MATERIALES INDUSTRIALES

2010-2

“VISITA TECNICA A LA REFINERIA LA PAMPILLA”

ALUMNO: MARCO ANDRE ALEGRIA MAMANI

CODIGO: 20072622B

ESPECIALIDAD: ING. PETROQUIMICA

REALIZADO EL 26 DE OCTUBRE 2010

REFINERIA LA PAMPILLA

BREVE RESEÑA HISTORICA

Refinería La Pampilla S.A. es la principal subsidiaria de Repsol YPF en el Perú. Fue constituida en noviembre de 1994 e inició sus operaciones en agosto de 1996. La refinería es subsidiaria de Repsol YPF Perú BV, empresa holding constituida en Holanda, cuyo patrimonio pertenece mayoritariamente a REPSOL YPF.

Su actividad es la refinación, almacenamiento, transporte y distribución de todo tipo de hidrocarburos, tales como el petróleo y sus derivados.

La refinería tiene una capacidad de refinación de 102,000 barriles por día, lo que significa más de la mitad del volumen total de refino del país. Sus ventas en el mercado nacional suponen una cuota de mercado de 45%, absorbiendo más de la mitad de la demanda de Lima. Además tiene una red de 146 estaciones de servicio.

Sus principales productos son el GLP, gasolina, diesel, kerosene, petróleo industrial, cemento asfáltico y asfalto liquido.

En junio de 2006, Refinería La Pampilla a través de Repsol Comercial (RECOSAC) compró los activos de Mobil Oil del Perú S.R.L., vinculados con el negocio de las estaciones de servicio, por un monto aproximado de US$ 27.5 miles de millones.

En octubre de 2006, la Empresa adquiere el 99.99% de la participación en el capital de Repsol Comercial S.A.C.

Por otro lado, el abastecimiento de la refinería se realiza principalmente con crudos importados, especialmente de Ecuador, Venezuela, Colombia y Nigeria.

Las ventas de Refinería La Pampilla en el mercado nacional suponen una cuota de mercado en torno al 50%.

PROCESO DE REFINACION Y PRODUCTOS

Unidades de Proceso

 Unidad de Destilación Primaria I / II y Destilación al Vacío I:

La destilación primaria (UDP) es la primera etapa de procesamiento del petróleo crudo y consiste en una separación física de los hidrocarburos presentes en el petróleo en función de sus puntos de ebullición.

  La destilación al vacío es una etapa en la cual el residuo proveniente de la UDP es fraccionado a presiones menores que la atmosférica.

En el año 1999 se cambiaron los internos de las fraccionadoras principales de estas permitiendo aumentar la capacidad y grado de fraccionamiento y el consiguiente incremento de producción de gasóleos.  En el 2004 se amplió la capacidad operativa de UDP II  modernizando el horno de carga.

Unidad de Craqueo Catalítico Fluido (FCC): En el 2002 se ejecutó Proyecto de Ampliación de la UFCC, duplicando su capacidad de diseño original. Esta unidad es muy importante debido a que convierte carga de bajo valor en productos valiosos como diesel,   gasolina de alto octanaje y GLP.

Unidad de Desulfurización y Reformación Catalítica: Son las únicas unidades de su tipo en el país. Producen gasolina de muy alto octanaje.   En 1997 se instaló un catalizador de última generación con lo cual se aumentó el ciclo de operación de 3 a 12 meses. Asimismo la capacidad aumentó en 35% respecto al diseño.  En el 2005 se reemplaza catalizador de Desulfurización que mejora notablemente la eliminación del azufre hasta valores menores de 1 ppm, muy por debajo del máximo permitido por especificación.

Instrumentación

En 1999 se completó el Proyecto de Reinstrumentación, que comprendió el cambio total de controladores neumáticos a electrónicos en una sala de control central. Se incluyó el cambio de todos los sistemas de indicación de nivel de los tanques y la modernización de los sistemas de Blending de Gasolinas y Residuales.Con este sistema se tiene un control más estable de las variables de operación, lo que permite optimizar el consumo de energía, la calidad y rendimiento de los productos, etc.

La segunda etapa del Proyecto consideró la instalación de sistemas de control avanzado en las Unidades Existentes, los cuales aplican un control predictivo sobre las variables, optimizando aún más la operación. 

