informe de calidad de soldadura (ceyca)(01!07!10)

PROYECTO

“CONSTRUCCION DE LAS ESTACIONES DE BOMBEO CARACHUGO WRF , MAQUI MAQUI WRF, MAQUI

MAQUI SPRING Y PIPE LINE’’

INFORME DE CONTROL DE CALIDAD

(SOLDADURA)

RESPONSABILIDAD CARGO NOMBREPreparado por Jefe Control de Calidad Milton Revilla

Revisado por Residente de Obra Enrique Vidal

Aprobado por Gerente de Proyecto Nestor Campos

TABLA DE REVISIONESREV. DESCRIPCIÓN DEL CAMBIO FECHA PREPARÓ REVISÓ APROBÓ

APROB. Nombre Firma Nombre Firma Nombre Firma

0 Para aplicación 28/07/09 MR MF EV

COPIA CONTROLADA – CEYCA SS. GG.

INFORM DE CONTROL DE CALIDAD

PROYECTO: “CONSTRUCCIÓN DE LAS ESTACIONES DE BOMBEO CARACHUGO WRF Y MAQUI MAQUI WRF”

APLICABLE :OBRAS MECANICAS

CEYCACODIGO: INF/CC-01-09

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CONTENIDO

I. GENERALIDADES

I.1 OBJETIVOSI.2 ALCANCES I.3 DEFINICIONES Y CAMPO DE APLICACIÓNI.4 REFERENCIASI.5 FUNCIONES Y ATRIBUCIONES DEL SERVICIO

II. ACTIVIDADES DE INICIO DEL PROYECTO

II.1 REVISIÓN DE LA DOCUMENTACIÓN DE PROCEDIMIENTOS Y ESPECIFICACIONES PROPORCIONADA POR MYSRL. Y CEYCA

II.2 REVISIÓN DE LOS REGISTROS DE LA CALIFICACIÓN Y PROCEDIMIENTOS TANTO DE SOLDADURA COMO DE LOS SOLDADORES

II.3 REVISIÓN DE LOS CERTIFICADOS DE FABRICACIÓN DE LOS ELECTRODOS, MATERIALES BASE Y REGISTROS DE TRAZABILIDAD, SEGUN ESPECIFICACIONES, CÓDIGOS, NORMAS Y ESPECIFICACIONES INTERNACIONALES APLICABLES.

II.4 REVISIÓN DE LOS REPORTES RADIOGRÁFICOS Y REGISTROS DE TRAZABILIDAD

II.5 PLANIFICACION Y PROGRAMACION DE ACTIVIDADES DE INPECCION EN SI Y RECURSOS NECESARIOS ESTABLECIMIENTO DEL CALENDARIO DE HITOS Y ENTREGAS

II.6 PLANIFICACIÓN DETALLADA DE ACTIVIDADES Y RECURSOS NECESARIOS

II.7 PRESENTACIÓN DE LA PLANIFICACIÓN GENERAL DEL PROYECTO

III. ACTIVIDADES DE SEGUIMIENTO DE CONTROL

III.1 VENTAJAS Y DESVENTAJAS PROCESO DE SOLDADURA III.2 CALCULO Y DISEÑO DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURAIII.3 PREPARACIÓN PREVIA A LA SOLDADURA III.4 INSPECCIÓN VISUALIII.5 CONTROL DE SOLDADURASIII.6 REPARACIÓN O ELIMINACIÓN DE DEFECTOSIII.7 PROCESOS DE SOLDADURA ADMITIDOSIII.8 MATERIALES DE APORTACIÓN Y CONSUMIBLESIII.9 CONDICIONES METEOROLÓGICASIII.10 INSPECCIÓN POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS III.11 INSPECCIÓN POR LÍQUIDOS PENETRANTESIII.12 INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS






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III.13 INSPECCIÓN RADIOGRÁFICAIII.14 EXTENSIÓN RADIOGRÁFICA ADICIONALIII.15 GESTIÓN DE LA INSPECCIÓN RADIOGRÁFICAIII.16 SEGURIDAD RADIOGRÁFICAIII.17 DERECHOS DEL INSPECTORIII.18 OTRAS OBLIGACIONES

IV. ACTIVIDADES DE SEGURIDAD Y FINALIZACIÓN

IV.1 CIERRE DEL PROYECTOIV.1.1 Inclusión en Histórico de ProyectosIV.1.2 Archivo de la Documentación de Gestión del Proyecto






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I. GENERALIDADES

I.1 OBJETIVOS

El presente informe de Inspección tiene como finalidad principal la planificación, el seguimiento y control de las actividades y de los recursos humanos y materiales que intervienen en el desarrollo de este proyecto de ESTACIONES DE BOMBEO CARACHUGO WRF , MAQUI MAQUI WRF, MAQUI MAQUI SPRING Y PIPE LINE, como consecuencia de este control es posible conocer en todo momento qué problemas se producen y resolverlos de manera inmediata para luego obtener y definir un grado de fiabilidad de todas las uniones a lo largo de toda la línea de tubería y estructura en general, todo esto siempre con relación a códigos, normas, especificaciones, planos a emplearse ya establecidos previamente y también mencionadas en este informe.

El objetivo de estas actividades a desarrollar es establecer un procedimiento formal y escrito que indique las acciones a seguir definiendo y preparando las condiciones de trabajo, estableciendo recursos, fechas y costes, para lograr con éxito los objetivos que se persiguen con el proyecto pero siempre teniendo en cuenta el proteger la vida e integridad física de las personas que se desempeñan en dicha fabricación y de aquellas que bajo circunstancias especificas y definidas están ligadas a ella de tal manera que cause el menor impacto a la salud y al ambiente; proteger las instalaciones e infraestructura que hacen posible las operaciones de este proyecto, y por ende, la continuidad de sus procesos.

Optimizar el uso de los recursos humanos y materiales comprometidos en el control calidad de la fabricación de toda esta línea de tubería.

Establecer procedimientos a seguir para lograr una comunicación efectiva y sin interrupciones entre el personal que labora en la empresa Contratista encargada de la ejecución del proyecto, los representantes del cliente MYSRL, y otras entidades requeridas.






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I.2 ALCANCES

El siguiente informe se aplica a todas las líneas de tubería, estaciones de bombeo construidas con tubos de acero inoxidable, tubería de acero al carbono y estructura en general, destinados al transporte, distribución y soporte, las que deberán ser inspeccionadas durante su construcción e instalación por esta empresa especializada Ceyca S.S.G.G. y MYSRL

El informe permitirá durante la construcción de las ESTACIONES DE BOMBEO CARACHUGO WRF, MAQUI MAQUI WRF, MAQUI MAQUI SPRING Y PIPE LINE, proveer una guía de las principales acciones a seguir ante una eventualidad presentada.

En el informe se encontraran ciertos procedimientos donde contemplaran acciones de respuesta para casos de detectarse, defectos discontinuidades o desviaciones y emergencias antes, durante y después de efectuarse el soldeo a lo largo de la línea de tubería de todo el proyecto, con implicaciones sobre los recursos materiales, humanos, medio natural o social. Los procedimientos de este informe están diseñados para hacer frente a situaciones cuya magnitud será evaluada en cada caso.

I.3 D EFINICIONES Y CAMPO DE APLICACIÓN

Los términos sobre calidad utilizados en este proceso son para obtener una “gestión de Calidad y Aseguramiento de Calidad-Vocabulario” sin confucion alguna

Tubería o línea.- Conducto formado por caños y tubos y accesorios destinados a conducir fluidos.

Compañía.- Significa el propietario que encarga la construcción y que actúa a través de un representante nominado oficialmente para ello.

Contratista.- El termino contratista debe incluir al contratista principal y cualquier subcontratista comprometido en este trabajo cubierto por este informe.

Calidad.- es la característica, de acuerdo a diseño de Ingeniería, que debe tener y que se le debe exigir al material base, a los elementos consumibles, a la unión soldada y a la obra en general.

Aberturas de arco.-






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Cualquier chispazo o arco producido por el electrodo, toma a tierra o cable en la superficie del tubo o accesorio.

Cordon de raíz.- indica el primer cordon base, el que inicialmente une dos secciones de tubos o una sección de tubo a un accesorio.

Defecto o falla.- Indica imperfecciones que es rechazada después de ser evaluado por no cumplir los niveles de aceptación establecidos.

Alteración : Es un cambio físico en cualquier componente que tiene implicaciones en el diseño lo cual afecta la capacidad de aguantar presión o dar flexibilidad a un sistema de cañerías más allá del alcance de este diseño.

Corrosión.- Es la alteración del metal por efectos fisicoquímicos del medio exterior o interior con que se encuentran en contacto con las líneas de gas y uq e provoca una disminución del espesor útil o sección resistente del metal.

Empresa de Inspección.- Entidad que cuenta con Inspectores Calificados que harán la inspección de la Obra y emitirán los informes de inspección de lo construido con respecto al proyecto.

Ensaye Es la acción física de aplicar una técnica de tipo Destructivo o No Destructivo a un material, parte de él o los elementos que lo conforman, para determinar su calidad

Examen.- Implica una serie de ensayes a realizar.

Imperfección.- Es una irregularidad en el material base o unión soldada dependiendo de su magnitud, tipo o forma deberá ser aceptada o rechazada de acuerdo a los niveles de aceptabilidad.

Inspección de soldadura.- Es el echo formal administrativo en que se deja constancia escrita de los exámenes realizados durante todo el proceso de soldadura , para controlar su calidad, aprobando o rechazando la unión soldada de acuerdo a las normas de aceptación.

Laboratorio o Entidad Certificadora (LEC).- Laboratorio o Entidad Certificadora autorizado por SEC






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Ensayos No Destructivo (END).- Es el método que sin destruir el material permite determinar su dimensiones, imperfecciones y defectos, como asimismo, características físicas o químicas.

Ensayos Destructivo.- Es la acción física de destruir un material, parte de el o los elementos que lo conforman, para determinar sus características

Soldador calificado.- Es un soldador que a demostrado su habilidad para producir uniones soldadas, que satisfacen los requerimientos de procedimiento calificado de soldadura. El termino soldador de aquí adelante, se aplica a soldadores manuales y operadores de maquinas de soldar.

