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S E R I E S A G R O A L I M E N T A R I A SC u a d e r n o s d e C a l i d a d

INDUSTRIA DE CONSERVAS VEGETALES

Guía para la Aplicacióndel Sistema de Análisis de

Riesgos y Control dePuntos Críticos (ARCPC)

© Instituto Interamericano de Cooperación para la Agricultura (IICA) Junio, 1999.

Derechos Reservados. Prohibida la reproducción total o parcial de este documento sin autor-ización escrita de la Federación Española de Industrias de Alimentación y Bebidas (FIAB), de laFederación Nacional de Asociaciones de la Industria de Conservas Vegetales (FNACV), y delMinisterio de Sanidad y Consumo de España.

Las ideas y los planteamientos contenidos han sido adaptados de los documentos a que se hace ref-erencia en cada caso y no representan necesariamente el criterio del IICA. No se acepta respons-abilidad por daños y perjuicios ocasionados por el uso de esta Guía.

La adaptación de este documento fue realizada desde el Proyecto IICA/AECI por Enrique deLoma-Ossorio Friend y Daniel Rodríguez Sáenz.

La revisión estilística estuvo a cargo de Tomás Saraví. Pierre Eppelin realizó la versión digital,diseño e impresión.

SERIES AGROALIMENTARIAS • CUADERNOS DE CALIDADISSN 1561-9834

A1/SC-99-02Junio , 1999

Guía para la Aplicación del Sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC) en la industria de conservas vegetales / ed. por Instituto Interamericano de Cooperación para la Agricultura y Agencia Española de Cooperación Internacional. - - San José, C.R : IICA, 1999. 52 p. ; 23 cm. -- (Series Agroalimentarias. Cuadernos de Calidad / IICA, ISSN 1561-9834 ; no. A1/SC-99-02)

ISBN 92-9039-407 2

Proyecto: Fortalecimiento de la Capacidad Institucional de lasOrganizaciones Empresariales del Sector Agroalimentario

1. Inocuidad alimentaria - Métodos. 2. Industria de conservas. 3. Seguridad alimentaria. 4. Alimentos. 5. Calidad. 6. ConservasVegetales. I. IICA. II. AECI. III. Título. IV. Serie.

AGRIS DEWEYQ04 664.07

Í N D I C E

PRESENTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

I. PRINCIPIOS GENERALES PARA LA APLICACIÓN

DE UN SISTEMA ARCPC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

II. DIAGRAMA DE FLUJO PARA EL PROCESO DE

FABRICACIÓN DE CONSERVAS VEGETALES . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

III. CUADRO DE GESTIÓN PARA LA INDUSTRIA

DE CONSERVAS VEGETALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

IV. GUÍA PRÁCTICA DE APLICACIÓN DEL SISTEMA

ARCPC EN LA INDUSTRIA DE CONSERVAS VEGETALES . . . . . . 19

Fase 1. Recepción y almacenamiento de materias primas . . . . . . . . . . 19

Fase 2. Enfriamiento posterior al escaldado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

Fase 3. Lavado de producto (en caso de pelado alcalino). . . . . . . . . . 23

Fase 4. Preparación del líquido de gobierno/dosificación

(en productos acidificados, pH<4,6). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

Fase 5. Envasado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

Fase 6. Cerrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28

Fase 7. Esterilización. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

Fase 8. Enfriamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32

Fase 9. Almacenamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34 3

V. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

Requisitos generales para los locales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

Requisitos específicos de los locales donde se preparan,

tratan o transforman los alimentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39

Requisitos para locales o establecimientos de venta ambulante . . . . . 40

Transporte. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42

Requisitos del equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43

Desperdicios de alimentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43

Suministro de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44

Higiene personal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44

Disposiciones aplicables a los productos alimenticios . . . . . . . . . . . . . 45

Formación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46

VI. BIBLIOGRAFÍA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47

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P R E S E N T A C I Ó N

n enero de 1996, el Instituto Interamericano deCooperación para la Agricultura (IICA) y laAgencia Española de Cooperación Internacional(AECI) rubricaron un Memorando de

Entendimiento para la ejecución del Proyecto"Fortalecimiento de la Capacidad Institucional de lasOrganizaciones Empresariales del Sector Agroalimentario".

Esta iniciativa, complementa los medios técnicos yfinancieros necesarios para apoyar a las organizacionesprivadas agroalimentarias de Iberoamérica en sufortalecimiento y redefinición de funciones. Se pretendecon ello que estas entidades se adapten a la nueva situaciónde liberalización de los mercados, ofrezcan los serviciosrequeridos por el sector agroempresarial y se consolidencomo entidades representativas, con mayor legitimidad ycapacidad técnica para una fructífera interlocución con elsector público.

Las actividades realizadas hasta la fecha por el Proyecto hanpermitido identificar un conjunto de demandas específicasde las organizaciones empresariales del sectoragroalimentario para afrontar los desafíos presentes yfuturos.

Los temas prioritarios identificados han sido analizados enprofundidad y se publican bajo la denominación general deSeries Agroalimentarias. Su finalidad es servir de apoyo parafortalecer la capacidad técnica de las organizaciones delsector en su quehacer gremial.

La sección Cuadernos de Calidad contiene un conjunto deensayos enfocados a ofrecer instrumentos para mejorar lacalidad e inocuidad de los alimentos, dirigidosprincipalmente a la pequeña y mediana empresa.

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En el presente documento, denominado Guía para laAplicación del Sistema de Análisis de Riesgos y Control dePuntos Críticos (ARCPC) en la Industria de ConservasVegetales, se destacan las características de este sistema, quese plantea como un enfoque preventivo de los riesgossanitarios referentes a la fabricación de los productos de estesector.

Con esta publicación se pretende dar a conocer, promover yapoyar la aplicación de sistemas de calidad en las empresasdel sector, con el fin último de elevar la competitividad,fomentar el comercio, garantizar la seguridad de losalimentos y proteger la salud humana. Asimismo, estemanual es una herramienta de utilidad para facilitar lastareas de control oficial, y permite contar con elementos parapromover la aplicación uniforme de este sistema en el sectorde las conservas vegetales.

El contenido de esta Guía no pretende establecer una formade aplicación directa del sistema de Análisis de Riesgos yControl de Puntos Críticos en la empresa, sino queconstituye una base de trabajo para los responsables deldesarrollo de este sistema en cada industria, de esta formacada establecimiento agroalimentario deberá adaptarindividualmente el modelo a las particularidades oelementos característicos de su proceso de fabricación.

Este documento se ha elaborado con base en la guíadenominada Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos(ARCPC) en la Industria de Conservas Vegetales, realizadaconjuntamente por la Federación Española de Industrias deAlimentación y Bebidas (FIAB), el Ministerio de Sanidad yConsumo y la Federación Nacional de Asociaciones de laIndustria de Conservas Vegetales (FNACV), de España.

Esta publicación es, además, un medio de hacer extensivoslos trabajos técnicos desarrollados por el sectoragroalimentario español en toda Iberoamérica, en unmomento en el cual, el cumplimiento de los requisitos decalidad e inocuidad de los productos agroalimentarios es

7

básico para el desarrollo empresarial y la competitividadcomercial de las pequeñas y medianas empresas de estaRegión.

Para su realización se han tenido en cuenta los requisitosestablecidos en la normativa europea, y en concreto los de laDirectiva 93/43 CEE del Consejo, de 14 de junio de 1993,relativa a la higiene de los productos alimenticios, así como,los códigos internacionales de prácticas recomendadas yprincipios generales de higiene del Codex Alimentarius.

