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Implementación de Tecnologías y Buenas Practicas

Operativas - Caso Frupalma Ing. Juan Carlos Gantiva Santiago - FRUPALMA

Ing. Joergen Carrillo Guerrero - FRUPALMA

Ing. Diego Ignacio Nieto Mogollón - CENIPALMA

1. ANTECEDENTES

2. OBJETIVOS

3. CONTEXTUALIZACIÓN

4.METODOLOGÍA

5. ACTIVIDADES REALIZADAS

6. RESULTADOS

7 CONCLUSIONES

8. RECOMENDACIONES

9. AGRADECIMIENTOS

CONTENIDO

2007 - Planteamiento de proyecto para la implementación y validación de

buenas prácticas operativas, en busca de mejorar la eficiencia de

procesamiento de los racimos de fruta fresca (RFF) en convenio Cenipalma-

Frupalma S.A.

2008 – 2009 Ejecución del proyecto en planta de beneficio. Consolidación de

la información y establecimiento de la línea base de la planta.

2010 - Presentación resultados IX Reunión Técnica Nacional de Cenipalma.

2010 – 2013 Implementación de recomendaciones y buenas prácticas,

manteniendo el mejoramiento continuo.

1. ANTECEDENTES

2.2 ESPECÍFICOS

• Evaluar la operación de las diferentes etapas del proceso de extracción

de aceite de palma, torta y aceite de palmiste.

• Implementar buenas prácticas operativas en las etapas críticas

establecidas.

• Validar los cambios realizados.

2.1 GENERAL

Implementar y validar buenas prácticas operativas en el beneficio

del fruto de la palma de aceite.

2. OBJETIVOS

3. CONTEXTUALIZACIÓN – DONDE

SE REALIZÓ ?

POR QUE SE REALIZÓ?

BAJAS EFICIENCIAS DE EXTRACCIÓN

DE ACEITES

BAJAS CAPACIDADES DE PROCESAMIENTO

REPRESAMIENTOS DE FRUTO Y

ALMENDRAS EN PLANTA

ALTAS PÉRDIDAS FALTA

APROPIACIÓN DE TECNOLOGíAS

PROCEDIMIENTOS OBSOLETOS

PRACTICAS DE OPERACIÓN NO

ADECUADAS

EXIGENCIAS AMBIENTALES

EXTRICTAS

MAYORES EXIGENCIAS DE LOS CLIENTES


ESTADO DE LA PLANTA

ITEM UNIDAD ANTES ACTUAL

CAPACIDAD PLANTA CRUDO

TON RFF/Hora 18 27

TONELADAS A PROCESAR

TON RFF/AÑO 84.000 132.000

CAPACIDAD PLANTA PALMÍSTE

TON ALMENDRA/DIA

17 30

PÉRDIDAS ACEITE DE PALMA

% ACEITE/RFF 2.03 1.50


DIAGNOSTICO PRODUCCIÓN Y LABORATORIO

IDENTIFICACIÓN DE OPORTUNIDADES DE MEJORAMIENTO

IMPLEMENTACIÓN DE TECNOLOGIAS Y PRACTICAS OPERATIVAS

RESULTADOS Y VALIDACIÓN

4. METODOLOGIA

MEDIR Y EVALUAR:

1. Temperatura de los

racimos.

2. Capacidades y diseño

de los vagones.

3. Impregnación de

CPO en tusas y frutos

adheridos.

MEDIR Y EVALUAR:

1. Tiempos y movimientos.

2. Desempeño personal operativo.

3. Capacidad puente grúa.

MEDIR Y EVALUAR: 1. Impregnación de aceite en fibras.

2. Rotura de nueces.

3. Amperaje de prensas.

4. Capacidad de prensado

4. METODOLOGIA

4. METODOLOGIA

ESTERILIZACIÓN

•Evacuación continua de los consesados durante todo el ciclo.

•Perforación lateral del cuerpo de las vagonetas.

•Rediseño de las vagonetas.

•Capacitación del personal operativo.

•Ajuste de instructivos de operación – Optimización Esterilización.