Sistema Contra Incendio

En el 1999 se modernizó el sistema contra incendio de la refinería mediante la instalación de nuevos centros de bombeo y tanques de agua acordes con standard Repsol, más exigente que la norma nacional. Además, se instalaron sistemas fijos de refrigeración de tanques de almacenamiento y esferas de GLP.

Medio Ambiente

Planta de Efluentes: Puesta en servicio en 1998, permite tratar los efluentes aceitosos generados en la producción, garantizando que la calidad de los efluentes finales cumpla la normativa vigente sin afectar al medio ambiente.

Planta de Aguas Acidas: Esta unidad entró en servicio en el 2004. Tiene como objetivo eliminar el contenido de contaminantes (H2S y NH3) de las corrientes de aguas ácidas producidas en las distintas Unidades de la Refinería, antes de su envío a la Planta de Efluentes.

 Nuevo Sistema de Antorcha: Fue puesta en servicio en el 2004. Permite eliminar emisión a la atmósfera de hidrocarburos gaseosos durante la operación normal y emergencias de las unidades.

Planta de Sodas Gastadas:  Esta unidad entró en servicio en el 2005.Permite eliminar contaminantes (sulfuros y fenoles) de la corriente de soda gastada generada en el proceso, antes de su envío a la Planta de Efluentes.

Energía

Osmosis Inversa I y II: Fue puesta en servicio en Noviembre 1999 (I) y 2001 (II) .Tiene como objetivo aumentar la producción de agua tratada acorde con los requerimientos de los nuevos calderos y torres de enfriamiento instaladas.Con esta unidad se puso en marcha un nuevo esquema de tratamiento de agua:Desalinización del agua cruda en la planta de Osmosis Inversa y luego pulido del agua osmotizada en la planta de Intercambio Iónico.

Asfaltos

En esta planta se almacenan y mezclan los asfaltos producidos en la Unidad de Vacío, cuenta además con una isla de despacho de asfaltos.  Fue puesta en servicio en junio de 1999.

Se producen los siguientes tipos de asfaltos: Cementos Asfálticos 60/70, 85/100, 120/150, y Asfaltos líquidos RC 250 y MC 30.

Sistema de Control Distribuido y Avanzado

El Sistema de Control Distribuido y Control Avanzado, permite optimizar el control de las operaciones realizadas en la refinería y ha demandado el montaje de un moderno sistema de control digital informático diseñado para las unidades de procesos, tanques y sistemas de preparación de gasolinas y residuales. Por medio de este sistema único en el país y utilizando la tecnología más moderna del sector, se busca obtener una mayor estabilidad en los procesos, la optimización de calidad y rendimientos de los productos y establecer estrategias de control mediante aplicaciones informáticas especializadas.

Cogeneración

La  Planta de Cogeneración, permite generar energía eléctrica para autoabastecer el 80% de la refinería. El mayor beneficio es la autonomía en el suministro de energía eléctrica que se obtiene, que permite un menor costo de este importante insumo.

Asimismo ofrece mayor confiabilidad y continuidad al suministro al eliminar las pérdidas de producción que se tenía cuando se presentaban cortes intempestivos de la provisión de electricidad externa y un menor impacto ambiental, al sustituirse combustible residual por gas, con ulterior menor consumo, obteniéndose mayor rendimiento en la generación. 

Fue puesta en servicio en el 2002. Se instaló para disponer de un suministro eléctrico confiable (libre de cortes de tensión) y de bajo costo.   Cuenta con una turbina que genera 10 MW de potencia eléctrica a partir del gas combustible sub-producto del proceso.   Además cuenta con una caldera de recuperación de calor de los gases de escape. 

Modernización del Laboratorio

El proceso de modernización del Laboratorio significó una inversión de casi millón y medio de dólares, lo que le permite a Repsol YPF contar con el laboratorio de hidrocarburos más moderno y mejor equipado del país. Como parte de este proceso de remodelación integral se han adquirido 25 equipos de última generación, entre los que destacan: destiladores automáticos, cromatógrafo de Gases, máquina para determinación del octanaje de gasolinas, etc. El laboratorio trabaja permanentemente utilizando un sofisticado y moderno software, denominado Sistema de Gestión de Laboratorio, el mismo que permite: automatizar la programación, registrar y controlar las muestras, brindando información rápida y oportuna, en cualquier fase del proceso industrial, a fin de optimizar la administración de la información, entre otras funciones.

