informe funcional mrp produccion

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INFORME FUNCIONAL PARA IMPLANTACIÓN DE ERP OPENXPERTYA

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INDICE

Introducción ........................................................................................................12

Descripción general de la empresa ........................................................................14

Prescripción para la entrada de material ................................................................16

1ª fase: Entrada de material en las oficinas........................................................16

1ª parte: Parámetros de búsqueda .................................................................17

2ª parte: Resultado de las búsquedas.............................................................18

3ª parte: Líneas del/de los pedidos.................................................................18

2ª fase: Entrada de material en el taller .............................................................20



3ª parte: Líneas del/de los pedidos.................................................................22

3ª fase: Comprobación de calidad......................................................................24



Prescripción del circuito de ventas.........................................................................28

Presupuesto .....................................................................................................28

Descripción Funcional ....................................................................................28

Línea del Presupuesto....................................................................................29

Impuesto del Presupuesto..............................................................................30

Pedido..............................................................................................................30

Preescripción.................................................................................................30


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Línea de Pedido.............................................................................................32

Impuesto del Pedido......................................................................................33

Albarán de entrega ...........................................................................................34


Generar Albarán de Salida ..........................................................................35

Generar Albarán (Manual)...........................................................................36

Albaranes de Salida ....................................................................................37

Facturas de cliente............................................................................................38

Generar Facturas...........................................................................................38

Generar Factura (Manual) ..............................................................................39

Factura (Clientes) ..........................................................................................40

Línea de la Factura ........................................................................................41

Impuestos de la Factura ................................................................................42

Programa de Pagos .......................................................................................43

Prescripción del circuito de compras ......................................................................46

Prescripción del módulo de calidad........................................................................47

Introducción .....................................................................................................47

Datos maestros.................................................................................................47

Tipo de Control de Calidad .............................................................................47

Tipo de Calidad de Defectos...........................................................................48

Tipos de Defectos..........................................................................................50

Ventana de Índices de calidad........................................................................53

Propuesta para la planificación de la producción.....................................................55

Planificación estratégica o a largo plazo ..........................................................56

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Planificación táctica o a medio plazo ...............................................................56

Programación maestra ...................................................................................57

Programación de componentes.......................................................................57

Ejecución y control del plan de materiales.......................................................57

Problemática existente con la unidad de medida ..........................................57

Estrategias y costes para la planificación agregada .............................................59

Métodos para la planificación agregada...........................................................62

Método de gráficos y tablas ........................................................................63

Planificación agregada en las empresas de servicios ........................................63

Planificación de la producción ............................................................................64

Plan maestro de la producción........................................................................64

Proceso de desagregación del plan agregado de producción para obtener el Plan Maestro de la Producción ...............................................................................66

Planificación aproximada de la capacidad ........................................................66

Lista de capacidad......................................................................................67

Perfiles de recursos ....................................................................................67

Programación de operaciones ............................................................................68

Introducción a la programación de operaciones...............................................68

La programación de la carga o asignación a los centros de trabajo ...................70

La secuenciación ...........................................................................................72

Programa de operaciones ..................................................................................74

La secuenciación de actividades .....................................................................74

Fabricación en Job-shop .............................................................................74

Programación detallada .................................................................................76

OPT..............................................................................................................77

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La logística .......................................................................................................78

La logística y la dirección de producción..........................................................78

Actividades logísticas fundamentales ..............................................................79

Actividades fundamentales.............................................................................79

Almacenamiento y gestión de existencias ....................................................79

Transporte.................................................................................................80

Estrategias logísticas para la creación de valor ................................................81

La logística como actividad de creación de valor...........................................81

Estrategias logísticas ..................................................................................83

Gestión de compras: políticas de aprovisionamiento ........................................85

Demanda independiente....................................................................................86

Modelo de demanda independiente ................................................................89

Modelos deterministas ...................................................................................90

Sistemas de cantidad fija ............................................................................90

Modelo básico de la cantidad económica de pedido o lote económico (EOQ)90

Modelo de cantidad de pedido de producción, que se suele utilizar en los entornos de producción...........................................................................92

Modelo de descuento de cantidad ............................................................93

Sistemas de periodo fijo .............................................................................93

Modelos probabilistas.....................................................................................94

Sistemas de revisión continuos o de cantidad fija .........................................94

Sistemas de Gestión de inventarios: Demanda dependiente.................................95

MRP (Planificación de las Necesidades de Materiales) ......................................96

Concepto ...................................................................................................96

Características ...........................................................................................96

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1ª entrada: PMP ........................................................................................96

2ª entrada: Lista de materiales ...................................................................97

Estructura en forma tabulada ..................................................................98

3ª entrada: Fichero de registro de inventario ...............................................98

Salidas .................................................................................................100

MRP de Bucle Cerrado .................................................................................101

Características .........................................................................................102

MRP-2.........................................................................................................102

Prescripción de simulación de la producción.........................................................104

Introducción ...................................................................................................104

Simulación de Ordenes de Producción...........................................................104

PESTAÑA 1 ..............................................................................................105

1ª parte: Parámetros de Búsqueda; .......................................................105

2ª Parte: Resultado de las Búsquedas:...................................................106

2ª PESTAÑA ............................................................................................107

1ª Parte: Parámetros de Búsqueda; .......................................................108


3ª PESTAÑA ............................................................................................110

1ª Parte: Parámetros de Búsqueda; .......................................................110

2ª Parte:Resultado de las Búsquedas:....................................................111

4ª PESTAÑA ............................................................................................112

1ª Parte:Parámetros de Búsqueda; ........................................................112


5ª PESTAÑA .........................................................................................114

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6ª PESTAÑA .........................................................................................116

1ª Parte:Parámetros de Búsqueda;.....................................................117

2ª Parte:Resultado de las Búsquedas: ................................................118

ORDENES DE SIMULACIÓN .............................................................................118

ORDENES DE SIMULACIÓN – Pestaña -- O.Simulación. ..................................119

ORDENES DE SIMULACIÓN – Pestaña -- Líneas.............................................122

Prescripción de maquinaria .................................................................................129

Introducción ...................................................................................................129

Introducción de maquinaria .............................................................................129

Mantenimientos ..............................................................................................132

1ª parte: Parámetros de Búsqueda...............................................................133

2ª parte: Resultado de las Búsquedas...........................................................133

3ª parte: Totales de la Ventana....................................................................133

Prescripción de utillajes ......................................................................................136

Introducción ...................................................................................................136

Definición de utillajes ......................................................................................136

Prescripción para artículos/almacenes .................................................................139

Tipos de artículo..........................................................................................139

Parámetros para producción.........................................................................139

Artículos-Compras .......................................................................................139

Nomenclatura de artículos............................................................................139

Artículos.........................................................................................................139

Modelos .........................................................................................................141

Tipos de artículo .............................................................................................142

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Artículos.........................................................................................................142

Introducción de datos ..................................................................................143

Ventana Artículo - Pestaña - Artículo.............................................................143

Ventana – Pestaña – Escandallo ...................................................................145

Ventana - Pestaña - Sustituto.......................................................................146

Ventana - Pestaña - Reabastecimiento..........................................................147

Compras .....................................................................................................148

Entidad Comercial........................................................................................150

Costes ........................................................................................................150

Precio .........................................................................................................151

Contabilidad ................................................................................................152

Movimientos................................................................................................153

Consulta de Artículos ...................................................................................154

Info del Producto – Pestaña -- Artículos ........................................................154

1ª parte: Parámetros de Búsqueda; ..........................................................154

2ª parte: Resultado de las Búsquedas: ......................................................155

Info del Producto – Pestaña -- Despiece .......................................................156



Info del Producto – Pestaña -- Fabricación ....................................................157



Info del Producto - Pestaña - Compras ......................................................159


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Almacenes......................................................................................................162

Almacenes – Pestaña – Almacén...................................................................164

Almacenes – Pestaña – Ubicación .................................................................165

Almacenes – Pestaña – Almacenamiento.......................................................165

Albarán.......................................................................................................166

Prescripción para la definición/consulta de conjuntos ...........................................167

Introducción ...................................................................................................167

Conjuntos.......................................................................................................168

Hojas de ruta..................................................................................................168

Fases .............................................................................................................168

Acciones.........................................................................................................168

Introducción de datos .....................................................................................169

Introducción de Hojas de Ruta. Artículos.......................................................169

Introducción de Hojas de Ruta. Fases. ..........................................................170

Introducción de Hojas de Ruta. Acciones. .....................................................171

Introducción de Hojas de Ruta. Materia Prima...............................................172

Introducción de Hojas de Ruta. Máquinas. ....................................................173

Introducción de Hojas de Ruta. Utillajes........................................................174

Prescripción de realización de informes................................................................175

Introducción ...................................................................................................175

Creando formatos de impresión .......................................................................175

Papeles de impresión...................................................................................175

Color de impresión ......................................................................................176

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Fuente de impresión ....................................................................................177

Formato de Tabla de Impresión....................................................................178

Formato de impresión..................................................................................180

Formato de impresión...............................................................................180

La opción “Crear Copiar” .......................................................................181

Orden de despliegue ................................................................................182

Criterio de ordenamiento ..........................................................................182

Elemento de formato................................................................................182

Campos comunes..................................................................................183

Otros campos .......................................................................................183

Variables disponibles para el elemento “Texto” .......................................187

Traducción del objeto...............................................................................187

Prescripción de Hardware ...................................................................................189

Hardware en la actualidad ...............................................................................189

Recomendaciones ...........................................................................................190

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Introducción Los datos de este informe se basan en las observaciones recogidas por el personal de ConSerTi, durante toda la fase de obtención de datos para la elaboración de la Consultoría.

El objeto de este informe es documentar todos los procesos de negocio así como todas las actividades que Conserti S.L. realiza a día de hoy, a fin de reflejar todas las necesidades que debe cubrir la herramienta informática a implantar en dicha empresa.

Asimismo, se incluyen recomendaciones para la mejor implantación de una herramienta informática en la empresa, así como su aprovechamiento para lograr una mejor gestión integral. Estas recomendaciones serán señaladas en el texto bajo el epígrafe.

A la hora de implantar un sistema de administración y gestión para una empresa, siempre se producen conflictos de naturaleza diversa. Desde las obvias consideraciones presupuestarias hasta la adaptación del personal a la nueva herramienta, es lógico que el proceso pueda acarrear situaciones conflictivas para la empresa. A fin de minimizar estos efectos, durante la fase de obtención de datos nuestro personal mantuvo entrevistas específicamente dirigidas a determinar la capacidad y voluntad de la empresa para asumir el cambio de la herramienta informática, desde todos los puntos de vista.

Teniendo en cuenta estos datos, en el presente informe, todas las recomendaciones o adiciones, así como los pasos para adaptar la herramienta a la empresa, llevan aparejadas recomendaciones acerca de la fase del proyecto en la cual deben implantarse, a fin de que dicho proyecto pueda ser viable en tiempos, presupuesto y demás aspectos.

Adicionalmente, desde el primer análisis de funcionalidades y requerimientos de la empresa, realizado por Conserti S.L., se determino que la herramienta a implantar seria el ERP openXpertya, solución de Gestión Integral de Código Libre. Los datos y el análisis efectuado a posteriori corroboran esta elección inicial, puesto que la solución propuesta cubre todas las necesidades básicas demandadas por la empresa, además de poseer a día de hoy el factor de escalabilidad, potencial de desarrollo, y estructura de implantación en capas que el proyecto demanda. Por todas estas razones, este informe contendrá indicaciones y recomendaciones fundamentadas para la correcta y optima implantación de openXpertya en Empresa Demo S.L.

Empresa Demo S.L. es una empresa cuya actividad principal es la Matricería y la Estampación, así como el diseño y desarrollo de utillajes para productos de Estampación. Adicionalmente coexiste dentro de la estructura de la empresa otra S.L., Talleres Demo, para la cual también se implantará el ERP en una segunda

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fase, pero que queda fuera del alcance de este informe, aunque se detalla toda aquella información referente a ella que se haya encontrado durante la fase de consultoria y/o posibles recomendaciones y salvedades a detallar.

Todas las prescripciones que se ponen a continuación, son el resultado de un mes de consultoría y se basan integramente en las reuniones que se adjuntan en el anexo “Conversaciones Mantenidas”. Se entienden todas las prescripciones como fijas, pudiendo hacer cualquier modificación ulterior que sea necesaria por motivos técnicos. Si hubiera alguna modificación, siempre se dejará constancia escrita a través del documento “petición de cambio” y deberá venir firmado por el consultor titular del proyecto y la persona responsable delimitada por la empresa.

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Descripción general de la empresa Como se detalla en la sección anterior, Empresa Demo S.L. tiene como principal línea de negocio la Matricería y la Estampación.

Como carencias o debilidades de la herramienta actual se han documentado durante las entrevistas problemas con los informes y estadísticas, probablemente debidos a un incorrecto “data mining”, o tratamiento de la información que se introduce correctamente al sistema, pero que no se refleja adecuadamente en dichos informes. Adicionalmente, se manifiesta por parte del cliente que el modulo de Producción no esta correctamente implantado en el sistema actual. Asimismo, se detectan carencias por que los formatos de impresión son limitados, lo cual incide una vez más en la necesidad de una correcta gestión de la información en el sistema a implantar.

Actualmente Empresa Demo no tiene el certificado de calidad ISO, por lo tanto no se ha utilizado en esta consultoría la documentación de dicho certificado.

Salvedades; Entendemos por tanto que el diseño organizativo mas lógico es la creación de una sola compañía en openXpertya con una organizacion. Este modelado corresponde a la necesidad de compartir el grueso de datos y utilidades por ambas empresas en un futuro (Empresa Demo y Talleres Demo).

De esta manera todas las ubicaciones pueden acceder al mismo conjunto de datos, y al mismo tiempo se conoce que organización esta creando, gestionando y accediendo a los datos.

Salvedades; Adicionalmente, Empresa Demo esta utilizando a día de hoy una terminología especifica para sus procesos de negocios, que se ha tenido muy en cuenta a la hora de la fase de parametrización propiamente dicha, recogiendo todos los cambios de nomenclatura necesarios para hacer la migración al nuevo sistema lo menos traumática posible.

Los requisitos de Hardware analizados, es decir, los que posee la empresa a día de hoy o esta contemplado que adquieran para el momento de arranque de actividad con la herramienta, están detallados en el Anexo C de la propia Herramienta.

Los datos obtenidos durante la fase de consultoría han sido analizados debidamente en el entorno de cruce de datos TINY2, como parte de la metodología de Consultoria utilizada por ConSerTi, y se han asignado debidamente las prioridades y requisitos según su importancia especifica.

Empresa Demo a día de hoy presenta una alta capacidad de BPR (“Business Process Reengineering”, reingeniería de procesos de negocio) a nivel informático, si bien cualquier cambio en los procesos de trabajo debe de realizarse en estrecha colaboración con el personal de Empresa Demo, puesto que el proceso de

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obtención de datos ha evidenciado un alto grado de capacitación de dicho personal, y un conocimiento profundo de sus sectores de negocio, por lo cual se considera fundamental adaptar la herramienta en la medida de lo posible a dichas recomendaciones.

La mayoría de las salvedades prescritas en este informe se refieren a mejoras u optimizaciones de los procesos realizados por la empresa a día de hoy, sin que esto suponga un cambio radical, si no más bien una mejor distribución de los recursos y tiempos.

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Prescripción para la entrada de material En el momento que hay una entrada de material, suponemos hay un documento previo, bien sea un pedido de proveedor, devolución de material de cliente, pedido de trabajo de cliente que nos da una serie de piezas para aplicar unos tratamientos.

La entrada de material se realizará en tres fases:

1ª fase: Entrada de material en las oficinas La primera fase consiste en la llegada del material en el transporte. El transportista/s, sea cual fuere el material que tenga que descargar, entraría en un primer momento a la oficina dónde entregaría el albarán de la mercancía a descargar.

La misión de esta fase consiste en verificar que el importe de cada línea de pedido del producto, coincide con el importe de cada línea del albarán y verificar la cantidad de producto que llega en dicho albarán.

Para ello, el sistema debe disponer de una ventana denominada “Generar Albarán”, que contenga las opciones que se pueden ver en la figura PREENMAT1 del presente documento.

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Número de Pedido a Proveedor

Número de Pedido del Proveedor

Entidad Comercial

Seleccionado Nº Pedido Proveedor F. Pago Transportista Portes Importe

Cabecera del Pedido

Líneas del Pedido

Seleccionado Nº Linea Artículo Cant. Albarán Importe Ud. Imp. Albarán

Introducir Número de Albarán de Proveedor

Generar Albarán de Entrada de Mercancía

Generar Albarán

Anotaciones

Cantidad Pte. Incidencia

Figura PREENMAT1. Ventana Generar Albarán

Como se puede ver en la figura anterior, la ventana “Generar Albarán” tendría tres partes diferenciadas;

1ª parte: Parámetros de búsqueda

En esta ventana los parámetros de búsqueda serían:

• Por Pedido de Compras generado por Empresa Demo.

• Por Número de Pedido de Compras del Proveedor, siempre que se hubiera introducido en el pedido de Compras.

• Por Proveedor.

Adicionalmente, se establecen dos cuadros para introducir:

• El número de albarán del proveedor, para dejar constancia clara de la correspondencia Albarán de Entrada Empresa Demo – Albarán de Salida Proveedor.

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• Anotaciones al albarán, para dejar constancia de cualquier tipo de comentario que queramos hacer al mismo.

2ª parte: Resultado de las búsquedas

• Nº Pedido de Compras (Propio)

• Proveedor

• Forma de Pago

• Transportista

• Tipo de Portes (pagados, debidos)

• Importe Total del Pedido

Con estos datos genéricos, podremos saber si hay algún error en Formas de Pago, Transportista, Tipos de Portes (Si es pagado o debido) y si, de forma genérica hubiera algún problema en las líneas del pedido.

De la misma forma, al salir varios pedidos de compra, se facilita la posibilidad de que un albarán de entrada venga con material de distintos pedidos de compra.

Saldrían tantas líneas como pedidos hubiera que cumplan los criterios de búsqueda que se hubieran establecido. Al seleccionar cada uno de los pedidos en la parte de debajo de la ventana (que se coincide con la 3ª Parte del texto, a continuación), se agregarían las líneas de cada uno de los pedidos que se seleccionaran.

Si hubiera algún dato que quisiéramos consultar en el pedido de Compras, solamente tendríamos que seleccionarlo y entraríamos en la ficha del pedido de compras correspondiente. Si hubiera que hacer alguna variación, se haría en el momento y automáticamente al cerrar se actualizaría en esta ventana.

No hay ningún campo para introducción de datos, dado que la comprobación se hace a posteriori.

3ª parte: Líneas del/de los pedidos

En principio, esta parte de la ventana aparecería sin ningún registro, hasta el momento en que se seleccione al menos un pedido, momento en el cual aparecerían las líneas de cada uno de los pedidos seleccionados.

Los datos que aparecerían serían los siguientes:

• Línea del Pedido de Compras; Número de la línea del pedido.

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• Artículo; El artículo incluido en dicha línea

• Cantidad pdte. Cantidad Pendiente de Entregar de Cada línea del pedido;

• Cantidad Albarán. Cantidad de producto que llega en el albarán.

• Precio de Unidad de la línea del pedido

• Precio Unidad de la Línea del Albarán.- Campo que permite la introducción del precio unidad de la línea del albarán si fuera distinto al del pedido. Por defecto esta opción vendrá deshabilitada y contendrá el mismo precio que figure en la línea del pedido. Solo se habilitará si anteriormente se ha activado la opción “incidencia”

• Incidencia.- Campo del tipo Sí/No que permite marcar si una línea del pedido tiene alguna incidencia a nivel de Líneas, es decir, si no coincide el precio de la línea del pedido con el precio de la línea del albarán.

Salvedades;

En un escenario en el cual la mercancía que traiga el camión no pueda ser descargada en el momento debido a no disponer de albarán y haga falta en producción.

Otro escenario problemático, podría ser el escenario en el cual la mercancía no coincida con el albarán por algún fallo del proveedor; dentro de este escenario pueden pasar tres cosas distintas:

• El proveedor ha enviado mercancía que estaba en el pedido, pero que no figura en el albarán.

• El proveedor ha enviado mercancía que no figura en el pedido y sí en el albarán.

• El proveedor ha enviado mercancía que no figura ni en el pedido ni en el albarán.

** Habiendo estudiado las salvedades se acuerda que no se introducirá en el almacén ninguna mercancía que venga albaranada, no esté el albarán valorado o de la que no exista pedido de compras previo.

Una vez introducidos todos los datos, al dar al botón “Generar Albarán”, y se generará el albarán en estado “borrador”.

Una vez completado esta última fase, pueden ocurrir varias cosas:

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a. Todo está correcto.- Si esto sucede, la transacción se habrá completado sin más actuaciones.

b. Hay varias líneas incorrectas.- Si esto ocurre, automáticamente se generará una incidencia y un aviso a la responsable de compras para que decida el tratamiento que le quiere dar a dicha incidencia. Adicionalmente, el pedido de compras quedará en un estado que se denomina “En disputa”. Este estado sirve para que genere un aviso a la hora de recibir, bien la facturación, bien el pago de dicho pedido. Dejará de estar “En disputa” en el momento que la incidencia haya sido resuelta (Ver Incidencias – Circuito de Compras). Independientemente de esto, el Albarán se generará en estado “Borrador”.

2ª fase: Entrada de material en el taller En esta fase, el encargado de realización será el encargado de almacén.

Se le facilitará, por parte del transportista, el albarán de entrada de material de EMPRESA DEMO S.L., que ha sido realizado por oficina en un primer paso.

NO se permite la recepción de ninguna mercancía, que no haya pasado previamente por oficina.

La misión de esta fase consiste en la validación del material a la hora de la entrega, con respecto al albarán generado en administración.

El sistema tendrá un formulario que se denomina “Validación de Entrada de Mercancía” (Figura PREENMAT 2), con las siguientes opciones:

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Introducir Albarán de Entrada

Entidad Comercial

Nº Albarán Proveedor Fecha Transportista

Cabecera del Albarán

Líneas del Albarán

Seleccionado Nº Linea Artículo Cantidad Pte. Cantidad Recibida Incidencia

Anotaciones

Validación de Entrada de Mercancía

Confirmar

Seleccionado

Figura PREENMAT2. Verificación de Entrada de Mercancía

Como se puede ver en la figura anterior, la ventana “Validación de Entrada de Mercancía” tendría tres partes diferenciadas;



• Introducción de Albarán de Entrada; Con el fin de agilizar lo máximo posible la introducción de datos, se usa el albarán de entrada que se ha generado en la primera fase por la oficina.

• Proveedor.- Con el fin de buscar todos aquellos albaranes que se hayan generado en oficina para un proveedor concreto.

• Transportista.- Con el fin de poder de verificar e introducir de una única vez, todos los albaranes que traiga un mismo transportista.

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Adicionalmente, se permite un cuadro de texto de descripción que permite la introducción de texto libre para cualquier anotación adicional que el responsable de almacén quiera introducir.


• Nº Albarán de Entrada (Propio)

• Proveedor

• Fecha

• Transportista

Saldrían tantas líneas como albaranes de entrada en estado borrador hubiera que cumplan los criterios de búsqueda que se hubieran establecido. Al seleccionar cada uno de los albaranes en la parte de debajo de la ventana (que coincide con la 3ª Parte del texto, a continuación), se agregarían las líneas de cada uno de los albaranes que se seleccionaran.

No hay ningún campo para introducción de datos, dado que la comprobación se hace a posteriori.

3ª parte: Líneas del/de los pedidos

En principio, esta parte de la ventana aparecería sin ningún registro, hasta el momento en que se seleccione al menos un albarán, momento en el cual aparecerían las líneas de cada uno de los albaranes seleccionados.

Los datos que aparecerían serían los siguientes:

• Línea del Albarán de Entrada; Número de la línea del Albarán.

• Artículo; El artículo incluido en dicha línea

• Cantidad pdte. Cantidad Pendiente de Entregar de Cada línea del albarán;

• Cantidad de la línea del Albarán.- Campo que permite la introducción de la cantidad de producto realmente recibida de la línea del albarán de entrada generado de Empresa Demo, si fuera distinto al ya existente. Por defecto esta opción vendrá deshabilitada y contendrá el mismo precio que figure en la línea del albarán. Solo se habilitará si anteriormente se ha activado la opción “incidencia”

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• Incidencia.- Campo del tipo Sí/No que permite marcar si una línea del albarán tiene alguna incidencia a nivel de Líneas, es decir, si no coincide la cantidad de la línea del albarán de entrada de Empresa Demo con la cantidad realmente recibida.

Se acuerda igualmente que en el pedido de compras debe figurar el almacén de destino de la mercancía y debe salir en el albarán.

Una vez Completada esta fase, pueden ocurrir varias cosas:

a. Todo está correcto.- Si esto sucede, se cambiaría automáticamente el albarán que se ha generado en al fase anterior, al estado “En Proceso”, lo cual hace que entre en el Stock, pero no en el “Disponible”.

b. Hay varias líneas incorrectas.- Si esto ocurre, automáticamente se generará una incidencia y un aviso a la responsable de compras para que decida el tratamiento que le quiere dar a dicha incidencia. Adicionalmente, el pedido de compras quedará en un estado que se denomina “En disputa”. Este estado sirve para que genere un aviso a la hora de recibir, bien la facturación, bien el pago de dicho pedido. Dejará de estar “En disputa” en el momento que la incidencia haya sido resuelta (Ver Incidencias – Circuito de Compras).

Adicionalmente, saldrían por la impresora, una etiqueta para cada producto que entra en el almacén. Así en dicha etiqueta figurarían al menos los siguientes datos:

• Número de pedido de proveedor de Empresa Demo

• Número de pedido de proveedor del proveedor

• Número de albarán de entrada de proveedor

• Número de albarán de entrada propio

• Fecha

• Artículo

• Informe de Calidad Nº

• Estado del material

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3ª fase: Comprobación de calidad La comprobación de Calidad se realizaría con un proceso muy similar a los anteriores.

El responsable de Calidad, dispondrá de una ventana similar a la siguiente:

Introducir Albarán de EntradaEntidad Comercial

Nº Linea Artículo Qz Cantidad Recibida

Revisión de Calidad de Entrada de Mercancía

Cantidad a Revisar Revisado Defectos

Fecha DesdeFecha Hasta

Figura PREENMAT3. Revisión de Material de Entrada

Como se puede ver en la figura anterior, la ventana “Revisión de Calidad Entrada de Mercancía” tendría dos partes diferenciadas;



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• Introducción de Albarán de Entrada; Con el fin de agilizar lo máximo posible la introducción de datos, se usa el albarán de entrada que se ha generado en la primera fase por la oficina.

• Proveedor.- Con el fin de buscar todos aquellos albaranes que se hayan generado en oficina para un proveedor concreto.

• Fecha Desde, Fecha Hasta.- Con el fin de poder verificar todos los albaranes en estado “en proceso” que se hayan recibido entre dos fechas concretas.


• Nº Linea

• Artículo

• Qz.- Indice de Calidad del producto en ese proveedor concreto.

• Cantidad Recibida.- La cantidad recibida en el albarán.

• Cantidad Revisada.- También denominada, Nº Piezas de Control.

• Revisado.- Campo del Tipo Si/No que permite decidir si una linea está o no revisada.

• Defectos.- Campo del Tipo Si/No que al estar activado genera la apertura de la ventana que se describe más adelante (Figura PREENMAT 4).

Saldrían tantas líneas como albaranes de entrada en estado “en proceso” hubiera que cumplan los criterios de búsqueda que se hubieran establecido.

La cantidad revisada, es un parámetro que ya estaría introducido en la propia aplicación (Ver Prescripciones de Calidad).

Al activarse Defectos, quiere decir que se ha revisado una línea y se han encontrado defectos en el material incluido en la línea que se está revisando, y así se abriría una ventana similar a la siguiente, para la introducción de datos:

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Nº De Defectos Tipo F

Introducción de Defectos de Calidad de Mercancía

Linea

Nº De Defectos Totales

Nº De Defectos Tipo A

Nº De Defectos Tipo M

Cantidad RecibidaNº Albarán de Proveedor

Anotaciones

Σ F

Σ M

Σ A

Nº Albarán Entrada Cantidad Cantidad A Revisar

Albaran Acumulado

Incluir Valores en el Informe de CalidaLinea

Ff

Fm

Fa

Albaran Acumulado

Nº Linea

Generar Devolución de Material

Figura PREENMAT4. Introducción de Defectos de Calidad de Mercancía

Esta ventana se compone de una parte fija, que viene dada por la opción “Defectos” que hayamos escogido en la Figura PREENMAT4.

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Aquí se especifican que número de Defectos de cada uno de los tipos existentes que ocurren en el producto de la línea del Albarán de entrada en que se haya seleccionado la opción Defectos.

Se especifica igualmente el estado de los defectos en función a lo prescrito en la sección Prescripciones de Calidad.

Las opciones de Impresión de los valores en el informe de Calidad nos permite poder incluir dentro de dicho informe la valoración del albarán en contraste con el índice de calidad actual para dicho artículo y el índice de calidad acumulado que dicho artículo tiene para ese proveedor.

La diferencia entre el número de defectos detectados y el número de piezas revisadas, se considera que están correctas.

El botón “Generar Devolución de Material”, generaría una “devolución a proveedor”, con todas los artículos contenidos en la línea escogida. Si quisiéramos modificarla, entraríamos en la ventana “devoluciones a proveedor”, y modificaríamos para incluir el número de artículos de cada línea que efectivamente quisiéramos devolver.

Una vez se ha realizado todo el proceso, la persona de calidad, pondrá el “ok” o “devolver” con un sello, del que ya se dispone, en la etiqueta que ya estará puesta en el material, dado que se habrá puesto en el paso de recepción de mercancía anterior.

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Prescripción del circuito de ventas Presupuesto El concepto presupuesto es una propuesta a cliente que realiza normalmente el personal de Administración (aunque no es exclusivo de él, ver perfiles y ventanas) está dentro de los límites de tarificación, o bien, es una oferta validada por el perfil que tenga dicha responsabilidad.

Este documento No tiene ninguna repercusión en gestión.

Con un solo clic, se podrá pasar cualquier presupuesto aceptado por el cliente, en un pedido en firme. Solamente cuando se pase a PEDIDO reservará stock. El presupuesto, por sí solo no reserva stock.

Descripción Funcional

Al acceder a la ventana y hacer click en nuevo registro se procederá a crear los datos de la oferta del cliente. Compañía, Organización y número del documento se rellenan por defecto. Se puede incluir un número de referencia opcional.

A continuación se seleccionará una Entidad Comercial para este pedido. Si la entidad comercial se ha configurado correctamente en la ventana de Entidad Comercial, se rellenaran automáticamente los campos de Regla de Albaranado, Regla de Facturación, Forma de Pago y Programa de Vctos. Todos estos campos

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pueden cambiarse en este momento, sin que modifiquen los datos existentes en la ficha de la Entidad Comercial.

Si se desean cambiar estos datos para todas las transacciones siguientes, debe de accederse a la ficha de la entidad comercial correspondiente.

Línea del Presupuesto

Con todos los datos de la pestaña principal completos, se puede pasar a la línea del presupuesto para introducir los artículos de nuestra oferta.

El precio será el de la tarifa definida para la entidad comercial seleccionada en la pestaña principal del presupuesto.

