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UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
VICERRECTORADO ACADÉMICO DECANATO DE ESTUDIOS TECNOLÓGICOS
COORDINACIÓN DE TECNOLOGÍA ELÉCTRICA Y ELECTRÓNICA
DESRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES REALIZADAS DURANTE EL
TRIMESTRE ENERO – MARZO 2009 EN LA EMPRESA
PRODUCTOS EFE, SA.
Informe de Pasantía presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar, como requisito
para optar al Título de Técnico Superior Universitario en Tecnología Electrónica.
Autor: Diana Manrique.
Carnet: 05-1209
C.I.: 18675707
Tutor Académico: Johnny Aloisi.
Sartenejas, abril de 2009.
ii
APROBACIÓN DEL JURADO
Informe de Pasantía presentado ante la Universidad Simón Bolívar, como requisito para la
aprobación de la asignatura PD- 3602, Cursos en Cooperación con la Empresa.
Obtuvo la calificación de_______________ puntos por el Jurado conformado por:
_________________________ _________________________ Tutor Académico Jurado
Prof. Johnny Aloisi. Prof.
__________________________
Tutor Profesional
Richard Torrealba.
iii
ÍNDICE GENERAL
APROBACIÓN DEL JURADO ............................................................................................ ii
ÍNDICE GENERAL ............................................................................................................. iii
ÍNDICE DE TABLAS ........................................................................................................... vi
ÍNDICE DE FIGURAS ....................................................................................................... vii
RESUMEN ............................................................................................................................ ix
INTRODUCCIÓN .................................................................................................................. 1
CAPITULO I .......................................................................................................................... 3
DESCRIPCION DE LA ORGANIZACIÓN .......................................................................... 3
1.1. Empresas Polar. ........................................................................................................... 3
1.2. Historia de Empresas Polar .......................................................................................... 4
1.3. Alimentos Polar ........................................................................................................... 4
1.4. La Corporación ............................................................................................................ 5
1.5. Filosofía de Empresas Polar. ....................................................................................... 5
1.6. Valores de Empresas Polar. ......................................................................................... 6
Tabla 1.1. Valores de las Empresas Polar. .............................................................................. 7
1.7. Estructura Organizacional ............................................................................................ 8
1.8. Mercado de Alimentos Polar. ...................................................................................... 8
1.9. Reseña histórica de Productos EFE, SA. ..................................................................... 9
1.10. Misión de Productos EFE S.A. ................................................................................ 10
1.11. Visión de Productos EFE S.A. ................................................................................. 10
1.11. Organigrama de empresas polar .............................................................................. 11
1.12. Organigrama de la gerencia de la planta de EFE,SA. .............................................. 12
1.13. Organigrama de la coordinación de mantenimiento de planta efe Chacao. ............. 13
CAPÍTULO II ....................................................................................................................... 14
DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES PLANIFICADAS. ........................................... 14
Tabla 2.1. Actividades planificadas. ..................................................................................... 14
2.1. Carta Gant .................................................................................................................. 15
CAPÍTULO III ...................................................................................................................... 16
DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES REALIZADAS ............................................... 16
3.1. Actividad I. Descripción del proceso productivo. ..................................................... 17
3.1.1. Escogencia y supervisión de la materia prima .................................................... 18
3.1.2. Mezclado ............................................................................................................. 18
3.1.3. Homogenización ................................................................................................. 19
Este proceso se lleva a cabo en un homogenizador (figura 3.3) y ................................ 19
3.1.4. Filtrado ................................................................................................................ 20
Existe un filtro que ........................................................................................................ 20
3.1.5. Pasteurización ..................................................................................................... 22
3.1.6. Enfriamiento de la crema .................................................................................... 22
3.1.7. Maduración ......................................................................................................... 22
3.1.8. Congelación continua ......................................................................................... 23
3.1.9. Moldeado, llenado y empacado .......................................................................... 25
3.1.10. Endurecimiento y almacenamiento del producto .......................................... 25
iv
3.2 Actividad II. Instalación de una fuente de poder ininterrumpible (UPS) en equipo de
congelación con panel HMI. ............................................................................................. 26
3.2.1. Ubicación del espacio disponible en el tablero del congelador continuo (CCO)
número 1 ....................................................................................................................... 28
3.2.2. Especificaciones de los equipos instalados ......................................................... 30
3.3 Actividad III. Creación de respaldo de los PLC marca Siemens S7 destinados al
control de los congeladores continuos (CCO). ................................................................. 32
3.3.1. Información del PLC. ......................................................................................... 33
3.3.2. Pasos para realizar el respaldo del programa: ..................................................... 33
3.3.3. Ajuste de interfaz PG - PC. ................................................................................. 34
3.3.4. Creación del nuevo proyecto. ............................................................................. 34
3.3.5. Proceso para cargar todo el programa ................................................................. 35
3.3.6. Revisión de fallas en el programa ....................................................................... 35
3.4 Actividad IV. Cálculo del índice de paradas técnicas (IPT) por fallas en equipos
electrónicos en líneas productivas. ................................................................................... 36
Tabla 3.1. IPT de 2007-2008 y acumulado de 2009. ............................................................ 42
3.5 Actividad V. Seguimiento / evaluación del personal de mantenimiento en la
ejecución de los planes preventivos. ................................................................................. 42
3.6 Actividad VI. Instalación de “horómetros” (reloj tipo hora) en equipos de
refrigeración para seguimiento de planes de mantenimiento. ........................................... 44
3.6.1. Aspectos básicos acerca del amoníaco: .............................................................. 45
3.7 Actividad VII. Calibración del medidor del potencial de hidrógeno (pH) ubicado en
la planta de tratamiento de aguas residuales (PTAR) de la empresa EFE, SA. Como parte
del mantenimiento correctivo. .......................................................................................... 46
3.7.1. Descripción del equipo ....................................................................................... 47
3.8 Actividad VIII. Mantenimiento metrológico aplicado al instrumento de medición del
equipo registrador modelo “TRULINE RECORDER DR 4500” marca “Honeywell” del
sistema de pasteurización. ................................................................................................. 49
Tabla 3.2. Valores máximos y mínimos de las Pt-100. ....................................................... 50
3.8.1. Descripción del instrumento a calibrar ............................................................... 50
3.8.2. Descripción del instrumento patrón .................................................................... 51
3.8.3. Procedimiento para la calibración por comparación directa ............................... 51
3.8.4. Pruebas de temperatura realizadas a las entradas de crema, vapor y agua fría del
registrador. .................................................................................................................... 51
Tabla 3.3. Prueba realizada a la entrada número 1 (crema). ................................................. 52
Tabla 3.4. Prueba realizada a la entrada número 2 (vapor). ................................................. 52
Tabla 3.5 Prueba realizada a la entrada número 3 (agua fría). ............................................. 52
3.9 Actividad IX. Mantenimiento, calibración y verificación de los tanques de
maduración de las cremas. ................................................................................................ 53
Tabla 3.6. Temperaturas medidas con un patrón de 10 º C. ................................................. 54
3.9.1. Descripción del instrumento a calibrar ............................................................... 55
3.9.2. Descripción del instrumento patrón .................................................................... 55
Tabla 3.X. Prueba realizada a la Pt-100 del tanque número 1. ............................................. 56
3.10 Actividad X. Mantenimiento preventivo realizado al equipo registrador “Truline
recorder” perteneciente al sistema de pasteurización. ...................................................... 57
v
3.10.1. Verificación de los datos de programación del registrador a reemplazar. ........ 57
3.10.2. Programación del nuevo registrador. ................................................................ 58
3.10.3. Desconexión verificación e identificación de las de las Pt-100. ....................... 59
3.11. Actividad XI. Cambio de depósito del equipo codificador dominó A300 a la
máquina “Rollo 1” como especie de mantenimiento correctivo. ...................................... 60
3.11.1. Sistema de tinta ................................................................................................. 61
3.11.12. Pasos para el cambio de depósito ................................................................... 62
3.12. Actividad XII. Mantenimiento Correctivo realizado por medio de la Configuración
de impresión de las máquinas llenadoras “Fornarolli 2” y “Viking” pertenecientes a la
línea de helados “Novelties”. ............................................................................................ 64
3.13 Actividad XIII. Calibración de la báscula electrónica marca mettler toledo, actividad
realizada como parte del mantenimiento correctivo. ........................................................ 72
3.13.1. Pasos para la calibración de la báscula ............................................................. 73
3.14. Actividad XIV. Mantenimiento de la parte eléctrica de “sticking” de la máquina
rollo 1 ................................................................................................................................ 74
CAPÍTULO IV ..................................................................................................................... 77
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................................................... 77
4.1. Conclusiones .............................................................................................................. 77
4.2. Recomendaciones ...................................................................................................... 78
GLOSARIO .......................................................................................................................... 79
FUENTES DE INFORMACIÓN ......................................................................................... 81
ANEXOS .............................................................................................................................. 82
vi
ÍNDICE DE TABLAS
CAPITULO I .......................................................................................................................... 3
DESCRIPCION DE LA ORGANIZACIÓN .......................................................................... 3
Tabla 1.1. Valores de las Empresas Polar. .............................................................................. 7
CAPÍTULO II ....................................................................................................................... 14
DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES PLANIFICADAS. ........................................... 14
Tabla 2.1. Actividades planificadas. ..................................................................................... 14
CAPÍTULO III ...................................................................................................................... 16
DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES REALIZADAS ............................................... 16
Tabla 3.1. IPT de 2007-2008 y acumulado de 2009. ............................................................ 42
Tabla 3.2. Valores máximos y mínimos de las Pt-100. ....................................................... 50
Tabla 3.3. Prueba realizada a la entrada número 1 (crema). ................................................. 52
Tabla 3.4. Prueba realizada a la entrada número 2 (vapor). ................................................. 52
Tabla 3.5 Prueba realizada a la entrada número 3 (agua fría). ............................................. 52
Tabla 3.6. Temperaturas medidas con un patrón de 10 º C. ................................................. 54
Tabla 3.X. Prueba realizada a la Pt-100 del tanque número 1. ............................................. 56
vii
ÍNDICE DE FIGURAS
CAPITULO I .......................................................................................................................... 3
DESCRIPCION DE LA ORGANIZACIÓN .......................................................................... 3
Figura 1.1. Organigrama de Empresas Polar. ....................................................................... 11
Figura1.2. Organigrama de la gerencia de planta de Efe, SA. .............................................. 12
Figura 1.3. Organigrama de la Coordinación de Mantenimiento de la planta de Efe, Chacao.
.............................................................................................................................................. 13
CAPÍTULO II ....................................................................................................................... 14
DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES PLANIFICADAS. ........................................... 14
CAPÍTULO III ...................................................................................................................... 16
DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES REALIZADAS ............................................... 16
Figura 3.1. Tanque de mezclado presente en sala de cremas. .............................................. 18
Figura 3.2.Agitador del tanque de mezclado. ....................................................................... 19
Figura 3.3.Homogenizador con filtro. .................................................................................. 20
Figura 3.4. Filtro. .................................................................................................................. 21
Figura 3.5. Tanques de maduración horizontales. ................................................................ 23
Figura 3.6. Uno de los modelos de congelador continuo presente en la planta. ................... 24
Figura 3 .7. Tablero de los congeladores “Hoyer Frigus K400 “donde se muestra el espacio
disponible para realizar la instalación. .................................................................................. 29
Figura 3.8. Diagrama de bloques de la fuente de poder. ...................................................... 31
Figura 3. 9. Diagrama de bloques del UPS. .......................................................................... 32
Figura 3.10. Ventana del Sistema SAP (eficiencia de líneas). ............................................. 38
Figura 3.11. Ventana del Sistema SAP (parámetros de selección). ...................................... 38
Figura 3.12.Ventana del Sistema SAP (Tiempos/horas de las máquinas). ........................... 39
Figura 3.13. Ventana del Sistema SAP (motivo de Desviación: fallas técnicas). ................ 40
Figura 3.14. Ventana del Sistema SAP (tiempo de paradas no previstas). ........................... 41
Tabla 3.1. IPT de 2007-2008 y acumulado de 2009. ............................................................ 42
Figura 3.15. Horómetro marca “Camsco”. ........................................................................... 45
Figura3.16. Sensor perteneciente al medidor de pH de la PTAR. ........................................ 46
Figura 317. pH-metros de la planta de tratamiento de aguas residuales y blancas (PTAR y
PTAR) ................................................................................................................................... 48
Figura 3.18. Baño digital de Temperatura del laboratorio de metrología. ............................ 53
Figura 3.19. Imagen de los tanques verticales mostrados en el sistema SCADA. ............... 55
Figura 3.20. Panel de operación del registrador. .................................................................. 58
Figura 3.21. Pt-100 del sistema de pausterizador con sus respectivas identificaciones. ...... 59
Figura 3.22. Tablero del Registrador “Truline Recorder”. ................................................... 60
Figura 3.23. Panel de control Del Codificador “Domino A300” .......................................... 61
Figura 3.24. Imagen del codificador. .................................................................................... 62
Figura 3.25. Impresiones erróneas. ...................................................................................... 65
Figura 3.26. Imagen de la prueba del estado de impresión. .................................................. 66
Figura 3.27. Conexión del PG a la llenadora. ....................................................................... 67
viii
Figura 3.28. Chequeo de conexión. ...................................................................................... 68
Figura 3.29. Selección de puerto. ......................................................................................... 68
Figura 3.30. Submenú de la opción configuraciones. ........................................................... 69
Figura 3.31. Opción “Dynamics”. ........................................................................................ 70
Figura 3.32. Detalles de impresión. ...................................................................................... 70
Figura 3.33. Almacenamiento del nuevo programa. ............................................................ 71
Figura 3.34. Impresión correcta luego de la configuración de impresión. ........................... 71
Figura 3.35. Panel frontal de la báscula principal de sala de cremas. .................................. 73
Figura 3.36. Máquina “Rollo 1.” .......................................................................................... 76
ix
UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
VICERRECTORADO ACADÉMICO DECANATO DE ESTUDIOS TECNOLÓGICOS
COORDINACIÓN DE TECNOLOGÍA ELÉCTRICA Y ELECTRÓNICA
DESRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES REALIZADAS DURANTE EL
TRIMESTRE ENERO – MARZO 2009 EN LA EMPRESA
PRODUCTOS EFE, SA.
Autor:
Diana Manrique.
Tutor Académico:
Johnny Aloisi
Fecha:
Abril de 2009.