Confiamos en que la presente Guía se constituirá en uninstrumento de consulta permanente de las organizacionesagroalimentarias y que podamos contribuir, de esta forma,desde el IICA y la AECI, a fomentar la calidad e inocuidad enlas empresas y productos agroalimentarios iberoamericanosdestinados a los mercados locales e internacionales.

Rodolfo Quirós Guardia Enrique de Loma-Ossorio FriendDirector Encargado del Area de Políticas y Codirector del Proyecto Comercio y del Centro para la Integración IICA-AECI

y el Desarrollo Agroempresarial.Director del Proyecto

IICA-AECI

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R E C O N O C I M I E N T O

n la elaboración de esta Guía Práctica hanintervenido, en algún grado, diversas personasy organismos españoles que con su aporte hanhecho posible el desarrollo de este trabajo.

Entre ellas podemos destacar:

Federación Española de Industrias de Alimentación y Bebidas(FIAB)

• Sr. Jorge Jordana Butticaz de Pozas, Secretario General. • Sra. Pilar Velázquez, Directora de Derecho Alimentario.

Ministerio de Sanidad y Consumo de España • Sr. Juan José Francisco Polledo, Director General de Salud Pública.• Sr. José Ignacio Arranz, Subdirector General de Higiene de Alimentos.• Sr. Ricardo Guisado, Coordinador de esta Guía. • Sr. Oscar Hernández.

Federación Nacional de Asociaciones de la Industria deConservas Vegetales (FNACV)

• Sra. Raquel Cereceda, Coordinadora de esta Guía. • Sra. Isabel López.• Sra. Clara Munilla.• Sr. Demetrio Fernández• Sr. José Gascó.• Sr. Pedro Abellán, Hero España S.A.• Sr. Vicente Fuster, Dulces y Conservas Helios S.A.• Sr. Bernardo Martínez, FRUDESA.• Sr. José Miguel Cascares, Asociación de lnvestigadores de

Conservas Vegetales de Murcia.• Sr. Javier Ignacio Jáuregui, Centro Técnico Nacional de

Conservas Vegetales Laboratorio del Ebro.

Asimismo, agradecemos la colaboración de los técnicos yempresarios de la FNACV y la FIAB no mencionadosexplícitamente en este reconocimiento que han apoyadoesta iniciativa.

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I. PRINCIPIOS GENERALES PARA LAAPLICACIÓN DE UN SISTEMA ARCPC

no de los instrumentos actualmente utilizadospor las empresas agroalimentarias para realizarel control de la calidad de los alimentos es elsistema de análisis de riesgos y control de

puntos críticos (ARCPC1). Este concepto fue desarrolladopor la Compañía Pillsbury, la Armada de los EstadosUnidos y la NASA en un proyecto destinado a garantizar laseguridad de los alimentos para el programa espacial.

Este sistema fue perfeccionado, en los años sucesivos, porla Comisión Internacional de Microbiología yEspecificaciones de Alimentos (ICMSF) y en los últimos 15años por el CODEX, hasta convertirse hoy en un enfoquedocumentado y verificable para la identificación de losriesgos o peligros, las medidas preventivas y los puntoscríticos de control; asimismo, para la puesta en práctica deun sistema de monitoreo o vigilancia de la calidad einocuidad de alimentos.

El análisis de riesgos y control de puntos críticos es unenfoque sistémico para la identificación de riesgos y peligros,su evaluación, su control y prevención. Antes de realizar unanálisis pormenorizado del ARCPC, se resumirán diversosconceptos fundamentales para su aplicación:

Riesgos. Características físicas, químicas o microbiológicasque pueden ser causa de que un alimento no sea inocuo.

Límite crítico. Es el valor que separa lo que es aceptable delo que no es aceptable. Por ejemplo, en determinadasmaterias primas puede tratarse de un pH, la temperatura ola humedad total del producto.

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1 En inglés HACCP. "Hazard Analysis and Critical Control Point".

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Punto crítico de control (PCC). Un punto, una fase, o unprocedimiento en el cual puede ejercerse control yprevenir, eliminar o reducir a niveles aceptables un riesgoo peligro referido a la seguridad o inocuidad del alimento.

Acción correctiva. Procedimientos que deben seguirsecuando tiene lugar una desviación de los límites críticos.

Monitoreo o vigilancia. Secuencia planificada deobservaciones o medidas con el fin de asegurarse de queun PCC está controlado.

Medida preventiva. Cualquier factor que pueda utilizarsepara controlar, prevenir o identificar un riesgo o peligro.

Plan ARCPC. Documento escrito basado en los principiosARCPC que describe los procedimientos a seguir paraasegurar el control de un procedimiento o procesoespecífico.

Verificación ARCPC. Una vigilancia más profunda que serealiza cada cierto tiempo para determinar si un sistemaARCPC cumple con el plan ARCPC y/o establecer si elplan requiere alguna modificación y revisión.

Todo plan ARCPC debe incorporar un registro, que es unsistema documental que recoge todos los procedimientosaplicados. El registro es fundamental, ya que no sólo esnecesario hacer las cosas conforme al plan ARCPC, sinopoder demostrar posteriormente que así se hizo. Losregistros pueden facilitar la inspección por parte de lasautoridades de control; permiten que la misma empresa seautoevalúe en función de las incidencias ocurridas y de losproblemas que se hubieran presentado.

La correcta aplicación de un sistema de ARCPC tiene comoprincipales ventajas: una mayor garantía en la salubridadde los alimentos consumidos, una mayor eficacia en lautilización de los medios de que dispone la industria y laposibilidad de que los responsables garanticen la higienede los alimentos.

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Los principios por los que se rige el sistema de análisis deriesgos y control de puntos críticos son los siguientes:

1. Identificar los riesgos específicos asociados con laproducción de alimentos en todas sus fases, evaluar laposibilidad de que se produzcan e identificar lasmedidas preventivas necesarias para su control.

2. Determinar las fases/procedimientos/puntosoperacionales que pueden ser controlados paraeliminar riesgos o reducir al mínimo la probabilidad deque se produzcan PCC.

3. Establecer el límite crítico (para un parámetro dado enun punto concreto y en un alimento concreto), que nodeberá sobrepasarse para asegurar que el PCC esté bajocontrol.

4. Establecer un sistema de vigilancia y seguimiento paraasegurar el control de los PCC mediante pruebas uobservaciones programadas.

5. Establecer las medidas correctivas adecuadas quehabrán de adoptarse cuando un PCC no esté bajocontrol (sobrepase el límite crítico).

6. Establecer los procedimientos de verificaciónnecesarios para comprobar que el sistema de ARCPCfunciona correctamente.

7. Establecer un sistema de documentación y registro enel cual se anoten todos los procedimientos y datosreferidos a los principios anteriores y a su aplicación.

Para la correcta aplicación de los principios del sistemaARCPC, se recomienda seguir las etapas que se indican enla secuencia que se presenta en la Fig. 1.

12

Figura 1: Etapas para la aplicación de un Sistema ARCPC

13

A continuación se presenta una breve descripción de cadauna de estas etapas:

1. Definición del ámbito de estudio. El estudio se debelimitar a un producto o proceso determinado; además,se deben definir los tipos de riesgos a incluir(microbiológicos, químicos o físicos) y la parte de lacadena alimentaria a tener en cuenta

2. Selección del equipo. Se deberá formar un equipomultidisciplinario que tenga los conocimientosespecíficos y la competencia técnica adecuada, tantodel proceso como del producto. En el caso de empresasmedianas a grandes el equipo podría estar constituidopor varias personas implicadas en distintas fases delproceso. Para las pequeñas empresas basta con una solapersona responsable de los productos y su calidad, queconozca muy bien el sistema ARCPC y los procesos deproducción de la propia firma.