Se debe añadir un nuevo registro para cada artículo que el cliente nos solicite. En la barra de estado de la parte inferior de la pantalla se irá viendo el subtotal de la oferta, el importe de impuestos y el total de la oferta (Subtotal más impuestos).

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Impuesto del Presupuesto

Finalmente, en la pestaña de impuesto del pedido se visualizará la información de Impuestos del Presupuesto. Se puede visualizar la información de cada tasa de impuestos y la base utilizada para calcular ese impuesto.

Con esto ya se puede volver a la primera pestaña y completar el presupuesto.

Pedido

Preescripción

La prescripción del pedido coincide plenamente con la operativa actual de openXpertya, con lo que nos remitimos al apartado siguiente,


El primer paso es la generación del pedido de cliente. Este puede introducirse desde la aplicación.

Al acceder a la ventana y hacer click en nuevo registro se procederá a crear los datos del pedido de clientes. Tanto Compañía como organización, son campos que se rellenan por defecto y no pueden ser alterados por el usuario, el número del documento, en cambio, se rellena por defecto, pero si podría ser alterado. Se puede incluir un número de referencia opcional.

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A continuación se debe incluir el tipo de documento destino. En el pedido de Cliente se tienen diferentes opciones:

• Pedido: Este es el tipo Standard de pedido de Cliente, al completarlo dicho pedido quedará disponible para que según la regla de Albaranado y la regla de Facturación de la Entidad Comercial puedan generarse por un proceso de lote el albarán y la factura de manera automática.

• Pedido Prepago: En una configuración Standard de openXpertya, este es el tipo de pedido para la aplicación de comercio web de openXpertya. Al completar este tipo de pedido el estado del documento pasa a ser “Pagos en Espera”. Se debe de introducir un pago para este pedido (Ver Gestión de Tesorería) y una vez que dicho pago este completado, el sistema generara automáticamente el albarán de salida de la mercancía y la factura correspondiente, que figurara como pagada.

• Pedido a Crédito; En este tipo de pedido, se supone una transacción autorizada por el crédito de este cliente, por lo que la factura y el albarán se genera también automáticamente independientemente de la forma de pago.

A continuación se seleccionará una Entidad Comercial para este pedido. Si la entidad comercial se ha configurado correctamente en la ventana de Entidad Comercial, se rellenaran automáticamente los campos de Regla de Albaranado, Regla de Facturación, Forma de Pago y Programa de Vctos. Todos estos campos pueden cambiarse en este momento, sin que modifiquen los datos existentes en la ficha de la Entidad Comercial.

Si se desean cambiar estos datos para todas las transacciones siguientes, debe de accederse a la ficha de la entidad comercial correspondiente.

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Línea de Pedido

Con todos los datos de la pestaña principal completos, se puede pasar a la línea del pedido para introducir los artículos de nuestro pedido.

Esta pestaña funciona de manera similar a la ventana de pedido a proveedor. Solo se debe introducir el artículo que se desee pedir y la cantidad. Si no hubiera stock del artículo, el sistema mostrará un mensaje avisándonos, pero se podrá introducir la línea y posteriormente completar el pedido. El tipo de impuesto viene determinado por el artículo. El precio será el de la tarifa definida para la entidad comercial seleccionada en la pestaña principal del pedido.

Personalización: Las líneas del pedido deben admitir distintas fechas de entrega para la misma mercancía.

Se debe añadir un nuevo registro para cada artículo que el cliente nos solicite. En la barra de estado de la parte inferior de la pantalla se irá viendo el subtotal del pedido, el importe de impuestos y el total del pedido (Subtotal más impuestos).

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Impuesto del Pedido

Finalmente, en la pestaña de impuesto del pedido se visualizará la información de Impuestos del Pedido. Se puede visualizar la información de cada tasa de impuestos y la base utilizada para calcular ese impuesto.

Con esto ya se puede volver a la primera pestaña y completar el pedido. Haciendo click en el botón de Completar para completar el pedido. Dependiendo del tipo de documento que se haya seleccionado el estado completo del pedido tendrá una u otros efectos a nivel de los documentos que se generen o estado del documento.

Una vez el pedido esta completo, se puede generar de manera automática el albaran o albaranes correspondientes. En algunos tipos de pedido, como se ha especificado arriba, el albarán se generará automáticamente. Para describir tanto el proceso de generación automático de albaranes como el de facturas que se verá a continuación, se asumirá que se han creado pedidos de tipo Standard (Pedido).

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Albarán de entrega Según se ha visto hasta ahora se ha generado un presupuesto y un pedido de Clientes. Esto posibilita que la persona ya ha verificado la autenticidad de cada pedido, es por tanto, porque realmente el pedido ha de ser albaranado y/o facturado en función de las REGLAS DE ALBARANADO y REGLAS DE FACTURACIÓN que tenga dicha entidad comercial/pedido.

Nuestra recomendación es que la emisión de albaranes sea automática, en función de básicamente dos cosas:

• Los pedidos que estén en estado completado.

• Tener en cuenta el stock físico que existe en el almacén (obviamente, no se puede albaranar algo que no tengamos en stock en ese momento).

Dicho proceso de generación automática de albaranes, que en adelante denominaremos “Generar Albaranes de Entrega”, será funcionalmente una opción en el sistema que generará los albaranes teniendo en cuenta las siguientes reglas:

• Comprobación de Stock.

• Comprobación de Pedidos en estado completado.

• Comprobación de reglas de albaranado.

• Permite la Agrupación de pedidos del mismo cliente en un solo albarán.

• Permite la generación de un Albarán que sea parte de un pedido (dependiendo de las reglas de albaranado).

• Permite poder generar agrupado por:

• Entidad Comercial

• Empresa de Transporte

El perfil Administración sería la persona idónea, bajo nuestro punto de vista, para la ejecución de dicho procedimiento. Insistimos en que dicho procedimiento es automático y no requiere ningún tipo de aprobación, dado que el resultado del “Generación de Albaranes de Entrega”, va en función de parámetros que las personas responsables ya han realizado anteriormente (estado de pedido completo, reglas de albaranado correctas, etc.), con lo que el procedimiento en sí no necesita mayor revisión.

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Llegados a este punto, queda claro que, el administrativo de ventas, ya habría validado todos los pedidos que se pudieran servir y habría generado los “Albaranes de Entrega” a partir de las condiciones que se han expuesto anteriormente, saldrían todos los albaranes en la impresora de almacén y comenzaría el picking y la salida física de la mercancía.

Obviamente y en todo caso, quedará activa la opción de poder generar un albarán manual en todo momento (ver más adelante).

A continuación se anexa el procedimiento funcional de la generación de albaranes.


Generar Albarán de Salida

La manera más rápida de crear albaranes de salida es acceder al proceso de “Generar albaranes de Entrega”. Este proceso abre un cuadro de dialogo que permite seleccionar una o todas nuestras entidades comerciales y la posibilidad de consolidar todos los albaranes para una misma entidad comercial en un solo documento.

Importante: Las reglas de Albaranado que hayamos definido para la entidad comercial son las que determinan si los albaranes se generan a partir del pedido. Aunque se ejecute este proceso, si el pedido no cumple las condiciones el albaran no se generara.

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Generar Albarán (Manual)

Existe otra utilidad para generar albaranes que es la posibilidad de generar los albaranes de manera manual, es decir semiautomática. Esto es posible accediendo al proceso de generar albarán (manual). Seleccionando una entidad comercial visualizaremos todos los pedidos de esa entidad.

Se seleccionan los pedidos de los que se quieran generar albarán y se hace click en OK. La segunda pestaña mostrará un mensaje con el número de albaranes

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generados. Como en el caso del proceso en lote, las reglas de Albaranado de la entidad comercial son las que determinan si los albaranes se generan o no.

Los albaranes que se hayan generado de estas dos maneras se pueden visualizar en la ventana de albaranes de salida. Generalmente, dichos albaranes ya estarán completos y no se podrán modificar sus datos.

Albaranes de Salida

En la primera pestaña de la ventana de Albaranes de Salida se pueden visualizar los datos generales del Albaran.

En la segunda pestaña se pueden visualizar los productos que se han enviado en dicho albarán.

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Facturas de cliente El procedimiento para crear facturas es análogo. Se pueden generar dichas facturas desde un proceso en lotes o de manera semiautomática.

Generar Facturas

La manera más rápida de crear facturas es acceder al proceso de generar facturas. Este proceso abre un cuadro de dialogo que permite seleccionar una o todas las entidades comerciales y la posibilidad de consolidar todos las facturas para una misma entidad comercial en un solo documento.

Importante: Las reglas de Facturación que se hayan definido para la entidad comercial son las que determinan si las facturas se generan a partir del pedido. Aunque se ejecute este proceso, si el pedido no cumple las condiciones la factura no se generara.

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Generar Factura (Manual)

Adicionalmente, se pueden generar las facturas seleccionando los pedidos de la entidad comercial, o de la organización e ir seleccionándolos. Al igual que en el caso del proceso en lotes, si la regla de facturación no lo permite, la factura no se generará.

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Factura (Clientes)

Se pueden consultar las facturas que se han generado en la ventana Facturas (Cliente). Al igual que en el caso de los albaranes, estos documentos estarán completos y en principio no se podrán modificar los datos.

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Línea de la Factura

En la segunda pestaña se visualizan los datos de los artículos incluidos en la factura, incluyendo información del albarán donde se enviaron.

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Impuestos de la Factura

La pestaña de impuestos de la factura permite, al igual que en el caso del pedido, visualizar toda la información del impuesto de la factura, con información del total de cada tasa de impuesto y las bases que se usaron para calcularla.

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Programa de Pagos

La ventana de factura incluye una cuarta pestaña que detalla los vencimientos de esa factura en concreto, con información de la fecha de vencimiento y el importe correspondiente a dicho vencimiento.

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Adicionalmente, junto con los informes de ventas que se hubieran podido definir, (ver informes), se disponen de una ventana adicional donde se pueden consultar los vencimientos asociados a cada factura.

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Adicionalmente, se contempla la posibilidad de inclusión de las autofacturas, así como de los pedidos directamente al sistema a través de una importación de datos. La forma de realización sería la siguiente:

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Prescripción del circuito de compras

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Prescripción del módulo de calidad Introducción Este módulo de calidad, se base en la reunión mantenida con D. Luis Brasero en la fase de Consultoría de la Implantación del aplicativo.

Se estructura en varias fases, señalando que también existen documentos que atañen al plan de calidad, tanto en “Prescripciones de Entrada de Material” y “Prescripción de Ordenes de Fabricación”.

Aquí se verá tanto la definición del plan de calidad, así como todas las tablas maestras de introducción de datos.

Datos maestros

Tipo de Control de Calidad

En esta tabla se establecerían los tipos de control de calidad. Se puede ver en la figura PREMODCAL1.

Los datos que admitiría esta ventana serían:

• Nombre

• Descripción

• Fecha

En principio, y según lo que figura en el Acta de Reunión 2 de los anexos, se acuerda que básicamente se utilizan tres tipos de control de calidad;

• Entrada de Material

• Mecanizado Ulterior en el Taller

• Devolución de Cliente

Obvia decir que se podrían introducir en cualquier momento, tantos tipos de control como se estimen oportunos, serán activados a partir del momento de la creación por el usuario, sin intervención técnica de ningún tipo, es decir, en cualquier momento el usuario podría introducir dichos datos.

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Tipos

Tipos de Control de Calidad

OrganizaciónCompañía

Nº T ipo de Calidad

Descripción

Nombre

Fecha de Aplicación

Activo

PRESMODCAL1

Tipo de Calidad de Defectos

En esta tabla, podrán definirse los tipos de calidad de defecto, que incluirá los siguientes campos:

• Nombre

• Descripción

• Devolver a Proveedor (Si/No).- De esta configuración sale el parámetro por el que en la tabla “TIPO DE DEFECTOS” salga automáticamente o no, marcado para recuperación.

• Formato de Informe de Calidad.- Partiendo de que dependiendo del tipo de defecto, podría existir distintos tipos de cartas para enviar al proveedor, aquí se definirían los formatos de informes de calidad para cada tipo de defecto y se asignaría al mismo.

• Tipo de Control de Calidad.

• Factor de Corrección.- Factor para convertir todos los defectos en defectos de tipo F.

• Interno.- Tipo sí o no, para conocer si es un problema interno o externo.

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Los datos con los que se cumplimentaría esta tabla, según lo conversado con D. Luis Brasero serán;

• Defecto de Mecanizado; tipo Mecanizado en Taller

• Defecto de Devolución de Cliente; Tipo Devolución de Cliente

• Defectos Tipo F (No Devolver); Tipo Entrada de Material

• Defectos Tipo M (No Devolver, por defecto); Tipo Entrada

• Defectos Tipo A (Devolver, por defecto); Tipo Entrada

El incluir esta tabla, permite distinguir, desde el punto de vista de calidad, cuantos tipos de defectos se crean oportunos, la ventana se puede observar en la figura PRESMODCAL2.

Se puede generar tantos tipos de calidad de defectos, como se estimen oportunos, siendo el índice de corrección, lo que se denomina “Factor de Corrección”, a continuación se establece el segundo parámetro para la conversión.

Ejemplo: Si 1 pieza de tipo A correspondiera a 10 piezas de tipo F, se pondría un factor de corrección de 10, y se escogería que el tipo de pieza es de tipo F.

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Tipos

Tipos de Calidad de Defecto


Nº T ipoCalDefecto

Descripción

Nombre


Activo Devolver a Proveedor (Por Defecto)

T ipo de Control de Calidad

Factor de Conversión Piezas de tipo

Interno

PRESMODCAD2

Tipos de Defectos

Tabla de tipo maestro, dónde podemos introducir todos los tipos de defectos más Standard, sin que ello suponga la no introducción de datos adicionales en el campo descripción del control de calidad.

El objetivo último que pretende es tener automatizados los defectos posibles para generar automáticamente órdenes de trabajo para la adecuación de piezas que estuvieran defectuosas que se pudieran generar en fabricación, obviamente solamente las recuperables.

Para conseguir dicho objetivo, se generan una serie de ventanas, de manera que podamos definir en la primera, el tipo de defecto, en la segunda, qué fases son las necesarias para la reparación/es de dicho tipo de defecto.

Es importante resaltar, que este no es el lugar dónde definiríamos las fases, aquí, solamente podríamos escoger las fases que ya estuvieran definidas, dado que se definen en la tabla fases de las que se habla en “Prescripción de Ordenes de Fabricación”.

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Esta tabla, constará de dos pestañas según se puede apreciar en las figuras PRESMODCAL03, PRESMODCAL04, más abajo.

En la primera pestaña, figura PRESMODCAL03 podemos definir:

• Nombre

• Descripción

• Importancia del defecto

• Tipo de calidad de defecto (Tipos F, M y A)

• Si admite o no recuperación

• Destino por defecto de no recuperables (Almacén o Contenedor)

El admite recuperación o no, se activará según la configuración que se haya establecido en el tipo de calidad de defecto (Ver más arriba), sin perjuicio de que se pueda variar en este momento.

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Definición

Tipos de Defecto


Importancia del Defecto

Descripción

Nombre


Activo Admite Recuperación

Destino de No Recuperables

Tipo de Calidad de Defecto

Fases

Figura PRESMODCAL03

En la pestaña Fases, podríamos introducir, tantas fases como sean necesarias para la reparación completa, lo único que debemos escoger son las fases, según se puede apreciar en la figura siguiente:

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Tipos de Defecto


Descripción

Activo

Fase a Realizar

Fases

Definición

Prioridad

PRESMODCAL04

Esta pestaña solamente estará disponible si el defecto está marcado como recuperable.

Ventana de Índices de calidad

Sirve para la parametrización de tantos índices como queramos con sus correspondientes fórmulas, basadas en los datos introducidos en los tipos de Calidad del Defecto. Podríamos entonces, extraer fórmulas cuyos datos estuvieran basados en los tipos de calidad del defecto, por ejemplo, todos los defectos de tipo f, multiplicados por el índice de corrección correspondiente, sumado a todos los defectos de tipo m, multiplicados por el índice de corrección correspondiente, etc…, también está contemplada la posibilidad de extraer un informe de todos los defectos internos producidos en la cadena de fabricación, etc… .

Para conseguir este objetivo, se ha diseñado a tal efecto la Ventana, “INDICES DE CALIDAD” (PRESMODCAL05), los cuales, pueden ser definidos a través de la ventana diseñada a continuación. ES IMPORTANTE señalar, que esta ventana

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tiene una complejidad máxima, con lo que se pueda entender alguna variación, sustancial o no, a la hora del desarrollo por la especial complejidad de la misma.

Indice de Calidad

Factores

Definir Indice de Calidad

Defectos

Por Entidad Comercial

Por Artículo

=

Figura PRESMODCAL05

Obviamente todos los parámetros, tanto Factores, como Defectos, como índices de calidad, han de ser definidos en sendas ventanas Standard de openXpertya, que se han enseñado en toda la aplicación, ejemplo, Tipos de Control de Calidad (Más arriba).

Solamente están definidos los parámetros exclusivos de calidad. Pero la calidad se extiende a toda la estructura del aplicativo, haciendo referencia al mismo desde “Prescripciones de Ordenes de Fabricación”, “Prescripciones de Artículos/Almacenes”, “Prescripciones de Entrada de Material”, “Prescripciones de Ordenes de Fabricación”.

Este informe contempla, bajo nuestro punto de vista, todo lo comentado en las actas de las reuniones, en los informes facilitados por el personal de Calidad, que sirven de anexo a este documento, como “Anexos de Calidad”.

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Propuesta para la planificación de la producción Con carácter General, no es misión de este informe la redacción de una planificación de producción para Empresa Demo S.L., con lo que en primer lugar, y sin perjudicar al resto del informe, se prescribe la Redacción de un plan de producción, que permita maximizar los recursos de la empresa, tanto materiales como de usuarios y de inventario.

En cuanto al aplicativo que nos ocupa, el módulo de producción prescrito, no es el diseñado en el sistema, sino que es una ampliación a lo ya diseñado.

Manteniendo la filosofía general del aplicativo, se mantiene tanto la escalabilidad como la operatividad del mismo, a nivel de que es absolutamente parametrizable.

Pasos para la implantación del Módulo de Producción;

La implantación del módulo de producción consiste en la configuración del plan agregado de producción específico de cada empresa, pudiendo adoptar un plan inicial y cambiar el plan a lo largo del tiempo según las necesidades de la empresa.

Para la configuración del plan agregado de Producción, es necesaria la configuración de varios planes que deben seguir un enfoque jerárquico para que exista coordinación entre los distintos niveles de la empresa. Sin este enfoque no podrá haber integración.

Para el correcto entendimiento de los planes, vamos a definir varios tipos de unidades, los cuales están ordenados de menor a mayor grado de agregación:

• Componentes: cada una de las partes que compone el producto final (subconjunto)

• Productos: es el bien o servicio resultado final del proceso de producción que se va a distribuir a los consumidores (Bloque de Motor)

• Familia de productos: es un grupo de productos o servicios que tienen similares requerimientos de demanda, material, procesamiento, etc.

• Tipos de productos: son grupos de familia que comparten una tendencia de comportamiento de la demanda.

Podemos distinguir entonces, 5 fases en el proceso de planificación jerárquica:

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Planificación estratégica o a largo plazo

Parte de los objetivos estratégicos y junto con la previsión de la demanda a largo plazo va a dar lugar al plan de ventas a largo plazo, el cual deberá recoger, la cifra de demanda que la empresa debería alcanzar para poder lograr sus metas. Con esto vamos a obtener el plan de producción a largo plazo, el cual nos va a indicar las cantidades que debemos producir en cifras trimestrales o anuales, pero en unidades muy agregadas (tipos de producto). De estos planes vamos a obtener las necesidades de recursos, junto con los ingresos previstos por ventas van a dar lugar al plan financiero a largo plazo. Estos 3 planes, deben ser factibles, y forman el plan estratégico o plan de empresa, los cuales deben tener en cuenta las condiciones económicas, competitividad y situación del sector. Las actividades de planificación son:

• Desarrollo de productos

• Modificación de productos existentes

• Desarrollo y modificación de procesos.

• Valoración de necesidades de capacidad

• Analizar la conveniencia de abrir nuevas instalaciones

• Cuando hay que tomar esas decisiones.

Planificación táctica o a medio plazo

Consiste en concretar el plan de producción a largo plazo, vamos a establecer en unidades todavía agregadas, pero con menor grado (familia de productos) y para períodos mensuales, el valor de las principales variables productivas (inventario,…) teniendo en cuenta además la capacidad disponible e intentando que podamos alcanzar ese plan de producción a largo plazo al menor coste posible. El resultado de esta fase se concreta en la elaboración de 2 planes agregados:

• De producción

• De capacidad

Estos planes sólo van a incluir la primera parte del plan de producción a largo plazo, es decir, para períodos iguales, las cifras de ambos planes deben ser iguales. En el plan agregado de capacidad vamos a considerar que la capacidad de las instalaciones es fija. Para ver que es factible en el plan agregado de producción sólo se permiten medidas de ajuste transitorio. Si no logramos que sea factible por este camino tal vez sea necesario modificar el plan agregado de producción y modificar el plan de producción a largo plazo.

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Programación maestra

En el cual se establecen unidades más desagregadas (unidades de producto) para un horizonte temporal semanal. Este programa debe ser factible respecto a la capacidad, sobre todo porque trabajamos con un nivel mayor de desagregación y además aunque dispongamos de capacidad suficiente para meses esto no quiere decir que no haya desajustes semanales. Además debe ser compatible con el plan agregado de producción. El programa maestro debe ser lo suficientemente estable, para que pueda llevarse a cabo; y flexible, para atender las pequeñas variaciones en la demanda. Se necesita la estimación de la demanda a corto plazo; y para el plan de producción agregada la estimación de la demanda a largo plazo.

Programación de componentes

Se va a llevar a cabo para cada centro de trabajo una programación detallada en cantidades y momentos de tiempo de los componentes que integran los diferentes productos y también se va a llevar a cabo una planificación detallada de la capacidad que necesitan esos componentes. Debemos conseguir que se cumpla el programa maestro de producción y si esto no es posible tal vez tengamos que reajustarlo. El resultado de esta fase es la elaboración de un plan de materiales.

Ejecución y control del plan de materiales

Se va a llevar a cabo una programación de operaciones en los centros de trabajo que tenga en cuenta las prioridades de fabricación. También se lleva a cabo las acciones de compra de las materias primas y componentes que se tienen que adquirir en el exterior. Se debe realizar un control muy detallado de la capacidad que nos proporcione retroalimentación a este nivel y a los superiores. Se llevan a cabo programaciones a nivel muy detallado.

Este enfoque es una condición necesaria pero no suficiente para la integración de funciones.

Problemática existente con la unidad de medida

Elegir una unidad de medida para la ejecución y control de la capacidad puede ser algo complicado, ya que hay que tener en cuenta múltiples factores. Una unidad de medida debe reunir:

• Debe ser estable, es decir, que no requiera continuas revisiones.

• Debe ser representativa del factor productivo que queremos medir.

• Debe ser adecuada a su objeto, es decir, debe permitir calcular la capacidad disponible y compararla con la necesaria.

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Para un determinado sistema productivo la cantidad de productos que podemos fabricar va a depender de la cantidad de recursos disponibles para su obtención. Esto nos podrá solventar el problema de medición.

Para elegir una unidad de medida adecuada, lo primero es identificar los recursos clave, pero lo normal es que la unidad empleada para medir sea la hora de mano de obra o la de un centro de trabajo. No obstante, podemos distinguir 2 factores importantes en la medida de la capacidad disponible:

• El factor de utilización, que sería el número de horas productivas desarrolladas entre el número de horas reales de jornada por período.

• El factor de eficiencia, que sería el número de horas estándar entre el número de horas productivas desarrolladas en el mismo periodo.

La capacidad disponible deberá reflejar el volumen de salida de producto que podemos obtener en circunstancias normales de producción para la eficiencia (E) y el factor de utilización (U).

Suponemos que de 8 horas, 0,8 horas se dedican a tareas no productivas.

• ¿Cuál es el factor de utilización? U=

8 088

0 9−=

. .Es decir, el 90% de las

horas reales son productivas.

• ¿Cuál es el factor de eficiencia? Sabiendo que un centro de trabajo realiza 100 veces una operación concreta que requiere 0,684 horas estándar por

unidad y empleamos 72 horas productivas. Donde E=

100 0 68472

0 95x . .=

• Hay dos turnos de 8 horas cada uno, y vamos a trabajar 5 días a la semana, tenemos un U=0.9 y E=0.95. La capacidad disponible en horas estándar es igual a =VOCNPxExU. Con lo que sería igual a =2turnosx8h/díax5días/semanax0.9x0.95=68.4 horas estándar a la semana.

El plan agregado de producción, que es la atribución que debe realizar operaciones para conseguir el plan de producción a largo plazo. Para elaborar el plan agregado hay que tener en cuenta las cantidades anuales que nos aparece en el plan de producción a largo plazo que tendrán como unidad los tipos de productos, y va a haber que descomponerlos en productos, familias de productos; y también aparecerá las fuentes generadoras de demanda.

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El plan agregado de producción va a manejar cantidades agregadas de capacidad para el año pero esto no significa que las necesidades de capacidad deban ser constantes, y se va a deber a que las necesidades mensuales de producción no van a ser siempre las mismas, aunque la suma de esas cifras coincida con la cifra que aparece en el plan de producción para ese período.

El plan agregado de producción debe ser factible desde el punto de vista de la capacidad. Para que este plan sea factible no podemos tomar medidas estructurales sino medidas de ajuste transitorio (horas extras, contratación y despidos, subcontratación…)

Las unidades de medida del plan agregado de producción deben ser significativas y agregadas, para que los directivos puedan entender los datos, y se acepta como medida las unidades de producto.

Otro aspecto importante es el horizonte temporal de planificación y los períodos o cubos de tiempo en que se divide. Se acepta un horizonte entre 3 y 18 meses aunque lo normal es que sea 1 año, periodificados en meses o trimestres.

Elaborar un plan agregado de producción es una tarea compleja debido a los distintos factores que van a influir, como objetivos estratégicos, las distintas fuentes generadoras de demanda, la disponibilidad de recursos materiales, financieros, etc.

Definición de planificación agregada de producción: plan de producción a medio plazo factible desde el punto de vista de la capacidad, que permita lograr el plan estratégico de la forma más eficaz posible en relación con los objetivos tácticos del subsistema de operaciones.

Las funciones básicas son:

• comunicación y conexión entre el departamento de operaciones con el resto de departamentos y la alta dirección.

• Origen de la planificación y control de la producción que va a desarrollar operaciones.

• Es uno de los instrumentos de control del plan estratégico en el cual se va a determinar la cantidad que se va a producir y va a ser disponible para la venta.

Estrategias y costes para la planificación agregada A la hora de establecer el plan agregado de producción la empresa tiene 2 posibilidades, actuar sobre:

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• La capacidad. Vamos a incrementar o reducir la capacidad, adaptándola a la demanda a través de medidas de ajuste transitorias. Hay varias opciones:

o Cambiar los niveles de inventario. Los directivos pueden decidir acumular inventarios en periodos de baja demanda para utilizarlos en períodos de demanda alta. Pero tiene un coste asociado, y se aumenta el coste de mantenimiento, robos, obsolescencia, almacenamiento, seguros, capital invertido,… y puede oscilar entre 15-50% del valor del artículo anualmente. En periodos de alta demanda las rotura de inventario pueden dar lugar a perdida de ventas debido a plazos de entrega más largos y peores servicios.

o Variar el volumen de la fuerza de ventas. Contratando y despidiendo trabajadores temporalmente. Los trabajadores deben ser formados con lo que la productividad media baje hasta que estén plenamente integrados en la empresa. Los despidos van a afectar a la moral del trabajador y puede hacer también que la productividad sea menor.

o Variar las tasas de producción mediante las horas extras o las horas inactivas. En períodos de alta demanda podemos recurrir a horas extras, pero normalmente suele existir un limite con respecto al número de horas extras que se pueden utilizar. Estas tienen un coste mayor que las horas normales, conlleva un aumento de los gastos generales asociados al mantenimiento de tener un centro de trabajo abierto. Pero demasiadas horas extras pueden agotar al trabajador y que su productividad total disminuya. En periodos de baja demanda, la empresa debería buscar algún trabajo alternativo para esos trabajadores que están ociosos.

o Subcontratar, en períodos de alta demanda, algún tipo de trabajo. Esta opción tiene una serie de peligros, ya que el coste de subcontratación es bastante elevado, corremos el riesgo de que el cliente decida irse a un competidor, y es muy difícil encontrar a un proveedor subcontratista que entregue el producto con la calidad y en el tiempo requerido.

o Usar trabajadores a tiempo parcial, para cubrir las necesidades de mano de obra no cualificada, es usual en el sector servicios.

• La demanda. Se intenta aumentar o disminuir la demanda cuando varíe de nuestra capacidad. Tenemos varias opciones:

o Influir en la demanda, cuando es baja, podemos influir con promociones, publicidad, incrementar el personal de ventas para

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motivar la demanda. Se suele usar en hoteles, compañías de teléfono. No siempre todas las acciones consiguen equilibrar la demanda con la capacidad existente.

o Retrasar pedidos durante los períodos de alta demanda. Los pedidos pendientes son pedidos que la empresa va a aceptar pero que la empresa no puede realizar en ese momento. Se puede llevar a cabo siempre que el cliente tenga paciencia, espere el tiempo necesario sin cancelar el pedido, con lo que se puede realizar en productos duraderos, pero no en productos de consumo inmediato.

o Mezclar productos con ciclos de productos complementarios. Van a ser vendidos en temporadas totalmente opuestas (aire acondicionado- calefacción). El problema es que pueden verse que se están introduciendo en mercados bastante alejados del mercado objetivo, sin tener la experiencia necesaria.

A la hora de clasificar podremos distinguir entre dos grupos:

• Estrategia pura y estrategias mixtas.

o Estrategias puras: se utiliza una única variable controlable para establecer un plan de producción factible (p.e.: sólo subcontratación)

o Estrategia mixta: se utilizan 2 ó más variables controlable para establecer un plan de producción factible.

• Estrategias de caza y estrategias de nivelación.

o Estrategia de caza: persigue ajustarse a la demanda de forma que la producción planificada satisfaga las necesidades período a período (contratación y despidos, horas extras,…) Intenta conseguir flexibilidad frente a los cambios de la demanda manteniendo un bajo nivel de inventario, pero produce inestabilidad en la producción.

• Estrategia de nivelación: puede ser de dos tipos:

o Según lo que pretendamos sea mantener constante la mano de obra. La producción regular por período no va a variar y para hacer frente a las variaciones en la demanda vamos a recurrir a la contratación parcial, horas extras, retrasos en la entrega,…

o Producción total por período. Permanece constante por período la producción y haremos frente a las variaciones en la demanda mediante la subcontratación y retrasos en la entrega.

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La elección del plan agregado más adecuado deberá tener en cuenta una serie de factores como son:

• Las limitaciones del entorno (restricciones legales,…)

• Las políticas de la empresa (no utilización de tiempos ociosos, evitar las variaciones en la mano de obra,…)

• Costes derivados de las distintas alternativas.

• La satisfacción del cliente, medida a través de la calidad del producto o del cumplimiento de los plazos de entrega…

A la hora de evaluar los distintos planes factibles, la producción total para el horizonte de planificación elegido va a ser el mismo para todos los planes y todos ellos van a tener el mismo coste básico de producción, es decir, aquel coste que no depende de la opción que hayamos elegido para intentar equilibrar la capacidad y la demanda. A la hora de evaluara un plan en relación con otros, sólo tendremos que calcular el coste incremental que esa alternativa tiene sobre el coste básico de producción.

