobreproduccin

Prioridad en la produccin, el Kanban con ms importancia se pone primero

que los dems

Se facilita el control del material

Tipos de Kanban

Kanban de produccin: Contiene la orden de produccin

Kanban de transporte: Utilizado cuando se traslada un producto

Kanban urgente: Emitido en caso de escasez de un componente

Kanban de emergencia: Cuando a causa de componentes defectuoso, averas

en las mquinas, trabajos especiales o trabajo extraordinario en fin de semana

se producen circunstancias inslitas

Kanban de proveedor: Se utiliza cuando la distancia de la planta al proveedor es considerable,

por lo que el plazo de transporte es un trmino importante a tener en cuenta

Tipos de KANBAN (segn uso)

1. KANBAN de fabricacin (autoriza a fabricar)

2. KANBAN de transporte (autoriza a entregar)

CA... f.c,l,!L-. rAIIII?CAA ,uIt("-__"'(>.,rf~'"r......,_fA(""1.;1 ~II ....oo..... 'C(;>(lI'

K A N B A N V,~o () 1.... e 1.11" T. E') ~, :no{l IJ:o e S';.R 1;-'; l-ON ~ l.A (iJ::.!. "-;::":-Q;'

e s; l. r . '" f' }, ti?-: I t ...ti 5 Ot 12 UCjt_ .. _.;:w ,~~ "_.....,,,...

'" f'Vo Al.. H fto('. E:; IES~i ... r a A02 ..OCtK - ...,:&di"C , R'!!IPP ,..".. - -:;. U'N r o t, r Ir 1>0 11DI:: tl 20

1. Tarjeta KANBANEs el ms extendido.

~

_:,11111l1~~~~~~111111~KANBAN (1 de 5)Prod ucto: D153-A

Cantidad: 350 iTlag;31l delprocucto 3 n SJ

emtalajeEmbalaje tipo: ...

Origen: .

Destino: .

Ventaja: muy sencillas y verstilesInconveniente: se pierden

2. KANBAN contenedor

En este caso el contenedor vaco es la seal.

La entrega de un contenedor vaco con capacidad para 350 piezas e identificado con el

producto X, puede establecerse como la seal para fabricar o entregar 350 piezas del producto

X.

,,_"" DII3-A I1tll!IIII .Conti_350

3. KANBAN de ubicacin

Se establecen seales en la ubicacin del material que indican la necesidad de cubrir el hueco.

"~-:~~~" 1 '::-\ r f-/---t\

4. KANBAN disparador

El KANBAN disparador utiliza una seal a la que se llega progresivamente que autoriza (u

obliga) a fabricar o entregar.

(Sera el ejemplo de utilizar la luz de reserva del vehculo como seal de autorizacin u

obligacin para repostar)

D

5. KANBAN electrnico

Se trata de un KANBAN impreso, que se genera segn las necesidades registradas en un

sistema informtico.

Observaciones para el buen funcionamiento del KANBAN(Especialmente referido a las tarjetas KANBAN)

1. Las tarjetas KANBAN se utilizan para solicitar material al proceso anterior

2. Las tarjetas KANBAN no deben desecharse ni perderse

3. Cada tarjeta KANBAN tiene asociado una determinada cantidad de un material concreto

4. Cada ubicacin de material est diseado de acuerdo con la frecuencia con la que se

necesita cada contenedor y de acuerdo con el tiempo necesario para su reposicin. De modoque cada vez, slo se debe retirar una unidad de embalaje.

S. Las tarjetas KANBAN slo deben manejarse dentro del circuito de aprovisionamiento y enlos momentos indicados para ello

6. Peridicamente se deber comprobar el nmero de tarjetas KANBAN disponibles en el

sistema

7. En caso de encontrarse alguna tarjeta KANBAN fuera de su lugar, deteriorada o se detecte

su falta debe ser comunicado a una determinada persona responsable de su reposicin

8. Al retirar por primera vez un contenedor de su ubicacin (o al abrirla y comenzar su uso), Su

tarjeta KANBAN debe retirarse y dejarse en su buzn correspondiente.