RESUMEN
En el siguiente trabajo, se describen brevemente, las tareas de mantenimiento tanto
preventivo como correctivo realizadas en la empresa Productos EFE, SA. Durante el
trimestre enero – marzo de 2009.Las mismas fueron ejecutadas específicamente entre el
laboratorio de metrología y el taller de mantenimiento eléctrico del área de producción con
el fin de cooperar con el proyecto SIGEMA (Sistema de Gestión de Mantenimiento) que
lleva a cabo Empresas Polar que tiene como objetivo realizar una mejora en el
mantenimiento aplicado a toda la maquinaria de esta planta para disminuir fallas y costos
de producción.
Primero se procedió a conocer el proceso productivo de la planta, luego se llevó a cabo la
realización de las actividades planificadas por el tutor empresarial las cuales se encuentran
resumidas en la carta Gant del Capítulo II de este informe y luego en las semanas
posteriores se culminó con actividades no planificadas por el tutor, pero que de igual
manera contribuyen con el mantenimiento de la empresa.
Palabras Clave: mantenimiento, tareas, metrología, fallas.
INTRODUCCIÓN
Empresas Polar, es una de las industrias venezolanas que lidera en el área de consumo
masivo, es un grupo empresarial que se especializa básicamente en tres campos como son
el campo de bebidas no carbonatadas, cerveza y malta y alimentos, este último campo, el de
alimentos, contiene varios productos de consumo muy populares a nivel nacional entre los
que se encuentra Productos EFE, SA.
Produtos EFE, S.A. es la planta que compite en los primeros lugares el mercado nacional
en cuanto a la producción y el comercio de helados. La planta, produce diariamente una
gran gama de productos distintos que para su elaboración deben pasar por varios procesos
básicos aplicables a la mayoría de los helados como son: el preparado de la crema,
elaboración de coberturas y mermeladas, congelación, envasado, empaquetado y por último
almacenamiento, donde estos procesos a su vez dependen de una variedad de servicios
como suministro de agua, vapor, refrigerante, aire, etc. Ambos, tanto los procesos de
elaboración como los servicios, son realizados por conjunto de máquinas dispuestas para
cubrir la demanda de estos productos.
Sin embargo, el proceso de producción, a veces es interrumpido por las paradas de la
maquinaria de la planta, lo cual repercute en pérdidas para la empresa, lo que lleva a la
realización de mantenimiento. Es por ello que diariamente se llevan a cabo planes de
mantenimiento que junto con el mantenimiento correctivo contribuyen a la disminución de
las paradas de las máquinas. Adicionalmente, por conceptos legales y de una buena práctica
de producción el laboratorio de metrología colabora de manera significativa con todos los
aspectos mencionados anteriormente.
Las actividades o tareas ejecutadas en esta planta, se basan en la aplicación de
mantenimiento y corresponden con la modalidad I del Reglamento de los Cursos en
Cooperación con la Empresa y serán explicadas en este informe de la siguiente manera:
Capítulo I: Donde básicamente se hará una descripción de la Empresa EFE, SA.
2
Capítulo II: Se hará una descripción breve de las actividades planificadas por el tutor
empresarial y se podrá observar la carta Gant de dichas actividades.
Capítulo III: En este capítulo se narran las actividades que realmente fueron ejecutadas.
Capitulo IV: Se ven reflejadas las conclusiones y recomendaciones derivadas de las
actividades realizadas durante el proceso de pasantía.
Adicionalmente se agregó un glosario y anexos que pretenden complementar, aclarar o
ilustrar al lector sobre palabras y actividades que han sido mencionadas en el texto del
informe.
3
CAPITULO I
DESCRIPCION DE LA ORGANIZACIÓN
1.1. Empresas Polar.
Empresas Polar es una corporación líder en los mercados de bebidas y alimentos cuya
orientación fundamental es brindar bienestar a consumidores, clientes, distribuidores,
suplidores, trabajadores accionistas y a la sociedad en general.
Desde hace 65 años su historia empresarial avanzado de la mano con su arraigado
compromiso social, lo que la ha convertido en paradigma de la organización socialmente
responsable en Venezuela. Esta labor la ha cumplido mediante las diversas acciones
emprendidas por las compañías asentadas en cada región del país y el valioso aporte de su
Fundación Empresas Polar.
Bajo un moderno enfoque de concentración en negocios donde posee habilidades básicas,
Empresas Polar agrupa mas de 40 compañías hermanas. La significación de esta
corporación en la economía nacional se sustenta en indicadores contundentes: genera 19
mil empleos directos y mas de 150 indirectos, lo cual equivale al 1.4% de la fuerza laboral
nacional; aporta al país 2.8% del Producto Interno Bruto no petrolero, contribuye en el
2.90% de los ingresos fiscales no petroleros, por los impuestos aplicables a la corporación y
a los productos que manufactura.
La infraestructura de producción comercialización y servicios, altamente tecnificada y apta
para desarrollar funciones de fabricación óptimas, avanza de acuerdo con las dimensiones
de las operaciones: mas de 30 plantas de producción ubicadas en sitios estratégicos de la
geografía nacional y la red de comercialización más importante de Venezuela, garantizando
la presencia de sus productos en mas de 150 mil puntos de venta.
Empresas Polar realiza operaciones comerciales en los negocios de cerveza y malta
(Cervecería Polar); alimentos (Alimentos Polar); y refrescos y bebidas no carbonatadas
(Pepsi- Cola Venezuela).
4
1.2. Historia de Empresas Polar
Nuestra exitosa trayectoria comenzó hace más de cien años, con la fábrica de velas y
jabones Mendoza & Compañía. Allí, alrededor de 1939, Lorenzo Alejandro Mendoza
Fleury, socio mayoritario de esa firma familiar, decide ampliar las dimensiones del negocio
y dar luz verde al proyecto de establecer una industria cervecera en Venezuela.
Cuando estalló la 2da Guerra Mundial, un barco mercante con destino a La Guaira quedó
fondeado en el puerto de Hamburgo. La decisión crucial, zarpar corriendo el riesgo de
hundimiento, llevó a puerto seguro la primera paila de cocimiento y otros equipos
adquiridos para instalar Cervecería Polar.
1.3. Alimentos Polar
En el área de alimentos, Empresas Polar desarrolla una importante estrategia comercial con
el firme objetivo de cumplir con el compromiso adquirido en 1954 de alimentar a
Venezuela con productos de primera calidad.
Este negocio es operado por la empresa Alimentos Polar, con la cual la corporación ofrece
un abanico de productos que alcanzan una participación de liderazgo en el mercado
venezolano en los rubros de aceite y harina precocida de maíz, arroz, pasta, margarinas,
mayonesas y helados. Además el nutrido y amplio portafolio de productos incluye marcas
líderes en segmentos como salsas y untables, productos del mar enlatados, alimentos
congelados, modificadores lácteos y otros.
Con un enfoque esencial hacia el mercado, los lineamientos generales de Alimentos Polar
se centran en la potenciación de la sinergia entre las áreas comercial, administrativa y de
producción.
Algunas de las marcas de Alimentos Polar son harina de maíz precocida Harina P.A.N,
aceite de maíz Mazeite, arroz y pasta Primor, productos Quaker, salsas y untables Mavesa,
5
salsa de tomate Pampero, salsas y untables La Torre del Oro, untables Rikesa, productos
del mar Margarita, alimentos congelados Galera, helados Efe y otros.
1.4. La Corporación
Las actividades de Empresas Polar están enfocadas en el sector de alimentos y bebidas. Con
30 plantas industriales, y más de 150 mil puntos de ventas, esta organización empresarial
posee la infraestructura de producción, comercialización y servicios más importante en la
economía privada de Venezuela. Nuestros productos líderes se comercializan en América
Latina, Norteamérica, el Caribe y Europa.
1.5. Filosofía de Empresas Polar.
En Empresas Polar los valores se viven, se ejercen cada día. Desde 1941, los fundadores
desarrollaron un compromiso empresarial cimentado en la integridad personal, la
honestidad, el alto grado de identificación con la empresa, el sentido de pertenencia a una
gran familia, el espíritu de solidaridad social, la voluntad de ser útiles, pero sobre todo la
máxima significación del factor humano. La herencia cultural transmitida de generación en
generación, como parte de nuestra personalidad corporativa, combina además un estilo
directo, cordial, y respetuoso en las relaciones interpersonales e interinstitucionales.
Conscientes de que los valores fundamentales evolucionan, en paralelo al cambio
organizacional, los sólidos principios tradicionales de nuestra filosofía corporativa se
renuevan con valores compartidos que requerimos para cumplir nuestra misión.
6
1.6. Valores de Empresas Polar.
Nuestros valores nos guían en una dirección clara al desarrollar los negocios y al crear
cohesión social en el entorno que mueve auténticamente las decisiones y conductas de
quienes integran Empresas Polar.
Definición de Negocio: Identificación y captura de sinergias vía transferir (en aquellos
procesos que generen diferenciación) y vía compartir (en aquellos que no generen).
Estrategia: Capturar todas las sinergias posibles que maximicen el valor de la compañía, en
negocios totalmente enfocados en ámbito y diferenciación, potenciando una imagen de
marca corporativa fuertemente asociada con los valores de la organización.
Definición de Éxito: Generar valor principalmente vía la captura de sinergias y la
consolidación de la imagen y reputación corporativa.
7
Tabla 1.1. Valores de las Empresas Polar.
VALORES
SIGNIFICADO
LO QUE
OBTENEMOS
Trabajo en equipo.
Fomentamos la integración de equipos
con el propósito de alcanzar metas
comunes.
Sinergia
Agilidad y flexibilidad.
Actuamos oportunamente ante los
cambios del entorno, siempre guiados
por nuestra visión, misión y valores.
Apertura
Relaciones de mutuo
beneficio con las partes
interesadas.
Buscamos en beneficio común en
nuestras relaciones con las partes
interesadas del negocio.
Ganar – Ganar
Reconocimiento
continuo al logro y a la
excelencia.
Fomentamos y reconocemos
constantemente entre nuestros
trabajadores la excelencia y ala
orientación al logro.
Motivación
Oportunidades de
empleos sin distinción.
Proveemos igualdades de empleo en
igualdad de condiciones. Igualdad
Orientación al mercado.
Satisfacemos las necesidades de
nuestros consumidores y clientes de
manera consistente.
Alineación
Integridad y civismo.
Exhibimos una actitud consistentemente
ética, honesta, responsable, equitativa y
preactiva hacia nuestro trabajo y hacia la
sociedad en la cual nos desenvolvemos.
Respeto
Orientación a resultados
y eficiencia
Somos consistentes en el cumplimiento
de nuestros objetivos al menor costo
posible
Excelencia
Innovación
Tenemos una actitud proactiva ante la
generación de nuevas tecnologías y
nuevos productos. Poseemos la
disposición a aprender, gerenciar y
difundir el conocimiento.
Aprendizaje
8
1.7. Estructura Organizacional
Orientada a maximizar la creación de valor, la actual estructura organizativa de Empresas
Polar está alineada con la estrategia de los negocios, conformada por tres direcciones
generales: Alimentos, Cerveza y Malta, Refrescos y Bebidas no Carbonatadas.
Gente alineada con objetivos, y objetivos apoyados en indicadores clave de gestión
constituyen los elementos de una fórmula para generar valor a través de la toma de
decisiones.
Preparada para enfrentar los desafíos futuros, la corporación está apuntalada por un sistema
integrado de información de alto nivel, la gestión del capital humano basada en
competencias y desempeño, y la excelencia operativa en los procesos que nos permitirá
avanzar en una visión sinérgica hacia el año 2010.
1.8. Mercado de Alimentos Polar.
Empresas Polar incursionó en 1954 en el área de negocios de alimentos. En la actualidad,
tras la fusión estratégica de las fuerzas de ventas de Mavesa y Primor, desde 2003,
Alimentos Polar opera como compañía paraguas de las actividades industriales y
comerciales que abarcan 17 centros de producción en Venezuela (aparte de 1 planta de
empaques flexibles) y 3 plantas en Colombia.
En Venezuela tenemos una red de distribución con más de 45.000 puntos de venta, casi
1.000 unidades de distribución, 75 depósitos y 27 compañías distribuidoras. Además,
poseemos una red de distribución en Colombia con casi 70 mil puntos de venta, y 59
distribuidoras. Con una capacidad total de producción que alcanza los 2,1 millones de
toneladas métricas anuales, hoy Alimentos Polar cuenta con el más completo portafolio de
marcas líderes en diversas categorías de alimentos.
9
1.9. Reseña histórica de Productos EFE, SA.
Productos EFE, S.A, se funda en Caracas en el año de 1926, por iniciativa del Sr. Alberto
Espinoza, quien junto a su esposa, Mila Fernández de Espinoza, forman la compañía cuyo
nombre se debe a las iniciales de los apellidos de los fundadores y el de su primer hijo
Alberto.
En sus comienzos, Productos EFE, S.A. estuvo ubicada en Caracas, específicamente en la
urbanización La Candelaria, en la residencia de los esposos Espinoza Fernández. En 1941,
la fábrica localizada en la casa Nº 154 se traslada a Puente Brión, debido a la fama
adquirida por “la Marchantica” y a las posibilidades de crecimiento ofrecidas por Armando
Carriles.
Para 1946 Productos EFE ya era una Sociedad Anónima. En 1976 se construye la actual
planta de Chacao ubicada en la Calle Adrián Rodríguez del Estado Miranda, siendo esta su
única planta procesadora. En 1978 Lorenzo Fernández ocupa la Presidencia de Productos
EFE, S.A. y propone cambios en la dirección de la empresa, liderizando un proceso de
organización interna a través del cual se estructuraron las gerencias de Finanzas,
Administración, Planificación Estratégica, Proyectos y Recursos Humanos.
En 1987, Productos EFE S.A. pasa a formar parte de la actual Unidad Estratégica de
Negocios de Alimentos de Empresas POLAR; con la adquisición del 62% de las acciones
de la compañía. Productos EFE, S.A. cuenta con 12 filiales distribuidas en el interior del
país, cada una de ellas con rutas independientes lo que hace que la empresa posea más de
200 centros de distribución en todo el territorio nacional.
Desde 1996, Productos EFE S.A. ha incursionado en nuevos mercados como son los de
Perú y Aruba, ofreciendo atractivas presentaciones, precios competitivos y el sabor y
calidad que año tras año ha caracterizado a la compañía.
