INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE HUETAMO.

Procesos de Fabricación.

Unidad 1

Proceso de obtención del hierro y el acero.

Presenta:

Verónica Hinojoza Cárdenas.

4to Semestre Ing. Industrial

Huetamo Mich. 23/enero/ 2015

INTRODUCCIÓN

El estudio de los procesos de manufactura proporciona una base para los

conocimientos avanzados de manufactura integrada por computadora. Es de

suma importancia que los ingenieros industriales estén preparados para conocer

las diferentes formas en que los materiales pueden procesarse así como las

propiedades de cada uno de los mismos. Los ingenieros industriales deben

comprender las ventajas y limitaciones que ofrece el maquinado convencional

contra el maquinado automatizado, con el objetivo que los ingenieros sean

competitivos y productivos en la industria. El cuadernillo de apuntes está apegado

y desarrollado de acuerdo al temario de la materia de procesos de fabricación,

desde el punto de vista teórico, sin embargo para el aspecto práctico, es necesario

apoyarse en el manual de prácticas de procesos de manufactura, próximo a su

publicación. Se pretende que este material de apoyo sea se completa utilidad para

el alumno, con el manual de prácticas de la misma materia y otras como son

metrología, dibujo industrial, etc. y que sirvan de base para la materia de

manufactura integrada por computadora, y así pasar el maquinado convencional al

maquinado con las diferentes máquinas de control numérico computarizado con

las que la institución cuenta.

OBJETIVO:

Conocer el funcionamiento y las partes del equipo utilizado en la obtención del

hierro de primera fusión y acero; su transformación durante el proceso y tipos de

productos obtenidos, así como su aplicación.

HISTORIA

No se conoce con exactitud la fecha en que se descubrió la técnica de fundir

mineral de hierro para producir un metal susceptible de ser utilizado. Los primeros

utensilios de hierro descubiertos por los arqueólogos en Egipto datan del año 3000

a.C., y se sabe que antes de esa época se empleaban adornos de hierro. Los

griegos ya conocían hacia el 1000 a.C. la técnica, de cierta complejidad, para

endurecer armas de hierro mediante tratamiento térmico.

Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del hierro (y, de hecho,

todas las aleaciones de hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.C.) se clasificarían

en la actualidad como hierro forjado. Para producir esas aleaciones se calentaba

una masa de mineral de hierro y carbón vegetal en un horno o forja con tiro

forzado. Ese tratamiento reducía el mineral a una masa esponjosa de hierro

metálico llena de una escoria formada por impurezas metálicas y cenizas de

carbón vegetal. Esta esponja de hierro se retiraba mientras permanecía

incandescente y se golpeaba con pesados martillos para expulsar la escoria y

soldar y consolidar el hierro. El hierro producido en esas condiciones solía

contener un 3% de partículas de escoria y un 0,1% de otras impurezas. En

ocasiones esta técnica de fabricación producía accidentalmente auténtico acero

en lugar de hierro forjado. Los artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero

calentando hierro forjado y carbón vegetal en recipientes de arcilla durante varios

días, con lo que el hierro absorbía suficiente carbono para convertirse en acero

auténtico.

Después del siglo XIV se aumentó el tamaño de los hornos utilizados para la

fundición y se incrementó el tiro para forzar el paso de los gases de combustión

por la carga o mezcla de materias primas. En estos hornos de mayor tamaño el

mineral de hierro de la parte superior del horno se reducía a hierro metálico y a

continuación absorbía más carbono como resultado de los gases que lo

atravesaban. El producto de estos hornos era el llamado arrabio, una aleación que

funde a una temperatura menor que el acero o el hierro forjado. El arrabio se

refinaba después para fabricar acero.