Procedimiento calificado de soldadura.- Se refiere a un procedimiento escrito aprobado por un LEC, para la ejecución de trabajos específicos de uniones soldadas en terreno

Código aplicable . El código, sección del código, u otra práctica o norma generalmente reconocida y aceptada de construcción de acuerdo a lo cual, se construyó el sistema de tubería o la cual, es considerada por el dueño o usuario o por el ingeniero de la entubación como la más apropiada para la situación.

Material de aleación.- Es cualquier material metálico (incluyendo materiales de aporte con soldadura) que contiene elementos de aleación tales como cromo, níquel o molibdeno, los cuales son agregados intencionalmente para reforzar las propiedades mecánicas o físicas y/o la resistencia a la corrosión.

Radiografìa .- Es el registro en una placa radiográfica de la inspección efectuada a una unión soldada, obtenida utilizando alguna fuente de radiaciones ionizantes.






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I.4 REFERENCIAS

ASMEASME B31.8 Gas Transmission and Distribution Piping SystemsASME B31.4 Liquid Transportation Systems for Hidrocarbons, Liquified Petroleum Gas, Anhydrous Ammonia and AlcoholASME B31.3 Process PipingASME B16.5 Pipe Flanges and Flanged FittingsASME B16.9 Factory-Made Wrought Buttwelding FittingsASME B16.10 Face-to-Face and End-to-End Dimensions of ValvesASME B16.11 Forged Fittings, Socket-Welding and ThreadedASME B16.25 Buttwelding EndsASME Secc. II Materials Part C. Specifications for Welding Rods, Electrodes and Filler MetalsASME Secc. V Nondestructive ExaminationASME Secc. VIII Rules for Construction of Pressure VesselsASME Secc. IX Welding and Brazing Qualifications

API

API Standard 1104 Welding of Pipelines and Related FacilitiesAPI Recommended Practice 1102 Steel Pipelines Crossing Railroads and HighwaysAPI Recommended Practice 1110 Pressure Testing of Liquid Petroleum PipelinesAPI Recommended Pratice 500 Recommended Pratice for Classification of Locations for Electrical Installations at Petroleum Facilities Classified as Class 1 Division 1 and Division 2API Specification 5L Specification for Line PipeAPI Specification 6D Specification for Pipeline ValvesAPI-RP-500 - Recommended Practice for Classification of Locations for Electrical Installations at Petroleum Facilities Classified as Class 1, División 1 and Division 2. API Recommended Practice 500 Second Edition, November 1997API-RP-520- Sizing, Selection, and Installation Of Pressure-Relieving Devices in RefineriesAPI - Manual of Petroleum Measurement Standards

NACE

NACE Recommended Pratice 02-75, Application of Organic Coatings to the External Surface of Steel Pipe for Underground ServiceNACE Materials Requirements 01-75 Petroleum and Natural Gas Industries-Materials for Use in H2S- Containing Enviroment in Oil and Gas Production-ISO 15156 - Part 1, Part 2, and Part 3






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NACE Recommended Pratice 01-75 Control of Internal Corrosion in Steel Pipelines and Piping SystemsNACE Standard Recommended Pratice 0102 In-Line Inspection of PipelinesNACE Standard Recommended Pratice 0169 Control Of External Corrosion on Underground or Submerged Metallic Piping Systems

NFPA

NFPA 70 National Electric CodeNFPA-2001 - Standard on Clean Agent Fire Extinguishing SystemsNFPA 72 - National Fire Alarm CodeNFPA 780 - Standard for the Installation of Lightning Protection SystemsANSI/IEEE-C37.1 - Definition, Specification and Analysis of Systems used for Supervisory Control, Data Acquisition, and Automatic controlNFPA 704 Identificación de materiales peligrosos e inflamablesASNT-TC-1A Calificación y Certificación de Personal de Pruebas No Destructivas

AISI

AISI 304 American Iron and Steel Institute. AISI 308 American Iron and Steel Institute. AISI 316 American Iron and Steel Institute.

AWS

AWS B2.1 American Welding Society, AWS, Standard for Welding Procedure and PerformanceAWS D1.1 American Welding Society, AWS, Standard for Welding Procedure and Performance

I.5 FUNCIONES Y ATRIBUCIONES DEL SERVICIO






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Este Información proporciona a todo el personal contralor (Inspector) involucrado en el desarrollo y ejecución de la Obra e incluido propietario, un instrumento para efectuar su control, fijando pautas que determinen la necesaria uniformidad de criterios en todos los aspectos que tiene relación en la evaluación y seguimiento de la ejecución de la Obra.

I.5.1 Propietario/ Usuario

Una organización, dueño o de usuario es responsable del desarrollo, documentación, puesta en práctica, ejecución y evaluación de sistemas de inspección de Tuberías y procedimientos de inspección los cuales cumplirán los requisitos de este código de inspección. Estos sistemas y procedimientos estarán contenidos en un manual de inspección de certificación de calidad o procedimientos escritos e incluirán:

Estructura de organización e informe para el personal de inspección.

Mantención y documentación de los procedimientos de inspección y de certificación de calidad.

Documentación e informe de inspección y resultados de prueba.

Acción correctiva para resultados de prueba e inspección.

Auditoría interna para complacencia con el manual de inspección de certificación de calidad.

Examen y aceptación de dibujos, cálculos de diseño y detalles técnicos para reparaciones, alteraciones y reclasificaciones.

Garantizar que se cumplan continuamente todos los requisitos jurisdiccionales para inspección de cañería, reparaciones, alteraciones y reclasificación.

Informe al inspector de Tubería autorizado acerca de cualquier cambio de proceso que pudieran afectar a la integridad de la tuberia.

Requisitos de entrenamiento para personal de inspección con respecto a herramientas de inspección, técnicas y base de conocimiento técnico.

Controles necesarios de tal manera que solamente se use procedimientos y soldadores calificados para todas las reparaciones y alteraciones.






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Controles necesarios de tal manera que solamente se utilice procedimientos y personal de examen no destructivos calificados (NDE).

Controles necesarios de tal manera que solamente se utilice materiales que complacen a la sección aplicable del Código API, ASME para reparaciones y alteraciones.

Controles necesarios de tal manera que todo el equipo de prueba y medición de inspección sea mantenido y calibrado adecuadamente.

Controles necesarios de tal manera que el trabajo de inspección de contrato u organizaciones de reparación cumplan los mismos requisitos de inspección que la organización del dueño/usuario.

Requisitos de auditoría interna para el sistema de control de calidad para dispositivos de alivio de presión.

I.5.2 Ingeniero Inspector.-

Las siguientes son las atribuciones y actividades que deberá tener el Ingeniero Inspector, pero no limitarse a:

Planificar, administrar y coordinar las actividades relativas a la inspección general de la Obra.

Presentar los procedimientos al LEC para que sean calificados y/o aprobados.

Aprobar las calificaciones de soldadores.

Coordinar y verificar que las inspecciones se realicen de acuerdo a programas y avances de la construcción.

Evaluar los resultados de los ensayes en comparación con las Normas Técnicas y/o especificaciones.

Solicitar, cuando sea necesario. nuevas calificaciones de soldadores

Tomar conocimiento y analizar los resultados e informes de los ensayes no destructivos realizados.






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Verificar y/o preparar informes de inspección, registros de calificación de procedimientos de soldaduras y de soldadores, control de las uniones soldadas, relación de soldadores calificados y control radiográfico de desempeño de soldadores.

Reuniones Técnicas periódicas con Inspectores, y con representantes de la Compañía, para evaluar problemas y avances de la Obra.

Mantener archivos de: Procedimientos de Soldadura del Contratista y sus registros de

calificación. Registro de calificación de soldadores. Procedimientos de tratamientos térmicos del Contratista y sus

controles. Relación de soldadores/operadores calificados. Control de desempeño de soldadores/operadores. Instrucciones de ejecución de soldaduras.

I.5.3 Gerente de Obras.-

La responsabilidad del Gerente de Obra es que los trabajos se ejecuten adecuadamente y que el Contratista cumpla con las exigencias establecidas en el Contrato, es decir, la inspección debe ser garantía de cumplimiento de las normas y especificaciones técnicas que forman parte del Contrato. El Gerente de Obras, como mínimo, deberá:

Tener en su poder, en forma permanente y actualizada, una copia de la documentación completa de las Especificaciones Técnicas del Contrato, Reglamentos y Disposiciones Legales y que deberá utilizar el Contratista.

Exigir que la Obra sea dirigida o supervisada por el Contratista o un representante autorizado, en el cumplimiento de lo indicado en las bases del contrato de construcción, de manera que exista siempre la presencia de este o su representante.

Controlar que el Contratista ejecute la Obra de acuerdo a los planos y especificaciones, plan de trabajo, normas técnicas, reglas, reglamentaciones oficiales, etc.






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Confeccionar un parte diario, cuidando la exactitud de los datos, que servirán de base indispensable para controlar todas las planillas que deberá presentar el Contratista.

Efectuar, conjuntamente con el Cliente, la medición de las Obras ejecutadas durante el periodo. Suspender, en un acto correctamente documentado, la ejecución de cualquier trabajo imperfecta o que viole las disposiciones del contrato, dando orden a la empresa o a su representante en la Obra, de retirar todo el material defectuoso o de deshacer todo el trabajo mal ejecutado, el cual deberá ser reconstruido por el Contratista en condiciones reglamentarias.

No permitir la iniciación de Trabajos en propiedades particulares, fiscales y municipales, sin antes contar con la debida concesión y permisos debidamente tramitados por el ente encargado de la Servidumbre de la Compañía o su representada.

Exigir a la empresa la mantención de la limpieza y el retire de residuos en todos los lugares donde desarrolla sus actividades y, una vez finalizado un tramo, deberá exigir que el lugar quede libre de todo obstáculo que afecte el funcionamiento y el aspecto prolijo del conjunto terminado en cada una de sus partes, en un plazo razonable.

Presenciar e informar la Prueba de Resistencia de los tramos de la línea de conducción.

Las comunicaciones reciprocas entre el Gerente de Obras y el Cliente se llevaran a efecto mediante el uso del Libro de Obras. El gerente de Obra deberá considerar que, además del Contrato, el Libro de Obras representa una documentación de primordial importancia frente a eventuales contiendas entre la Cliente y el Contratista.

