industria conservera completo

Índice

Capítulo 1: INDUSTRIAS CONSERVERAS____________________________________________2

CONCEPTOS GENERALES__________________________________________________________________2MÉTODOS DE CONSERVACIÓN:____________________________________________________________________2

Pasterización______________________________________________________________________________2Esterilización_______________________________________________________________________________2

FACTORES QUE INFLUYEN EN EL DESARROLLO DE LOS MICROORGANISMOS:_________________________________2Composición del medio:_____________________________________________________________________2Temperatura:______________________________________________________________________________2Presión osmótica ERH (Equilibrium Relative Humidity):__________________________________________2P.H. (Potencial Hidrógeno):__________________________________________________________________2Oxígeno:__________________________________________________________________________________2

DESTRUCCIÓN TÉRMICA_________________________________________________________________________2

I - TOMATE_____________________________________________________________________________3CARACTERÍSTICAS GENERALES____________________________________________________________________3

1. Introducción_____________________________________________________________________________32. Características agronómicas del tomate para uso industrial____________________________________43. Proceso realizado para la conservación del tomate___________________________________________4

ESTERILIZARORES ROTATIVOS Y ABIERTOS A CADENA:_________________________________________________6Flujo: líquido de cobertura___________________________________________________________________6

I a - JUGO DE TOMATE___________________________________________________________________7INTRODUCCIÓN________________________________________________________________________________7

Proceso realizado para la preparación del jugo de tomate_______________________________________7

I b - CONCENTRADO DE TOMATE___________________________________________________________7

CONSERVA DE DURAZNOS_________________________________________________________________8DIAGRAMA DE PROCESO__________________________________________________________________________8PROCESO REALIZADO PARA LA CONSERVACIÓN DEL DURAZNO___________________________________________8LEGISLACIÓN_________________________________________________________________________________10

Generalidades____________________________________________________________________________10Tipos:____________________________________________________________________________________10Grados de selección:_______________________________________________________________________10Líquido de cobertura:______________________________________________________________________11Rotulado_________________________________________________________________________________11

DESECACIÓN INDUSTRIAL DE FRUTAS Y HORTALIZAS_________________________________________11EVAPORACIÓN DE LA HUMEDAD__________________________________________________________________11

Progresión de secado______________________________________________________________________12Funciones del aire_________________________________________________________________________13Ventajas e inconvenientes de la desecación de vegetales_______________________________________13Propiedad de la mezcla aire-vapor___________________________________________________________13Efecto de la hr en el acartonamiento de la piel.________________________________________________14Influencia de la velocidad del aire en el secado________________________________________________14

CARTA PSICOMÉTRICA._________________________________________________________________________14OPERACIONES PRELIMINARES____________________________________________________________________14MATERIALES PARA CONSTRUIR SECADEROS_________________________________________________________15

Tipos de secaderos________________________________________________________________________16ANEXO_____________________________________________________________________________________19

Ejemplo de un Cálculo de un secadero con y sin recirculación___________________________________19Tablas especiales_________________________________________________________________________21

Universidad Tecnológica Nacional Industria Conservera Facultad Regional San Rafael

IINDUSTRIASNDUSTRIAS R REGIONALESEGIONALES

Capítulo 1: INDUSTRIAS CONSERVERAS

CONCEPTOS GENERALES

MÉTODOS DE CONSERVACIÓN:

En estas industrias cumple un papel importante las operaciones de PASTERIZACIÓN y ESTERILIZACIÓN.

PASTERIZACIÓN: Tiene como finalidad la destrucción de la mayor parte de los microorganismos, especialmente las bacterias patógenas no esporuladas en un producto.

ESTERILIZACIÓN: Destruye todos los microorganismos, no sólo los microorganismos activos, sino también aquellos que están a punto de desarrollarse en el producto considerado.Las temperaturas utilizadas en pasterización son menores a 100ºC y esterilización son mayores a 100ºC.

FACTORES QUE INFLUYEN EN EL DESARROLLO DE LOS MICROORGANISMOS:

COMPOSICIÓN DEL MEDIO: Los microorganismos toman la energía para vivir y reproducirse del medio en que se encuentran. Pueden ser glúcidos (azúcares), lípidos (grasas) y prótidos (proteínas).

TEMPERATURA: Ciertos microorganismos se pueden desarrollar a temperatura de 0ºC (criófilos). Otros pueden vivir a temperaturas cercanas a 50ºC (termófilos). La mayoría desarrolla entre 20º y 40ºC (mesófilos).

PRESIÓN OSMÓTICA ERH (EQUILIBRIUM RELATIVE HUMIDITY): Esto es la relación entre la presión de vapor de agua en el producto respecto a la presión de vapor del agua a la misma temperatura. Cuando esta relación es pequeña se inhibe el desarrollo de los microorganismos (caso de las frutas y hortalizas desecadas).

P.H. (POTENCIAL HIDRÓGENO): La acidez influye notablemente en la vida de los microorganismos y en la efectividad del tratamiento térmico. Debemos destacar el caso de la influencia del PH en la esterilización en conservas cuando es mayor de 4.5, ya que puede desarrollar el “Clostridium botulínico, debiendo esterilizarse a temperaturas de 121ºC en lugar de 100ºC (a presión atmosférica).

OXÍGENO: La influencia del oxígeno permite clasificarlos en aerobios, que necesitan este elemento para vivir (hongos y levaduras) y los que no lo necesitan anaerobios (clostridiums).

DESTRUCCIÓN TÉRMICA

Existen temperaturas a partir de la cual, los microorganismos reducen su población: algunos entre 70-80ºC y otros a mayores de 100ºC (clostridiums).

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Se puede determinar el tiempo necesario para reducir la población microbiana a un valor sin riegos (Tiempo expuesto a determinadas temperaturas).Se determina para un determinado producto y en su envase específico la curva de penetración de calor en el centro del envase en función del tiempo (termocupla menos favorable).

Para un determinado microorganismo termoresistente, estudiamos su comportamiento con la temperatura. Partimos de una concentración que existe en el producto1, por ej 105

microor/Kg de producto. Utilizamos una temperatura (por ejemplo para el clostridium Sporógenes que resiste altas temp.) usamos 121ºC. Vamos analizando la variación de ésta población en función del tiempo y construimos la curva Nm f().