9. Slo se debe comenzar el uso de un nuevo contenedor cuando el anterior ha sido agotado

por completo (para evitar mezclas de lotes y asegurar el FIFO (FIFO son las siglas en ingls

"First-In-First-Out", literalmente: "Primero-Dentro-Primero-Fuera", es decir: "10 primero queentra es lo primero que sale")) .

Salida (OUT)

10. Al finalizar una orden, el material puede volver a colocarse en el lugar de donde se retir

(es por esto por lo que para cada componente, s hay N tarjetas KANBAN debe haber N+l

huecos para sus cajas). 2.

Tambin se debern tomar en cuenta las siguientes consideraciones antes de implantar

Kanban:

Determinar un sistema de calendarizacin de produccin para ensambles

finales para desarrollar un sistema de produccin mixto y etiquetado.

Se debe establecer una ruta de Kanban que refleje el flujo de materiales, esto

implica designar lugares para que no haya confusin en el manejo de

materiales, se debe hacer obvio cuando el material esta fuera de su lugar.

El uso de Kanban esta ligado a sistemas de produccin de lotes pequeos.

Se debe tomar en cuenta que aquellos artculos de valor especial debern sertratados diferentes.

Se debe tener buena comunicacin desde el departamento de ventas a

produccin para aquellos artculos cclicos a temporada que requieren mucha

produccin, de manera que se avise con bastante anticipo.

El sistema Kanban deber ser actualizado constantemente y mejorado

continuamente.

Funciones de Kanban

Son dos las funciones principales de Kanban:

Control de la produccin

Mejora de los procesos

Control de la produccin es la integracin de los diferentes procesos y el desarrollo de un

sistema Justo a Tiempo, en la cual los materiales llegaran en el tiempo y cantidad requerida en

las diferentes etapas de la fabrica y si es posible incluyendo a los proveedores.

Mejora de los procesos. Facilita la mejora en las diferentes actividades de la empresa medianteel uso de Kanban, esto se hace mediante tcnicas ingenie riles (eliminacin de desperdicio,

organizacin del' rea de trabajo, reduccin de cambios de modelo, utilizacin de maquinaria

vs. utilizacin en base a demanda, manejo de multiprocesos, dispositivos para la prevencin de

errores (Poka Yoke), mecanismos a prueba de error, mantenimiento preventivo,

Mantenimiento Productivo Total (TPM), reduccin de los niveles de inventario.)

Bsicamente Kanban sirve para lo siguiente:

Poder empezar cualquier operacin estndar en cualquier momento

Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del rea de trabajo

Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas ordnes ya empezadas

y prevenir el exceso de papeleo innecesario

Otra funcin de Kanban es la de movimiento de material, la etiqueta Kanban se debe mover

junto con el material, si esto se lleva a cabo correctamente se lograrn los siguientes puntos:

Eliminacin de la sobreproduccin

Prioridad en la produccin, el Kanban con ms importancia se pone primero

que los dems

Se facilita el control del material

Tipos de Kanban

Kanban de produccin: Contiene la orden de produccin

Kanban de transporte: Utilizado cuando se traslada un producto

Kanban urgente: Emitido en caso de escasez de un componente

Kanban de emergencia: Cuando a causa de componentes defectuoso, averas

en las mquinas, trabajos especiales o trabajo extraordinario en fin de semana

se producen circunstancias inslitas

Kanban de proveedor: Se utiliza cuando la distancia de la planta al proveedor

es considerable, por lo que el plazo de transporte es un trmino importante a

tener en cuenta

Informacin de la etiqueta Kanban

La informacin en la etiqueta Kanban debe ser tal, que debe satisfacer tanto las necesidades

de manufactura como las de proveedor de material. La informacin necesaria en Kanban sera

la siguiente:

Nmero de parte del componente y su descripcin

Nombre / Nmero del producto

Cantidad requerida

Tipo de manejo de material requerido

Dnde debe ser almacenado cuando sea terminado

Punto de reorden

Secuencia de ensamble / produccin del producto

Implantacin de Kanban en 4 fases

Fase 1. Entrenar a todo el personal en los principios de Kanban, y los beneficios de usar

Kanban.

Fase 2. Implantar Kanban en aquellos componentes con ms problemas para facilitar su

manufactura y para resaltar los problemas escondidos. El entrenamiento con el personal

contina en la lnea de produccin.

