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INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITECNICO “SANTIAGO MARIÑO”

EXTENSION MATURIN

ESPECIALIDAD: INGENIERIA DE MANTENIMIENTO MECANICO. ASIGNATURA: INTRODUCCION A LA INGENIERIA DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL. CURSO: I SEMESTRE PERIODO: 2004-I. PROFESOR: ING. CUSTODIO J. DE PIÑO B. GUIA - 1 UNIDAD I: ENFOQUE GENERAL DE LA INGENIERIA INTRODUCCION. Para conocer la ingeniería es necesario primero conocer la ciencia y sus características, para así determinar conceptos y diferencias. DEFINICION DE CIENCIA. La ciencia es el conocimiento racional, cierto o probable, obtenido metódicamente, sistematizado y verificable; es el conocimiento cierto de las cosas por sus principios y causas; conjunto sistematizado de conocimientos que constituyen un ramo del saber humano. CLASIFICACION DE LAS CIENCIAS. Se clasifican en: formal o pura / aplicada o fácticas. CARACTERISTICAS DE LAS CIENCIAS.

FORMAL

FACTICAS

• No se ocupa de los hechos. • Sus objetivos son formas e ideas. • Aplica el proceso descriptivo. • Sus enunciados son relacionados entre signos.

Ejm: Lógica y matemática.

• Se ocupa de la realidad y sus hipótesis se adecua a los hechos.

• Sus objetivos son materiales. • Sus enunciados se refieren a sucesos y

procesos. Ejm: Ciencias naturales y sociales. DEFINICION DE INGENIERIA. La ingeniería es la aplicación de las ciencias matemáticas y de los principios de las ciencias físicas en la obtención de determinados resultados, principalmente en las soluciones de problemas de naturaleza técnica para beneficio del hombre y el medio. La ingeniería aplica diseños, construcción y operación de sistemas que se aprovechan de los recursos naturales para satisfacer las necesidades del hombre.

INTRODUCCION A LA ING. MANT. MECANICO. GUIA – 1 PROF: ING. CUSTODIO J. DE PIÑO B. PAG. 1 DE 9

DIFERENCIAS ENTRE CIENCIAS E INGENIERIA.

CIENCIA INGENIERIA

En la ciencia, la actividad fundamental es la investigación, cuyo producto es el conocimiento.

En la ingeniería es el diseño, mediante el cual se crean obras y aparatos físicos.

El interés primordial del científico es la de validar sus teorías, reproducir sus experimentos y adecuar sus métodos para observar los fenómenos naturales.

El ingeniero se interesa por la factibilidad física y económica de lo que pretende diseñar, la seguridad para la vida humana y la aceptación del público.

Los científicos exploran lo que es. Los ingenieros crean lo que nunca ha sido. En el sentido más puro, el científico ignora con anticipación lo que va a descubrir.

El ingeniero por el contrario, antes de empezar, sabe muy bien lo que intenta construir o diseñar.

El científico investiga con la única meta de aprender o adquirir nuevos métodos.

El ingeniero investiga para buscar métodos, sistemas o procedimientos nuevos para utilizar los recursos naturales.

La ciencia es el conocimiento, sabiduría, facultad y pericia metódica y sistemáticamente desarrollados

La ingeniería es la aplicación de estas cualidades de la ciencia en las soluciones de problemas de naturaleza técnica.

DEFINICION DE LOS CICLOS BASICOS DE UN SISTEMA EN LA INGENIERIA. Los sistemas de ingeniería tienen un ciclo de vida que comienza con la identificación de una necesidad y termina cuando el sistema se hace obsoleto. ETAPAS DEL CICLO BASICO DE UN SISTEMA DE INGENIERIA. 1. Etapa del período de planeación: Es el paso inicial del ciclo de un sistema. Durante esta etapa se

identifica la necesidad del sistema, se formulan el propósito y los objetivos que se persiguen, se establecen las restricciones y limitaciones que deben considerarse y se definen los requisitos generales del sistema. El período de planeación suele ser responsabilidad del usuario del sistema, que generalmente es el mejor informado respecto a las necesidades que deben satisfacerse y los recursos disponibles.

2. Etapas del período de adquisición: Incluye el diseño, la producción y la instalación del sistema. Este

período es principalmente responsabilidad del proyectista.


3. Etapas del período de uso: Consiste en todas las actividades, incluyendo modificaciones a las mejoras periódicas necesarias para extender su vida útil, para satisfacer las necesidades que cambian con el tiempo.

RAMAS DE LA INGENIERIA. • Ingeniería Mecánica: Térmica, Hidráulica, Proyecto, Mantenimiento, Manufactura. • Ingeniería Eléctrica: Motores de Corriente Continua, Circuitos Eléctricos. • Ingeniería Electrónica: Sistemas, Comunicación. • Ingeniería Industrial: Organización de Planta, Control de la Producción, Planeación de Proceso. • Ingeniería Civil: Elaboración de Estructuras, Construcción, Vías de Comunicación. • Ingeniería Aeronáutica: Dinámica y Proyecto, Teoría Acústica. • Ingeniería Naval: Desarrollo y Proyecto de Sistemas de Transporte, Exploración y Obtención de

Recursos Naturales. • Ingeniería Petrolera: Química, Explotación de los Hidrocarburos. • Ingeniería Astronómica: Construcción y Operación de Naves Capaces de Volar en el Espacio,

Satélites y Sondas Espaciales, Operación de Control Automático. Ingeniería de Sistemas: • Aplicación de las ciencias matemáticas y físicas en el diseño, programación, implementación y

mantenimiento de sistemas. • Incorpora métodos y técnicas modernas para optimizar el rendimiento económico. • Controla y corrige la marcha de las diferentes etapas de un proyecto de sistemas. • Evalúa el costo, efectividad de los recursos humanos, equipos y técnicas empleadas en estos

sistemas. Ingeniería Civil: • Se encarga de aplicar ciencias matemáticas y físicas en la planificación, proyección, construcción,

inspección, mantenimiento y administración de proyectos de obras civiles. • Diagnóstica y resuelve situaciones planteadas en el diseño y administración de obras civiles

pequeñas, media y gran escala. Ingeniería Eléctrica: • Diseña, planifica, implementa, instala, mantiene y administra proyectos de distribución, acometida y

control de sistemas eléctricos. • Planifica, coordina y dirige las actividades para mantener el flujo eléctrico a la industria en forma

operativa. Ingeniería Industrial: • Planifica, estudia, dirige y controla el análisis de los diferentes métodos, procesos, sistemas de

procedimientos de producción. • Examina y observa los diversos sistemas e información relativa a las ventas y volumen de producción. • Planifica, coordina y dirige las actividades que se realizan en las empresas en forma efectiva, con el

fin de eliminar interrupciones y paralizaciones en le proceso y utilización de mano de obra y material necesario.