Para el momento inicial las esporas de Clostridium es 105 esporas/Kg. “ ” es el tiempo necesario para reducir en 10 veces la concentración de microorganismos (Por ej =15seg.). a temp 121ºC. Si exponemos el producto a . La población se reducirá a 10-2 microor/Kg. Si construimos

la curva vs seg; Tendremos :

Las veces que la curva contiene la superficie unitaria, representa cuantas veces se reducirá la población en el envase.

Para llegar a la esterilidad industrial se acepta una concentración de 10-4 microor/Kg, es decir un microorganismo cada 10000Kg de producto.

I - TOMATE

CARACTERÍSTICAS GENERALES

1. INTRODUCCIÓN La conserva del tomate ha sido tradicional a nivel familiar desde principios de siglo, pero en la década de los 70, experimentó un gran auge, que se ha mantenido hasta la actualidad. Son numerosas las formas de presentación del tomate en conserva: Tomate natural pelado, Tomate natural pelado y triturado, Tomate frito, Tomate concentrado (de acuerdo al grado de evaporación se clasifican

Simple, Doble [28 a 32º Brix2] y Tripe [más de 32º Brix]), Zumo de tomate,

1 Nm: nº mas probable de microorganismos por unidad de masa.

2 Grado Brix: Mide los sólidos solubles a partir de una concentración de sacarosa a través de un refractómetro.


[Seg]

Nm

tº=121ºC

102

106

105

104

103

107

10

10-2

10-1

θ

15



Salsas de tomate, y Puré de tomate (se le elimina todo el agua), etc.

2. CARACTERÍSTICAS AGRONÓMICAS DEL TOMATE PARA USO INDUSTRIAL Las características que han de reunir estas variedades de tomate se refieren a la forma, el color y el tamaño, pero son más importantes los caracteres relativos a la calidad intrínseca como acidez, contenido en azúcares y materia seca.

Las variedades para la conserva de tomate pelado se caracterizan fundamentalmente porque sus frutos tienen forma de pera o alargados, ya que facilitan el pelado. El peso de los frutos está alrededor de 70 g. Si la recolección es manual se utilizan Macero II, Royal chico, Snake y Ural. Las variedades adaptadas a la recolección mecanizada son: Elko, Azteca, Zenith, tigri, Almappel y Bandera.

Para la elaboración de concentrado de tomate se utilizan variedades cuyos frutos pesan más que los frutos dedicados al pelado, el peso oscila entre 80 y 120 g. Pueden tener forma oval, cuadrada o redondeada. Algunos de los cultivares se utilizan también para su consumo en fresco. Las variedades son: Brigade, Nema 1400, Rossoconero, Centurión, Castone, Mystro y Nemador.

El tomate debe reunir las siguientes características: ser grande y liso, uniformemente maduro, de color rojo intenso, de abundante cantidad de pulpa y buen sabor.

3. PROCESO REALIZADO PARA LA CONSERVACIÓN DEL TOMATE

a) La cosecha se realiza cuando el fruto alcanza su máxima madurez, o sea su máximo tamaño, color rojo intenso y sabor completamente desarrollado. Una vez cosechados, los tomates son colocados en cestas o cajones, los cuales no deben llevar más de 20 kilogramos de producto a fin de evitar que durante el transporte sean aplastados o rotos. La clasificación y selección de los tomates permite que sean más adecuados para la automatización de operaciones como el pelado. La selección permite un mejor control de los pesos añadidos a los envases.

b) El transporte debe hacerse rápidamente. Para reducir las infecciones y lavar los cajones periódicamente, tratándolos con una solución de hipoclorito de sodio y si es posible vaporizarlos. De esta manera se reduce la contaminación microbiana a expensas de los residuos de jugo, pulpa y desechos que quedan en los cajones.

c) Descarga: El fruto llega en cajones a granel (en este caso vienen en una lona que posee un pequeño colchón de agua).

d) Lavado: El fruto se vuelca para un lavado por inmersión, con agua clorada hasta 10 ppm, en forma turbulenta a fin de eliminarle tierra, hojas palos, etc. Posteriormente se le realiza un lavado por aspersión cuando es elevado, debido a la presión que el mismo aplica al fruto pueden eliminarse inclusive zonas de podredumbre.


Descarga y Lavado turbulento



e) Selección: Se realiza en una cinta con rodillos que permite a los operarios ir viendo todas las caras del fruto, como consecuencia de la rotación que experimenta el mismo. Se retiran los tomates podridos (eliminándose por canaletas laterales o inferiores a la cinta), los sobremaduros, los defectuosos y los excesivamente verdes.

f) Escaldado: Esta operación tiene como finalidad facilitar la eliminación de la piel del fruto. Éste cae en agua hirviendo (98ºC) durante un minuto o se somete a la acción de vapor de agua. Este impacto térmico causa un ablandamiento de la piel. Posteriormente se lo somete a una despresurización, lo que provoca que el líquido hierva a menor temperatura, expandiéndose y convirtiéndose en vapor, y como está cerca de la piel, produce el desprendimiento de la misma.

g) Pelado: Este se realiza por medios físicos mecánicos, mediante un prepellizcador y un pellizcador. El primero consiste en una serie de cilindros de goma que giran en contra sentido, que saca los restos de la piel que pudiesen quedar, en especial los adheridos al sector del pedúnculo y el segundo tiene como finalidad optimizar la operación. La piel se elimina mediante un sinfín.

h) Inspección y clasificación: Se realiza a fin de comprobar la efectividad del pelado o para eliminar algún fruto defectuoso que hubiese pasado en la primera selección. Se realiza en una cinta transportadora. A su vez se van separando los frutos de acuerdo al grado de calidad y a las

exigencias.

i) Envasado: Se realiza mediante máquinas envasadoras que también proceden a llenar el tarro con líquido de cobertura3.

j) Agregado de jugo y remachado: Se realiza mediante dosificadores (que poseen picos aspersores) con barrido de vapor. Se lleva a cabo en tres etapas: Succión, Barrido y Remachado.

k) Esterilización y enfriamiento: Para lograr una buena esterilización se somete a los tarros (de acuerdo al tipo) a ciertos períodos de tiempo a 100ºC, de modo tal que el producto alcance en el centro, por lo menos 88ºC. Luego del esterilizado se deben enfriar los envases, pues de lo contrario la textura, el color y el sabor resultan afectados por el exceso de calor. Se realiza por inmersión con máquinas rotativas a temperaturas inferiores a 50ºC (para evitar el desarrollo de bacterias termófilas que pueden haber resistido la esterilización). Los equipos utilizados para esterilizar productos ácidos, que realizan las operaciones de calentamiento y

3 El proceso de obtención del líquido de cobertura o Flujo se detalla más adelante.Ingenieria industrial

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Envasadora

Cinta de Inspección

Lavado por aspersión



enfriamiento se denominan Cookes Cooler (son los más utilizados en la actualidad), aunque también es común encontrar en la industria los esterilizadores abiertos a cadena.