3. Descripción del producto. Se deberá preparar unadescripción completa del producto, que incluyainformación sobre la composición, materias primas,método de elaboración, sistema de distribución, etc.

4. Determinación del presunto uso del producto. Se estudiaráel presunto uso alimentario por parte de losconsumidores y distribuidores, y se tendrá en cuenta elgrupo de población al que va dirigido.

5. Determinación del diagrama de flujo. Todo proceso defabricación se puede esquematizar mediante undiagrama de flujo en el que se detalla cada una de lasetapas fundamentales para la elaboración del producto.Para el caso de las conservas vegetales ver la página 16.

6. Verificación práctica del diagrama de flujo. El equipoARCPC deberá comprobar la exactitud del diagramade flujo, constatará la operación de elaboración entodas sus etapas y hará las modificaciones necesariascuando proceda.

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7. Listado de riesgos y medidas preventivas. El equipoARCPC deberá enumerar todos los riesgos biológicos,químicos o físicos; se deberá realizar una descripciónde las medidas preventivas que pueden aplicarse para elcontrol de cada riesgo.

8. Determinación de los puntos críticos de control (PCC). Lafinalidad de esta etapa es determinar el punto, la etapao procedimiento en el proceso de fabricación en el quepuede ejercerse control y prevenirse un riesgo.

9. Establecimiento de los límites críticos para cada PCC. Seespecificará el límite crítico para cada PCC. Entre lasvariables más utilizadas para el establecimiento de loslímites críticos se destacan: temperatura (T), pH,actividad del agua (aw), tiempo (t), humedad total delproducto (H), cloro activo (Cl) y parámetrosorganolépticos, tales como aspecto, textura, etc.

10. Establecimiento de un sistema de vigilancia. La vigilanciaes la medición u observación programada de un PCCen relación con sus límites críticos. El sistema devigilancia deberá ser capaz de detectar una pérdida decontrol en el PCC, y deberá proporcionar informaciónpara que se adopten oportunamente las medidascorrectivas que correspondan.

Una manera de realizar la vigilancia en forma ordenadaes completar un cuadro de gestión en el que se incluyeinformación de las diferentes fases de producción, juntocon los riesgos asociados, las medidas preventivas, losPCC, los límites críticos, los procedimientos devigilancia, las medidas correctivas y el registro. Para elcaso de las conservas vegetales ver la página 17.

11. Establecimiento del plan de acciones correctivas. Con lafinalidad de subsanar las desviaciones que pudieranproducirse, se deberán formular todas las medidascorrectivas específicas para cada PCC del sistema ARCPC.

12. Establecimiento de un procedimiento de documentación. Losregistros son importantes tanto para las autoridades de

15

control como para la misma empresa. Disponer de losregistros es determinante en caso de que se presentaraalgún problema, pues permitirá demostrar ante lostribunales que la empresa actúa con la diligenciadebida y utilizando todos los medios para asegurar lahigiene del producto, con repercusiones económicasfavorables para la empresa.

13. Establecimiento de un procedimiento de verificación. Seestablecerá un procedimiento para verificar que elsistema ARCPC funciona correctamente. Con ese fin,se pueden utilizar métodos y ensayos de observación ycomprobación, incluidos el muestreo aleatorio y elanálisis.

14. Revisión. El objetivo de una revisión es determinar si elplan ARCPC existente resulta apropiado.

El estudio de las características fundamentales del sistemaARCPC permite apreciar que no se trata de un análisiscomplejo y ajeno a la actividad normal de la empresa. ElARCPC consiste, simplemente, en realizar las actividadesnormales de fabricación de una forma sistematizada yenfocada en la prevención del riesgo, con el propósito deevitar errores antes de que se produzcan y lograr así unahorro económico para la empresa.

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II. DIAGRAMA DE FLUJO PARA ELPROCESO DE FABRICACIÓN DE

CONSERVAS VEGETALES

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19

IV. GUÍA PRÁCTICA DEAPLICACIÓN DEL SISTEMA

ARCPC EN LA INDUSTRIA DECONSERVAS VEGETALES

En esta fase tiene lugar la recepción de losdiferentes ingredientes que entrarán en lacomposición del producto final, desde lasmaterias primas vegetales a los

condimentos y aditivos que se emplean en el proceso.

La recogida de la mayoría de los productos vegetales que sedestinan a conservas son estacionales, con unos períodosrelativamente cortos de recolección. Ello hace necesario,en algunos casos, su almacenamiento hasta el momentodel procesado.

Riesgos

Los vegetales pueden traer tierra o arena, junto con unaelevada carga microbiana, si sus condiciones derecolección no son óptimas (p. ej., excesiva madurez); esopuede hacer inadecuado el tratamiento térmico. Por otraparte, también pueden haber sido manejados y/otransportados en condiciones inadecuadas, de tal formaque al llegar a la industria no se encuentren encondiciones para su procesado.

Según los productos de que se trate, se requerirán unascondiciones de almacenamiento u otras, tanto en lo que serefiere a la humedad, como a la temperatura e incluso laatmósfera modificada.

La falta de control de estos parámetros puede llevar a unadegradación del producto que puede alterarlo, tanto porcrecimiento de carga microbiana como por procesosbioquímicos degradativos.

FASE 1. RECEPCIÓN YALMACENAMIENTO DEMATERIAS PRIMAS

20

Medidas preventivas

Homologación de proveedores. Los proveedores deberáncumplir las especificaciones fijadas por la empresa.

Condiciones de almacenamiento. En los casos de materiasprimas vegetales que requieran cámaras de refrigeración sedeberá controlar la temperatura de almacenamiento.

La descarga, tanto en cámaras como en almacenes, deberáser adecuada (p. ej., se evitará que los productos entren encontacto directo con el suelo), de tal forma que resulte fácilel acceso y control de las mercancías almacenadas. Deberealizarse una rotación periódica de los lotes, para asegurarque las materias no se almacenan de forma indefinida.

La circulación correcta del aire en cámaras y lugares dealmacenamiento evita que existan zonas con diferentestemperaturas y mejora la conservación.

Límite crítico

Las materias primas tienen que cumplir las especificacionesfijadas por la empresa. En las cámaras de almacenamientorefrigerado de materia prima, las empresas fijarán lastemperaturas según el producto que se trate, teniendo encuenta los límites de los procesos degradativos.

Vigilancia

En el momento de la recepción de cada partida severificará, mediante inspección visual, que las condicioneshigiénicas y de descarga sean las adecuadas y que no sehaya transportado junto con productos incompatibles. Sedebe comprobar que la mercancía cumple lasespecificaciones de compra previamente establecidas.

Se debe controlar que las cámaras de refrigeraciónmantengan la temperatura adecuada para cada tipo deproducto vegetal. Se registrará la temperaturaautomáticamente mediante termómetros registradores o,en su defecto, de forma manual, con la periodicidad

21

conveniente, en función de las características de la materiaprima y del riesgo que pueda presentarse.

Se vigilará, asimismo, la rotación de los lotes de materiaprima.

Medidas correctivas

Si se comprueba que las materias primas e ingredientesrecibidos no se encuentran en las condiciones aceptables,se deberá proceder a su rechazo. Si el incumplimiento serefiere únicamente a especificaciones de compra que noafectan a la seguridad e inocuidad del producto, esacircunstancia se debe poner en conocimiento de laempresa proveedora; en caso de sucesivosincumplimientos, se le debe retirar la homologación.

Si se detecta una anomalía en las condiciones dealmacenamiento, se procederá a corregirla. Se realizaráuna inspección visual del producto con el fin decomprobar su estado y determinar si es necesario uncontrol analítico para decidir su rechazo o aceptación.