Ingeniería Electrónica: • Se encarga de estudiar los fenómenos electromagnéticos de los materiales para su aplicación en el

diseño, fabricación, análisis, funcionamiento y reparación de dispositivos y sistemas como medio de mejorar, procesar y transmitir la información.

• Se especializa en telecomunicaciones, computadoras, radares, controles industriales y automatización.

Ingeniería Mecánica: • Se encarga de diseñar, planificar, implementar, instalar, mantener y administrar maquinas y

elementos en las especialidades de generación de potencia, servicios y manufactura. • Interpreta, mejora y selecciona materiales, tanto metálicos como no metálicos. Ingeniería de Mantenimiento Mecánico: • Se encarga de llevar a cabo el análisis, el diseño, la implantación y el monitoreo continuo de políticas,

planes y estrategias relacionadas con el mantenimiento de equipos o instalaciones industriales, así como las actividades administrativas relacionadas con dicho mantenimiento.

• Aplica e interpreta con carácter científico los resultados de la experiencia e investigación en la conservación de los equipos.

FUNCIONES DE LA INGENIERIA. • Resolver los problemas que se reflejan en los planes de estudios sobre los diseños de sistemas. • Planificar y programar las actividades de mantenimiento. • Responder por todos los factores principales y secundarios de las funciones de una planta u

organización, aptitud, destreza y calificación del recurso humano. • Diseñar y proyectar sistemas para satisfacer necesidades. • Mantener constante inspección y su seguimiento estricto del mantenimiento. PAUTAS O REGLAS PARA DETERMINAR LA FUNCION DE LA INGENIERIA. 1. Planteo del problema:

• Reconocimiento de los hechos. • Descubrimiento del problema. • Formulación del problema.

2. Construcción de un modelo teórico:

• Selección de los factores pertinentes. • Invención de las hipótesis. • Traducción matemática.

3. Deducción de consecuencia particulares:

• Búsqueda de soportes racionales. • Búsqueda de soportes empíricos.


4. Prueba de la hipótesis: • Diseño de la prueba. • Ejecución de la prueba. • Elaboración de datos. • Inferencia de la conclusión.

5. Introducción de las conclusiones en la teoría:

• Comparación de las conclusiones con las pruebas. • Reajuste del modelo. • Nuevas hipótesis.

Planteo del problema:

Construcción de un modelo teórico:

Deducción de consecuenciasparticulares:

Prueba de la hipótesis:

Introducción de lasconclusiones en la teoría:

Reconocimiento de los hechos.Descubrimiento del problema.Formulación del problema.

Selección de los factores pertinentes.Invención de las hipótesis.Traducción matemática.

Búsqueda de soportes racionales.Búsqueda de soportes empíricos.

Diseño de la prueba.Ejecución de la prueba.Elaboración de datos.Inferencia de la conclusión.

Comparación de las conclusiones con las pruebas.Reajuste del modelo.Nuevas hipótesis.

¿QUÉ ES UN INGENIERO? Es la persona que profesa la ingeniería, que en base sus conocimientos teóricos y prácticos, desarrolla una serie de actividades, que consisten en el diseño de sistema y en la solución de problemas para un beneficio de la sociedad. En base a sus estudios, facultad y conocimientos, se le permite ingeniar, discutir e investigar algo nuevo.


Para crear dispositivos, estructuras y procesos complejos, un ingenieros debe tener un conocimiento fundamental de las leyes del movimiento, de la estructura de la materia, del comportamiento de los fluidos, de la transformación de la energía y de muchos otros fenómenos del mundo físico. LO QUE UN INGENIERO DEBE TENER.

Ciencias físicas básicas Física Química Otras

Electricidad básica Termodinámica Mecánica de los sólidos Etc.

Ciencias físicas aplicadas

Conocimientos empíricos ordenados

Sociología Literatura Etc.

Otros conocimientos

a.- Conocimientos reales

Diseño Inventiva Criterio Matemáticas Simulación Experimentación Deducción de conclusiones Computación electrónica Optimización Búsqueda de información Pensamiento Comunicación Trabajo en común con otras personas

b.- Destreza o capacidad en estas áreas:

Interrogantes Objetivas Profesionales De mente abierta (sin prejuicios)

c.- Aptitudes

d.- Capacidad de superación continua.


ELEMENTOS DE LA TOMA DE DECISIONES DE UN INGENIERO. En un problema de decisiones intervienen los siguientes elementos: • El modelo: Es una descripción matemática o cuantitativa del problema. • Los criterios: Son los patrones dentro de los cuales se miden distintas alternativas. Por ejemplo, un

criterio puede ser lograr el costo mínimo en el diseño de determinado objeto o sistema. • Las restricciones: Son los factores adicionales que deben tenerse presentes en la solución de un

problema de decisión. Por ejemplo, la necesidad de mantener el costo de la solución dentro de determinado margen, de contar con la solución dentro de un plazo prefijado o de limitarse al uso de unos recursos materiales o humanos dados.