Unidades de Vacío y Visbreaking

Las Unidades de Vacío y Visbreaking, representan uno de los proyectos de mayor envergadura que se han realizado hasta el momento en Refinería La Pampilla y que ha permitido mejorar los niveles de conversión de residuales a destilados medios. Asimismo, la puesta en marcha de esta unidad generará excedentes exportables con mayor valor agregado (Gasóleos de Vacío). 

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Unidad de Vacío II: Actualmente es la unidad de Vacío de mayor capacidad del país. Entró en servicio en el 2005. Tiene los siguientes objetivos:

-Incrementar la producción de gasóleos para contar con mayor carga en la Unidad de Craqueo Catalítico (UFCC) y el excedente exportarlo.

-Incrementar la producción de destilados medios para reducir su importación.

Unidad de Visbreaking: Esta unidad es la única en su tipo del país. Entró en servicio en el 2005. Tiene como objetivo reducir la viscosidad de los residuales permitiendo ahorro de diluyentes importados para la preparación de combustibles industriales.

ABASTECIMIENTO, PRODUCCION Y COMERCIALIZACION

ABASTECIMIENTO Y DISTRIBUCIÓN

En 2009 Refinería La Pampilla adquirió 29 millones de barriles de petróleo crudo para su procesamiento, lo que representa un aumento de casi 4% respecto del 2008. El nivel de procesamiento deriva de la política de optimización y eficiencia en las ventas para aminorar los efectos de los retrasos en el pago del FEPC por parte del Estado a partir del 2008.

Los efectos del FEPC fueron fluctuantes. Los productos han estado en la franja de aporte durante casi todo el primer semestre del año, y en compensación en el segundo semestre. El volumen de crudo procesado fue mayoritariamente importado y el crudo peruano mantuvo su participación en la dieta de la refinería. Cabe indicar que sólo una parte del crudo nacional es bombeado hasta las costas del litoral para ser cargado en buques, el resto se destina directamente al operador estatal y, por la calidad requerida por Refinería La Pampilla, sólo se obtiene un pequeño volumen mensual disponible. En 2009 se optimizaron las importaciones de mayor dimensión, redefiniendo el origen de los crudos.

Las labores de abastecimiento están orientadas a adquirir crudos de bajo contenido de azufre para cumplir con las especificaciones de calidad de los productos refinados, sobre todo en el caso del diesel. Como se señaló anteriormente, el azufre es un parámetro que tiene impacto directo en el precio del crudo, por lo tanto la restricción del contenido de azufre en el diesel encarece el costo de la materia prima.

De otro lado, el incremento en los despachos de combustible para buques (“bunker”) por vía marítima contribuyó a un mayor número de operaciones, complementarias a las operaciones regulares de cabotaje efectuadas por los dos buques contratados.

Dichos buques cumplen con las más estrictas exigencias de seguridad y ambientales internacionales. Este aumento de operaciones se ha visto facilitado con la puesta en funcionamiento de un nuevo amarradero, en enero de 2009.

PRODUCCION

Durante el 2009, Refinería La Pampilla procesó un promedio de 78 mil barriles de crudo de petróleo por día, volumen ligeramente superior al procesado el año 2008.

Esto debido a que han continuado los bajos márgenes internacionales de refino, especialmente a partir del segundo trimestre. El objetivo ha sido mantener una adecuada dieta de crudos que permita a la refinería atender los requerimientos del mercado en la calidad y oportunidad.

La producción total de la refinería alcanzó los 29.1 millones de barriles de productos petrolíferos.

Como se ha mencionado, los crudos pesados se encarecieron más que los crudos ligeros afectando los márgenes, razón por la que en Refinería La Pampilla se procesó un mayor volumen de crudos ligeros, lo que originó un incremento en los rendimientos tanto de gasolinas como de destilados medios y una disminución de residuales.