Hoy en día Productos EFE, S.A. cuenta con más de 400 accionistas. Tiene una fuerza
laboral de más de 1000 empleados entre profesionales, empresarios, técnicos y operarios.
Además cuenta con tecnología de vanguardia, lo que hace que Productos EFE, S.A. sea la
empresa de mayor éxito en la producción y venta de helados en Venezuela.
10
1.10. Misión de Productos EFE S.A.
“Satisfacer las necesidades de consumidores, clientes, compañías, vendedores,
concesionarios, distribuidores, accionistas, trabajadores y suplidores, a través de nuestros
productos y de la gestión de nuestros negocios, garantizando los mas altos estándares de
calidad, eficiencia y competitividad, con la mejor relación precio / valor, alta rentabilidad y
crecimiento sostenido, contribuyendo con el mejoramiento de la calidad de vida de la
comunidad y el desarrollo del país.”
1.11. Visión de Productos EFE S.A.
Consolidaremos nuestro liderazgo en el negocio de helados en Venezuela, enfocando
nuestros esfuerzos en cautivar al consumidor para hacer crecer y desarrollar el mercado;
para ello contaremos con una operación flexible. Incursionaremos exitosamente, mediante
el desarrollo interno, alianzas estratégicas o adquisiciones, en otros negocios de productos
dulces en Venezuela dentro de la ocasión de consumo de postres y meriendas de forma de
ofrecer gratificación y bienestar a nuestros consumidores. Lograremos este compromiso
seleccionando y capacitando a nuestro personal con el fin de alcanzar los perfiles
requeridos, lograremos su pleno compromiso con los valores de la Empresa y le
ofreceremos mejores oportunidades de desarrollo.
Dentro del ámbito de la producción de helados de Productos EFE, S.A. la cual ha logrado
ser un símbolo entre todos los venezolanos no sólo por su excelente calidad sino también
por su lema clásico “EFE es Compartir”, se encuentra una gran organización institucional
la cual se presenta en el siguiente organigrama de Productos EFE S.A, 2006.
11
1.11. Organigrama de empresas polar
Figura 1.1. Organigrama de Empresas Polar.
12
1.12. Organigrama de la gerencia de la planta de EFE,SA.
Figura1.2. Organigrama de la gerencia de planta de Efe, SA.
13
1.13. Organigrama de la coordinación de mantenimiento de planta efe Chacao.
Figura 1.3. Organigrama de la Coordinación de Mantenimiento de la planta de Efe,
Chacao.
14
CAPÍTULO II
DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES PLANIFICADAS.
A continuación se presenta un cuadro resumen con las actividades que en teoría debieron
ser ejecutadas.
Tabla 2.1. Actividades planificadas.
Nº ACTIVIDADES CRONOGRAMA DE
EJECUCIÓN
I Conocer los procesos productivos, equipos
asociados, línea de producción. Semana 1.
II
Instalación de una fuente de poder ininterrumpible
(UPS) para equipos productivos con panel HMI,
Profibus DP (bus de campo industrial).
Semana 2 – 5.
III Crear programas de respaldo en PLC y panel
Opercional, HMI (interfaz hombre máquina). Semana 6.
IV
Detección y cálculo del índice de paradas técnicas
por fallas en equipos electrónicos en líneas
productivas.
Semana 7-8.
V
Seguimiento/ evaluación del personal de
mantenimiento en la ejecución de los planes
preventivos.
Semana 9.
VI
Revisión de UP GRADE (actualización) en
hardware y software de líneas de producción
novelties y familiares.
Semana 10.
VII
Instalación de horómetros (reloj tipo hora) en
equipos de refrigeración para seguimiento de planes
de mantenimiento.
Semana 11-12.
15
2.1. Carta Gant
A continuación se presenta una secuencia de las actividades planificadas por el tutor
empresarial re presentadas en una carta Gant. La misma incluye 7 actividades que incluyen
una estimación por semanas de la duración de las mismas.
N° Actividad sem 1 sem 2 sem 3 sem 4 sem 5 sem 6 sem8 sem 9 Sem 10 sem 11 Sem 12
1
Conocer los procesos
productivos, equipos
asociados, línea de
producción.
2
Instalación de fuente
UPS para equipo
productivo con panel
HMI, Profibus DP.
3
Crear programa de
respaldo del PLC en
panel operacional , HMI.
4
Detección y cálculo del
IPT por fallas en equipos
electrónicos en líneas
productivas.
5
Seguimiento/
evaluación del personal
de mantenimiento en la
ejecución de los planes
preventivos.
6
Revisión de UP
GRADE en hardware y
software de líneas de
producción novelties y
familiares.
7
Instalación de
horómetros en equipos
de refrigeración para
seguir de planes de
mantenimiento.
16
CAPÍTULO III
DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES REALIZADAS
A continuación, se presenta una descripción de las actividades realizadas durante el proceso
de pasantía en la empresa Productos EFE, S.A. y de cómo es realizado el mantenimiento en
esa planta. Es importante resaltar que el alumno realizó sus actividades entre el laboratorio
de metrología y el taller de mantenimiento eléctrico de la empresa, trabajando
conjuntamente con el técnico instrumentista, por lo tanto, las actividades que se realizaron
fueron de mantenimiento e instrumentación.
Empresas Polar, lleva a cabo un proyecto de nombre SIGEMA ( Sistema de Gestión de
Mantenimiento), el cual se enfoca en la realización de planes de mantenimiento preventivo
en todas las plantas, dentro de las cuales se encuentra Productos EFE. El objetivo principal
de este proyecto es eliminar definitivamente el mantenimiento correctivo para poder
disminuir los costos de producción ocasionados por las paradas no previstas.
Este proyecto utiliza una herramienta llamada SAP R/3 que por medio de formatos, se
describen los planes de mantenimiento de la planta, a fin de cumplir con el objetivo del
proyecto SIGEMA. Estos formatos reciben el nombre de hojas de rutas y describen paso a
paso las actividades a realizar como mantenimiento preventivo.
Las actividades realizadas durante el proceso de pasantía, corresponden a actividades tanto
de mantenimiento preventivo como actividades de mantenimiento correctivo, es por ello
que es necesario conocer las diferencias entre ellos y saber a que hace referencia un plan de
mantenimiento, en tal sentido se puede decir que mantenimiento, es un conjunto de
medidas y acciones que se llevan a cabo para mantener un sistema con la finalidad de
cumplir con determinadas funciones. Dos de los tipos de mantenimiento mayormente
aplicados en la empresa son:
El mantenimiento preventivo, también conocido como planificado, es aquel que obedece
a un diagnóstico previo de la situación, en donde se han establecido metas, programas,
presupuestos y sistemas de control con la finalidad de alcanzar un objetivo final. Este puede
17
ser a su vez dividido en preventivo basado en tiempo y preventivo basado en condiciones y
mejora.
El mantenimiento correctivo, también conocido como no planificado, es aquel que es
necesario efectuar en una emergencia, cuando no ha sido posible prever su ejecución, es
aquel de tipo de mantenimiento que se efectúa posteriormente a una parada no planificada.
Este mantenimiento es el menos recomendado de todos ya que afecta directamente la
producción de la planta.
Por último podemos definir un plan de mantenimiento, como el conjunto de tareas
dirigidas a proteger la función de un activo, estas tareas tienen establecidas una frecuencia
de ejecución y una planificación del personal y equipos necesarios para su realización.
Las actividades realizadas se dividen en 7 fases fundamentales, que fueron ejecutadas
según la carta Gant del capítulo anterior con el complemento de actividades extras
asignadas de manera no planificada. La primera actividad realizada fue conocer los
procesos productivos, equipos asociados línea de producción.
Se llevó a cabo durante la primera semana, donde se realizó un recorrido por las
instalaciones de la planta y cuyo objetivo era el de conocer como está constituida la línea de
producción. De este recorrido se desprende la siguiente información que pretende explicar
como está constituida la línea de producción de Productos EFE.
3.1. Actividad I. Descripción del proceso productivo.
En la empresa PRODUCTOS EFE S.A. el espacio físico donde se lleva a cabo el
procesamiento de las diferentes mezclas se denomina “Sala de Cremas”. El proceso de
elaboración del helado puede ser dividido en las siguientes etapas:
18
3.1.1. Escogencia y supervisión de la materia prima
Una vez aprobada la orden de producción, las materias primas necesarias para la
preparación de la mezcla (previamente aprobados por el laboratorio de control de calidad),
son llevadas desde el almacén hasta la sala de cremas. Si algún ingrediente se encuentra en
mal estado, el inspector tiene la obligación de retenerlo y avisar al departamento de
laboratorio para proceder a rechazarlo.
3.1.2. Mezclado
En esta etapa del proceso los ingredientes que conforman la fórmula de una determinada
base son llevados mediante un transportador de bandas hacia unos tanques acero inoxidable
con doble camisa donde se elabora y calienta la mezcla hasta una temperatura de 80 º.
Dicho tanque se muestra en la siguiente figura.
Figura 3.1. Tanque de mezclado presente en sala de cremas.
En la “Sala de Cremas” se tienen tres tanques de mezclado de acero inoxidable con
diferentes capacidades y distintos sistemas de mezclado. Generalmente los primeros
19
ingredientes que se añaden son el agua, leche descremada, suero, azúcar y estabilizantes,
por lo general la grasa vegetal se agrega cuando la temperatura del tanque de mezclado ha
alcanzado aproximadamente unos 50°C. Esto se debe a que la grasa se disuelve con mayor
facilidad a medida que la temperatura se incrementa. Los colorantes y saborizantes son los
últimos ingredientes en agregarse.
La mezcla es agitada continuamente con un aspa llamado agitador (figura 3.2) que permite
que la mezcla se mantenga lo más homogénea posible y que se caliente uniformemente,
gira gracias al accionamiento de un motor. La mezcla tarda aproximadamente una hora si se
cocina más de 60 Kg.
Figura 3.2.Agitador del tanque de mezclado.
3.1.3. Homogenización
Este proceso se lleva a cabo en un homogenizador (figura 3.3) y consiste en un tratamiento
mecánico de los glóbulos de grasa de forma que éstos se rompan en otros más pequeños
que se dispersan de forma uniforme. En el proceso de homogenización, los glóbulos grasos
se reducen en un tamaño inferior a un micrómetro. La mezcla se somete a una presión de
2000-3000 psi en la primera etapa, y 500-1000 psi en la segunda.
20
Figura 3.3.Homogenizador con filtro.
Este proceso además de reducir el tamaño de los glóbulos de grasa, contribuye al batido de
los ingredientes de la mezcla, mejora su textura y la sensación que percibe el paladar,
reduce el tiempo de maduración y ayuda a la obtención del overrun (inyección de aire para
mejorar la viscosidad).
Antes de pasar por e homogenizador la mezcla pasa por un proceso de filtrado que se
describe a continuación.
3.1.4. Filtrado
Existe un filtro que consta de un cilindro interior agujerado (figura 3.4) cuya función es no
permitir el paso de grumos grandes de la mezcla al pausterizador.
21
Figura 3.4. Filtro.
Después que se tiene la mezcla o crema elaborada en el tanque de mezclado, ésta es
impulsada por una bomba centrífuga a través de una trampa ferromagnética, la cual tiene
como función retener cualquier partícula metálica que pueda colarse en el proceso. Luego
es pasada por dos filtros verticales, el primer filtro consta de una carcaza cilíndrica que
cubre y protege a dos mallas de acero inoxidable, concéntricas y perforadas. La malla
interna posee orificios con un diámetro promedio de 7,8 mm y la externa posee orificios de
filtración con un diámetro promedio de 2,3 mm. Este primer filtro vertical tiene como
función principal retener grumos de estabilizantes, grasa, suero o leche descremada que no
se pudieron disolver en el tanque de mezclado, así como hilachos, trozos de papel o
cualquier otro material que pueda desprenderse de los empaques en que vienen las
principales materias primas. El segundo filtro consta de una carcaza cilíndrica perforada
que posee orificios de filtración con un diámetro promedio de 1,1 mm. La función de este
filtro es retener todas aquellas partículas sólidas que pudiesen haber eludido la retención del
primer filtro.
22
3.1.5. Pasteurización
Después que la mezcla ha pasado a través de los filtros, ésta es impulsada por la acción de
una bomba centrífuga, hacia un tanque de balance de donde es succionada por otra bomba y
enviada al pasteurizador.
La pasteurización es un proceso o tratamiento térmico cuya finalidad es destruir todos los
microorganismos patógenos y por consiguiente salvaguardar la salud del consumidor. El
proceso en sí consiste en un calentamiento rápido de la mezcla a una temperatura definida
80°C, el mantenimiento de esa temperatura por un período mínimo de tiempo (30 seg.) y
posteriormente un rápido enfriamiento por debajo de los 5° C.
3.1.6. Enfriamiento de la crema
La mezcla que sale del homogeneizador (aproximadamente a 40°C) es bombeada de nuevo
hasta el pasteurizador, esta vez pasando por dos etapas: una de preenfriamiento en la cual se
enfría la crema con agua de las torres de enfriamiento y otra de enfriamiento propiamente
dicha que se enfría con agua proveniente de los bancos de hielo, alcanzando finalmente una
temperatura de 3-5° C. Este proceso debe realizarse tan rápido como sea posible para
prevenir el crecimiento bacteriológico.
3.1.7. Maduración
Luego de enfriarse la crema se lleva a un tanque de almacenamiento (tanques de
maduración) a través de tuberías. En dichos tanques, que son refrigerados con agua helada,
se le añaden a la mezcla estabilizante y dosificantes, los cuales permiten absorber cierta
cantidad de aire. La mezcla se mantiene en esos depósitos durante 8-12 horas para que
cristalice la grasa y las proteínas, y los estabilizantes absorban el agua. Esto contribuye a
mejorar la consistencia del helado, a la vez que aumenta su viscosidad. Los tanques de
23
maduración están equipados con dispositivos para la agitación suave de la mezcla, evitando
así la formación de espuma. La temperatura de conservación es cercana a los 2-3 °C.
A continuación se muestra una imagen tomada des de sala de cremas, donde se pueden
observar algunos taques de maduración dispuestos de manera horizontal. (Figura 3).
Figura 3.5. Tanques de maduración horizontales.