Registro

Se cumplimentarán registros de entradas de las distintaspartidas donde conste la procedencia del producto, latemperatura de recepción (en el caso que influya en suproceso de elaboración) y la aceptación final del producto.

En estos registros se incluirán todas aquellas anotacionesque se consideren oportunas. Los informes de los resultadosanalíticos, tanto de ingredientes como de materias primas,así como también los suministrados por proveedores, debenguardarse, ya que constituyen la constatación de que lasmedidas preventivas se han llevado a cabo.

Las gráficas de temperatura, o las hojas de control manual,se deben conservar como parte de la documentación. Enellas constará el día y la cámara a la que corresponde.

22

Todas las medidas correctivas que se hayan llevado a cabodeben quedar registradas.

En determinados procesos de fabricación,después del escaldado puede producirseuna retención prolongada del producto,en función del producto y del sistema defabricación empleado.

Esta operación tiene especial interés en productosvegetales de baja acidez (pH>4,6); se considera un puntocrítico en el caso anteriormente indicado.

Riesgos

En el caso de retenciones prolongadas, si la operación deenfriamiento posterior al escaldado se realizaincorrectamente, debido a una deficiencia en el sistema deenfriamiento, puede originar un aumento de la cargamicrobiana inicial que, a su vez, puede ocasionar unprocesado inadecuado.

El principal riesgo microbiológico de esta operación es elposible desarrollo de bacterias termófilas y contaminacióncon esporas, como resultado de una deficiente limpieza oun enfriamiento inadecuado.

Medidas preventivas

• En estas operaciones en las que hay intervención deequipos y útiles, las materias primas pueden sercontaminadas debido a deficientes condiciones delimpieza de los mismos. Tanto el local como los equiposy útiles de trabajo deben estar limpios antes de empezara trabajar.

• Para evitar el desarrollo de flora microbiana termófilalas empresas fijarán la temperatura máxima delproducto enfriado.

FASE 2. ENFRIAMIENTOPOSTERIOR ALESCALDADO

23

Límite crítico

Se debe mantener la temperatura del producto enfriadopor debajo de 40ºC en caso de retención prolongada.

Vigilancia/frecuencia

• Los equipos e instalaciones se vigilarán visualmente alcomienzo de las operaciones y durante su desarrollo.

• Se controlará visualmente que no haya retenciones delproducto.

Se tomará táctilmente y/o con termómetro la temperaturadel producto enfriado.

Medidas correctivas

Si se observan condiciones de trabajo incorrectas, porenfriamientos deficientes y retenciones de producto, seprocederá a su corrección inmediata, con enfriamientosadicionales o cualesquiera otros medios que se considerennecesarios.

Registros

Se conservarán registros de temperatura del productoenfriado con la periodicidad que se estime conveniente,según la producción, diseño de línea de procesado yproducto de que se trate.

En el registro se incluirán la fecha y hora, y las medidascorrectivas que en cada caso haya sido necesario aplicar.

Se registrarán los lotes afectados.

Esta fase consiste en la eliminación de lasolución alcalina presente en la superficiede los productos, como consecuencia deltratamiento al que han sido sometidasdurante el proceso de pelado. Se hace con

agua por duchas y/o por inmersión.

FASE 3. LAVADO DE PRODUCTO(EN CASO DE PELADOALCALINO)

24

Riesgo

El riesgo radica en la incorrecta eliminación de la soluciónalcalina, de tal forma que se eleve el pH del producto, locual incide en su esterilización.

Medidas preventivas

Para asegurar que el lavado posterior a la operación depelado alcalino ha sido efectivo y no quedan restos desolución alcalina que puedan afectar a la esterilización delproducto, se medirá el pH sobre la superficie del producto,el cual deberá estar dentro de los márgenes previamenteestablecidos.

Dicha medida se hará sobre los frutos más maduros, en loscuales la penetración de sosa (NaOH) es más intensa.

Límites críticos

El objetivo de esta fase es asegurar que el pH de la materaprima no sea modificado por el pelado alcalino; para ello,el pH sobre la superficie del producto será menor que 9,0.

Procedimiento de vigilancia

Estos controles se establecerán con la periodicidad que seestime oportuna, en relación con la producción y elproducto, y consistirán en la medición del pH.

Medidas correctivas

En caso de detectarse deficiencias en esta fase, secorregirán las condiciones de las operaciones de lavado yse procederá a un lavado adicional de la materia prima.

Registro

Todas las medidas correctivas adoptadas deben quedardocumentadas y registradas. Se registrarán los resultadosde las mediciones de pH.

25

En esta fase, para los productos vegetalesque necesariamente deben acidificarse seformula el líquido de cobertura que sedosificará sobre los envases, de tal formaque el pH del producto elaborado esté pordebajo de 4,6.

Riesgo

El riesgo que existe en esta fase es de tipo microbiológico,ya que si el pH del producto elaborado supera el valor de4,6, el tratamiento térmico que se aplica como productoácido es insuficiente e incide en la esterilidad comercialdel producto.

Medidas preventivas

Deberá existir una formulación específica para el productoque se elabore, en la cual se haga constar claramente lasdosis del aditivo, dentro de los límites, para obtener unadecuado pH del producto acabado.

La preparación del líquido de cobertura y el uso de losaditivos será realizada por personal entrenado en laempresa.

Límite crítico

Dosificación correcta de los distintos aditivos, de acuerdocon la formulación de cada producto. El pH del productoacabado debe ser menor o igual a 4,6.

Funcionamiento correcto de los equipos de mezclado ydosificación.

Vigilancia

Control de todos los aditivos, con especial atención a losreguladores del pH.

Control periódico del pH del líquido de gobierno, o delproducto homogeneizado, siempre que asegure que el pHdel producto acabado está por debajo de 4,6. Se medirá

FASE 4. PREPARACIÓN DELLÍQUIDO DEGOBIERNO/DOSIFICACIÓN(EN PRODUCTOSACIDIFICADOS, PH<4,6)

26

periódicamente el pH según producción y tanques deformulación.

Se revisarán periódicamente los elementos de pesaje ymedida.

Medidas correctivas

Una desviación del proceso, por la cual se rebase el pHprefijado, condicionará una modificación de laformulación para volver a recuperar el proceso normal.

Registro

Todas las medidas correctivas realizadas deben quedardocumentadas y registradas. Los valores de pH quedaránregistrados en hojas de control.

Esta fase consiste en la introducción delproducto en envases apropiados. Es muyimportante controlar su limpieza, así como

también el proceso de llenado.

Riesgo

El riesgo radica ya sea en la contaminación microbiana delproducto (por equipos o manipuladores) o en elincremento de la flora existente (por retrasos y retencionesdel producto desde el envasado hasta el tratamientotérmico), o también en la contaminación por aporte dematerias extrañas de los envases.

Medidas preventivas

• Traslado de los recipientes de manera higiénica al lugarde trabajo.

• Limpieza: antes de su llenado, en caso necesario, setratarán con el equipo de limpieza previsto para ese fin.En caso de utilizar agua, esta será siempre potable ycorriente, y los envases se escurrirán antes de procedera su llenado.

FASE 5. ENVASADO

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• Si el llenado es manual, los operarios lo realizarán deforma higiénica.

• Adecuado funcionamiento y condiciones higiénico-sanitarias de los equipos de llenado (dosificadoras,mesas y utensilios de los operarios).

• Formación higiénico-sanitaria del personal.

Límites críticos

Debe asegurarse un correcto estado de limpieza ydesinfección de los equipos y útiles empleados.

El objetivo en esta fase es obtener unos recipientes queestén en las mejores condiciones higiénicas y que, duranteel llenado, se respeten las buenas prácticas demanipulación.