Métodos para la planificación agregada

Va a seguir una serie de pasos:

• Calculamos las necesidades de producto para cada uno de los períodos del horizonte de planificación.

• Determinamos las posibles opciones de ajuste transitorio, así como las limitaciones que tenemos a la hora de emplearlos.

• Elaboramos varios planes de producción alternativos

• Evaluamos esos planes en relación con los objetivos planteados que normalmente son el coste y el cumplimiento de la demanda.

• Seleccionar el plan agregado satisfactorio, si este no es satisfactorio, seleccionamos el plan agregado que mejor cumpla los objetivos y volvemos a la tercera fase.

A la hora de evaluar los planes de producción alternativos los directores pueden emplear varias técnicas que pueden agruparse en 3 grandes grupos:

• Métodos intuitivos de prueba o error. Son los más utilizados, porque son los más sencillos, ya que consisten en elaborar gráficos y tablas.

• Métodos analíticos. Se basan en modelos matemáticos que pueden ser:

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o Basados en la programación matemática, que pretenden buscar una solución optima (método del transporte)

o Heurísticos, pretenden encontrar una solución satisfactoria.

• Métodos de simulación. Pretenden encontrar aquella combinación de volumen de mano de obra y tasa de producción, que nos proporcione un coste mínimo.

Método de gráficos y tablas

Es muy fácil, se trabaja con muy pocas variables a la vez, es difícil encontrar un plan óptimo. Sigue los siguientes pasos:

• Determinar la demanda en cada período.

• Determinar cual es la capacidad de tiempo normal de trabajo, horas extras y en subcontratación.

• Hallar los costes de mano de obra, de contratación y despidos y los costes de mantener el inventario.

• Considerar la política de la empresa (inventarios, horas extras)

• Desarrollar planes alternativos y examinamos sus costes totales.

Planificación agregada en las empresas de servicios

Todos los aspectos vistos anteriormente nos valen, pero se presentan unas peculiaridades, con lo que a la hora de planificar hay unas diferencias:

• El cliente entra en el proceso de producción, es servido y sale.

• Los servicios normalmente son intangibles y no se pueden almacenar

• La demanda no puede posponerse y hay que prestar el servicio cuando el cliente lo requiere.

• Es muy difícil encontrar una medida agregada de capacidad, debido al carácter individualizado de los servicios y su gran variedad.

• Los servicios no se pueden transportar, con lo que la capacidad que necesitamos para prestarle debe estar en el lugar y en el momento adecuado.

• La operación de subcontratación es bastante peligrosa, ya que la empresa subcontratada puede convertirse en un competidor y captarnos clientes.

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• Se da más importancia al empleo de la mano de obra que al empleo de maquinaria o equipo fijo.

• La demanda es difícil de prever y esta sujeta a importantes variaciones.

Planificación de la producción

Plan maestro de la producción

El resultado de este proceso de planificación agregada nos va a dar un plan de análisis por familias de productos. Las empresas deben trabajar con planes sobre productos específicos. Al resultado de esta desagregación es el Plan Maestro de la Producción (PMP). El cual nos debe especificar las cantidades y fechas de producción en relación a productos específicos; las cantidades y las fechas en relación a los componentes comprados o realizados; la secuenciación de trabajos o pedidos individuales; la asignación a corto plazo de los recursos a operaciones individuales. Se puede definir el Plan Maestro de la Producción como un plan detallado que establece cuantos productos finales se tienen que producir y en que periodo de tiempo. Debe contener las necesidades netas de fabricación, lo cual implica que de las necesidades de productos tenemos que descontar los productos que ya están fabricados y que se encuentran disponibles en inventarios, y en curso de fabricación.

El Plan Maestro de la Producción va a desarrollar 2 funciones básicas:

• Va a concretar el plan agregado tanto en unidades como en tiempo.

• Va a facilitar con su mayor desagregación la obtención de un plan aproximado de capacidad.

Para llegar a un Plan Maestro de la Producción viable desde el punto de vista de la capacidad. Se tiene que llevar a cabo un proceso de desagregación, puede tener 2 orígenes:

• Partir del plan agregado de producción.

• Partir de las previsiones de ventas a medio plazo.

Independientemente de su origen, lo primero que hay que hacer es descomponer las cantidades en productos finales, concretos, y tendrán que venir referidas en un período de tiempo más corto (semanales e incluso diarias). De esta manera estamos precisando más el momento en que hacen falta esas cantidades y las actitudes que se tienen que desarrollar.

Si partimos de las previsiones de ventas a medio plazo, estás deberán corregirse con la previsión de ventas a corto plazo, con los pedidos comprometidos con

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clientes, con el inventario disponible, pedidos en curso y otras fuentes generadores de demanda, con el objetivo de obtener las necesidades en unidades de producto.

Si partimos del plan agregado de producción, tanto las previsiones de venta a corto plazo, como los pedidos comprometidos con clientes, como el inventario disponible ya han sido tenidos en cuenta, y sólo habría que considerar los pedidos en curso.

En este punto van a llegar a un Plan Maestro de la Producción que será valido si la carga que genera, es decir, la capacidad que requiere, es compatible con la capacidad disponible. Si existen problemas de factibilidad, hay 2 opciones:

• Medidas adicionales de aumento transitorio de la capacidad.

• Modificar el Plan Maestro de la Producción propuesto, cambiando de fechas las cantidades que en él aparecen, evitando que se produzcan retrasos o incumplimientos del Plan agregado.

Y si no son suficientes habría que cambiar el plan agregado.

El Plan Maestro de la Producción va a ser el punto de partida de la planificación de materiales.

El Plan Maestro de la Producción va a facilitar el cumplimiento del plan agregado de producción y por tanto el plan de producción a largo plazo siempre que se cumplan los siguientes requisitos para su obtención:

• Las sumas de las cantidades obtenidas en el Plan Maestro de la Producción deben coincidir con las correspondientes del plan agregado.

• La desagregación debe ser eficiente, lo que implica que:

• La descomposición de las familias se tiene que realizar a partir del mix de productos que la forman.

• Dimensionamiento y periodificación de los lotes del Plan Maestro de la Producción con criterios de carácter económico, buscando aquella que haga mínimos los costes totales.

• Evitar disponibilidades de inventario negativo a finales de los periodos, ya que indicaría retrasos en los pedidos, a no ser que sean retrasos voluntarios (política de la empresa).

En el Plan Maestro de la Producción nos va a aparecer el subconjunto más complejo de todas las versiones.

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Con respecto al horizonte de planificación podrá ir de 1 semana a poco más de 1 año, pero deberá ser como mínimo igual al mayor tiempo de suministro acumulado de los productos finales que incluye el Plan Maestro de la Producción. Así el sistema de planificación de materiales podrá incluir la sucesión completa de acontecimientos que llevan a la obtención del mismo.

Con respecto a los cubos de tiempo, el más empleados es el de 1 semana, periodos más cortos nos va a suponer muchos cálculos y períodos de tiempo más largos nos implica más errores. El horizonte no va a ser fijo, y se va a recalcular cada mes para tener en cuenta las desviaciones pasadas y las previstas, con lo que vamos a tener cifras muy exactas.

Proceso de desagregación del plan agregado de producción para obtener el Plan Maestro de la Producción

El proceso de desagregación pretende convertir esas cantidades que aparecen en el plan agregado expresadas en familias de productos (mensuales) en productos finales expresados en semanas. De forma que cubran las necesidades de fabricación contenidas en el plan agregado, se eviten los retrasos en el servicio de las necesidades de productos, y todo esto se pueda llevar a cabo con el menor coste posible. Para desarrollar este proceso de desagregación se han desarrollado unos métodos de simulación y analíticos, pero se suele recurrir a métodos de prueba y error, que tendrían las siguiente fases:

• Descomponer las familias del plan agregado.

• Periodificación de las unidades de producto en los cubos de tiempo.

• Dimensionamiento de los lotes de período y determinación de la fecha de obtención de los mismos: obtendríamos el Plan Maestro de la Producción inicial.

• Ajuste del Plan Maestro de la Producción inicial en función de la demanda: Plan Maestro de la Producción propuesto e inventarios finales por período.

• Determinación de las disponibilidades a comprometer con los clientes.

Planificación aproximada de la capacidad

Hay que comprobar que el Plan Maestro de la Producción propuesto es viable desde el punto de vista de la capacidad para ello debemos comparara la capacidad que requiere con la disponible. Las técnicas más utilizadas son: las listas de capacidad y los perfiles de recurso. La información que se necesita es:

• Las rutas de productos finales y de componentes.

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• Los tiempos de carga unitarios de las operaciones y el factor de defectuosas.

• Listas de materiales

• Plan Maestro de la Producción propuesto.

Lista de capacidad

Permite calcular con criterios objetivos la carga que va a generar el Plan Maestro de la Producción en los distintos centros de trabajo, produciendo un plan de capacidad prospectivo.

• Ventajas:

o Fáciles de elaborar y aplicar a diferentes Plan Maestro de la Producción.

o Requiere poco tiempo de cálculo

o Conexión muy clara entre la carga de los centros de trabajo y los pedidos que la generan.

o Proporciona información adecuada al nivel de detalle.

• Inconvenientes:

o No considera la carga de los pedidos en curso de los productos finales.

o No considera las disponibilidades y pedidos en curso de componentes.

o No considera la distribución temporal de las cargas.

o No considera el dimensionamiento de los lotes de componentes.

Perfiles de recursos

A parte de la información que se ha indicado que requiere, necesita otra información adicional.

El tiempo de suministros del producto final y el de sus componentes. Conociendo este tiempo nos permite corregir uno de los inconvenientes de las listas de capacidad, aquel relacionado con la distribución temporal de las cargas. Calculamos las cargas de los pedidos y se van a repartir entre los períodos que abarca el tiempo de suministro.

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• Ventajas:

o Las mismas ventajas que las listas de capacidad.

o Distribuye en el tiempo las cargas.

• Inconvenientes:

o Cálculos mucho más complejos

o Interfiere la conexión entre carga y pedidos del Plan Maestro de la Producción

o La distribución de la carga puede ser no muy exacta:

- Se hace con criterios aproximados

- No se considera la lotificación de componentes

Programación de operaciones

Introducción a la programación de operaciones

Las actividades de planificación y control están encaminadas a programar, controlar y evaluar las operaciones de producción a muy corto plazo, para lograr el cumplimiento del Plan Maestro de la Producción con la capacidad disponible y la mayor eficiencia posible. Estas actividades se pueden agrupar en 6 funciones básicas:

• Evaluación y control de los pedidos a fabricar del plan de materiales o del Plan Maestro de la Producción estableciendo los pedidos que se han de emitir en cada momento y elaborando la información para su emisión.

• Establecer las prioridades entre los pedidos o trabajos a desarrollar, asignando los pedidos a los centros de trabajo y ordenándolos después, obteniendo el programa de operaciones.

• Rastrear la evolución de los pedidos en curso a través de los centros de trabajo, estableciendo la situación de los mismos al final de cada jornada y determinando la cantidad de artículos después de cada operación, tanto en buen estado como defectuosos.

• Controlar el desarrollo de operaciones en los centros de trabajo, estableciendo los tiempos empleados y los tiempos desperdiciados.

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• Controlar la capacidad de cada centros de trabajo, mediante la comparación de la carga de la capacidad planificada con la real.

• Proporcionar realimentación al sistema de planificación y control de la capacidad, y también a los niveles superiores.

Los objetivos a lograr con estas actividades pueden variar, pero con carácter general son 2:

• Costes mínimos. Relacionado con la obtención de una mayor eficiencia, lo cual va a implicar mantener el menor volumen de inventario posible, tanto de productos finales, componentes y en curso, evitando aumentos en las líneas de espera. Para conseguir esa mayor eficiencia va a implicar emplear la menor cantidad posible de recursos, minimizando para ello los tiempos ociosos de las instalaciones que están en espera de nuevos pedidos, y los tiempos de preparación entre operaciones, debiendo utilizar para cada una de las operaciones las instalaciones más eficientes.

• Nivel de servicio. Prestar un buen servicio al cliente, que estará relacionado con el cumplimiento del Plan Maestro de la Producción.

Podemos decir que la programación de operaciones consiste en determinar que operaciones se van a realizar sobre los distintos pedidos, durante cada momento del horizonte de planificación, en cada centros de trabajo, de forma que, con la capacidad disponible en cada uno de ellos, se cumplan las fechas de entrega planificadas, empleando el menor volumen de recursos e inventario posible. Las implicaciones de la programación de operaciones va a depender del tipo de configuración productiva con la que este trabajando la empresa. Así podemos distinguir:

• A aquellas empresas con una configuración continua. Van a fabricar para inventario, van a utilizar las mismas instalaciones, situadas en línea. Las operaciones siempre iban a ser las mismas. El aprovechamiento adecuado de las instalación y de los restantes recursos va a venir determinado por la calidad del diseño del proceso inicial, si es el adecuado, el inventario de productos en curso será ya el mínimo posible, en este caso las actividades de programación se reducen a ajustar el ritmo de producción y/o el número de horas de funcionamiento de la cadena. Ambas actividades nos van a determinar el volumen de producción.

• Aquellas empresas que usan una configuración por lotes. Se obtienen distintos pedidos de distintos artículos. Puede haber:

o Sistema de producción por lotes: van a fabricar pocos productos pero en lotes homogéneos de gran tamaño, en este caso los distintos elementos fabricados en un centros de trabajo van a tener

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la misma secuencia de paso por las máquinas que integran ese centros de trabajo, aunque puede ocurrir que algún artículo se salte algún paso. La actividad que se va a desarrollar en cada momento va a venir determinado por el orden de entrada en la primera máquina.

o Sistema de producción artesanal: fabrican bajo pedido lotes de pequeño tamaño, utilizando una distribución funcional. Los lotes de los artículos van a de un centros de trabajo a otro para sufrir las distintas operaciones, pudiendo ocurrir que la secuencia de paso por los distintos centros de trabajo no sea la misma. Si la ruta de obtención de los distintos artículos es fija habrá que determinar la secuencia de paso de los pedidos para cada equipo; si en lugar de ser fija hay artículos con rutas alternativas, primero habría que asignar el pedido y luego realizar la secuenciación.

Con todo esto podemos decir que las actividades a desarrollar para obtener un programa de actividades son:

• Carga de talleres: asignación de los pedidos a los centros de trabajo, indicando que operaciones se van a realizar en cada uno de ellos.

• Secuenciación: establecimiento de la prioridad de paso de los pedidos en los distintos centros de trabajo para cumplir las fechas de entrega planificadas con la menor cantidad de inventario y de recursos.

• Programa detallado: momentos de comienzo y fin de la actividades de cada centros de trabajo, y de las operaciones de cada pedido para la secuenciación realizada.

La programación de la carga o asignación a los centros de trabajo

Si una operación se puede hacer en distintas máquinas o en distintos centros de trabajo, el tiempo necesario de ejecución variará con los centros de trabajo que la lleve a cabo. La asignación de pedidos se suele realizar de manera que se minimice el tiempo total empleado. El objetivo va a ser minimizar la suma de los tiempos de carga totales de cada pedido en cada centros de trabajo. Vamos a asumir que el coste de la hora estándar del centros de trabajo va a ser exactamente el mismo, y que el porcentaje de defectuosos, desperdicios,... no varia con el centros de trabajo. Si los costes de una operación varían con los centros de trabajo, habría que minimizar la suma del coste total de cada pedido en cada uno de los centros de trabajo. Todo esto debe hacerse considerando la capacidad disponible en cada centro de trabajo. Las técnicas más empleadas son:

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• Aproximación de prueba y error. Gráfico de carga. Cosiste en ir probando diversas soluciones posibles viendo los tiempos, los costes que genera, así como la carga que requiere, y la vamos a comparar con la capacidad disponible e intentaremos obtener una solución factible.

• Lo primero que se hará será asignar los trabajos a aquellos centros de trabajo que menos coste requiera o que menos tiempo se necesite, para su elaboración, y sería la solución óptima, pero hay que ver si es factible o no. Para ello debemos comparar la carga que requieren los trabajos con la capacidad disponible en ese centro de trabajo y para ese período de tiempo, determinando si existe sobrecarga o subcargas. Después plantearemos reasignaciones desde los centros de trabajo sobrecargados hacia aquellos centros de trabajo en que existe capacidad ociosa, intentando mover siempre que suponga un menor aumento del coste o un menor aumento del tiempo, además el centro de trabajo debe tener una capacidad suficiente para que pueda acoger el pedido que se le va a asignar. La realización de estas propuestas se suelen apoyar en un gráfico de carga, teniendo en el eje de abscisas el tiempo y en el eje de ordenadas los centros de trabajo. (Ejemplo 3.9)

• Métodos optimizadores. Método de algoritmo de asignación de Kuhn. Este método es un caso especial de los métodos de programación lineal, en el cual se asignan tareas a recursos. El objetivo es minimizar los costes totales, o el tiempo necesario para desarrollar todas las tareas. Estos problemas se caracterizan porque sólo podemos asignar un trabajo a una máquina. Cada problema de asignación se va a basar en una tabla, sus cifras se refieren a los costes asociados o a los tiempos asociados a cada asignación concreta. Este método presenta una serie de inconvenientes:

• Sólo podemos asignar una operación a una máquina, lo que implica que desperdiciamos las instalaciones más eficientes cuando a estas se le asigna un trabajo de duración corta.

• Cuando el número de trabajos es mayor que el número de instalaciones, tendremos que asignar destinos ficticios a los trabajos que excedan, cuando puede ocurrir que tenemos capacidad ociosa en tiempos reales.

• No contempla la posibilidad de poder dividir los trabajos y asignarlos por partes a los diferentes centros de trabajo.

• Soluciones heurísticas. Método de los índices. Empezamos estableciendo una solución optima inicial sin considerar la capacidad disponible, después realizaremos reasignaciones eliminando la sobrecarga existente en los centros de trabajo mediante la consideración de un tiempo o un coste de oportunidad derivado de mover los pedidos desde los centros de trabajo en los que existe sobrecarga a aquellos centros de trabajo con capacidad

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ociosa. Habremos llegado a la solución optima cuando en los centros de trabajo no existe sobrecarga. La expresión de ese tiempo o coste de oportunidad va a ser el índice de coste o de tiempo que se calcula para cada período y para cada centro de trabajo. Nos va a dar una solución satisfactoria, puede que se la optima o no.

• Índice de tiempo: tiempo total de elaboración del pedido i en el centros de trabajo K menos el tiempo total mínimo de elaboración del pedido i entre el

menor tiempo de elaboración del pedido i. I T T

Ttiktik timin

timin

=−

• Índice de coste: coste de elaboración del pedido k menos el menor coste de elaboración del pedido i entre el menor coste de elaboración del pedido

i. I C C

Cciktik timin

timin

=−

. Representa el incremento en tanto por uno, el tiempo o el coste, que se produciría al mover el pedido desde el centros de trabajo que menor coste o tiempo suponga su elaboración hasta el centros de trabajo k correspondiente. Cuanto más elevado sea el índice de tiempo o de coste menos interesará elaborarlo allí.

La secuenciación

El objetivo de la secuenciación es establecer el orden en que los pedidos se deben realizar en los centros de trabajo, es decir, establecer la secuencia de paso de los pedidos por los centros de trabajo, para cumplir las fechas de entrega comprometidas empleando la menor cantidad de recursos e inventario disponible. La forma en que se desarrolla la secuenciación va a depender del tipo de configuración productiva que este desarrollando la empresa. Nos vamos a fijar en la fabricación por lotes. En la fabricación en línea por grandes lotes nos podemos encontrar ante:

• La secuenciación en una solo máquina o instalación:

o Las unidades van pasando una a una por cada máquina, sin necesidad de esperar que a cada operación se ejecute sobre el lote completo. Una vez obtenido, se tiene que preparar la maquinaria para otro lote.

o No es necesario determinar el orden de paso por las máquinas, simplemente vamos a considerar el conjunto de equipos reunidos en el centros de trabajo, y determinar el orden de entrada del equipo.

• Podemos considerar 3 casos:

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• Con consideración de tiempo de preparación. Se va a intentar minimizar el tiempo total de preparación de pedidos. Las técnicas a emplear es el método húngaro de Kuhn y el algoritmo de Kauffmam.

• Sin consideración de tiempos de preparación. Lo fundamental es el cumplimiento de la fechas de entrega planificadas, además los tiempos de preparación van a ser mínimos. Los métodos utilizados son reglas de prioridad, y las más utilizadas son el ROT o tiempo de agotamiento y el ratio critico.

ROT=

inv restantedeunarticulodemandamediaporperiodo

.

Ratio critico =

tiempoqrestaparaqseagoteelinventariodeunitemtrabajorestanteparaacabarelpedidocorrespondiente

ROT=

• Sistema Kamban. Se aparece en entorno Just in Time.

• Secuenciación en varias máquinas. Para pasar a la máquina siguiente se debe haber ejecutado todas las ejecuciones sobre todas las unidades del lote. Tendremos que determinar el orden de entrada de los pedidos en la primera máquina, pero considerando los equipos de forma separada. Los tiempo muertos que se originen en las máquinas van a depender de la secuenciación que hayamos elegido.

• Hay que establecer la secuencia que cumpliendo las fechas de entrega de los pedidos implique el menor tiempo total de los mismos. Y existen distintas técnicas para ello:

• Regla de Johnson para N pedidos y 2 máquinas. Es un método heurístico que pretende minimizar el tiempo necesario para obtener todos los pedidos, así como el tiempo ocioso de las máquinas. Requiere una serie de pasos:

• Se colocan todos los trabajos en una lista, así como el tiempo que requiere cada uno de esos trabajos en cada una de las máquinas.

• Seleccionamos aquel pedido que menor tiempo de ejecución tenga. Si este tiempo de ejecución corresponde a la primera máquina, el pedido se programa primero, y si el pedido corresponde a la segunda máquina el pedido se programa el último.

• Una vez seleccionado uno de los trabajos lo eliminamos de la lista y repetimos este proceso, pero siempre trabajando hacia el centro de la secuencia.

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• Regla de Johnson para N pedidos y 3 máquinas. El algoritmo se basa en la creación de 2 máquinas ficticias, M4 y M5, donde el tiempo en M4, el tiempo de ejecución para el pedido i será igual a la suma de M1 y M2; y el tiempo en M5 será igual a la suma de M2 y M3. Y se aplica el mismo procedimiento que antes. Para que la regla sea valida es necesario que los tiempos menores de la primera y la última máquina de su ruta no sean inferiores al máxima tiempo de la máquina intermedia.

• N pedidos y M máquinas. Hay una serie de algoritmos que se basan en la técnica anterior.

• Otras técnicas.

Programa de operaciones

La secuenciación de actividades

Fabricación en Job-shop

Las empresas fabrican pequeños lotes e una gran variedad de artículos, los cuales tienen diferente secuencia de paso por las maquinas o centros de trabajo, sino que además los tiempos de preparación van a ser distintos, además esto implica determinar la secuencia de paso en todos y cada una de las maquinas. Además hay que considerar las distintas rutas, de forma que un pedido no puede entrar en un centros de trabajo sin haberse realizado las operaciones precedentes de su ruta, con lo que tendremos que determinar la secuencia de paso de los n pedidos por las m máquinas, respetando las rutas de los pedidos y la capacidad disponible, se cumplan las fechas de entrega y empleando el menor tiempo total.

Se utilizan las técnica heurísticas y de prueba y error. Vamos a ver el gráfico de Gantt, que es un método de prueba y error, el cual permite representar el desarrollo de las distintas operaciones que se tienen que realizar de cada lote en cada centro de trabajo en función del tiempo, reflejando además las colas de espera, la coordinación de frecuencias, tiempos ociosos, etc. No es una técnica de secuenciación propiamente dicha pero es útil para representar las distintas operaciones en las distintas máquinas. Las distintas operaciones se van a representar por líneas horizontales, con longitud proporcional a su duración. Siendo:

• tp el tiempo de preparación.

• te tiempo de ejecución que es igual a teunitarioxuds.

• tt es el tiempo de transito.

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Ejemplo:

En a) no podemos realizar una operación hasta que se haya realizado la operación anterior sobretodas las unidades del lote. Sin embargo, en b) podemos encontrarnos 2 tipos distintos:

• Al principio de la actividad. Para poder hacerlo teui<teui+1, así la operación i+1 se puede ejecutar cuando al menos 1 unidad del lote se haya realizado en la operación i.

No podemos solapar al principio cuando tei>tei+1, ya que acabaríamos antes i+1 que i, y en estos casos tenemos la otra posibilidad:

• Al final de la actividad. Para poder hacerlo es necesario que previamente se haya ejecutado sobre la última unidad del lote la operación i.

Otra técnica serían las reglas de prioridad. Se elegirá una u otra regla de prioridad según los objetivos marcados por la empresa y pueden ser:

• Operación más corta: se elige como próximo trabajo aquel cuya operación en ese centro de trabajo tarde menos en realizarse

• Operación más larga: se elige como próximo trabajo aquel cuya operación en ese centro de trabajo tarde más en realizarse.

• En estos dos solo consideramos ese centro de trabajo.

• Trabajo más corto: aquel que le reste el menor tiempo de proceso (tp y te) considerando el conjunto de sus operaciones.

• Trabajo más largo: aquel que le resta el mayor tiempo de proceso

• En estos dos consideramos todas las operaciones que le restan al pedido en todos los centros de trabajo.

• Menor tiempo restante: el siguiente es el pedido al que le quede menos tiempo hasta la fecha de entrega planificada.

• Menor ratio crítico:

trestantetprocesosrestante

• menor fecha de entrega: aquel cuya fecha de entrega este más próxima, independientemente del tiempo de proceso que le falte.

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• Menor tiempo de holgura: se elegirá aquel trabajo que haga mínima la diferencia entre la fecha de entrega planificada y el tiempo de proceso restante.

• Menor tiempo de holgura por operación restante. La holgura se relaciona con el número de operaciones que le faltan al pedido para ser terminado. MTHn op° .

Otras técnicas:

• Tecnología de producción optimizada (OPT), Q-control, que es un algoritmo que busca cuellos de botella; inteligencia artificial, sistema de expertos.

Programación detallada

Se va a encargar de determinar los comienzos y finales de los procesos de cada centro de trabajo, y de las operaciones de cada pedido para la secuenciación realizada.

En ocasiones podemos determinarlas al hacer la secuenciación. Pero hay casos en los que no lo conocemos y tenemos 2 situaciones:

Programación hacia delante y hacia atrás. Podemos optar si programar hacia delante o hacia atrás.

• Hacia delante: se empieza el programa tan pronto se conocen las necesidades, los trabajos se realizan bajo pedido del cliente, y lo normal es que la entrega se requiera lo antes posible. Suele provocar una acumulación de inventario en curso.

• Hacia atrás. Empieza con la fecha de entrega, programando primero la última operación, las etapas del trabajo se van a programar una a una en orden inverso, restando la fecha de entrega del artículo tendríamos la fecha de inicio. Se suelen usar en entornos de fabricación y de servicio.

Lo normal es que se de un equilibrio entre las dos.

Listas de expedición: cada día se va a remitir a cada centro de trabajo, de forma de que el encargado va a saber en todo momento el trabajo que le queda de realizar, le permite conocer los pedidos que vienen a continuación, donde se encuentran y que carga van a generar. Le permiten coordinar su actividad con otros centros de trabajo. Sabrá las operaciones que tiene que realizar de cada pedido, para cumplir las fechas de entrega y los planes de nivel superior.

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OPT

Se construye un grafo donde los nudos van a ser las máquinas y los arcos son la trayectoria de una maquina a la siguiente. A continuación se identifican los centros de trabajo que generan cuello de botella, que son grupos de máquinas que tienen que trabajar a más del 100% para cumplir con el trabajo programado. A continuación se programan estos centros de trabajo cuello de botella, se determina el tamaño del lote y el tamaño de cada tarea de forma que se intente producir el máximo posible (en el cuello) mientras se cumple ese programa de producción. Por último, se programan las máquinas restantes tratando de satisfacer las necesidades de materiales de las secciones criticas (cuellos de botella), las máquinas que no forman parte de los cuellos tendrán un exceso de capacidad, y podrán obtener lotes pequeños para tener totalmente cargadas las máquinas cuellos de botella.

Es un técnica útil para instalaciones con capacidad limitada, ya que detecta los cuellos de botella. Los principios básicos de la OPT pueden resumirse en 9 reglas:

• No se debe equilibrar la capacidad productiva sino el flujo de producción. Como es el recurso cuello de botella el que determina la capacidad del sistema hay que intentar que sea este el que fije el ritmo de la producción, así estamos evitando inventarios innecesarios y consiguiendo los mismos ingresos netos. Había que equilibrar la capacidad de recursos no cuello de botella con el ritmo que marcan los cuello de botella. Había que intentar aumentar la capacidad de los recursos cuello de botella que me van a marcar la capacidad de la empresa para conseguir un equilibrio con el mercado.

• La utilización de un recursos no cuello de botella no viene determinada por su propia capacidad, sino por alguna otra limitación del sistema. Estos recursos no me determinan ni la facturación ni los ingresos netos, por lo que si trabajan por encima de la capacidad de los recursos cuello de botella lo que conseguiremos es un aumento de los inventarios en curso pero no de los ingresos netos.

• La utilización y la activación de un recurso no son la misma cosa. Según Golratt utilizar un recurso sería hacer uso de él de forma que el sistema se dirija hacia la meta. Mientras que activar un recurso sería algo así como pulsar un botón de encendido de una máquina para que comience a funcionar consiguiendo beneficios o no. Cuando las secciones no cuello de botella trabajan a plena capacidad no se van a vender más unidades que las fijadas por los recursos cuello de botella, por lo tanto el sistema no se dirige al objetivo sino que se aleja de él, puesto que están aumentando los inventarios y aumentan los gastos de fabricación. Estas secciones están activadas pero utilizadas de forma incorrecta.

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• Una hora perdida en el cuello de botella es una hora que pierde todo el sistema.

• Una hora ganada en un recurso no cuello de botella es un espejismo. Si equilibramos la utilización de los recursos no cuello de botella con la capacidad de los recursos cuello de botella a los primeros le va a sobrar tiempo, ese tiempo sobrante o bien les damos otra utilidad productiva o bien esta ociosa, puesto que un aumento de su producción no significa un aumento de los productos finales sino un aumento de inventario, una acumulación innecesaria.

• Los cuellos de botella rigen tanto el inventario como la facturación del sistema. Los recursos cuello de botella me van a fijar la facturación, los beneficios, los flujos de facturación en la empresa. Cuando tenemos un recurso cuello de botella en un centro de trabajo la demanda va a ser mayor o igual a la capacidad de ese cuello de botella, con lo que todo lo que se produzca en ese centro de trabajo cuello de botella va a venderse

• El lote de transferencia puede no ser, y de hecho muchas veces no debe ser, igual al lote en proceso. El lote de transferencia es el que se usa para transportar artículos entre dos centros de trabajo. El lote en proceso es el que realiza un determinado centro de trabajo entre dos preparaciones sucesivas. Lo normal es que sean distintas, ya que si son iguales aumentaría el tiempo total de fabricación y aumentaría el inventario. El lote de transferencia suele ser menor que el lote en proceso.