3.1.8. Congelación continua
La congelación de la crema constituye uno de los pasos más importantes en la manufactura
de helados. Una vez finalizada la maduración, la crema desciende por medio de tuberías
hasta el nivel inferior de la planta por donde se encuentra la sala de producción. Allí se
introduce en batidoras o congeladores continuos con la finalidad de:
Incorporar una cantidad de aire a la mezcla (overrun).
24
Congelar una parte del contenido acuoso de la mezcla de forma que se obtenga
un gran número de cristales de hielo.
Como consecuencia de este proceso, la crema aumenta su volumen y adquiere cuerpo y
consistencia. El proceso es continuo, y se puede dividir en tres fases:
1.- Disminución de la temperatura desde la temperatura de maduración hasta el punto de
congelamiento de la mezcla.
2.- Congelación de una porción del agua presente.
3.- Incorporación de aire a la crema.
En la planta existen 12 congeladores continuos (figura 3.6) para cumplir con el proceso de
congelación continua descrito anteriormente.
Figura 3.6. Uno de los modelos de congelador continuo presente en la planta.
25
3.1.9. Moldeado, llenado y empacado
Después de abandonar el congelador el helado es moldeado y empacado, adoptando la
configuración comercial; esta etapa depende del tipo de helado que se trabaje. En el caso de
los helados familiares, institucionales y especiales, el llenado se hace en forma manual; la
crema proveniente de la batidora, pasa por una tubería y se descarga directamente en
envase plástico, en el caso de los familiares y los institucionales (envasados en recipientes
de capacidad 5 y 10L) o en moldes especiales de anime en el caso de las tortas heladas.
Si el helado es del tipo Noveltie (helados de presentación individual) se dispone de
máquinas automáticas especiales de gran producción para el llenado y el empacado. Existen
distintas máquinas dependiendo del tipo de helado: tinita, vasito, barquilla, palito, extruído,
cada una con su respectivo sistema de empacado y etiquetado. Una misma máquina puede
ser alimentada por una o más batidoras con el objeto de manufacturar helados de más de un
sabor.
Si el helado contiene agregados como mermeladas, coberturas, maní, galleta, caramelos,
etc., los mismos son añadidos por medio de equipos especiales a la línea de alimentación.
Una vez empacados, los productos quedan listos para el consumo.
3.1.10. Endurecimiento y almacenamiento del producto
Todos los productos helados deben ser endurecidos con el objeto de complementar el
proceso de cristalización comenzado en los congeladores. El endurecimiento mejora las
características del helado para su almacenamiento y transporte, a la vez que le da la
consistencia adecuada. Una vez más la cristalización debe ser rápida para obtener cristales
pequeños, ya que los grandes le darían al helado una consistencia arenosa.
El producto terminado proveniente de las máquinas, se coloca en cestas de plástico que son
llevadas por medio de cadenas transportadoras hacia túneles de refrigeración; dichos
26
túneles son cámaras frías con un sistema de transporte de los productos helados a través de
zonas por las que circula aire helado, gracias a la presencia de ventiladores eléctricos. La
temperatura de los túneles está entre -35°C y -45°C y el recorrido del helado dura alrededor
de 30 minutos.
Finalmente, los helados en cestas son llevados a la cava principal para ser almacenados; de
ahí son descargados mediante el equipo de manejo de producto terminado en gandolas para
la distribución fuera de la empresa.
Este sistema de manejo del producto terminado consta de una grúa que se encuentra dentro
de la cava y se encarga de ordenar y distribuir los helados.
Al conocer la línea de producción se pudo notar la parada de algunos congeladores con
panel HMI modelo “Hoyer Frigus”, marca “Tetra Pak”, esta parada es ocasionada por
problemas eléctricos, como “flicker”, sobretensión etc., lo que ha generado paradas no
planificadas en producción. Para evitar estos problemas se realizará la instalación de unos
protectores eléctricos, por lo que se realizó la lectura de varios catálogos de la marca
“Phoenix Contact” con la finalidad de informarse acerca de las diferencias entre fuentes y
UPS que esta compañía ofrece y así en semanas posteriores realizar la instalación de esos
equipos. Durante estas semanas también se asistió a varias charlas de inducción acerca de la
seguridad y temas relativos a la empresa.
3.2 Actividad II. Instalación de una fuente de poder ininterrumpible (UPS) en equipo
de congelación con panel HMI.
Los congeladores modelo Hoyer Frigus KF 4000 marca Tetra Pak, son los encargados de
realizar el proceso de congelación continua e incorporación de aire (overun) a las cremas
destinadas a la producción de helados. Este proceso fue explicado con anterioridad en la
actividad número 1.
27
Debido a las perturbaciones eléctricas en el sistemas de energía de la Electricidad de
Caracas (EDC) como flicker, caídas de tensión, sobrevoltaje, muchos de los equipos
presentes en la planta, han sufrido fallas considerables, tanto a nivel de software como en el
hardware, lo cual no sólo ha afectado su normal funcionamiento, sino que ha afectado las
líneas de producción y el cumplimiento de los planes productivos.
Ante esta situación en la cual la empresa está permanentemente expuesta, debido entre
otras cosas al deterioro y la falta de inversión en las redes eléctricas de las empresas que
prestan servicio, la empresa se ve en la necesidad de iniciar de forma urgente un proyecto,
destinado a la protección de los equipos electrónicos tales como PLC, paneles HMI,
programas (software), variadores de frecuencia, o puertos de comunicación, interfase
profibus, etc., para lo cual EFE, SA contactó a la empresa EMI Equipos y Sistemas CA ,
especialista en esta área, para realizar una evaluación de los equipos y dar las
recomendaciones del caso.
De esta evaluación se desprende la siguiente recomendación:
Instalar protectores a la entrada de alimentación de cada uno de los equipos más
sensibles a las perturbaciones eléctricas, como prueba piloto, con la idea de
extenderlos luego alargar al resto de los equipos.
Adicionalmente crear un respaldo con fuentes de poder interrumpidas de 24VDC,
las cuales son una especie de fuentes de poder tipo UPS, y que ante una ausencia de
energía en el equipo, ellas son capaces de proveer una autonomía, la cual puede
variar de minutos hasta horas, dependiendo del modelo seleccionado y del tipo de
aplicación, con esto es posible obtener un apagado del equipo de manera controlada
y evitar así su apagado brusco, lo cual es uno de los causantes de las perdidas o
daños al programa en los PLC , por ejemplo.
Estos protectores, son una combinación de dos tipos de protección contra perturbaciones de
la red eléctrica, una del tipo I combinada con otra de tipo II, es decir protección de tipo
I+II.
PROTECCIÓN TIPO I: Es un protector contra sobrevoltaje, colocado a al entrada del
equipo.
28
PROTECCIÓN TIPO II: Es un protector contra corrientes producidas por los rayos,
colocado a la entrada del equipo.
FUENTE DE PODER ININTERRUMPIDA: Modelo “Quint Power 3” + modulo de batería
modelo “Quint SAI”
NOTA: Todos estos equipos son de fabricación y tecnología alemana de la marca Phoenix
Contact y la empresa EMI Equipos y Sistemas CA, es la única en el país con
representación exclusiva de estos productos.
3.2.1. Ubicación del espacio disponible en el tablero del congelador continuo (CCO)
número 1
Se realizó la revisión del estado actual del tablero de los congeladores continuos (CCO).
Esto con la finalidad de ubicar un espacio disponible para la futura instalación de los
protectores.
Se trata de un congelador marca HOYER FRIGUS KF4000 de TERTAPAK.
Al revisar el tablero se notó que entre los contactores que esta al lado del VLT
(equipo variador de frecuencia) hay un espacio sin uso de 16cm. (ver figura 3.7)
Espacio libre al lado del interruptor principal de 16cm de ancho y 26cm de alto. (ver
figura 3.7).
29
Figura 3 .7. Tablero de los congeladores “Hoyer Frigus K400 “donde se muestra el
espacio disponible para realizar la instalación.
Luego de saber cuales espacios se encontraban disponibles, se decidió por facilidad de
trabajo realizar la instalación en el espacio disponible 1, donde se encontraba la fuente de
poder Siemens (figura 3.7), ya que en lugar de esta se colocará la nueva además del banco
de baterías.
Como medida de seguridad, se desenergizó el tablero, luego se hizo una especie de plano
improvisado donde se reflejaba el estado actual de las conexiones del tablero para organizar
el cableado según el tablero y el plano de conexión del equipo. En el anexo 1 se muestra el
plano eléctrico del tablero del congelador continuo.
Primero se instaló la fuente de poder “Quint Sai 3”, luego el UPS, tal y como lo indica el
manual. Luego se programó el equipo para que funcionara a los 3 minutos y por último se
realizó una prueba para saber si el equipo arrojaba los 24VDC que especificaba el manual.
Al realizar esta prueba colocando a la salida el voltímetro se observó que la fuente arrojaba
30
21VDC, por lo que surgió una suposición de que esta falla se debía a falta de carga en las
baterías y se decidió esperar unos minutos antes de realizar la medición nuevamente. Luego
de transcurrido un tiempo prudente se realizó la medición de nuevo y se comprobó que la
fuente si arrojaba el voltaje requerido. De llevarse a cabo el proyecto de extender esta
instalación a todos los equipos de la planta se obtendría un gran beneficio que incluiría
disminuir las paradas tanto por motivos técnicos como paradas productivas que a su vez
acarrean pérdidas económicas a la empresa.
3.2.2. Especificaciones de los equipos instalados
1.- Fuente de poder modelo “Quint-PS-100-240AC/24DC/10” de la marca “Phoenix
Contact”
Datos de Técnicos:
- Voltaje de entrada de Nominal: 100 VAC hasta 240 VAC.
- Rango de voltaje de entrada: 85 VAC hasta 264 VAC
- Rango de voltaje de entrada: 90 VDC hasta 250 VDC.
- Frecuencia de corriente alterna: 45 Hz hasta 65Hz.
- Frecuencia de corriente continua: 0 Hz
- Consumo Aproximado de corriente: 2.34A (120 VAC) y 1.2A un (230 VAC)
- Voltaje de salida de Nominal: 24 VDC el ±1 %.
- Corriente de Salida: 10 A.
- Anchura: 85 mm
- Altura : 130 mm
- Profundidad:125 mm
- Peso: 1.3 kg
- Eficiencia: > 91 %
- Clase de protección: tipo I, con conexión PE (prtección a tierra).
- Temperatura de operación: -25 °C hasta 70 ° C.
31
Figura 3.8. Diagrama de bloques de la fuente de poder.
2.- Fuente de poder ininterrumpible modelo “Quint-DC-UPS/24DC/10” de marca “Phoenix
Contact” con batería integrada de 1.3Ah.
Las fuentes de alimentación interrumpida QUINT DC-UPS con sus acumuladores de larga
duración garantizan unos tiempos “buffer” largos a altas corrientes pico .De esta forma, se
garantiza el funcionamiento interrumpido de todos los equipos conectados incluso en caso
de una falla de la tensión de alimentación de larga duración.
Datos técnicos:
- Voltaje de entrada de Nominal: 24 VDC.
- Rango de voltaje de entrada: 22.5 VDC hasta 30 VDC.
- Consumo de corriente de corriente si carga: 0.1A. aproximadamente.
- Clase de protección: tipo II.
- Voltaje de salida de Nominal: 24 VDC.
- Anchura: 100 mm.
- Altura: 130 mm.
- Profundidad: 125 mm.
- Peso 1.8 kilogramos.
- Temperatura (operación): 0 °C hasta 50 °C.
32
Figura 3. 9. Diagrama de bloques del UPS.
Para mas información diríjase al anexo 2.
3.3 Actividad III. Creación de respaldo de los PLC marca Siemens S7 destinados al
control de los congeladores continuos (CCO).
La creación del respaldo de los PLC marca Siemens S7 es un procedimiento necesario
debido a que se ha tenido problemas con la energía eléctrica y se ha notado en algunos
equipos entre otras fallas la pérdida del programa del PLC, por lo tanto para evitar este
incidente se hizo este respaldo además se tiene planificado instalar protectores a estos
congeladores por lo que este respaldo es completamente necesario.
Lo primero que se debe hacer es conectar el PG (computador que tiene el programa para el
PLC) al PLC. Luego al ubicar el programa con el cual podemos visualizar información del
PLC, aparecen una serie de funciones como se explica a continuación:
33
3.3.1. Información del PLC.
- Panel de operación
- Siemens Design Multipanel. SIMATIC S7.
- MP370 Touch-12.
- 6AV6 545 – 5EA10- 0CE0.
Los PLC presentes en los congeladores, presentan el siguiente mensaje de error en la
pantalla:
- Bootloader MP370
- Versión. 1.08.
- Date: 16.02.2009.
Lo cual según el manual del PLC se resume como una falla que no permite realizar el
booteo al PLC. Esta falla se originó debido a un “flicker” que además dañó el panel
operacional de dicho congelador.
Los PLC usados en esta compañía son step 5 y step 7, actualmente se esta realizando una
migración para step 7 debido a que poseen una tecnología mucho mejor y más nueva.
Mientras que en contraste los step 5 son más difíciles de manejar y además actualmente hay
problemas para encontrar repuestos o técnicos que desarrollen el mantenimiento.
3.3.2. Pasos para realizar el respaldo del programa:
Aparece una pantalla con un panel de operación:
Gracias al administrador Simatic S7, se podrá acceder automáticamente a herramientas
referentes a programación, con el fin de realizar modificación a algún proyecto, esta
función es una de las más importantes, sin embargo con esta herramienta podemos realizar
muchas funciones más como por ejemplo la creación de este respaldo.
34
3.3.3. Ajuste de interfaz PG - PC.
En esta parte se configura la PC para que se pueda conectar al PLC y así poder transferir
cada programa que necesitemos para crearle respaldo.
Para conectar el ordenador a la CPU del PLC, se utiliza cable PC/MPI. Desde el PG se
realizará la configuración y la revisión del programa que será respaldado.
El cable se conecta por uno de sus extremos al puerto USB del PG, y por el otro a la
interfaz MPI que posee el PLC.
Para configurar la comunicación entre el PG y el PLC, se debe abrir la herramienta “ajustar
interfaz PG-PC”.