• La optimización: Es el proceso que seguimos para intentar encontrar la mejor solución posible. En conclusión, podemos decir que los elementos del proceso de decisión pueden describirse de la siguiente manera: 1. El modelo describe la situación. 2. Las restricciones indican que es lo que no está permitido hacer. 3. Los criterios son las bases para la toma de decisiones. 4. Una vez establecidos estos tres elementos se procede a la optimización, es decir, la búsqueda de la

mejor solución. CARACTERISTICAS DE UN INGENIERO. • Debe ser creativo para generar ideas nuevas que resuelvan cualquier problema. • Tener excelente capacidad intelectual. • Debe asumir responsabilidad en sus trabajos que le faciliten la eficiencia en sus funciones. • Debe tener don de mando para dirigir acciones y procesos. • Poseer gran iniciativa para actuar en situaciones imprevistas. CARACTERISTICAS RESALTANTES DE UN INGENIERO. • Habilidad de análisis matemático. • Habilidad de análisis científico. • Dominio amplio de los conocimientos adquiridos y aplicación en respuesta a problemas reales. • Seguridad en sí mismo y auto control. • Administración correcta de los recursos asignados. CUALIDADES DE UN INGENIERO. • Debe tener gran capacidad para expresarse y dirigir grupos o equipos. • Debe ser comunicativo, poseer gran interés y capacidad para relacionarse con sus compañeros de

trabajo.


• Debe estar dispuesto para discutir en equipos sobre las actividades que sean asignadas. • Debe tener habilidad psicomotora para visualizar detalles. • Debe tener una expresión fluida y correcta de comunicación. LO QUE HACE EL INGENIERO DE MANTENIMIENTO MECANICO. El Ingeniero de Mantenimiento Mecánico lleva a cabo el análisis, diseño, implantación y control de planes de mantenimiento, de estrategias y políticas a ser puestas en practica en la Función Mantenimiento; de la supervisión y ejecución de actividades de campo y de taller relacionados con el mantenimiento de equipos o instalaciones industriales. Así como las actividades administrativas relacionadas con dicho mantenimiento. Aplica e interpreta con carácter científico los resultados de la experiencia y la investigación en la conservación de equipos. Sus funciones están orientadas al apoyo del diseño de proyectos, instalación, montaje y reparación de máquinas; planificación, programación y evaluación del mantenimiento de equipos. Está capacitado para el desempeño de actividades relacionadas con: • Mantenimiento y reparación de máquinas • Equipos y Sistemas de funcionamiento mecánico • Planificación, Programación, Administración y Supervisión de equipos mecánicos • Investigación Tecnológica y Científica sobre máquinas y equipos. Mercado de Empleo: Industrias eléctricas, siderúrgicas, metalúrgicas, petroleras, mineras, automotriz, papeleras, alimenticias, industrias textiles. En el sector público y privado. Empresas de mantenimiento mecánico, centrales azucareros, construcciones navales, implementos agrícolas. DEFINICION DE MANTENIMIENTO MECANICO. • Es toda acción cuyo propósito es mantener a un equipo o sistema en sus condiciones normales de

funcionamiento. • Es el estudio de la producción para lograr un equilibrio con la política de la empresa con respecto a

la vida útil de los equipos. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO MECANICO. • Controlar el deterioro y desgaste de los equipos o sistemas para mantener el patrimonio o la

inversión dentro de la política de depreciación de la empresa. • Cooperar activamente con las funciones, calidad y producción para lograr las metas preestablecidas. • Ejercer control sobre los gastos de mantenimiento, a efecto de que no incida negativamente sobre

el precio del producto final. • Participar en la mejora de los equipos o proceso productivo con la finalidad de incrementar la

capacidad productiva u operativa de los equipos.


BIBLIOGRAFIA. BACCA S., Victor. La Función Mantenimiento. Agosto 1991. PDVSA-CIED. Fundamentos de Tecnología de Mantenimiento Industrial. 2ª Edición. Mayo 1999. Introducción a la Ingeniería y al Diseño en Ingeniería. E. V. Krick. 1997. Editorial Limusa, S.A. Esta guía fue preparada sólo para fines docentes por el profesor: Ing. Custodio J. De Piño B.

Fecha: 11/05/2006


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INTORD. A LA INGENIERIA DE MANT. MECANICO IIMM GUIA-1 ING. CUSTODIO J. DE PIÑO B. PAG. 1 DE 3

SANTIAGO MARIÑO EXTENSION MATURIN

ESCUELA DE INGENIERIA DE MANTENIMIENTO MECANICO

ASIGNATURA: INTROD. A LA INGENIERIA DE MANTENIMIENTO MECANICO CURSO: I SEMESTRE PERIODO: 2005-I

IIMM GUIA - 2

UNIDAD 2: MODELOS EMPLEADOS EN LA INGENIERIA

MODELOS

Los modelos son representaciones simplificadas de la realidad, idealizadas de situaciones físicas reales, las cuales no son réplicas exactas; son utilizadas en la ingeniería con el propósito del análisis y estudio de situaciones.

Tipos de Modelos

Los modelos se clasifican en: modelos icónicos o icnográficos, modelos analógicos, modelos simbólicos y las representaciones matemáticas; todos ellos se definen a continuación:

Modelos icónicos o iconográficos: Son representaciones que se asemejan a la realidad. Son equivalentes geométricos visuales, en forma de reducciones o duplicados a la misma escala. Los modelos icónicos pueden clasificarse en dos clases:

• En las representaciones simplificadas en dos dimensiones, como por ejemplo: planos, mapas, dibujos y fotografías.

• En las representaciones físicas tridimensionales, como por ejemplo: maquetas de edificios, planos de relieve, representaciones espaciales de estructuras moleculares.

Modelos analógicos: Son sistemas basados en los mismos principios que el sistema original o prototipo, de manera que su comportamiento es semejante al de éste.

En los modelos analógicos una propiedad del prototipo es representada por una propiedad enteramente distinta en el modelo, por ejemplo las diferencias de altitud se pueden representar en un mapa variando la intensidad del color; la regla de cálculo es un modelo analógico que multiplica y divide números, sumando y restando los algoritmos correspondientes; los circuitos eléctricos que se utilizan para representar el comportamiento de sistemas hidrológicos. Entre los modelos analógicos de

mayor importancia se encuentran las calculadoras y las computadoras analógicas y digitales.