Vigilancia

Se procederá a la inspección visual de las diferentesoperaciones comprendidas en esta fase para asegurar lacorrecta limpieza y llenado de los envases.

Se vigilarán las superficies en las cuales se manipulan losproductos y los envases en la zona de envasado.

Medidas correctivas

En caso de detectarse deficiencias en la limpieza de losenvases, se corregirá su sistema de limpieza antes de sullenado. Si presentasen defectos insalvables o que noestuvieran conformes con las especificaciones solicitadas alproveedor, se procederá a la devolución de los envases.

Si se detectase algunas de estas anomalías, como medidacorrectiva se reprocesará el producto.

Si existieran problemas con los equipos de envasado, serevisarán y se repararán, de tal forma que se eviten lascontaminaciones por equipos.

28

Registro

Se llevará registro de limpieza y desinfección, conespecificación de la periodicidad y método empleado.Asimismo, se registrarán las medidas correctivas que en sucaso haya sido necesario aplicar.

El cerrado hermético del recipiente es unrequisito primordial para mantener la

esterilidad comercial del producto y la inocuidad de unalimento en conserva.

Riesgos

El riesgo en esta fase es de tipo microbiológico. Si lasuniones o cierres no cumplen las normas establecidas, o siaparecen otros defectos, es probable que se produzcacontaminación con posterioridad al tratamiento térmico.

Medidas preventivas

• Formación de personal.

• Se cumplirán normas rigurosas de mantenimiento y,una vez que las máquinas hayan sido montadascorrectamente, no se deberán realizar ajustes o cambiospor personas distintas al mecánico responsable de laoperación.

Límite crítico

Que el cierre sea hermético.

Vigilancia

Se realizará un control periódico de los cierres. El estándarde cerrado (hermeticidad) de los envases se comprobarácuando se monte la máquina cerradora, tras cualquierajuste y a intervalos durante su funcionamiento.

La frecuencia con que se efectuará el muestreo de losenvases para el examen de los cierres se especificaráteniendo en cuenta el tipo de envase y el rendimiento yvelocidad de las máquinas cerradoras.

FASE 6.CERRADO

29

Un examen visual, junto con control de presión de loscierres, realizado con regularidad, es adecuado para lavigilancia de ese punto crítico.

Si los envases aparecen sucios externamente después delllenado y cerrado, se lavarán antes del tratamientotérmico.

Medidas correctivas

Si la hermeticidad de los envases no es la adecuada, serevisará el proceso corrigiendo y poniendo a punto lascerradoras, hasta recuperar los valores normalesaceptados.

El producto mal cerrado se reprocesará si el vegetalelaborado lo admite, o se mantendrá bajo control hastaque se decida su destino.

Registro

Se registrarán todas las medidas correctivas, que incluirán:controles del producto reprocesado y en su caso delrechazado, control de ajuste de las máquinas cerradoras yde los análisis o controles realizados sobre los cierres de losenvases.

El tratamiento térmico de vegetalesenvasados en recipientes herméticamente

cerrados consiste en aplicar una temperatura durante untiempo determinado, con la finalidad de esterilizarcomercialmente el producto.

Riesgo

El riesgo en esta fase es que se produzca un tratamientotérmico insuficiente, que permita la supervivenciamicrobiana y el posterior desarrollo de microorganismosque puedan alterar el producto o que sean nocivos para lasalud de los consumidores.

FASE 7.ESTERILIZACIÓN

30

Medidas preventivas

Para garantizar que el tratamiento térmico sea eladecuado, se fijará el baremo temperatura/tiempo,basándose en las características del producto y en losbaremos recomendados para cada producto.

La determinación del tiempo que debe mantenerse latemperatura de esterilización para alcanzar unaesterilización adecuada en todos los envases debe realizarsemediante penetración de calor, teniendo en cuenta talesfactores como temperatura inicial del producto antes deentrar en el autoclave, posición de los envases, tipo deenvase, carga del autoclave y otros, según los equipos deesterilización.

Límites críticos

Se debe garantizar que el tratamiento térmico aplicado seaadecuado para asegurar la esterilidad comercial delproducto.

En conservas vegetales hay que distinguir dos grandesgrupos, definidos por el pH del producto final: pH> de 4,6en conservas de baja acidez y pH < 4,6 en conservas ácidasy/o acidificadas.

• Conservas de baja acidez: El proceso térmico aplicadodebe asegurar un Fo mínimo de 3.

• Conservas ácidas (pH < 4,6): El proceso térmicoaplicado depende de la acidez del producto, ya que latermorresistencia de los microorganismos capaces dealterar el producto depende del pH. Se debe asegurarla esterilidad comercial.

Vigilancia

Periódicamente se comprobará el correctofuncionamiento del equipo de esterilización, así comotambién el contraste de los instrumentos de control(termómetro, manómetro y cronómetro).

31

Se comprobarán todos los gráficos de registro y su ajustecon el termómetro. Es importante la observación visual delas funciones del autoclave (válvulas de escape,funcionamiento del reloj cronómetro del proceso, etc.).

Se comprobará el cumplimiento del proceso deesterilización definido, con registro de los tiempos ytemperaturas de las tres fases: calentamiento, esterilizacióny enfriamiento.

Como actividad complementaria, se llevará a cabo uncalibrado periódico de equipos e instrumentos, paraasegurar que los parámetros obtenidos son los realmenteaplicados.

Medidas correctivas

Si se constata que el tratamiento térmico efectuado nocorresponde al previamente definido, se tomarán medidasoportunas, que comprenderán en primer lugar unarevisión del tratamiento y, en segundo lugar, elreprocesado del producto y control de ese lote o, si elproducto no se puede reprocesar, el rechazo con laconsiguiente destrucción.

Registro

Se guardarán los registros gráficos del tratamiento térmicoy las hojas de control efectuados por el operario, si lashubiera, debidamente firmadas y fechadas, con lasidentificaciones correspondientes. Los registros deberánestar marcados con la fecha del día, autoclave utilizado,tipo de producto y tipo de envase.

Se registrará el producto reprocesado y el productorechazado.

Se registrarán los resultados de los controles de calibradode los instrumentos de autoclave.

Se guardarán durante 5 años los resultados de loscontroles llevados a cabo sobre las conservas vegetales.

32

Una vez sometido el producto altratamiento térmico establecido, se debe

proceder a su enfriamiento inmediato.

Riesgo

El riesgo es de tipo microbiológico por crecimiento deflora microbiana existente (termófila) o porcontaminación microbiana externa.

Si el enfriamiento de los envases se realiza con excesivalentitud, puede originar una alteración microbiana comoresultado de la multiplicación de microorganismostermófilos.

Los envases que no se sequen adecuadamente sonsusceptibles de alteración microbiana a través de los cierresy de uniones que no estén consolidadas.

Medidas preventivas

El enfriamiento debe realizarse según el método o procesopreviamente definido, de tal forma que se evite el riesgo degerminación de las esporas que hayan sobrevivido altratamiento térmico.

Cuando se utilice agua para enfriar, es importantecontrolar la concentración de microorganismos en el aguade enfriamiento para minimizar el riesgo de infección.Con tal fin, normalmente se añade cloro al agua deenfriamiento, de manera que siempre quede cloro libre.

Límite crítico

Debe respetarse el proceso de enfriamiento previamentedefinido.

En el caso de utilizar agua para el enfriamiento, se exigepresencia de cloro libre en la misma cuando ésta se aporteal esterilizador durante el enfriamiento.

Se permite el empleo de agua reciclada para enfriar losrecipientes que hayan sido sometidos a un tratamiento por

FASE 8.ENFRIAMIENTO

33

calor. Este agua deberá filtrase y tratarse con cloro,cumpliendo los parámetros previstos por la legislaciónvigente.