La producción moderna de acero emplea altos hornos que son modelos

perfeccionados de los usados antiguamente. El proceso de refinado del arrabio

mediante chorros de aire se debe al inventor británico Henry Bessemer, que en

1855 desarrolló el horno o convertidor que lleva su nombre. Desde la década de

1960 funcionan varios minihornos que emplean electricidad para producir acero a

partir de material de chatarra. Sin embargo, las grandes instalaciones de altos

hornos continúan siendo esenciales para producir acero a partir de mineral de

hierro.

1.1 PROCESO TECNOLÓGICO: OBTENCIÓN HIERRO 1ª FUSION.

La producción del hierro y del acero empieza con las menas de hierro y otros

materiales requeridos (mena = mineral metalífero, principalmente el de hierro, tal

como se extrae del yacimiento y antes de limpiarlo). La mena principal usada en la

producción de hierro y acero es la hematita (Fe203), otras menas incluyen la

magnetita (Fe304), la siderita (Fe C 03?) y la limonita (Fe 2 O 3 - XH2O) donde x

vale alrededor de 1.5). Las menas de hierro (vea tabla No. 1) contienen de un 50 a

un 70% de hierro, dependiendo de su concentración; la hematita contiene casi

70% de hierro. Además, hoy se usa ampliamente la chatarra como materia prima

para la fabricación de hierro y acero. Las otras materias primas que se necesitan

para reducir el hierro de sus menas, son el coque y la piedra caliza. El coque es

un combustible de alto carbono, producido por el calentamiento de carbón

bituminoso en una atmósfera con bajo contenido de oxígeno durante varias horas,

seguido de una aspersión de agua en torres especiales de enfriamiento. La

coquificación del carbón mineral deja, como subproducto, gas de alto poder

calorífico, que es utilizado como combustible en los diversos procesos

subsiguientes. El coque desempeña dos funciones en el proceso de reducción: 1)

Es un combustible que proporciona calor para la reacción química y 2) produce

monóxido de carbono (CO) para reducir las menas de hierro. La piedra caliza es

una roca que contiene altas proporciones de carbonato de calcio (Ca CO 3). Esta

piedra caliza se usa en el proceso como un fundente que reacciona con las

impurezas presentes y las remueve del hierro fundido como escoria.

1.1.2 Fabricación del arrabio (hierro de primera fundición)

El primer paso en la fabricación de cualquier hierro o acero es la producción del

arrabio o hierro de primera fundición, en el alto horno. Con aproximadamente 40 m

de altura, es un enorme cascarón de acero recubierto con ladrillo resistente al

calor. Una vez encendido, el alto horno es de producción continua, hasta que

necesite renovarse la capa de ladrillo, o hasta que disminuya la demanda de

arrabio. El mineral de hierro, el coque y la piedra caliza se miden con todo cuidado

y se transportan hasta la parte superior del horno en una vagoneta de concha.

Cada ingrediente se descarga por separado en el horno a través del sistema de

campana, formando capas de coque, piedra caliza y mineral de hierro, en la parte

superior del horno. Una corriente continua de aire caliente,, que proviene de las

estufas cuyas temperaturas son de 650°C pasa por el tubo atizador y las toberas

para hacer que el coque arda vigorosamente. La temperatura en el fondo del

horno alcanza los 1650°C o más. El carbono del coque se combina con el oxígeno

del aire para formar monóxido de carbono, con lo que se elimina el oxigeno que

contiene el mineral de hierro y se libera el hierro metálico. Éste fundido, escurre

por la carga y se recoge en el fondo del horno. El intenso calor funde también la

piedra caliza, la cual se combina con las impurezas del mineral y del coque para

formar una nata llamada escoria. Ésta también se cuela hasta el fondo de la carga

y flota sobre al arrabio fundido. Cada cuatro o cinco horas se sangra el horno y el

hierro fundido, hasta 315 toneladas. Fluye hacia una vagoneta para el metal

fundido o de botella y se lleva a los hornos de aceración. A veces el arrabio se

moldea directamente en lingotes cortos que se utilizan en las fundiciones para

hacer piezas de hierro fundido. La escoria se extrae a intervalos más frecuentes y

se vierte en una vagoneta para escoria o cazo de colada y finalmente se utiliza

para fabricar aislamiento de lana mineral, bloques para construcción y otros

productos.