• El lote de proceso debe ser variable a lo largo de su ruta y también en el tiempo.

• Las prioridades sólo se pueden fijar teniendo en cuenta simultáneamente todas las limitaciones del sistema. El tiempo de fabricación es un derivado del programa.

La logística

La logística y la dirección de producción

Definición de “logística empresarial”: “El conjunto de actividades relacionadas con el manejo espacio/temporal de recursos y realizadas en ambos sentidos a lo largo de toda la secuencia de producción, desde su adquisición inicial como materiales a transformar hasta la puesta a disposición en perfecto estado de uso del producto terminado a los clientes finales”. Sin embargo hay establecer varias precisiones:

• El planteamiento logístico incorpora todas aquellas actividades que suponen un movimiento espacio-temporal de los recursos. Sin embargo, este concepto debe considerarse en su doble sentido, teniendo en cuenta

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tanto el movimiento de mercancías hacia el cliente, como el flujo de retorno hacia la empresa inicial. Y la información generada en todo este proceso debe considerarse como un elemento que no compete en exclusiva al subsistema logístico, ya que su incidencia se extiende a las diferentes partes que componen el sistema empresa.

• La incorporación del conjunto de actividades logísticas que se producen a todos los niveles de la secuencia de producción. Es decir, resulta necesario incorporar toda actividad dentro de la empresa fruto de una relación en la que actúan tanto proveedores como clientes internos, así como aquellas otras actividades que se realizan entre la empresa y sus suministradores y clientes de carácter externo.

Actividades logísticas fundamentales

Al principio la principal responsabilidad de la logística se centraba únicamente en la distribución física, que engloba todas las actividades que nos permiten un flujo eficiente de materias primas, recursos de producción y productos terminados desde las fuentes de aprovisionamiento hasta los centros de consumo. Así se controlaba el flujo de mercancías desde los distintos puntos de almacenamiento. Esta definición permite colocar la logística como una serie de actividades que se sitúan entre las propias de los departamentos de producción y comercialización, o a ambas.

No obstante, mientras ciertas actividades tienen unos fundamentos compartidos por varios departamentos, existen otras que pertenecen claramente a la logística. Los conceptos propios de esta función son los que se relacionan con las actividades de transporte y almacenamiento. Esta delimitación permite conocer la doble concepción de la logística, espacial y temporal. El objetivo final es facilitar el movimiento físico de productos y materiales.

Actividades fundamentales

Almacenamiento y gestión de existencias

Las empresas mantienen inmovilizadas mercancías en espera de ser posteriormente utilizadas en el proceso productivo o bien de ser vendidas. Y según Ballou esto se realiza para: reducir los costes de transporte, coordinar el suministro y la demanda, apoyar a los procesos de producción y apoyar a la función de comercialización. Por lo que se puede deducir que la incertidumbre es la principal causa que provoca esta inmovilización de recursos. Aunque también hace referencia a la relación mantenida con los proveedores, puesto que no existe una confianza plena respecto a su comportamiento. Por otro lado, la ausencia de coordinación con los clientes genera la necesidad de mantener altos inventarios, a fin de poder abastecer aquellos pedidos que sean solicitados con la mayor

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brevedad posible. Y el coste de esta actuación provoca la necesidad de plantear una serie de consideraciones importantes:

• La ubicación idónea de los almacenes para prestar el mejor servicio a los clientes.

• La forma bajo la que se producirá ese almacenaje (locales en propiedad, alquiler, leasing, o aprovechar el medio de transporte como almacén de tránsito).

• La configuración interna del almacén, delimitando la zona y el espacio destinado a recepción, almacenamiento y expedición. Esta distribución exige un conjunto de condiciones básicas:

o Es necesario tener en cuenta las proporciones, en volumen y frecuencia de movimientos, entre las mercancías que entran y salen.

o Una correcta adecuación oferta-demanda requiere de información.

o Alcanzar la máxima seguridad respecto a la manipulación y conservación de la mercancía.

o Se requiere dotar a los almacenes de una estructura que facilite la entrada y salida de recursos y mercancías.

Por su parte, la acumulación de existencias en los almacenes plantea la necesidad de conocer cuándo y cuánto es preciso aprovisionarse con nueva mercancía.

Por otra parte, la gestión de existencias establece 3 grandes grupos de factores que explican el comportamiento y la evolución de los inventarios: los costes –emisión de pedido, adquisición, posesión, ruptura-; los plazos de suministro –tiempo que transcurre entre la solicitud del pedido y la entrega efectiva-; y la demanda –ambiente de certeza, de incertidumbre o total desconocimiento-.

El manejo y tratamiento de las mercancías debe ser considerado de forma conjunta con el almacenamiento mismos, ya que son 2 conceptos muy ligados. Además podemos decir que la mejora en la eficiencia gira alrededor de las unidades de carga, distribución del espacio, equipo de almacén para la utilización plena del espacio y equipo de movimiento.

Transporte

Se pretende mover los productos, desplazar los recursos para la prestación de los servicio y/o personas sobre una red física, de un lugar determinado a otro. Pueden indicarse 2 grandes aspectos:

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• El aspecto material o físico, que hace referencia a las infraestructuras existentes, medio de transporte utilizado, lo que se transporta, forma en que se transporta y características del producto objeto de transporte.

• Sabiendo cual es el origen y el destino de la mercancía, el responsable logístico deberá decidir sobre las rutas más adecuadas a seguir.

Ballou establece dos tipos de actividades genéricas, clasificadas en función a su importancia, y tenemos actividades clave, las cuales se producen en cualquier canal logístico; y por otro lado, están las actividades soporte, que tan solo se desarrollan en algunas empresas. Pero presentan ciertos problemas, la aparición de los proveedores externos de servicios logísticos ha hecho reconsiderar la existencia de actividades clave en la organización. Podrá considerarse de obligatorio desarrollo tan solo aquellas actividades que sean fuente de ventaja competitiva. Con lo que podríamos hablar de actividades que son catalogadas eventualmente como estratégicas o fundamentales y aquellas otras que no lo son.

Estrategias logísticas para la creación de valor

La logística como actividad de creación de valor

Porter analiza la empresa en función de su desagregación en actividades de valor. La cadena de valor resultante muestra la logística como una de sus actividades primarias, ya que por si sola puede generar valor dentro de la organización. Esta mejora se produce tanto desde un punto de vista tangible, puesto que se producen importantes ahorros fruto de la reducción de inventarios; como desde un punto de vista intangible, sobre la base de la mejor percepción de servicio por parte del cliente. Esta división permite efectuar dos tipos de logística:

• Una concepción interna, que incorpora todas aquellas tareas que se realizan sobre las mercancías recibidas antes de sufrir modificaciones en el proceso productivo.

• La logística externa, que hace referencia a las actuaciones que se realizan con las mercancías una vez han sido transformadas en el interior de la empresa.

Sin embargo, sería más correcto hablar de logística hacia dentro y logística hacia fuera, ya que esta concepción permite establecer de forma más clara la base bajo la cual se realiza esta discriminación, indicando la existencia de un doble flujo, uno de abastecimiento hacia el interior y otro de distribución hacia los clientes externos.

Además una correcta actuación tiene capacidad suficiente para sustentar ventajas tanto en costes como en diferenciación. Así puede establecerse que un producto incrementa su valor cuando su actuación de complemento a un producto permite

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que los clientes estén dispuestos a pagar más por ese producto; o bien cuando su actuación permita reducir los costes de sus clientes, en ambos casos, incrementado los márgenes.

La concepción espacial y temporal de la logística permite llevar a cabo actividades sobre los materiales, ofreciendo utilidades de tiempo y lugar. Una correcta consideración de las necesidades logísticas, unida a una actuación eficaz y eficiente, produce un incremento de valor para el cliente, con lo que es una fuente de ventaja competitiva:

• Mantener un producto en inventario permite mejorar de forma directa su valor temporal, debido a una posible revalorización con el paso del tiempo, se ve también en la percepción del cliente al poder disponer de un producto en cualquier momento.

• El desplazamiento de un punto a otro de un producto permite incrementar el valor espacial, por cuanto que las diferentes ubicaciones de un producto le incorporan un valor distinto.

No solo se ha generado valor sobre la base de la distinta localización del producto, el factor tiempo incide de forma relevante en ese incremento.

En segundo lugar, están las posibles ventajas por interrelación de actividades: la optimización y la coordinación. Toda mejora realizada en la logística que afecte positivamente a otras actividades, supone la generación de una nueva ventaja a través de la optimización. Mientras que, si esa situación se alcanza vía actuación conjunta con otras actividades, la coordinación se presenta como el factor clave de generación de ventaja a través de la interrelación.

Igualmente, la realización de cualquier actuación de carácter logístico reporta valor a la empresa proveedora, siempre que permita reducir los costes de transporte. Pero también los clientes perciben un incremento de valor al recepcionar los productos bajo las condiciones por ellos requeridas. Pero uno de los principales problemas es la diferencia entre las distintas perspectivas con que puede observarse la calidad del servicio de tipo logístico.

En mercados altamente dinámicos, la valoración de los clientes puede verse frecuentemente modificada, por lo que la actuación logística se orienta hacia la consecución de información de calidad, con el fin de adoptar los cambios necesarios para aproximarse hacia aquellos criterios percibidos como esenciales por los clientes. Esta situación es aun más compleja en el caso de los clientes internos. Cumplir con los requisitos que se establecen es una orientación básica a adoptar por el responsable logístico. La falta de concordancia con estos requisitos provoca graves problemas. No solamente se altera el correcto funcionamiento productivo, generando una falta de adecuación respecto a la estrategia corporativa establecida, descoordinación con proveedores y clientes externos, problemas de

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infra o sobreabastecimiento,… Una incorrecta valoración de las necesidades internas supone importantes restricciones para el adecuado desarrollo de la actividad productiva, viéndose afectados los clientes externos por estos problemas, inicialmente internos a la organización.

Estrategias logísticas

En un primer momento, el análisis de los costes de transporte y almacenamiento permite adoptar una decisión adecuada a la política general de la empresa respecto al nivel de calidad de servicio a ofrecer a sus clientes, su situación y el entorno en el que la empresa desarrolla su actividad. Para ello, se procede a una adecuada gestión del conflicto entre costes (de almacenamiento y transporte). La relación es claramente inversa, aunque su proporcionalidad no puede ser establecida fácilmente. Por ello, es preciso valorar el coste que supone un medio de transporte determinado, respecto al coste de almacenaje que provocaría un servicio lento.

Minimizar el coste total puede ser un primer indicativo, sin embargo, es preciso que la decisión adoptada sea efectuada de forma coordinada con otros factores relevantes. Así su objetivo sería hacer máxima su contribución al beneficio total. Así, el estudio independiente de ingresos o de costes e incluso su estudio conjunto sobre un solo factor supone un análisis excesivamente parcial y sesgado. Esto puede provocar una cierta incoherencia en las decisiones que sean adoptadas a través de estos resultados.

En los últimos años, la actuación de las empresas en el mercado se hace cada vez más compleja y dinámica. Anteriormente, la logística estaba orientada hacia un entorno relativamente estable. Esta situación hacía que la empresa apenas tomase en consideración decisiones logísticas. Posteriormente, el sistema logístico se va enfrentando a lo largo del tiempo con crecientes problemas y es preciso redefinir la logística de forma que se adapte a las nuevas formas de producción y de comercialización generadas por las fluctuaciones de la demanda.

Las empresas industriales que practican un sistema “push” o de empuje desarrollan una logística de carácter estático, que podía ser adecuado décadas atrás, además los sistemas “tradicionales” generan numerosos cuellos de botella, lo que provoca la necesidad de mantener altos niveles de existencia. En los actuales sistemas “pull” o de arrastre, la logística pasa a convertirse en una actividad mucho más dinámica, cuyo fundamento se basa en las necesidades y preferencias de los clientes. El objetivo final es lograr ese dinamismo, aunque buscando unos niveles de complejidad lo más reducidos posible.

En este sentido, el replanteamiento de las actividades de transporte unidas a la visión de la variable tiempo como principal fuente de ventaja competitiva, modifican la actuación tradicional de la empresa. El inventario es un último recursos cuya existencia tan solo se consiente como un elemento marginal. La

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búsqueda de este flujo uniforme se consigue eliminado costes improductivos. Donde una disminución progresiva del nivel de existencias permite evidenciar las causas de los problemas pudiéndose plantear actuaciones específicas encaminadas a solucionarlas. De esta manera, la actuación logística evoluciona en el mismo sentido en el que lo hace la empresa y su entorno. Así la gestión logística se dirige hacia unos mayores niveles de integración tanto interna como externa. Esta posición avanzada de la logística exige un comportamiento cada vez más comprometido y una orientación claramente estratégica.

Partiendo del enfoque tradicional de los sistemas productivos, en el que las distintas funciones relacionadas con el flujo de materiales de la empresa se hallan divididas en diferentes responsabilidades funcionales, poco a poco se va imponiendo la necesidad de integrar todas estas actividades desarrollándose un nuevo concepto de logística. Es posible identificar las siguientes etapas de evolución diferenciadas en este proceso:

• Línea base. Las actividades de marketing y de producción se consideran actividades separadas. Por un lado, las actividades de producción se enfocan hacia el logro de la eficiencia de las operaciones de transformación física de los productos. Por otro lado las actividades de marketing, bajo la presión directa del mercado, luchan por el incremento de la variedad de productos, intentando adaptarse a las necesidades de los clientes. Con lo que hay una descoordinación entre las actividades de producción y de marketing. La logística constituye el lazo de unión necesario entre la demanda del mercado y las actividades de producción de las empresas.

• Integración funcional. Gradualmente, las empresas encuentran más difícil mantener su ventaja competitiva únicamente con el producto. En esta situación, el potencial del servicio al cliente aumenta como medio para diferenciarse de los competidores. Una vez superados el producto y el precio, la disponibilidad y el plazo de entrega se convierten en dos componentes fundamentales del servicio al cliente. Así la importancia que da el cliente al servicio acaba por transmitirse a los departamentos de aprovisionamiento que lo convierten en exigencias a los proveedores.

• Logística como integración de las actividades internas de flujo de materiales. A medida que se intentan eliminar los inventarios como consecuencia de las presiones para reducir costes, se hace más evidente la relación entre las actuaciones de las distintas funciones que comparte responsabilidad en el flujo de materiales, así podríamos definir a la logística como el conjunto de actividades interrelacionadas que, a partir de los materiales entregados por el proveedor, crean una utilidad en forma, tiempo y lugar para el comprador.

• Logística como integración de las actividades de flujo de materiales internos y externos. A partir de los años 80, con la globalización de la

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competencia y la importancia del servicio al cliente, se hace cada vez más necesario considerar tanto los plazos de desarrollo de productos como los plazos de entrega al cliente, que deben estar estrechamente ligados a la demanda de los clientes. Lo que impone a los sistema logísticos actuales la necesidad de diseñar y desarrollar nuevos productos, procesos y sistemas de información, cuyo objetivo prioritario sea el de mejorar la velocidad y fiabilidad de la respuesta a las necesidades de los clientes. Sin embargo, que una empresa dirija un sistema logístico completo puede que sea muy complejo, por ello las empresas empiezan a centrarse en actividades “clave” en aquello que presenta o puede presentar ventajas frente a sus competidores, y adquirir el resto en el mercado. No obstante, la cadena de suministros debe estar integrada.

Gestión de compras: políticas de aprovisionamiento

Bajo un sistema productivo tradicional, la función de producción intenta trabajar independientemente de un entorno que se supone estable, guiándose por el objetivo de maximizar la productividad.

El enfoque tradicional se caracteriza por tener un gran número de proveedores por componente, elegidos tras una puja competitiva, con una relación a corto plazo, donde la empresa dicta y comunica las especificaciones del suministro al proveedor, el cual no participa en las tareas de diseño y desarrollo, donde las transacciones están regularizadas a través de un contrato cerrado, y la preocupación por el transporte y la logística de aprovisionamiento se deja bajo la responsabilidad del proveedor; la empresa realiza inspecciones de entrada para verificar el cumplimiento de las especificaciones; el ajuste a las variaciones del mercado es individual y las compras se suelen hacer en grandes lotes y con entregas poco frecuentes.

El entorno actual exige que las empresas se centren en sus competencias clave, intentando aprovechar las inversiones, capacidades e innovaciones de los proveedores externos de manera que amplifiquen sus propias competencias. Esta nueva situación provoca la necesidad de un cambio en la relación con los proveedores, pasando de un enfoque antagonista a un enfoque cooperador. Así se caracteriza por: tener un pequeño número de proveedores por componente, seleccionados considerando precio, calidad, plazo de entrega,… cuya relación es a largo plazo, donde el proveedor y el cliente trabajan conjuntamente en el diseño y desarrollo de los suministros, y donde el contrato que lo regula es abierto; se elimina la inspección de entrada y ambas partes comparten los beneficios derivados y se ayudan a enfrentarse a las nuevas condiciones surgidas.

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Demanda independiente Concepto de inventario: cualquier recurso ocioso almacenado, en espera de ser utilizado para satisfacer una necesidad actual o futura, y que posee un valor económico.

Mantener inventario va a consumir trabajo y recursos financieros, además es muy difícil físicamente y económicamente inviable tener el volumen exacto de las existencias que se necesitan en el momento. Por ello el problema de la gestión de inventario es el mantenimiento de unos niveles de inventario adecuados pero no excesivos. Los sistemas de gestión de inventarios están constituidos por un conjunto de políticas y mecanismos de control, van a supervisar los niveles de existencia y deben tomar una serie de decisiones como: que artículos, porque, que sistemas de control, cuanto vamos a pedir y cuando lo vamos a pedir; estas 2 últimas se van a tener teniendo en cuenta los 3 componentes fundamentales de los sistemas de gestión de inventarios: tiempo, coste y pautas de comportamiento de la demanda.

¿Qué artículos? Podemos distinguir 2 tipos de inventario:

• Teniendo en cuenta el contenido, donde podemos distinguir:

o Inventario de materias primas: que se encuentran en el mismo estado que se reciben de los proveedores.

o Inventario de productos en curso. Las materias primas reciben una transformación pero el producto todavía no esta acabado.

o Inventario de productos terminados. El producto ya esta acabado y esta en espera de ser demandado.

o Inventario para mantener, reparar y operar. Son piezas para mantener, reparar y operar las maquinas o equipos productivos.

• Teniendo en cuenta la demanda. Distingue según el comportamiento de la demanda de los productos acumulados.

o Demanda independiente en los cuales la demanda de un artículo no tiene relación con la demanda de otros artículos, requieren para su cálculo algún tipo de pronóstico.

o Inventario de demanda dependiente, en los cuales la demanda de un artículo es el resultado de la demanda de otros artículos normalmente de nivel superior del cual depende, el cálculo se va a realizar a partir de la demanda independiente.

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¿Por qué se deben mantener? Entre las causas destacan:

• Permiten que las distintas fases de un proceso de producción complejo permanezcan independientes.

• Permiten satisfacer variaciones de la demanda.

• Los inventarios de materias primas permiten protegerse de roturas de inventarios de los proveedores.

• Permiten adquirir materiales en situaciones ventajosas como descuentos por volumen.

• Permite eliminar incertidumbre en el suministro de materiales, como por huelgas o cambio de precios.

¿Qué sistemas de control deberíamos usar? Los artículos que se encuentran en el inventario los podemos clasificar en función de su importancia, sería el análisis ABC, así el inventario se podría clasificar en 3 categorías según el inventario monetario anual, para determinar el inventario monetario anual se multiplica la demanda anual de cada artículo en inventario por su coste unitario. En la clase A tendríamos los artículos cuyo volumen es alto y representan entre el 15-20% de los artículos del almacén y entre el 70-80% del coste de inventario. En la clase b tenemos un volumen monetario anual medio y representa un 30% de artículos de inventario y entre un 15-25% del coste total de inventario. En la clase c tenemos un volumen monetario bajo y representan entre un 50-55% del total de artículos y su coste es alrededor del 5%.

Las políticas basadas en esta clasificación suelen establecer una serie de criterios:

• Los recursos de compra que se gastan suelen ser mayor para los artículos A que para los C.

• A la hora de controlar el inventario el control será más estricto para los artículos A, que sus registros sean más exactos, que se verifique constantemente, que ubiquemos esos artículos en las zonas más seguras.

• Los pronósticos que se realicen de los artículos A deben ser con mayor precisión.

Es necesario controles de existencias, que nos generen información sobre el nivel de existencias que hay en el almacén. Se puede realizar una revisión anual, la cual implica el recuente físico de todos los artículos que se encuentran en el inventario, una vez al año, se suele realizar al finalizar el año o en periodo de vacaciones. Se puede realizar una revisión periódica o cíclica donde el recuento físico se realiza con una cierta periodicidad. Los artículos de la clase A se suelen revisar

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frecuentemente como una vez al mes, los de B es menos frecuente como una vez cada tres meses, y los de la C con poca frecuencia como una vez cada 6 meses. Tienen el inconveniente de que no conocemos con exactitud el nivel de existencias entre revisión.

Con lo que podríamos realizar una revisión continua en la cual el nivel de existencia se va a fijar después de cada transacción, lo que nos permite conocer el número real de artículos que se encuentran en el almacén en todo momento y lo normal es que se usen medios informáticos.

¿Cuánto y cuándo pedir? Se va a tener en cuenta los 3 componentes fundamentales de los sistemas de gestión de inventarios: tiempo, coste y pautas de comportamiento de la demanda.

• Costes: podemos distinguir entre:

o Costes de emisión o preparación, que esta relacionado con la adquisición de un lote de artículos. Si se encarga a un proveedor sería de emisión y si lo hace la empresa sería de preparación.

o Coste de adquisición o compra. El precio que se paga al proveedor y va a depender del tamaño del pedido y de si los artículos van a sufrir una transformación en la empresa.

o Coste de posesión o de almacenamiento: relacionado con el mantenimiento de los artículos en el inventario.

o Coste de ruptura: sería el coste de la espera de la solicitud del cliente como consecuencia de una falta de existencia o bien el coste de perder el cliente porque este cancele el pedido.

• Plazos: podemos distinguir:

o El tiempo de ciclo de pedido que sería el tiempo que se tarde en lanzar un nuevo pedido.

o Tiempo de entrega: que es el tiempo que transcurre entre la solicitud del pedido hasta la entrega del pedido. Puede ser conocido con certeza, con incertidumbre o no conocerlo.

• Demanda. Podemos distinguir:

o Métodos de planificación monoperíodica en los cuales la demanda del artículo se va a originar una sola vez, por tanto, los artículos en inventario se acumulan un único período.

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o Métodos de planificación plutiperíodica en los cuales la demanda del artículo se mantiene a lo largo del tiempo, de forma regular, irregular, discontinua, continua,...

• Otra clasificación sería según la pauta de comportamiento:

o Independiente: se van a usar las técnicas clásicas para reducir los costes de inventario.

o Dependiente: es necesario que exista una coordinación entre la planificación de los inventarios y de la producción.

Modelo de demanda independiente

Las podemos clasificar en función de que conozcamos con certeza o no la demanda y el tiempo de suministro, así tenemos:

• Modelos deterministas: conocemos con certeza la demanda y el tiempo.

• Modelos probabilistas: conocemos la demanda y el tiempo en términos de probabilidad.

• Tenemos 2 tipos generales de sistemas de inventario:

• De cantidad fija. Se va a generar un pedido cuando el nivel de existencias llegan a un nivel determinado, llamado punto de pedido o ROP. Constantemente vamos a estar revisando haber si hemos llegado a ese punto de pedido, con lo que requiere una revisión continua. Estos sistemas se basan en calcular el lote óptimo a emitir.

• De período fijo. Se va a generar un pedido cuando haya transcurrido un período de tiempo determinado, en este caso el recuento de existencias se hace con una cierta periodicidad, puesto que no es necesario conocer en todo momento el nivel de existencias. Se basan en calcular el tiempo óptimo entre pedidos.

Ambos sistemas se pueden utilizar en todos los casos, salvo cuando el modelo es probabilista y tanto la demanda como el tiempo son aleatorios, y en ese caso debemos emplear los sistemas de cantidad fija.

Si comparamos ambos sistemas observamos las siguientes diferencias:

Características Modelo de Cantidad Fija Modelo de Periodo Fijo

Cantidad de pedido Q constante (se pide la misma cantidad cada vez)

Q variable (cambia cada vez que se hace pedido)

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Cuándo hacer el pedido ROP, cuando la cantidad disponible llega al punto de reorden.

T constante; cuando llega el período de revisión.

Registros Cada vez que se hace una extracción o una adición

Se cuenta sólo durante el período de revisión.

Tamaño del Inventario Menor que el modelo de período fijo Mayor que el modelo de cantidad fija

Tiempo de Mantenimiento Alto debido a la revisión continua Menor que en el de cantidad fija

Tipos de Artículos Artículos costosos, críticos o importantes Artículos de valor intermedio y reducido.

Modelos deterministas

En estos modelos las variables que intervienen van a ser constantes y conocidas con certeza, la demanda diaria de esos artículos va a ser continua y uniforme, el coste de emisión va a ser independiente del tamaño de los pedidos y el coste de posesión o de almacenamiento va a ser proporcional a la cantidad de artículos almacenados y al tiempo que esos artículos van a estar almacenados en ese almacén. Dentro de estos modelos tenemos:

Sistemas de cantidad fija

Estos modelos presentan unas características comunes:

• Siempre se va a pedir la misma cantidad.

• El pedido se va a realizar cuando las existencias hayan llegado a un nivel determinado llamado punto de pedido, ROP o punto de reorden.

Así con la primera característica respondemos a cuanto vamos a pedir y con la segunda cuando vamos a pedirlo.

Podemos distinguir entre:

Modelo básico de la cantidad económica de pedido o lote económico (EOQ)

Se basa en las siguientes hipótesis:

• La demanda va a ser conocida y constante.

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• El tiempo de entrega es conocido y constante.

• La recepción del pedido es todo de una vez, es instantánea.

• En este modelo no se permiten los descuentos por cantidad.

• Los únicos costes variables que considera son los costes de emisión y los costes de posesión o almacenamiento.

• Las roturas de inventario se pueden evitar si los pedidos se realizan en el momento justo.

El objetivo de este modelo es minimizar el coste total de inventario, donde los costes más significativos serían los costes de emisión y los costes de almacenamiento o posesión. La cantidad óptima de pedido (Q*) esta en el punto de corte de la curva de coste de emisión y el coste de almacenamiento, y además es la que minimiza el coste total de inventario.

Así tenemos las siguientes variables:

• D= demanda anual en unidades para el producto del inventario.

• P= precio por unidad.

• Q= número de piezas por pedido.

• S= coste de emisión, preparación o lanzamiento para cada pedido.

• H= coste de posesión por unidad por año.

• Con estas variables obtenemos las siguientes ecuaciones:

• Coste de emisión=ST=

DQ

S

• coste de almacenamiento=HT=

Q H2

• Como la cantidad óptima esta en el cruce de estos costes, para determinarlo solo debemos igualarlos y nos da:

DQ

S Q H DS Q H Q DSH

= ⎯→⎯ = ⎯→⎯ =2

2 22 *

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Cuando la cantidad pedida esta por encima de Q* el coste de emisión es menor, puesto que los pedidos son más grandes pero al ser más grandes el inventario medio va a ser mayor con lo que el coste de almacenamiento va a ser mayor.

• Coste total a la suma del coste de adquisición más el coste de emisión más

el coste de posesión. CT=DP D

QS Q H+ +

2

• número esperado de pedidos =N=

DQ *

• Tiempo esperado entre los pedidos =T=

n diaslaborable unañ on esperadodepedidos°°

sen

Una empresa podría esperar a que sus inventarios llegasen a cero, pero lo normal es que el plazo de entrega no sea inmediato, por eso debemos calcular un punto de reorden llegado al cual debería hacerse el pedido, se calcula como la demanda diaria por el plazo de entrega.

Modelo de cantidad de pedido de producción, que se suele utilizar en los entornos de producción

Las hipótesis son las mismas que en el caso anterior, pero la recepción del pedido se realiza a lo largo del tiempo, es decir, el pedido no llega todo de una vez.

Se aplica cuando el inventario se elabora de forma continua o durante un período de tiempo, después de que se haya lanzado una orden, o bien, cuando los productos se producen y se venden de forma simultanea. En este modelo debemos considerar una tasa de producción y de demanda diaria. Así tenemos las siguientes variables:

• D demanda anual

• S coste de emisión

• Q número de piezas por pedido

• H coste de almacenamiento por unidad y por año

• p tasa de producción diaria

• d tasa de demanda diaria, o tasa de utilización

• t duración del ciclo de producción en días.

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• Así tenemos las siguientes ecuaciones:

• Coste anual de emisión =

DQ

S

• Coste anual de posesión =

Q dp

H2

1−⎡

⎣⎢

⎤

⎦⎥

• Cantidad óptima de pedido Q*p =

2

1

DS

H dp

−⎡

⎣⎢

⎤

⎦⎥

Modelo de descuento de cantidad

En este caso se reduce el precio del producto al aumentar la cantidad comprada. Tenemos que determinar la cantidad que nos va a minimizar el coste total de inventario, pero teniendo en cuenta que según aumenta la cantidad pedida se reducen los costes de adquisición, pero tenemos más unidades en almacén y aumenta el coste de almacenamiento. Así el procedimiento que se sigue es:

• Calculamos el Q* para cada uno de los valores de descuento, donde I es el porcentaje de coste de almacenamiento y P el precio por unidad.

• Comprobamos que la cantidad de pedidos esta dentro del intervalo definido, sino esta dentro tendremos que ajustar esa cantidad hacia arriba, a la menor cantidad que permite ese descuento.

• Calcular el coste total para cada Q*, teniendo en cuenta que si hemos tenido que ajustar alguna de las cantidades hacia el extremo inferior del siguiente intervalo tendremos que tomar este valor ajustado para su calculo.

• Seleccionamos aquella Q* que minimice el coste total.

Sistemas de periodo fijo

El inventario se va a pedir al final de un período determinado y es en ese momento cuando se cuenta la cantidad disponible para determinar la cantidad que hay que pedir y así el inventario aumenta hasta un nivel objetivo predeterminado.

Su ventaja es que no es necesario realizar un recuento físico al realizar cada transacción, es decir, la revisión va a ser periódica y no continua. Se utiliza cuando los vendedores van a visitar los clientes. Sin embargo, también presenta un

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inconveniente y es que no vamos a conocer el nivel de existencias en los períodos entre pedidos, y puede ocurrir que el nivel de existencias llegue a cero por un gran pedido, con que debería aumentar el nivel de seguridad.

Modelos probabilistas

La demanda y/o el tiempo de suministro no lo conocemos con certeza, sino en probabilidad. La probabilidad de la demanda aumenta la posibilidad de roturas de stock, para reducir este riesgo vamos a crear un stock de seguridad, con el objetivo de asegurar un cierto porcentaje de entregas a los clientes, sobretodo en aquellos que la demanda supera a la demanda media o el suministro de los artículos pueda sufrir algún retraso.

El problema es calcular el stock de seguridad que va a depender del coste de incurrir en una falta de existencias y el coste de almacenamiento de ese inventario extra. Esto se solucionaría definiendo el nivel de servicio. Éste es el complementario de la probabilidad de que se produzca una rotura de stock. Cuanto mayor sea el nivel de servicio tendríamos un mayor stock de seguridad, una menor probabilidad de que se agoten las existencias y un mayor coste.