Fase 3. Implantar Kanban en el resto de los componentes, esto no debe ser problema ya que

para esto los operadores ya han visto las ventajas de Kanban, se deben tomar en cuenta todas

las opiniones de los operadores ya que ellos son los que mejor conocen el sistema. Es

importante informarles cuando se va estar trabajando en su rea.

Fase 4. Esta fase consiste de la revisin del sistema Kanban, los puntos de reorden y los niveles

de reorden, es importante tomar en cuenta las siguientes recomendaciones para el

funcionamiento correcto de Kanban:

Ningn trabajo debe ser hecho fuera de secuencia

Si se encuentra algn problema notificar al supervisor inmediatamente

Reglas de Kanban

Regla 1: No se debe mandar producto defectuoso a los procesos subsecuentes

La produccin de productos defectuosos implica costos tales como la inversin en materiales,

equipo y mano de obra que no va a poder ser vendida. Este es el mayor desperdicio de todos.

Si se encuentra un defecto, se deben tomar medidas antes que todo para prevenir que este no

vuelva a ocurrir.

Observaciones:

El proceso que ha generado un producto defectuoso, lo puede descubrir

inmediatamente

El problema descubierto se debe divulgar a todo el personal implicado, no se

debe permitir la recurrencia

Regla 2: Los procesos subsecuentes requerirn slo lo necesario

Esto significa que el proceso subsecuente pedir el material que necesita al proceso anterior,

en la cantidad necesaria yen el momento adecuado. Se crea una prdida si el proceso anterior

sustituye de partes y materiales al proceso subsecuente en el momento que este no los

necesita o en una cantidad mayor a la que este necesita. Este mecanismo deber ser utilizado

desde el ltimo proceso hasta el inicial.

Existen una serie de pasos que aseguran que los procesos subsecuentes no jalaran o

requerirn arbitrariamente del proceso anterior, que son los siguientes:

No se debe requerir material sin una tarjeta Kanban.

Los artculos que sean requeridos no deben exceder el nmero de Kanban

admitidos.

Una etiqueta de Kanban debe acompaar siempre a cada artculo.

Regla 3. Producir solamente la cantidad exacta requerida por el proceso subsecuente

Esta regla fue hecha con la condicin de que el mismo proceso debe restringir su inventario al

mnimo, para esto se deben tomar en cuenta las siguientes observaciones:

No producir ms que el nmero de Kanban.

Producir en la secuencia en la que 105 Kanban son recibidos.

Regla 4. Balancear la produccin

De manera en que podamos producir solamente la cantidad necesaria requerida por los

procesos subsecuentes, se hace necesario para todos los procesos, mantener al equipo y a los

trabajadores de tal manera que puedan producir materiales en el momento necesario y en la

cantidad necesaria. En este caso si el proceso siguiente pide material de una manera no

continua con respecto al tiempo ya la cantidad, el proceso anterior requerir personal y

mquinas en exceso para satisfacer esa necesidad. En este punto es en el que hace nfasis la

cuarta regla, la produccin debe estar balanceada o suavizada (Smooth, equalized).

Regla 5. Kanban es un medio para evitar especulaciones

Para los trabajadores, Kanban se convierte en su fuente de informacin para produccin y

transportacin y ya que los trabajadores dependern de Kanban para llevar a cabo su trabajo;

el balance del sistema de produccin se convierte en gran importancia.

No se vale especular sobre si el proceso siguiente va a necesitar ms material la siguiente vez,

tampoco, el proceso siguiente puede preguntarle al proceso anterior si podra empezar el

siguiente lote un poco ms temprano, ninguno de los dos puede mandar informacin al otro,

solamente la que esta contenida en las tarjetas Kanban. Esmuy importante que est bien

balanceada la produccin.

Regla 6. Estabilizar y racionalizar el proceso

El trabajo defectuoso existe si el trabajo no esta estandarizado y racionalizado, si esto no es

tomado en cuenta seguirn existiendo partes defectuosas.

Flujo Kanban

El operario dos necesita material, le lleva una tarjeta de movimiento al operador uno,

ste la cuelga a un contenedor, descolgndole la tarjeta de produccin y ponindola

en el tarjetero. Esta tarjeta lo autorizar a producir otro contenedor de material.