ESTERILIZARORES ROTATIVOS Y ABIERTOS A CADENA:

Esterilizador Continuo abierto a cadena

FLUJO: LÍQUIDO DE COBERTURA

a) Molienda: En una bomba moledora se muelen los frutos y la piel descartados del proceso de conserva.

b) Hot break: Es un proceso térmico para inhibir las enzimas pectinasas (pectolíticas) que destruyen a las pectinas naturales del tomate, de esta manera este no puede retener el agua que contiene y la libera. Se realiza a 90ºC durante tres minutos.

c) Tamizado: Se realiza para retener las semillas y a la piel. Se usan tres tipos de tamices.

d) Almacenamiento: Se realiza en tanques con camisas de vapor para poder dosificarlo en caliente, poseyendo agitadores con paletas (para mantener el movimiento y homogeneizar la temperatura).


Cooker Cooler



I a - JUGO DE TOMATE

INTRODUCCIÓN

Este es “el producto pasteurizado no concentrado, consistente en el líquido con la porción de pulpa correspondiente, obtenida del tomate maduro exprimido”. La materia prima requerida para la elaboración del mismo debe reunir las mismas condiciones que el tomate para conserva.

PROCESO REALIZADO PARA LA PREPARACIÓN DEL JUGO DE TOMATE

a) Escaldado: Se calienta el tomate con vapor naciente durante uno a tres minutos.

b) Extracción de jugo: Se realiza en tres máquinas diferentes

Supertrituradora: Reduce el tomate a forma líquida o semilíquida, separando la corteza, la semilla y el centro.

Supercoladora o refinadora: El jugo pasa por una malla mas fina con objeto de separar los desechos que pudiesen haber quedado.

Superexprimidor: Además de exprimir aún más el jugo lo calienta.

c) Desaireado: Se utilizan aparatos continuos o discontinuos. La instalación esta constituida por un recipiente de altura regulable, desde el cual el jugo extraído pasa a una columna en la cual se efectúa el vacío, el cual hace ascender el jugo a un depósito del cual sale desaireado.

d) Homogeneizado: Se usa para uniformar el jugo, evitando la separación en dos partes: la líquida y la sólida. Proyectando el jugo a una presión de 300 – 400 atmósferas contra una placa de acero muy duro, donde se logra fragmentar en pequeñas partículas de celulosa de jugo natural. No es necesario la homogeneización en los envases de vidrio y lata.

I b - CONCENTRADO DE TOMATE

Es el resultado de la concentración, a distintos grados, del jugo integral de tomate al cual se le han eliminado la piel, el corazón y las semillas.

a) Molienda: La moledora separa por un lado las semillas y el jugo y por el otro lado la pulpa. Posteriormente el jugo y la semilla se centrifugan y se eliminan estas últimas. La pulpa, por su parte, se somete a trituración y se une al jugo de la centrifugadora para ser calentados.

b) Hervidor: Se lo calienta a 65 ºC para eliminar ciertos microorganismos y aumentar el rendimiento de la pulpa.

c) Concentrado: Se realiza en pailas abiertas, las cuales tienen la desventaja de la descaramelización del producto, como así mismo su oxidación y obscurecimiento (color castaño). También puede realizarse en sistemas de vacío (que trabajan a temperaturas menores de 70ºC para evitar los inconvenientes antes mencionados)




como los son los concentradores de bola, los de termocompresión o los de múltiple efecto.

CONSERVA DE DURAZNOS

DIAGRAMA DE PROCESO

Volcado Tamañado DescarozadoSeparación de

Carozo

Tamañado Lavado Pelado Quimico Inspección

Envasado

EnfriamientoAlmacenadoEtiquetado y

embalaje final

RemachadoExpulsiónDosificación de

Jarabe

Esterilización

PROCESO REALIZADO PARA LA CONSERVACIÓN DEL DURAZNO

1. Volcado: Los duraznos llegan al establecimiento en bines de 400 – 500 Kg de capacidad, los cuales mediante un volcador hidráulico, son descargados en una tolva de la cinta transportadora o piletas con agua para evitar el deterioro de la materia prima durante su transporte.

2. Tamañado o clasificación: Ingresan los duraznos, para separarlos en diferentes tamaños, por medio de rodillos giratorios que son regulados con separaciones crecientes, lo que permite lograr 3 tipos de clasificación, a fin de que los frutos se adapten a los tamaños de la máquina descarozadora.

3. Descarozado: Existen 2 sistemas: neumático y mecánico. El 1º consiste en manoplas (tipo sopapas) que sujetan al durazno e insuflan aire a fin de lograr un esfuerzo torsor que separa al durazno en dos mitades por su línea de sutura. El otro sistema consiste en una serie de cuchillas que cortan al durazno una vez que el mismo se encuentra en copas colocadas en paralelo. El fruto se somete primero a cuchillas con desplazamiento vertical que cortan por la línea de sutura en dos mitades y posteriormente una cuchilla de movimiento rotacional retira el carozo y separa las mitades.

4. Separación del carozo: Se realiza en una cinta cribada con movimiento vibratorio, lo que provoca que el carozo caiga por dichos orificios.

5. Inspección: Se realiza en una cinta vibratoria con forma de canales paralelos, lo que produce que el durazno quede dispuesto copa arriba a fin de facilitar la operación. La tarea consiste en observar aquellas mitades que tengan carozos enteros, restos de ellos o imperfecciones.