Si la demanda durante el plazo de entrega, período de reaprovisionamiento o a lo largo del año, sigue una distribución normal, sólo necesitamos conocer la media y la desviación típica de dicha variable para definir las necesidades de inventario para cualquier nivel de servicio.

Distinguimos dos tipos de modelos:

Sistemas de revisión continuos o de cantidad fija

Tenemos que determinar el punto de pedido (ROP), que será igual al nivel de existencias suficiente para determinar la demanda media durante el plazo de entrega más el stock de seguridad que garantiza el nivel de servicio objetivo.

ROP=DL+SS

DL es la demanda media durante el plazo de entrega que es igual a =d*L

SS=ZKσL. Donde ZK es el coeficiente de la curva normal (0,1) asociado a un nivel de servicio K durante el plazo de entrega n; σL es la desviación típica de la

demanda durante el plazo de entrega n, y va a ser igual a =σ t

Lt . Donde σt es

la desviación típica de la demanda en el período analizado, que normalmente suele ser 1 día.

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Sistemas de revisión periódicas o de cantidad variable. Suponemos un plazo de entrega constante. Tenemos que revisar el nivel de inventario (existencias iniciales más pedidos en curso pendientes de recibir) en intervalos fijos de tiempo, después de cada revisión realizamos un pedido, con una cantidad variable, que será igual a la diferencia entre el nivel de inventario objetivo y las existencias actuales. Donde tenemos las siguientes variables:

• Período de compra: P=

QD . Donde Q es la cantidad de pedido y D la

demanda media.

• Nivel de inventario objetivo: T=Dp+L+SS. Donde Dp+L=Dt(p+L) y SS=ZKσp+L,

donde σp+L=σt

p Lt+

Podemos decir que este sistema tiene un nivel de seguridad mayor que el anterior.

Sistemas de Gestión de inventarios: Demanda dependiente Antes teníamos 2 inventarios en función de la demanda de los artículos:

• Independiente. Donde la demanda estaba sujeta a las condiciones del mercado y no estaba relacionada con la de otros artículos. Esta gestión clásica de stock utiliza valores medios, supone una demanda constante, se generan roturas de stock y se pone más énfasis en cuánto pedir.

• Dependiente. Donde la demanda no esta sujeta a las condiciones del mercado y esta relacionada con la de otros artículos de complejidad superior. En esta gestión moderna de stock no es necesario prever la demanda ya que la demanda la vamos a conocer casi con certeza a partir del Plan Maestro de la Producción y de la lista de materiales. Suponen una demanda discreta y discontinua, con frecuencia con saltos irregulares, se desea disponer del stock necesario en la cantidad deseada, en el momento y lugar adecuado. Ahora el énfasis esta en cuándo pedir. Podemos distinguir:

o MRPI, que sería la planificación de necesidades de materiales.

o MRP de Bucle Cerrado, se integra los MRP originarios, la planificación de la capacidad y las de gestión de talleres.

o MRPII en el que se integran además otras áreas funcionales de la empresa.

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MRP (Planificación de las Necesidades de Materiales)

Concepto

Sistema de planificación de componentes de fabricación que, mediante un conjunto de procedimientos lógicamente relacionados, traduce el Plan Maestro de Producción en necesidades reales de componentes, con fechas y cantidades.

Características

• Orientado a los productos, dado que a partir de las necesidades los productos planifica las necesidades de los componentes.

• En prospectivo puesto que va a planificar a partir de las necesidades futuras de los productos.

• Determina los tiempos de esas necesidades en base al tiempo de suministro, estableciendo las fechas de emisión y entrega de los pedidos.

• No tiene en cuenta las restricciones de capacidad, por lo que puede ocurrir que el plan de pedidos no sea viable.

• Es una base de datos integrada que debe utilizarse por las diferentes áreas funcionales de la empresa.

• Este sistema parte de un conjunto de entradas básicas, por una parte la cantidad del producto final a elaborar así como sus fechas previstas de entrega (Plan Maestro de la Producción); la estructura de fabricación y montaje del producto final; y datos sobre los artículos, que aparece en el fichero de registro de inventario. Estas entradas van a ser procesadas por el programa MRP, que va a llevar a cabo una explosión de necesidades, y va a dar lugar a unas salidas, las fundamentales son:

• Informes o salidas primarias: que incluyen el plan de materiales (nos informan sobre los pedidos que hay que fabricar y comprar según el origen de los pedidos, según sean internos y externos) y los informes de acción.

• Informes o salidas secundarias: actualidad el fichero de registros de inventario.

1ª entrada: PMP

Era el resultado del proceso de desagregación del plan agregado. Indica la cantidad que hay que obtener de cada producto final así como las fechas previstas de entrega. El horizonte temporal podrá ir de 1 semana a poco más de 1 año, y lo normal es que los cubos de tiempo en los que se divide el horizonte de

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planificación serían semanales. Del Plan Maestro de la Producción depende la programación de componentes y con ella la de equipos, la de personal, … que se necesita para llevarla a cabo. El Plan Maestro de la Producción se suele representar de forma matricial, donde cada fila se refiere a un producto final, si esas cantidades se refieren al principio, al medio o al final de ese cubo de tiempo. Debemos intentar que las primeras semanas del horizonte temporal permanezcan invariables, o expresadas en términos de MRP que estén firmes o congeladas, de forma que el MRP o plan de materiales derivado de la parte firme del Plan Maestro de la Producción también quedarían firmes o congeladas, garantizando así una cierta estabilidad en el nivel de ejecución.

El resto del Plan Maestro de la Producción, se consideran abiertos a posibles variaciones (resto de las semanas), cada semana que transcurre provoca una actualización del Plan Maestro de la Producción eliminado la primera semana y añadiendo una nueva semana al final, de esta forma el número de semanas firmes o congeladas permanece invariable. Debemos conseguir que el Plan Maestro de la Producción sea realista para evitar tener que trabajar con prioridades erróneas de los pedidos, para evitar tener que trabajar con cantidades que parcialmente van a quedar anuladas, evitar tener que programar indebidamente la capacidad necesaria, de equipos, …

Un Plan Maestro de la Producción realista debe reflejar las cantidades necesarias de cada producto final para cada período de tiempo de forma que se satisfaga el plan agregado y las necesidades fijadas en el plan de producción, y por lo tanto en el plan estratégico.

2ª entrada: Lista de materiales

Nos va a proporcionar información sobre como se va a hacer el producto. Es una descripción clara y precisa de la estructura que caracteriza la obtención de un determinado producto. Nos proporcionan información de los componentes que lo integran; las cantidades necesarias de cada uno de ellos, y la secuencia en que los distintos componentes se combinan para obtener el producto final.

Es muy importante tener constantemente actualizada la lista de materiales. Cada vez que se realice una corrección hay que actualizarla.

Sólo debe haber una lista de materiales para cada producto final y debe ser una representación fiel de la forma de obtención de ese producto. Se suele representar en forma de árbol, pero también se puede representar en forma tabulada.

La estructura en forma de árbol es la forma más clara de expresar la lista de materiales, su lógica es:

• En el nivel 0 se colocan los productos finales no usados como componentes de otros productos o subconjuntos complejos representativos de los

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productos finales, en este caso, se llamarán lista de materiales modulares. Este es el nivel más complejo de la lista.

• En el nivel 1,2,…n se sitúan aquellos componentes relacionadas directamente con otros del nivel anterior, hasta llegar a las materias primas y las partes compradas en el exterior.

Suponemos por 1 carretilla (A) formada por 2 barras (B), por una caja (C). Así la caja esta formada por 4 barras (B) y una rueda (D).

Hasta no llegar al último nivel no podemos conocer las necesidades totales, y desde el punto de vista informático es ineficiente y cuando aparezca un componente en varios niveles se va a situar en el nivel más bajo en el que aparezca.

Estructura en forma tabulada

La primera columna representaría el primer nivel, la segunda columna el segundo nivel. Así el artículo A estaría fuera de la tabla, y podemos formar la lista de materiales en forma de árbol.

3ª entrada: Fichero de registro de inventario

Va a contener a cada uno de los artículos en stock:

• El segmento maestro de datos. Contiene toda la información necesaria para la programación, tales como la identificación de los distintos artículos de forma numérica, el tiempo de suministro, el stock de seguridad, la técnica empleada a la hora de determinar el tamaño del lote. Cuando tengamos una necesidades neta positiva tenemos que decir cual es el tamaño del pedido y tenemos varias técnicas de lotificación.

• Lote por lote (más utilizado) y consiste en producir exactamente lo que se necesita. El sistema MRP debería producir las unidades solamente cuando se necesitasen sin stock de seguridad y sin anticipación de ordenes futuras.

• Cantidad económica de pedido (EOQ). Esta técnica es preferible utilizarla cuando la demanda es independiente y constante. Es una técnica que suele utilizar la media (mediante la demanda media anual), mientras que el MRP considera una demanda conocida y dependiente.

• Equilibrio de unidades pedido (PPB). Intenta equilibrar el coste de preparación y el coste de almacenamiento para demandas conocidas. El PPB va a desarrollar una unidad de período-económica que es la relación entre el coste de preparación y el coste de almacenamiento, esta unidad se

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denomina EPP. El PPB añade necesidad hasta que el número de unidades período se aproxima al EPP.

• El segmento de estado de inventario. Nos va a proporcionar para cada uno de los períodos información sobre las necesidades brutas, las programadas, las necesidades netas, las recepciones de pedidos planificados y el lanzamiento de pedidos planificados.

• El segmento de datos subsidiarios. Nos va a proporcionar información sobre ordenes esenciales, cambios solicitadas y otros tipos de aspectos.

El fichero de registros de inventario debe estar constante actualizado, para que se reflejen tanto transacciones internas como externas. Una vez que tenemos todo esto podemos rellenar la siguiente tabla:

• 1ª columna. Indicamos la técnica de lotificación que vamos a utilizar.

• 2ª columna. Tiempo de suministro que es el tiempo que transcurre desde la emisión de un pedido hasta su recepción.

• 3ª columna. Disponibilidades: la cantidad total de un artículo disponible para satisfacer necesidades futuras.

• 4ª columna. Stock de seguridad. Existencias necesarias para evitar que se produzca una rotura de stock.

• 5ª columna. Asignado. Cantidad disponible de un artículo cuyo destino o uso ha sido comprometido y por tanto no se encuentra disponible para requerimientos futuros.

• 6ª columna. CNI- código de nivel inferior. Que sería el nivel que ocupa el artículo en la lista de materiales.

• 7ª columna. Artículo. Identificación del artículo: nombre o código del artículo.

• 1ª fila. Necesidades brutas. Cantidad de artículos que se necesitan al final de cada período para satisfacer los niveles planificados de producción. La producción planificada de los artículos finales se obtiene del Plan Maestro de la Producción, mientras que la de los productos en niveles intermedios se obtiene del MRP.

• 2ª fila. Recepción programada. Cantidad de un artículo que debe recibirse de los proveedores al principio de ese período como resultado de la programación de pedidos ya realizados.

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• 3ª fila. Disponible. Cantidad neta de un artículo disponible al principio de un período para satisfacer requerimientos futuros, se calcula como disponibilidades- stock de seguridad- asignado.

• 4ª fila. Necesidades netas: Necesidades brutas menos recepciones programadas menos disponible.

• 5ª fila. Recepción de pedidos planificados. Son pedidos que ya calculados del artículo correspondiente que se obtienen a partir de las necesidades netas utilizando la técnica de lotificación que hemos señalado anteriormente.

• 6ª fila. Lanzamiento de pedidos planificados. La cantidad va a ser la misma que en la partida anterior, pero esta asociada al tiempo de suministro o emisión, retrocedemos tantos períodos como el tiempo de suministro.

Un MRP no va a ser estático.

Salidas

Pueden ser:

• Primarias: fundamentales del sistema de MRP y dentro de estas se incluyen:

o Plan de materiales: incluye los pedidos a realizar y las necesidades de los distintos artículos para hacer frente al Plan Maestro de la Producción.

o Informes de acción: indican para cada uno de los artículos la necesidad de emitir un nuevo pedido, ajustar la fecha de llegada, o la cantidad de un pedido pendiente.

o Sin embargo, puede ocurrir que el planificador decida modificar la cantidad del pedido a emitir o bien acelerar o reducir el tiempo de suministro especificado para un cierto componente. En estos casos el planificador deberá consultar los informes de capacidad, hablar con los responsables de fabricación (interno) o proveedores (pedido externo) y si son favorables podrá hacerlo (acelerarlo). En caso contrario podrá dividir el pedido (lote) y acelerar parte del mismo.

• Secundarios: dependen del software utilizado, entre ellos.

o Mensajes individuales excepcionales: por ejemplo el código de la transacción no existente. Sólo aparecen en la pantalla de los

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ordenadores y van a dotar al sistema una capacidad de detención de errores que van a ayudar a mantener la exactitud de los datos.

o Informes de las fuentes de necesidad que relacionan las necesidades brutas de un artículo con las fuentes que la generan.

o Informes de análisis ABC en función de la planificación nos informa del estado y del valor de las existencias previstas en stock en función de un análisis de ABC.

o Informe de materiales en exceso: nos determinan las existencias que van a resultar excedentes una vez cumplida la demanda de los artículos en inventario y una vez satisfechas las necesidades previstas en el Plan Maestro de la Producción, viene expresada en unidades monetarias.

o Informe de análisis de proveedores: nos indica el comportamiento pasado de los proveedores con respecto al tiempo de suministro, precio, calidad, …

o Informe de compromisos de compra: refleja el valor de los pedidos planificados a los proveedores así como los pagos que se deberían realizar en cada uno de los períodos.

MRP de Bucle Cerrado

Indica un sistema MRP que proporciona realimentación a la programación del sistema de control de inventario: plan de capacidad, programa de producción y plan de producción.

Permite mover los trabajos para suavizar la carga o ajustarla a la capacidad disponible. Las técnicas para suavizar la carga y minimizar el impacto del tiempo de suministro cambiado son:

• Solapamiento, que va a reducir el tiempo de suministro, implica mandar piezas a una segunda operación antes de que el lote completo haya realizado la primera operación.

• División de operaciones: supone mandar el lote a una segunda maquina diferente para realizar la misma operación.

• División del lote. Implica dividir el pedido en lotes más pequeños y llevamos a cabo parte de esos lotes por delante del programa.

Cuando la carga asignada supera continuamente la capacidad disponible del centro de trabajo quizá no se a conveniente realizar este tipo de tácticas.

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Características

• Es prospectivo, puesto que la planificación esta basada en el plan agregado de producción, incluye el Plan Maestro de la Producción, la planificación de materiales (MRP), la planificación a muy corto plazo, el control de la capacidad y la gestión de talleres.

• Trata de forma integrada todos los aspectos que convenga.

• Actúa en tiempo real.

• Tiene capacidad de simulación

• Actúa desde la cúspide hacia abajo.

MRP-2

A los datos de inventario se van a incluir los costes de mano de obra, maquinaria, coste de capital. Hasta ahora hemos programado unidades, pero también requiere otros recursos, y cada uno de ellos se puede utilizar usando un formato MRP.

El MRP-2 es una ampliación del de Bucle Cerrado y tiene sus características, pero además participa en la planificación estratégica, calculando costes y elaborando los estados financieros, permite planificar, programar, gestionar y controlar todos los recursos de la empresa y debe ser capaz de convertir en unidades monetarias las cifras que nos aparecen derivadas de la explotación en unidades físicas.

Necesita 3 entradas básicas:

• Plan de ventas, a partir del cual se va a formular el plan agregado de producción.

• La base de datos del sistema: tenemos que intentar tener una estructura que evite la duplicidad de información, y los principales registros son: lista de materiales, fichero de registro de inventario, el maestro de familias, el maestro de proveedores, el maestro de clientes, de ruta,…

• Realimentación desde las fases de ejecución a la planificación.

Entre las salidas básicas del MRP2 cabe destacar:

• Para la planificación a muy largo plazo: informes sobre el plan de empresas, previsiones de ventas, plan de ventas, plan agregado de producción, y las desviaciones que se van originando con respecto a los mismos.

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• Informes sobre los costes, costes unitarios, reales de cada artículo y centros de trabajo, costes estándar y reales de un pedido y centros de trabajo

• Informes sobre los presupuestos de compras y para la programación de proveedores, nos indica el comportamiento de los proveedores.

• Informes sobre el presupuesto de ventas y valoraciones de los inventarios: el inventario actual y después de la planificación, y será tanto global como por artículo y conceptos.

• Informes sobre la programación maestra, que recogería información para la desagregación del plan agregado de producción y el Plan Maestro de la Producción.

• Informes sobre la gestión de capacidad, gestión de talleres y función de compras.

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Prescripción de simulación de la producción Introducción En un primer momento, en este informe, se comenta la forma idónea de introducción de datos y la operativa a la que, desde nuestro punto de vista, Empresa Demo S.L. debería tender, sin perjuicio de que en un primer momento no se utilice toda la operativa descrita.

Antes de analizar esta prescripción, se recomienda la lectura de “Propuestas de Planificación de la producción”, que se encuentra más arriba en este informe.

La operatividad de la implantación y el nivel de prioridades que se le asigna a cada uno de los procesos descritos, viene marcada en el punto 1 del presente documento “Proceso de Implantación Recomendado”.

Simulación de Ordenes de Producción

Al abrir la ventana de Simulación de Ordenes de Producción, nos aparecerá una ventana como la que sigue:

Seleccionar Nuevo o Número de Simulación

Número de Simulación

NUEVO

Figura PRESPROD1. Simulación de Ordenes de Producción.Pedidos.

Dónde escogeremos si queremos rectificar una orden de simulación ya realizada, o bien, realizar una nueva simulación de producción.

Para la realización de Planificaciones de Producción, es necesaria la inclusión de datos en una ventana similar a la siguiente.

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Entidad Comercial

Seleccionado Cliente Artículo Cantidad Total F.Entrega

Simulación de Producción

Anotaciones

Lote Min

DesdeHasta

Cantidad Pte Cant. Disp. Prioridad Ic

Artículo

Stock Tiempo Estimado

Pedidos Material CosteDesglose Carga de MáquinaFabricación

Figura PRESPROD2. Simulación de Ordenes de Producción.Pedidos.

Esta ventana, contiene 6 pestañas que iremos disgregando a continuación.

PESTAÑA 1

En esta fase, el encargado de realización será el/la coordinador/a de producción.

La misión de esta fase consiste en la generación de “Ordenes de Simulación” para hacer una previsión de Carga de Trabajo entre las fechas que se hubieran escogido. Consiste en Generación de “Ordenes de Simulación”, las cuales no tienen ninguna repercusión en gestión hasta el momento de estar completadas, momento en el cual generaría tanto las Compras como las “Ordenes de Fabricación” necesarias para dar salida a la demanda escogida.

El sistema tendrá un formulario que se denomina “simulación de Producción”, cuya 1ª Pestaña será “Pedidos” (Figura PRESPROD2), según se puede ver en la figura anterior, la Pestaña tendría dos partes diferenciadas;

1ª parte: Parámetros de Búsqueda;


• Entre Fechas; Con el fin de establecer el periodo sobre el que queremos hacer la simulación.

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• Cliente/Entidad Comercial.- Con el fin de buscar todos aquellos pedidos que queden pendientes para un cliente concreto, poder así simular el trabajo de un cliente sin fechas concretas.

• Artículo.- Con el fin de poder buscar todos aquellos pedidos dónde figurara un artículo concreto.

Adicionalmente, se permite un cuadro de texto de descripción que permite la introducción de texto libre para cualquier anotación adicional que el/la coordinador/a de producción quiera introducir.

2ª Parte: Resultado de las Búsquedas:

• Seleccionado

• Cliente

• Artículo

• Cantidad Total Pedida en dicha línea

• Cantidad Pendiente de Entregar

• Cantidad Disponible

• Cantidad Actual en Stock

• Fecha de Entrega

• Prioridad.- (Del 1 al 10) Asignables por el usuario.

• Indice de Criticidad.- Este índice de criticidad responde a la siguiente fórmula:

recepciónbricaciónotiempodefalfechaactuaregaFechadeentIc −

=

Esta fórmula ha de dar un valor entre 1 (mínimo) y n (máximo). Esto quiere decir, que cuanto más se acerque este valor a 1, mayor prioridad tendremos, porque dispondremos de menos tiempo para la fabricación de dicho material.

• Lote Mínimo de Fabricación / Compra.

• Tiempo Estimado de Fabricación

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Saldrían tantas líneas como líneas de pedido pendientes de asignar a órdenes de producción / fabricación / compras que hubiere en función de los criterios de búsqueda que se hubieran establecido. Al seleccionar cada uno de las líneas en las sucesivas pestañas de la ventana, se agregarían tanto las máquinas, como los operarios disponibles para la realización de cada tarea.

No hay ningún campo para introducción de datos, excepto lote mínimo. Lote mínimo es un dato que está parametrizado en cada pieza/artículo y consiste en un valor que busca la máxima rentabilidad de la fabricación de la pieza, o bien es el lote mínimo que admite de compra el proveedor. Este es un valor de referencia, y en este momento puede ser cambiado para delimitar el número de piezas a fabricar/comprar. El valor escogido en este punto, es un valor SOLAMENTE válido para esta orden de simulación, si lo que queremos es variar en el artículo dicho valor, tendríamos que ir a la pestaña artículos, cosa que se puede hacer de forma general utilizando la lupa que encontramos en la parte de abajo a la izquierda de dicho formulario.

2ª PESTAÑA

Seleccionado Artículo Cantidad Total


Anotaciones

Lote Min

Pedido Nº

Cantidad Pte Cant. Disp. IciStock Tiempo Requerido

MaterialDesglose Carga de MáquinaFabricaciónPedidos Coste

Cant. Pdte. Entrar Tipo Operacion

Figura PRESPROD3. Simulación de Ordenes de Producción. Desglose.


La misión de esta fase consiste en el desglose en “Hojas de Ruta”, “Subconjuntos”, etc… de todos los pedidos marcados en la pestaña de “Pedidos”.

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El sistema tendrá un formulario que se denomina “simulación de Producción”, cuya pestaña nº2 sería “desglose” (Figura PRESPROD3), según se puede ver en la figura anterior, la ventana tendría dos partes diferenciadas;

1ª Parte: Parámetros de Búsqueda;


• Nº de Pedido.- En principio y como se ha dicho anteriormente, esta pestaña mostrará el desglose de todos los pedidos que se hayan seleccionado en la pestaña anterior. Se ha habilitado el número de pedido, por si se quisiera consultar el desglose de un pedido concreto.



• Seleccionado

• Artículo

• Tipo de operación

• Hoja de Ruta

• Nº Fase dentro de la Hoja de Ruta

• Nº Pedido






• Prioridad.- (Del 1 al 10)

• Indice de Criticidad Interno.- Este índice de criticidad, responde a la siguiente fórmula:

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recepciónbricaciónotiempodefalfechaactualapiezaestarlistauetienequeFechaenlaqIci −

=

Como se puede observar, se aplica la misma fórmula que en los pedidos, con el fin de secuenciar de forma correcta cada uno de los desgloses efectuados con los pedidos.


• Tiempo Estimado de Fabricación/Recepción

• Cantidad Pendiente de Recibir.- Es decir, cantidad que, o bien está en proceso de producción y dicho proceso no se ha terminado aún, o bien, es material que se ha pedido a un proveedor y aún no ha entrado físicamente en el almacén. En este punto tenemos otro escenario posible, que sería el escenario en que haya llegado físicamente pero aún no esté disponible, porque no haya pasado todavía el test de calidad (Ver Prescripción de Entrada de Material).

En este caso, saldrían tantos desgloses como pedidos hubiéramos escogido en la primera pestaña.

No hay ningún campo para introducción de datos, excepto lote mínimo. Lote mínimo es un dato que está parametrizado en cada pieza/artículo y consiste en un valor que busca la máxima rentabilidad de la fabricación de la pieza, o bien es el lote mínimo que admite de compra el proveedor. Este es un valor de referencia, y en este momento puede ser cambiado para delimitar el número de piezas a fabricar/comprar. El valor escogido en este punto, es un valor SOLAMENTE válido para esta orden de simulación, si lo que queremos es variar en el artículo dicho valor, tendríamos que ir a la pestaña artículos, cosa que se puede hacer de forma general utilizando la lupa que encontramos en la parte de abajo a la izquierda de dicho formulario.

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3ª PESTAÑA

Seleccionado Artículo Cant. Producir


Fecha Req. Cant. Disp. Stock

Desglose Carga de MáquinaFabricación CostePedidos

Entidad Comercial

Material

Figura PRESPROD4. Simulación de Ordenes de Producción. Desglose.


La misión de esta fase consiste en el cálculo de las órdenes de fabricación necesarias para la elaboración de todos los pedidos marcados en la pestaña de “Pedidos”. Estas órdenes de fabricación, y siempre que el índice de Criticidad lo permita, pueden ser posteriores al periodo determinado en el paso de pedidos (Ver Simulación de la Producción. Pedidos), o incluso podrían comenzar dentro de las fechas delimitadas y extenderse más allá de la fecha escogida como fin de la programación.

El sistema tendrá un formulario que se denomina “simulación de Producción”, cuya pestaña nº3 sería “Fabricación” (Figura PRESPROD4), según se puede ver en la figura anterior, la ventana tendría dos partes diferenciadas;

1ª Parte: Parámetros de Búsqueda;


• Entidad Comercial.- En todo caso, en esta ventana nos aparecerían todas las necesidades de material necesarias para la elaboración de los pedidos,

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tal y como se ha dicho, pero podríamos en un momento dado buscar por cliente o proveedor.

• Nº Pedido.- En este caso, podríamos buscar por el número de pedido, y nos saldrían todas las necesidades de material para la elaboración de un pedido concreto.

• Artículo.- Opción que nos permitiría extraer del sistema las necesidades de material para la elaboración de todos los pedidos de un artículo concreto.


2ª Parte:Resultado de las Búsquedas:

• Seleccionado

• Artículo

• Cantidad Necesaria.- Cantidad necesaria del artículo para la producción.

• Cantidad a Producir.- Responde a la siguiente fórmula:

sponibleCantidadDiuridadStockdeSegcesariaCantidadNeCpr −+=

• Disponible para producción.

• Cantidad Actual en Stock.- Puede no coincidir como material disponible (Ver Prescripción de Menús de Consulta).

• Fecha de Seguridad.- Días de seguridad definidos en cada artículo (Ver Prescripción de Artículos/Almacenes).

• Fecha de Entrada en Producción.- La fecha en que debe entrar en producción.

• Pedido de Ventas.- Pedido de Ventas al que se asignará dicha orden de producción.

• Hoja de Ruta.- Hoja de Ruta a la que pertenece cada orden de fabricación concreta.

En este caso, saldrían tantas líneas como líneas de órdenes de Fabricación hubiere que realizar, agrupadas por fechas de entrada en producción.

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4ª PESTAÑA

Seleccionado Artículo Fecha Seguridad


Fecha Req. Fecha Ent Pr. HR

Desglose Carga de MáquinaFabricación CostePedidos

Entidad Comercial

Material

Cant. Producir Cant. Disp. StockCant. Neces. Pedido

Figura PRESPROD5. Simulación de Ordenes de Producción. Material.


La misión de esta fase consiste en el cálculo de las necesidades de material o producto semielaborado para la elaboración de todos los pedidos marcados en la pestaña de “Pedidos”.

El sistema tendrá un formulario que se denomina “simulación de Producción”, cuya pestaña nº4 sería “Material” (Figura PRESPROD4), según se puede ver en la figura anterior, la ventana tendría dos partes diferenciadas;

1ª Parte:Parámetros de Búsqueda;


• Entidad Comercial.- En todo caso, en esta ventana nos aparecerían todas las necesidades de material necesarias para la elaboración de los pedidos, tal y como se ha dicho, pero podríamos en un momento dado buscar por cliente o proveedor.

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• Nº Pedido.- En este caso, podríamos buscar por el número de pedido, y nos saldrían todas las necesidades de material para la elaboración de un pedido concreto.

• Artículo.- Opción que nos permitiría extraer del sistema las necesidades de material para la elaboración de todos los pedidos de un artículo concreto.



• Seleccionado

• Artículo

• Proveedor.- Variable por el usuario en cada línea. La alteración de este dato, no contempla la alteración del proveedor establecido “por defecto” en la ficha de artículos. Si esta fuera la intención, tendríamos que entrar a la ficha de artículo y variarla allí.


• Cantidad a Pedir.- Responde a la siguiente fórmula:

sponibleCantidadDiuridadStockdeSegcesariaCantidadNeCp −+=

• Cantidad Pendiente de Recibir.- Es decir, cantidad que se ha pedido a un proveedor y aún no ha entrado físicamente en el almacén. En este punto tenemos otro escenario posible, que sería el escenario en que haya llegado físicamente pero aún no esté disponible, porque no haya pasado todavía el test de calidad (Ver Prescripción de Entrada de Material).

• Cantidad Disponible.- Cantidad que figura dentro del stock de la empresa como disponible.


• Fecha de Compra Recomendada.- Esta fecha responde a la siguiente fórmula:

• )(Re guridadTiempodeSeadotregaEstimTiempodeEnqueridaregaFechadeEntFcr +−=Fecha de Compra.- Por defecto, saldría la misma fecha de compra que en “Fecha de Compra Recomendada”, pero esta sí se podría variar por el

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usuario, con el fin de hacer la compra en el momento que se estime más oportuno.

• Fecha de Entrega Requerida.- Fecha de Entrega Requerida por nosotros. Esta fecha corresponde a la fecha de entrada en producción más los días de seguridad.



• Precio de Unidad.- Precio de Referencia basado en el último pedido de compras realizado a ese proveedor concreto.

En este caso, saldrían tantas líneas como material hubiera que pedir, agrupadas por proveedor.

El proveedor a Escoger, sería el proveedor que estuviera marcado como “por defecto” en la ficha de artículos (Ver Prescripción de Artículos/Almacenes), pudiendo variarse aquí para cada línea.

Si se va a modificar algo, saldrán una serie de mensajes tipo que nos avisarán al menos de:

• Si la fecha de la compra no permite que el material llegue antes de la fecha en que es requerido.

• Si el proveedor que hemos escogido nunca nos ha servido ese material.

5ª PESTAÑA

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Maquina/fecha


MaterialDesglose Carga de MáquinaFabricaciónPedidos

Máquina 1

Máquina 2

Máquina 3

Máquina 4

Máquina 5

Máquina 6

Máquina 7

Máquina 8

Máquina 9

Máquina 10

Máquina 11

Máquina 12

Máquina 13

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28

Coste

Figura PRESPROD6. Simulación de Ordenes de Producción. Carga de Máquina.


La misión de esta fase consiste en la asignación a las máquinas de todo el desglose que figura en la pestaña anterior.

El sistema tendrá un formulario que se denomina “simulación de Producción”, cuya pestaña nº5 sería “carga de máquina” (Figura PRESPROD5), según se puede ver en la figura anterior, la ventana tendría dos partes diferenciadas;

En este caso, la ventana contendría una sola tabla cuyos ejes serían:

• Eje Horizontal, de Abscisas o Eje X.- El número de Campos es variable en función de las fechas escogidas al principio de este proceso (Ver 1ª Pestaña. Pedidos). Nos aparecería un campo por cada día de los escogidos en la simulación.

• Eje Vertical, de Ordenadas o Eje Y.- El número de Campos también sería variable y variaría en función de las máquinas que tengamos definidas en la Tabla “Maquinas” (Ver Prescripción de tablas maestras. Producción).