Vigilancia

Se vigilará el cumplimento del proceso prefijado, para locual se controlará el tiempo de enfriamiento y latemperatura indicada en el termómetro del autoclave oesterilizador, al finalizar la fase de enfriamiento. Secomprobará con termómetro, o bien de forma táctil, quela temperatura del agua o del producto se mantiene a niveladecuado.

Cuando se recicle el agua de enfriamiento, se controlará sunivel de cloro residual, como se indicó en el apartado"límite crítico".

Una vez finalizados el tratamiento térmico y la fase deenfriamiento, se realizarán pruebas de incubación quepermitan la verificación de la esterilidad comercial. Sedeben registrar y guardar los resultados obtenidos endichas pruebas.

Medidas correctivas

Si se detectaran desviaciones en el proceso deenfriamiento:

• Se modificará la cantidad de cloro añadido al agua.

• Se modificará el tiempo y la temperatura deenfriamiento.

Si se detectaran alteraciones en el producto durante o alfinalizar la incubación, se procederá a:

• Revisión de enfriamiento.

• Revisión del producto.

• En su caso, bloqueo del producto sospechoso yrechazo, si procede.

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Registro

Si se utilizara agua reciclada o agua de aporte externo enel enfriamiento, quedará constancia del nivel de clororesidual.

Se registrará la temperatura final del agua de enfriamientoo del producto, de tal forma que se garantice unaadecuada temperatura final del producto.

Se registrarán todos los resultados obtenidos en laspruebas de incubación efectuadas, así como también lasmedidas correctivas adoptadas en cada caso.

Una vez que el producto haya sidoacabado, será almacenado.

Riesgos

Desarrollo de microorganismos en los productos por losdaños causados a los envases, por manipulación incorrectay almacenamiento en condiciones inadecuadas.

Medidas preventivas

Los almacenes donde se conserven estos productosacabados deberán cumplir las condiciones generales dehigiene. También es importante realizar una adecuadadescarga de las cestas, con el fin de que no se produzcandaños en los productos almacenados.

Límite crítico

La manipulación de las conservas deberá ser adecuada y losalmacenes deberán estar en buen estado de limpieza;durante el tiempo de almacenamiento se evitarántemperaturas extremas.

Vigilancia

Examen visual periódico, para comprobar que lascondiciones de almacenamiento sean correctas.

FASE 9.ALMACENAMIENTO

35

Comprobación de que el programa de limpieza se realizaadecuadamente en los almacenes.

Inspección visual del estado del producto.

Medidas correctivas

Se rectificarán las condiciones del almacenamiento(temperatura, humedad y otras).

Bloqueo y rechazo, en su caso, de los productos que hayanpodido ser afectados por una anomalía en las condicionesde almacenamiento y la consiguiente corrección de esasanomalías.

Registro

Se registrarán la incidencia de las condiciones dealmacenamiento y todas las medidas correctivas adoptadas.

V . B U E N A S P R Á C T I C A SD E M A N U F A C T U R A

n cualquier sistema de control alimentario, elseguimiento de unas correctas prácticas dehigiene supone un requisito imprescindible.Para que se considere que una empresa cumple

las buenas prácticas de manufactura, se deben tener encuenta diversos requisitos de higiene referentes a loslocales, el transporte, el equipo, los residuos, el suministrode agua, la higiene personal y las características propias delproducto alimenticio de que se trate.

El diseño higiénico de las zonas donde se manipulanalimentos, y el de los equipos y utensilios, debe estarcontemplado en cualquier código de prácticas de higiene. Unadecuado diseño tendrá en cuenta el suministro de agua, laeliminación de residuos y la selección de líneas de procesoadecuadas, que permitan facilitar la limpieza y mantenimiento,la protección de la contaminación y contar con los medios paracomprobar y controlar su funcionamiento.

Antes de verificar que en un establecimiento se llevan acabo buenas prácticas de manipulación, se asegurará que serealice una correcta limpieza y desinfección de aquelloselementos, máquinas y útiles que intervienen en el proceso.

El personal que trabaja en la industria agroalimentaria y quemanipula materias primas y alimentos deberá tener concienciade la importancia y repercusión social que tiene el correctodesempeño de su labor, así como también de su influencia enla calidad sanitaria y comercial del producto final.

Los manipuladores pueden significar un riesgo detransmisión de microorganismos patógenos a los alimentosy, por lo tanto, de producir infecciones e intoxicaciones enlos consumidores.36

E

37

La empresa mantendrá la máxima higiene, tanto de laspersonas como de las operaciones y equipos. Debencumplirse las reglas de higiene que se establezcan, para locual es necesario que sean explicadas y comprendidasmediante programas de formación en estas materias.

A continuación se mencionan las directrices de higienenecesarias para que una empresa agroalimentaria puedaaplicar buenas prácticas de manufactura, y asegurar quedispone de las condiciones adecuadas para produciralimentos sanos2. Estas directrices deberían ser normas deobligado cumplimiento para la empresa agroalimentaria.

1. Los locales por donde circulen losproductos alimenticios estarán limpios yen buen estado.

2. La disposición de conjunto, el diseño, la construcción ylas dimensiones de locales por donde circulen losproductos alimenticios:

a) Permitirán una limpieza y desinfección adecuadas.

b) Evitarán la acumulación de suciedad, el contactocon materiales tóxicos, el depósito de partículas enlos alimentos y la formación de condensación omoho indeseable en las superficies.

c) Posibilitarán las prácticas correctas de higiene delos alimentos, incluidas la prevención de lacontaminación cruzada durante las diferentesoperaciones provocada por los alimentos, elequipo, los materiales, el agua, el suministro deaire, el personal o fuentes externas decontaminación, tales como los insectos y demásanimales indeseables, como roedores, pájaros, etc.

d) Dispondrán, cuando sea necesario, de condicionestérmicas adecuadas para el tratamiento y elalmacenamiento higiénico de los productos.

REQUISITOS GENERALESPARA LOS LOCALES

2 Adaptado de la Directiva 93/43 CEE del Consejo y de los Principios Generalesde Higiene de los Alimentos (Rev 1997) del Codex Alimentarius.

38

3. Existirá un número suficiente de lavabos, debidamentelocalizados y señalizados para la limpieza de las manos,así como de inodoros de cisterna conectados a unsistema de desagüe eficaz. Los inodoros nocomunicarán directamente con locales en los que semanipulen alimentos.

4. Los lavabos para la limpieza de las manos estaránprovistos de agua corriente fría y caliente, así comotambién de material de limpieza y secado higiénico delas manos. Cuando fuese necesario, las instalacionespara lavar los productos alimenticios estarán separadasde las instalaciones destinadas a lavarse las manos.

5. Habrá medios apropiados y suficientes de ventilaciónmecánica o natural. Se evitará toda corriente de airemecánica desde una zona contaminada a otra limpia.Los sistemas de ventilación estarán construidos de talforma que se pueda acceder fácilmente a los filtros y aotras partes que deban limpiarse o sustituirse.

6. Todos los servicios sanitarios instalados en los localespor donde circulen los productos alimenticiosdispondrán de adecuada ventilación, natural omecánica.

7. Los locales por donde circulen los productos estaránsuficientemente iluminados por medios naturales oartificiales.

8. Los sistemas de desagüe serán los adecuados para losobjetivos previstos. En su construcción y diseño seevitará cualquier riesgo de contaminación de losproductos alimenticios.