El diagrama general de la fusión primaria del hierro integra a la mayoría de las

actividades que se desarrollan en el proceso productivo. No se debe olvidar que

los diagramas de flujo son una de las herramientas más utilizadas por los

ingenieros industriales y que de manera automática los deben utilizar o elaborar.

1.1.3 Principales minerales extraídos del hierro.

• Hematita (mena roja) 70% de hierro.

• Magnetita (mena negra) 72.4% de hierro.

• Siderita (mena café pobre) 48.3% de hierro.

• Limonita (mena café) 60-65% de hierro.

Para la producción de hierro y acero son necesarios cuatro elementos

fundamentales:

1. Mineral de hierro

2. Coque

3. Piedra caliza

4. Aire

Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y preparados antes de

que se introduzcan al sistema en el que se producirá el arrabio. El arrabio es un

hierro de poca calidad, su contenido de carbón no está controlado y la cantidad de

azufre rebasa los mínimos permitidos en los hierros comerciales. Sin embargo es

el producto de un proceso conocido como la fusión primaria del hierro y del cual

todos los hierros y aceros comerciales proceden. A la caliza, el coque y el mineral

de hierro se les prepara antes de introducirse al alto horno para que tengan la

calidad, el tamaño y la temperatura adecuada, esto se logra por medio del lavado,

triturado y cribado de los tres materiales.

1.2 FUNCIONAMIENTO Y PRODUCTOS OBTENIDOS.

1.2.1 Lingotes y colada continua:

Para fabricar los diferentes objetos útiles en la industria metal metálica, es

necesario que el hierro se presente en barras, láminas, alambres, placas, tubos o

perfiles estructurales, los que se obtienen de los procesos de rolado. El proceso

de rolado consiste en pasar a un material por unos rodillos con una forma

determinada, para que al aplicar presión el material metálico adquiera la forma que

se necesita. El material metálico que se alimenta a los rodillos debe tener una

forma determinada, esta forma se obtiene al colar en moldes el metal fundido que

será procesado, a estos productos se les llama lingotes o lupias y pueden ser

secciones rectangulares, cuadradas o redondas. Los lingotes (cilindros con un

extremo menor que el otro) o lupias (lingotes de gran tamaño con secciones

rectangulares) pueden tener desde 25 Kg. hasta varias toneladas, todo dependerá

de para qué se van a utilizar y con qué tipo de rodillos se van a procesar.

1.2.2 Colada Continua.

Cuando se requiere un material de sección constante y en grandes cantidades se

puede utilizar el método de la colada continua, el cual consiste en colocar un

molde con la forma que se requiere debajo de un crisol, el que con una válvula

puede ir dosificando material fundido al molde. Por gravedad el material fundido

pasa por el molde, el que está enfriado por un sistema de agua, al pasar el

material fundido por el molde frío se convierte en pastoso y adquiere la forma del

molde. Posteriormente el material es conformado con una serie de rodillos que al

mismo tiempo lo arrastran hacia la parte exterior del sistema. Una vez conformado

el material con la forma necesaria y con la longitud adecuada el material se corta y

almacena. Por este medio se pueden fabricar perfiles, varillas y barras de

diferentes secciones y láminas o placas de varios calibres y longitudes. La colada

continua es un proceso muy eficaz y efectivo para la fabricación de varios tipos de

materiales de uso comercial.