I.5.4 Inspector de soldadura.-

La función del Inspector de Soldadura es contribuir a la garantía de calidad de los productos que utilizan la soldadura como proceso de fabricación y montaje. Consecuentemente la función debe ser ejercida por personal dotado de experiencia profesional acreditada en los conocimientos especializados en soldadura.Las actividades a ejercer por el Inspector de Soldadura deberán ser, pero no limitarse a:






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Verificar si los Procedimientos Calificados de Soldaduras están disponibles como referencia para los soldadores y operadores de maquinas de soldar, si están siendo empleados en la soldadura, y que solamente los procedimientos especificados y aprobados son usados para cada servicio.

Verificar que los soldadores tengan su calificación vigente y que esta los autoriza a ejecutar el servicio.

Verificar si los consumibles (electrodos, gases, fundentes, etc.) que están siendo empleados son los correctos, de acuerdo a las Especificaciones Técnicas del contrato.

Verificar que el control, manipulación, secado y almacenamiento de los consumibles están de acuerdo a las especificaciones o recomendaciones del fabricante.

Verificar que los equipos de soldadura a ser utilizados en el servicio están de acuerdo con lo especificado y si están en condiciones adecuadas de uso.

Verificar si el precalentamiento, cuando sea necesario, está siendo efectuado y si está de acuerdo con el Procedimiento Calificado de Soldadura.

Verificar si la soldadura está siendo conducida de acuerdo al Procedimiento Calificado de Soldadura, con el diseño de la unión y con las instrucciones de ejecución, incluyendo el control de la temperatura entre pasadas, secuencia de soldadura, los requisitos de limpieza y de pos calentamiento cuando sea necesario.

I.5.5 Inspector Radiográfico Nivel I

Las funciones del Inspector Nivel I en radiografía deberán ser las siguientes:

Ejecutar los procedimientos escritos sobre toma y procesado de las radiografías.

Obtener placas radiográficas al nivel exigido por el Procedimiento Radiográfico y las normas aplicables.






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Identificar en forma apropiada las radiografías y su ubicación en terreno con el fin de trazabilidad.

I.5.6 Inspector Radiográfico Nivel II

Deberán estar calificados de acuerdo a la American Society for Non Destructive Testing (ASNT).Las funciones del Inspector Nivel II en radiografia deberan ser las siguientes:

Interpretar la radiografía de la unión soldada de acuerdo a los criterios que establecen la norma ASTN/ASME/API y las especificaciones técnicas.

Emitir informes, con las instrucciones correspondientes, para que las reparaciones sean efectuadas.

Determinar, de acuerdo a lo informado por el Inspector de Soldadura, las uniones que se deberán radiografiar.

Emitir informes radiográficos y firmarlos.

Realizar un seguimiento a los defectos mas repetitivos y comunicar al Inspector de Soldadura e Ingeniero Inspector

Mantener una estadistica del rendimiento cualitativo tic los soldadores.

I.5.7 Inspector Nivel II en Particulas Magneticas.-

La función principal será verificar la calidad de los cordones de soldaduras con las uniones que determine la Especificación Técnica, mediante la aplicación del ensaye de inspección por partículas magnéticas, previamente aprobado y calificado.

I.5.8 Inspector END.-

Mientras no exista una ley nacional que regule la calificación de los Inspectores END, estos deberán estar calificados de acuerdo a la American Society for Non Destructive Testing (ASNT) Practica Recomendada SNT-TC- i A o International Organization for Standardization (ISO) 9712. En el caso de los inspectores y






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personal que opere equipo radiográfico o gammagrafico, deberán tener autorización actualizada de la Comisión Peruana de Energía Nuclear.

I.5.9 Personal.-

El personal de operación, mantenimiento u otro personal quienes tengan conocimiento o experiencia especial en relación con sistemas de tuberías particulares serán responsables de poner en conocimiento prontamente al inspector o al ingeniero de Supervisor contratista acerca de cualquiera condiciones raras que puedan desarrollarse y de proveer otra asistencia, en el caso en que sea adecuado.

II. ACTIVIDADES DE INICIO DEL PROYECTO

Las actividades al inicio de un proyecto tienen un doble objetivo: estimar el esfuerzo a realizar para desarrollar el sistema y planificar las actividades de dicho desarrollo, se identifican los elementos a desarrollar, se calcula el esfuerzo a realizar, y se planifican las actividades de la inspección comprendiendo los aspectos de recursos, programación de tareas y establecimiento de un calendario de entregas y recepciones entre el cliente, la empresa constructora y la supervisora.El objetivo de esta actividad es definir y preparar las condiciones de trabajo, estableciendo recursos, fechas y costes, para lograr los objetivos que se persiguen con el proyecto.La planificación de una inspección establece las fechas previstas para la realización del conjunto de actividades que lo componen, así mismo deberán reflejarse hitos y calendario de entregas de productos al cliente.La actividad de Planificación se compone de las tareas que aparecen en la siguiente tabla:

ACTIVIDAD CODIGOS/NORMAS APLICABLES

PARTICIPANTES

II.1 Revisión de la documentación Los mencionados en la Comité Supervisor de






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de procedimientos y especificaciones proporcionada por CEYCA S.S.G.G y MYSRL

referencia e incluyendo también las especificaciones por el cliente

Seguimiento de Control

II.2 Revisión de los registros de la Calificación y procedimientos de soldadura y de los Soldadores, limitada a la información entregada de procedimientos empleados de las líneas a ejecutarse

Los mencionados en la referencia e incluyendo también las especificaciones por el cliente

Comité Supervisor de Seguimiento de Control

II.3 Revisión de los certificados de fabricación de los electrodos o materiales de aporte empleados, tomando como base las especificaciones resultantes de la ingeniería, los códigos, normas y especificaciones internacionales aplicables.



II.4 Planificación y ejecución de actividades de inspección en sí y recursos necesarios (Actividades de seguimiento de control)

mencionados en la referencia e incluyendo también especificaciones por el cliente (actividad a desarrollar en seguimiento de control Antes, durante y después de la ejecucion)


II.5 Revisión de los reportes No Destructivos y registros de trazabilidad, con el objeto de corroborar su correspondencia con la ejecución de ambos ductos, y su liberación para otras fases en la construcción y prueba de los mismos



II.6Establecimiento del calendario de hitos y entregas


II.7 Presentación de la planificación general del proyecto


II.1 REVISIÓN DE LA DOCUMENTACIÓN DE PROCEDIMIENTOS Y ESPECIFICACIONES PROPORCIONADA POR MYSRL Y CEYCA

a. Procedimientos Aprobados de Soldadura.-






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La compañía MYSRL Y Ceyca S.S.G.G. proporcionara la mayor cantidad de documentos referentes a la aplicación de soldadura de la construcción de las líneas de conducción, centrándose la evaluación mayormente a estas partes, por lo que a continuación se reflejan los resultados obtenidos:

• Todos los documentos proporcionados se dará en una versión electrónica, guardada como un documento con la extensión PDF o DOC, sólo refleja la revisión, la razón de la revisión o descripción, la fecha correspondiente, las siglas abreviadas de APROV.

• En los procedimientos entregados se deberán mostrar los formatos de control o registro para evidenciar su total implementación y la vigilancia de su cumplimiento.

• Se usan los formatos propuestos por el código o especificación aplicable para la elaboración de los Procedimientos de Soldadura (WPS), Registro de Calificación de Procedimiento (PQR) y Registros de Calificación de Soldador (WQR), quedara indica en anexos

• Si se observan la utilización de WPS que abarquen diferentes diámetros y espesores, sin que se haya respetado totalmente la agrupación recomendada en API 1104, se deberá generar un reporte que quede anexada a este informe donde figuren las distintas codificaciones de WPS elaborados para los distintos espesores o diámetros encontrados o reparaciones• Se observa la utilización de procedimientos con la aplicación de la de electrodos, bajo la nominación de AWS, indicada en la tabla del Anexo 2.

• No obstante de que los procedimientos propuestos están calificados de acuerdo a normas (API 1104, ASTM, ASME, AWS, etc.); estos cubren con relación a la selección de los electrodos con los requerimientos de un diseño basado en deformaciones, como es práctica recomendada en áreas de alto riesgo por deslazamientos de terreno y áreas de fallas geológicas.

II.2 REVISIÓN DE LOS REGISTROS DE LA CALIFICACIÓN Y PROCEDIMIENTOS TANTO DE SOLDADURA COMO DE LOS SOLDADORES

Para efectos de evaluación antes, durante y después en la fase de soldadura y el cumplimiento con los reglamentos, códigos, normas y especificaciones, se establece, como metodología de esta actividad, realizar la revisión (o elaboración si el caso lo amerita) de acuerdo a lo siguiente:






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Revisión de los procedimientos de soldadura propuestos, así como la calificación de los mismos, con el objeto de corroborar su cumplimiento con los códigos aplicables, los materiales base a unir, los electrodos propuestos, los procesos empleados y las restantes variables a cumplir durante su calificación y aplicación.

Revisión de los registros de la calificación de los soldadores en los diferentes procedimientos propuestos, en el rango de diámetros y espesores necesarios, en las posiciones a soldar, en la aplicación de las variables especificadas, en el cumplimiento con los reglamentos, normas, códigos y especificaciones aplicables.