6. Pelado químico: Su finalidad es disolver la pectina (polisacárido) que hace de cemento entre la pulpa y la piel del durazno. Variables a tener en cuenta:

Tiempo: 30 – 45 segundos, Temperatura: 95 – 105 ºC, Concentración Na(OH): 2 – 3%

Existen dos métodos. El primero es denominado por inmersión y consiste en introducir el fruto en un recipiente semicircular, en cuyo interior se encuentra una solución de soda cáustica. El durazno es transportado de un extremo al otro por una serie de paletas móviles unidas al eje. No puede utilizarse para durazno pelado en mitades, ya que se pierde pulpa por contacto con la solución.El otro método se denomina por rebosadero o aspersores y consiste en un túnel seccionado en tres partes:

a. Cámara de vapor: El durazno ingresa boca abajo y se lo somete a vapor con la finalidad de abrir los poros y permitir de este modo que el Na(OH) actué mas rápido y eficientemente.b. Aplicación de la solución: Se baña al fruto con una lluvia de Na(OH) mediante aspersores.c. Tiempo de tratamiento: En esta sección se otorga el tiempo necesario para que actué la solución.

7. Lavado: Se realiza mediante aspersores con agua clorada y se obtiene un producto libre de Na(OH), piel y microorganismos coliformes.

8. Tamañado: Debido a que en el pelado se mezclaron los diferentes tamaños del fruto, se vuelven a clasificar los mismos a modo de uniformar tamaños para el envasado. Para ello se puede utilizar una zaranda vibrante con perforaciones de diferentes diámetros.

9. Envasado: las mitades se disponen en los tarros hasta que rebosan los mismos.

10.Dosificación del jarabe: En esta etapa se produce el cierre hermético de la lata por medio de una especie de sopapa que extrae el aire (produciendo vacío) e inyectando al mismo tiempo una emulsión dosificadora a alta temperatura (90ºC) que evita que el aire quede entre en los duraznos.

11.Expulsión: Previamente al remachado se inyecta un chorro de vapor en la parte superior de la lata que barre el aire y produce un vacío interno que evita la reproducción de microorganismos y la corrosión interna.

12.Remachado: Una vez que la tapa se encuentra en posición, y que se ha aplicado una goma selladora entre la zona de contacto de la tapa y el tarro, la 1er moleta forma el gancho y la 2da ejerce la presión necesaria para el sellado del mismo.

13.Esterilización: Se somete el producto a temperatura de 100ºC para evitar el desarrollo de microorganismos. Puede realizarse en esterilizadores rotativos o estáticos. Los 1º son más eficientes y limpios debido al uso de vapor. Consisten en carcaza fija cilíndrica provista de un helicoide que al entrar en contacto con la parte cilíndrica móvil que contiene los tarros, provoca el avance de los mismos. Los estáticos consisten en un recipiente rectangular lleno de agua en su punto de ebullición con una cinta transportadora en el fondo. Los tiempos de permanencia son 33 – 36 minutos en estos y 23 – 24 en los rotativos.




14.Enfriamiento: Tiene por finalidad recuperar la forma del tarro y disminuir la temperatura de la lata a 40ºC, con lo cual se favorece el secado de la lata y se evita el desarrollo de microorganismos termófilos. Se utiliza agua clorada y se realiza en equipos estáticos (durante 20 minutos) o rotativos (12 minutos).

15.Almacenamiento: Se realiza en un lugar fresco, ventilado y seco a fin de estabilizar el producto y observar el comportamiento de la lata. Debe durar como mínimo 20 días. Este almacenamiento se realiza con las latas paletizadas y ordenadas por medio de autoelevadores.

16.Etiquetado y Embalaje final: Esta es la última operación previa a la salida de la mercadería fuera de fábrica. Las latas ingresan de forma horizontal pasando por un rodillo que se alimenta de un recipiente que contiene cola de pique calefaccionado de forma eléctrica para que la cola e derrita. Al entrar en contacto con la lata deja tres muescas en las que se va a adherir a un extremo de la etiqueta y al girar la lata la envuelve hasta conseguir que el otro extremo se pegue al papal.

LEGISLACIÓN

GENERALIDADES: La reglamentación existente que rige las conservas es el Código Alimentario. El artículo 955 - (Res 31, 12.5.86) cita exclusivamente las características a cumplir por los duraznos en conserva.Define a las conservas de duraznos como los frutos de duraznos de distinta variedades blancos o amarillos, cortados en mitades simétricas, en tajadas o en trozos, maduros, sanos, limpios y sin piel, envasados con agua o con una solución de edulcorantes nutritivos (sacarosa, azúcar invertido o sus mezclas). Cerrados herméticamente y sometidos a esterilización industrial.

Determina que el contenido de las latas debe ser de tamaño, color y variedad uniforme, no se podrá mezclar distintas variedades en un mismo envase.

El producto no deberá presentar alteraciones producidas por algún agente físico, químico o biológico y estarán libres de cualquier sustancia extraña.

TIPOS: Según su forma de presentación se admiten tres tipos:

En mitades: comprende los duramos cortados en mitades simétricas obtenidas a partir del fruto, con un corte que va del pedúnculo (tallo, rabillo) hasta el ápice.

En tajadas: comprende a la fruta fraccionada en tajadas razonablemente uniformes a partir de las mitades, el ángulo formado por las dos caras plana de cada tajada no será menor de 30°.

En trozos: Comprende a la fruta cortada en trozos de forma cúbica, con la menor dimensión no menor a 8mm.

GRADOS DE SELECCIÓN:Para los dos primeros tipos se admiten tres grados de selección:




Extra selección: la fruta debe estar bien madura, sin defectos y en un mismo envase tendrán tamaño y color uniforme. El tarro lRAM N° 100 deberá contener hasta 12 mitades o 72 tajadas. Elegido: tendrá las mismas características que el anterior con la diferencia de que el tarro IRAM N° 100 deberá contener hasta 15 mitades o 90 tajadas. Común: se tolerara hasta el 20% de unidades con manchas de sol, de golpes, o de oxidación por el proceso de elaboración, siempre que las mismas no cubran más del 20% de la superficie de cada unidad. El tarro IRAM N° 100 deberá contener hasta 21 mitades o 126 tajadas. Aquí la fruta podrá estar dividida en mitades, tajadas o trozos.

LÍQUIDO DE COBERTURA: El líquido de cobertura podrá ser:

Agua: en cuyo caso la concentración final del líquido estabilizado no será mayor de 10° Brix, para cualquier tipo y grado de selección.