DESFRUTACIÓN

•Ajuste de instructivos de operación.

PRENSADO DE TUSAS

•Dosificación de tusas.

•Medición de pérdidas reales de CPO y almendras.

•Ajuste de las condiciones de operación de la prensa.

DIGESTIÓN Y PRENSADO

•Capacitación operarios

•Implementación de prensa P-15.

•Manejo integrado de pérdidas de aceite y rompimiento de nuez.

•Seguimiento temperaturas y amperajes en prensas y digestores


CLARIFICACIÓN

•Optimización del preclarificador.

•Seguimiento de temperaturas y dilución de clarificación.

•Capacitación al personal de clarificación.

PALMISTERÍA

•Ajuste del balance de pérdidas de almendra.

•Optimización de los equipos de prensado.

•Ajuste caudal de aire en columnas separacion de fibras y cáscaras


94 96

97 97 98 97 97 97 98 96

89 89

93

78

89 89 89 89

94 92

70

75

80

85

90

95

100

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

° c

POSICIÓN VAGONETA EN EL AUTOCLAVE

SEGUIMIENTO TEMPERATURA RACIMOS ESTERILIZADOS SALIDA AUTOCLAVES

Temperatura Superior Temperatura Inferior


DESPUES

ANTES

Según el estudio los orificios son concentradores de esfuerzos pero solo se generan deformaciones irreversibles si se exceden los 55.800 Newton (5.700 kg). La capacidad de la vagoneta mas el peso de la misma es de 3.000 kg.


99 97 97 98 97 97 98 97 99 98

98 96 95 97 94 94

98 97 96 96

70

75

80

85

90

95

100

105

110

115

120

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

TEM

P. °

c

POSICIÓN VAGONETA EN EL AUTOCLAVE

TEMPERATURA RACIMOS ESTERILIZADOS SALIDA AUTOCLAVES - VAGONES CON ORIFICIOS

Temperatura Superior Temperatura Inferior

Sin Orificios Con Orificios

POSICIÓN SUPERIOR INFERIOR SUPERIOR INFERIOR

1 94 89 99 98

2 96 89 97 96

3 97 93 97 95

4 97 78 98 97

5 98 89 97 94

6 97 89 97 94

7 97 89 98 98

8 97 89 97 97

9 98 94 99 96

10 96 92 98 96

Promedio 97 89 98 96

Promedio Total 93 97

D.S 5.20 1.48

C.V 5.39% 1.53% 8

10

12

14

16

18

20

22

ene-13 feb-13 mar-13 abr-13 may-13 jun-13 jul-13

%

TUSAS MAL DESFRUTADAS ANORMALES

DESPUES ANTES


EXTRACCIÓN QUIMICA EN LABORATORIO (soxhlet)

ANALISIS VOLUMETRICOS

PESAJE DE RAQUIS ENTERO Y PRENSADO

MEDICIONES DE CAUDALES DEL LICOR DE PRENSA

SELECCIÓN Y ADECUACIÓN DE LOS PUNTOS DE AFORO

EVALUACIÓN DE TRES METODOLOGIAS PARA REALIZAR EL BALANCE DE MASA

DE LA PRENSA DE TUSAS

27 Ton RFF/H

2.00 Ton Licor Prensa/H

7.41 Licor Prensa/RFF

79.4 kg Aceite/Hora

0.294 % Aceite/RFF

6.76 Ton Tusa/H

7.50 % Ac/SSNA

25.03 Tusa/RFF 4.76 Ton Tusa Prensa/H

30 % SSNA/tusa 3.44 % Ac/SSNA

0.15 Ton aceite/Hora 17.62 Tusa Prensada/RFF

152 Kg Aceite/Hora 44.37 ssna/tusa

0.56 % Aceite/RFF 0.07 Ton aceite/Hora

72.61 Kg aceite/Hora

0.269 % Aceite/RFF

0.56 SALIDA (AC/RFF) 0.56ENTRADA (AC/RFF) =

PRENSA DE

TUSAS

CASO 1 - DIFERENCIA ENTRADA SALIDACAPACIDAD DE PLANTA SALIDAS

LICOR PRENSA TUSAS

TUSAS ENTERAS

ENTRADA

TUSA PRENSADA


TIEMPO EMPLEADO EN LA EVALUACIÓN: 4 MESES (MARZO – JUNIO DE 2013).