9. Donde fuera necesario, habrá vestuarios suficientespara el personal de la empresa.

39

1. En los locales donde se preparen,traten o transformen los alimentos (conexclusión de los locales de servicio decomidas):

a) Las superficies de los suelos seconservarán en buen estado y serán fáciles delimpiar y, cuando sea necesario, de desinfectar. Ellorequerirá el uso de materiales impermeables, noabsorbentes, lavables y no tóxicos, a menos que laautoridad competente permita el uso de otrosmateriales, previa petición debidamente justificadade la empresa. Cuando proceda, los suelos tendránun adecuado desagüe.

b) Las superficies de las paredes se conservarán en buenestado y serán fáciles de limpiar y, cuando sea necesario,de desinfectar. Ello requerirá el uso de materialesimpermeables, no absorbentes, lavables y no tóxicos ysu superficie será lisa hasta una altura adecuada para lasoperaciones, a menos que la autoridad competentepermita el uso de otros materiales, previa peticióndebidamente justificada de la empresa.

c) Los techos, falsos techos y demás instalacionessuspendidas estarán diseñadas, construidas yacabadas de tal forma que impidan la acumulaciónde suciedad y reduzcan la condensación, laformación de moho indeseable y eldesprendimiento de partículas.

d) Las ventanas y demás huecos practicables estaránconstruidos de manera que impidan laacumulación de suciedad; aquellos quecomuniquen con el exterior estarán provistos depantallas contra insectos que puedan desmontarsecon facilidad para proceder a la limpieza. Cuandode la apertura de las ventanas pudiera resultar lacontaminación de los productos alimenticios, éstaspermanecerán cerradas durante la producción.

REQUISITOS ESPECÍFICOSDE LOS LOCALES DONDESE PREPARAN, TRATAN O TRANSFORMAN LOS ALIMENTOS

40

e) Las puertas serán fáciles de limpiar y, cuando fueranecesario, de desinfectar. Ello requerirá que sussuperficies sean lisas y no absorbentes, a menos quela autoridad competente permita el uso de otrosmateriales, previa petición debidamente justificadade la empresa.

f) Las superficies, incluidas las del equipo, que esténen contacto con los alimentos, se mantendrán enbuen estado, serán fáciles de limpiar y, cuandofuera necesario, de desinfectar. Ello requerirá queestén construidas con materiales lisos, lavables y notóxicos, a menos que la autoridad competentepermita el uso de otros materiales, previa peticióndebidamente justificada de la empresa.

2. En caso necesario, se dispondrá de las debidasinstalaciones de limpieza y desinfección de losinstrumentos y materiales de trabajo. Dichasinstalaciones estarán construidas con un materialresistente a la corrosión, serán fáciles de limpiar ytendrán un suministro adecuado de agua fría y caliente.

3. Se tomarán las medidas adecuadas para el lavado de losalimentos que lo requieran. Todos los fregaderos oinstalaciones similares destinadas al lavado de alimentostendrán un suministro adecuado de agua potablecaliente, fría o de ambas, según proceda, y semantendrán limpios.

Dentro de esta clasificación se incluyencarpas, puestos y vehículos de ventaambulante, establecimientos detemporada, locales utilizadosprincipalmente como vivienda privada,locales utilizados ocasionalmente para

servir comidas y máquinas expendedoras

1. Los locales o establecimientos de venta ambulante,establecimientos de temporada y las máquinas

REQUISITOS PARALOCALES OESTABLECIMIENTOS DEVENTA AMBULANTE

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expendedoras estarán situados, diseñados, construidosy conservados de tal forma que se prevenga el riesgo decontaminación de los alimentos y la presencia deinsectos u otros animales indeseables.

2. En particular, y cuando fuera necesario:

a) Se facilitarán instalaciones adecuadas paramantener una correcta higiene personal, incluidasinstalaciones para la limpieza y secado higiénico delas manos, instalaciones sanitarias higiénicas yvestuarios.

b) Las superficies que estén en contacto con losalimentos estarán en buen estado y serán fáciles delavar y, cuando fuera necesario, de desinfectar. Ellorequerirá el uso de materiales lisos, lavables y notóxicos, a menos que la autoridad competentepermita el uso de otros materiales, previa peticióndebidamente justificada de la empresa.

c) Se contará con material adecuado para la limpieza yla desinfección del equipo y los utensilios de trabajo.

d) Se dispondrá de material adecuado para la limpiezade los alimentos.

e) Existirá un suministro adecuado de agua potablecaliente, fría o ambas.

f) Se contará con medidas o instalaciones adecuadaspara el almacenamiento y la eliminación higiénicade sustancias y desechos peligrosos o nocomestibles, ya sean líquidos o sólidos.

g) Se contará con instalaciones o dispositivos precisospara el mantenimiento y la vigilancia de lascondiciones adecuadas de la temperatura de losproductos alimenticios.

h) Los productos alimenticios se colocarán de formatal que se prevenga el riesgo de contaminación.

42

1. Los receptáculos o contenedores delos vehículos utilizados para transportar los

alimentos estarán limpios y en condiciones adecuadasde mantenimiento, a fin de proteger los productosalimenticios de la contaminación. Estarán diseñados yconstruidos de manera que permitan una limpieza y,cuando fuera necesario, una desinfección adecuada.

2. Los receptáculos de los vehículos y/o los contenedoresno se utilizarán para transportar otros productos queno sean alimentos, cuando ello pudiera producircontaminación de los productos alimenticios.

3. Los productos alimenticios a granel en estado líquido,en forma granulada o en polvo, se transportarán enreceptáculos o contenedores/cisternas reservados parasu transporte. En los contenedores figurará unaindicación, claramente visible e indeleble, sobre suutilización para el transporte de productosalimenticios, o bien la indicación "exclusivamente paraproductos alimenticios".

4. Cuando se utilice el mismo receptáculo de vehículo ocontenedor para el transporte de diversos alimentos ala vez, o de productos no alimenticios junto conalimentos, existirá una separación efectiva de losmismos, cuando fuera necesario, para protegerlos delriesgo de contaminación.

5. Cuando se utilice el mismo receptáculo de vehículo ocontenedor para el transporte de diversos alimentos oproductos no alimenticios, se procederá a una limpiezaeficaz, entre una carga y otra, para evitar el riesgo decontaminación.

6. Los productos alimenticios cargados en receptáculos devehículos o en contenedores se colocarán y protegeránde tal forma que se reduzca al mínimo el riesgo decontaminación.

TRANSPORTE

43

7. Cuando fuera necesario, los receptáculos de vehículoso contenedores utilizados para el transporte deproductos alimenticios mantendrán los productos a latemperatura adecuada y, en casos especiales, estarándiseñados de forma que se pueda vigilar dichatemperatura.

Todos los artículos, instalaciones y equiposque entren en contacto con los productos

alimenticios estarán limpios y, además:

a) Su construcción, composición y estado de conservaciónreducirán al mínimo el riesgo de contaminación de losproductos alimenticios.

b) Su construcción, composición y estado de conservaciónpermitirán que se limpien perfectamente y, cuandofuera necesario, que se desinfecten en la medidanecesaria para los fines perseguidos, a excepción derecipientes y envases no recuperables.

c) Su instalación permitirá la limpieza adecuada de lazona circundante.

1. Los desperdicios de alimentos y deotro tipo no podrán acumularse en locales

en los que circulen alimentos, excepto cuando fueraimprescindible para el correcto funcionamiento de laempresa.

2. Los desperdicios de alimentos y de otro tipo sedepositarán en contenedores provistos de cierre, amenos que la autoridad competente permita el uso deotros contenedores. Dichos contenedores presentaráncaracterísticas de construcción adecuadas, estarán enbuen estado y serán de fácil limpieza y, cuando fueranecesario, desinfección.