Solución de edulcorantes nutritivos: en cuyo caso después de estabilizada, se clasificará de acuerdo con la concentración final:

Grados BrixJarabe Muy Diluido Más de 10º hasta 14ºJarabe Diluido Más de 14º hasta 18ºJarabe Concentrado Más de 18º hasta 22ºJarabe Muy Concentrado Más de 22º hasta 35º

Peso Neto total: para cualquiera de lo tipos y los grados de selección:

Jarabe Muy Concentrado Diluido Mín 850 gJarabe Concentrado y Diluido Mín 820 gJarabe Muy Diluido y Agua Mín 800 g

Cuando se utilicen envases diferentes al IRAM N° 100, deberá mantenerse la misma relación entre contenido neto total y capacidad del envase.

Peso Neto escurrido: el peso neto escurrido mínimo para cualquiera de los tipos y grados de selección en el tarro IRAM N° 100 será de 485 g

ROTULADO Este producto se rotulará “Duraznos”, indicando el tipo y grado de selección formando una sola frase, con letras del mismo tamaño, realce y visibiidad. Se hará constar debajo de la leyenda anterior, la denominación del líquido de cobertura que corresponda, con características de tamaño no inferior al 75% de los empleados en la frase inicial. También se hará constar en el rótulo el peso neto total y el peso escurrido.

PULPA DE DURAZNO Existen tres métodos principales para la producción de pulpa de durazno:

• Aséptico• Con anhídrido sulfuroso

Hay consideraciones iniciales para la producción de esta materia prima:Ingenieria industrial

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Para la Pulpa base• La calidad de la pulpa viene dada por una buena selección de la materia

prima. tenemos en cuenta que no tiene que venir verde ya que bajaría la productividad por la falta de azúcar en la fruta, esta tampoco puede estar podrida.

• El método más natural para conservar la pulpa de durazno es el aséptico, ya que concentra más las propiedades de la materia prima, para hacer subproductos o derivados (jugos, yogures, mermeladas, etc.)

A partir de este producto se elaboramos pulpa con los siguientes pasos:

Método Aséptico

Cosecha: La fruta debe cosecharse o ingresar a la fábrica con por lo menos 19° brix, lo que significa bien madura, pero no podrida. Muestra de brix: para saber si está en condiciones de ser procesada óptimamente. Esta operación es similar a tomar el grado de la uva, como ya se mencionó, fruta con poca concentración de azúcar provoca baja en el rendimiento de la planta. Volcado: es un volcador de bines, importante para los tiempos de producción. Lavado: la fruta se lava por aspersión.Selección: pasa por una cinta, donde se clasifica la fruta manualmente. (No se desecha la fruta si una parte de la misma). Se lo transporta por un sinfín de movimiento oblicuo ascendente. Molinos: trituración de la fruta.Cocinador: ablandar la fruta para no dañar el turbo.Descarozadora: separa la pulpa del carozo a través de zarandas. Turbos centrífugos: para homogeneizar la pulpa. Se pasa además por tamices, que están dentro del turbo mismo, existen dos turbos centrífugos en serie.Concentrador de dos efectos.Esterilizado: funciona a presión para aumentar la temperatura hasta 120, o 130 grados.Enfriador.Envasadora: se envasa en una bolsa de aluminio sellada, se pone una bolsa de polietileno en un tambor, y se pone este debajo de la bolsa de aluminio, esta se llena hasta que se ocupa el volumen del tambor. (la bolsa de aluminio tiene boca que la sella la misma envasadora).Los tambores vienen asépticos e irradiados. Se coloca la tapa metálica, esta no es remachada, funciona con una traba.De depositan.Para el pedido al tambor se le coloca un precinto de seguridad.

Anhídrido sulfuroso

Volcado: es un volcador de bines, importante para los tiempos de producción (auto elevador).Lavado: se lava por aspersión.




Selección: pasa por una cinta, donde se clasifica la fruta manualmente. (no se desecha la fruta si una parte de la misma)Molinos: trituración de la fruta.Cocinador: ablandar la fruta para no dañar el turbo.Descarozadora: separa la pulpa del carozo.Turbos centrífugos: para homogeneizar la pulpa.Bomba centrifuga: para llevarlo a una bolsa de polietileno, y se lo inserta en un tambor,Concentrador de anhídrido sulfuroso: Para regular partes por millón de anhídrido, en la pulpa, se lo inyecta a la misma.Sellado de la bolsa: se ata la misma manualmente, de forma que no quede expuesta al medio ambiente.Estibado.

Tratamiento de efluentes.

Efluentes líquidos

Los efluentes líquidos que podrá producir el establecimiento son: El líquido proveniente del lavado de la materia prima utilizada al comienzo del

proceso, caracterizándose por bajo contenido en materia orgánica. El líquido proveniente del procesamiento de la materia prima para la obtención de

la conserva, que se caracteriza por poseer materia orgánica en suspensión y un PH elevado causado por el método de pelado utilizado.

El líquido proveniente del uso doméstico es decir son aquellos que provienen de núcleos urbanos. Contienen sustancias procedentes de la actividad humana (alimentos, deyecciones, basuras, productos de limpieza, jabones, etc.).Limpieza del establecimiento.

Las características de estos efluentes son las siguientes: Poseen sólidos gruesos como hortalizas o trozos de éstas, restos de pieles, hojas, en

cantidades variables, no previsible. Poseen sólidos en suspensión constituidos fundamentalmente por materia orgánica

(restos del desintegrado de hortalizas y frutas en descomposición, eliminadas y arrastradas por el agua de lavado, tierras provenientes del lavado de materia prima y envases)

Poseen sólidos solubles provenientes de la disolución de azúcares, ácido y otros componentes de la materia prima afines con el agua, productos químicos utilizados en el proceso, detergentes y otros tipos de productos de limpieza.

Tratamiento de los efluentes Industriales.

Desbaste: Se retienen los grandes sólidos mediante rejas adecuadas, colocadas en la cámara de ingreso del sedimentador primario, la separación entre barrotes tendrá un




paso de 2.5cm. A la salida del sedimentador, en el vertedero, se coloca un tamiz con un paso de 0.5cm.

Regulación de condiciones físico – químicas: Luego de separar los sólidos gruesos, los líquidos son conducidos a un depósito con agitación, donde se incorporan el neutralizante y los aditivos de floculación y coagulación que corresponden. Para la incorporación de estos productos se contará con un dosificador provisto de dos tanques y una válvula reguladora, esta etapa principalmente busca reducir el PH y la neutralización de olores.

Sedimentación: La sedimentación se realiza en dos sedimentadores, con un ancho de

1.65m; largo de 6 m y una profundidad media de 2m. El tratamiento secundario para los

lodos provenientes del sedimentador es sacado por un camión atmosférico.