27 Ton RFF/H


6.00 % ACEITE

120 kg Aceite/Hora

0.44 % Aceite/RFF

6.76 Ton Tusa/H

7.50 % Ac/SSNA







0.27 % Aceite/RFF

0.56 SALIDA (AC/RFF) 0.71

CAPACIDAD DE PLANTA SALIDAS

CASO 2 - ANALIS VOLUMETRICO LICOR PRENSA TUSAS

≠

LICOR PRENSA TUSAS

PRENSA DE

TUSAS

ENTRADA

TUSAS ENTERAS

ENTRADA (AC/RFF)

TUSA PRENSADA

CASO 2: 0.44 % AC/RFF


X


X

27 Ton RFF/H


78.50 GR AC./LITRO L.P.T

157 kg Aceite/Hora

0.58 % Aceite/RFF

6.76 Ton Tusa/H

7.50 % Ac/SSNA







0.27 % Aceite/RFF

ENTRADA 0.56 SALIDA 0.85

CAPACIDAD DE PLANTA SALIDAS

CASO 3 - EXTRACCIÓN QUIMICA SOXHLET

≠

LICOR PRENSA TUSAS

PRENSA DE

TUSAS

ENTRADA

TUSAS ENTERAS

TUSA PRENSADA


MEDICIÓN PORCENTAJES DE

ALMENDRAS Y CPO EN FADH EN LAS

TUSAS PRENSADAS

PESAJE DE LA CAJA DE RAQUIS PRENSADO

SEPARACIÓN DE NUECES Y FRUTOS

ADHERIDOS

MEDICIÓN DE LOS PORCENTAJES DE

ALMENDRA EN NUEZ

MEDICIÓN DE LOS PORCENTAJES DE

CPO EN LOS FRUTOS ADHERIDOS


R1 R2 R3 R4 R5 R6 TOTAL S.D C.V

24/06/2013 17/07/2013 25/07/2013 30/07/2013 02/08/2013 16/08/2013 PROMEDIO S.D C.V

PESO DE MUESTRA DE FRUTO (Kg) 11,557 8,147 18,641 21,704 21,957 22,622 104,628

PESO MUESTRA RAQUIS PRENSADO (Kg) 2,134 1,515 3,281 3,820 3,965 4,085 18,800

PESO RAQUIS (Kg) 2,100 1,490 3,221 3,751 3,901 4,021 18,484

PESO NUECES (Kg) 28 20 48 55 50 50 252

PESO FADH (Kg) 5.5 5.34 11.54 13.43 13.97 14.40 64

PESO NUECES EN FADH (Kg) 2.53 2.37 5.13 5.98 6.22 6.41 29 1.85 6%

% NUECES/RAQUIS PRENSADO 1.4 1.5 1.6 1.6 1.4 1.4 1.5 0.10 7%

% RAQUIS PRENSADO/RFF 18.46 18.6 17.6 17.6 18.06 18.06 18.06 0.42 2%

% NUECES/RFF EN RAQUIS PRENSADO 0.26 0.28 0.29 0.28 0.26 0.25 0.27 0.01 5%% ALMENDRAS/NUEZ EN RAQUIS PRENSADO 47 45 46 47 45 44 46 1.23 3%% ALMENDRAS/RFF EN RAQUIS PRENSADO 0.124 0.123 0.132 0.133 0.116 0.110 0.123 0.01 7%