1.2.3 Metalurgia de polvos.

Se define como el arte de elaborar productos comerciales a partir de polvos

metálicos. En este proceso no siempre se utiliza el calor, pero cuando se utiliza

este debe mantenerse debajo de la temperatura de fusión de los metales a

trabajar. Cuando se aplica calor en el proceso subsecuente de la metalurgia de los

polvos se le conoce como sinterizado, este proceso genera la unión de partículas

finas con lo que se mejora la resistencia de los productos y otras de sus

propiedades. Las piezas metálicas producto de los procesos de la metalurgia de

los polvos son producto de la mezcla de diversos polvos de metales que se

complementan en sus características. Así se pueden obtener metales con cobalto,

tungsteno o grafito según para qué va a ser utilizado el material que se fabrica.

El metal en forma de polvo es más caro que en forma sólida y el proceso es sólo

recomendable para la producción en masa de los productos, en general el costo

de producción de piezas producto de polvo metálico es más alto que el de la

fundición, sin embargo es justificable y rentable por las propiedades excepcionales

que se obtienen con este procedimiento. Existen productos que no pueden ser

fabricados y otros no compiten por las tolerancias que se logran con este método

de fabricación. El proceso de manera general consiste en:

1. Producción de polvo de los metales que serán utilizados en la pieza.

2. Mezclado de los metales participantes.

3. Conformado de las piezas por medio de prensas.

4. Sinterizado de las piezas.

5. Tratamientos térmicos.

1.2.4 Producción y caracterización de polvos.

El tamaño, forma y distribución de los polvos afectan las características de las

piezas a producir, por lo que se debe tener especial cuidado en la forma en la que

se producen los polvos. Las principales características de los polvos a considerar

son:

1. Forma

2. Finura

3. Distribución

4. Capacidad para fluir

5. Propiedades químicas

6. Compresibilidad

7. Densidad

8. Propiedades de sinterización.

Forma.

La forma del polvo depende de la manera en la que se produjo el polvo, esta

puede ser esférica, quebrada, dendrítica. Plana o angular.

Finura.

La finura se refiere al tamaño de la partícula, se mide por medio de mallas

normalizadas, las que consisten en Cribas normalizadas, las que se encuentran

entre las 36 y 850 micras.

Distribución de los tamaños de partículas.

Se refiere a las cantidades de los tamaños de las partículas que participan en la

composición de una pieza de polvo, esta distribución de tamaños tiene gran

influencia en la fluidez y densidad de las partículas y en la porosidad final del

producto.

Fluidez.

Es la propiedad que le permite fluir fácilmente de una parte a otra o a la cavidad

del molde. Se mide por una tasa de flujo a través de un orificio normalizado.

Propiedades químicas.

Son características de reacción ante diferentes elementos. También se relacionan

con la pureza del polvo utilizado.

Compresibilidad.

Es la relación que existe entre el volumen inicial del polvo utilizado y el volumen

final de la pieza comprimida. Esta propiedad varía considerablemente en función

del tamaño de las partículas de polvo y afecta directamente a resistencia de las

piezas.

Densidad aparente.

Se expresa en kilogramos por metro cúbico. Esta debe ser constante siempre,

para que la pieza tenga en todas sus partes la misma cantidad de polvo.

1.2.5 Ventajas y limitaciones de la sinterización.

La sinterización es la unión de las partículas por medio del calor. Dependerá del

tipo de polvo que se esté utilizando, por lo que existen tantas temperaturas de

sinterización como materiales utilizados.

Ventajas.

• La producción de carburos sinterizados, cojinetes porosos y bimetálicos de capas

moldeadas, sólo se puede producir por medio de este proceso.

• Porosidad controlada.

• Tolerancias reducidas y acabado superficial de alta calidad.

• Por la calidad y pureza de los polvos producidos, se pueden obtener también

piezas de alta pureza.

• No hay pérdidas de material

• No se requieren operarios con alta capacitación.

Limitaciones.

1. Los polvos son caros y difíciles de almacenar.

2. El costo del equipo para la producción de los polvos es alto.

3. Algunos productos pueden fabricarse por otros procedimientos más

económicos.