El operador dos se lleva el contenedor con la tarjeta de movimiento colgada (es el

material que necesitaba).

El operario uno produce el material; lo pone en un contenedor, anudndole la tarjeta

de produccin; (que lo autoriz a producirlo).

Se repiten los pasos 1, 2 Y 3; mientras no haya tarjeta, no se produce o se mueve.

La cantidad de tarjetas y contenedores en el sistema, sirve como regulador del

inventario en proceso.

1 57-B-NB 2W-10-3......_...u~F-l

IA520

N2*

'"'"v'B.'"1-Q.

>-'"oQ.'.sQ.

Las 5' S herramientas bsicas de mejora de la calidad de vida

'"..1-o~e'".t:Je'"'"

Qu son las 5 S?

Es una prctica de Calidad ideada en Japn referida al"Mantenimiento Integral" de la empresa, no slo de maquinaria,equipo e infraestructura sino del mantenimiento del entrono detrabajo por parte de todos.

En Ingles se ha dado en llamar "housekeeping" que traducido es"ser amos de casa tambin en el trabajo".

JAPONES

Las Iniciales de las 5 S:

CASTELLANO

SeiriSeitonSeisoSeiketsuShitsuke

Clasificacin y DescarteOrganizacinLimpiezaHigiene y VisualizacinDisciplina y Compromiso

Por qu las 5 5?

Es una tcnica que se aplica en todo el mundo con excelentes resultados por su sencillez y efectividad.Su aplicacin mejora los niveles de:

1. Calidad.2. Eliminacin de Tiempos Muertos.3. Reduccin de Costos.

La aplicacin de esta Tcnica requiere el compromiso personal y duradera para que nuestra empresa sea unautentico modelo de organizacin, limpieza, seguridad e higiene.

Los primeros en asumir este compromiso son los Gerentes y los Jefes y la aplicacin de esta es el ejemplo msclaro de resultados acorto plazo.

Resultado de Aplicacin de las 5 S

Estudios estadsticos en empresas de todo el mundo que tienen implantado este sistema demuestran que:Aplicacin de 3 primeras S :

-Reduccin del 40% de sus costos de Mantenimiento.-Reduccin del 70%del nmero de accidentes.-Crecimiento del 10%de la fiabilidad del equipo.-Crecimiento del 15%del tiempo medio entre fallas.

QU BENEFICIOS APORTAN LAS 5S?

1. La implantacin de las 5S se basa en el trabajo en equipo.2. Los trabajadores se comprometen.3_ Se valoran sus aportaciones y conocimiento.4. LA MEJORACONTINUA SEHACEUNA TAREA DETODOS.

Conseguimos una MAYOR PRODUCTIVIDAD que se traduce en:

1. Menos productos defectuosos.2. Menos averas.3. Menor nivel de existencias o inventarios.4. Menos accidentes.5. Menos movimientos y traslados intiles.6. Menor tiempo para el cambio de herramientas.

Lograr un MEJOR LUGAR DE TRABAJO para todos, puesto que conseguimos:

1. Ms espacio.2. Orgullo del lugar en el que se trabaja.3. Mejor imagen ante nuestros clientes.4. Mayor cooperacin y trabajo en equipo.5. Mayor compromiso y responsabilidad en las tareas.6. Mayor conocimiento del puesto.

ANTES DESPUES

La 10 S: Seiri (Clasificacin y Descarte)

Significa separar las cosas necesarias y las que no la son manteniendo las cosas necesarias en un lugar convenientey en un lugar adecuado.

Ventajas de Clasificacin y Descarte

1. Reduccin de necesidades de espacio, stock, almacenamiento, transporte y seguros.2. Evita la compra de materiales no necesarios y su deterioro.3. Aumenta la productividad de las mquinas y personas implicadas.4. Provoca un mayor sentido de la clasificacin y la economa, menor cansancio fsico y mayor facilidad de

operacin.

Para Poner en prctica la 1ra S debemos hacernos las siguientes preguntas:

1. Qudebemos tirar?2. Qudebe ser guardado?3. Qu puede ser til para otra persona u otro departamento?4. Qu deberamos reparar?5. Qudebemos vender?