A partir de aquí, tendríamos una codificación de colores (Figura 5), que consistirían en lo siguiente:

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Color Rojo.- Máquina por encima de su capacidad. Suponemos una máquina por encima de su capacidad cuando el factor de utilización que necesita para satisfacer la demanda de producción sea mayor del 100%.

dianibleshorasdisponadashorasimputnU

/ºº

=

Color Azul.- Máquina a pleno rendimiento. Suponemos una máquina a pleno rendimiento cuando cumple que el factor de utilización sea mayor al 90%.


/ºº

=

Color Verde.- Máquina a más de media carga. Suponemos una máquina a más de media carga cuando cumple que el factor de utilización esté entre el 50% y el 90%.


/ºº

=

Color Amarillo.- Máquina a menos de media carga. Suponemos una máquina a menos de media carga cuando cumple que el factor de utilización esté entre el 0 y 50%.


/ºº

=

Color Blanco.- Máquina sin asignar.

Esto implica que podríamos a simple golpe de vista, comprobar si la asignación de Carga de máquina ha sido o no la correcta, pudiendo volver atrás para la asignación de más o menos pedidos en función de la carga de máquina, volver a recalcular tantas veces como fuera necesario.

6ª PESTAÑA

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Material CosteDesglose Carga de MáquinaFabricaciónPedidos

Entidad Comercial Nº Pedido

Mano de Obra Directa

Variables

TOTAL

Merma

Utillajes y Herramienta

Fijos

Externos



La misión de esta fase consiste en el cálculo de costes, bien para un pedido concreto, bien para toda la simulación.

El sistema tendrá un formulario que se denomina “simulación de Producción”, cuya pestaña nº6 sería “Costes” (Figura PRESPROD6), según se puede ver en la figura anterior, la ventana tendría dos partes diferenciadas;

1ª Parte:Parámetros de Búsqueda;


• Entidad Comercial.- En todo caso, en esta ventana nos aparecerían todos los costes asociados a la orden de simulación concreta, pero podríamos en un momento dado buscar por cliente.

• Nº Pedido.- En este caso, podríamos buscar por el número de pedido, y nos saldrían todos los costes derivados de todos los pedidos de dicho cliente.

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• Artículo.- Opción que nos permitiría extraer del sistema los costes para la elaboración de los artículos contenidos en los pedidos incluidos dentro de la orden de simulación.

2ª Parte:Resultado de las Búsquedas:

• Mano de Obra Directa

• Variables

• Fijos

• Externos

• Utillajes y Herramienta

• Mermas

• Total

• Total Unidad

Una vez cumplimentada la Simulación, tanto si es aceptada, como si no, se guardará en “Ordenes de simulación” con el fin de poder disponer de ella, modificarla, generar todas las órdenes de compra que la componen y/o todas las órdenes de fabricación asociadas, así como para ver el grado de cumplimiento de las órdenes de simulación necesarias.

ORDENES DE SIMULACIÓN Las órdenes de simulación no tienen ninguna repercusión en gestión más allá de guardar la simulación para después poder hacer una comparativa con los datos reales generados a partir de los partes de trabajo introducidos.

La estructura de las órdenes de simulación sería la que se indica en la siguiente ventana:

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O. Simulación

Lineas

Material

O. Fabricación

Carga Máquina

Costes

Ordenes de Simulación


Nº Orden Simulación

Descripción

Fecha Desde Fecha Hasta

Estado del Documento

Realizados

Pendientes de Realizar

Pedidos de Compras

Necesarios

Completos

Realizadas


Necesarias

Completas

Ordenes de Fabricación

Realizar Pedidos Pendientes Realizar O. Fabricación Pendientes

Para Realizar todos los pedidos de compras y órdenesde fabricación, se debe completar el documento.

Si el estado del documento es "En Proceso", todas lasórdenes de Fabricación y todos los pedidos de compras

se han realizado correctamente.

El estado del documento será Completo, cuando todoslos documentos, tanto compras, como órdenes defabricación, se hayan completado correctamente.

Realizar Compras y Fabricación por pedido



La misión de esta fase consiste en el cálculo de costes, bien para un pedido concreto, bien para toda la simulación.

ORDENES DE SIMULACIÓN – Pestaña -- O.Simulación.

La pestaña O. Simulación, será similar a la que sigue:

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O. Simulación

Lineas

Material

O. Fabricación

Carga Máquina

Costes




Descripción

Fecha Desde Fecha Hasta


Realizados


Pedidos de Compras

Necesarios

Completos

Realizadas


Necesarias

Completas

Ordenes de Fabricación

Realizar Pedidos Pendientes Realizar O. Fabricación Pendientes

Para Realizar todos los pedidos de compras y órdenesde fabricación, se debe completar el documento.

Si el estado del documento es "En Proceso", todas lasórdenes de Fabricación y todos los pedidos de compras

se han realizado correctamente.

El estado del documento será Completo, cuando todoslos documentos, tanto compras, como órdenes defabricación, se hayan completado correctamente.

Realizar Compras y Fabricación por pedido

Figura PRESPROD9. Ordenes de Simulación. Ordenes de Simulación.

Simplemente, esta ventana sigue para almacenar de forma individual “la cabecera” de la simulación compuesta, al menos, de los siguientes campos:

• Compañía.- Valor automático.

• Organización.- Valor automático.

• Fecha Desde.- La fecha escogida en el momento de la simulación.

• Fecha Hasta.- La fecha Hasta escogida en el momento de la simulación

• Pedidos de Compras.- Información sobre los pedidos de compras sugeridos en la orden de simulación. Como veremos posteriormente, se pueden ir lanzando manualmente las órdenes de compra incluidas en la orden de simulación, esta serie de datos, trata de reflejar, tanto las órdenes ya lanzadas, como las órdenes que aún quedan por lanzar.

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• Ordenes de Fabricación.- Al igual que en el caso anterior, contiene información sobre las órdenes de fabricación sugeridas en la orden de simulación. Como veremos posteriormente, se pueden ir lanzando manualmente las órdenes de Fabricación incluidas en la orden de simulación, esta serie de datos, trata de reflejar, tanto las órdenes ya lanzadas, como las órdenes que aún quedan por lanzar.

• Botón Generar Ordenes de Compra Pendientes.- Si se ha lanzado manualmente las órdenes de compra, puede haber algunas que aún queden pendientes por lanzar, se pueden lanzar manualmente o se pueden lanzar todas las que quedaran pendientes a través de esta opción.

• Botón Generar Ordenes de Fabricación Pendientes.- Si se ha lanzado manualmente las órdenes de fabricación, puede haber algunas que aún queden pendientes por lanzar, se pueden lanzar manualmente o se pueden lanzar todas las que quedaran pendientes a través de esta opción.

• Botón Generar Compras y Fabricación por pedido.- Siempre basándose en la simulación realizada, es posible generar todos los documentos asociados a un pedido concreto (si no estuvieran generados previamente). Al activar el botón, saldría una ventana similar a la siguiente:

Seleccionar Pedido de Venta

Escoger Pedido

Figura PRESPROD10. Ordenes de Simulación. Seleccionar PV.

Se escogería el pedido de ventas que corresponda y al dar a aceptar, generaría todos los documentos asociados a dicho pedido y generados a través de la orden de simulación.

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ORDENES DE SIMULACIÓN – Pestaña -- Líneas.

La pestaña Líneas, será similar a la que sigue:

O. Simulación

Lineas

Material

O. Fabricación

Carga Máquina

Costes




Descripción

Nº Pedido Ventas

Nº Pedido Cliente

Artículo

Cantidad T otal

Cantidad Pendiente

Cantidad Pendiente de Entrar(Si es Compra)

Ici

Lote de Fabricación/Compra

Cantidad Disponible

T iempo Transcurrido

T iempo Restante

T iempo Total Estimado

Tipo de Producto

Subconjunto de

T ipo de Operación

Figura PRESPROD11. Ordenes de Simulación. Líneas.

Los datos incluidos en esta pestaña, son de forma ampliada, los mismos datos contenidos en la pestaña “desglose” de la ventana “Simulación de la Producción”, como se puede comprobar, en esta pestaña solamente se pueden visualizar los datos. No hay opción a modificar las órdenes, para ello, se debe entrar en la ventana “Simulación de la Producción” e introducir el número de orden de simulación que queremos modificar (Ver Simulación de la Producción):

• Artículo

• Tipo de operación

• Hoja de Ruta

• Nº Fase dentro de la Hoja de Ruta

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• Nº Pedido






• Prioridad.- (Del 1 al 10)

• Indice de Criticidad Interno.- Este índice de criticidad, responde a la siguiente fórmula:

recepciónbricaciónotiempodefalfechaactualapiezaestarlistauetienequeFechaenlaqIci −

=

Como se puede observar, se aplica la misma fórmula que en los pedidos, con el fin de secuenciar de forma correcta cada uno de los desgloses efectuados con los pedidos.


• Tiempo Estimado de Fabricación/Recepción

• Cantidad Pendiente de Recibir.- Es decir, cantidad que, o bien está en proceso de producción y dicho proceso no se ha terminado aún, o bien, es material que se ha pedido a un proveedor y aún no ha entrado físicamente en el almacén. En este punto tenemos otro escenario posible, que sería el escenario en que haya llegado físicamente pero aún no esté disponible, porque no haya pasado todavía el test de calidad (Ver Prescripción de Entrada de Material).

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O. Simulación

Lineas

Material

O. Fabricación

Carga Máquina

Costes





Descripción

Nº Pedido Ventas

Nº Pedido Cliente

Generar Compra Manual

Artículo

Cantidad Total

Cantidad Pendiente

Cantidad Pendiente de Entrar

Fecha Requerido

Lote de Fabricación/Compra

Cantidad Disponible

T iempo T ranscurrido

T iempo Restante

T iempo T otal Estimado

Tipo de Producto

Subconjunto de

Fecha Entrada en Producción Proveedor

Pedido de Compras

Figura PRESPROD12. Ordenes de Simulación. Material.

En esta pestaña, se guarda toda la configuración que se hubiera escogido en la generación de la simulación, en la pestaña “Material”, y serían:

• Artículo

• Proveedor.- Solamente se mostraría.


• Cantidad a Pedir.- Responde a la siguiente fórmula:

sponibleCantidadDiuridadStockdeSegcesariaCantidadNeCp −+=

• Cantidad Pendiente de Recibir.- Es decir, cantidad que se ha pedido a un proveedor y aún no ha entrado físicamente en el almacén. En este punto tenemos otro escenario posible, que sería el escenario en que haya llegado

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físicamente pero aún no esté disponible, porque no haya pasado todavía el test de calidad (Ver Prescripción de Entrada de Material).

• Cantidad Disponible.- Cantidad que figura dentro del stock de la empresa como disponible.


• Fecha de Compra Recomendada.- Esta fecha responde a la siguiente fórmula:

• )(Re guridadTiempodeSeadotregaEstimTiempodeEnqueridaregaFechadeEntFcr +−=Fecha de Compra.- Por defecto, saldría la misma fecha de compra que en “Fecha de Compra Recomendada”, pero esta sí se podría variar por el usuario, con el fin de hacer la compra en el momento que se estime más oportuno.

• Fecha de Entrega Requerida.- Fecha de Entrega Requerida por nosotros. Esta fecha corresponde a la fecha de entrada en producción más los días de seguridad.



• Precio de Unidad.- Precio de Referencia basado en el último pedido de compras realizado a ese proveedor concreto.

• Fecha Requerida.

• Tiempos de producción totales, transcurridos y restantes.

• Tipo de producto.

• Subconjunto al que pertenece.

• Orden de pedido si ya se hubiera lanzado.

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O. Simulación

Lineas

Material

Fabricación

Carga Máquina

Costes





Descripción

Nº Pedido Ventas

Nº Pedido Cliente

Generar O. Fabricación Manual

Artículo

Cantidad T otal

Cantidad Pendiente


Fecha Requerido

Lote de Fabricación

Cantidad Disponible


T iempo Restante


Tipo de Producto

Subconjunto de

Fecha Entrada en Producción

Orden de Fabricación

Fecha Salida de Producción

Figura PRESPROD13. Ordenes de Simulación. Fabricación

En esta pestaña, se guarda toda la configuración que se hubiera escogido en la generación de la simulación, en la pestaña “Fabricación”, y serían:

• Artículo


• Cantidad a Producir.- Responde a la siguiente fórmula:

sponibleCantidadDiuridadStockdeSegcesariaCantidadNeCpr −+=

• Disponible para producción.



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• Pedido de Ventas.- Pedido de Ventas al que se asignará dicha orden de producción.

• Hoja de Ruta.- Hoja de Ruta a la que pertenece cada orden de fabricación concreta.

O. Simulación

Lineas

Material

Fabricación

C. Máquina

Costes





Descripción

Nº Pedido Ventas

Nº Pedido Cliente

Generar O. Fabricación Manual

Máquina

Cantidad a Producir

Cantidad Pendiente


Fecha Requerido

Lote de Fabricación

Cantidad Disponible


T iempo Restante


Tipo de Producto

Subconjunto de

Fecha Inicio de Producción

Orden de FabricaciónFecha Salida de Producción

Artículo

Hora Inicio de Producción

Hora Salida de Producción

Figura PRESPROD14. Ordenes de Simulación. Carga de Máquina

En la simulación solamente se genera la carga de máquina de manera visual. En esta ventana se podrá visualizar cada máquina y cada trabajo que tenga que realizar, detallado por el artículo, tipo de operación que está realizando, tiempos, fechas, etc… La orden de producción puede estar ya generado o generar una por una. Si estuviera generada, en el cuadro “Estado del Documento” se vería “Tramitado” y en “Orden de Producción” estaría el orden de producción vinculado a dicha línea. Se pueden generar, como se ha comentado al principio de esta subsección tanto los pedidos de compra como las órdenes de fabricación de forma

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manual, una por una. Para ello se dispone del botón “Generar Orden De Fabricación Manual”.

O. Simulación

Lineas

Material

O. Fabricación

Carga Máquina

Costes




Descripción

Nº Pedido

Mano de Obra Directa

Variables

TOTAL

Merma

Utillajes y Herramienta

Fijos

Externos

Figura PRESPROD15. Ordenes de Simulación. Costes.

Se muestran los mismos datos que en simulación, pudiendo ver los todos los costes de todos los pedidos y los costes totales de la orden de simulación, distribuido por pedidos.

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Prescripción de maquinaria Introducción En análisis previos (“Propuesta de Planificación de la Producción”, “Prescripción Utillajes”, “Prescripción Definición_Consulta_Artículos_Producción” y “Prescripción planificación para la producción”), se ha analizado el como gestionar la planificación de la producción, aquí trataremos de reflejar como se gestionaría la maquinaria de la que se dispone en cada momento, así como su carga de trabajo, los mantenimientos a realizar o realizados, posibles operarios, etc... .

Esta prescripción, se ha diferenciado en tres partes, para la fácil comprensión del mismo:

• Por un lado, la gestión de maquinaria en sí, es decir, como dar la maquinaria de alta en el sistema y como visualizar los datos de dicha maquinaria.

• Por otro lado, la consulta de mantenimientos que se hayan realizado en cada máquina concreta.

• Por tercero y último, la asignación de los posibles operarios que puedan manejar cada una de dichas máquinas.

En este punto, se recuerda que se ha dividido el documento en prescripciones, lo cual quiere decir, que es necesario el conocimiento de las prescripciones anteriores y siguientes para el correcto entendimiento del sistema, dado que en este punto, están relacionadas directa o indirectamente todas las prescripciones realizadas.

Introducción de maquinaria Empezando por la introducción de la maquinaria al sistema, se introducirá en dos pasos.

En un primero paso, se definiría el tipo de maquinaria (Si no se hubiera introducido previamente).

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Tipos

Tipos de Máquina


Nº T ipo de máquina

Descripción

Nombre


Activo

Los tipos de máquina se definen para poder después obtener listados de trabajo-rendimiento de los tipos de máquina por separado, es decir, podríamos conocer si están más ocupadas las máquinas de tipo “Soldar” o las máquinas de tipo “Prensa”.

En un segundo paso, se definiría la máquina en concreto.

Para la máquina, se definen varios apartados. Por un lado, la máquina en sí, con las características técnicas que se quieran incluir como parte de la definición de la máquina. El listado de las características técnicas de cada máquina se analizarán en una fase posterior, a la hora de la recopilación de los datos, con el fin de poder ajustar la ventana todo lo posible.

Para la introducción de datos de la máquina, teniendo en cuenta la salvedad comentada anteriormente, se haría a través de la siguiente ventana, denominada “Máquinaria”, en la cual como se puede ver en la figura posterior, se introducirán datos genéricos de la máquina, así como su ubicación dentro del taller.

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Se entiende necesaria la ubicación de la maquinaria para las nuevas incorporaciones de personal, este dato, saldrá automáticamente en las órdenes de trabajo.

Para una máquina concreta se puede establecer un control de prevención de riesgos y un control de calidad. Serían controles que se harían de forma externa a openXpertya, y se podrían adjuntar en los campos habilitados para tal fin, la necesidad de inclusión o no de los distintos campos para prevención de riesgos laborales, etc… será parte de un estudio posterior, en el momento de preparación de listados de carga de datos.

Maquinaria

Movimientos

Maquinaria


Nº Máquina

Descripción

Ancho

Alto

Largo

T iempo de Fabricación Estimado

Ubicación Actual

Fecha de Adquisición

Disponible


T iempo Restante


Nº Serie

Fecha de Garantía

Orden de Depósito

Queda excluido de este informe, la gestión de garantías de la maquinaria, así como la gestión de seguros para la misma. Formando parte, si se estima oportuno, de un estudio adicional.

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Mantenimientos Para los mantenimientos, hemos diseñado la ventana “Info de máquina”. Esta ventana es una ventana Standard del sistema openXpertya, en cuanto a que ya existen varias “info” distintas. Esta ventana estará siempre disponible, y los datos se buscarán por máquina o por máquina entre fechas saliendo todas las órdenes de producción del tipo “mantenimiento” que se hubieren realizado en esa máquina a lo largo del tiempo.

Aquí se hará una salvedad. Se recomienda que en una fase posterior a este informe, se analice la viabilidad de implantar una serie de mantenimientos programados en función de los datos históricos que arroje el aplicativo. Este es un punto que este equipo de consultoría entiende muy adecuado debido al ahorro de costes motivado por un buen mantenimiento de maquinaria. Así entre otras cosas, estaríamos previniendo paradas de máquinas y de cadena de producción.

Nº Serie Máquina

Seleccionado Máquina Nº Manten.

Info de Máquina

Nº MáquinaNombre

Accion Fecha

Ubicación

Dias desde ultima reparación

Máquina Carga

Coste

Nº Máquina Coste Total

DesdeHasta

Como se puede observar se divide la ventana en dos pestañas.

En la primera pestaña, denominada mantenimiento, comprobaremos los mantenimientos que se hubieren realizado a la máquina que se haya buscado.

Esta pestaña a su vez, se divide en tres partes bien diferenciadas:

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1ª parte: Parámetros de Búsqueda


• Entre Fechas; Con el fin de establecer el periodo sobre el que queremos hacer la consulta.

• Máquina/NºSerie.- Con el fin de buscar los datos de la máquina que queramos consultar, bien a través de la clave de búsqueda, bien a través del número de serie.

• Ubicación.- Contemplando la posibilidad de que se sepa la ubicación de la máquina a consultar, pero no se sepa ni el número de serie, ni la clave de búsqueda de dicha máquina.

2ª parte: Resultado de las Búsquedas

• Seleccionado

• Máquina

• Nº Orden de Mantenimiento

• Acción Realizada

• Fecha del Mantenimiento

• Coste del Mantenimiento

3ª parte: Totales de la Ventana

• Número de Máquina

• Coste Total en Mantenimiento

Esta será la segunda pestaña:

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Maquina/fecha


MaterialDesglose Carga de MáquinaFabricaciónPedidos

Máquina 1

Máquina 2

Máquina 3

Máquina 4

Máquina 5

Máquina 6

Máquina 7

Máquina 8

Máquina 9

Máquina 10

Máquina 11

Máquina 12

Máquina 13

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28

Coste

Figura PRESPROD5

La misión de esta fase consiste en la asignación a las máquinas de todo el desglose que figura en la pestaña anterior.

El sistema tendrá un formulario que se denomina “simulación de Producción”, cuya pestaña nº5 sería “carga de máquina” (Figura PRESPROD5), según se puede ver en la figura anterior, la ventana tendría dos partes diferenciadas;

En este caso, la ventana contendría una sola tabla cuyos ejes serían:

• Eje Horizontal, de Abscisas o Eje X.- El número de Campos es variable en función de las fechas escogidas al principio de este proceso (Ver 1ª Pestaña. Pedidos). Nos aparecería un campo por cada día de los escogidos en la simulación.

• Eje Vertical, de Ordenadas o Eje Y.- El número de Campos también sería variable y variaría en función de las máquinas que tengamos definidas en la Tabla “Maquinas” (Ver Prescripción de tablas maestras. Producción).

A partir de aquí, tendríamos una codificación de colores (Figura 5), que consistirían en lo siguiente:

Color Rojo: Máquina por encima de su capacidad. Suponemos una máquina por encima de su capacidad cuando el factor de utilización que necesita para satisfacer la demanda de producción sea mayor del 100%.

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/ºº

=

Color Azul: Máquina a pleno rendimiento. Suponemos una máquina a pleno rendimiento cuando cumple que el factor de utilización sea mayor al 90%.


/ºº

=

Color Verde: Máquina a más de media carga. Suponemos una máquina a más de media carga cuando cumple que el factor de utilización esté entre el 50% y el 90%.


/ºº

=

Color Amarillo: Máquina a menos de media carga. Suponemos una máquina a menos de media carga cuando cumple que el factor de utilización esté entre el 0 y 50%.


/ºº

=

Color Blanco: Máquina sin asignar.

Esto implica que podríamos a simple golpe de vista, comprobar si la asignación de Carga de máquina ha sido o no la correcta, pudiendo volver atrás para la asignación de más o menos pedidos en función de la carga de máquina, volver a recalcular tantas veces como fuera necesario.

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Prescripción de utillajes Introducción En análisis previos (“Propuesta de Planificación de la Producción”, “Prescripción Definición_Consulta_Artículos_Producción” y “Prescripción planificación para la producción”), se ha analizado el como gestionar la planificación de la producción, aquí trataremos de reflejar la gestión de utillajes.

Esta prescripción se ha dividido en dos partes diferenciadas, por un lado, las tablas maestras y por otro lado el diseño de todas las ventanas que componen esta prescripción.


Definición de utillajes Se define utillaje como Conjunto de útiles necesarios para la realización de un producto concreto en conjunción con la maquinaria específica.

Estando entendida dicha definición, estimaremos que en el caso concreto de Empresa Demo, los utillajes son fabricados para la mecanización de las piezas, y así un mismo utillaje puede estar vinculado a varias máquinas, entendiendo que siempre hay alguna de esas máquinas más adecuada que otra para dicha producción, con lo que la flexibilidad, en este caso, se ofrece a nivel de procesos productivos.

Para ello hemos dividido la ventana de introducción de datos en una ventana con dos pestañas.

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Utillajes

Movimientos

Utillajes


Nº Utillaje

Descripción

Ancho

Alto

Largo


Ubicación Actual

Fecha de Fabricación

Cantidad Disponible


T iempo Restante


Nº Serie

Orden de Producción

Orden de Depósito

En esta primera pestaña, se introduce el utillaje a fabricar. Es importante señalar que para el correcto funcionamiento del programa, se estima, que el utillaje ha de estar creado previamente a la definición del proceso productivo, para poder incluirlo en dicho proceso productivo a la hora de la definición.

Para el hipotético caso de que se sirviera un utillaje por parte del cliente, o a través de un tercero, se ha diseñado un tipo de documento específico, denominado “Depósito en Almacén”, cuya apariencia es similar a la de un movimiento de inventario, que su único objetivo sería el dejar almacenado que dicho utillaje en nuestro almacén a nivel de inventario. Adicionalmente, es importante señalar, que se estudiará en su momento la viabilidad de abrir un almacén denominado “Depósitos” en el cual almacenar cualquier producto, máquina o utillaje que nos proporcionen sin coste adicional.

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En la segunda pestaña, “Movimientos”, haremos referencia a todos los movimientos que tuviera un utillaje, y así estos movimientos podrían ser:

• Orden de Producción.

• Orden de Depósito de Material (Si procede).

• Orden de Compra (Si procede).

• Orden de Venta (Si procede).

• Orden de Mantenimiento realizada (Si procede).

Utillajes

Movimientos

Utillajes


Nº Utillaje

Descripción

Ancho

Alto

Largo


Ubicación Actual

Fecha de Fabricación

Cantidad Disponible


T iempo Restante


Nº Serie

Orden de Producción

Orden de Depósito

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Prescripción para artículos/almacenes Introducción de los siguientes campos en artículos;

Tipos de artículo

• Se vende

• Se compra

• Semi-elaborado

• Producto Acabado para producción

Parámetros para producción

• Unidades Producidas para rentabilidad máxima.

• Stock de Seguridad

Artículos-Compras

• Compra mínima

• Compra máxima

• Días de Seguridad para entrega de Material

Nomenclatura de artículos CLIENTE MODELO REFERENCIA CORRELATIVO

Artículos Según se ha comentado en las reuniones, la organización de los artículos en Empresa Demo S.L., sigue la siguiente estructura:

• Cliente

• Modelo

• Artículo

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Si bien entendemos que dicha clasificación es válida, entendemos igualmente que adolece de algún parámetro adicional. Y así, se recomienda que los artículos estén organizados de la siguiente forma:

• Cliente

• Modelo

• Familia

• Tipo de artículo

• Artículo

Se recomienda esta clasificación con el fin de obtener la siguiente flexibilidad:

• Poder hacer las búsquedas de los artículos correspondientes en cada listado. Ejemplo; Extraer un listado de artículos de venta de producto terminado de tubería, un listado de artículos de venta de productos semielaborado de soldadura, etc…

• Aunque se haya determinado dejar en una segunda parte el desarrollo de los presupuestos, de cara a ellos, necesitaremos saber la familia a la que pertenece el artículo con el fin de aplicar algunos de los criterios comentados.

• En la interacción diaria con el sistema, en las ventanas de búsqueda solamente saldrían por defecto los artículos que sean necesarios en cada momento, y así en fabricación saldrían las materias primas y productos semielaborados, mientras que en presupuestos-pedidos saldrían los artículos realmente terminados. Sin perjuicio de lo comentado, se podrían extraer todos los artículos desde cualquier ventana, activando una opción específica para ello (Ver más adelante).

Por agilidad, y tras haber conversado con los posibles responsables actuales de la introducción de artículos, se ha llegado a la conclusión de que el sistema actual está fallando por múltiples motivos, entre los que cabe destacar:

• No se hacen búsquedas de producto exhaustivas, sino que, al no encontrar un artículo con una búsqueda sencilla se abre un artículo nuevo. Esto crea una enorme duplicidad de datos, además del falseo de los datos del aplicativo, dado que cualquier informe que se extraiga que dependa de los artículos será erróneo por razones obvias.

• No se utilizan códigos internos, lo cual es un error de concepto, dado que si utilizáramos la misma pieza para distintos trabajos tendríamos que darla de alta dos veces o utilizar la referencia del cliente.

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• No hay coherencia en la introducción de artículos, no habiendo ninguna norma establecida para la introducción de los mismos, lo cual en sí mismo, hace que varias personas utilicen codificaciones distintas para la introducción del mismo dato.

• Falta de búsquedas por modelo y/o referencia. No hay ninguna búsqueda que permita introducir un modelo y salga el despiece del modelo hasta la materia prima, cuestión esta en la que se ha hecho mucho hincapié.

• No hay aparentemente interrelación entre los artículos y las cantidades tanto fabricadas como pedidas, etc…

Una vez comentado lo anterior, trataremos de darle solución en el presente documento.

Modelos

Según se ha comentado en las reuniones, la organización de los artículos en Empresa Demo S.L., sigue la siguiente estructura;

Los modelos serán creados en una ventana diseñada a tal efecto. Es esta ventana, la que posibilita el asignar distintos modelos a clientes, más bien, en cada modelo se definirá el cliente al que pertenece ese modelo.

Así tendremos la ventana modelos que ha de constar al menos con los siguientes campos:

• Nº Modelo

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• Nombre

• Descripción

• Entidad Comercial asociada a ese modelo

Se diseñará también una segunda pestaña, dónde se podrán visualizar todos los artículos que estén dados de alta y asociados a dicho modelo, si además quisiéramos consultar el despiece de cada uno de ellos (así como sus planos), tendríamos que copiar la referencia e ir a “info de referencia” (Ver más adelante).

Tipos de artículo Los tipos de producto son para diferenciar de forma inequívoca cada producto como perteneciente a un conjunto que tiene las mismas características, por ejemplo, las horas/hombre/operario son recursos y las horas/máquina son servicio, la hora/hombre/diseñador puede ser recurso, la hora/diseño sería servicio.

Los tipos de producto serán creados en una ventana diseñada a tal efecto.

Así tendremos la ventana Tipos de Producto que ha de constar al menos con los siguientes campos:

• Nº Tipo de Producto

• Nombre

• Descripción

Se recomienda esta clasificación con el fin de obtener la siguiente flexibilidad para poder obtener listados de ventas/compras por tipos de artículo, Servicios, Recursos, Producto Final, Producto Semielaborado, Materia prima, etc…

Se diseñará también una segunda pestaña, dónde se podrán visualizar todos los artículos que estén dados de alta y asociados a dicho tipo de artículo.

Artículos Se propone el siguiente esquema para la introducción de las referencias de los artículos:

Se preescribe en un primer momento la utilización de todas las opciones ya disponibles en el aplicativo openXpertya, haciendo hincapié que en el momento de revisión se ocultarán aquellas que no resultaran necesarias.

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Aún existiendo la opción de introducción de los escandallos en los artículos, hemos decidido, dado que habría una doble introducción de datos, la creación de una ventana para introducir los escandallos/hojas de ruta. De forma y manera que la introducción de la hoja de ruta de un artículo contiene en sí misma la creación del escandallo de dicho artículo.

Introducción de datos

La operativa general de la introducción de nuevos artículos sería la que sigue, sin olvidar que más adelante en este mismo documento se ha creado una ventana específica para la definición de los escandallos de cada uno de los artículos.

Ventana Artículo - Pestaña - Artículo

Datos Obligatorios a Introducir:

• Nombre

• Descripción

• Tipo de Producto

• Modelo (No es obligatorio)

• Categoría de Impuesto

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• Unidad de Medida

• Se Vende

• Se Compra

• Se Produce

Datos Accesorios:

• Publicado en Internet (Si/No)

• URL de la imagen, es decir, si se coloca el artículo en página web, dónde está la imagen del artículo.

• URL de la descripción, es decir, la descripción del artículo en Web.

Si se selecciona Recurso como su Tipo de Producto, todos los campos relacionados con el Artículo desaparecerán, dado que se entiende que es un tipo de producto (un servicio por ejemplo) no almacenable o tangible.

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Ventana – Pestaña – Escandallo

Aquí se guardarán automáticamente el escandallo de todos los productos. Esta ventana es de referencia o si por alguna razón, se quisiera dar de alta el escandallo de un artículo de forma manual.