3.3.4. Creación del nuevo proyecto.
Debemos elegir la opción de “New Project” la cual nos sirve para empezar a crear un nuevo
proyecto. Adicionalmente poseemos una opción que se llama “asistente para la creación de
nuevo proyecto” la cual es una especie de tutorial que facilita la creación de un nuevo
proyecto. Luego aparecerá una ventana “name” donde debemos agregar el nombre de
nuestro proyecto y por último se mostrará una nueva ventana “storage Location” en la cual
debemos indicar la ruta de ubicación de nuestro archivo. Una vez completado este proceso
se presiona la tecla aceptar. Para facilitar la elección del directorio, podemos pulsar el
cuadro “examinar”, con lo que se abrirá una pantalla en la que podemos seleccionar
cualquier directorio de nuestra máquina o PG. Aunque si preferimos, podemos dejar la ruta
que se genera por defecto.
Sin embargo, como sugerencia se recomienda guardar el programa bajo el número de serial
del equipo y la fecha en el que se está descargando el programa.
Una vez escrito el nombre del nuevo proyecto, pulsamos el botón aceptar. De esta manera
se cierra esta pantalla y se crea el nuevo proyecto.
Tomamos la opción de descargar PLC en PG, y no la de PG en PLC, lo cual significa que
tomaremos el programa desde PLC hasta la computadora.
35
Ubicamos la pestaña herramientas y elegimos la opción cargar en PG, luego definimos la
interfaz a usar que en este caso es MPI. MPI se refiere a "Message Passing Interface", lo
que significa Interfaz de Paso de Mensajes es un protocolo de comunicación entre
computadoras.
Ahora se realiza la comparación entre el programa original y la copia que estamos
haciendo, para realizar esta comparación de manera automática nos vamos el menú
herramientas y elegimos la opción de comparar bloques. De esta opción se desprenden dos
opciones más que son:
ONLINE: Realizar la comparación Online.
OFF LINE: Realizar la comparación desconectados.
Ambas opciones pueden realizarse desde PG al PLC o del PLC al PG.
3.3.5. Proceso para cargar todo el programa
Una vez realizada la comparación se procede a cargar el programa o los bloques de
programas a los cuales deseamos hacer el respaldo.
Primero seleccionamos los bloques deseados, luego presionamos el ícono descargar lista.
Ahora cargamos en la memory card y copiamos la RAM en la ROM.
3.3.6. Revisión de fallas en el programa
Para realizar la revisión de las fallas que presentan los programas lo que hacemos es irnos a
la barra configuración, tomamos la opción de diagnóstico y verificamos:
Estado operativo y
Diagnóstico.
El estado operativo se refiere a las fallas presentes directamente en el software o programa,
mientras que diagnóstico se refiere a fallas presentes en el hardware o equipo que hayan
36
ocasionado modificaciones en el programa.
En este caso no se encontraron fallas y quedó listo el respaldo del programa que poseen los
congeladores continuos (CCO).
3.4 Actividad IV. Cálculo del índice de paradas técnicas (IPT) por fallas en equipos
electrónicos en líneas productivas.
Como se ha mencionado anteriormente, empresas Polar utiliza un software conocido como
SAP R/3. SAP Son las siglas en alemán de “Systeme, Anwendungen und Produkte” que
significa Sistemas, Aplicaciones y Productos es un sistema que gestiona de una forma
integrada todas las áreas funcionales de una empresa.
Las funciones integradas de este sistema vienen dadas por módulos, uno de estos módulos
es el que compete directamente con el mantenimiento es: SAP R/3 PM.
Este módulo se utiliza para gestionar el mantenimiento de los sistemas en una planta. Es el
responsable de la planificación y procesamiento de las tareas de mantenimiento. Esto a
través de calendarización, así como inspecciones, mantenimiento de daños y administración
de servicios para asegurar la disponibilidad de todos los sistemas operacionales. En él está
incluido un soporte para disponer de representaciones gráficas así como el manejo de
posibles problemas operativos, costos y pedidos de compras.
Uno de estos soportes es la posibilidad de calcular el IPT ó índice de paradas técnicas, que
no es más que una medida en porcentaje de las horas que un equipo estuvo inoperante de
manera no prevista, es decir por motivos técnicos.
El valor del IPT es muy útil, ya que el mismo se emplea para llevar un registro que permita
tanto al área de producción como al área de mantenimiento evaluar, controlar o corregir el
trabajo que han venido realizando para de esta manera optimizar la calidad de
mantenimiento y obtener una mayor producción que no se vea afectada por las paradas de
los equipos.
37
Mensualmente se crean unas metas de IPT, que serán comparadas con el resultado del IPT
obtenido. Para calcular el IPT, es necesaria la recolección de los siguientes datos:
Horas máquinas: se refiere a la cantidad total del tiempo en horas que un equipo
debe permanecer operativo. Podemos representar estas horas como HM.
Horas de paradas no previstas totales: se refiere a la cantidad de horas en general
que un equipo estuvo inoperante. Podemos expresarla como HPT.
Horas de parada no previstas por motivos técnicos: se refiere a la cantidad de
horas que los equipos estuvieron inoperantes debido a motivos técnicos. Se expresa
como HPMT.
Los valores mencionados anteriormente son registrados en SAP para que cada
departamento tome uso de esos datos en su respectiva área.
Lo primero que debemos hacer es abrir el programa SAP R/3 con nuestro usuario y
contraseña, aparecerá un cuadro de diálogo en la parte superior en el cual debemos colocar
el nombre de la transacción que deseamos ejecutar, en este caso el nombre de la transacción
es “ZINDI_ALI”, que es una especie de código que indica que se trata de alimentos Polar y
que la ubicación es la planta de EFE en Chacao.
Ahora aparecerá una nueva ventana con las siguientes opciones: producción, calidad,
planificación, materiales, recursos humanos, mantenimiento, mano de obra y control de
procesos. De estas opciones, debemos elegir la opción de producción que nos mostrará
nuevas opciones representadas en franjas amarillas (figura 3.10) donde debemos elegir la
opción de eficiencia de líneas.
38
Figura 3.10. Ventana del Sistema SAP (eficiencia de líneas).
Al abrir “eficiencia de líneas” aparecerán dos opciones correspondientes con revisión del
reporte. Estas opciones son: eficiencia con capacidad instalada y eficiencia con capacidad
de planificación, al elegir la primera, aparecerá un cuadro donde debemos llenar los
parámetros de selección para visualizar el reporte de donde tomaremos los datos requeridos
(figura 3.).
Figura 3.11. Ventana del Sistema SAP (parámetros de selección).
39
Como se puede apreciar en la figura anterior es necesario colocar el período de tiempo
(generalmente es un mes) durante el cual queremos calcular el IPT. Esto se hace en la
opción fecha que en la figura anterior esta dada por el mes de febrero (01.02.2009 –
28.08.2009). Ahora es necesario elegir “disponibilidad de planta” de la opción “parámetros
de presentación” que en la figura anterior aparece seleccionada.
Aparecerá la siguiente pantalla ( figura 3.), donde se ven reflejados los valores explicados
anteriormente como hora de máquina y horas de parada no prevista, que para el mes de
febrero son 2624.63 y 384.19 respectivamente.
Figura 3.12.Ventana del Sistema SAP (Tiempos/horas de las máquinas).
Volviendo a “eficiencias de línea” mantenemos el mes de febrero como lapso para realizar
la búsqueda, sólo que esta vez vamos a restringir la búsqueda para obtener sólo los valores
correspondientes a motivos técnicos. Esta restricción la logramos colocando en el campo
“motivo de desviación” el número 0001 que es e código para desviarnos a fallas técnicas.
También debemos seleccionar la opción disponibilidad de planta como se muestra en la
siguiente figura. (Figura 3.13).
40
Figura 3.13. Ventana del Sistema SAP (motivo de Desviación: fallas técnicas).
Una vez hecho esto se observó el dato que nos faltaba que es el tiempo de paradas no
previstas o por motivos técnicos, el cual tiene un valor de 167.253 como puede apreciarse
en la figura siguiente ( figura 3.)
41
Figura 3.14. Ventana del Sistema SAP (tiempo de paradas no previstas).
Una vez obtenidos estos datos procedemos a calcular el IPT con la siguiente fórmula:
Veamos el ejemplo del cálculo de IPT del mes de febrero una vez hecho todo el
procedimiento anterior ilustrado con las figuras (3. – 3.).
Según los datos proporcionados por SAP:
HPMT = 167.25
HM= 2624.63
HPT= 384.19
Al aplicar la fórmula anterior obtenemos:
IPT= (167.25) ÷ (2624.63 +384.19) × 100
Sabemos que el IPT se calcula mensualmente, pero, anualmente se realiza un promedio del
IPT para compararlo no sólo mensualmente, también de manera anual. El cálculo anual se
realiza desde el mes de octubre de un año hasta el mes de septiembre de un próximo año.
Con la ayuda de “Microsoft Excel” se pudo realizar un cálculo del IPT que se empezó a
calcular desde el mes de octubre de 2008 y que culminará en septiembre de 2009, este
período es conocido por la empresa como “acumulado ejercicio 2009” ya que aún no se ha
llegado a la fecha de cierre de este lapso de tiempo.
A continuación se presenta una tabla que indica los IPT pertenecientes al acumulado
ejercicio 2009, en la cual también se puede apreciar el promedio del ejercicio 2007 – 2008
y el índice de paradas en general, que viene dado por la siguiente fórmula:
IPT= (HPMT) ÷ (HM + HPT) × 100
IPT= (HPMT) ÷ (HM + HPT) × 100
IPT= 5.56%
42
IP = (HPT) ÷ (HM + HPT) × 100
Tabla 3.1. IPT de 2007-2008 y acumulado de 2009.
MES Horas
Máquina
Horas
Parada
No
Prevista
(totales)
Indice de
Paradas
Horas
Parada
No
Prevista
(Motivos
Técnicos)
Indice de
Paradas
Técnicas
Ejercicio 07-
08 39.282,57 3.156,81 7,44% 1.734,99 4,09%
oct-08 3.073,12 429,27 12,26% 91,63 2,62%
nov-08 2.632,92 242,44 8,43% 121,15 4,21%
dic-08 3.194,81 274,66 7,92% 177,55 5,12%
ene-09 3.154,44 426,67 11,91% 190,82 5,33%
feb-09 2.624,63 384,19 12,77% 167,25 5,56%
3.5 Actividad V. Seguimiento / evaluación del personal de mantenimiento en la
ejecución de los planes preventivos.
Como se ha mencionado anteriormente, en empresas Polar, el mantenimiento preventivo
viene dado por hojas de rutas, que son entregadas por el supervisor de mantenimiento a los
técnicos con el fin de acabar con el mantenimiento correctivo y a su vez mejorar la
producción.
Para llevar a cabo esta actividad, se entregó a los técnicos las hojas de ruta correspondientes
al mantenimiento preventivo planificado, la realización del mismo fue supervisado a fin de
evaluar el cumplimiento del plan asignado y posteriormente se revisaron las hojas de ruta
43
para leer las recomendaciones y así buscar alguna solución que permita la mejora en la
ejecución de estos planes.
Se observó lo siguiente:
Este tipo de mantenimiento lo recibe el supervisor de turno del sistema SAP por
medio de un aviso, el mismo indica fecha y equipo al cual debe realizarse. Es
importante resaltar que al ser un mantenimiento planificado, la parada del equipo es
programada y no genera problemas en la producción.
Las hojas de ruta deben contener el nombre del técnico que realizó el
mantenimiento, el nombre del equipo, los pasos a seguir y las observaciones que se
desprendan luego de realizado el plan. Para ver un modelo de estas hojas de ruta,
(ver anexo 3).
Los técnicos cumplen con las instrucciones dadas en las hojas de rutas, es decir
realizan todas las actividades que se les ha indicado.
Si algún componente no se encuentra en almacén pero el plan indica que debe
cambiarse, se coloca como una nota y esta hoja de ruta no se introduce en el
sistema SAP hasta que el mantenimiento sea completado. Normalmente se deja el
componente que estaba (sólo si esta en buen estado) ó se coloca un componente
genérico para no interrumpir el proceso de producción hasta su posterior
reemplazo.
La mayoría de las observaciones que los técnicos hacen es con respecto a los
cambios de componentes que presentan los equipos, como por ejemplo si la luz
piloto o luz que indica el encendido de la máquina originalmente era de color rojo y
se cambió a verde. Esto con el fin de estar informados y evitar confusiones tanto
para los técnicos como para los operadores.
Los técnicos manifestaron agrado al momento de usar las hojas de rutas ya que
según su opinión estos les ayuda a llevar un orden el la ejecución del plan, ya que
muchas veces tienden a abandonar momentáneamente esa actividad para dedicarse
a una de mantenimiento correctivo que suelen presentarse inesperadamente.
Además les ayuda a realizar de manera más fácil y rápida un inventario de las
44
herramientas y componentes a pedir en el almacén, lo cual ahorra mucho tiempo
por que ya no es necesario parar la actividad para realizar un nuevo pedido el
almacén.
3.6 Actividad VI. Instalación de “horómetros” (reloj tipo hora) en equipos de
refrigeración para seguimiento de planes de mantenimiento.
El saber cuanto tiempo ha estado funcionando un equipo es muy útil, ya que nos puede
servir tanto para control de producción como control de mantenimiento. Es decir, por un
lado nos dice con exactitud cuanto se está produciendo en un tiempo determinado y por el
otro nos informa cuando es conveniente realizar mantenimiento ó cuando el equipo ha
acabado con su vida útil.
Un horómetro es un dispositivo que cuantifica o registra la cantidad en horas que un equipo
ha estado operativo. En la planta EFE, varios equipos cuentan con horómetros, pero la
instalación de estos, se realizó en unos equipos de refrigeración conocidos como
compresores de amoníaco y se pretende extender su instalación a todos los equipos de la
planta.
Se puede decir que un compresor de amoníaco es usado en los sistemas de congelación con
la finalidad de extraer el calor cuando el mismo genera un vacío, que extrae el gas caliente
de un evaporador, comprimiéndolo a un gas con alta temperatura y mandándolo a un
condensador donde se puede extrae el calor generado, creando un líquido. De allí se
expande rápidamente, con lo cual se convierte de nuevo en un gas frío. Al convertirse en
gas, ésta sustancia fría puede calentarse, absorbiendo el calor del área donde se encuentra.
45
3.6.1. Aspectos básicos acerca del amoníaco:
Existen una gran variedad de gases que sirven para trasladar el calor, algunos son
peligrosos para los humanos, y otros para el medio ambiente. Sin embargo, el amoníaco, es
considerado como más económico, menos dañino al medio ambiente y más eficiente en la
transferencia de calor. También es usado porque a diferencia de otros gases, el amoniaco es
perceptible por nuestro olfato al ocurrir una fuga.