Especificación de Procedimiento de Soldadura (WPS)

El presente proyecto ejecutado presenta la del procedimiento de soldadura (WPS), con clave CEYCA/WPS-07(GTAW) y WPS 011A-09 (SMAW);indica que está acorde al estándar (API 1104, ASTM, ASME, AWS, etc.) e indica una serie de variables del procedimiento, como son: Soldadura a tope, tipo de proceso, clase de material de tubería y estructura, etc.El WPS se encuentra soportado por el registro de calificación de procedimiento (PQR), con clave PQR-011B-09 y CEYCA/PQR-07, el cual a su vez está respaldado por un reporte de pruebas

Tensión emitido por:UNI Laboratorio 4 facultad Ingeniería Mecánica informe (CEYCA/PQR-07)

Lima Lab4-1009-2008UNI Laboratorio 4 facultad Ingeniería Mecánica informe (PQR-011B-09)

Lima Lab4-397-2009 Doblez guiado emitido por:

UNI Laboratorio 4 facultad Ingeniería Mecánica informe (CEYCA/PQR-07)

Lima Lab4-1009-2008NDT ENGINEERING SAC informe (PQR-011B-09)

Lima INF:121-02-ED/2009 Radiografico emitido por:

NDT ENGINEERING SAC informe (PQR-011B-09)

RT Nº 121-01-RT/2009

Donde se indica que las pruebas se realizaron en cupones de soldadura de acuerdo a procedimiento (API 1104, ASTM, ASME, AWS, etc.) .De acuerdo a la revisión realizada por el personal técnico de Ceyca, se puede comentar lo siguiente:






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• El WPS CEYCA/WPS-07(GTAW) y WPS 011A-09 (SMAW) cuenta con la información suficiente y conforme a los requerimientos del estándar (API 1104, ASTM, ASME, AWS, etc.). El procedimiento es el mismo empleado en la construcción de la línea regular que en las estaciones de bombeo, por lo que se tienen las mismas observaciones ya establecidas. Esta información incluye las variables esenciales requeridas en el estándar mencionado.

Registro de calificación del procedimiento de soldadura (PQR)

El presente proyecto ejecutado presenta un registro de calificación del procedimiento de soldadura PQR PQR-011B-09 y CEYCA/PQR-07; e indica a que corresponde al WPS CEYCA/WPS-07(GTAW) y WPS 011A-09 (SMAW) En los PQR se indican nuevamente los datos de las variables correspondientes a los WPS, se tienen las mismas observaciones ya establecidas, dentro de estas estarán prevista la temperatura de precalentamiento, y los resultados de una serie de pruebas mecánicas que corresponden a las requeridas y mencionadas en las normas API 1104, ASTM, ASME, AWS, etc. Por lo anterior, el PQR cuenta con la información suficiente y conforme a los requerimientos del estándar.• En el reporte de pruebas mecánicas emitido por la Universidad Nacional de la Ingeniería (UNI) y NDT ENGINEERING SAC; todas las pruebas cuentan con resultados satisfactorios. Cabe mencionar que el documento no presenta las gráficas de los ensayos de tensión.

Registro de calificación de soldadores(WQR/WPQ)Se tiene el registro de calificación de soldadores (WQR/WPQ), WPQ Nº-01, WPQ Nº-03, WPQ Nº-04, WPQ Nº-05 todos estos informes de los soldadores correspondientes al WPS CEYCA/WPS-07(GTAW); NDT WPQ 01-05 este informe del soldador correspondiente al WPS 011A-09 (SMAW) ; todos los WPQ contienen los datos siguientes: Soldador, Clave , WQR, WPS ,Exanimación (Pruebas, compañía), Resultado.Los registros de las calificaciones de los soldadores, cuentan con la información suficiente y conforme a lo requerido por el estándar o normas API 1104, ASTM, ASME, AWS, etc.Cabe señalar que no se integra a la información recibida, las gráficas de las pruebas de tensión y/o las películas radiográficas de los soldadores calificados.Tiene relación con el registro de calificación del procedimiento de soldadura PQR-011B-09 y CEYCA/PQR-07, e indica a que corresponde a los WPS CEYCA/WPS-07 (GTAW) y WPS 011A-09 (SMAW)






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Se tienen las siguientes observaciones generales a los registros de los procedimientos:

• En el formato de calificación de los procedimientos se deberá registrar la temperatura de precalentamiento y entre pasos, lo cual es una variable esencial importante, ya que impacta en el comportamiento estructural en la Zona Afectada por el Calor (ZAC) de la soldadura y en las propiedades mecánicas del material.• En los formatos de registro de calificación del procedimiento PQR, se reflejan los electrodos E 6011 Y E 7018 y varilla AISI 316.• Existe evidencia adecuada de la trazabilidad de las probetas con los registros de las pruebas de laboratorio.• El procedimiento, el cual corresponde al procedimiento de reparación, puede aplicarse a todos los diámetros, de manera indistinta ascendente o descendente y no refleja en sus registros una secuencia propia de un procedimiento adecuado, siguiendo la secuencia de pasos establecidos en los WPS mencionados.

Todos los documentos proporcionados se darán en una versión electrónica, guardada como un documento en formato de software con la extensión PDF.

II.3 REVISIÓN DE LOS CERTIFICADOS DE FABRICACIÓN DE LOS ELECTRODOS, MATERIALES BASE Y REGISTROS DE TRAZABILIDAD , SEGUN ESPECIFICACIONES, CÓDIGOS, NORMAS Y ESPECIFICACIONES INTERNACIONALES APLICABLES.

Revisión de los certificados de fabricación, tomando como base las especificaciones resultantes de la ingeniería, los códigos, normas y especificaciones internacionales aplicables normas API 1104, ASTM, ASME, AWS, etc.Para el caso específico de la trazabilidad de las tuberías, se procederá a la revisión cruzada entre las cantidades reportadas en la trazabilidad generada durante la construcción y en lo indicado en los certificados de calidad emitidos por el fabricante de la tubería, con el fin de verificar que todo el material instalado sea certificado.

La tubería será entregada y almacenada en las bodegas MYSRL y luego transportada hasta el sitio de montaje por Ceyca.






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La fabricación de los tubos se deberá realizar mediante un proceso controlado y reproducible sometido a un procedimiento de calidad y certificado por un organismo exterior acuerdo al sistema de calidad ISO 9001 y API 5L.Los trabajos serán ejecutados cuidadosamente y ciñéndose a la norma API-5L y con ASTM A751, y a las mejores prácticas usadas en la fabricación de tuberías de acero.Las normas que se deberán utilizar para la fabricación de tuberías a presión deben ser las indicadas en la referencia ya anteriormente mencionadas y más adelante (especificaciones reconocidas internacionalmente).La fabricación de los tubos se deberá hacer de acuerdo con los últimos adelantos de la técnica de fabricación de tuberías y de la soldadura en las tuberías de acero.Dentro del certificado de calidad deberán figurar las siguientes características:

• La tubería deberá ser fabricada con placa de acero al carbono e inoxidable austenitico de distintos espesores dependiendo de la carga crítica que deban soportar en cada tramo de la conducción.Toda la tubería objeto de este contrato será fabricada cumpliendo con las tolerancias descritas a continuación:Todas las tolerancias del resto de las características geométricas deberán satisfacer las requeridas en la norma API-5L/04 o equivalente

• Por cada lote indicar la toma de muestra a la cual debió haberse realizado los ensayos físicos y químicos de acuerdo con su procedimiento de calidad homologado, siendo los siguientes ensayos de laboratorio de acuerdo con el procedimiento de calidad homologado:Químicas.Metalográficas.Tracción.Plegado.Charpy V. s/Norma API 5L/SR5Microdurezas.

II.4 PLANIFICACIÓN Y EJECUCION DE ACTIVIDADES DE INSPECCIÓN EN SÍ Y RECURSOS NECESARIOS

Este punto que es la mayor parte del trabajo de inspección y que a la vez está conformada por un conjunto de actividades que se verá






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reflejada al final todo el grado de fiabilidad que es la finalidad de la empresa ejecutora Ceyca, este punto se verá más detallado en el seguimiento de control

II.5 REVISIÓN DE LOS REPORTES NO DESTRUCTIVOS Y REGISTROS DE TRAZABILIDAD

Los exámenes No Destructivos cumplirá con relación a los Términos de Referencia se establece en las normas API 1104, ANSI/ASME B31.4 y ANSI/ASME B31.8, verificando:

• Utilización de procedimientos aprobados para ultrasonido• Utilización de procedimientos aprobados de radiografía• Utilización de procedimientos aprobados para líquidos penetrantes y/o

partículas magnéticas• Utilización de personal calificado para todos los ensayos no destructivos• Identificación de todas las fallas y requerimientos de reparación de

soldaduras y confirmación de que los procedimientos han sido seguidos.

La Revisión de dichos reportes de los registros de las pruebas no destructivas aplicadas será con el objeto de confirmar el cumplimiento con lo requerido en los reglamentos, códigos, normas y especificaciones.Determinar si el personal que realizó o aplicó las técnicas de inspección mediante pruebas no destructivas estaba debidamente acreditado y con la experiencia necesaria para la construcción de líneas de transporte ;y supervisar que se hayan atendido las reparaciones de todas las juntas rechazadas por alguna de estas técnicas de inspección, así como haber seguido los procedimientos de manera adecuada, de tal forma que se tenga una junta soldada sana de acuerdo con los criterios de aceptación y rechazo aplicables.

II.6 ESTABLECIMIENTO DEL CALENDARIO DE HITOS Y ENTREGAS

ACTIVIDADDURACION ESTIMADA

RECURSOSPARTICIPANTES

Revisión de la documentación de 10 días ** documentación Comité Supervisor






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procedimientos y especificaciones proporcionada por MYSRL y CEYCA S.S.G.G

completa y ambiente de trabajo

de seguimiento control

Revisión de los registros de la Calificación y procedimientos de soldadura y de los Soldadores, limitada a la información entregada de procedimientos empleados de las líneas en ejecución

5 días **documentación completa y ambiente de trabajo

Comité Supervisor de seguimiento control

Revisión de los certificados de fabricación de los electrodos o materiales de aporte empleados, tomando como base las especificaciones resultantes de la ingeniería, los códigos, normas y especificaciones internacionales aplicables.

2 días **documentación completa y ambiente de trabajo


Actividades de seguimiento de control*** relacionado a obra *

Movilidad disponible, documentación completa y ambiente de desarrollo labores


Revisión de los reportes radiográficos y registros de trazabilidad, con el objeto de corroborar su correspondencia con la ejecución de los ductos, y su liberación para otras fases en la construcción y prueba de los mismos

4 dias **documentación completa y ambiente de trabajo


establecimiento del calendario de hitos y entregas

3 dias **documentación completa y ambiente de trabajo


presentación de la planificación general del proyecto

1 dia **documentación completa y ambiente


* Este tiempo estará sujeto a la estimación de tiempo de ejecución de obra con las variantes de tiempos en reparaciones, modificación y pruebas adicionales necesarias.** Este dependerá de la eficacia y fluidez de comunicación e información a entregarse por las partes interesadas.*** Esta actividad será dividido en un conjunto de tareas que serán presentados detalladamente más adelante.