% CASCARAS/NUEZ EN RAQUIS PRENSADO 53 55 54 53 55 56 54 1.23 2%

% FADH/RAQUIS PRENSADO 0.26 0.35 0.35 0.35 0.35 0.35 0.34 0.04 11%

% FADH/RFF EN RAQUIS PRENSADO 0.05 0.07 0.06 0.06 0.06 0.06 0.06 0.01 11%

% CPO/FADH 24.80 19.74 21.07 20.00 23.05 21.50 21.69 1.93 9%

% CPO/RFF EN FADH EN TUSA PRENSADA 0.012 0.013 0.013 0.012 0.015 0.014 0.0134 0.00 8%

% CPO EN NUEZ EN RAQUIS PRENSADO 1.96 2.2825 1.87 2.02 1.95 1.66 1.96 0.20 10%

% CPO/RFF EN NUEZ EN TUSA PRENSADA 0.0052 0.0063 0.0054 0.0057 0.0050 0.0041 0.0053 0.00 14%

POTENCIAL CPKO EN ALMENDRAS 52.1% 51.7% 53.2% 51.8% 50.6% 49.7% 52% 0.01 2%

% CASCARAS/RFF EN NUECES DE RAQUIS PRENSADO0.14 0.15 0.15 0.15 0.14 0.14 0.15 0.01 4%

ITEMS

163

18

7

194

PÉRDIDA DE ALMENDRA (TON)

PÉRDIDA DE CPO EN FADH (TON)

PÉRDIDA DE CPO EN NUEZ (TON)

PÉRDIDA DE CACARAS EN NUEZ (TON)

RESUMEN RECOMENDACIÓN: Hacer este mismo ensayo en una planta que fracture los racimos y prense las tusas.

6. RESULTADOS

4.898

4.119

5.178

5.094

81.654 93.564

122.381

132.344

70.000

80.000

90.000

100.000

110.000

120.000

130.000

140.000

0

1.000

2.000

3.000

4.000

5.000

6.000

2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013

TON

RFF

HO

RA

S

FRUTO PROCESADO - HORAS DE PRENSADO

Horas de Prensado Fruto Procesado (Ton)

6. RESULTADOS

CAMBIO DE

PRENSAS P-4.5 POR

P-10 Y P-15

Disminución de AGL

Menor consumo de horas

de personal

Menor consumo

de energía

No represamiento de

RFF

6.465 6.039

5.143

4.101

5.955

6.904

3.000

3.500

4.000

4.500

5.000

5.500

6.000

6.500

7.000

0

1.000

2.000

3.000

4.000

5.000

6.000

7.000

2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013

TON

ALM

END

RA

HO

RA

S

ALMENDRA PROCESADA - HORAS DE PRENSADO

Horas de Prensado Almendra Procesada (Ton)

6. RESULTADOS

2,4

2,6

2,8

3,0

3,2

3,4

3,6

3,8

4,0

ene

-11

mar

-11

may

-11

jul-

11

sep

-11

no

v-1

1

ene

-12

mar

-12

may

-12

jul-

12

sep

-12

no

v-1

2

ene

-13

mar

-13

may

-13

jul-

13

% A

GL

PORCENTAJE ACIDOS GRASOS LIBRES CPO (FRUPALMA)

6. RESULTADOS

18,50

19,00

19,50

20,00

20,50

21,00

21,50

22,00

22,50

23,00

23,50

en

e-1

0

mar

-10

may

-10

jul-

10

sep

-10

no

v-10

en

e-1

1

mar

-11

may

-11

jul-

11

sep

-11

no

v-11

en

e-1

2

mar

-12

may

-12

jul-

12

sep

-12

no

v-12

en

e-1

3

mar

-13

may

-13

jul-

13

Ac/

RFF

TASA DE EXTRACCIÓN DE CPO FRUPALMA - ZN

% TEA ZN % TEA Frupalma Lineal (% TEA Frupalma)

6. RESULTADOS

0,66

0,43

0,26

1,86 1,78

1,68

1,56

1,68 1,67

1,50

1,00

1,10

1,20

1,30

1,40

1,50

1,60

1,70

1,80

1,90

2,00

0,00

0,10

0,20

0,30

0,40

0,50

0,60

0,70

2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013

Ac/

RFF

Ac/

RFF

PÉRDIDAS CPO FRUPALMA

% Tusa % Fibra

% Efluente % Pérdida Total CPO

Lineal (% Pérdida Total CPO)