Modelos simbólicos: Son los que representan en forma abstracta el comportamiento del prototipo. En los modelos simbólicos, una propiedad del prototipo es representada en el modelo por medio de un símbolo. Por ejemplo, representaciones de puntos por medio de símbolos convencionales, los diagramas de bloques que se limitan a mostrar relaciones de causa y efecto sin indicar relaciones cuantitativas, los diagramas de flujo utilizados para describir la estructura de un sistema, los diagramas de flujo que representan las operaciones lógicas que deben realizar las computadoras.

Representaciones matemáticas: Son modelos basados en las ciencias matemáticas, utilizados como medio para predecir el valor de una propiedad cuando se conocen los valores de otras propiedades relacionadas con la primera. Por medio de estas representaciones se pueden realizar predicciones de muchos fenómenos naturales, el comportamiento de dispositivos, estructuras y procesos construidos por el hombre. Como ejemplo de estos modelos se tiene: las fórmulas, ecuaciones, funciones parabólicas, funciones exponenciales, trigonométricas, etc. El conocimiento y la utilización de las ciencias matemáticas benefician la capacidad que tiene el ser humano para pensar en forma clara y lógica.

Representación de los Modelos.

Para representar un modelo se procede cumpliendo una serie de pasos ordenados secuencialmente guardando una relación lógica, estos pasos se presentan a continuación y se muestran gráficamente en la figura 1.

1. Se comienza con la elaboración de un modelo básico.

2. Se usa el modelo elaborado con la finalidad de predecir o estudiar su comportamiento.

3. Se hace una comparación del comportamiento del modelo que se desea diseñar.

4. Se hace un estudio para comprobar si el modelo deseado es satisfactorio.

5. Si el modelo no es satisfactorio, se procede a la corrección del modelo básico, hasta lograr el modelo que cumpla las expectativas, para esto es necesario volver a repetir el paso 3 y 4.

6. Al cumplir el modelo básico las expectativas deseadas, entonces se implementa el diseño del modelo ya terminado.


Figura 1. Proceso para representar modelos.

Modelos en los Procesos de Ingeniería

En los procesos de ingeniería los modelos se utilizan principalmente para:

• Reducir los costos relativamente elevados de los prototipos.

• Recurrir ventajosamente en la elaboración de los diseños, ya que permite reproducir para fines experimentales.

• Especialmente los modelos se utilizan en los procesos de ingeniería para pensar (crear), para la comunicación, para predecir (realizar algo anticipadamente), para el control y adiestramiento (enseñar, instruir, guiar, encaminar).

OPTIMIZACION EN LA INGENIERIA

La optimización es una habilidad básica en la ingeniería ya que por medio de este proceso se busca la mejor solución posible de una problemática o necesidad. Por lo tanto, la optimización es el proceso mediante el cual se desarrollan y ejecutan ciertas labores en un sistema, bien sean industriales, administrativas y científicas, para buscar el valor, la condición o solución óptimos.

La optimización siendo un proceso transaccional, llega ser muy complejo cuando hay más de dos criterios o variables que no puedan ponerse o expresarse en términos numéricos.

EL DISEÑO EN LA INGENIERIA

Es el proceso mediante el cual se crean objetos y sistemas de naturaleza mecánica, tales como piezas, estructuras, máquinas, instrumentos y dispositivos, haciendo uso de las matemáticas, las propiedades de los materiales y las ciencias mecánicas aplicadas a la ingeniería.

El diseño es la función central de la ingeniería, es un sistema que puede considerarse como un proceso interactivo de decisiones para encontrar la mejor solución a un problema (optimizar).

Figura 2.Etapas del proceso de diseño. Aspectos que Comprende el Diseño Detallado.

1. Formulación de un modelo que idealice el problema.

2. Determinación de las características físicas del sistema y su operación con base en la información proporcionada por el modelo.

3. Se afinan las características preliminares, para lograr la combinación que produzca el mejor

MODELO SATISFACTORIO

¿

ELABORAR MODELO BASICO

COMPORTAMIENTO DEL MODELO

BASICO

COMPARACION CON EL MODELO

DESEADO

IMPLEMENTA DISEÑO DEL MODELO TERMINADO

CORRECCION DEL MODELO NO

BASICO

SI

RECONOCIMIENTO DE LA NECESIDAD

OPTIMIZACION DE LA PROPUESTA

DEFINICION DEL PROBLEMA

EVALUACION DE LA PROPUESTA

PRESENTACION DEL DISEÑO

ANALISIS DE LA SITUACION

2. Establecer normas y procedimientos de los sistemas desarrollados.

resultado, de acuerdo con algún criterio preestablecido.

3. Preparar estudios de factibilidad de desarrollos de sistemas.

4. Especificaciones para la producción del sistema en operación.

4. Tomar decisiones de índole administrativo en el área de informática.


IDENTIFICACION Y FORMULACION DE OBJETIVOS

OPTIMIZACION

DETERMINACION DE LAS CARACTERISTICAS

FISICAS PRELIMINARES

ELABORACION DE PLANOS Y

ESPECIFICACIONES

5. Preparar estudios comparativos de costos entre los sistemas propuestos con el objeto de determinar la justificación económica de los mismos.

6. Analizar, diseñar e implementar sistemas de bases de datos.

7. Formular nuevos sistemas de procesamiento de datos estimando costos, asignación de prioridades de los recursos necesarios para su implementación.

8. Optimizar los sistemas de procedimientos de información disminuyendo costos, minimizando tiempos y administrando recursos.

Figura 3.Aspectos importantes del diseño detallado.

LA COMPUTADORA EN LA INGENIERIA 9. Desarrollar y/o recomendar la adquisición de

software de aplicaciones. El uso de la computadora en la ingeniería no tiene límites con la cibernética y la electrónica en general, la ingeniería ha obtenido significativos progresos con relación a sus funciones, entre las cuales podemos señalar las siguientes:

10. Programar planes y programas inherentes a su especialidad.

1. Analiza, diseña y programa sistemas de computación.

FUENTES BIBLIOGRAFICAS.

Introducción a la Ingeniería y al Diseño en Ingeniería. E. V. Krick. 1997. Editorial Limusa, S.A.