II.7 PRESENTACIÓN DE LA PLANIFICACIÓN GENERAL DEL PROYECTO

El presente informe fue presentado tanto a representante del cliente que es el Ingeniero a cargo de Q.A. de MYSRL y como al Ing. residente de obra y gerencia general de Ceyca, las cual ambas partes revisaran y presentaran observaciones para modificar algún punto de este o procedimiento ya establecido para la elaboración del proyecto

III. ACTIVIDADES DE SEGUIMIENTO DE CONTROL

Primeramente antes de realizar el control de los elementos a soldar con unos cálculos con los parámetros del soldeo, observaremos algunas de las ventajas y desventajas que pueden estar presentes durante el proceso






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III.1 VENTAJAS Y DESVENTAJAS PROCESO DE SOLDADURA

VENTAJAS SMAW:

A consecuencia de las condiciones climáticas (fuertes aires, humedad) es un proceso menos sensible que los que usan gases protectores ya que ya que estas condiciones serian perjudiciales.

Por presentar condiciones rurales en las zonas del trabajo, tomar como elección el proceso SMAW resulta muy fácil el transporte del equipo por ser reducido el tamaño de estos con relación a los otros procesos y costo relativamente económico

Son mas prácticos en areas de acceso muy limitado en el que las tuberías deben soldarse en condiciones incomodas.

Se ajusta muy bien a toda posición de soldeo. Se aplica muy bien para el espesor de la tubería.

VENTAJAS GTAW:

No se requiere de fundente y no hay necesidad de limpieza posterior en la soldadura.

No hay salpicadura, chispas ni emanaciones, al no circular metal de aporte a través del arco.

Brinda soldaduras de alta calidad en todas las posiciones, sin distorsión Al igual que todos los sistemas de soldadura con protección gaseosa, el área

de soldadura es claramente visible El sistema puede ser automatizado, controlando mecánicamente la pistola y/o

el metal de aporte

DESVENTAJAS SMAW:

Una de las desventajas que tiene este proceso de soldadura es un proceso lento en cuanto a la deposición de metal de aporte, se tiene tiempos muertos debido al consumo del electrodo el cambio en el portaelectrodo y el retiro de la escoria.

Los soldadores deben ser calificados por su experiencia en soldeo de tubería, esto influye mucho en el avance y lo mas importante la sanidad del cordon.

Con el proceso SMAW para la cantidad de juntas se tendrá alto nivel de desperdicio.

DESVENTAJAS GTAW:


9 2,5 60º

GTAW





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Como inconvenientes está la necesidad de proporcionar un flujo continuo de gas, con la subsiguiente instalación de tuberías, bombonas, etc., y el encarecimiento que supone.

Además, este método de soldadura requiere una mano de obra muy especializada, lo que también aumenta los costes.

Por tanto, no es uno de los métodos más utilizados sino que se reserva para uniones con necesidades especiales de acabado superficial y precisión.

De todas formas, hoy en día se está generalizando el uso de la soldadura TIG sobre todo en aceros inoxidables y especiales ya que a pesar del mayor coste de ésta soldadura, el acabado obtenido es muy bello y posee buen estilo.

III.2 CALCULO Y DISEÑO DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA

a. SIMBOLIZACION CORRESPONDIENTE A LA JUNTA A REALIZAR

Se puede observar que el electrodo o material tiene propiedades

Mecánicas superiores al del metal base. ( Semejantes )

También la composición química se asemeja.

Por la posición de soldadura descendente, el electrodo o material de

aporte también es de fácil manejo en varias posiciones.






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Tipo de corriente el electrodo positivo (polaridad invertida) y DCEP con

ello se consigue alta penetración en el caso de SMAW; caso contrario

electrodo negativo (polaridad directa) y DCEN en el caso de GTAW

El proceso SMAW De gran rendimiento y fácil manejo para espesores.

El proceso TIG nos Genera depositos de buena calidad radiografica.

b. VARIABLES Y PARÁMETROS A TOMARSE EN CUENTA (SOLDADURA SMAW)

Temperatura ambiente T0 =11 oCTensión de soldadura (Volt) 30 V

Corriente de soldadura (Amper)

100 A

Eficiencia de soldadura η= 0.80Velocidad avance del

electrodo8 cm/min

Espesor (mm) 12,7Material ASTM A-36

c. ENSAYOS DE FISURACIÓN EN FRIO

El objetivo del trabajo es presentar los resultados obtenidos de los ensayos de fisuración en frío en la soldadura de aceros al carbono de calidad estructural para propósitos estructurales generales. (Aceros ASTM A36).

PARTE EXPERIMENTAL

Los materiales base empleados fueron dos aceros de alta resistencia mecánica y baja aleación, ASTM A 36, de ½’’ (12,7 mm) de espesor respectivamente.Las composiciones químicas máximas (porcentaje en peso) y carbonos equivalentes de los aceros utilizados ASTM A 36 fueron los siguientes:

C: 0,25%;Mn: 1,2%; P: 0,040%; S: 0,050%; Cu: 0,20%;






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Si: 0,40%;

CEIIW= C+Mn/6+(Ni+Cu)/15+(Cr+Mo+V)/5 ……………………….(1)

PCM= C+Si/30+(Mn+Cu+Cr)/20+Ni/60+Mo/15+V/10+5B ……….(2)

Índice de Susceptibilidad= 12 PCM + log H………………...……..(3)

CE=CEIIW= 0,463; PCM= 0,28.

“Se encuentra en la zona II soldable con cuidado’’

Los procesos de soldadura que se emplearon fueron: SMAW, utilizándose como metal de aporte los electrodos según AWS E 6010 y E 7018. Los que fueron mantenidos según las condiciones indicadas por el fabricante, garantizando de esta manera los rangos de niveles de hidrógeno difusible. La Tabla 1 muestra la composición química y niveles de hidrógeno difusible de los consumibles suministrados por el fabricante (H3)

Índice de Susceptibilidad = 4,613……………. (1º paso E 6011)Índice de Susceptibilidad = 4,019………….. (demás pasos E 7018)

Tabla 1. Composición química






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Electrodo

Composición Química (%)Hidrógeno

(H)

AWS C Mn P S Si Cr NiMo

V(ml/100

gr)E 7018 0,05 1,00 0,020 0,020 0,60 -- -- -- -- 5E 6011 0,07 0,55 0,020 0,20 0,30 -- -- -- -- 30*

*Asumiendo lo mas critico, electrodo de bajo hidrogeno pero sin mayor control y cuidado en el secado y almacenaje

Resistencia a la tracción (E 7018): 520-610 N/mm2 (75-88Ksi)Punto de fluencia (E 7018): 400 N/mm² (58 Ksi)

Resistencia a la tracción (E 6011): 450-550 N/mm2 (62-80Ksi)Punto de fluencia (E 6011): 360 N/mm² (52 Ksi)

DETERMINACION DEL CARBONO EQUIVALENTE (CE) Y NIVEL DE SOLDABILIDAD

El CE de un acero es una medida de tendencia potencial a a fisurarse durante o después de la soldadura.

CE< 0,2-0,3%; tiene buena soldabilidad CE>0,4%; tiene riesgo de fisuración en frio en la ZAC

CEIIW= C + Mn/6 + (Ni+Cu)/15 +( Cr+Mo+V)/5 ……………………….(1)

CE=CEIIW= 0,463;

OBS: como el acero tiene CE>: 0,4%; tiene riesgo de fisuracion en frio, el método empleado es el recomendado por el código AWS-D1.1

d. TEMPERATURA PRECALENTAMIENTO

METODO DE CONTROL DE HIDROGENO






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PCM= C+Si/30+(Mn+Cu+Cr)/20+Ni/60+Mo/15+V/10+5B ……….(2)1

1Esta formula permite evaluar la susceptibilidad a la fisuracion también se aplican en aceros empleados en la industria de petróleo y gas

PCM= 0,276

Índice de Susceptibilidad= 12 PCM + log H ……………………….(3)2

2Considerando en casos extremos donde se haya pasado el control de calidad y cuidado en el secado y almacenaje; por tanto en estas condiciones, H3=30 mmL/100mg depositado (E6011) y H1=5 (E 7018)

Índice de Susceptibilidad = 4,613……………. (1º paso E 6011)Índice de Susceptibilidad = 4,019………….. (demás pasos E 7018) Otro método para calcular un rango de Indice de Suceptibilidad

Tabla 2: Parámetros (Ref AWS structural code D1.1. 2006)

ACERO PCMINDICE SUCEPTIBILIDAD

FORMULA (3) TABLA (2)ASTM A 36 0,276 4,613 E=(4,6-5,0)ASTM A 36 0,276 4,019 C=(3,6-4,0)

Tabla 3: Parámetros






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Nivel de embridamiento alto

T(ºC)= 140 ºC (1º paso E 6011)T(ºC)= 65 ºC (demás pasos E 7018)

La Tabla 4 da los parámetros de soldadura empleados en los diferentes procesos de materiales bases.

Tabla 4: Parámetros de soldadura.

Electrodo

AWS

Φmm

I(A)

V(v)

V Avance

(cm/min)

Heat InputkJ/mm

Temp (ºC)(prec./

pasadas)

Polaridad

(+/-)

E 6011Raiz

3,2 80/100 30 8 1800 140 INVERT

E 70182ºpase

cal.

3,2 100/120 30 9 1800 65 INVERT

E 70183º-final

3,2 100/120 30 10 1800 65 INVERT






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METODO DE SEFERIAN

La Temperatura de precalentamiento se obtendrá de la siguiente manera:

Tp=350 ……………………………………………………….. (4)

Donde CT=Carbono equivalente total, que viene representado por

CT Cq+Ce…………………………………………………………………(5)

y Ce=0,005exCq ………………………………………………………………(6) e=espesor de la plancha;

Remplazando (6) en (5)

CT Cq (1+0,005e)……………………………………………………….. (7)

Cq= C+(Mn+Cr)/9+Ni/18+7Mo/90………………………………………..(8)

Luego de los datos :C: 0,25%;Mn: 1,2%; P: 0,040%; S: 0,050%; Cu: 0,20%;Si: 0,40%;e= 12,7 mm

Luego reemplazando los datos en las formulas(4),(5),(6),(7) y (8) mencionadas Obtenemos:

Cq=0,38CT=O,40

Tp= 138,9 ºC……. (Cuando se use E 6011 y E 7018)

Se observa que para ambos métodos la temperatura de precalentamiento no varía mucho.