El amoníaco es un gas que contiene un átomo de nitrógeno (N) y tres de hidrógeno (H), su
representación química es NHз.
Para realizar la instalación, se tomaron dos cables de control del contactor del motor del
compresor de amoniaco, estos fueron conectados a la entrada del horómetro. El mismo
utilizado es de marca “Camsco” para 220 y 240, el Brecker es de marca “ABB” modelo
“A260 30”. A continuación se muestra una imagen del horómetro instalado. (Imagen 3.15).
Figura 3.15. Horómetro marca “Camsco”.
46
3.7 Actividad VII. Calibración del medidor del potencial de hidrógeno (pH) ubicado
en la planta de tratamiento de aguas residuales (PTAR) de la empresa EFE, SA.
Como parte del mantenimiento correctivo.
La empresa EFE, SA consta con una PTAR (véase anexo 4) o planta de tratamiento de
aguas residuales, en este sitio se llevan a cabo procesos químicos, físicos y biológicos que
buscan eliminar o reducir los contaminantes presentes en el agua con la finalidad de
cumplir con normas ambientales.
Para llevar un control de uno de los tantos procesos existentes para realizar el tratamiento
de aguas residuales, se usa un pH-metro ( figura 3.17) o medidor de pH, que es un equipo
que se encarga de sensar el nivel de pH que posee el agua que está siendo tratada. Este
equipo consta de un sensor (Véase figura 3.16) que es el que detecta el nivel de pH y un
controlador que entre otras cosas sirve para visualizar y fijar los valores deseados o set
points para regular la acidez que presente el agua. Si no poseemos los valores de pH
deseados, un PLC marca Siemens es el encargado de la apertura o cierre de una válvula de
Hidróxido de sodio, que es una sustancia mejor conocida como Soda Cáustica que en esta
PTAR se utiliza para neutralizar la acidez o pH del agua. En el PLC el cable identificado
con el número “642” es el de soda cáustica y el “643” el de ácido.
Figura3.16. Sensor perteneciente al medidor de pH de la PTAR.
47
Primero se revisó el estado en que se encontraba el pH-metro y se verificó que no cumplía
con los requerimientos deseados debido a una falta de calibración, ya que al realizar la
medida de acidez con un pH-metro portable, se comprobó que los valores no correspondían
con los mostrados en la pantalla del pH-metro a calibrar. Como medida de seguridad se
cerraron las válvulas y se desconectó el “Brecker”.
Luego de comprobar el estado en que se encontraba el pH-metro, el alumno procedió a la
calibración usando como patrón un líquido conocido como solución Buffer o solución
tampón, que es una sustancia capaz de mantener un pH constante.
Se utilizaron dos valores de solución Buffer, una con un pH de 4 y otra con un pH de 10,
las soluciones eran de marca “tecnociclo” y contenían: Di-sodio, hidrogenofosfato, potasio,
dihidrogeno fosfato.
Se lavó el sensor utilizando agua destilada (agua a la que se le ha eliminado las impurezas
mediante el proceso de destilación), entonces, se sumergió el sensor en una solución Buffer
de pH igual a 4 y se observó que en equipo a calibrar indicaba un pH de 3,4. Luego el
sensor se sumergió en la solución de pH igual a 10 y el equipo indicó un pH de 10.11.
Al ser más exacta la medición utilizando la solución Buffer de pH igual a 10 se hace una
corrección en el equipo para que muestre 10 en lugar de 10,11 y de esta manera quedó
calibrado el pH-metro de la PTAR ya que al usar de nuevo el medidor de pH portátil (como
prueba de verificación) las medidas si correspondieron con las mostradas en la pantalla del
pH-metro calibrado.
3.7.1. Descripción del equipo
Analizador de pH código SAP: “10041147” marca y modelo “Rosemont Analytical-solu
comp II”.
En la siguiente imagen (figura 3.17), se puede observar el pH-metro utilizado en la PTAR
de la empresa, el mismo presenta un panel de operación, el mismo viene dado con 5 teclas,
de las cuales 4 son las flechas superior, inferior, derecha e izquierda. Al lado izquierdo de
48
estas flechas se encuentra la tecla “menú” (nos presenta las distintas opciones), al lado
derecho superior está la tecla “enter” (con esta tecla escogemos las funciones), y debajo de
ésta la tecla “exit” (con esta tecla se sale de la función donde nos encontremos).
Figura 317. pH-metros de la planta de tratamiento de aguas residuales y blancas (PTAR y
PTAR)
Lo primero que se debe hacer es oprimir la tecla “menú” y se nos pedirá introducir el
código de seguridad que en este caso es “456”, luego con las flechas o selectores buscamos
la opción “calibrar” y escogemos “cal sensor” con la tecla “enter”, ahora se debe escoger la
opción “medida”, dentro de esta opción ubicar “estandarizar” y en “CAL S1” se debe
establecer el valor 0.7pH, el cual es el valor que debe tener la solución. Una vez hecho esto,
se programa una alarma que servirá para notificar la apertura o cierre de las válvulas de
49
ácido o soda cáustica,, esto se hace en el menú “config alarm” y luego se debe seleccionar
las alarmas “AL1” ó “AL2” donde la primera es para indicar el nivel máximo del ácido
(6pH) y la segunda el nive bajo de la soda cáustica (0.5).
3.8 Actividad VIII. Mantenimiento metrológico aplicado al instrumento de medición
del equipo registrador modelo “TRULINE RECORDER DR 4500” marca
“Honeywell” del sistema de pasteurización.
Como se mencionó anteriormente la planta cuenta con un sistema de pasteurización que es
el encargado de esterilizar todas las cremas que serán utilizadas en la fabricación de los
helados, es precisamente por esto que el pausterizador en una de las máquinas más
importantes de esta industria.
Este sistema de pausterización posee un equipo registrador con el cual las variables
medidas son documentadas y entre otras cosas, se controlan las temperaturas unas de las
entradas del mismo a través del uso de sensores de temperatura RTD de tres hilos tipo Pt-
100 (termo resistencia de platino).
Las entradas sensadas por las Pt-100 son:
1.- crema.
2.- vapor.
3.- agua fría.
Estas termo resistencias de platino presentan una resistencia de 100 ohms a 0°C, partiendo
de esta condición podemos adaptar nuestro sistema a las temperaturas requeridas para la
crema, vapor y agua fría.
A continuación se presenta una tabla donde se observa el rango de valores mínimo y
máximo de temperatura y su resistencia equivalente de estas Pt-100.
50
Tabla 3.2. Valores máximos y mínimos de las Pt-100.
valores Temperatura Resistencia
Mínimo -184.4 °C. 25.22 ohms.
Máximo 482.2°C. 275 ohms.
El pausterizador debe tener las tres variables en una temperatura determinada, se decidió
hacer esta calibración ya que después de haber medido con un termómetro se comprobó que
la temperatura indicada por éste en las entradas del pausterizador, no coincidía con las
mostradas en el equipo registrador.
3.8.1. Descripción del instrumento a calibrar
Nombre del instrumento a calibrar: controlador de temperatura
Modelo: DR45AT-1111-44-001-0-0K0000-0
Serial: s/n: 0714Y773880900004
Marca: Honeywell
Ubicación: sala de cremas de la planta efe, chacao.
Resolución: (0,1) °c
Clase de exactitud: (± 0,02) %
Rango: (-184,4 a 482,2)°C
El método utilizado fue el de calibración por comparación directa, el cual consiste en
comparar los valores proporcionados por el instrumento a calibrar con los valores
proporcionados por un patrón. Para la calibración, se usó como instrumento patrón una
década de resistencia modelo 9345/10K marca “Guildline”.
51
3.8.2. Descripción del instrumento patrón
Nombre del instrumento: década de resistencia
Modelo: 9345/10k
Serial: 65995
Marca: “Guildline”.
Ubicación: laboratorio de metrología de la planta efe, Chacao.
Clase de exactitud: (± 0,01) %
Rango: multirango.
Código SAP del equipo: 1112857.
3.8.3. Procedimiento para la calibración por comparación directa
Para obtener una temperatura conocida, se generó la resistencia equivalente a la misma
utilizando una década de resistencia, de esta manera se verificó la temperatura, mientras
tanto en el equipo registrador se fijó el valor verdadero de la misma, este procedimiento se
realizó con diferentes temperaturas, a fin de realizar pruebas para comparar los resultados
para verificar el estado del equipo luego del ajuste y así cumplir con las normas de
calibración. De esta manera el equipo quedó en perfectas condiciones para continuar su
operación.
3.8.4. Pruebas de temperatura realizadas a las entradas de crema, vapor y agua fría
del registrador.
A continuación se presenta tres tablas correspondientes a las pruebas realizadas con
diferentes resistencias En el anexo 5 se puede observar la ficha técnica junto al informe de
calibración de este equipo.
52
Tabla 3.3. Prueba realizada a la entrada número 1 (crema).
Lectura del
Patrón
Ohm vs °C
Lectura del
Instrumento
°C
Corrección
°C
± EMP
°C
60,25 -100 -99,9 0,0 -0,02
80,31 -50 -50,0 0,0 -0,01
100 0 0,0 0,0 0,00
119,39 50 50,0 0,0 0,01
138,5 100 99,9 0,1 0,02
175,84 200 199,9 0,1 0,04
Tabla 3.4. Prueba realizada a la entrada número 2 (vapor).
Lectura del
Patrón
Ohm vs °C
Lectura del
Instrumento
°C
Corrección
°C
± EMP
°C
60,25 -100 -100 0,0 -0,02
80,31 -50 -50,0 0,0 -0,01
100 0 0,0 0,0 0,00
119,39 50 49,9 0,1 0,01
138,5 100 99,9 0,1 0,02
175,84 200 200 0,0 0,04
Tabla 3.5 Prueba realizada a la entrada número 3 (agua fría).
Lectura del
Patrón
Ohm vs °C
Lectura del
Instrumento
°C
Corrección
°C
± EMP
°C
60,25 -100 -100 0,0 -0,02
80,31 -50 -50,0 0,0 -0,01
100 0 0,0 0,0 0,00
119,39 50 50,0 0,0 0,01
138,5 100 100,0 0,0 0,02
175,84 200 200,0 0,0 0,04
53
3.9 Actividad IX. Mantenimiento, calibración y verificación de los tanques de
maduración de las cremas.
En la sala de cremas del área de producción se encuentran 20 tanques, pero sólo 14 tanques
disponibles de los cuales 6 están dispuestos de manera horizontal (enumerados de 1 al 6) y
8 de manera vertical (enumerados del 13 al 20). Cada uno de estos tanques aloja en su
interior una cantidad de crema que debe estar en una determinada temperatura que oscila
entre 1°C y 3°C. Para llevar a cabo la maduración de la misma. Con la finalidad de obtener
el control de temperatura de dichos tanques se usan Pt-100, que le proporcionan
información al sistema “SCADA” (Supervisory Control and Data Acquisition o en español,
registro de datos y control de supervisión) que es un programa de control usado en sistemas
de producción.
El método de calibración usado fue el de comparación directa, primero se desconectaron
cada una de las RTD y se le colocó una identificación para saber a que tanque pertenecían,
luego se limpiaron y se procedió a verificar el estado de las mismas aplicándoles un baño
de temperatura digital. Este método consiste en sumergir las Pt-100 en un equipo que
genera una temperatura (baño digital de temperatura) y verificar con un instrumento patrón
la temperatura que refleja cada una de ellas. (Figura 3.18).
Figura 3.18. Baño digital de Temperatura del laboratorio de metrología.
54
En este caso la temperatura patrón generada en el baño digital era de 10°C, las temperaturas
de las Pt-100 mostraban los siguientes valores.
Tabla 3.6. Temperaturas medidas con un patrón de 10 º C.
Número de
Pt-100
Temperatura
en °C
1 10.5
2 10.3
3 10.5
4 10.8
5 10.7
6 10
13 10.7
14 10.6
15 10.7
16 10.7
17 10.8
18 10.8
19 10.8
20 10.7
Luego de realizar el procedimiento anterior varias veces con distintas temperaturas a fin de
asegurar la medición, se concluyó que el error que se mostraba en las medidas estaba dentro
de un rango aceptable, por lo que se procedió a conectar nuevamente las Pt-100 en los
tanques de maduración. Donde ahora el sistema SCADA ya no mostraba una temperatura
de 1999°C y empezó a mostrar una temperatura que corresponde al valor predeterminado
para llevar a cabo la maduración de las cremas. ( Figura 3.19)
55
Figura 3.19. Imagen de los tanques verticales mostrados en el sistema SCADA.
3.9.1. Descripción del instrumento a calibrar
Nombre del instrumento a calibrar: termoresistencia Pt-100.
Marca: PYROMATION
Ubicación: sala de cremas de la planta efe, Chacao.
Clase de exactitud: (± 0,03) %
Rango: (-50 a 50) °C
3.9.2. Descripción del instrumento patrón
Nombre del instrumento: termoresitencia digital.
56
Modelo: 9540
Serial: 65730
Marca: “Guildline”.
Ubicación: laboratorio de metrología de la planta efe, Chacao.
Clase de exactitud: (± 0,03) %
Rango: (-40 a 180) °C
Código SAP del equipo: 1103433
A continuación se presenta la tabla con los resultados de las pruebas realizadas a las Pt-100
con temperaturas de: -5, 0, 5, 10, 20, 40,60, 80 y 95, todas en grados Celsius. Las pruebas
realizadas a las demás Pt-100 arrojaron valores muy similares por lo que no se incluyen en
este informe.
Tabla 3.X. Prueba realizada a la Pt-100 del tanque número 1.
Lectura del
Patrón Lectura del Instrumento Corrección ± EMP
°C °C °C °C
-4,999 -5,0 -0,001 ± 0,3 °C
0,000 0,0 0,000 ± 0,3 °C
4,999 5,0 0,001 ± 0,3 °C
10,000 10,0 0,000 ± 0,3 °C
19,999 20,0 0,001 ± 0,3 °C
39,998 40,0 0,002 ± 0,3 °C
59,998 60,0 0,002 ± 0,3 °C
79,998 80,0 0,002 ± 0,3 °C
94,999 95,0 0,001 ± 0,3 °C
57
La primera columna, muestra la lectura vista por el instrumento patrón (termoresistencia
digital), la segunda muestra la lectura del baño digital de temperatura, la tercera la
corrección o diferencia entre la lectura del patrón y la del bao digital, por último, la cuarta
columna refleja el error máximo permisible del instrumento.