4. Es difícil hacer productos con diseños complicados.

5. Existen algunas dificultades térmicas en el proceso de sinterizado,

especialmente con los materiales de bajo punto de fusión.

6. Algunos polvos de granos finos presentan riesgo de explosión, como aluminio,

magnesio, zirconio y titanio.

1.3 AFINO DEL ACERO.

En los procesos de fabricación del acero, ¿se obtiene en la colada la calidad,

pureza y composiciones deseadas?. La respuesta a esta pregunta, en general, es

no. Cualquiera que sea el proceso de obtención del acero, siempre trae consigo la

presencia de impurezas, gases, incrustaciones y segregaciones que hacen

necesario la implementación de procesos de refinación posterior, comúnmente

conocidos como “afino” del acero. Aunque casi todo el hierro y acero que se

fabrica en todo el mundo se obtienen a partir de arrabio producido en altos hornos,

hay otros métodos de refinado del hierro que se han practicado de forma limitada.

Uno de ellos es el denominado método directo para fabricar hierro y acero a partir

del mineral, sin producir arrabio. En este proceso se mezclan mineral de hierro y

coque en un horno de calcinación rotatorio y se calientan a una temperatura de

unos 950 ºC. El coque caliente desprende monóxido de carbono, igual que en un

alto horno, y reduce los óxidos del mineral a hierro metálico. Sin embargo, no

tienen lugar las reacciones secundarias que ocurren un alto horno, y el horno de

calcinación produce la llamada esponja de hierro, de mucha mayor pureza que el

arrabio. También puede producirse hierro prácticamente puro mediante

electrólisis, haciendo pasar una corriente eléctrica a través de una disolución de

cloruro de hierro. Ni el proceso directo ni el electrolítico tienen importancia

comercial significativa. Finalmente, las técnicas y procedimientos de refinación del

acero, no se encuentran fácilmente en la literatura técnica, por cuanto constituyen

secretos industriales, que son la base de la competitividad. Los modernos

métodos de producción del acero utilizan el arrabio como materia prima. El afino

se efectúa por los siguientes métodos: convertidor (hogar abierto), proceso de

inyección por oxígeno (soplado) y con horno eléctrico. En el primer método el afino

del arrabio se efectúa dentro de un gran recipiente revestido de una materia

refractaria y con el fondo perforado. La colada a una temperatura de 1300 ºC se

agrega al convertidor que se mantiene en posición horizontal que evita que el

líquido alcance los orificios. El convertidor se endereza y comienza el soplado de

aire una vez terminada la carga. Con esto se logra una temperatura de 1600ºC. El

proceso con el convertidor es muy rápido y dura alrededor de 20 minutos. Una

desventaja de este método es que no permite un control muy exacto del producto.

Aquí se emplean tres tipos de procesos: hierro fundido-chatarra, hierro fundido-

mineral y sólo con hierro fundido. El método de soplado consiste en introducir un

tubo al recipiente justo en la superficie del arrabio, insuflando oxígeno a gran

presión, que permite una reducción rápida de los componentes lográndose así un

afino en un corto tiempo y con buenos resultados de calidad del acero.

Recientemente ha alcanzado gran difusión el proceso de horno eléctrico, ya sea

de arco o de inducción. Con este proceso se obtienen productos de alta calidad. El

horno eléctrico está constituido por un horno recubierto de una bóveda, es con

frecuencia basculante para facilitar el vaciado y la colada. Se emplean hornos de,

arco independientes, hornos de arco directo con solera conductora o sin ella,

hornos de resistencia, hornos de inducción. Los hornos eléctricos alcanzan

fácilmente las 80 toneladas de arrabio y algunos las 200 toneladas, y permiten la

utilización de acero homogéneo y bien desoxidado. Otra ventaja que presentan es

la de fácil control de temperatura; así mismo alcanzan rápidamente temperaturas

elevadas. También existe otro proceso para el afino que es el Dúplex, consistente

en un primer afinado en el convertidor y luego se completa en el horno eléctrico.