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Por los resultados obtenidos en los ensayos de fisuración en frió sobre los aceros ASTM 36 podemos concluir:• Una temperatura de precalentamiento para evitar la fisuración en frío en la soldadura del acero ASTM 36 sería de 140 ºC para los materiales de aporte celulósico y basico.Puede utilizarse para pasadas de raiz y peinado.Poca susceptibilidad a mordeduras y porosidad.

e. FISURACION EN CALIENTE

Para disminuir el riesgo en la fisuracion en caliente se deberán restringir las concentraciones del acero a niveles de %S<0,01% y %(P+S)<0,02%.

Para nuesto caso:

C: 0,25%;Mn: 1,2%; P: 0,040%; S: 0,050%; Cu: 0,20%;Si: 0,40%;

Debido a estos valores podemos ver que a elevadas temperaturas producidas por el arco eléctrico existe el riesgo de fisuracion en caliente.Una forma disminuir la fisuracion en caliente es de obtener un modo de cristalización del tipo celular (más estable), haciendo la segregación mucho menor.También si la forma del cordón tenga una geometría mas ancha y de menor profundidad para que la última zona en solidificar sea la parte expuesta esto consiguiéndose aumentando la velocidad desoldeo.Disminuir el contenido de P y S tanto en el metal base como en el aporte

f. FISURACION EN FRIO

La dureza máxima que puede alcanzar este acero es:

Dureza máxima (HV)=939%C+284Dureza máxima (HV)=518 HV……………………………(9)3

3Este en el caso se obtuviera la dureza 100% martensitica es algo ideal






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Luego la dureza máxima obtenida en la Zona Afectada por el Calor (ZAC)Seria:

Dureza máxima en la ZAC (HV)=1200CE-200………………….(10)

Como se observo anteriormente presenta un:

CE=CEIIW= 0,463;

remplazando en la ecuacion (10) se obtiene :

Dureza máxima en la ZAC (HV)=350 HV… (Cuando se use E 6011 y E 7018)

Obteniendo este valor 350 HV que es en la práctica o real es menor comparándola con la 518 HV (100% martensitica que es ideal ósea imposible alcanzar). Luego existe una relación para evaluar el riesgo en fisuracion en frio por endurecimiento de la ZAC que es la siguiente tabla:

Tabla. 5

El valor de 350 HV se encuentra en limite pero podríamos tomarlo como poco probable de fisuracion en frio, pero como llevaría temperatura de precalentamiento este disminuiría la velocidad de enfriamiento disminuyendo el riesgo de la fisuracion.






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g. FRAGILIZACION O FISURACION POR HIDROGENO

Para evitar a fragilizarían por hidrogeno se realizaran nuevos cálculos de Temperatura de precalentamiento

Tprecal(ºC)=700CET+160Tanh(d/35)+62 HD0,35+(53CET-32)Q-330…..(11)

d=12,7mm (espesor de la plancha) (1º paso E 6011y demás pasos E 7018)

HD=20(cm3/100g) ….(contenido de hidrogeno en el deposito, medido de

acuerdo a DIN 8572 (cm3/100g))

HD= 30 (cm3/100g) ....... (1º paso E 6011)

HD= 5 (cm3/100g).......... (Demás pasos E 7018)

CET (%)=C+(Mn+Mo)/10+(Cr+Cu)/20+Ni/40 (nuevo carbón equivalente)…(12)

CET (%)=0,38 (1º paso E 6011y demás pasos E 7018)

Reemplazando en la formula (11)

Tprecal(ºC)= 174°C ....... (1º paso E 6011)

Tprecal(ºC)= 80°C ....... (Demás pasos E 7018)

Se observa que para este método la temperatura de precalentamiento no varía mucho que la obtenida anteriormente con el método de Control de Hidrogeno.

h. HALLANDO EL APORTE TERMICO H(J/mm) NETO

Tomando valores intermedios:V= 30 VI = 100 A (1º paso E 6011)I = 120 A (demás pasos E 7018)v=8 cm/min=1,33 mm/s (1º paso E 6011)v= 10 cm/min=1,66 mm/s (demás pasos E 7018)






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H(J/mm)=V(Volt)x I(amp)x f /v(mm/s)…………………………..(I)

H(J/mm)= 1800,0 J/mm (1º paso E 6011)H(J/mm)= 1728,0 J/mm (demás pasos E 7018)

obs: estos valores son referenciales sujetos a cambios

i. HALLANDO EL ANCHO DEL ZAC

Con valores determinados para este acero:

t = 12,7mm (espesor)To: (temperatura inicial de la tubería precalentada,este valor obtenido por el método de control de hidrogeno)To=1 40ºC (1º paso E 6011)To= 65 ºC (demás pasos E 7018)Tmax=723 ºC (temperatura la cual el acero vuelve a cambiar de fase)ρ.C= Calor especifico volumétrico(J/mm3ºC)=0,0044Hneto= V(Volt)x I(amp)x f /v(mm/s)Hneto=1800,0 J/mm (1º paso E 6011)Hneto= 1728,0 J/mm (demás pasos E 7018)Tfusion=1539

...……..................................(II)

YZAC=7,77 mm (1º paso E 6011)YZAC=6,28 mm (demás pasos E 7018)

j. HALLANDO LA VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO ‘’R’’ (ºC/seg)

Con valores determinados para este acero:Tc=550ºC(temp. critica)To: (temperatura inicial de la tubería precalentada, este valor obtenido por el método de control de hidrogeno)To=1 40ºC (1º paso E 6011)To= 65 ºC (demás pasos E 7018)k=conductividad térmica (J/mm x seg x ºC ) = 0.0492ρ.C= Calor especifico volumétrico (J/mm3ºC)=0,0044






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Hallando espesor relativo de la chapa:

……………………………………………………….(a)

r=0,40 (1º paso E 6011)r=0,44 (demás pasos E 7018)

Luego como r< 0,6 se aplica la formula siguiente

R=2πk ρ.C (t/Hnet)2x(Tc-To)3…………………………………………(b)

Luego reemplazando en la formula (b)se obtiene una velocidad de enfriamiento de:

R= 4,66 °C/s (1º paso E 6011)

R= 8,37 °C/s (demás pasos E 7018)

III.3 PREPARACIÓN PREVIA A LA SOLDADURA

a. CORTE Y PREPARACIÓN DE BORDES

Los cortes y la preparación de bordes se realizarán con cualquier método mecánico (sierra, disco abrasivo, torno, etc.) o térmico con plasma, excepto en las tuberías de acero aleado, en las que el corte térmico no está permitido.Se requiere un estricto control sobre las operaciones de amolado, incluyendo la separación de los discos de oxido de aluminio utilizados para el acero inoxidable de los estándares para los aceros al carbono o aleado.A menos que se indique de otra manera, la preparación de extremos para soldar a tope de las toberas de los equipos, válvulas, y otros componentes estará realizada de acuerdo con el apartado 3.2 de ASME B16.25 para soldadura GTAW (TIG).La preparación de extremos en las uniones de las tuberías entre si durante la prefabricación y el montaje deberá realizarse de acuerdo a las mismas figuras.

b. PRESENTADO

Las piezas serán situadas y fijadas adecuadamente entre sí, de manera que durante la soldadura los bordes se mantengan a la distancia suficiente para






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permitir una penetración completa, a la distancia indicada en el procedimiento correspondiente (WPS). Dicha distancia será de 3 mm cuando el espesor de pared este en el rango de 6 mm de espesor de pared hasta 38 mm.Se acoplarán los elementos de la unión de forma que el desnivel entre las caras interiores de los elementos a soldar, sea inferior a 1,5 mm.Si por imposibilidad de acople o por la diferencia de espesor de las piezas no se pudiera cumplir la condición anterior se biselará la pieza de acuerdo al Código ASME B16.25. La mecanización no se hará en detrimento del espesor de diseño.Las uniones a soldar deben ser presentadas para evitar desalineaciones. Para la alineación temporal pueden usarse abrazaderas, soldaduras por puntos o puntales soldados.Si se usan soldaduras por puntos, deberán realizarse por soldador cualificado y con procedimiento homologado y serán fundidas en la pasada de raíz, de forma que queden formando parte del cordón final de soldadura.Las abrazaderas o puntales deben quitarse mediante un procedimiento que no produzca mordeduras, quedando prohibido los martillazos sobre estos elementos. Los restos de puntos de soldaduras se harán desaparecer esmerilando y se inspeccionará la zona afectada por líquidos penetrantes para asegurar la ausencia de fisuras.

III.4 INSPECCIÓN VISUAL

El examen visual será realizado no solo para las soldaduras sino también para todos los componentes de tuberías y soportes. Los métodos y criterios de aceptación estarán de acuerdo con ASME Sección V Articulo 9 y el párrafo 136.4.2 de ASME B31.1.El examen visual de las operaciones de soldadura incluirá el examen de los detalles de los biseles, suspensión de las tuberías para asegurar que los componentes están debidamente alineados, examen de marcas superficiales, fisuras y otros defectos y las dimensiones de las sobre espesores después de la soldadura. El examen visual de las soldaduras completas y las reparaciones se realizarán antes del tratamiento térmico. También se realizará un examen de cada unión después del tratamiento térmico.

III.5 CONTROL DE SOLDADURAS

Se controlará la calidad de las soldaduras de cada operario de acuerdo con el siguiente criterio, que se debe entender como mínimo:






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Cuando se detecte un índice mensual de rechazos superior al 10% de las placas que interesan a un soldador, se exigirá que aumente la vigilancia radiográfica de ese operario hasta el 100% durante el siguiente mes.Si la tasa de rechazos en este segundo mes (con inspección radiográfica al 100%) supera nuevamente el 10% de las placas, se procederá a retirarlo de inmediato de cualquier labor de soldadura.El operario que se encuentre en el caso anterior, no podrá revalidar sus conocimientos hasta transcurridos tres meses.A los efectos de lo indicado en este epígrafe se computarán como rechazables únicamente las placas que evidencien defectos imputables directamente al operario en cuestión.