En el anexo x se observan tanto el informe de calibración como la ficha técnica de uno de
los equipos, además de información adicional desprendida de esta actividad. De esta
manera se culminó con la actividad planificada por el sistema SAP como mantenimiento
preventivo aplicado a los tanques de maduración.
3.10 Actividad X. Mantenimiento preventivo realizado al equipo registrador “Truline
recorder” perteneciente al sistema de pasteurización.
Para cumplir con las actividades de mantenimiento preventivo liderado por SIGEMA y con
ayuda del sistema SAP R3, usado en las empresas polar, son arrojadas listas de actividades
a realizarse. Entre esas actividades está el reemplazo de un registrador marca “Homeywell”
a manera de prevenir fallas ocasionadas por falta de mantenimiento o desgaste.
Este mantenimiento preventivo se realizó en los siguientes bloques:
3.10.1. Verificación de los datos de programación del registrador a reemplazar.
Una vez retirado el nuevo equipo del almacén, se realizó la lectura del manual de
programación del mismo y se recolectó información del equipo anterior para compararlas
con los datos de fábrica y así programar al equipo para que cumpla con los requerimientos
necesarios para la buena maduración de las cremas a utilizar en la fabricación de los
helados.
De esta actividad se logró una recopilación de datos a través de una especie de manual que
58
servirá para facilitar este proceso de ahora en adelante.
3.10.2. Programación del nuevo registrador.
Para poder empezar a usar este equipo nuevo, es necesario realizarle una programación
adecuada, la cual debe poseer valores determinados que generen lo que deseamos para
producir. En esta parte fue muy útil la lectura del manual y los datos de la máquina vieja
que habíamos recopilado anteriormente.
Antes de colocar el equipo nuevo hubo que programarlo para que cumpla las
mismas funciones que estaba cumpliendo el anterior. Su programación se llevó a cabo
siguiendo las instrucciones de su manual e introduciendo valores que se encontraban en el
equipo anterior para no alterar los parámetros que se quieren obtener del sistema de
pasteurización.
La programación se llevó a cabo desde el siguiente panel de control del equipo registrador.
Primero se accedió a la tecla “fun.” Donde se llegaba a la programación de cada uno de los
ítems como entradas, alarmas, temporizadores, estados, bloqueos, etc. Con las flechas se
indicaba el valor deseado y con la tecla “set up” se guardaban los valores.
Figura 3.20. Panel de operación del registrador.
59
3.10.3. Desconexión verificación e identificación de las de las Pt-100.
Luego de tener preparado el equipo con la programación requerida, se procedió a
desconectar cada una de las Pt-100 y a realizarles una identificación para no equivocarse de
tanque y para cumplir con las normas de trabajo ya que mensualmente se realiza una
auditoria y esta identificación es exigida.
Esta identificación es de este tipo:
Figura 3.21. Pt-100 del sistema de pausterizador con sus respectivas identificaciones.
Siguiendo las instrucciones del manual se la instaló el nuevo registrador, respetando el
cableado especificado en el mismo para que si en alguna oportunidad se presentara una
falla, sea más fácil su detección. Luego se realizó la calibración de las entradas más usadas
(crema, vapor y agua fría) del mismo y la verificación de las Pt-100 tal y como se describió
en otro proceso anterior. Por último fue necesario el mantenimiento del tablero donde se
encontraba el registrador, cambiando los selectores del mismo que se encontraban en mal
estado.
En la siguiente figura se puede observar el tablero donde se encuentra el nuevo registrador
y los nuevos selectores instalados.
60
Figura 3.22. Tablero del Registrador “Truline Recorder”.
.Para más información ver anexo 6.
3.11. Actividad XI. Cambio de depósito del equipo codificador dominó A300 a la
máquina “Rollo 1” como especie de mantenimiento correctivo.
Cada producto fabricado en la planta lleva una información necesaria de carácter
obligatorio donde se especifica el precio del producto, la fecha de elaboración y la fecha de
vencimiento. Debido a las especificaciones de cada máquina se utilizan varios tipo de
impresoras, en el caso de la máquina rollo 1 se usa una impresora de chorro de tinta marca
Domino, modelo A300.
La máquina rollo 1 se encontraba fabricando helados “de mora y yogurt “y de manera
imprevista el display o pantalla de la Domino presentó un aviso en la parte superior que
indicaba “cambio de tinta”. Fue necesario parar la producción debido a que el producto no
podía ser identificado.
61
Este mantenimiento correctivo de llevó a cabo siguiendo instrucciones del manual.
La impresora es la siguiente:
Marca: Domino.
Modelo: A300.
La impresora posee un panel de control (véase imagen 3X) en la parte frontal de la misma.
Desde aquí se operó la máquina para realizarle el cambio de tinta. La impresora se controla
exclusivamente a través del panel frontal que se muestra a continuación.
Figura 3.23. Panel de control Del Codificador “Domino A300”
3.11.1. Sistema de tinta
El sistema de tinta, suministra tinta a la presión y con la velocidad correcta al cabezal de
impresión con aditivo para facilitar una detención adecuada y cuando se vuelve a conectar
el chorro, un arranque sin problemas.
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En la siguiente figura, se puede apreciar que la tinta de impresión se mantiene en un
depósito sobre el cual se haya instalado un colector con un cartucho desechable. El aditivo
también se guarda en un depósito que también está suministrado por un cartucho
desechable.
Figura 3.24. Imagen del codificador.
La impresora contiene un depósito de tinta de impresión. La tinta utilizada en la impresión,
se cambia por otra nueva de un cartucho desechable. La tinta tiene una base solvente que,
al igual que los disolventes, está sujeta a evaporación y esto, afecta la viscosidad de la tinta
el sistema electrónico se encarga de controlar los límites en la viscosidad.
3.11.12. Pasos para el cambio de depósito
- Primero aparecerán los mensajes Cambio de tinta necesario en menos de 24 horas y,
más tarde, cambio de tinta necesario en menos de 2 horas. No se podrá imprimir
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nada a partir de la caducidad del depósito.
- Es necesario introducir el código de calidad del nuevo depósito y reajustar las
alarmas de sustitución del recipiente. Las alarmas pueden ajustarse a 300 o 24 horas
antes determinarse la tinta.
- Pulsamos la tecla (ubicada en teclas de tópicos) e introducimos la contraseña
requerida. (Mantenimiento).
- Con la ayuda de las teclas de cursor buscamos la opción de cambiar depósito en la
parte inferior de la pantalla.
- Con la tecla de función nos situamos en cambiar depósito y la pantalla mostrará un
área sombreada donde debemos introducir el código de calidad impreso en la
etiqueta de nuevo depósito de tinta.
- Ponemos el código de calidad del depósito.
- Pulsamos la tecla de función (ver figura 3.23) donde se marque la apalabra OK.
- Si se pone el código correcto, la barra de información mostrará “código de calidad
OK” y “Colocar depósito”.
- Si se pone un código incorrecto, tenemos la opción de corregirlo, pero si no lo
corregimos es número no será aceptado y aparecerán mensajes en la barra de
información, los mensajes pueden ser Tipo de tinta incorrecto, tinta caducada, ó
depósito ya utilizado, si esto ocurre debemos cambiar el depósito que presente el
error.
- Se debe detener la impresora presionando la tecla de la izquierda.
- Ahora debemos desconectar la impresora
- Cambiamos el depósito siguiendo las siguientes instrucciones.
- Se sacará el cartucho de tinta (ver diagrama a continuación). Desenrosque el anillo
de fijación y retire el colector del de posito, asegurando el mismo en el retenedor del
colector del depósito, asegurándole mismo en el retenedor del colector en el interior
de la parte superior del armario de tinta.
- Coloque el tapón en el depósito. Aparte la barra de retención y extraiga el depósito.
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- Para colocar un nuevo depósito, invierta el procedimiento. La próxima vez que se
encienda la impresora, mostrará “purgando sistema”- “espere por favor”.de esta
manera queda el codificador listo para su utilización.
3.12. Actividad XII. Mantenimiento Correctivo realizado por medio de la
Configuración de impresión de las máquinas llenadoras “Fornarolli 2” y “Viking”
pertenecientes a la línea de helados “Novelties”.
En la planta de producción de EFE, SA, entre muchos otros equipos se encuentran dos
máquinas conocidas como “Fornarolli 2” y “Viking”, las mismas son las encargadas de
fabricar los helados “Novelties” que son los helados que vienen en presentación individual
a diferencia de los familiares que se venden para varias porciones.
En la máquina llenadora “Fornarolli 2” se producen los siguientes helados: “Golazo”,
“Batazo”, “Piñata” y “Cachorro” ellos contienen en su interior un juguete referente a su
nombre, el golazo un juguete relacionado con el fútbol, el segundo un juguete relacionado
con el béisbol, el tercero una goma de mascar y el último una galleta con juguetes alusivos
a mascotas.
En la máquina llenadora “Viking” produce sólo los helados tipo barquillas “Súper
Tornado” y Súper Tornado Fudge” dos de los helados de elaboración más compleja debido
a la gran cantidad de procesos ha realizarse para la obtención del mismo. Luego de varios
procesos como la elaboración de la mermelada de chocolate, crema, cobertura de chocolate
y elaboración de barquillas viene el proceso de llenado de este helado, donde se agregan en
un orden determinado las mezclas mencionadas anteriormente. Este proceso ocurre de
manera similar en la máquina llenadora “Fornarolli 2”, ya que la única diferencia es la
cantidad de agregados a cada helado.
Una vez culminado el proceso de llenado se procede al empacado en las máquinas, donde
ambas presentan las siguientes características: constan de una cadena compuesta de
65
bandejas, las cuales poseen seis moldes cada una, en donde se colocan los conos de
barquilla o los diferentes vasos según el tipo de helado.
Estos como todos los productos fabricados en esta planta necesitan llevar una identificación
de carácter obligatorio y legal donde se especifiquen varias características del helado, así
como su fecha de elaboración y caducidad. Esta información es proporcionada por el
departamento de producción y en este caso es registrada en unos codificadores
denominados “Domino Traverser”.
En esta oportunidad el mantenimiento correctivo se llevó a cabo debido a que la impresión
de estas máquinas se estaba realizando de manera inadecuada por lo cual fue necesario
parar la producción. (Imagen 3.25.).
Figura 3.25. Impresiones erróneas.
Al ser las máquinas llenadoras “Fornarolli 2” y “Viking” muy similares, el proceso para
ajustar la impresión fue el prácticamente el mismo ya que sólo cambiaban algunos valores.
Este proceso se llevó a cabo siguiendo las instrucciones del manual del codificador
“Domino Traverser” de la siguiente manera:
Primero se revisó el estado de impresión de la máquina para visualizar bien el ajuste que
66
necesitaba y a verificar que la parada de producción realmente se deba a mala impresión.
Esta revisión se realizó colocando un pedazo de cartón sobre la cadena compuesta de
bandejas y se notó que la impresión no era correcta. (Figura 3.26).
Figura 3.26. Imagen de la prueba del estado de impresión.
Se realizó la lectura del manual con el fin de informarse acerca del proceso de ajuste.
Al final de esta actividad se realizó un manual digital donde se especificaban con
imágenes y texto cada uno de los pasos a seguir para realizar el ajuste de impresión. Fue
necesario la creación del mismo ya que sólo un técnico era el encargado de realizar esta
actividad y en el momento en que esta falla se presentó el mismo no se encontraba en el
turno de trabajo y con la creación de este nuevo manual digital que esta en español a
diferencia del original que se encuentra sólo en inglés, cualquier técnico del taller estará
capacitado para realizar este tipo de actividades sin necesidad de recurrir a diccionarios
técnicos en busca de ayuda para entender el texto.
Fue necesario conectar a la llenadora un equipo llamado “PG” el cual es una especie de
67
computadora por donde modificamos el programa de impresión y donde se le realizó el
ajuste necesario. El sistema operativo instalado en el PG es Windows 95.
Figura 3.27. Conexión del PG a la llenadora.
Se llevó a cabo el ajuste de la siguiente manera:
Primero apareció una pantalla como la siguiente (imagen 3.28). Lo cual nos indica que
debemos revisar si el cable, la impresora y el puerto de comunicación.
68
Figura 3.28. Chequeo de conexión.
Luego aparece un panel con las siguientes opciones: “file, comms, config, program, I/O y
about”. Tomamos la opción “comms” y aparecerá una ventana (véase imagen 3.29) para
elegir puerto de comunicación, siempre es recomendable elegir “Com 2” y presionamos
OK.
Figura 3.29. Selección de puerto.
Ahora, nos dirigimos a “config” y se desplegará una pantalla (imagen 3.30.), aquí debemos
elegir las opciones de cómo queremos que sea la impresión como por ejemplo s queremos
que el chorro de tinta salga a una distancia variable o fija, si queremos que el retorno
(home) del cabezal de impresión sea del lado derecho o izquierdo y si la impresión debe
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realizarse de manera unidireccional o bidireccional. Es importante presionar el botón “stop”
para poder realizar los cambios, luego presionamos OK.
Figura 3.30. Submenú de la opción configuraciones.
Después de finalizar el paso anterior, nos dirigimos al menú “programs” y se desplegarán 3
submenús: “Dynamics, prints y storage”. En “Dynamics” (figura 3.31.) se debe llenar los 4
campos de arriba abajo co los siguientes valores: 600, 2500,800, 1600. Tanto los valores
anteriores como los demás utilizados son los mismos para las dos llenadoras. Estas
opciones sirven mas que todo para controlar las velocidad que deseamos tener durante el
ciclo de impresión.
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Figura 3.31. Opción “Dynamics”.
Luego de culminado el proceso anterior, ubicamos e submenú “print details”, donde en
“number of prints” se debe colocar 6, ya que éste es el número de impresiones que debe
realizarse y los demás valores permanecen iguales. (Figura 3.32).
Figura 3.32. Detalles de impresión.
Para finalizar, nos dirigimos la menú “programs” y al encontrar el submenú “Storage”
(figura 3.33) elegimos la ubicación de donde deseemos guardar la modificación del
programa, esta ubicación debe coincidir con la posición del selector del programa (véase
imagen 3.27).
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Figura 3.33. Almacenamiento del nuevo programa.