1.4 PROCESOS TECNOLÓGICOS PARA LA OBTENCIÓN DEL ACERO BOF,

HORNO ELÉCTRICO, CONVERTIDORES BESSEMER, THOMAS.

Una vez obtenido el arrabio o el hierro esponja (es de mayor pureza que el

arrabio, producido en horno de calcinación y un alto horno) es necesario refinar al

hierro para que se transforme en material útil para diferentes objetos o artefactos,

o sea en hierro o acero comercial.

1.4.1 Principales procesos de los hierros y aceros comerciales.

1.4.1.1 Hornos Bessemer.

Es un horno en forma de pera que está forrado con refractario de línea ácida o

básica. El convertidor se carga con chatarra fría y se le vacía arrabio derretido,

posteriormente se le inyecta aire a alta presión con lo que se eleva la temperatura

por arriba del punto de fusión del hierro, haciendo que este hierva. Con lo anterior

las impurezas son eliminadas y se obtiene acero de alta calidad. Este horno ha

sido substituido por el BOF.

1.4.1.2 Horno básico de oxígeno (BOF).

Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia de que a este horno

en lugar de inyectar aire a presión se le inyecta oxígeno a presión, con lo que se

eleva mucho más la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy

reducido. El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario

de la línea básica y a la inyección del oxígeno. La carga del horno está constituida

por 75% de arrabio procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal. La

temperatura de operación del horno es superior a los 1650°C y es considerado

como el sistema más eficiente para la producción de acero de alta calidad. Este

horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer a mediados de 1800, sólo que como

en esa época la producción del oxígeno era cara se inició con la inyección de aire,

con lo que surgió el convertidor Bessemer.

1.4.1.3 Horno de arco eléctrico.

Por lo regular son hornos que sólo se cargan con chatarra de acero de alta

calidad. Son utilizados para la fusión de aceros para herramientas, de alta calidad,

de resistencia a la temperatura o inoxidables. Considerando que estos hornos son

para la producción de aceros de alta calidad siempre están recubiertos con

ladrillos de la línea básica. Existen hornos de arco eléctrico que pueden contener

hasta 270 toneladas de material fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren

aproximadamente tres horas y 50,000 kwh de potencia. También en estos hornos

se inyecta oxígeno puro por medio de una lanza. Los hornos de arco eléctrico

funcionan con tres electrodos de grafito los que pueden llegar a tener 760mm de

diámetro y longitud de hasta 12m. La mayoría de los hornos operan a 40v y la

corriente eléctrica es de 12,000 A. Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de

placa de acero forrado con refractario y su bóveda es de refractario también

sostenida por un cincho de acero, por lo regular enfriado con agua. Para la carga

del horno los electrodos y la bóveda se mueven dejando descubierto al crisol, en

el que se deposita la carga por medio de una grúa viajera. Estos equipos son los

más utilizados en industrias de tamaño mediano y pequeño, en donde la

producción del acero es para un fin determinado, como varilla corrugada,

aleaciones especiales, etc.

1.5 CLASIFICACIÓN Y APLICACIÓN DEL ACERO.

1.5.1 Metales ferrosos.

Las tres clases generales de metales ferrosos son el acero, el hierro fundido y el

hierro forjado. Los metales ferrosos están constituidos principalmente por hierro,

que es magnético. El acero es el metal ferroso más importante que se utiliza en el

trabajo del taller mecánico.

1.5.1.1 Tipos de acero.

Acero al bajo carbono.

Comúnmente llamado acero de máquina, contiene de .10% a .30% de carbono.

Este acero, que se forja, se suelda y se maquina con facilidad, se emplea para

hacer cosas como cadenas, remaches, pernos y tornillos, árboles o flechas, etc.

Acero de mediano carbono.