Se tratará de no interrumpir la soldadura antes de terminar completamente una pasada, para evitar el enfriamiento de la zona de soldeo. En caso de producirse la interrupción, el enfriamiento será controlado o se dispondrán medios para prevenir efectos perjudiciales en el metal, aplicándose el precalentamiento necesario antes de reiniciar la soldadura.El precalentamiento de las soldaduras dependiendo del material será de acuerdo con el párrafo 131 de ASME B31.1 y los requisitos de esta especificación.Las máximas temperaturas entre pasadas permisibles son las calculadas y son las que se indican en los WPS Y PQR mencionados anteriormente y anexados a este informe.

No se puede empezar a soldar hasta que los materiales a unir no tengan la temperatura mínima requerida de precalentamiento o cuando excedan la máxima temperatura entre pasadas permitidas.El precalentamiento se puede realizar por medio de inducción eléctrica, resistencias eléctricas o quemadores de gas adecuados. La temperatura de calentamiento se comprobará mediante el uso de lápices indicadores de temperatura u otros medios adecuados para asegurar que se obtiene y mantiene la temperatura de precalentamiento requerida durante la operación de soldeo.El área de calentamiento debe rodear la zona de soldadura en una distancia mínima de 300 mm. La diferencia de temperatura entre cualquier dos puntos dentro del área no será mayor de 38ºC.Una vez iniciada la soldadura y hasta que la unión no se haya completado será necesario cuidar de que las piezas en proceso de unión no sufran desplazamiento o choques excesivos, que puedan solicitar y fatigar la junta.En cada interrupción de la soldadura (por ejemplo para el cambio de electrodo), se eliminará la escoria de todo el cordón de soldadura. No se reemprenderá el






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soldeo en el cráter creado en el momento de la interrupción, sino algo antes del mismo, para proseguir normalmente.Entre pasada y pasada se deberá eliminar con muela todo defecto eventual visible, así como toda irregularidad del cordón que puedan producir defectos en la siguiente pasada. La calamina y la escoria se eliminarán por medios mecánicos.No se admite soldadura en cruz. Se define soldadura en cruz a la incidencia en un cordón de soldadura de otros dos desde lados opuestos a una distancia inferior a los 50 mm medidos entre ejes de ambos cordones.La distancia mínima entre bordes de dos soldaduras circunferenciales será 50 mm.Cuando los tubos tengan alguna clase de protección exterior o interior, pintura, etc. el recubrimiento deberá ser eliminado en una longitud de 50 mm desde el extremo a soldar.El recrecido del metal base, con cualquier propósito incluido el buttering, deberá ser limitado al mínimo.Las dimensiones de las soldaduras serán las indicadas en ASME B31.3, según se trate de uniones butt-weld, socket-weld o filler weld.

III.6 REPARACIÓN O ELIMINACIÓN DE DEFECTOS

Todos los daños que se puedan producir en cualquiera de las fases del montaje de las tuberías y soportes deberán ser reparados.La reparación se llevará a cabo según un procedimiento que habrá sometido previamente a la aprobación. Las costuras que evidencien grietas y defectos similares, serán rehechas por completo.Antes de proceder a la reparación de los defectos, éstos deben ser saneados por completo por esmerilado hasta hallar metal limpio. Los datos y resultados de la reparación se recogerán en un informe de reparación de soldadura.Las zonas reparadas serán sometidas nuevamente a inspección usando el mismo método operativo de inspección empleado en su detección.No se permitirán las reparaciones parciales de soldaduras en tubos con un diámetro inferior a 2”. Para tamaños superiores, solo se permitirán un máximo de dos (2) reparaciones no coincidentes en la misma zona.En general los defectos máximos admisibles se ajustarán a lo definido en los distintos códigos aplicables (p. e. ASME B31.3 tabla 341.3.2).

III.7 PROCESOS DE SOLDADURA ADMITIDOS

Las soldaduras de las partes retenedoras de presión, estructuras de soportes y uniones integrales se realizarán con cualquiera de los siguientes procesos:






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Proceso de soldadura Designación AWSArco eléctrico manual con electrodo revestido

SMAW

Arco eléctrico manual con electrodo metálico bajo Atmósfera protectora de gas inerte (argón, helio, mezcla)

GTAW (TIG)

No se permitirá el uso de soldadura oxiacetilénica.

III.8 MATERIALES DE APORTACIÓN Y CONSUMIBLES

Los materiales de aportación cumplirán con los requisitos de ASME B31.1 y con las especificaciones de materiales de soldadura ASME/AWS según ASME BPVC Sección II, Parte C y los requisitos adicionales especificados a continuación.Los materiales de aportación deberán ser de los tipos que se indican en el ANEXO A.1.

El material consumible provendrá de fabricantes conocidos y de primera línea.Para soldadura eléctrica manual con electrodo revestido, se utilizará electrodos con revestimiento celulósico y básico.Los electrodos revestidos serán de reciente fabricación y se almacenarán dentro de sus envases de origen, cerrados y precintados en cuarto habilitado para ello a una temperatura superior a los 27ºC con humedad relativa inferior al 50 %.Todos los electrodos cuyos envases de origen no garanticen la estanqueidad, deberán secarse en horno.Los soldadores usarán estufas portátiles, en las cuales los electrodos se mantendrán a una temperatura superior a los 50ºC, debiéndose abastecer al comienzo de la jornada con los electrodos que utilizarán y devolviendo los sobrantes al término de la misma, para proceder a su secado en horno.Las temperaturas de secado en horno serán las recomendadas por los fabricantes y como mínimo:Electrodos básicos: 335ºC min. y 427ºC máx. durante 1 hora,Electrodos de rutilo: 135ºC min. y 150º máx. durante 1 hora,Electrodos celulósicos: seguir indicaciones del fabricante.El diámetro de los electrodos será el empleado en la homologación del Procedimiento.






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III.9 CONDICIONES METEOROLÓGICAS

No se podrán realizar trabajos de soldaduras a la intemperie en condiciones atmosféricas desfavorables tales como baja / alta temperatura, excesiva humedad, lluvia o viento. En tales circunstancias se deberá proteger la zona de trabajo previamente a la iniciación de cualquier operación de soldadura.Cuando la temperatura ambiente esté por debajo de la mínima de precalentamiento recomendada en el código de diseño, se efectuará un precalentamiento de la tubería y mantenimiento de temperatura por encima de la misma, en una zona de 100 mm, como mínimo, a cada lado de la soldadura.Se empleará el método de precalentamiento, siempre y cuando garantice las temperaturas indicadas en el procedimiento.

III.10 INSPECCIÓN POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

Cuando se requiera inspección por partículas magnéticas, los procedimientos, las técnicas utilizadas y los criterios de aceptación estarán de acuerdo con ASME BPVC Sección V Articulo 7 y el párrafo 136.4.3 de ASME B31.11El examen por partículas magnéticas de las soldaduras incluirá una banda de metal base de al menos 25 mm (1”) a cado lado de la soldadura.

III.11 INSPECCIÓN POR LÍQUIDOS PENETRANTES

Cuando se requiera inspección por líquidos penetrantes, los procedimientos, las técnicas utilizadas y los criterios de aceptación estarán de acuerdo con ASME BPVC Sección V Articulo 6 y el párrafo 136.4.4 de ASME B31.1.Los materiales de los penetrantes cumplirán con los requisitos del Párrafo T-641 del Artículo 6 de ASME BPVC Sección V para el contenido de azufre y halógenos, independientemente del tipo de material a examinar. Se utilizará penetrante eliminable con disolvente.El examen por líquidos penetrantes de las soldaduras incluirá una banda de metal base de al menos 25 mm (1”) a cada lado de la soldadura.

III.12 INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS

Cuando se requiere inspección por ultrasonidos, las técnicas utilizadas y los criterios de aceptación estarán de acuerdo con ASME BPVC Sección V Articulo 5 y párrafo 136.4.6 de ASME B31.1.






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III.13 INSPECCIÓN RADIOGRÁFICA

Cuando se requiera el examen radiográfico, sea por el Código o por esta especificación, los procedimientos, las técnicas utilizadas y los criterios de aceptación estarán de acuerdo con ASME BPVC Sección V Articulo 2 y el párrafo 136.4.5 de ASME B31.1.La calidad de la película será como mínimo D4 o similar (tipo II de ASTM).Las radiografías estarán limpias, no presentarán defectos de revelado y su densidad estará situada entre 2 y 4. La densidad de una sola radiografía ya sea en material base o en aporte no variará en más de 0,05 puntos.Se podrán utilizar penetrámetros de acuerdo con la norma ASME o con la norma DIN IQI 54.109. En el caso de penetrámetros DIN, el espesor de cada uno de ellos será igual o menor que el 2% del espesor de la chapa base más fina unida por soldadura pero no inferior a 0,012 mm.Cada radiografía mostrará necesariamente:• El hilo más fino de cada penetrámetro que se atenga a lo especificado.• El número de identificación del penetrámetro.• Los símbolos de identificación y situación especificados.

III.14 EXTENSIÓN RADIOGRÁFICA ADICIONAL

En soldaduras a tope para las que los códigos no requieran inspección radiográfica, se radiografiará un 10% de cada tipo. Este porcentaje, a criterio del Inspector, puede cumplirse a base de costuras circunferenciales completas o bien a base de placas parciales, mostrando en este caso un mínimo de 150 mm o el 25% de la costura, el que sea inferior.En soldaduras a enchufe se radiografiará el 5% de las uniones para comprobar la separación.En caso de que alguna placa salga rechazable por defecto en la soldadura, el Inspector marcará 2 placas adicionales y en caso de que alguna de éstas sea rechazable, se marcarán 4 placas por cada una rechazada. En el caso de seguir obteniendo defectos de soldadura se radiografiará el 100% de todas las costuras correspondientes al soldador inspeccionado.