Introducción a la Ingeniería. P. H. Wright. 1994. Adiós-Wesley Iberoamericana, S.A.

Esta guía fue elaborada sólo para fines docentes por el ingeniero Custodio J. De Piño B. Algunos de sus enunciados fueron tomados y traducidos originalmente del idioma ingles. Se contó con la valiosa colaboración y revisión del ingeniero Henry Martínez. Fecha: 11/05/2006

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ASIGNATURA: INTROD. A LA INGENIERIA DE MANTENIMIENTO MECANICO CURSO: I SEMESTRE PERIODO: 2005-I

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UNIDAD III: INGENIERIA DE MANTENIMIENTO

INTRODUCCION

La función mantenimiento se ha convertido en uno de los pilares fundamentales sobre los cuales descansa toda la actividad operacional de una empresa o industria. Razón por la cual, muchos ejecutivos empresariales han abandonado la falsa y obsoleta idea de que el “mantenimiento es un mal necesario” y han adoptado la visión moderna de ver el “mantenimiento como una función generadora de beneficios”.

INTRODUCCION A LA INGENIERIA DE MANTENIMIENTO MECANICO IIMM GUIA-3 ING. CUSTODIO J. DE PIÑO B. PAG. 1 DE 15

Esta función es una disciplina industrial construida bajo los fundamentos de la ciencia y la tecnología, su estudio debe iniciarse con una definición clara y precisa de lo que realmente significa el mantenimiento. A fin de evitar los errores conceptuales que en muchas ocasiones se tienen acerca del concepto de mantenimiento; se hace necesario definir parcialmente en términos negativos lo que es la teoría del mantenimiento.

Mantenimiento no es meramente un mantenimiento preventivo, aunque este aspecto es un importante ingrediente. Mantenimiento no es lubricación; aunque lubricación es una de sus funciones. Mantenimiento tampoco es una simple y frenética urgencia para reparar la parte dañada de un equipo o segmento del sistema, aunque algunas veces esta sea una actividad dominante del mantenimiento.

En una forma más positiva, el mantenimiento es una ciencia desde que su ejecución se encuentra en la mayoría o en todas las ciencias. El mantenimiento es un arte, porque problemas aparentemente idénticos, regularmente demandan acciones un poco diferentes dependiendo del entorno que las rodea.

Sobretodo, el mantenimiento es una filosofía porque esta es una disciplina que puede ser aplicada intensamente o modestamente, dependiendo de un gran rango de variables que frecuentemente transcienden a soluciones inmediatas y obvias. Además, el mantenimiento es una filosofía porque debe ser ajustado a las necesidades operacionales o de la organización a la cual se le presta el servicio, de igual forma como un fino traje de vestir le queda a la medida a un caballero, y porque esta es la forma como debe ser visto por los mantenedores a fin de lograr su efectividad.

Así mismo, el mantenimiento como filosofía debe tener sus objetivos bien claros y encaminados a evitar las paradas forzosas y repentinas en los sistemas y equipos de producción, como un paso obligado para la reducción de costos de mantenimiento y para aumentar la producción y la calidad en la industria. Ver Figura 1 de la filosofía del mantenimiento

AUMENTAR

PRODUCCION Y LOGRAR CALIDAD

EVITAR

FIGURA 1. Filosofía del mantenimiento En tal sentido, un programa de mantenimiento con metas promisorias debe ser responsabilidad no sólo de la organización de mantenimiento; si no de todas las esferas de la empresa, especialmente de la alta gerencia y de los demás jefes de los departamentos dedicados a la producción y al mantenimiento. Cuando se trata de implantar un programa de mantenimiento sin haber ganado la mayor cantidad de partidarios es como iniciar dicho programa en forma equivocada. El entusiasmo que los interesados pongan, lo convencidos que estén de la importancia y de los beneficios que se puedan lograr, viene a ser las bases sobre las cuales se puede implementar exitosamente un programa de mantenimiento.

También el mantenimiento puede ser visto desde dos escenarios diferentes, pero ambos están bien integrados entre si:

1. Mantenimiento como proceso: En este escenario, el mantenimiento se puede clasificar en:

REDUCIR COSTOS DE MANTENIMIENTO FILOSOFIA DEL

MANTENIMIENTO

PARADAS FORZOSAS

Y REPENTINAS

• Mantenimiento Preventivo, • Mantenimiento Predictivo, • Mantenimiento Correctivo y • Mantenimiento de Reparación.

Estos cuatro tipos son los más difundidos en el ámbito industrial; sin embargo, muchas empresas o analistas tienen otros enfoques: Mantenimiento Productivo Total, MCC /Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM / Raliability Centred Maintenance), Mantenimiento de Servicio, Mantenimiento de Preservación.

2. Mantenimiento como organización: Observando el mantenimiento en este escenario, podemos ver al

conjunto integrado de los recursos humanos, materiales y tecnológicos, incluyendo la infraestructura; los cuales organizados de forma coordinada y sistemática, se encargan de que el mantenimiento cumpla su función dentro de las empresas o industrias. En la organización de mantenimiento se dan los procesos de administración, planificación, programación, ejecución y el control, procesos típicos de toda empresa organizada y competitiva.

La Figura 2, nos ayuda a visualizar la función mantenimiento, su relación con el entorno y con los procesos y escenarios que la conforman.


Figura 2. Cadena de Valor y Modelo de la Función Mantenimiento.

EVOLUCION DEL MANTENIMIENTO

La tarea de reparar y mantener equipos nació de una lógica división del trabajo en los albores de la era industrial. Los hombres que ingeniaban un mecanismo o una máquina más o menos complicada y aquellos que la ponían a producir constituían la nómina elite de una empresa; no en pocas oportunidades estos hombres eran los mismos dueños quienes además de la producción manejaban las finanzas y la administración del negocio.

A medida que la industria creció en volumen, que los equipos crecieron en cantidad y en complejidad, sobrevino la necesidad de reparar las fallas que ocurrían. En un principio tales reparaciones eran ejecutadas por los mismos fabricantes del equipo o por quienes lo operaban. Pero a medida que aumentó el número de

equipos y su complejidad, los industriales de la época en forma imperceptible, se vieron en la necesidad de dedicar algunos de sus hombres a ejecutar sólo reparaciones y mantenimiento.