Dilución: La materia orgánica soluble se lleva a valores admitidos por el Departamento

General de Irrigación mediante la dilución con agua de perforación y utilizando agua de

proceso y es conducida a una laguna de aireación.

Reuso Agrícola: el agua es bombeada desde la laguna y conducida a través de cañerías

hacia un predio de eucalipto propio de la firma y fincas aledañas que tengan convenio con

la empresa.

Efluentes sólidos.Los residuos sólidos generados por la actividad se pueden clasificar en dos:

Residuos sólidos industriales: compuestos por restos de frutas u hortalizas, pulpas, carozos, semillas, pieles, hojas, tallos, partículas de materia orgánica gruesa.

Residuos asimilables a urbanos: generados durante todo el año por la propia actividad del personal de la planta, incluyendo residuos orgánicos, residuos de oficinas, cajas, plásticos, etc.

Residuos asimilables al proceso: estos son generados por fallas como pueden ser los tetra pack, las cajas, latas. O por desuso como los tambores en los que llega la materia prima en bolsas de polietileno.

Residuos de obsolescencia tecnológica: la maquinaria que deja de usarse.

TRATAMIENTO DE RESIDUOS SOLIDOS .

• Para la gestión de los residuos sólidos industriales y los asimilables a urbanos, que se obtienen luego del tratamiento de los efluentes industriales, la empresa contrata un servicio de recolección utilizando contenedores los cuales son llevados al vertedero ubicado en La Tombina. La empresa que provee el servicio se encuentra debidamente habilitada para la gestión de los mismos.




• Para los asimilables al proceso como las cajas de cartón y latas que se encuentran en mal estado se venden o se envían a centros de reciclaje.

• Y por ultimo para los residuos de obsolescencia tecnológica se pueden utilizar como repuestos o vender a industrias más pequeñas.

DESECACIÓN INDUSTRIAL DE FRUTAS Y HORTALIZAS

EVAPORACIÓN DE LA HUMEDAD

La desecación o deshidratación puede definirse como la pérdida de agua de un cuerpo (o la expulsión de la humedad) en él contenida bajo determinadas condiciones de humedad, temperatura y progresión de desecado debidamente controladas y por medio de una corriente de aire controlada sobre el cuerpo (decimos aire porque este es el medio más utilizado y económico en la desecación de frutas y hortalizas).

El agua en las células se halla en tres formas: Como agua de imbibición al estado libre y como vapor. En las paredes celulares. En las membranas como agua de saturación.

Esta distribución del agua establece las siguientes fases de desecación:1) Evaporación a velocidad constante del agua de imbibición (en esta etapa se debe

lograr la máxima evaporación pero en un grado que no perjudique la integridad fisiológica de las células de los tejidos superficiales).

2) Evaporación a velocidad decreciente del agua de saturación (en esta etapa se alteran las características organolépticas, enzimáticas y vitamínicas del vegetal) la temperatura no debe ser mayor de 50 ºC.

3) Evaporación a velocidad muy reducida de la humedad interna, desplazándose hacia los estratos exteriores buscando el equilibrio higrométrico.

En cuanto a la rapidez de la desecación, si se consigue una regularidad y gradualidad en la eliminación de la humedad, los perjuicios se reducirán al mínimo.El proceso sigue la siguiente cronología: El agua abandona el cuerpo convertida en vapor, lo que disminuye el porcentaje de agua contenida en la superficie o pellejo. Esto desencadena una difusión desde el interior del cuerpo del líquido hacia el exterior hasta la desecación total. El vapor de agua que se va formando en al superficie se va difundiendo en el aire luego de atravesar una fina película de aire húmedo que se mantiene adherida al cuerpo.

PROGRESIÓN DE SECADO

El tiempo empleado en desecar un producto está relacionado con la cantidad de agua a evaporar y con la progresión de este proceso. En general es proporcional a la cantidad de agua existente en la fruta u hortaliza. (ver figura 7a)




La progresión de secado depende de:

De la progresión con que desde el interior llega el agua a la superficie: éste proceso es regido por características físicas del cuerpo y la temperatura del aire es el factor regulador del proceso, sin olvidar las restricciones dadas por las características específicas del vegetal.

De la diferencia entre la concentración de vapor en inmediación de la superficie y la existente en el aire que circula por el horno: La diferencia actúa como una fuerza impulsora entre el film y el aire, siendo lo mejor para secar un aire sin contenido de humedad.

De la resistencia que la película de aire húmedo adherida al cuerpo ofrece al paso del vapor y la transmisión del calor: La velocidad y la turbulencia del aire originan una disminución en el espesor de la misma, acelerando el proceso de evaporación.

Pueden identificarse 2 períodos de secado: Aquel en el cual la superficie del cuerpo está mojada y la evaporación es rápida y aquel en el cual la superficie va desecándose y decrece la velocidad de proceso.

Otros factores que influyen en la progresión del secado




Tipo de vegetal. Carga de la bandeja. Grosor y forma del vegetal.

FUNCIONES DEL AIRE

1) Cede al cuerpo las calorías necesarias para la difusión y la evaporación de la humedad.

2) Absorbe el vapor de agua producido y lo dirige afuera del secadero.3) Disminuye el espesor de la película de aire húmedo de la superficie del cuerpo.

VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LA DESECACIÓN DE VEGETALES

Ventajas: Reduce el peso y el volumen en forma considerable (5 veces en tubérculos y 20

en vegetales de hoja) disminuyendo los costos asociados al transporte. Aumento considerable de los tiempos de conservación.

Desventajas: Necesidad de utilizar vegetales de 1º calidad y con un punto de maduración

justo. La mayor parte de los vegetales, una vez deshidratadas, no conservan las

mismas características que el producto fresco en cuanto a sabor y contextura. Algunos vegetales desecados tienen un período de almacenamiento corto. Durante el almacenamiento se puede producir un ataque de insectos, con el

consecuente deterioro de la fruta.

PROPIEDAD DE LA MEZCLA AIRE-VAPOR

Existe un límite máximo para la concentración de vapor en el aire (o sea para la carga de vapor/kg de aire o sobre m3 de aire) que el punto de saturación del mismo, o sea, que si se intenta introducir en el aire una mayor cantidad de vapor se producirá una condensación que restablecerá las condiciones iniciales. Esto debe evitarse porque sino podría retrasarse la desecación, o peor aún el deterioro del producto por la acción de los microorganismos en aquellos vegetales no esterilizados por sulfuración (además de las perdidas de SO2 de las frutas sulfuradas).