6. RESULTADOS

1,30

1,40

1,50

1,60

1,70

1,80

1,90

ene

-11

mar

-11

may

-11

jul-

11

sep

-11

no

v-1

1

ene

-12

mar

-12

may

-12

jul-

12

sep

-12

no

v-1

2

ene

-13

mar

-13

Ac/

RFF

PÉRDIDAS DE CPO FRUPALMA - ZN

% Pérdidas CPO ZN % Pérdidas CPO Frupalma

6. RESULTADOS

1,50

1,60

1,70

1,80

1,90

2,00

2,10

2,20

2,30

2,40

2,50

Ac

Pal

mis

te/R

FF

TASA DE EXTRACCIÓN DE CPKO FRUPALMA - ZN

% AC Palmiste/RFF ZN

% AC Palmiste/RFF Frupalma

6. RESULTADOS

1,60

1,70

1,80

1,90

2,00

2,10

2,20

2,30

2,40

19,00

19,50

20,00

20,50

21,00

21,50

22,00

22,50

23,00

23,50

%C

PK

O/R

FF

%C

PO

/RFF

% TEA Vs. % TEAP FRUPALMA

% TEA Frupalma

% AC Palmiste/RFF Frupalma

6. RESULTADOS

1,80

1,85

1,90

1,95

2,00

2,05

2,10

2,15

2,20

2,25

19,00

19,50

20,00

20,50

21,00

21,50

22,00

22,50

23,00

23,50

ene

-10

mar

-10

may

-10

jul-

10

sep

-10

no

v-1

0

ene

-11

mar

-11

may

-11

jul-

11

sep

-11

no

v-1

1

ene

-12

mar

-12

may

-12

jul-

12

sep

-12

no

v-1

2

ene

-13

mar

-13

may

-13

jul-

13

%C

PK

O/R

FF

%C

PO

/RFF

% TEA Vs. % TEA Palmiste Zona Norte

% TEA ZN

% AC Palmiste/RFF ZN

6. RESULTADOS

INSTRUCTIVOS DE CAPACITACIÒN EN LAS

DIFERENTES ETAPAS DEL PROCESO DE

EXTRACCIÒN

6. RESULTADOS

7 CONCLUSIONES

•Reducción de pérdidas

• Incremento en extracción Eficiencias de extracción

•Recuperación de aceite en tusas y frutos adheridos

•Disminución del consumo de agua

•Permite hacer analisis minucioso de perdidas de aceite y almendras

Prensado de tusas

•Ajuste de procedimientos

•Documentación mas dinámica Procedimientos Obsoletos

•Capacitación de personal

•Ajuste de parámetros equipos

Practicas operativas no

adecuadas

•Tecnificación de procesos

•Ajustes a requerimientos.

Falta de tecnologías apropiadas

7 CONCLUSIONES

• Optimización de capacidades.

• Reducción de horas de personal.

• Eliminación de los represamientos de fruto en planta

• Disminución del consumo de energia electrica

PRENSADO DE FRUTO

• Reducción de impurezas

• Aumento extracción almendra y aceite.

• Optimización de capacidades.

• Implementación balance almendra

PALMÍSTE

• Mejoras en la calidad de los productos

• Disminución de tiempos de entrega CONFORMIDAD DEL

CLIENTE

• Confiabilidad en procesos

• Reacción a resultados

• Mejoramiento competencias personal CAPACITACIÓN PERSONAL

Las BPO son dinámicas y se deben actualizar permanentemente.

El control permanente de las buenas practicas dentro de la planta es indispensable

Se debe continuar con la capacitación del personal operativo

El intercambio de información y tecnologias entre plantas de beneficio contribuye al desarrollo del sector.

8. RECOMENDACIONES

Ingenieros, Supervisores, analistas, operarios, mecanicos y electricos Extractora Frupalma.

CENIPALMA

AGRADECIMIENTOS

implementación de tecnologías y buenas practicas ...palma.webcindario.com/palmaproductiva.pdf ·...

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