Contiene de .30% a .60% de carbono y se utiliza para forja pesada, ejes de

vagones, rieles, etc. Acero al alto carbono Por lo común llamado acero de

herramientas, contiene de .60% a 1.7% de carbono y puede endurecerse y

templarse. Los martillos, las barretas, etc., se hacen de acero con .75% de

carbono. Las herramientas de corte, como las brocas, machuelos, escariadores,

etc., se fabrican con acero que contiene de .90% a 1.0% de carbono.

Aceros de aleación.

Son aquellos que tienen ciertos metales (como el cromo, el níquel, el tungsteno,

el vanadio) agregados para darles determinadas características nuevas. Mediante

la adición de diversas aleaciones, el acero puede hacerse resistente al herrumbre,

la corrosión, el calor, la abrasión, el choque y la fatiga.

Aceros de alta velocidad.

Contiene varias cantidades y combinaciones de tungsteno, cromo, vanadio,

cobalto y molibdeno. Las herramientas hechas con estos aceros se utilizan para

maquinar materiales duros a altas velocidades y para realizar cortes profundos. Se

notan las herramientas de corte de acero de alta velocidad por mantener una

arista de corte a temperaturas a las que la mayor parte de los aceros se rompería.

Aceros de alta resistencia y baja aleación.

Contiene un máximo de carbono de .28% y cantidades pequeñas de vanadio,

columbio, cobre y otros elementos de aleación. Tienen una resistencia más alta

que la de los aceros de mediano carbono y son menos caros que otros aceros de

aleación. Estos aceros desarrollan una película protectora al exponerse a la

atmósfera y como consecuencia no requieren pintarse.

1.5.1.2 Elementos químicos que se encuentran en el acero.

El carbono.

El acero puede variar del .01% al 1.7%. La cantidad de carbono determinará la

fragilidad, dureza y resistencia del acero.

El manganeso.

En el acero al bajo carbono hace que el metal sea dúctil y que tenga buenas

cualidades para ser doblado. En el acero alta velocidad lo hace más tenaz y eleva

su temperatura crítica. Normalmente el contenido de manganeso varía de .39%

al .80%, pero puede ser mayor en algunos aceros especiales.

El fósforo.

Es un elemento indeseable que vuelve frágil al acero y reduce su ductilidad. En

los aceros satisfactorios, el contenido de fósforo no debe ser mayor al .05%.

El silicio.

Se agrega silicio al acero para eliminar los gases y los óxidos, evitando así que el

acero se vuelva poroso y se oxide. Asimismo vuelve al acero más duro y más

tenaz. El acero al bajo carbono contiene alrededor del .20% de silicio.

El azufre.

Es un elemento indeseable, provoca la cristalización del acero (fragilidad en

caliente) al calentar el metal hasta llevarlo a un color rojo. Un acero de buena

calidad no debe contener más del .04% de azufre.

CONCLUSIONES.

El desarrollo de las tecnologías del acero de esta contribuirá a una mayor

comprensión del tema y a su elección en función de las materias primas

excelentes. Se puede concluir que la siderurgia y sus procesos de afinamiento de

acero y aleaciones juegan un papel importante en el desarrollo industrial de los

pueblos y las aplicaciones que se le dé al acero, ya sea para aplicaciones

tecnológicas, medicas, o cotidianas. 

Precisamente por la diferencia de todas estas aplicaciones para poder llevar una

conciencia de la fabricación de aceros comunes o especiales, es necesaria la

utilización de ciertos procesos, los cuales son capaces de transmitir importantes

propiedades, los grados de pureza que favorecen al acero, dependiendo del rubro

en el cual se va a utilizar. 

Bibliografía.

http://www.tesoem.edu.mx/alumnos/cuadernillos/2010.025.pdf

AMSTEAD B.H. Procesos de manufactura versión SI. Edit. CECSA, 2004, 820p.p.