El rendimiento de gasolinas fue mayor que el rendimiento del 2008. Se exportó gasolina primaria para uso como carga a reformación. El rendimiento de destilados medios fue mayor que el rendimiento del año anterior. En cuanto a residuales el mismo fue menor al ejercicio precedente. Las exportaciones de residuales fueron del orden de 4,700 miles de barriles, mientras que las de gasóleo de vacío (VGO) estuvieron cerca de los 250 miles de barriles.

MANTENIMIENTO E INSPECCION

En línea con los objetivos en este campo, este año se ha continuado con la ejecución de planes de mantenimiento e inspección que permitan conseguir una mejora en la disponibilidad mecánica de las instalaciones a través de un eficiente gasto en mantenimiento.

Como resultado de estas acciones se puede mencionar que Refinería La Pampilla está considerada entre las mejores refinerías del mundo según el último estudio realizado por la compañía Solomon Associates en el 2008, publicado en el 2009, ocupando el primer lugar en Eficiencia en Mantenimiento, segundo en Gasto de Mantenimiento, y el 15avo lugar en Disponibilidad Mecánica, dentro de la clasificación de dicha empresa.

Cabe destacar que este estudio, en el que se viene participando desde hace varios años, incorpora 314 refinerías equivalentes al 80% de la capacidad instalada total en el mundo.

De los principales trabajos considerados en el plan de mantenimiento de equipos mayores y que no implicaron parada de planta, se puede mencionar la intervención de tanques de almacenamiento de productos y el mantenimiento de los terminales marítimos multiboyas cumpliendo los requerimientos legales de instalaciones “off – shore”.

En lo que respecta a las mejoras en el área de inspección, se concluyó la elaboración de los planes de Inspección Basada en Riesgo (RBI) de las unidades de proceso, de acuerdo a los estándares de los API 580 y 581, el cual permitirá una mejora en la fiabilidad de las instalaciones y una optimización en las técnicas de inspección de los equipos críticos.

CALIDAD, SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE

El concepto de Calidad Total, que viene siendo aplicado a todas las actividades de la organización para alcanzar la excelencia en la gestión, guía la estrategia de la empresa a fin de conseguir los resultados óptimos, no sólo para la organización, sino para todos los grupos de interés.

Es así que en el 2009 se ha puesto énfasis en la mejora continua en todos los ámbitos para lograr ser una empresa de clase mundial. La Gestión Orientada a Procesos ha marcado el accionar del presente año ya que ha permitido completar todos los mapas de procesos del negocio, definir los factores claves de éxito y sus indicadores y llevar a cabo su implementación, otorgándole una visión transversal que favorece la gestión, para cerrar el año con una sesión de autoevaluación, basada en el modelo FUNDIBEQ, bajo una metodología adaptada por Repsol, a fin de determinar las áreas de mejora y definir un plan de acción con metas, responsables y acciones de control.

En cuanto a certificaciones, Refinería La Pampilla obtuvo la certificación del Sistema de Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional de todas las actividades de la refinería, bajo la norma OHSAS 18001, y se superaron las auditorias de mantenimiento de los Sistemas de Gestión ya certificados, de Calidad (ISO 9001), Ambiental (ISO 14001) y Sistema de Protección de Buques e Instalaciones Portuarias, lo cual da cuenta del proceso de mejora continua que viene experimentando la refinería en el camino a ser una empresa de clase mundial.

En el campo ambiental, dos hitos importantes marcaron la trayectoria de Refinería La Pampilla. El primero fue lograr el Premio a la Ecoeficiencia Empresarial en la categoría “Ecoeficiencia en el Proceso Integral”, en el concurso organizado por el Ministerio del Ambiente y auspiciado por la Universidad Científica del Sur. El segundo en julio de 2009, Refinería La Pampilla se convierte en la primera empresa del Perú y la primera refinería de Latinoamérica en obtener una Verificación de Inventarios de CO2, uno de los Gases Efecto Invernadero, según la norma ISO 14064.

Cabe resaltar que en esta ocasión, se verificó también el cálculo de reducción de emisiones de CO2 por menor consumo de vapor en unidades. La metodología aplicada y validada será la que se usará para los futuros cálculos de reducción de emisiones de CO2.