En un principio tales hombres eran tomados entre quienes se distinguían por su interés, conocimiento y aptitudes en el área mecánica del mismo equipo que operaba. Otros reparadores provenían de la línea de fabricación, algunos de los cuales preferían dedicarse a la tarea de reparar.

La Primera Generación. Esta generación cubre desde los albores de la era industrial hasta la II Guerra Mundial. Sin embargo, muchos autores la enmarcan desde los años 30 hasta mediados de la década del 50. En ese entonces la industria no estaba muy mecanizada,

RESULTADOSESCENARIOSTENDENCIAS

Captura y Diagnóstico

Optimo Soporte a la Producción

Incremento en la Disponibilidad y Confiabilidad

Optima relación Costo-Beneficio

Máxima seguridad

Mantenimiento Preventivo Mantenimiento Predictivo Mantenimiento Correctivo Mantenimiento de Reparación

Filosofías y

Tecnologías

Ingeniería de Mantenimiento / Control de Gestión / Sistemas de Información

MODELO DE LA FUNCION MANTENIMIENTO

Planificación

Programación

Ejecución

Evaluacióny Control


por lo tanto no se le dio mucha importancia a los períodos de parada. La maquinaria era sencilla y en la mayoría de los casos diseñada para un propósito determinado; esto hacía que fuera fiable y fácil de reparar. Como resultado, no se requerían complicados sistemas de mantenimiento y la necesidad del personal cualificado era menor que la de ahora.

Características de la Primera Generación:

• Equipos poco mecanizados • No relevancia a los paros de equipos • Inexistencia de Mantenimiento Preventivo • Equipos simples y sobre dimensionados • Baja importancia hacia los costos • Bajo volúmenes de producción • Bajo nivel de destreza

Segunda Generación. (Desde mediados de los 50 hasta los años 70) Durante la II Segunda Guerra Mundial las cosas cambiaron drásticamente. Los tiempos de la guerra aumentaron la necesidad de productos de toda clase mientras que la mano de obra industrial bajo de forma considerable. Esto llevó a la necesidad de un aumento de la mecanización de las industrias y procesos industriales. Hacia el año 1950 se habían construido maquinas de todo tipo y cada vez más complejas y la industria había comenzado a depender de ellas.

Al aumentar esta dependencia, el tiempo improductivo de una maquina se hizo más patente. Esto llevó a la idea de que los fallos de la maquinaria se podían y debían de prevenir, lo que dio como resultado el nacimiento del concepto del mantenimiento preventivo, el cual consistía en la revisión completa de la maquinaria a intervalos fijos y programados.

El costo del mantenimiento comenzó también a elevarse mucho en relación con los otros costos de funcionamiento u operación. Como resultado se inicio la implantación de sistemas de control y planificación de mantenimiento, ayudando a poner bajo control el mantenimiento, y esto se ha establecido hasta ahora como práctica del mismo.

Características de la Segunda Generación:

• Incremento en la complejidad y mecanización de los equipos

• Importancia de los tiempos de parada • Concepto de mantenimiento Preventivo • Mayor importancia a los costos • Importancia a los sistemas de planificación y control

de mantenimiento • Extensión de la vida útil • Relevancia gerencial de la función de la gerencia

Tercera Generación. Desde mediados de los años setenta hasta nuestros días, el proceso de cambio en la industria ha cobrado incluso velocidades más altas; estos cambios pueden clasificarse de la siguiente manera: nuevas expectativas, nueva investigación y nuevas técnicas.

• Nuevas Expectativas: En la Figura 3 se muestra como han evolucionado las expectativas de las funciones del mantenimiento. El crecimiento continuo de la mecanización significa que los periodos improductivos tienen un efecto más importante en la producción, costo total y servicio al cliente. Esto se hace más patente con el movimiento mundial hacia los sistemas de producción justo a tiempo, en el que los reducidos niveles de stock en curso hacen que pequeñas averías puedan causar el paro de toda una planta. Esta consideración está creando fuertes demandas en la función mantenimiento.

Otra característica en el aumento de la mecanización es cada vez son más serias las consecuencias de los fallos de una planta para la seguridad y/o el medio ambiente. Al mismo tiempo los estándares en estos dos campos también están mejorando en respuesta a un mayor interés del personal gerente, los sindicatos, los medios de comunicación y el gobierno. También esto influye sobre el mantenimiento.

Finalmente, el costo de mantenimiento todavía está en aumento, en términos absolutos y en proporción a los gastos totales. En algunas industrias, es ahora el segundo gasto operativo de costo más alto y en algunos casos incluso el primero. Como resultado de esto, en solo treinta años lo que antes se suponía casi ningún gasto se ha convertido en la prioridad de control de costo más importante.

• Nueva Investigación: Mucho más allá de las mejores expectativas, la nueva investigación está cambiando nuestras creencias más básicas acerca del mantenimiento. En particular, se hace aparente ahora que hay una menor conexión entre el tiempo que lleva una máquina funcionando y sus posibilidades de falla.

• Nuevas Técnicas: Ha habido un aumento explosivo en los nuevos conceptos y técnicas del mantenimiento. Se cuentan ahora centenares de ellos, y surgen más cada vez. Estos incluyen:

• Técnicas de monitoreo continuo • Sistemas expertos • Técnicas de gestión de riesgos • Modos de fallas y análisis de los defectos • Fiabilidad y mantenibilidad

El problema al que hace frente el personal de mantenimiento hoy en día no es sólo aprender cuáles son esas nuevas técnicas, sino también el ser capaz de decidir cuáles son útiles y cuáles no lo son para sus propias compañías. Si elegimos adecuadamente, es posible que mejoremos la práctica del mantenimiento y a la vez contengamos e incluso reduzcamos el costo del mismo. Si elegimos mal, crearemos más problemas a la vez que haremos más graves los existentes. Características de la Tercera Generación:

• Desarrollo de nuevas expectativas, investigación y técnicas

• Disponibilidad y confiabilidad como elementos claves de mantenimiento

• Importancia relevante al control de calidad • Mayores exigencias en la protección integral de las

personas, equipos y ambiente • El control de costos como factor de importancia de

la gestión de la empresa y competitividad de las organizaciones, llegando en algunas industrias a ser el segundo elemento del esfuerzo de mantenimiento

• Automatización y alta tecnología • Alto grado de especialización del personal


FIGURA 3. Mayores Expectativas del Mantenimiento

FUNCIONES DEL MANTENIMIENTO

En la práctica real, el mantenimiento puede ser aplicado a una planta o industria específica, o para resolver una serie de problemas específicos; sin embargo, es posible agrupar las actividades y responsabilidades de mantenimiento en funciones: funciones primarias y funciones secundarias. Las primeras son el trabajo diario demandado por los departamentos de producción y las segundas son aquellas asignadas al departamento de mantenimiento por razones de experiencia, destreza, conocimiento o por precedentes anteriores.

Funciones Primarias

Mantenimiento de los equipos existentes en las plantas. Esta actividad representa la razón física de la existencia del grupo de mantenimiento. Esta responsabilidad es simplemente la necesidad de hacer reparaciones a la maquinaria de producción en forma rápida y económica; además de anticipar estas reparaciones y aplicar en lo posible el mantenimiento preventivo. Para esto se debe contar con cuadrillas adiestradas y capaces de realizar el trabajo de mantenimiento.

Mantenimiento de edificios y terrenos. La reparación de los edificios y demás propiedades de la empresa como son las carreteras, locaciones, sistemas de servicios de plantas, facilidades de aguas servidas, etc.; son muchas

de las tareas asignadas al grupo de mantenimiento. Aspectos adicionales del mantenimiento de los edificios y terrenos deben ser incluidos en esta área de responsabilidad. Los servicios generales o de conserjería deben ser separados y manejados por otra sección de la empresa.

Inspección y lubricación de equipos. Muchas plantas pequeñas persisten en asignar estas funciones al personal del departamento de operaciones, lo cual es unas prácticas no aconsejables en vista del aumento tecnológico de ambas funciones. En otras instancias, estas actividades son invariablemente delegadas al grupo de mantenimiento.

Utilidades de generación y distribución eléctrica. En cualquier planta de generación eléctrica, el departamento de potencia asume las funciones de mantenimiento justificando su propia sección de mantenimiento; sin embargo, esta actividad lógicamente puede fallar si no se hace basada en una real filosofía de ingeniería de mantenimiento.

Rediseño y nuevas instalaciones. Tres factores generalmente determinan que extensiones de esta área envuelven al departamento de mantenimiento: dimensiones de la planta, cantidad de plantas o instalaciones en una empresa y las políticas de la empresa. En una pequeña planta, este tipo de trabajo es manejado por contratistas foráneos. Pero la

1930 1940 1950 1960 1970 1980 1990 2005

La Tercera Generación: • Mayor disponibilidad y fiabilidad • Mayor seguridad • Mejor calidad del producto • No deteriorar el medio ambiente • Mayor duración de los equipos • Mayor contención de los costos

La Segunda Generación: • Mayor disponibilidad de la maquinaria • Mayor duración de los equipos • Costos más bajos

La Primera Generación: • Reparar en caso de avería

administración y la fuerza laboral deben estar bajo el control de un gerente de la planta. En una empresa con muchas plantas, la mayoría de las nuevas instalaciones y el rediseño debe ser ejecutada por compañías grandes a través del departamento de ingeniería de la empresa. En una planta grande, una organización separada debe manejar la mayor porción de este trabajo.

Funciones Secundarias

Almacenaje. En muchas empresas es esencial separar el almacenaje de piezas mecánicas del almacenaje general. La administración de los almacenes de piezas mecánicas debe estar alineada con los lineamientos de ingeniería de mantenimiento.

Otros servicios. Muy a menudo el departamento de mantenimiento ejecuta otras actividades de poca relevancia que los demás departamentos no pueden o quieren realizar. Se debe tener cuidado cuando estas actividades al igual que las otras funciones secundarias, sean ejecutadas por la función mantenimiento ya que pueden distraer o desviar las verdaderas funciones del departamento de mantenimiento.

OBJETIVOS FUNDAMENTALES

La contribución de mantenimiento y la obtención de los beneficios de la empresa se logran a través de sus objetivos y variables que dependen entre otros factores, del tipo de planta industrial, la posición y el papel que debe jugar el mantenimiento en la empresa, el grado de organización existente en la misma; es decir, de un conjunto de factores y características intrínsecas de cada empresa. Entre esos objetivos fundamentales de una organización de mantenimiento tenemos los siguientes:


La obtención de beneficios económicos es el objetivo primario de toda empresa industrial, en consecuencia la finalidad fundamental del mantenimiento consiste en

coadyudar junto con las otras funciones industriales, al logro y a la superación de las ganancias de la empresa.

En todo caso, independientemente de esos factores y características, la organización de mantenimiento debe fundamentalmente, contribuir al cumplimiento de los objetivos que van en función de la reducción de costos de producción.

RESPONSABILIDADES DE MANTENIMIENTO

La significación de la función mantenimiento y por ende su responsabilidad dentro de la dinámica operativa de la empresa se evidencia cuando se visualiza la magnitud de los bienes que posee esta; de allí se tienen las siguientes responsabilidades:

• Establecer y aplicar normas y procedimientos ajustados a las condiciones y requerimientos tanto internos como externos (nacionales e internacionales) en la ejecución del mantenimiento.

• Adiestrar efectiva y eficientemente los recursos para realizar las actividades de mantenimiento según requerimientos.

• Planificar y programar la ejecución de trabajos para reducir el tiempo de parada de los sistemas de producción, asegurar alta calidad de las reparaciones y garantizar una distribución eficiente de la mano de obra.

• Desarrollar nuevos y mejores procedimientos de mantenimiento que tiendan a reducir los tiempos de las reparaciones y paradas de equipos, así como también el efecto de las paradas por mantenimiento sobre la producción.