Otra buena prctica sera, colocar en un lugar determinado todo aquello que va ser descartado.

y el ltimo punto importante es el de la clasificacin de residuos. Generamos residuos de muy diversa naturales:papel, plsticos, metales, etc. Otro compromiso es el compromiso con el medio ambiente ya que nadie desea viviren una zona contaminada.

Analice por un momento su lugar de trabajo, y responda a las peguntas sobre Clasificacin y Descarte:

1. Qu podemos tirar?2. Qudebe ser guardado?3. Qu puede ser til para otra persona u otro departamento?4. Qu deberamos reparar?5. Qu podemos vender?

SEITON (Organizacin) La 2da S

La organizacin es el estudio de la eficacia. Es una cuestin de cuan rpido uno puede conseguir lo que necesita, ycuan rpido puede devolverla a su sitio nuevo.

Cada cosa debe tener un nico, y exclusivo lugar donde debe encontrarse antes de su uso, y despus de utilizarlodebe volver a l. Todo debe estar disponible y prximo en el lugar de uso.

Tener lo que es necesario, en su justa cantidad, con la calidad requerida, yen el momento y lugar adecuado nosllevar a estas ventajas:

1. Menor necesidad de controles de stock y produccin.2. Facilita el transporte interno, el control de la produccin y la ejecucin del trabajo en el plazo previsto.3. Menor tiempo de bsqueda de aquello que nos hace falta.

4. Evita la compra de materiales y componentes innecesarios y tambin de los daos a los materiales oproductos almacenados.

5. Aumenta el retorno de capital.6. Aumenta la productividad de las mquinas y personas.7. Provoca una mayor racionalizacin del trabajo, menor cansancio fsico y mental, y mejor ambiente.

Para tener claros los criterios de colocacin de cada cosa en su lugar adecuado, responderemos las siguientespreguntas:

1. Esposible reducir el stock de esta cosa?2. Esto es necesario que est a mano?3. Todos llamaremos a esto con el mismo nombre?4. Cul es el mejor lugar para cada cosa?

y por ltimo hay que tener en claro que:

1. Todas las cosas han de tener un nombre, y todos deben conocerlo.2. Todas las cosas deben tener espacio definido para su almacenamiento o colocacin, indicado con

exactitud y conocido tambin por todos.

Analice por un momento su lugar de trabajo y responda las preguntas sobre organizacin:

1. Dequ manera podemos reducir la cantidad que tenemos?2. Qu cosas realmente no es necesario tener a la mano?3. Quobjetos suelen recibir ms de un nombre por parte de mis compaeros?4. Fjese en un par de cosas necesarias Cul es el mejor lugar para ellas?

SEISO (Limpieza) : La 3 S

La limpieza la debemos hacer todos.

Es importante que cada uno tenga asignada una pequea zona de su lugar de trabajo que deber tener siemprelimpia bajo su responsabilidad. No debe haber ninguna parte de la empresa sin asignar. Si las persona no asumeneste compromiso la limpieza nunca ser real.

Toda persona deber conocer la importancia de estar en un ambiente limpio. Cada trabajador de la empresadebe, antes y despus de cada trabajo realizado, retirara cualquier tipo de suciedad generada.

Beneficios

Un ambiente limpio proporciona calidad y seguridad, y adems:

1. Mayor productividad de personas, mquinas y materiales, evitando hacer cosas dos veces2. Facilita la venta del producto.3. Evita prdidas y daos materiales y productos.4. Es fundamental para la imagen interna y externa de la empresa.

Para conseguir que la limpieza sea un hbito tener en cuenta los siguientes puntos:

1. Todos deben limpiar utensilios y herramientas al terminar de usarlas y antes de guardarlos2. Las mesas, armarios y muebles deben estar limpios y en condiciones de uso.3. No debe tirarse nada al suelo4. No existe ninguna excepcin cuando se trata de limpieza. El objetivo no es impresionar a las visitas sino

tener el ambiente ideal para trabajar a gusto y obtener la Calidad Total

Analice por un momento su lugar de trabajo y responda las preguntas sobre Limpieza:

1. Cree que realmente puede considerarse como "Limpio"?2. Cmo cree que podra mantenerlo Limpio siempre?3. Qu utensilios, tiempo o recursos necesitara para ello?4. Qu cree que mejorara el grado de Limpieza?