Para saber el grado de aproximación del aire a la saturación se utiliza la expresión humedad relativa. Ésta se calcula para cada temperatura y esta dada por la siguiente expresión:

La carga se expresa en kilogramos de vapor / kilogramos de aire, ya que el peso del aire (sin vapor) permanece inalterado al atravesar el secadero.

EFECTO DE LA HR EN EL ACARTONAMIENTO DE LA PIEL.




En algunos productos (guisantes, papas y achicorias) la superficie expuesta al aire puede endurecerse adquiriendo la consistencia de un cartón, lo que impide la salida del agua contenida en su interior. Es menos evidente cuando la HR del aire es alta.

INFLUENCIA DE LA VELOCIDAD DEL AIRE EN EL SECADO

Cuanto mayor sea la velocidad del aire, menor será el espesor de la película de aire estancado adherido a la piel, por lo cual la resistencia para la difusión del aire y el calor será menor.

CARTA PSICOMÉTRICA.4

La carta psicométrica es una herramienta utilizada para esquematizar gráficamente la acción del calor en un producto determinado.Para un punto dado, podemos establecer las condiciones a las que éste se encuentra: Temperatura, Temperatura de Bulbo Húmedo (TBH), Punto de Rocío, Carga de Vapor y Humedad Relativa.Representa todas las posibles condiciones de las mezclas de vapor y aire. En el eje horizontal se encuentran las temperaturas y en el eje vertical la carga de vapor. Sobre éstas están trazadas las curvas de HR (o de saturación). Las líneas rectas inclinadas indican la temperatura del termómetro de bulbo húmedo y señalan las condiciones de enfriamiento adiabático, es decir indican las mutaciones en la temperatura de la mezcla y en su humedad, de tal forma relacionadas que el contenido de calor en las mismas no sufre alteración (isotermas).

OPERACIONES PRELIMINARES

Facilitan el desecado y dan mejor aspecto al producto. Según la fruta es el tipo de operación que se realiza.

a) Cortado, vaciado de la semilla, pelado: Algunas frutas que se pelan deben sumergirse en metabisulfito de Na para evitar coloración parda producida por las enzimas. Hay frutas que no se pelan para evitar su adherencia a las bandejas.

b) Baños alcalinos y de agua caliente (soda caústica): Se realiza para quitarle la película cerosa o para agrietar la piel para facilitar la desecación.

c) Blanqueado: Se expone la fruta al vapor, lo que mejora la presentación del fruto (otorgándole al mismo un color traslúcido y textura agradable) y produce una inhibición de las enzimas sobre la superficie del vegetal (reemplaza tratamientos químicos)

d) Sulfuración: Conserva el color, el sabor natural del fruto, prolonga su conservación, retarda la pérdida de vitaminas A y C y contrarresta el desarrollo de microbios. Consiste en exponer la fruta cortada a vapores de S en una cámara cerrada.

e) Tratamiento de semillas y desperdicios: Se utilizan en otro tipo de industrias. Por ejemplo los carozos del damasco se parten y la pepita se extrae un aceite que

4 Se adjunta una carta psicométrica al final y un ejemplo.Ingenieria industrial

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Ventilador – forzador de aire



se utiliza como adulteración del de almendra y encuentra aplicación en la industria alimenticia y cosmética. Los carozos de durazno se utilizan para fabricar carbón activado. Las cáscaras y semillas de manzanas sirven para extraer alcohol para aguardientes y vinagres.

MATERIALES PARA CONSTRUIR SECADEROS

Los materiales utilizados dependen de condiciones puramente económicas. Un material muy utilizado son los adobones, con cimientos, para evitar la formación de grietas. Ver tablas 12 a 17 al final.

RECIRCULACIÓN DEL AIRE Y CARACTERÍSTICAS DEL SECADO.

T0: temperatura ambiente.T1: temperatura de entrada al túnel.T2: temperatura salida del túnel.

La recirculación se realiza con el objeto de reducir el volumen de calor que se va del aire que abandona el secadero (la cantidad varía entre el 50% y el 75%) lo que permite un ahorro de combustible.

En general se aplica a frutas, ya que las hortalizas se secan hasta alcanzar ciertos niveles de humedad inferiores de la fruta, por lo que el recorrido elevaría en contenido de humedad y retardaría el proceso.

Para determinar la característica de la mezcla de aire fresco y recirculado que ingresa al secadero se recurre, a partir de las condiciones terminales, a la carta psicrométrica5.

5 Ver Ejemplo de cálculo de rendimientos sin y con recirculado.Ingenieria industrial

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TIPOS DE SECADEROS

1. Secadero continuo en túnel a contracorriente:En este secadero, el vegetal puede atravesar el túnel por una de las siguientes formas:1.1.Repartido en bandejas apiladas sobre vagonetas (es el

más utilizado).1.2.Repartido en bandejas que en pilas resbalan sobre rodillos.1.3.Repartido sobre una o varias cintas continuas.

Las vagonetas recorren el túnel e sentido contrario al movimiento del aire. Las bandejas (cuyas dimensiones son 0.90 x 1.80 metros) se apilan de a 25 – 28 sobre las vagonetas en los secaderos. La regulación de los desplazamientos de las vagonetas depende del vegetal y de la progresión características del proceso de secado, pero en general se desplazan cada 1-2 horas.El aire se calienta hasta la temperatura conveniente en una cámara situada junto al túnel o encima de este y un ventilador de baja presión lo impulsa a través de las bandejas (parte del mismo puede ser recirculado).Según la cantidad de agua a evaporar, la progresión del secado y las condiciones de aire que requiera el vegetal a desecar va a ser como varíen la carga del túnel, el volumen del aire, su temperatura y su HR.

2. Secadero continuo con corriente de aire transversal al movimiento del vegetal:En este diseño, un gran volumen de aire pasa primero a baja velocidad a través de las bandejas en la 2º fase de la desecación y luego, con velocidad mucho mayor y en sentido inverso, las cruza cuando se hallan en la 1º fase. Posteriormente, una parte del aire es recirculada y otra sale al exterior.Ventajas:

Una débil presión de aire es suficiente para que este pueda cruzar las bandejas, lo que se traduce en un ahorro de fuerza motriz y en un menor desgaste del ventilador.

