produccion mrp[1] (1)

5/11/2018 produccion MRP[1] (1) - slidepdf.com

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MRP

BLANCO MARTINEZ DEIVISFONSECA MONTAÑO HEIDI

LARA LISETH

CORPORACIÓN UNIVERSITARIA DE LA COSTA, CUC

FACULTAD DE INGENIERÍA

BARRANQUILLA

TRABAJO PRESENTADO AL DOCENTEJULIAN LOPEZ FRANCO EN LAASIGNATURA DE PRODUCCION –MARTES EN LA NOCHE



Introducción

El objetivo principal del sistema MRP es de controlar el proceso de producción en empresas cuya actividad se

desarrolla en un entorno de fabricación. La producción en este entorno supone un proceso complejo, con

múltiples etapas intermedias, en las que tienen lugar procesos industriales que transforman los materiales

empleados, se realizan montajes de componentes para obtener unidades de nivel superior que a su vez pueden ser

componentes de otras, hasta la terminación del producto final, listo para ser entregado a los clientes externos. La

complejidad de este proceso es variable, dependiendo del tipo de productos que se fabriquen.

Los sistemas básicos para planificar y controlar estos procesos constan todos ellos de las mismas etapas, si bien

su implantación en una situación concreta depende de las particularidades de la producción. Todos ellos abordan

el problema de la ordenación del flujo de materiales en la empresa para alcanzar eficientemente los objetivos de producción. Estos objetivos comportan el poder ajustar los inventarios, la capacidad, la mano de obra, los costes

de producción, los plazos de fabricación y las cargas de trabajo en las distintas secciones a las necesidades de la

producción.

Las técnicas MRP (Materials Requirement Planning, Planificación de las requisiciones de materiales) son una

solución relativamente nueva a un problema clásico en producción: el de controlar y coordinar los materiales

para que se estén disponibles cuando se precisan y sin necesidad de tener un inventario excesivo.

La gran cantidad de datos que hay que manejar y la enorme complejidad de las interrelaciones entre los distintos

componentes trajeron consigo que, antes de los años sesenta, no existiera forma satisfactoria de resolver el

problema mencionado, lo que propició que las empresas siguientes, utilizando los stocks de seguridad y las

técnicas clásicas, así como métodos informales, con el objeto de intentar evitar en lo posible problemas en el

cumplimiento de la programación debido a falta de stocks. Por desgracia, no siempre conseguían sus objetivos,

aunque casi siempre incurrían en elevados costos de almacenamiento. Hubo que esperar a los años sesenta para

que la aparición del ordenador abriera las puertas al MRP, siendo ésta algo más que una simple técnica de

gestión de inventarios.

El MRP no es un método sofisticado surgido del ambiente universitario, sino que, por el contrario, es una técnica

sencilla, que procede de la práctica y que, gracias al ordenador, funciona y deja obsoletas las técnicas clásicas en

lo que se refiere al tratamiento de artículos de demanda dependiente. Su aparición en los programas académicos

es muy reciente.



Reseña histórica

En la Segunda Guerra Mundial, el gobierno estadounidense empleó programas especializados que se ejecutaban

en las enormes y complejas computadoras recién surgidas al principio de la década de los años 40 para controlar

la logística u organización de sus unidades en acciones bélicas. Estas soluciones tecnológicas, son conocidas

como los primeros sistemas para la planificación del requerimiento de materiales ('Material Requirements Planning Systems o MRP Systems).

Este proceso de planificación, basado en el álgebra matricial del método Gozinto, lo desarrollo por primera vez,

en el año 1954, Andrew Vaszonyi y lo dio a conocer a través de la publicación de un artículo en la revistanorteamericana “Management Science”. Pero hasta 1975, cuando Joseph Orliky, desde IBM, publico su libro

“Material Requirements Planning”, no se puso en práctica ni se popularizo con el nombre de MRP.

Para el final de los años 50, los sistemas MRP brincaron las trincheras del ejército para hallar cabida en los

sectores productivos, en especial de los Estados Unidos de Norte América. Las compañías que los adoptaron sedieron cuenta de que estos sistemas les permitían llevar un control de diversas actividades tales como el control

de inventario, facturación, pago y administración de nómina.