SEIKETSU (Higiene y Visualizacin). La 4 S

Esta S envuelve ambos significados: Higiene y visualizacin.La higiene es el mantenimiento de la Limpieza, del orden. Quien exige y hace calidad cuida mucho la apariencia.En un ambiente Limpio siempre habr seguridad. Quien no cuida bien de s mismo no puede hacer o venderproductos o servicios de Calidad.

Una tcnica muy usada es el "visual management", o gestin visual. Esta Tcnica se ha mostrado comosumamente til en el proceso de mejora continua. Se usa en la produccin, calidad, seguridad y servicio alcliente.

Consiste en grupo de responsables que realiza peridicamente una serie de visitas a toda la empresa y detectaaquellos puntos que necesitan de mejora.

Una variacin mejor y ms moderna es el "colour management" o gestin por colores. Ese mismo grupo en vez detomar notas sobre la situacin, coloca una serie de tarjetas, rojas en aquellas zonas que necesitan mejorar yverdes en zonas especialmente cuidadas.

Normalmente las empresas que aplican estos cdigos de colores nunca tienen tarjetas rojas, porque en cuanto secoloca una, el trabajador responsable de esa rea soluciona rpidamente el problema para poder quitarla.

Las ventajas de uso de la 4ta S

1. Facilita la seguridad y el desempeo de los trabajadores.2. Evita daos de salud del trabajador y del consumidor.3. Mejora la imagen de la empresa interna y externamente.4. Eleva el nivel de satisfaccin y motivacin del personal hacia el trabajo.

Recursos visibles en el establecimiento de la 4ta. S:

1. Avisos de peligro, advertencias, limitaciones de velocidad, etc.

2. Informaciones e Instrucciones sobre equipamiento y mquinas.3. Avisos de mantenimiento preventivo.4. Recordatorios sobre requisitos de limpieza.5. Aviso que ayuden a las personas a evitar errores en las operaciones de sus lugares de trabajo.6. Instrucciones y procedimientos de trabajo.

Hay que recordar que estos avisos y recordatorios:

Deben ser visibles a cierta distancia. Deben colocarse en los sitios adecuados. Deben ser claros, objetivos y de rpido entendimiento. Deben contribuir a la creacin de un local de trabajo motivador y confortable.

Analice por un momento su lugar de trabajo y responda las preguntas sobre Higiene y visualizacin:

1. Qu tipo de carteles, avisos, advertencias, procedimientos cree que faltan?2. Losque ya existen son adecuados? Proporcionan seguridad e higiene?3. En general Calificara su entorno de trabajo como motivador y confortable?4. En caso negativo Cmo podra colaborar para que si lo fuera?

SHITSUKE (Compromiso y Disciplina) : la 5 S

Disciplina no significa que habr unas personas pendientes de nosotros preparados para castigarnos cuando loconsideren oportuno. Disciplina quiere decir voluntad de hacer las cosas como se supone se deben hacer. Es eldeseo de crear un entorno de trabajo en base de buenos hbitos.

Mediante el entrenamiento y la formacin para todos (Qu queremos hacer?) y la puesta en prctica de estosconceptos (Vamos hacerlo!), es como se consigue romper con los malos hbitos pasados y poner en prctica losbuenos.

En suma se trata de la mejora alcanzada con las 4 S anteriores se convierta en una rutina, en una prctica mas denuestros quehaceres. Es el crecimiento a nivel humano y personal a nivel de autodisciplina yautosatisfaccin.

Esta 5 S es el mejor ejemplo de compromiso con la Mejora Continua. Todosdebernos asumirlo, porque todossaldremos beneficiados. .

Exponga los motivos por los cuales Ud. Piensa que debe o no comprometerse con este sistema.

No dudes msTu puedes cambiar tu lugar de trabajo en el mejor lugar de vida para ti.

Resumen ensayo

http://www.uaeh.edu.mx/docencia/Tesis/icbi/licenciatura/documentos/Sistema%20KANBAN.QQf

CAPITULO 1 Y 2.

Comentarios

http://www.inti.gob.ar/jicapymes/presentaciones/FAESApres.pdf