3. Se tomarán las medidas adecuadas para la evacuación yel almacenamiento de los desperdicios de alimentos yotros desechos. Los depósitos de desperdicios estarándiseñados de manera que puedan mantenerse limpios

REQUISITOS DEL EQUIPO

DESPERDICIOSDE ALIMENTOS

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e impedir el acceso de insectos y otros animalesindeseables y la contaminación de los alimentos, delagua potable, del equipo o de los locales.

1. Se contará con un suministro deagua potable suficiente. El agua potable

utilizada para evitar la contaminación de los productosalimenticios cumplirá con las especificaciones depotabilidad definidas en la reglamentacióncorrespondiente.

2. El hielo utilizado para evitar la contaminación de losproductos alimenticios se fabricará con agua quesatisfaga las especificaciones establecidas en el apartadoanterior. Se elaborará, manipulará y almacenará encondiciones que lo protejan contra todacontaminación.

3. El vapor utilizado en contacto directo con losproductos alimenticios no contendrá ninguna sustanciaque entrañe peligro para la salud o pueda contaminarel producto.

4. El agua no potable utilizada para la producción devapor, la refrigeración, la prevención de incendios yotros usos semejantes no relacionados con losproductos alimenticios se canalizará mediante tuberíasindependientes que sean fácilmente identificables, notengan ninguna conexión con la red de distribución deagua potable y de tal forma que no exista posibilidadalguna de reflujo hacia ésta.

1. Todas las personas que trabajen en unazona de manipulación de productos

alimenticios mantendrán un elevado grado de limpiezay llevarán una vestimenta adecuada, limpia, y enalgunos casos, protectora.

2. Las personas de quienes se sepa o se cuente con indiciosde que padecen una enfermedad de transmisiónalimentaria o que estén afectadas por heridas

SUMINISTRO DE AGUA

HIGIENE PERSONAL

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infectadas, infecciones cutáneas o diarrea , entre otraspatologías, no estarán autorizadas a trabajar en modoalguno en zonas de manipulación de productosalimenticios cuando exista la posibilidad decontaminación directa o indirecta de los alimentos conmicroorganismos patógenos.

1. Las empresas del sector alimentariorealizarán una selección de materiasprimas o ingredientes, con el propósito deevitar que dichas materias primas oingredientes originen en los productos

finales riesgos para la salud del consumidor.

2. Las materias primas e ingredientes almacenados en elestablecimiento se conservarán en las condicionesadecuadas previstas para evitar su deterioro yprotegerlos de la contaminación.

3. Todos los productos alimenticios que se manipulen,almacenen, envasen, expongan y transporten estaránprotegidos contra cualquier foco de contaminaciónque pudiera hacerlos no aptos para el consumohumano o nocivos para la salud, o pudieracontaminarlos de manera que fuera desaconsejable suconsumo en ese estado. En particular, los productosalimenticios se colocarán y protegerán de tal forma quese reduzca al mínimo todo el riesgo de contaminación.Se aplicarán adecuados procedimientos de luchacontra los insectos y cualesquiera otros animalesindeseables.

4. Las materias primas, ingredientes, productossemiacabados y productos acabados en los que puedaproducirse la multiplicación de microorganismospatógenos o la formación de toxinas se conservarán atemperaturas que no den lugar a riesgos para la salud.Siempre que ello sea compatible con la seguridad ysalubridad de los alimentos, se permitirán períodoslimitados no sometidos al control de temperatura

DISPOSICIONES APLICABLES A LOS PRODUCTOS ALIMENTICIOS

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cuando se presenten necesidades prácticas demanipulación durante la preparación, transporte,almacenamiento, presentación y entrega de losalimentos.

5. Cuando los productos alimenticios deban conservarse oservirse a bajas temperaturas, se enfriarán cuanto antes,una vez concluida la fase final del tratamiento térmico,o la fase final de la preparación, en caso de que éste nose aplique, a una temperatura que no dé lugar a riesgospara la salud.

6. Las sustancias peligrosas o no comestibles, incluidos lospiensos para animales, llevarán su pertinente etiqueta yse almacenarán en recipientes separados y biencerrados.

Las empresas del sector alimentariogarantizarán que los manipuladores de

productos alimenticios dispongan de una formaciónadecuada en cuestiones de higiene de los alimentos, deacuerdo con su actividad laboral.

FORMACIÓN

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V I . B I B L I O G R A F Í A

• Bauman, H. The HACCP concept and microbial hazardcategories. Food Technology, 29 (9): 30-34,1974.

• Bryan, F.L. Evaluación por análisis de riesgos de puntoscríticos de control, OMS.1992.

• Buchanan, R.L. HACCP: A reemerging approach to foodsafety, Trends in Food Science an Technology. Nov.104-106, 1990

• Burk, A.F. What if Checklist – A powerful Process HazardReview Technique. ALCHE Summer National Meeting.Pittsburgh 1991.

• Codex Alimentarius. Principios Generales de Higiene delos Alimentos, CAC/RCP 1-1969, Rev 3 (1997).

• Directiva 93/43 CEE del Consejo. Relativa a la higienede los productos alimenticios. 14 de junio de 1993.

• Dovle, T. Steps in the implementation of HACCP.Introduction to HACCP Training Course. NationalFood Biotechnology Center and Faculty of FoodScience and Technology, University College, Corta,Ireland, 1993.

• Gould, W.A. CGMP´S/Food Plant Sanitation, 1993.

• Guía del Usuario del Sistema de Análisis de Riesgos yControl de Puntos Críticos. Programa Flair, CEE,Acción Concertada n° 7, 1994.

• ICMF. El sistema de análisis de Riesgos y Puntos Críticos:Su aplicación a las industrias de alimentos. Ed, Acribia,1991.

• James J, JA4, Modern Food Microbiology. Van NostrendReinhold. New York, 1992.

48

• Munilla C, Jauregui JI. El Sistema de Análisis de Riesgos yControl de Puntos Críticos en las industrias dealimentos en los años 90.

• The microbiological Safety of Food. Part 1 and 11.Report os Committee on the Microbiological Safety ofFood. HMSO. London 1991.

Series Agroalimentarias

Cuadernos de Calidad

Relación de Publicaciones disponibles en los Cuadernos de Calidad

1 Guía General para la Aplicación del Sistema de Análisis de Riesgos y Control

de Puntos Críticos.

2 Guía para la Aplicación del Sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos

Críticos (ARCPC) en la Industria de Conservas Vegetales.


Críticos (ARCPC) en el Sector Cervecero.


Críticos (ARCPC) en Leche Tratada Térmicamente.


Críticos (ARCPC) en Productos Cárnicos.


Críticos (ARCPC) en la Industria de Aguas de Bebida Envasadas.


Críticos (ARCPC) en Conservas de Productos de Pesca.


Críticos (ARCPC) en Derivados de Harina: Panificación, Bollería, Pastelería.


Críticos (ARCPC) en Vinos.

10 Organización Institucional para el aseguramiento de la calidad e inocuidad de

los alimentos. El caso de la Región Andina.

11 Organización Institucional para el aseguramiento de la calidad e inocuidad de

los alimentos. El caso de la Región Centroamericana.

En caso de estar interesado en alguno de estos documentos, sírvase dirigir su solici-

tud a la siguiente dirección:

Centro para la Integración y el Desarrollo Agroempresarial, CIDAE.

Proyecto IICA/AECI

Apartado 55-2200 Coronado, Costa Rica.

Teléfono: (506) 216-0222

Fax: (506) 216-0404

e-mail: [email protected]

industria de conservas vegetales guía para …bscw.rediris.es/pub/bscw.cgi/d311108/002.pdf ·...

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