De manera paralela, la evolución de las computadoras favoreció el crecimiento de estos sistemas en cuanto al

número de empresas que optaban por ellos. Claro que esas computadoras eran muy rudimentarias pero contaban

con la capacidad de almacenamiento y recuperación de datos que facilitaban el poder procesar transacciones, es

decir, manejar información y canalizarla de manera apropiada a aquellas áreas que, al integrarla, podían ejecutar

acciones mucho más rápidamente. En las décadas de los años 60 y 70, los sistemas MRP evolucionaron para

ayudar a las empresas a reducir los niveles de inventario de los materiales que utilizaban en su proceso

productivo, esto era debido a que al planear sus requerimientos de insumos basándose en lo que realmente se les

demandaba, los costos se reducían, ya que se compraba sólo lo necesario y cuando era necesario.



MRP

El MRP (Material Requierement Planning) o planificador de las necesidades de material, es el sistema de

planificación de materiales y gestión de stocks que responde a las preguntas de, cuánto y cuándo aprovisionarse

de materiales. Este sistema da por órdenes las compras dentro de la empresa, resultantes del proceso de planificación de necesidades de materiales.

Mediante este sistema se garantiza la prevención y solución de errores en el aprovisionamiento de materias primas, el control de la producción y la gestión de stocks.

La utilización de los sistemas MRP conlleva una forma de planificar la producción caracterizada por la

anticipación, tratándose de establecer qué se quiere hacer en el futuro y con qué materiales se cuenta, o en su

caso, se necesitaran para poder realizar todas las tareas de producción.

Es un sistema que puede determinar de forma sistemática el tiempo de respuesta (aprovisionamiento y

fabricación) de una empresa para cada producto.

Solución: El objetivo del MRP I es dar un enfoque más objetivo, sensible y disciplinado a determinar los

requerimientos de materiales de la empresa.

Para ello el sistema trabaja con dos parámetros básicos: tiempos y capacidades.El sistema MRP calculará las cantidades de producto terminado a fabricar, los componentes necesarios y las

materias primas a comprar para poder satisfacer la demanda del mercado, obteniendo los siguientes resultados:

El plan de producción especificando las fechas y contenidos a fabricar.

El plan de aprovisionamiento de las compras a realizar a los proveedoresInformes de excepción, retrasos de las órdenes de fabricación, los cuales repercuten en el plan de producción y

en los plazos de entrega de producción final.

Los beneficios más significativos son:

Satisfacción del cliente

Disminución del stock

Reducción de las horas extras de trabajo

Incremento de la productividad

Menores costos, con lo cual, aumento en los beneficiosIncremento de la rapidez de entrega

Coordinación en la programación de producción e inventarios

Rapidez de detección de dificultades en el cumplimiento de la programación

Posibilidad de conocer rápidamente las consecuencias financieras de nuestra planificación



DIFERENCIAS ENTRE MRP I Y MRP II

MRP I:

Planifica las necesidades de aprovisionarse de materia prima (programar inventarios y producción)

Basado en el plan maestro de producción, como principal elemento.

Sólo abarca la producción.

Surge de la práctica y la experiencia de la empresa (no es un método sofisticado)Sistema abierto

MRP II:

Planifica la capacidad de recursos de la empresa y control de otros departamentos de la empresa.

Basado como principal punto de apoyo en la demanda, y estudios de mercado.Abarca mas departamentos, no sólo producción si no también el de compras, calidad, financiero…

Surge del estudio del comportamiento de las empresas (método sofisticado)

Sistema de bucle cerrado (permite la mejora continua en cuanto a la calidad de los productos) para, en caso de

error re planificar la producción.

Mejor adaptación a la demanda del mercado.

Mayor productividad.

Right First Time (acciones correctas a la primera vez).Cabe la posibilidad de realizar una simulación para apreciar el comportamiento del sistema productivo (respecto

a acontecimientos futuros)

Mejora la capacidad organizativa con el fin de aumentar le competitividad.



TIPOS DE MRP

MRP I Y MRP II

El sistema MRP II, planificador de los recursos de fabricación, es un sistema que proporciona la planificación y

control eficaz de todos los recursos de la producción.

El MRP II implica la planificación de todos los elementos que se necesitan para llevar a cabo el plan maestro de

producción, no sólo de los materiales a fabricar y vender, sino de las capacidades de fábrica en mano de obra y

máquinas.

Este sistema de respuesta a las preguntas, cuánto y cuándo se va a producir, y a cuáles son los recursosdisponibles para ello.