III.15 GESTIÓN DE LA INSPECCIÓN RADIOGRÁFICA

El Control de Calidad designado situará a pie de obra en campo a un técnico titulado capacitado por la Administración según contempla el vigente reglamento de Instalaciones Radiactivas.Todos los Operadores que vayan a prestar sus servicios deberán poseer el certificado de aptitud librado por la Administración según contempla el vigente






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Reglamento de Instalaciones Radiactivas. Se deberá controlar la siguiente documentación antes de comenzar los trabajos de radiografiado:

• Relación de operadores habilitados por la Administración que vayan a cubrir los trabajos de control.

• Firma de estos operadores reconocidas por la Empresa.• Copia de la resolución de autorización de puesta en marcha del cliente

MYSRL para la instalación radiactiva utilizada en obra.• Copia de permiso emitido por el Instituto Peruano de Energía Nuclear• Copia de certificados de calibración de los instrumentos a utilizar.

Las costuras a radiografiar serán seleccionadas por el Inspector y una vez que una soldadura ha sido marcada para inspección radiográfica no podrá ser reparada, alterada o manipulada hasta que el Contratista en ejecutar las pruebas de END reciba instrucciones.Cuando se requiera P.T., las radiografías se harán después del mismo.Se marcará sobre el material soldado y los planos y/o isométricos constructivos la situación de la zona radiografiada.Las radiografías serán entregadas dentro de sus guardas y junto con los informes para su calificación y archivo.Tanto los informes radiográficos como las guardas deberán ser debidamente cumplimentadas y firmadas por el Subcontratista radiólogo.El Inspector calificará las placas e informará del resultado siguiendo el procedimiento establecido. La decisión en la calificación radiográfica será definitiva.

III.16 SEGURIDAD RADIOGRÁFICA

El Jefe de Obra es responsable del cumplimiento de la normativa de Seguridad, constituida fundamentalmente por el Decreto 2869/1972 de 21 de Julio (BOE de 24 de Octubre) por el que se aprueba el Reglamento sobre Instalaciones Nucleares y Radiactivas, por la normativa de Seguridad y por lo requerido en la resolución de autorización de puesta en marcha de una instalación radiactiva.

III.17 DERECHOS DEL INSPECTOR

El Inspector del equipo de supervisión de calidad tendrá en todo momento acceso libre y seguro en cualquier lugar donde se desarrollen cualesquiera de las labores de prefabricación y montaje.El Inspector podrá enjuiciar y decidir sobre los métodos de inspección usados y podrá exigir la recalificación de cualquier soldador y operador, ya sea por el mal






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aspecto de la soldadura o porque haya estado apartando de las funciones para las que se calificó por un período superior a los 3 meses.

III.18 OTRAS OBLIGACIONES

Se llevaran a cabo todas las inspecciones y pruebas incluyendo los informes de los resultados y la conservación de los registros de los mismos. También todos los materiales se atendrán a las especificaciones de diseño, código, normas y reglamentación oficial aplicable, y deberán poner a disposición del Inspector cuanta información requiera sobre homologaciones de procedimientos de soldadura, calificación de soldadores, operadores certificados de maquinaria y otros ensayos varios.En vista de lo anterior, se confeccionara un Programa de Puntos de Inspección (PPI’s) para cubrir todas las actividades dentro del alcance de los trabajos.Los PPI’s desarrollarán explícita y correlativamente cada etapa de acopio, fabricación, montaje, ensayos, pruebas, chorreado, limpieza, imprimación, protección y transporte, fijando el alcance de inspección. Se seleccionará de estos PPI’s los puntos en los cuales va estar presente, así como los procedimientos que necesitan aprobación.Todos los exámenes no destructivos serán realizados por personal certificado.Se comprobará de acuerdo con las normas establecidas los espesores y tipo de material y llevará un registro de todas las piezas que componen el montaje sobre isométrico o planos de planta.

V. ACTIVIDADES DE SEGURIDAD Y FINALIZACIÓN

IV.1 LIMPIEZA

Si se emplean métodos mecánicos para limpieza local de los materiales, se tendrá en cuenta que en el caso del acero inoxidable los cepillos y discos deberán ser especificados para estos materiales y no usados en materiales de carbono.Si se tiene que chorrear el acero inoxidable se hará con abrasivo libre de hierro.Se deberá disponer de separación física entre materiales de carbono y de inoxidable durante la prefabricación, con objeto de evitar contaminación del inoxidable por contacto con el carbono o con proyecciones del mismo.Los distintos tramos de tuberías prefabricados o imprimados deberán ser inspeccionados interiormente, antes de su protección para envío a obra, con objeto de asegurar su correcto estado de limpieza.






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La inspección deberá comprobar que las superficies en el interior no presentan residuos de carbonatos, grasas o aceites, resto de pinturas, costras de óxido, cascarillas, impurezas, barros, etc. Exteriormente se inspeccionará el estado de la imprimación, la cual no debe presentar deterioro en grandes áreas. En tuberías de acero inoxidable se inspeccionará la contaminación por ferrita. En el caso de detectar alguno de estos elementos a los tramos afectados se realizará limpieza mecánica, desengrase alcalino seguido de un lavado y enjuague o decapado ácido seguido de pasivado.

IV.2 PRESENTACION Y ACEPTACION DE DOCUMENTOS

Se presentó evidencia a GL de que durante la construcción de los ductos se contó y utilizó personal suficientemente calificado en todas las actividades.

a) Personal de Supervisión e Inspección Calificado:Se proporcionaron los Currículo Vitae del personal que participó en las fases de la construcción, tanto en los conceptos de la fase de la Supervisión de la Soldadura como en el de la Inspección mediante Pruebas No Destructivas, soportando su experiencia para el personal de toma de decisiones en el Control de Calidad y la aplicación de las diferentes técnicas de inspección, así como referencias de cursos de capacitación en el área de la soldadura y certificados de acreditación en las pruebas no destructivas, para estos últimos desde los Niveles I a III.

b) Soldadores Calificados:Se proporcionaron los registros de Calificación de los Soldadores que realizaron actividades de aplicación de soldadura en los diferentes procesos.

c) Procedimientos de SoldaduraLos procedimientos de soldadura propuestos y registros de calificación de los mismos estaban aprobados en base a la Norma API 1104.Al respecto, es importante mencionar que se debió considerar los requerimientos adicionales de la prueba de impacto para la calificación de los procedimientos de soldadura, contemplados para un material de tubería API 5L Grado X70 y nivel de producto PSL2, de acuerdo a los requerimientos de ASME B31.4 y B31.8.






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MEDIOS HUMANOSTodas las personas que intervengan en la obra deberán poseer y recibir información detallada de las operaciones a realizar, utilización conveniente de las máquinas y medios auxiliares, riesgos que implican y utilización necesaria de los medios de protección colectiva, así como el comportamiento personal para combatir dichos riesgos ante situaciones de emergencia, para lo cual se le explicará e informará de todo lo anteriormente enumerado antes del inicio de los trabajos, entregándoles las normas y sistemas operativos internos que les afecten según el material ó actividad propia que realicen.

IV.3 PLAN DE PRIMEROS AUXILIOS

Se procederá siguiendo la instrucción o procedimiento prefijado.Los Socorristas de la obra son los designados a estos efectos.Para los Servicios Asistenciales se actuará de la siguiente forma:• La asistencia elemental para las pequeñas lesiones sufridas por el personal de obra, se atenderán en el botiquín instalado a pié de obra y facilitado por la Mutua Patronal de Accidentes de Trabajo a la que esté adscrita la obra.• El Botiquín de Primeras Curas se equipará regularmente y dispondrá de:- Alcohol, agua oxigenada, gasas, vendas de diferentes tamaños, esparadrapo de diferentes tamaños, tiritas, mercurocromo, pomada antiséptica, linimento, venda elástica, analgésicos, bicarbonato, pomada contra picaduras de insectos, pomada para quemaduras, tijeras y pinzas.• Para la intervención facultativa ante siniestros con lesiones personales, serecurrirá a los siguientes Centros Asistenciales:AMBULANCIAS : Concertadas por la Mutua.CTRO. MEDICO : Centro médico más cercano.• Los siniestros de daños personales graves se remitirán directamente a:






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HOSPITAL : Más cercano.Con independencia de la prestación de asistencia en los centros arriba indicados, y en función de la proximidad de otros centros no concertados en el momento de producirse un accidente, disposición absoluta para acudir a cualquier otro centro que garantice una atención rápida y correcta al posible accidentado.

IV.4 CONTROL DE LA DOCUMENTACION

a. CRITERIOS GENERALES

Este control asegura que los documentos disponibles en la obra son válidos para construir y que sus ediciones / revisiones están actualizadas.Se seguirá lo establecido en el Procedimiento “Control de la documentación y de los datos”.Mediante una ficha se tendrá constancia de la distribución de la documentación realizada.Se elaborarán listados de recepción y emisión de documentos.

b. CONTROL DE LA DOCUMENTACIÓN

Los documentos obsoletos o anulados serán identificados como tales.En la recepción de planos, estos se identificarán con la fecha de entrada y, en su caso, al documento al que sustituye, y si la sustitución es total o parcial.En caso de sustitución parcial o complemento a planos anteriores, en el documento original habrá una llamada al documento recibido.Se mantendrá una relación actualizada de los planos vigentes.Se seguirá el control de entrada y salida de documentos en la obra según unas fichas respectivamente establecido en el ANEXO C.8.






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POSIBLES IMPERFECCIONES EN LA UNIÓN SOLDADA

Grietas debido a tener un CE elevado y por secuencia de baja soldabilidad, soldar a execiva velocidad retirar el electrodo de forma rápida y brusca.Cavidades debido a tenerse el revestimiento un alto contenido de humedad y no contra con este en el extremo, condiciones desfavorables (ej: vientos, frio, lluvia neblinas, etc), equipo de soldeo en mal estado de modo que los parámetros de intensidad y voltaje no sean los que indiquen.Falta de fusión debido a mala manipulación del electrodo en el soldeo dando excesiva velocidad de desplazamiento o dificultosa posicoon de soldar.Falta de penetración como consecuencia a dificultosa posición de soldar dando en este caso también excesiva velocidad de soldeo por terminar el trabajo de forma mas rápidaSobreespesor excesivo debido a reducir su velocidad de soldeo en las partes superiores.Falta a alineación en la tubería originada por error humano durante la proceso de ubicación






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ANEXO 1






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informe de calidad de soldadura (ceyca)(01!07!10)

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