Tiene, por defecto las siguientes opciones;

• Artículo

• Cantidad

• Descripción

• Tipo de Escandallo

• Cantidad en Lista de Materiales

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Ventana - Pestaña - Sustituto

En la siguiente pestaña, sustituto, se introduce información sobre los productos sustitutos del artículo definido en la pestaña primaria de Artículo.

Tiene que introducir un Nombre y un Sustituto. Seleccione el Sustituto haciendo click en la lista despegable para abrir la ventana de Información de Producto.

Introduzca el criterio en el campo Clave o Nombre (opcionalmente con %) por ejemplo ‘%Tornillo%’, para listar todos los Productos que pueden ser usados como sustitutos.

Seleccione un Producto apropiado y haga click en OK para insertarlo en el campo Substituto.

Es importante destacar, que en las versiones actuales de openXpertya, el Sustituto es usado para información de referencia solamente.

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Ventana - Pestaña - Reabastecimiento

La siguiente pestaña es Reabastecimiento. Desde esta pestaña se podrá introducir datos para alimentar el informe de reabastecimiento (ver Procesos de Compras). Éste informe propicia que los pedidos de compras se generen de manera automática a partir de los procesos de producción o de ventas.

En esta ventana aparece un campo desplegable para escoger el tipo de reabastecimiento. El tipo de reabastecimiento puede ser seleccionado entre:

• Manual

• Pedir por debajo del nivel mínimo

• Mantener al máximo

Si se selecciona tipo de reabastecimiento manual, este producto no se utilizará en el informe de reabastecimiento a partir del cual se generarán los pedidos a proveedores.

Ejemplo: Tomemos dos productos determinados: Producto A y Producto B. Para éste ejemplo no es importante información adicional alguna al respecto de la naturaleza de dichos productos, salvo, por supuesto, que se almacenan y son comprables (en caso contrario los procesos de reabastecimiento no tendrían sentido alguno) y vendibles.

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Para el producto A, queremos tener siempre un stock de al menos 10 unidades como mínimo.

Para el producto B queremos pedir a nuestro proveedor predeterminado para ese artículo, siempre que el stock baje de las 5 unidades.

Para configurar el producto A, por ejemplo, seleccionaremos mantener el nivel máximo, e introduciremos 15 en el campo de nivel máximo.

Para configurar el producto B seleccionaremos pedir siempre por debajo del mínimo.

Veamos cómo funcionan los procesos en éste caso concreto:

Pongamos por caso, un stock inicial de 10 unidades y una venta en un día concreto de cuatro unidades de cada artículo. Ejecutamos el informe de reabastecimiento, y éste a su vez creará mediante el proceso asociado, el pedido a proveedor predeterminado de estos artículos.

Tras la creación de pedidos; del producto A tendremos un pedido de 4 unidades mientras que del producto B se mantiene sin pedidos.

Esto es así por que del producto B necesitaremos dos ventas más, al menos, para que aparezca en el informe. Así, a partir de cuatro unidades aparecerá en el informe para restablecer el stock a su nivel mínimo de 5 unidades y se generarán los procesos de pedido adecuados a partir de dicho informe.

Compras

La siguiente pestaña es la de Compras. Aquí se introducirá el proveedor al que se compra el producto de manera predeterminada y cualquier otra información de Compra.

Alguna información que se muestra en esta pestaña viene de la pestaña Precio. Para introducir información de Compra para este Producto, se ha de hacer click en la pestaña Compras y se obtendrá la siguiente imagen:

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Se ha de seleccionar la casilla de verificación Proveedor Actual si se quiere usar ésta Entidad Comercial de manera predeterminada para precios y reabastecimiento. Un artículo puede tener más de un proveedor, pero el marcado como Proveedor Actual y sus datos asociados (tarifas, tiempos, etc) serán los que utilice la aplicación para sus procesos automáticos.

Adicionalmente, en esta pestaña se rellena automáticamente a partir de la primera compra, todos los proveedores a los que se ha pedido el artículo seleccionado, con el fin de poder comparar precios, condiciones, etc… entre los distintos proveedores.

Para un correcto funcionamiento de todos los procesos es importante introducir o tener datos importados en los siguientes campos:

• UPC/EAN (Código de Barras, si se dispone de él)

• Tarifa

• Precio de Compra

• UM (Unidades de Compra)

• Cantidad Mínima de Pedido

• Coste de Pedido

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• Número de Producto Vendedor

• Precio efectivo

Entidad Comercial

En esta ventana definiremos como se denomina cada artículo de nuestra base de datos, en cada cliente al que se lo vendamos o proveedor al que se lo compramos.

Adicionalmente, tendremos la valoración de calidad de la entidad comercial en función de dicho artículo, dato que se irá actualizando automáticamente.

Costes

En la pestaña de Costes, se encuentra información sobre el coste de compra de este artículo. Para introducir información de Costes para el Artículo, se ha de hacer click en la pestaña Costes y se obtendrá la siguiente imagen:

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Es importante introducir el Precio Actual de Coste. El resto de los campos son calculados automáticamente por la aplicación openXpertya en base a las transacciones de compras realizadas con este Artículo.

También es posible la introducción de precios de coste actuales en grupo o por Familias o Marcas en función de listados de Tarifas, mediante procesos de importación de datos que veremos más adelante.

Precio

En la pestaña Precio encontraremos información y estadísticas acerca del precio de este artículo. Para introducir información de Precio, haga click en la pestaña Precio y obtendrá la imagen de la página siguiente.

Al importar listados de productos, típicamente obtenemos un precio de coste inicial de un proveedor. Este precio inicial nos permitirá la generación de múltiples listas de precios para este producto (ver Listas de Precios) y a partir de ellas se generan los precios de venta en función del tipo de cliente.

de 193

El precio de éste artículo en dichas listas de precios es lo que nos muestra esta pestaña.

Contabilidad

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Para introducir la información de Contabilidad para el Producto, haga click en la pestaña Contabilidad. En esta pestaña encontramos las cuentas contables que se usaran en las transacciones de este artículo en concreto. Para mas información al respecto, consulte el capitulo de Contabilidad en este manual.

Movimientos

En la pestaña de Movimientos obtenemos un listado de todos los movimientos de este artículo.

Al referirnos a Movimientos nos referimos a las entradas o salidas de las ubicaciones del producto. No veremos en esta ventana, por lo tanto, los pedidos o las facturas de este artículo, sino sólo los albaranes que representan el movimiento de stock del producto, ya sea de entrada, de salida o de movimientos de inventario.

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Consulta de Artículos

Info del Producto – Pestaña -- Artículos

Entidad Comercial

Seleccionado StockArtículo Disponible

Info de Artículo

ClaveNombre

A Servir A Recibir

Artículo

En Fabricación

Artículos ComprasDesglose Fabricación

Pte. Fabricación Precio Tarifa

En esta primera ventana, veríamos la información de cualquier artículo, a nivel de stock y precio de venta (en cuanto estuviera definida la tarifa de venta).

Y así, esta ventana se divide en dos partes:



• Por Clave de Búsqueda introducido en la pestaña artículo. Además se puede buscar de forma parcial, introduciendo % en el lugar que no sepamos, por ejemplo si quisiéramos buscar los artículos “Tornillos” y supiéramos que la introducción de la clave de búsqueda siempre es “Tor____” buscaríamos Tor%.

• Por Nombre del Artículo.- Introducción del nombre del artículo en cuestión. Al igual que en el caso anterior se puede utilizar el % en el lugar que no sepamos, por ejemplo si quisiéramos buscar los artículos “Tornillos” y supiéramos que la introducción del nombre siempre es “Tornillo

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Métrica…..” buscaríamos Tornillo% o Tornillo%Métrica% para extraer todos los artículos con una métrica predeterminada.

• Por Entidad Comercial.- Se puede buscar todos los artículos que estén asociados a una entidad comercial concreta, bien sea cliente o proveedor.

2ª parte: Resultado de las Búsquedas:

• Artículo

• Stock

• Disponible

• A servir

• A Recibir

• En Fabricación

• Pendiente de Fabricación

• Precio de Tarifa (Ventas)

Si quisiéramos ver el desglose de uno de los artículos, no tendríamos más que seleccionarlo con el ratón y pasar a la siguiente pestaña, “Despice”.

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Info del Producto – Pestaña -- Despiece

Entidad Comercial

StockArtículo Disponible

Info de Artículo

Clave Nombre

Artículo

ComprasDesglose FabricaciónArtículos

Despiece 1

Artículo DisponibleStock Artículo DisponibleStock Artículo DisponibleStock

Despiece 2 Despiece 3

Artículo DisponibleStock

Despiece 4

Bien se haya escogido un producto en la pestaña anterior, bien se haya buscado desde esta misma pestaña, aquí nos mostrará todos los artículos en los que se descompone.

A la izquierda aparecerá en “Artículo”, el artículo que hayamos escogido y según vayamos seleccionando irá apareciendo en la derecha los artículos de los que se compone, pinchando en el que queramos ver de cada uno de ellos, aparecerá su despiece en el siguiente cuadro, y así sucesivamente.

Es importante subrayar que en esta ventana “solamente” se ven datos, no sirve para ninguna otra cosa. Si quisiéramos interactuar, bien sobre el despliegue de un producto, bien sobre cualquier parámetro relacionado con el artículo o cualquiera de los artículos que lo componen, tendríamos que seleccionarlo y hacer click en el botón inferior de la izquierda de la pantalla.





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• Por Nombre del Artículo.- Introducción del nombre del artículo en cuestión. Al igual que en el caso anterior se puede utilizar el % en el lugar que no sepamos, por ejemplo si quisiéramos buscar los artículos “Tornillos” y supiéramos que la introducción del nombre siempre es “Tornillo Métrica…..” buscaríamos Tornillo% o Tornillo%Métrica% para extraer todos los artículos con una métrica predeterminada.

Por Entidad Comercial.- Se puede buscar todos los artículos que estén asociados a una entidad comercial concreta, bien sea cliente o proveedor.


• Artículo

• Stock

• Disponible

• Cantidad

Cada una de las partes de la ventana corresponde a un nivel de jerarquía dentro de la definición del propio artículo.

Info del Producto – Pestaña -- Fabricación

Entidad Comercial

Seleccionado StockArtículo Disponible

Info de Artículo

ClaveNombre

A Servir A Recibir

Nº Pedido de Cliente

En Fabricación

ComprasDesglose Fabricación

Pte. Fabricación Precio Tarifa

Artículos

Nº Pedido Propio

Nº Orden Fabricación

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En esta ventana, se podrá consultar las órdenes de fabricación que tuviera un artículo activo en cada momento.







• Por Número de Pedido de Cliente.- Podemos buscar por el número de pedido de cliente, siempre y cuando, las órdenes de fabricación estén vinculadas a él. Esto pasa automáticamente si se realiza desde “Simulación de la producción” o manualmente, si se introduce el dato.

• Por Número de Pedido Interno.- Podemos buscar por el número de interno, siempre y cuando, las órdenes de fabricación estén vinculadas a él. Esto pasa automáticamente si se realiza desde “Simulación de la producción” o manualmente, si se introduce el dato.

• Por Orden de Fabricación.- Podemos buscar por la orden de fabricación, con el fin de poder ver de un vistazo, cuantas piezas están fabricadas y cuantas restan por fabricar.


• Artículo

• Stock

• Disponible

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• Cantidad Pendiente de Servir

• Cantidad Pendiente de Recibir

• Cantidad Fabricada

• Cantidad Pendiente de Fabricación

• Precio de Tarifa (Ventas).

Saldrán tantas líneas como líneas de órdenes de fabricación hubiera pendientes.

Info del Producto - Pestaña - Compras

Entidad Comercial

Realizada StockArtículo Disponible

Info de Artículo

ClaveNombre

Pte. Recibir Recibido

Artículo

Pedido Proveedor

ComprasDesglose Fabricación

Proveedor Precio

Artículos

Nº Pedido ProveedorNº Pedido Lumoan

Cantidad Planificada

En esta ventana, se podrá consultar las Compras activas que tuviera un artículo en un momento determinado.




• Por Clave de Búsqueda introducido en la pestaña artículo. Además se puede buscar de forma parcial, introduciendo % en el lugar que no

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sepamos, por ejemplo si quisiéramos buscar los artículos “Tornillos” y supiéramos que la introducción de la clave de búsqueda siempre es “Tor____” buscaríamos Tor%.



• Por Número de Pedido de Proveedor.- Podemos buscar por el número de pedido de Proveedor, siempre y cuando, las Compras estén vinculadas a él. Esto pasa automáticamente si se realiza desde “Simulación de la producción” o manualmente, si se introduce el dato.

• Por Número de Pedido de Compras Interno.- Podemos buscar por el número de Compras interno, siempre y cuando, las Compras estén vinculadas a él. Esto pasa automáticamente si se realiza desde “Simulación de la producción” o manualmente, si se introduce el dato.


• Realizada.- Nos sirve para conocer si la compra se ha realizado efectivamente o no.

• Planificado.- Conoceremos con este dato, si la compra es una compra planificada. Si está activo, es que no ha sido realizada.

• Artículo

• Cantidad

• Proveedor

• Nº Pedido de Proveedor

• Nº Pedido de Compras

• Stock

• Disponible

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• Cantidad Pendiente de Recibir

• Cantidad Recibida

• Cantidad Pendiente de Servir

• Precio de Compra

• Precio de Tarifa (Ventas).

Saldrán tantas líneas como líneas de órdenes de compra hubiera pendientes (aunque fuera en parte) en cada momento.

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Almacenes La gestión de almacenes es variable, en función de la mercancía con la que se esté trabajando, y así de forma general podemos decir, que en función del almacenaje, hay varios tipos de artículos:

• Material de Compras.- Que no tiene en ese momento delimitado un sitio físico en el almacén.

• Utillaje.- Que tiene un sitio físico en el almacén y además es obligatoria la introducción del dato. El almacén físico consta de estanterías, por lo que se implantará el sistema ya presente el aplicativo de ubicaciones, y así se utilizarán tres variables:

Habiendo una ubicación para cada uno de los utillajes, y llevando una trazabilidad absoluta del utillaje que está usando cada máquina.

Esto es posible porque el ordenador OBLIGA al usuario que esté metiendo el dato de la carga de utillaje al sistema a introducir de dónde lo ha sacado, y al que introduzca el dato de puesta de utillaje en estantería a decir dónde lo coloca.

Producto Semielaborado/Terminado.- Que tiene un sitio físico en el almacén, que son los contenedores. Hemos diseñado una ventana para la introducción de contenedores, con los números de contenedor y las piezas que pueden contener, con lo que al introducir los partes de producción, el sistema sacará automáticamente una ventana para introducir el número de contenedor dónde se ha almacenado la mercancía, dato, que servirá para hacer más fácil el picking de salida, dado que saldrá impreso en los albaranes de salida que se le facilitarán a la persona responsable de almacén (Ver Prescripción de Partes de Producción).

En cuanto a los almacenes se refiere, se prescribe que al menos se definan los siguientes almacenes:

• Almacén de Material

o Ubicaciones:

Nave 1

Nave 2

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Nave 3

Nave 4

Nave 5

Nave 6

• Almacén Mermas de Producto.- Mermas de Producto, no Recuperable.

o Ubicaciones:

Nave 1

Nave 2

Nave 3

Nave 4

Nave 5

Nave 6

• Almacén Producto Recuperable.- Producto Recuperable.

o Ubicaciones:

Nave 1

Nave 2

Nave 3

Nave 4

Nave 5

Nave 6

• Almacén Producto Recuperable.- Producto Recuperable.

o Ubicaciones:

Nave 1

Nave 2

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Nave 3

Nave 4

Nave 5

Nave 6

• Almacén Utillajes

o Ubicaciones:

Se definirán las ubicaciones en función del alto, ancho y largo de las estanterías, poniendo un nombre a las ubicaciones en función del etiquetado que tengan las mismas.

Se debería tener en cuenta que si no se va a destinar un lugar físico, no se debería dar de alta un almacén, ejemplo, si el producto es una merma y tenemos merma en todas las naves, se gestionaría como un almacén en sí mismo con ubicaciones, cada una de ellas sería una nave distinta.

Almacenes – Pestaña – Almacén

Aquí definiríamos los almacenes, como se puede comprobar en la figura anterior, tenemos los siguientes campos para la introducción de datos:

• Nombre

• Descripción

• Activo

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• Localización/Dirección.- Nos sirve si tenemos que definir un almacén que estemos utilizando que no sea en nuestra dirección física. En nuestro caso disponemos de naves distintas a nuestra ubicación, pero también puede ser usado si estamos trabajando con mercancía de alguno de nuestros clientes/proveedores y cogemos el stock de su almacén directamente.

Almacenes – Pestaña – Ubicación

En esta ventana, definiremos las ubicaciones dentro de cada almacén, según se explica en los párrafos anteriores.

Almacenes – Pestaña – Almacenamiento

Esta es una ventana de control, nos sirve para conocer en un momento determinado, todo el material que se encuentra en una ubicación concreta de un almacén concreto.

Para llegar a esta pestaña, se ha tenido que pasar por las pestañas de almacén y ubicación, con lo que al llegar aquí el sistema ya sabe los datos que debe de mostrar.

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La mayor utilidad que se puede encontrar aquí, es que se podría ver de un vistazo los lotes de producto que hay en un contenedor cualquiera en este momento, aunque esta información también se puede consultar desde el menú Producción (Ver Prescripción de Partes de Trabajo).

Albarán

Incluir Cliente/Proveedor del que viene el albarán.

Incluir la ventana de número de etiquetas.

Incluir procesos posibles (lista de referencia) con otros, para los que estén sí.

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Prescripción para la definición/consulta de conjuntos Introducción De carácter general y para el buen entendimiento del presente informe funcional, la estructura básica será la siguiente:

• Conjuntos.- Conjunto de referencias a fabricar, que tienen un mínimo común denominador. Ejemplo, “GS500”.

• Hoja de Ruta.- Definidas como los productos terminados a fabricar.

• Referencias.- Cada uno de los productos por los que se factura a un cliente.

Es importante señalar, que una referencia puede estar compuesta a su vez por varias referencias, las cuales a su vez, pueden contener varias referencias… y así sucesivamente.

Cuando se hable de referencias, se estará hablando siempre de aquellas que se basan en materias primas y llevan unas tareas para pasar a referencia, sin que ello sea óbice para no tener en cuenta lo anterior.

• Tareas.- Todas aquellas acciones que haya que realizar para la consecución exitosa de una referencia.

• Materia Prima.- Esta podrá ser asociada, bien directamente a una referencia, bien a una tarea.

Se ha entendido y visto en algún ejemplo práctico, que la misma tarea podría ser vinculada a más de una referencia y más de una hoja de ruta concreta.

Para intentar clarificar esto, pondremos algún ejemplo práctico:

• La Tarea Transporte a Máquina, es utilizada en casi todas las referencias, con lo que resulta mucho más apropiado poder definir una sola vez la tarea “Transporte a Máquina” y simplemente asociarla en tantas fases como sea necesario.

• Se han visto varios conjuntos que tienen fases idénticas (referencias), si esto es correcto, se podría definir una misma fase (Referencia) y utilizar dicha fase o referencia para cualquier hoja de ruta.

De esta explicación se extrae, que tanto las fases y su definición, como las tareas y su definición serán independientes, para poder permitir la interrelación antes descrita.

De carácter general, la introducción de conjuntos, se ha simplificado al mínimo posible, haciendo una interfaz propia, para poder introducirlas de forma intuitiva y sencilla.

Siempre, como en todas las partes del presente aplicativo, existe la opción manual de introducción de datos, entendiendo que para esta implementación, dicha introducción no es adecuada, aún así, estas nos pueden servir para variar alguna tarea una vez creada. (Ver más adelante, procedimiento de introducción de datos manual).

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Conjuntos Los conjuntos son una serie de referencias que tienen alguna característica común. Y así, tendremos tantos conjuntos como deseemos. En un primer momento, y después de haber realizado una consultoría previa, se recomienda en el momento de obtención de listados de datos para parametrización, se analice esta cuestión y se determine qué, cómo y cuántos de estos conjuntos han de ser cargados como tales.

Los conjuntos, se consideran desgloses de referencias cuyo tipo de artículo sea del tipo determinado (Ver Prescripciones de Artículo). Es decir, en un ejemplo práctico podrían ser los artículos que admitan fabricación y sean del tipo “Producto Elaborado”.

La introducción de conjuntos, se ha simplificado al mínimo posible, haciendo una interfaz propia, para poder introducirlas de forma intuitiva y sencilla.

Siempre, como en todas las partes del presente aplicativo, existe la opción manual de introducción de datos, entendiendo que para esta implementación, dicha introducción no es adecuada, aún así, estas nos pueden servir para variar alguna tarea una vez creada. (Ver más adelante, procedimiento de introducción de datos manual).

Hojas de ruta Se entiende por hojas de ruta, conjuntos de referencias que tienen alguna característica común, por ejemplo, las referencias de la misma motocicleta.

Fases Las fases no coinciden solamente con referencias de piezas, sino que, una fase es algo más amplio que ellas. Una fase nos ha de permitir agrupar varias acciones (Ver más adelante), de manera que se traten como si fuera una sola acción. Ejemplo: una máquina que curva un tubo en tres acciones distintas con la misma máquina o mismo conjunto de máquinas, se puede considerar una fase en sí misma, con tres acciones de doblar. De esta forma, sacaríamos todos los datos de forma posterior en función de la fase y no de cada una de las acciones de doblado.

Acciones Las acciones son la parte más baja de la cadena. Es el trabajo en sí. Ejemplos de acciones podrían ser rebabar, cortar, doblar, esmerilar, soldar, etc…. Según se ha comentado anteriormente, varias acciones pueden considerarse una fase en determinadas situaciones, con lo que se estudiará posteriormente y antes de la introducción de datos qué acciones se consideran como tales y cuales se agruparán en fases.

Dada la versatilidad del aplicativo, se podrá hacer que una hoja de ruta conste indistintamente de fases, de acciones, o de un conjunto de ambas.

Las acciones llevan aparejadas máquinas y materias primas.

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Introducción de datos Para la introducción de datos se parte de los conjuntos. Toda la introducción de datos se hace desde la misma ventana.

De forma general, se prescribe que se introduzcan todas las referencias y materias primas como artículos. En cada artículo se incluirá el conjunto al que pertenece dicho artículo. Entre el conjunto al que pertenece y el tipo de artículo que sea (Ver prescripción de Artículos/Almacenes), tendremos una referencia exacta de los mismos.

Para la introducción de datos se crea una única ventana con seis pestañas. La ventana se denomina Introducción de Hojas de Ruta.

Introducción de Hojas de Ruta. Artículos

Tipo de Artículo

Introducción de Hojas de Ruta

Definición de Hoja de Ruta

Artículo 1

Artículo

Hoja de Ruta

Artículos Materia Prima UtillajeFases Acciones Máquinas

Conjunto

Artículo 1.1Artículo 1.2

Artículo 1.3.1Artículo 1.3

Artículo 1.4

Esta primera ventana nos permite la introducción de todos los artículos que compongan una hoja de ruta. Se señala de forma reiterativa que solamente nos permite la introducción de ARTÍCULOS.

La forma de introducción es muy sencilla e intuitiva. A la derecha, tendremos una ventana que nos permite escoger los productos, con una búsqueda sencilla por tipo de producto (Ver prescripción de Artículos/Almacenes), por Conjunto o bien por la clave del artículo.

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Nos saldría en la parte derecha los artículos resultantes de la búsqueda y solamente tendríamos que pinchar con el botón izquierdo del ratón y soltar en el artículo del que queremos que forme parte. Así, gráficamente, conseguiríamos hacer el esquema del artículo en cuanto a los artículos que lo componen se refiere.

Introducción de Hojas de Ruta. Fases.



Artículo 1Hoja de Ruta

Materia Prima UtillajeFases Acciones Máquinas

Artículo 1.1

Artículo 1.2


Artículo 1.4

Artículos

CalidadProducción

Escoger y Asociar la Fase

Fase 1Fase 2

Esta segunda pestaña nos permite la introducción de todas las fases que compongan los artículos que a su vez componen una hoja de ruta. Se señala de forma reiterativa que solamente nos permite la introducción de FASES.

La forma de introducción es muy sencilla e intuitiva. A la derecha, tendremos una ventana que nos permite escoger las fases, con una búsqueda sencilla por tipo de fase, si es de calidad o de producción.

Nos saldría en la parte derecha las fases resultantes de la búsqueda y solamente tendríamos que pinchar con el botón izquierdo del ratón y soltar en el artículo del que queremos que forme parte. Así, gráficamente, conseguiríamos hacer el esquema del artículo en cuanto a las fases, bien de producción, bien de calidad, que lo componen.

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Introducción de Hojas de Ruta. Acciones.




Materia Prima UtillajeAcciones Máquinas

Artículo 1.1

Artículo 1.2


Artículo 1.4

Artículos

CalidadProducción

Escoger y Asociar las Acciones

Fase 1

Fase 2

Acción 1Acción 2

Fases

Esta tercera pestaña nos permite la introducción de todas las acciones que compongan bien los artículos, bien las fases, según proceda. Se señala de forma reiterativa que solamente nos permite la introducción de ACCIONES.

La forma de introducción es muy sencilla e intuitiva. A la derecha, tendremos una ventana que nos permite escoger las acciones, con una búsqueda sencilla por tipo de acción, si es de calidad o de producción.

Nos saldría en la parte derecha las acciones resultantes de la búsqueda y solamente tendríamos que pinchar con el botón izquierdo del ratón y soltar en el artículo o fase del que queremos que forme parte. Así, gráficamente, conseguiríamos hacer el esquema del artículo en cuanto a las acciones, bien de producción, bien de calidad, que lo componen.

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Introducción de Hojas de Ruta. Materia Prima




Materia Prima UtillajeAcciones Máquinas

Artículo 1.1

Artículo 1.2


Artículo 1.4

Artículos

Fase 1

Fase 2

Acción 1Acción 2

Fases

Artículo Conjunto

Materia Prima 1Materia Prima 2

Esta cuarta pestaña nos permite la introducción de todas las materias primas que componen las acciones o fases, según proceda. Se señala de forma reiterativa que solamente nos permite la introducción de MATERIAS PRIMAS.

La forma de introducción es muy sencilla e intuitiva. A la derecha, tendremos una ventana que nos permite escoger las materias primas, con una búsqueda sencilla cuyo tipo de producto sea materia prima, por Conjunto o bien por la clave del artículo.

Nos saldría en la parte derecha las materias primas resultantes de la búsqueda y solamente tendríamos que pinchar con el botón izquierdo del ratón y soltar en el artículo, fase o acción del que queremos que forme parte. Así, gráficamente, conseguiríamos hacer el esquema del artículo en cuanto a las materias primas que lo componen.

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Introducción de Hojas de Ruta. Máquinas.




UtillajeAcciones Máquinas

Artículo 1.1

Artículo 1.2


Artículo 1.4

Artículos

Fase 1

Fase 2

Acción 1Acción 2

Fases

Materia Prima 1

Materia Prima 2

Materia Prima

Escoja la máquina y Asóciela a la acción correspondiente

Máquina 1

Esta quinta pestaña nos permite la introducción de la/las máquinas necesarias para poder realizar las acciones/fases que son necesarias para completar un artículo.

La forma de introducción es muy sencilla e intuitiva. A la derecha, tendremos una ventana que nos permite escoger la máquina en cuestión, de entre todas las máquinas que estén definidas en el sistema y solamente tendríamos que pinchar con el botón izquierdo del ratón y soltar en la fase o acción de la que queremos que forme parte. Así, gráficamente, conseguiríamos hacer el esquema de las fases / acciones en cuanto a las materias primas que lo componen.

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Introducción de Hojas de Ruta. Utillajes




UtillajeAcciones Máquinas

Artículo 1.1

Artículo 1.2


Artículo 1.4

Artículos

Fase 1

Fase 2

Acción 1Acción 2

Fases

Materia Prima 1

Materia Prima 2

Materia Prima

Escoja el util laje y Asócielo a la máquina correspondiente

Máquina 1Utillaje

Esta sexta pestaña nos permite la introducción de el utillaje necesario para la máquina, con lo que se asocia directamente a la máquina.

La forma de introducción es muy sencilla e intuitiva. A la derecha, tendremos una ventana que nos permite escoger el utillaje en cuestión, de entre todos los utillajes que estén definidos en el sistema y solamente tendríamos que pinchar con el botón izquierdo del ratón y soltar en la máquina de la que queremos que forme parte.

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Prescripción de realización de informes Introducción En análisis previos (“Propuesta de Planificación de la Producción”, “Prescripción Utillajes”, “Prescripción Definición_Consulta_Artículos_Producción” y “Prescripción planificación para la producción”), se ha analizado el como gestionar la planificación de la producción, aquí trataremos de reflejar como se gestionaría la maquinaria de la que se dispone en cada momento, así como su carga de trabajo, los mantenimientos a realizar o realizados, posibles operarios, etc... .

Esta prescripción, se ha diferenciado en tres partes, para la fácil comprensión del mismo:

Por un lado, la gestión de maquinaria en sí, es decir, como dar la maquinaria de alta en el sistema y como visualizar los datos de dicha maquinaria.

Por otro lado, la consulta de mantenimientos que se hayan realizado en cada máquina concreta.

Por tercero y último, la asignación de los posibles operarios que puedan manejar cada una de dichas máquinas.


Creando formatos de impresión openXpertya permite la creación y edición de nuevos formatos de impresión, incluyendo papeles de impresión, fuentes, colores, diseño de tablas, etc.

Papeles de impresión

Para crear un nuevo formato de papel de impresión debemos acceder a la opción “Papel de Impresión”, disponible dentro del menú “Configuración -> Impresión”. Tendremos acceso a las siguientes opciones:

• Compañía: El sistema muestra en forma de lista todas las compañías, teniendo que escoger una de ellas, a la que asignaremos el formato de papel.

• Organización: Permite seleccionar en qué organización u organizaciones de la compañía queremos incluir el papel. La opción asterisco (*) asigna el formato a todas las organizaciones de la compañía.

• Nombre: Nombre con el que nos referiremos al formato de papel.

• Descripción: Descripción del papel de impresión.

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• Activo: Marcando esta opción, el formato estará disponible para su uso en la aplicación.

• Predeterminado: Si está seleccionado, este papel se considera como el papel utilizado por defecto.

• Horizontal: En el caso de que dicha casilla esté marcada, el papel será impreso en sentido horizontal.

• Código de validación: Se trata del código que identifica el tipo de papel utilizado para la impresión.

• Margen superior: La distancia en puntos entre el borde imprimible del papel y la parte superior del contenido del formato de impresión.

• Margen inferior: La distancia en puntos entre el borde imprimible del papel y la parte inferior del contenido del formato de impresión.

• Margen izquierdo: La distancia en puntos entre el borde imprimible del papel y la parte izquierda del contenido del formato de impresión.

• Margen derecho: La distancia en puntos entre el borde imprimible del papel y la parte derecha del contenido del formato de impresión.

Nota: Las distancias de los márgenes son medidas en puntos. Cada uno de estos equivale a 1/72 de pulgada, unos 0,35 milímetros aproximadamente.

Una vez hemos completado los campos del formulario, simplemente deberemos guardarlos y ya podremos seleccionar el nuevo papel de impresión con total normalidad.

En el caso de que queramos realizar una copia del formato para una organización distinta de la asignada al papel, presionaremos el botón “Procesar Ahora” y seleccionaremos la organización donde queremos crear la copia.