Los sistemas MRP II han sido orientados principalmente hacia la identificación de los problemas de capacidad

del plan de producción (disponibilidad de recursos frente al consumo planificado), facilitando la evaluación y

ejecución de las modificaciones oportunas en el planificador.

Para ello y, a través del plan maestro de producción y las simulaciones del comportamiento del sistema productivo de la empresa, se tendrá el control para detectar y corregir las incidencias generadas de una manera

ágil y rápida.

El sistema MRP II ofrece una arquitectura de procesos de planificación, simulación, ejecución y control suyo

principal cometido es que consigan los objetivos de la producción de la manera más eficiente, ajustando las

capacidades, la mano de obra, los inventarios, los costes y los plazos de producción.

El MRP II aporta un conjunto de soluciones que proporciona un completo sistema para la planificación de las

necesidades de recursos productivos, que cubre tanto el flujo de materiales, como la gestión de cualquier recurso,

que participe en el proceso productivo.



Gestión avanzada de las listas de los materiales

Facilidad de adaptación a los cambios de los pedidos

Gestión optimizada de rutas y centros de trabajo, con calendarios propios o por grupo

Gran capacidad de planificación y simulación de los procesos productivos

Cálculo automático de las necesidades de producto material

Ejecución automática de pedidos.

Este sistema aporta los siguientes beneficios para la empresa:

Disminución de los costes de Stocks

Mejoras en el nivel del servicio al cliente.

Reducción de horas extras y contrataciones temporales

Reducción de los plazos de contratación.Incremento de la productividad.

Reducción de los costes de fabricación.

Mejor adaptación a la demanda del mercado.



ESTRUCTURA DE MRP

EJERCICIO DE MRP

ejemplo de producción de «cuchillos de cocina» de la empresa IMUSA .Previamente deberemos analizar cuál es

nuestra lista de materiales.

La interpretación de la lista de materiales no debe ofrecer dificultad. Los únicos puntos destacables son dos; por

una parte, la lista está confeccionada para cualquier modelo de cuchillo y por otra, como consecuencia de lo

anterior, la especificación de la cantidad de acero dependerá del modelo. En nuestro caso, para el modelo de filocurvo, supondremos que cada hoja requiere un trozo de fleje de acero de 3 milímetros de espesor y 40

centímetros por 8 centímetros. Lo que da una superficie de 320 centímetros cuadrados.



estos son los datos de los registros del inventario:

ExistenciasStocks deSeguridad

Tiempo deSuministro

TamañoLote

Observaciones

Mod. Curvo 0 0 1 semana 7.500

5.500 unidades se entregancon1 semana, 2000 con 3semanas

Hoja 3.000 1.000 ver nota 7.500Mango Cachas 3.000 1.000 1 semana 7.500

1.000 1.000 2 semanas 2.000

Remaches 10.000 4.000 1 semana 10.000Fleje de Acero (*) 2 rollos 1 rollo 2 semanas 2 rollos

Comencemos ahora a desarrollar los cuadros. En primer lugar el producto final.

Q = 7,500 Exis. = 0T.s. = 1 se. S.s. = 0

Tipo de Producto: Cuchillo de filo curvoAbril Mayo

5 1 2 3 4 1 2 3 4 5

Necesidades Brutas 7.500 7.500 7.500

Entregas Pendientes 0 0 0

Disponibilidades 0 0 0

Necesidades Netas 7.500 7.500 7.500

Órdenes Planificadas 7.500 7.500 7.500

Órdenes Libradas 7.500 7.500 7.500

Los comentarios que haremos a la tabla anterior son:

— Las Necesidades Brutas se han completado con los resultados anteriores del Programa Maestro de

Producción.

— No hay Entregas Pendientes, ni Disponibilidades.

— Las Necesidades Netas por tanto coinciden con las Brutas.

— Las Ordenes Planificadas se sitúan una semana antes de las Netas debido al tiempo de suministro.

— Las Ordenes Libradas, que agrupan las cantidades en lotes, son por tanto las mismas que las anteriores.

Q = 7,500 Exis.= 3.000

T.s.= 1 se. S.s.= 1.000 5

Tipo de Producto: Mango

Abril Mayo

5 1 2 3 4 1 2 3 4 5


Entregas Pendientes 0 0 0 0

Disponibilidades 2.000 2.000 2.000 2.000 2.000 2.000 2.000 2.000 2.000






Los resultados son ahora los siguientes:

— Las Necesidades Brutas proceden de las Ordenes Libradas del producto anterior. Es decir si hay que producir

7500 unidades de cuchillos en las semanas [ de abril, 4 de abril y 2 de mayo, hay que tener disponibles las

mismas cantidades de mangos en esas fechas, justo las cantidades reflejadas en este apartado.