Por último se debe presionar “save as” (ver imagen anterior) y OK para culminar con la
modificación del programa. A continuación se muestra una imagen donde la impresión esta
situada e el sitio indicado luego de haber realizado esta modificación en el programa.
Figura 3.34. Impresión correcta luego de la configuración de impresión.
72
3.13 Actividad XIII. Calibración de la báscula electrónica marca Mettler Toledo,
actividad realizada como parte del mantenimiento correctivo.
En la planta de producción, existe un área determinada para la elaboración de las cremas
que serán utilizadas como base para la fabricación de los helados, esta área recibe el
nombre de “sala de cremas”, allí como en toda la planta se encuentran diversas balanzas
para ser utilizadas en todo momento por cualquier personal que así lo requiera. Sin
embargo, existe una balanza principal que sólo está en sala de cremas que es mucho más
robusta a todas las demás y posee un amplio rango de medición, lo cual permite la
medición exacta de las grandes cantidades de ingredientes a utilizar para la elaboración de
las cremas.
Esta calibración se llevó a cabo debido a que se recibió una llamada al taller de
mantenimiento eléctrico con carácter de urgencia por parte del personal de producción los
cuales afirmaron que la balanza se encontraba descalibrada y que sin la corrección oportuna
de este problema no se podía continuar con la realización de las mezclas para la crema lo
cual podría resumirse en pérdida de material y parada de alguna de las áreas de producción.
Al estar en “sala de cremas” se observó que al colocar algún objeto sobre la balanza con el
fin de saber su peso, en la pantalla de la misma se mostraba lo siguiente: “Err”. Se realizó
la lectura del manual con el fin de ilustrarse en el tema de la calibración.
Se trata de una balanza modelo “Panther” de la marca “Mettler Toledo”, posee una base de
acero inoxidable donde se colocan los objetos a medir y a través de una pantalla podemos
ver el peso del objeto, esta pantalla posee un panel de operación con un teclado de 6
posiciones con los cuales se programa la báscula para diferentes funciones como
calibración, tara, almacenamiento de valores, etc. (figura 3.35). La báscula viene con un
conjunto de pesas de distintos valores dispuestos para su calibración.
La siguiente figura, nos muestra una imagen frontal de panel de operación de la báscula.
La siguiente figura, nos muestra una descripción de cada uno de las 6 teclas que pertenecen
al panel de operación.
73
Figura 3.35. Panel frontal de la báscula principal de sala de cremas.
3.13.1. Pasos para la calibración de la báscula
Oprimir de manera simultánea las teclas 1 y 6. Aparecerá en la pantalla los siguientes
menús:
F1
CAL
F2
F2.3
F2.4
F3
F4
F5
F6
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Cada uno de los menús anteriores posee submenús, en este caso se verificaron las opciones
de calibración (CAL). En el menú “CAL” aparecerán dos opciones:
CAL = 0
CAL = 1
La primera significa que no deseamos realizara la calibración, mientras que la segunda
quiere decir que se va a proceder a la calibración, es importante que antes de presionar “1”
hubo que asegurarse de que la báscula no tuviera ningún tipo de carga o peso. Luego de
haber presionado “1” la báscula automáticamente realizó un conteo de 15 segundos, al
finalizar el conteo se oprimió la tecla “transact” y a continuación debe colocarse una pesa
como patrón de las que trae el equipo sin importar el valor de la misma. Luego de colocar
la pesa, se realizó de nuevo un conteo de 15 segundos y al finalizar verificamos que el peso
que indicaba la pantalla coincidía con el de la pesa, se realizaron varias pruebas con
distintos pesos y todos resultaron correctos, de esta manera quedó concluida la calibración
de esta báscula.
3.14. Actividad XIV. Mantenimiento de la parte eléctrica de “sticking” de la máquina
rollo 1
Como parte del mantenimiento preventivo, se arrojó la hoja de ruta que pertenecía al
mantenimiento de la parte eléctrica del “Sticking” de la máquina conocida como “Rollo 1”.
La máquina Rollo 1, es la encargada de la fabricación de los helados elaborados a base de
agua o jugo de frutas, en este caso se estaba llevando a cabo la preparación de un helado
conocido como “” que se trata de un helado a base de jugo de naranja relleno con
mantecado, sin embargo en esta máquina también se fabrican otros helados como “Konga”
que son a base de jugo de mora, naranja, limón y de los helados de fresa, mora y yogurt.
75
Todos estos helados llevan un elemento que sirve para ayudar al soporte del mismo a la
hora de consumirlo conocido como “stick” o paleta, y una de las partes que conforman a la
máquina “Rollo 1” es precisamente el “sticking” que es módulo que se encarga de
dispensar e introducir los “sticks” o las paletas en los helados.
En esta oportunidad el supervisor de mantenimiento eléctrico de turno, recibió la hoja de
ruta arrojada por el sistema SAP referente al mantenimiento preventivo de esta máquina y
se nos entregó con la finalidad de realizarle el mantenimiento. Un modelo de estas hojas de
rutas puede encontrarse en el anexo 3.
El mantenimiento preventivo de la parte eléctrica consistió en:
Efectuar mantenimiento al sistema eléctrico, electro válvulas y sensores (reemplazar
en caso de fisura o ruptura).
Revisar selectores, pulsadores, piloto luminoso, etiqueta de identificación del
equipo (reenlazar en caso de ruptura o fisura).
Reemplazar pulsadores y parada de emergencia. Ajustar conexiones eléctricas en
borneas del PLC, tarjeta de control y elementos asociados.
Realizar la limpieza de las partes interna y externa en el tablero.
Inspección: ajustar las conexiones y limpiar con dieléctrico.
Observaciones escritas en la hoja de ruta entregada:
Se sustituyeron los selectores “power” y “start”.
Se cambió sólo 1 de los tres pulsadores. Faltan “call alarm” y “reset”.
Se sustituyó el pulsador de la “parada de emergencia” por uno tipo “hongo”.
Recomendación: para futuras oportunidades, los selectores deben llevar dos contactos
NO (normalmente abierto).
Luego de realizar las actividades mencionadas anteriormente se procedió a realizar un
ajuste en los bornes del tablero y la limpieza del mismo utilizando un limpiador de contacto
76
y al llenado de la hoja de ruta, de esa manera se concluyó con el mantenimiento con la
finalidad de prevenir posibles problemas técnicos en esta máquina.
La máquina “Rollo 1” puede observarse en la siguiente figura, donde en la parte superior
derecha se encuentra el área donde las paletas son introducidas en el jugo de fruta y en el
lado izquierdo superior se aprecian los helados sostenidos ya con la paleta, congelados y
listos para empacar.
Figura 3.36. Máquina “Rollo 1.”
Además de las actividades explicadas anteriormente, también se realizaron inventarios:
- Un inventario de todos los instrumentos de medición pertenecientes al laboratorio
de metrología, colocando una identificación actualizada. (anexo 7).
- Un inventario de los motores en mal estado del mes de enero y febrero
pertenecientes al taller de mantenimiento eléctrico, donde en algunos casos fue
necesaria la medición de la resistencia de aislamiento. (anexo 7).
77
CAPÍTULO IV
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
4.1. Conclusiones
La empresa productos EFE, SA. Al ser una empresa líder en el mercado de los Helados,
necesita cubrir una gran demanda productiva, sin embargo presenta problemas en lo que
respecta al mantenimiento de su planta, esto, ocasionado por varios factores como por
ejemplo, la situación actual del país, que genera inconvenientes para la importación de los
repuestos, falta de preparación y conciencia referente al funcionamiento de la maquinaria
por parte de los técnicos de mantenimiento y del personal encargado de la operación de las
mismas y el desorden en el que se encuentran los planos eléctricos, mecánicos y manuales
de operación y mantenimiento de los distintos equipos que conforman la planta de
producción.
Para poder cumplir con esta demanda, se hace necesario obtener una producción con el
menor número de paradas ocasionadas por motivos técnicos en todos los equipos que
forman parte de esta planta tanto y como sea posible. Es por ello que la aplicación de los
planes de mantenimiento en todos estos equipos, disminuye las posibles fallas en los
mismos, que a su vez disminuye las paradas por motivos técnicos, lo que contribuye a la
mejora en la calidad de los procesos y a su vez alcanzar las metas productivas fijadas por la
empresa, de esta manera es preferible aplicar siempre el mantenimiento preventivo, para así
evitar y disminuir en un futuro el mantenimiento correctivo, que consume un tiempo muy
preciado en la producción de los productos.
78
4.2. Recomendaciones
Continuar con el orden y la gran actividad que se realiza en el área de
instrumentación y metrología de esta empresa, ya que estas áreas son pieza
fundamental de la compañía debido a que las mediciones realizadas por estos
medios ayudan a llevar un control y generan un gran impacto ya que con esto se
verifica que los productos correspondan con normas que se traducen en salud,
calidad y seguridad para la gran cantidad de consumidores que poseen estos
helados, lo que a su vez ayuda al medio ambiente y mantiene a la empresa dentro
del margen de la ley.
Se requiere renovar y ordenar todos los planos existentes en el taller de
mantenimiento eléctrico.
Es conveniente que todos los técnicos del taller de mantenimiento eléctrico tengan
acceso a los manuales de las máquinas presentes en el área de producción, para de
esta manera ubicar y resolver las fallas en un tiempo menor.
Llevar un mejor registro de fallas, de avisos y órdenes de mantenimiento en el
sistema SAP. De forma de realizar un levantamiento de fallas más profundo que
permita realizar un análisis de confiabilidad más seccionado, y por lo tanto de
mayor precisión.
Capacitación del personal respecto al análisis de fallas, para que puedan definir los
factores por los cuales los equipos presentan paradas, y que esto quede
documentado.
Capacitación del personal sobre los sistemas que operan en la planta, los equipos y
las formas de realizar un buen mantenimiento.
Monitorear los planes de que se encuentran en el sistema para ir perfeccionándolos
con el tiempo, a medida que sean aplicados, con el fin de ir mejorando la gestión de
mantenimiento.
Es recomendable llevar un orden en las conexiones de manera que sean respetados
los colores de los cables para facilitar el uso de los mismos o al menos poseer un
material que nos indique cómo de be realizarse la conexión.
79
GLOSARIO
Almacén: Instalación para guardar productos durante largos períodos entre etapas de
producción, o para guardar productos terminados.
Congelador Continuo: Permite la producción de crema helada por batido y congelación de
mezcla.
Overrum: Relación existente entre la cantidad de aire y la cantidad de mezcla (crema)
que se necesitan para producir una cantidad determinada de helado.
Transacción Zindi _ Ali: Transacción de SAP, usada en el área de producción que permite
observar las eficiencias de líneas, unidades producidas por líneas, entre otros.
Código SAP: Número que se le asigna a todos los equipos, conjuntos y materiales, el cual
lo identifica con todas sus características.
AC: corriente alterna.
DC: Corriente directa
Profibus: (Process Field Bus) es un bus de campo industrial utilizado en ámbito de
automatización industrial
Interfaz Hombre - Máquina o HMI: ("Human Machine Interface") es el aparato que
presenta los datos a un operador (humano) y a través del cual éste controla el proceso.
SCADA: Acrónimo de Supervisory Control and Data Acquisition (en español, registro de
datos y control de supervisión).
80
SAP: Es un sistema integrado de información que unifica y actualiza de manera inmediata
los datos generados en las diferentes dependencias de la organización para agilizar y
facilitar los procesos, funciona como una herramienta para el procesamiento de datos y
como habilitador en la estandarización de procesos a Nivel Corporativo.
SAP R/3: Software que permite administrar de manera integrada y en tiempo real los
procesos de finanzas, gestión de materiales, logística entre otros.
SAP R/3 PM: Este módulo de planificación de mantenimiento permite establecer
estrategias de mantenimiento, las cuales incluyen frecuencias y recursos necesarios dentro
de los paquetes asignados a cada uno de los equipos. Es decir, una vez alimentado el
sistema con la información necesaria, éste se encargará de planificar con tiempo suficiente
el mantenimiento a uno o varios equipos.
UPS: Uninterrupted Power Supply, Fuente de Poder Ininterrumpida.
Metrología: es la Ciencia de las mediciones. La metrología incluye todos los aspectos
teóricos y prácticos relacionados con las mediciones, independientemente de la
incertidumbre y de la rama de la ciencia o tecnología donde tengan lugar. (COVENIN
2552: 1999).
Comité de Metrología de Alimentos Polar: Su finalidad es garantizar que las mediciones
cumplan con las exigencias de las normas y leyes vigentes, optimizando los recursos y
compartiendo habilidades y conocimientos de cada uno de sus miembros.
Eninsel: Es departamento que se ocupa del ensayo e inspecciones eléctricas industriales,
dentro de la Fundación Instituto de Ingeniería.
81
FUENTES DE INFORMACIÓN
1.- MM Training CA, “Técnicas del Mantenimiento Organizado.
2. - DOMINO TRAVERSER. Operation and Maintennce Manual, publicación Nª 27335, 4
de marzo de 2006.
3.- METTLER TOLEDO. Guía de usuario. 1997.
4.-. WIDMAN, Richard. Compresores de frío, su funcionamiento y su cuidado. Boletines
de Widman Internacional S.R.L. [En línea].Nº 57.[Fecha de consulta: 9 de abril de
2009].Disponible en
:http://www.mantenimientomundial.com/sites/mmnew/bib/notas/boletin.pdf
5.- DOMINO A300. Manual de usuario, edición 27084, 6 de junio de 2005.
6.- PHOENIX CONTACT. Catálogo de las fuentes de alimentación innovadoras.
7.- http://www.empresas-polar.com/corporacion.php
8.- MetAs. Boletín de Metrología. Boletines de Metrólogos y Asociados. [En línea].Nº
12.[Fecha de consulta: 12 de abril de 2009].Disponible en:
http://www.metas.com.mx/guiametas/la-guia-metas-06-12-metodo-transferencia.pdf
82
ANEXOS
83
Anexo 1. Plano eléctrico del congelador continuo “Hoyer Frigus KF400”.
84
Anexo 2. Extracto del catálogo “Phoenix Contact”.
85
Anexo 3. Hoja de ruta arrojada por el sistema SAP.
86
Anexo 4. Imagen de la PTAR.
87
Anexo 5. Ficha técnica e informe de calibración del mantenimiento metrológico.
88
Anexo 6. Extracto del manual del “Truline Recorder” de “Honeywell”
89
Anexo 7. Inventario de motores en mal estado para su reparación.