Color de impresión

La creación de nuevos colores nos servirá para personalizar la apariencia de nuestros textos, listados, etc. en los formatos de impresión.

Accederemos a la ventana de edición de colores haciendo clic en el elemento “Color de Impresión”, disponible dentro del menú “Configuración -> Impresión”.

Deberemos rellenar los siguientes campos:

• Compañía: El sistema muestra en forma de lista todas las compañías, teniendo que escoger una de ellas, a la que asignaremos el color.

• Organización: Permite seleccionar en qué organización u organizaciones de la compañía queremos incluir el uso del color. La opción asterisco (*) asigna el color a todas las organizaciones de la compañía.

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• Nombre: Nombre con el que nos referiremos al color.

• Activo: Marcando esta opción, el color estará disponible para su uso en la aplicación.

• Predeterminado: Si está seleccionado, este color se considera como el utilizado por defecto.

• Código de validación: Se trata del código que define el color. Para ello, deberemos realizar una sencilla operación, consistente en convertir el código hexadecimal del color a decimal.

Ejemplo: Si queremos convertir el color #FFCC00 a decimal, podemos utilizar una calculadora (disponibles en las distintas distribuciones de Linux y versiones de Microsoft Windows). Escogemos entonces la opción de introducción de texto hexadecimal (generalmente “Hex”), insertamos la cadena FFCC00 (sin la almohadilla) y volvemos a la opción de texto decimal (generalmente “Dec”). Ese será el código que deberemos incluir en el código de validación.

Una vez hemos cubierto los campos de la ventana, guardaremos y ya estaremos en disposición de usar el color creado.

Fuente de impresión

openXpertya permite la inclusión de nuevas fuentes, pudiendo definir aspectos como su tamaño o si éstas son mostradas en negrita y/o cursiva.

Una vez dentro del menú “Configuración -> Impresión”, seleccionamos la opción “Fuente de Impresión”, tras lo cual la aplicación cargará un formulario con los siguientes campos:

• Compañía: El sistema muestra en forma de lista todas las compañías, teniendo que escoger una de ellas, a la que asignaremos la fuente.

• Organización: Permite seleccionar en qué organización u organizaciones de la compañía queremos incluir el uso de la fuente. La opción asterisco (*) asigna la fuente a todas las organizaciones de la compañía.

• Nombre: Nombre con el que nos referiremos a la fuente.

• Activo: Marcando esta opción, la fuente estará disponible para su uso en la aplicación.

• Predeterminado: Si está seleccionado, esta fuente se considera como el utilizado por defecto.

• Código de validación: Es el nombre que especifica la familia, estilo y tamaño de la fuente siguiendo la secuencia “nombre-estilo-tamaño”.

La familia será un nombre lógico del tipo de fuente. Las opciones son:

• Dialog.

• DialogInput.

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• Monospaced.

• Serif.

• SansSerif.

• Symbol.

Los estilos disponibles son:

• PLAIN: Texto plano, sin negrita o cursiva.

• BOLD: Texto con negrita.

• ITALIC: Texto con cursiva.

El tamaño se mide en puntos, como pueda ser el caso de un procesador de textos.

Ejemplo: Si queremos definir un tipo de fuente Dialog en negrita con un tamaño de 12 puntos el código de validación sería “dialog-BOLD-12”.

En el momento en el que se guardan los cambios ya se puede empezar a trabajar con el nuevo tipo de fuente.

Formato de Tabla de Impresión

Esta opción nos permite configurar el formato de la tabla o grid que podremos utilizar posteriormente para la muestra de datos en forma de listado.

Encontramos dicha opción en la carpeta “Impresión” dentro del menú “Configuración” bajo el nombre de “Formato de Tabla de Impresión”, y contendrá los siguientes campos:

• Compañía: El sistema muestra en forma de lista todas las compañías, teniendo que escoger una de ellas, a la que asignaremos el formato de tabla.

• Organización: Permite seleccionar en qué organización u organizaciones de la compañía queremos incluir el formato. La opción asterisco (*) asigna el formato a todas las organizaciones de la compañía.

• Nombre: Nombre con el que nos referiremos al formato.

• Descripción: Descripción de la tabla.


• Predeterminado: Si está seleccionado, esta tabla se considera como la tabla utilizada por defecto.

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• Color de la fila de encabezamiento: El color del texto que muestra el nombre de cada una de las columnas de la cabecera.

• Color de fondo de la fila de encabezamiento: El color de fondo de la línea destinada a mostrar la cabecera.

• Fuente de la fila de encabezamiento: Fuente de impresión con la que se dibujará la cabecera de la tabla.

• Dibujar líneas de encabezamiento: Si la opción está marcada, la aplicación genera líneas para la cabecera de la tabla.

• Color de línea de la fila de encabezamiento: En caso de que se dibujasen las líneas, se mostrarían en el color indicado.

• Tipo de línea de encabezamiento: La línea puede ser de cuatro tipos distintos:

o Línea de barras y puntos.

o Línea de barras.

o Línea sólida.

o Línea de puntos.

• Línea de encabezamiento: Define el grosor, en puntos, de la línea del encabezado.

• Pintar líneas V: Marcando esta opción se muestran las líneas divisorias en sentido vertical, dividiendo así todas las columnas de la tabla.

• Pintar líneas H: Activando esta casilla se dibujarán líneas divisorias en sentido horizontal, dividiendo así todas las filas de la tabla.

• Pintar líneas de límite: Habilitando esta opción se generarán los bordes exteriores de la tabla.

• Color de líneas: Define el color de las líneas horizontales, verticales y de límite, en el caso de que hubiese alguna de ellas.

• Tipo de líneas de borde: Indica el tipo de línea de los bordes exteriores de las tablas. Se contemplan los mismos tipos que para las líneas de encabezamiento.

• Línea: Marca el grosor, en puntos, de las líneas de borde.

• Imprimir símbolos de función: Cuando la casilla esté marcada, serán mostrados los símbolos de función, siempre y cuando alguna de dichas funciones sea utilizada en la tabla.

• Función color: Indica el color con el que será dibujado el texto del símbolo de función.

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• Función color fondo: Es utilizado para definir el color de fondo de las líneas destinadas a los resultados de las funciones utilizadas en el listado.

• Fuente de función: Tipo de fuente de impresión con la que se representará el símbolo de función y los resultados de la misma.

Nota: Entendemos como funciones aquellos cálculos utilizados en formatos de impresión que nos permiten realizar ciertas operaciones aritméticas con el fin de mostrar algunos datos referentes al conjunto de las filas de una tabla, como por ejemplo la suma calculada o la media de alguna de sus columnas.

En el momento en el que se guarden los datos de la ventana, ya estaremos en disposición de trabajar con el nuevo formato de tabla.

Formato de impresión

El formato de impresión es el conjunto de elementos tales como campos de la Base de Datos, textos estáticos, imágenes, líneas, rectángulos, etc.

Para crear un nuevo formato de impresión, deberemos acceder a la ventana con el mismo nombre, disponible en el menú “Configuración -> Impresión”.

La ventana está compuesta por cinco pestañas distintas: “Formato de Impresión”, “Orden de Despliegue”, “Criterio de Ordenamiento”, “Elemento de Formato” y “Traducción del Objeto”.

Cabe destacar que la pestaña “Traducción del Objeto”, habilitada también en otras ventanas, sólo aparecerá si así lo indicamos en las preferencias de la aplicación.

Para ello, pincharemos en la opción “Herramientas” situada en la barra de menú de la parte superior de la ventana, y posteriormente marcaremos la casilla de verificación “Mostrar Pestañas de Traducción”.

Una vez hecho esto, deberemos reabrir la ventana para lograr acceso a dicha pestaña.

Formato de impresión

Este apartado define los aspectos fundamentales del formato, como pueden ser la tabla o vista de la Base de Datos sobre los que va a trabajar o el papel o formato de tabla a utilizar.

Los campos a tener en cuenta son los siguientes:

• Compañía: El sistema muestra en forma de lista todas las compañías, teniendo que escoger una de ellas, a la que asignaremos el formato de impresión.

• Organización: Permite seleccionar en qué organización u organizaciones de la compañía queremos incluir el formato. La opción asterisco (*) asigna el formato a todas las organizaciones de la compañía.

• Nombre: Nombre con el que nos referiremos al formato.

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• Descripción: Descripción del formato de impresión.


• Predeterminado: Si está seleccionado, se considerará el uso de este formato de impresión por defecto.

• Tabla: Indica la tabla sobre la que se basará el formato de impresión. La selección de la tabla implica que el formato de impresión sólo podrá mostrar los campos relacionados con ella.

• Vista: Del mismo modo que podemos basar el formato de impresión sobre una tabla, podemos hacerlo sobre una vista de la propia Base de Datos.

• Formulario: Los formatos de impresión pueden presentarse de dos formas distintas, bien como listado o bien como formulario.

La diferencia radica en que como listado pueden mostrarse múltiples filas de una tabla de la Base de Datos, pudiendo utilizarse filtros.

Mientras, el formulario muestra únicamente una fila de resultados.

Generalmente, utilizamos los listados para el muestreo de datos como los que podemos encontrar en los informes o en las líneas de un pedido. Los formularios suelen ser utilizados para la muestra de datos únicos, como por ejemplo la ficha de una entidad comercial concreta.

• Basado en tabla: Indica que el formato de impresión parte de una tabla de la Base de Datos.

• Papel de Impresión: Indica el formato de papel que vamos a utilizar para realizar la impresión del documento.

• Nombre de Impresora: Muestra el nombre de la impresora donde se llevará a cabo la impresión del formato.

• Fuente de Impresión: Indica el tipo de fuente de texto a indicar a lo largo del formato de impresión, pudiendo personalizar más tarde tipos de fuente para elementos concretos.

• Impresión a Color: Es el color con el que vamos a imprimir el contenido del formato de impresión.

La opción “Crear Copiar”

La pestaña “Forma de Impresión” incluye un botón llamado “Crear Copiar”, con la que podremos duplicar nuestros formatos de impresión o cargar en ellos columnas de forma rápida y cómoda.

Esta opción sobreescribe el formato de impresión sobre el que utilizamos el “Crear Copiar”, por lo tanto, es aconsejable realizar dicha operación sobre un formato de impresión vacío creado expresamente para esta operación.

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Para crear la copia, iremos al formato de impresión en el que queremos cargar los datos y presionaremos el botón “Crear Copiar”. Nos indicará si queremos comenzar el proceso, ante lo cual deberemos indicar que sí.

Se cargará una ventana con dos listas desplegables, una para tablas y otra para formatos de impresión. En este momento, deberemos escoger la tabla o formato de impresión a utilizar, nunca los dos a la vez.

En el momento en el que hagamos clic en el botón “Aceptar” comenzará el proceso. Una vez acabado, se mostrará el nuevo formato de impresión generado con el que ya podremos trabajar con normalidad.

Orden de despliegue

Esta opción permite indicar qué elementos serán mostrados y en qué orden.

La lista de la izquierda, indica los elementos disponibles sin incluir en el formato de impresión.

La lista de la derecha, indica los elementos incluidos y el orden de los mismos.

Podremos pasar elementos de una lista a otra simplemente seleccionándolos y presionando en el botón con la flechas correspondientes (izquierda y derecha).

Para ordenar los elementos a ser mostrados, debemos de seleccionar aquellos a reordenar, y utilizar las flechas de arriba y abajo para desplazarlos.

Criterio de ordenamiento

En caso de que el formato de impresión se despliegue como un listado (como por ejemplo en un informe), podemos utilizar esta pestaña para seleccionar aquella o aquellas columnas por las cuales deseamos ordenar las filas.

El funcionamiento de los listados es idéntico a los de el orden de despliegue de elementos.

Elemento de formato

Esta pestaña tiene como utilidad la de definir los atributos de cada uno de los campos del formato de impresión. Existen varios tipos de formato disponibles:

• Campo: Muestra el dato o datos referentes a un campo de la Base de Datos.

• Imagen: Permite incluir una imagen en formato PNG, JPG o GIF en el formato de impresión.

• Línea: Dibuja una línea recta, pudiendo variar su tamaño, grosor e inclinación.

• Formato de Impresión: Dentro de un formato de impresión, existe la posibilidad de incluir otro, los cuales relacionaremos a través de una columna de la Base de Datos.

• Rectángulo: Permite dibujar un rectángulo de forma similar al de la línea.

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• Texto: Muestra un texto estático.

Dependiendo del tipo de elementos que seleccionemos, las opciones del formulario variarán.

Campos comunes

• Compañía: El sistema muestra en forma de lista todas las compañías, teniendo que escoger una de ellas, a la que asignaremos el elemento.

• Organización: Permite seleccionar en qué organización u organizaciones de la compañía queremos incluir el elemento. La opción asterisco (*) asigna el formato a todas las organizaciones de la compañía.

• Formato de impresión: Indica el formato en el que vamos a incluir el elemento.

• Secuencia: Es el orden en el que se mostrarán los elementos dentro del formato de impresión.

• Nombre: Nombre con el que nos referiremos al elemento.

• Texto a imprimir: Es el texto que aparecerá en pantalla junto al tipo de elemento.

• Activo: Marcando esta opción, el elemento se mostrará en el formato de impresión.

• Mantenido centralmente: Especifica si el nombre, descripción y ayuda obtiene su traducción del elemento o de la instancia del campo.

• Impreso: Indica que el elemento va a ser impreso. En el caso de que esta casilla sea desmarcada, siempre y cuando el elemento esté activo, éste será mostrado en la vista previa del formato de impresión, pero a la hora de realizar la impresión no aparecerá.

• Suprimir nulos: Cuando el elemento sea nulo, la aplicación obviará su impresión, incluidas sus etiquetas.

• Tipo de formato: Deberemos seleccionar uno de los tipos de elemento anteriormente citados: “Campo”, “Imagen”, “Línea”, “Formato de Impresión”, “Rectángulo” o “Texto”.

En función del tipo escogido, variarán los campos del formulario.

Otros campos

A continuación, se especifican cuáles del resto de campos se utilizan en cada uno de los tipos de elemento:

Campo

Imagen

Línea Formato

Rectángulo

Texto

Sufijo de Impresión de Etiquetas

SI

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Columna SI SI

Área SI SI SI SI SI SI

Posición Relativa SI SI SI SI SI SI

Fijar Posición NL SI SI SI SI SI SI

Próxima Línea SI SI SI SI SI SI

Próxima Página SI SI SI SI SI SI

Alineación de Línea SI SI SI SI SI SI

Alineación del Campo SI SI SI SI SI

Espacio X SI SI SI SI SI SI

Espacio Y SI SI SI SI SI SI

Máximo Ancho SI SI SI SI SI

Ancho Fijo SI SI

Máxima Altura SI SI SI SI SI

Una Línea SI SI

Impresión a Color SI SI SI SI

Fuente de Impresión SI SI

Cálculos SI

Campo de Imagen SI

Imagen Adjunta SI

URL de la Imagen SI

Ancho de Línea SI

Formato de Impresión Incluido

SI

Código de Embarque SI

Descripción SI

• Sufijo de impresión de etiquetas: Permite introducir un texto que será mostrado tras el valor de la columna con la que hayamos relacionado el elemento.

• Columna: Indica el campo de la Base de Datos que vamos a referenciar.

• En el caso de que incluyamos una columna para un elemento del tipo “Campo”, mostraremos el valor o valores de dicha columna en dicho elemento.

• Utilizándola para el tipo de elemento “Formato de Impresión”, conseguiremos que dicha columna relacione el formato de impresión que estamos editando con el que definimos en el campo “Formato de Impresión Incluido”.

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• Área: Indica donde estará situado el elemento; “Contenido”, “Pie de Página” o “Encabezado”. Sólo se encuentra disponible cuando el tipo de formato de impresión es “Formulario”.

• Posición Relativa: Marcando esta opción, la situación del objeto irá en relación con la del elemento inmediatamente anterior.

• En caso de que ir desmarcada (Posición Absoluta) podremos indicar su posición mediante los campos “Espacio X” (horizontal) y “Espacio Y” (vertical) como si de un eje de coordenadas se tratase.

• Fijar Posición NL: Posibilita guardar la posición horizontal del elemento. De esta manera, los datos a imprimir en la próxima línea partirán de dicha posición.

• Próxima Línea: Permite el realizar un salto de línea respecto al elemento anterior.

• Próxima Página: El elemento será mostrado en una página nueva.

• Alineación de Línea: Es la colocación del elemento a lo ancho de la línea, pudiendo hacerlo a la izquierda, derecha o centro.

• Alineación de Campo: Se trata de la alineación del texto dentro del elemento. Existe la posibilidad de una alineación justificada (“Bloque”), centrada (“Centro”), izquierda (“Dirigiendo izquierda”) o derecha (“Parte final derecha”).

• Espacio X: Indica el número de puntos que se verá desplazado el elemento en sentido horizontal. Dicha posición varía en función de si la posición es relativa o absoluta.

• En caso de que la posición sea relativa, el desplazamiento comenzará a partir del elemento inmediatamente anterior en el orden de los mismos, siempre y cuando no se produzca un salto de línea.

• Por el contrario, en caso de que la posición sea absoluta, el espacio comenzará a contar desde el punto 0 (punto desde el que comienzan a mostrarse el contenido del formato de impresión) de las X.

• Espacio Y: Su funcionamiento es exactamente el mismo que el campo “Espacio X”, pero en este caso para el eje vertical.

• Máximo Ancho: Es el ancho máximo, en puntos, que puede tener el elemento.

• Ancho Fijo: Marcando esta opción la aplicación tomará como ancho fijo el valor del campo “Máximo Ancho”.

• Máxima Altura: Es el alto máximo, en puntos, que puede tener el elemento.

• Una Línea: Indica que el elemento sólo será mostrado en una única línea.

• Impresión a Color: Se trata del color utilizado para la impresión del elemento.

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• Fuente de Impresión: Es el tipo de fuente de texto utilizado en la impresión del elemento.

• Cálculos: Mediante casillas de verificación, podemos escoger aquellas operaciones a realizar con la columna de la Base de Datos.

• Las operaciones a realizar son las siguientes:

o Ordenado por: Indica si el listado es ordenado por esa columna, y en ese caso habrá que indicar la prioridad de dicho orden. Esta operación puede llevarse a cabo a través de la pestaña "Criterio de Ordenamiento”.

o Suma Calculada: Muestra el valor total de todos los elementos de una misma columna.

o Subtotal: Indica el subtotal al principio y final del listado. Adicionalmente, podemos indicar la muestra del subtotal cada cierto número de líneas a través del campo “Subtotal de Líneas”.

o Calcular Conteo: Indica el número total de elementos no nulos de dicha columna.

o Calcular Mínimo: Indica el menor valor de dicha columna.

o Calcular Máximo: Indica el mayor valor de dicha columna.

o Calcular Promedio: Indica el valor medio de dicha columna cuando el campo es numérico. De no ser así, calcula el promedio de las longitud de la fila.

o Calcular Varianza (s2): Indica la varianza entre los valores de la columna.

o Calcular Desviación (s): Indica la desviación entre los valores de la columna.

El resultado de dichas operaciones se muestra en filas situadas al final del listado generado.

• Campo de Imagen: Marcando esta opción, la aplicación utilizará la URL de la imagen guardada en la Base de Datos.

• Imagen Adjunta: Si hay una imagen almacenada en la Base de Datos como archivo adjunto relacionada con el elemento, ésta puede ser utilizada en el formato de impresión.

• URL de la Imagen: Indica la dirección con la ruta de la imagen.

• Ancho de Línea: Se trata del grosor, en puntos, de las líneas a dibujar.

• Formato de Impresión Incluido: Se trata del formato que vamos a incluir dentro del formato de impresión del elemento que estemos editado en ese momento.

• Código de Embarque: Es el tipo de rectángulo a utilizar. Existen varios:

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o Rectángulo 3D: Incluye un efecto sombreado en su parte derecha e inferior, que da un aspecto de profundidad.

o Rectángulo Normal: Se trata de un rectángulo al uso.

o Oval: Dibujará una figura ovalada.

o Rectángulo Biselado: Se trata de un rectángulo con los bordes redondeados. Si lo seleccionamos, deberemos indicar en el campo “Código” los puntos de biselado.

• Descripción: Marcando esta opción la figura a dibujar tendrá el mismo color de relleno que el que se le haya asignado al borde.

Variables disponibles para el elemento “Texto”

Se tratan de unas variables capaces de mostrar información referente al formato de impresión.

Para utilizarlas, deberemos crear un nuevo elemento “Texto” e incluir como “Texto a Imprimir” alguna de las siguientes variables:

• @*Page@: Número actual de página.

• @*PageCount@: Número total de páginas.

• @*MultiPageInfo@: Muestra un mensaje similar a "Página X de Y" (donde X es el número actual e Y el total), pero sólo es impresa si el formato contiene más de una página.

• @*CopyInfo@: Indica si el documento se trata de una copia.

• @*ReportName@: Nombre del formato de impresión.

• @*Header@: Muestra una cabecera con la información referente al usuario, cliente, organización y datos de conexión.

• @*CurrentDate@: Fecha actual.

• @*CurrentDateTime@: Fecha y hora actual.

Traducción del objeto

En caso de que hayamos habilitado la opción “Mostrar Pestañas de Traducción” en las preferencias de la aplicación, tendremos acceso a esta pestaña.

El objetivo de la misma, es de realizar una traducción de los elementos de la aplicación a todos aquellos idiomas que deseemos, los que nos resultará muy útil para traducir formatos de impresión, sin necesidad así de crear el mismo formato para cada uno de los idiomas a utilizar.

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Para realizar la traducción de un elemento, únicamente tendremos que ir a la pestaña “Elemento de Formato” (dentro de la ventana “Formato de Impresión”), seleccionarlo y acceder a la pestaña “Traducción del Objeto”.

Una vez allí, comprobaremos que podemos incluir una nueva traducción del objeto incluyendo los siguientes datos:

• Lenguaje: Idioma de la traducción.

• Activo: Indica si el objeto de la traducción está disponible para su uso.

• Traducida: Indica si el elemento está traducido o no.

• Texto a Imprimir: Indica el texto traducido.

En el caso de que se trate de un elemento del tipo “Campo”, también podrá indicarse el texto a traducir en el sufijo del mismo a través de “Sufijo de Impresión de Etiquetas”.

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Prescripción de Hardware Para la correcta revisión de los equipos, se entiende que los datos a revisar son los siguientes:

• Procesador

• Memoria

• Disco/s Duro/s

• Sistema Operativo

Hardware en la actualidad Se procede a continuación a describir de una manera sucinta el equipamiento informático disponible para la implementación del software ERP Openxpertya en la empresa Lomoan.

En las oficinas disponen para tal menester de cinco equipos informáticos y un servidor, además de un ordenador sin especificar, dado que se encontraba sin conectar, en el taller.

Equipos de Oficinas;

• Luis Brasero

o Procesador.- Pentium IV 3.0 Ghz. - Adecuado

o Memoria.- 1 Gb -- Suficiente

o Disco/s Duro/s.- Optimo

o Sistema Operativo.- Windows XP

• Diseño

o Procesador.- Pentium IV 2.8 Ghz. -- Adecuado

o Memoria.- 512 Mb -- Insuficiente



• Reyes

o Procesador.- Pentium IV 2.8 Ghz. -- Adecuado


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o Sistema Operativo.- Windows 2000

Despacho;

• Elena

o Procesador.- Pentium IV 2.8 Ghz.




Servidor;

• Procesador.- 1 Procesador Intel Xeon – Recomendados dos procesadores

• Memoria.- 1Gb . Claramente Insuficiente.

• Disco/s Duro/s.- 70 Gb. Claramente Insuficiente

• Copias de Seguridad.- Cinta Dat de 72 Gb.- Optimo

• Sistema Operativo.- Windows 2000

Como se puede observar los equipos varían entre Pentium 4 2´8 Ghz y 3 Ghz , con 512 Mb de RAM ó 1024 Mb, tiene todos espacio en disco duro más que suficiente para la instalación de la aplicación y 4 de ellos corren bajo Windows XP Profesional y uno (equipo de Reyes) bajo Windows 2000 Profesional.

El servidor es un Petium Xeon a 3Ghz con 1024 Mb de RAM y 2 discos duros de 70GB en RAID0, corre bajo Windows 2000 Server y dispone de una cinta DAT de 72Gb de capacidad para realizar copias de seguridad.

El equipo de Elena que se encuentra junto al servidor dispone también de una impresora de chorro de tinta Canon Pixma y de un escaner del mismo fabricante.

Los equipos de la parte de debajo de las oficinas imprimen en una impresora Canon Multifunción de la serie iR.

También está disponible una impresora de etiquetas Impulsoft que corre bajo un programa propietario.

Recomendaciones Considerando este equipamiento y de cara a la implementación de Openxpertya aconsejaríamos varias acciones en aras de mejorar el rendimiento de la equipación descrita en los párrafos anteriores:

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• Ampliar los equipos que dispongan de 512Mb de RAM hasta los 1024Mb.

• Homogeneizar los máximo posible el software instalando en aquellos equipos clientes de la aplicación de gestión que no dispongan de él el Windows XP Profesional.

• Revisión general de las instalaciones de Windows actuales en cada equipo intentando “limpiarlas” de cualquier software malicioso, tipo virus, malware , spyware, etc. Esto se basa en la revisión realizada que dio como consecuencia ela detección de Spyware debido a lo cual se producen cortes en el Internet Explorer en el servidor, al estar conectados en red, el riesgo de infección es muy elevado.

• El equipo sin especificar del taller sería necesario sustituirlo por uno nuevo con unas características acordes con la nueva aplicación de gestión.

• Ampliación de Servidor:

Sería recomendable un segundo procesador, pero dicho coste (exclusivamente de IBM actualmente) es prohibitivo y no tiene una buena relación coste / rendimiento.

Todas las ampliaciones aquí indicadas, son necesarias, y han sido presupuestadas a partir de componentes compatibles con los de IBM, pero no de componentes originales de IBM que tendrían un precio mucho mayor. Es necesario aumentar la memoria de la máquina, al menos hasta 4 Gb.

La placa madre usa 8 módulos DIM DDR-2 PC2-3200 y tiene dos módulos ocupados (1 Gb). Así pues habría que intentar rellenar con módulos DDR-II 1 Gb en pares. Con esto tendríamos 4 x 1 Gb DDR-II ECC 533 Mhz (158,60 €uros = 634,40 €uros + IVA = 735,90).

Es necesario incrementar el espacio en disco.

La mejor opción es añadir dos arrays RAID-0 de dos discos duros cada uno, pese a ello la capacidad resultante no sería excesiva, pero debido a la edad de la máquina no se puede ampliar en más unidades de disco ni en mucha más capacidad. Pondríamos cuatro discos duros de 148 Gb UWSCSI-320 de 10.000 rpm en dos configuraciones de RAID-0 de 296 Gb cada una. De estas una de ellas almacenaría la base de datos y otra el sistema operativo y el programa. Los discos existentes, de menor capacidad y de menor velocidad servirían para almacenamiento de los logs de la base de datos y del sistema.

4 x 148 Gb UWSCSI-320 de 10.000 rpm (239,50 €uros = 958 €uros + IVA = 1111,28 €uros) Cabe destacar que queda sin solucionar de esta manera la necesidad de utilización de un servidor para equipo de prototipo y de pruebas y para funcionar en paralelo con el equipo mientras ambos tengan que estar en funcionamiento en el tiempo de pruebas. No es posible utilizar de forma simultánea el servidor (incluso ya ampliado) para ambos sistemas de gestión. Se podría, eso si, pasar este sistema de gestión al otro servidor existente, pero ello debería ser objeto de presupuesto aparte y si bien la base de datos lo

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soportaría, no está muy claro que el programa propietario, actualmente utilizado, permitiera el cambio de nombre de la base de datos y/o correr dos instancias del mismo programa protegido en el mismo servidor.

Con lo expuesto anteriormente, se aconseja la compra de un nuevo servidor con las siguientes características:

A continuación presupuestamos un servidor de gama media como solución alternativa, de mayor potencia, espacio de almacenamiento y velocidad y por un coste semejante, que permitiría utilizar de forma simultánea el equipo antiguo y el nuevo durante la fase de puesta en marcha. Con posterioridad a la puesta en marcha del nuevo servidor, el viejo seguiría existiendo durante cinco años parea consulta de datos del sistema antiguo y necesidades de fiscalidad y guarda de datos antiguos.

El equipo realizaría copias de seguridad de forma desatendida en consumibles DVD-RW regrabables de 4,5 Gb de capacidad. Cuando sea necesaria mayor capacidad, será necesario incluir una unidad de cinta o similar. También es posible modificar la metodología de copias y realizar dos copias diarias en DVD-RW (o "ene" copias, pero para eso es necesaria mayor intervención humana). Â Â El servidor estÃ¡ pensado para trabajar de modo contínuo (día y noche) sin problemas de temperatura o de rendimiento. Hemos puesto una aceleradora gráfica barata por que es necesario para la configuración de la placa madre, pero hemos colocado la más barata existente.

• Microprocesador de cuádruple núcleo Core 2 Quad Q-6600 con disipador y ventilador original de Intel. Cuatro procesadores de 64 bits a 2,40 Ghz con 8 Mb de caché.

• Placa madre ABIT AB-9, chipset Intel con soporte de hasta 8 Gb de memoria, seis controladoras SATA-3 Gb, USB 2.0 y red 10/100/1000baseTX. Audio 7.1

• Tarjeta gráfica aceleradora PCI-Express ATI X 1050 con 128 Mb y salidas VGA y DVI.

• 4 Gb de memoria DDRII-667 en 2 módulos de 2 Gb DDRII 667 Mhz. Ampliable hasta 8 Gb de memoria.

• 6 Disco duro MAXTOR SATA de 250 Mb, 3 Gb de transferencia, 7200 rpm. Ultra silencioso y alta velocidad (16 Mb de buffer de caché). cuatro para dos arrays en RAID-0 para base de datos y servidor de aplicaciones, otro para uso del arranque y sistema operativo y otro para swap y logs del sistema y de la base de datos. Total dos unidades de 500 Mb y dos unidades de 250 Mb.

• Grabadora de DVD-RW multiformato, DUAL doble capa, utilizable y automatizable para copias de seguridad en DVD-RW de 4,5 Gb diarias.

• Caja Q10 en formato semitorre con control de temperatura y control de velocidad y ruido de los ventiladores. Frente digital con luz azul de fondo. Amplias posibilidades de ampliación y de regulación de la ventilación forzada.

• Fuente de alimentación híbrida ANTEC 500 PHANTOM. No emite ruido alguno debido a que no utiliza los ventiladores salvo en casos de exceso de calor y la potencia de salida es autoajustable en función

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de lo necesario en cada equipo (el calor emitido es proporcional siempre y ello ayuda a limitar la ventilación forzada). Conexiones directas para discos SATA.

• Teclado ergonómico NGS Webmaster Keyboard para PS/2.

• Ratón óptico inhalámbrico con rueda EVO PRO Powered ............................ 1.276,49 €uros + IVA

La mejor opción presentada pasa por la adquisición del nuevo servidor en lugar de la ampliación del existente. Esto permitiría la utilización del nuevo servidor en el periodo de pruebas y personalización de la aplicación y a la vez seguir utilizando la máquina antigua para el sistema de gestión actual en todo momento. Las dos máquinas coexistirían en el futuro, toda vez que es necesario mantener los datos antiguos durante cinco años a partir del momento en que se ponga en marcha el nuevo sistema de gestión.

informe funcional mrp produccion

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