— Las Disponibilidades ahora ascienden a 2000 unidades, que proceden de la diferencia entre las 3000 de

existencias menos las 1000 del stocks de seguridad. Esto sólo es aplicable al primer periodo, pero no a los

siguientes periodos. De dónde surgen las 2000 unidades que aparecen en los restantes ocho periodos. La

procedencia viene de la forma de procesar el producto: las necesidades netas ascienden a 5500 unidades,

pero los lotes producidos son de 7500 unidades, luego sobran 2000 que pasan a disponibles en la semana

siguiente a su necesidad.

— El resto de los apartados no tiene ninguna aclaración que hacer.

Repitamos un nuevo cuadro para las Hojas.

Q= 7.500 Exis. = 3.000

T.s. = 1 se. S.s. = 1.000

Tipo de Producto: Hoja

Abril Mayo

5 1 2 3 4 1 2 3 4 5


Entregas Pendientes 0 2.000 2.000 2.000

Disponibilidades 2.000 0 2.000 2.000 0 2.000 0 2.000 2.000


Ordenes Planificadas 5.500 5.500 5.500

Ordenes Libradas 7.500 7.500 7.500

Aunque las condiciones parecen similares a las anteriores, no son exactamente iguales, ahora las cantidades

producidas se suministran en dos partes; una parte, correspondiente a 5500 unidades, se entregan con una

semana de retraso; el resto, de 2000 unidades se entregan con tres semanas, de aquí que se anoten en Entregas

Pendientes. Por ejemplo, en la semana 3a de abril se deben recibir las unidades comprometidas en la semana 5a

de marzo; estas unidades pasarán de inmediato al almacén como parte de las existencias, por eso figuran en

disponibilidades en la semana 4a de abril. Esto es lo que, ya hemos dicho, constituye una «Orden Abierta»; el

cierre de la orden se produce cuando se ha terminado de producir la totalidad del lote.

Esta manera de suministro tiene la ventaja de mantener menos tiempo los productos en los almacenes hasta que

son utilizados, lo que supone un ahorro de dinero.



El resto de apartados no se diferencia de lo anterior.

Hagamos ahora los productos del nivel 2, en concreto «Cachas» y «Remaches».

Q = 2.000 Exis. = 1.000

T.s. = 2 se. S.s. = 1.000

Tipo de Producto: Cachas

Marzo Abril Mayo

3 4 5 1 2 3 4 1 2 3Necesidades Brutas 15.000 15.000 15.000


Disponibilidades 0 1.000 1.000 1.000 0 0 1.000 1.000


Órdenes Planificadas 15.000 14.000


Los comentarios son los siguientes:

— Las Necesidades Brutas proceden de las Ordenes Libradas del producto precedente «Mango», pero hay quetener en cuenta que por cada mango hay dos «Cachas», lo que justifica que haya 15000 unidades.

— Las Ordenes Libradas son siempre lotes múltiplos de 2000, esto es: si las Ordenes Libradas son 15000

unidades, habrá que encargar a producción 8 lotes de 2000 unidades. Recuérdese que sólo se producen lotes de

2000 unidades. — En ciertas semanas ocurre que sobran unidades que han de pasar al almacén en los periodos siguientes, tal y

como pasaba en los casos anteriores.

No hay ningún comentario en especial a este último cuadro. Repitamos finalmente la tabla para el producto

«Fleje de Acero».

Q = 1.500 Exis. = 1.500

T.s. = 2 se. S.s. = 750

Tipo de Producto: Fleje de acero. Unidades miles de cm2Abril Mayo Junio

3 4 5 1 2 3 4 1 2 3Necesidades Brutas 2.400 2.400 2.400


Disponibilidades 750 600 600 600 450 450 300 300




Tabla 2.29

Q = 10.000 Exis. = 10.000

T.s. = 1 se. S.s. = 4.000

Tipo de Producto: Remaches

Marzo Abril Mayo

3 4 5 1 2 3 4 1 2 3



Disponibilidades 6.000 1.000 1.000 1.000 6.000 6.000 1.000 1.000






Los comentarios a la tabla anterior son los siguientes:

— Para comprender los valores anteriores se ha de tener en cuenta que las unidades están puestas en miles de

centímetros cuadrados. Para obtenerlos, recordemos que para fabricar una hoja del modelo de filo curvo se

necesitan 320 cm2. Por tanto las Necesidad Bruta será:

7500 unidades * 320 cm2 = 2400000 cm2

El resto no necesita mayores comentarios.