La caída de la temperatura del aire al atravesar las bandejas es pequeña, debido a la mayor velocidad del aire en el primer tramo del túnel (1º fase) y a una velocidad inferior cuando el vegetal va ganado en sequedad en el 2º tramo del túnel (2º fase). De esta manera se evita la caramelización o el agrietamiento del producto.


Secadero continuo a contracorriente

Formación bandejas ubicadas dentro del secadero



En una sola operación se pueden secar e introducir vagonetas con una carga equivalente a la tercera parte de la carga total del secadero.

El secado es más uniforme y puede utilizarse para cualquier fruta y hortaliza.

3. Secadero túnel de dos tiempos con salida al centro del aire húmedo:Las vagonetas penetran primero en un túnel de corriente paralela y luego se deslizan por un túnel con aire en contracorriente. Este sistema resulta conveniente para vegetales cuya desecación se realiza con rapidez, como es el caso de la manzana y la fruta cortada y blanqueada.

4. Secadero de dos tiempos con entrada al centro de aire caliente:En este diseño el aire calienta penetra por el centro del secadero, desde donde es impulsado hacia las dos extremidades. El vegetal penetra por una de las mismas y se va encontrando con un aire a contracorriente cada vez mas caliente por un período de tiempo igual a la mitad del tiempo requerido para la desecación total. Al pasar por el centro, la fruta se somete a una corriente de aire paralelo cuya temperatura desciende al acercarse a la otra extremidad.Este secadero evita el acartonamiento de al superficie del vegetal, pero presenta ciertas dificultades en el control de la temperatura del aire. Se utiliza en la desecación de todo tipo de frutas (especialmente ciruelas) pero no para hortalizas.

5. Secaderos rotativos:En este diseño el vegetal ingresa por uno de los extremos de un cilindro giratorio, formado por una gruesa plancha de hierro, en cuyo interior el vegetal se desplaza hasta salir seco por el otro extremo. El aire generalmente marcha en forma paralela al




vegetal, aunque puede hacerlo en contracorriente en un tipo particular de construcción con doble cilindro.Se usa para vegetales que no sufren con el golpeteo y el rozamiento continuo como lo son la alfalfa cortada, remolacha en tiras, granilla de uva y otros granulares sueltos.

6. Secaderos de caída:El producto entra por la parte superior y por gravedad va cayendo sobre planos inclinados, de formas variadas, hasta que sale por el extremo inferior del secadero seco (debido a que fue atravesado por aire caliente en contracorriente). Se emplea para semillas, granos y frutas duras. Otorgan un secado lento y brindan la posibilidad de secar grandes volúmenes.

7. Secaderos de película:Sirven para desecar puré o pulpas que se adhieren a la superficie de uno o dos cilindros rotativos, mediante un sistema de alimentación continuo con rodillos o por pulverización. La evaporación es originada por la calefacción interior del cilindro, por medio del vapor de agua de una caldera. La desecación tiene lugar entre el tiempo que tarda el cilindro en dar una vuelta. Un sistema de raspadores va desprendiendo la película adherida a los cilindros, a veces facilitado mediante el enfriamiento de la película con chorro de aire frío.


Secadero rotativo Secadero rotativo: detalle de canales interiores

1,2 y 3 vagonetas, 4 motor y ventilador, 6 tubo de aspiración,7 tubo de recirculación.

Vista superior



ANEXO

EJEMPLO DE UN CÁLCULO DE UN SECADERO CON Y SIN RECIRCULACIÓN

Supongamos que colocamos un carro con bandejas en el horno a condiciones ambientales en el que el aire en el exterior (punto “X”) tiene una temperatura de 20ºc y humedad relativa de 70%.

Al calentar el aire hasta 72ºc obtenemos el 5% de humedad relativa. Estos datos corresponden al punto “B”.

Suponiendo que el aire sale del horno a 52ºc podemos obtener el punto “N”, desplazándonos por la adiabática que pasa por el punto “B”, y que representa las condiciones del aire de salida sin recircular.

Si queremos alcanzar la máxima humedad relativa normalmente permitida del 60% nos tenemos que desplazar por la misma adiabática hasta el punto “E”.

Por lo tanto las condiciones (algunas ya han sino nombradas) en cada uno de los puntos descriptos son:

Como conclusión podemos decir que no es conveniente producir ya que la eficiencia es demasiado baja:

Económicamente no es bueno ya que no se está aprovechando el aire calentado. La alternativa es hacer recircular el aire caliente antes de que salga del horno.

Para ello partimos del punto “N” y nos movemos hasta alcanzar el 60% de humedad relativa (punto “K”). El punto “K” representa las condiciones de salida de la mezcla formada por una parte del aire caliente que sale y por el aire que proviene del exterior (punto “X”).

Si nos trasladamos por la adiabática hasta llegar al punto “M” tenemos las condiciones de la mezcla después de haber sido calentada. Pero para determinar la temperatura de la mezcla antes de ser calentada (punto “S”), debemos unir los puntos “X” y “K” para formar la recta donde se encontrara el punto “S”. Una vez realiza esto trazamos la recta horizontal que pasa por el punto “M” y determinamos las condiciones de “S”.


PuntoN

t = 52 ºcHrel = 25 %TBH = 30 ºcCarga de vapor = 0,0185 Kg.

PuntoX

t = 20 ºcHrel = 70 %Pto. de Rocío = 14 ºc

PuntoB

t = 72 ºcHrel = 5 %

PuntoE

t = 37,5 ºcHrel = 60 %Pto. de Rocío = 27 ºcCarga de vapor = 0,024Kg.

72 ºc – 52 ºc

72 ºc – 20 ºc= 0,38

PuntoK

t = 52 ºcHrel = 60 %TBH = 42 ºcCarga de vapor = 0,053 Kg.

PuntoM

t = 72 ºcHrel = 20 %TBH = 42 ºc

PuntoS

t = 45 ºcHrel = 70 %Pto. de Rocío = 38 ºcCarga de vapor = 0,044Kg.



Una vez realizada la recirculación del aire caliente, la eficiencia es:

Por lo tanto existe un mayor aprovechamiento del aire caliente, como así también del combustible gastado para este fin.


72 ºc – 52 ºc

72 ºc – 45 ºc= 0,74



TABLAS ESPECIALES


industria conservera completo

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