Hemos concluido la planificación de materiales. Resumamos los resultados de la planificación:

Las cantidades de fleje de acero se han expresado en rollos en lugar de cm2 por ser las unidades empleadascomercialmente.

Tipo de Producto: Hoja

Marzo Abril Mayo

3 4 5 1 2 3 4 1 2 3 4

Cuch. f curvo 7.500 7.500 7.500

Hoja 7.500 7.500 7.500

Mango 7.500 7.500 7.500

Cachas 16.000 . 14.000 16.000

Remaches 10.000 20.000 10.000

Fleje acero 2 2 2

Con ello hemos determinado las cantidades que se necesitarán y cuándo se necesitaran. A partir de estos datos se

deberán cursar las SOLICITUDES DE MATERIALES, que en definitiva es una petición de compromiso para

que los suministradores corroboren los datos anteriores.

La respuesta puede ser positiva, caso que permitiría continuar con el proceso de planificación, o bien el supuesto

contrario, que los suministradores no confirmen dichos datos, lo que obligará a modificarlos; esto exigiría un

nuevo criterio de reasignación de cantidades a la hora de confeccionar el Programa Maestro.



PALABRAS CLAVES

MATERIA PRIMA: Artículos comprados o materiales extraídos que se transforman por medio de un proceso de

producción.

MPS (MASTER PLANNING SCHEDULE): plan maestro de producción.

MRP (MATERIAL REQUIREMENTS PLANNING): planeación de requerimientos de materiales.

MRP II (MANUFACTURING RESOURCE PLANNING): Planeación de recursos de manufactura.

ORDEN DE COMPRA: documento del comprador utilizado para una transacción de compra. En el se incluyen

datos como cantidad, descripción y precio de los artículos y/o servicios ordenados.

PLANO: representación a escala de un objeto.

PRONOSTICO: Estimación de la futura demanda. Se puede determinar por medios matemáticos basados en

históricos.

TIEMPO DE PRODUCCION: Tiempo en el cual una maquina realmente fabrica un producto.

TIEMPO ESTANDAR: se determina al agregar al tiempo de producción, reservas para las necesidades, demoras

inevitables, llamadas contingencias y demás adicionarle un tiempo de suplementos (fatiga por ruido, luz, etc.).

ORDEN DE PRODUCCION: documento o programa de identidad que otorga autoridad para la producción de

partes especificas o de productos en cantidades especificas.



CONCLUSIONES

Como puede apreciarse la utilización del Sistema M RP, permite establecer el Plan de Producción, a los efectos

de satisfacer las necesidades de Ventas y a su vez efectuar los requerimientos a Compras de todos los insumos

por las cantidades exactas que dicho Plan de Producción requiere.

A los efectos de entender la mecánica de funcionamiento del sistema, se ha recurrido en este caso a un ejemplosencillo, pero a veces la realidad en que las organizaciones se encuentran los que las hace gestionar con cierta

complejidad, como ser por la gran variedad de productos que elaboran, como asimismo la complejidad de la

composición de los p productos en cuanto a la variedad de insumos.

En estos casos Planificación de Necesidades de producción e insumos juntamente con el sector de Finanzas, en

función de disponer una ejecución de gastos equilibrados del presupuesto por la adquisición de los insumos

necesarios p ara el proceso de producción, como asimismo minimizar los costos totales de mantener inventariosy de compras deben determinar las tácticas de disponibilidades de inventarios mínimos y máximos a mantener

en stock para cada uno de los productos e insumos y por ende las cantidades a producir y a comprar para cada

uno de ellos.



REFERENCIAS

Sistib.unmsn.edu.pe/bibvirtual/tesis/ingenie/Tiburcio_R_V/cap1.htm

http://www.gestiopolis.com/canales2/gerencia/1/mrp.htm

http://www.slideshare.net/herovalrey/mrp-2925685

http://www.valoryempresa.com/archives/tutoriales/produccion_u1/u1cap4.htm

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