• Analizar y determinar continuamente el grado de obsolescencia de los equipos e instalaciones de tal manera que sean reemplazados en forma oportuna y económicamente aceptable.

• Respaldar las operaciones asegurando la máxima disponibilidad de los equipos.

• Prolongar la vida útil de los equipos, cuando sea económicamente justificable hacerlo. • Educar al personal sobre los principios y normas de

protección integral y crear en ellos una fuerte conciencia sobre la necesidad de observar bajo todas circunstancias las normas de protección industrial establecidas. Velar por el estricto y cabal acatamiento y cumplimientos de las mismas.

• Garantizar la seguridad del personal y de las instalaciones y la conservación del medio ambiente.

• Optimizar el tiempo y el costo de ejecución de las actividades de mantenimiento. • Analizar las actividades de mantenimiento

industrial basadas en la criticidad de los equipos y riesgos asociados.

• Desarrollar ingeniería de mantenimiento como brazo técnico de la organización, para identificar e

implantar si es aplicable en forma permanente tecnología y filosofía de vanguardia.

• Educar al personal en las competencias relacionadas con los sistemas productivos.

• Maximizar los sistemas de información como habilitadores esenciales en los procesos de mantenimiento.


• Controlar la gestión para que el mantenimiento sea reconocido como una organización efectiva y eficiente.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Como fue mencionado anteriormente el mantenimiento como proceso se puede clasificar en cuatro categorías o tipos distintos: Mantenimiento Preventivo, Mantenimiento Predictivo, Mantenimiento Correctivo y Mantenimiento de Reparación. La escogencia o aplicación de cualquiera de estos tipos va a depender de las circunstancias específicas de cada caso y, en especial, de las ventajas económicas que ofrezca la adopción de cada una de estas categorías. Precisamente en esta unidad, será tratada la primera de estas categorías: Mantenimiento Preventivo.

Como su nombre lo indica, esta forma de mantenimiento se aplica anticipadamente con el fin de prevenir el surgimiento de condiciones desfavorables que obstaculicen el funcionamiento adecuado de los equipos e instalaciones, que puedan provocar fallas en la prestación de sus servicios. El Mantenimiento Preventivo que se le dará a un equipo o instalación, variará de acuerdo a su utilización y la necesidad de la producción que tenga la empresa

Este tipo de mantenimiento esta orientado a garantizar que las condiciones normales de operación de un equipo o sistema sean respetadas, es decir que este libre de polvo, que no tenga vibración excesiva, con lubricantes que conserven sus propiedades de operación, y que los elementos consumibles tales como filtros, mangueras y correas cumplan en forma óptima su vida útil.

Un programa de mantenimiento preventivo debe apuntar hacia la eliminación de las tareas o acciones de mantenimiento de reparación; es decir, evitar en lo mayor posible que aparezcan fallas repentinas que puedan ocasionar una parada imprevista de un equipo mientras este se encuentra en operación.

Es de tener en cuenta que en muchas plantas, el mantenimiento preventivo esta definido solamente a lubricaciones periódicas, ajustes y otras inspecciones

menores realizadas por los operadores de los equipos, lo cual no indica que este sea un verdadero programa de mantenimiento preventivo, debido a que estas tareas de carácter menor no previenen ni evitan en totalidad una parada imprevista ocasionada por una falla catastrófica.

DEFINICIONES.

Mantenimiento Preventivo: Es el conjunto de acciones periódicas y planificadas, necesarias para conservar un equipo o sistema de producción en buen estado, independientemente del comportamiento o de la aparición de una falla.

Son los servicios de inspección, control, conservación y restauración de un ISED con la finalidad de prevenir, detectar o corregir defectos, tratando de evitar que ocurran fallas.

Mantenimiento Preventivo por Condición: Es el mantenimiento efectuado a partir de la condición de funcionamiento del activo.

Mantenimiento Preventivo por Frecuencia: Es el mantenimiento efectuado a un activo en forma periódica o después de un periodo dado de funcionamiento, en el cual a los equipos se les hace mediciones, ajustes y si es necesario, cambio de piezas en función de un programa preestablecido a partir de la experiencia operativa y recomendaciones de los fabricantes.

Revisión Mayor (Overhaul): Es el mantenimiento que implica la sustitución sistemática de todos los componentes sujetos a desgaste o fatiga en un equipo. Reacondicionamiento de un equipo.

El mantenimiento preventivo de una manera típica se realiza a través de inspecciones y operaciones sistemáticas. Estas se pueden realizar con el equipo en marcha, inmovilizado pero sin necesidad de desmontaje, inmovilizado con desmontaje o en el taller de mantenimiento luego de ser desmontado de su sitio de operación. La frecuencia de las intervenciones puede ser fija, o variar de acuerdo a las condiciones del equipo; y puede también asumir la forma de sustituciones sistemáticas de componentes, partes, subsistemas o equipos completos, que busquen prolongar la vida útil del sistema de producción, disminuyendo la probabilidad de ocurrencia de fallas de estos elementos, normalmente en su etapa de desgaste.


Ventajas.

• Reduce las paradas imprevistas de los equipos.

• Permite prolongar la vida útil de los sistemas y/o equipos.

• Permite la planificación eficiente y efectiva de los recursos a utilizar, así como una mejor utilización de ellos.

• Disminuye el costo por trabajos de horas de sobretiempo originados por las reparaciones imprevistas.

• Puede asumir la forma de sustitución sistemática de algunos componentes o de todos ellos (Overhaul).

• Permite obtener una secuencia de operaciones mejor documentadas de manera que las futuras órdenes de trabajo de naturaleza similar puedan ser realizadas con mayor conocimiento.

• Reduce el tiempo de trabajo y mejora el promedio entre fallas de los equipos.

• Reducción de los costos de mantenimiento.

• Permite mayor seguridad tanto para los operarios como para los equipos e instalaciones.

Desventajas.

• La desventaja del mantenimiento programado reside en la poca flexibilidad de modificar los ciclos de dichos trabajos en función de cambios en las exigencias operacionales de los equipos.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO Características.

• Es cíclico, es decir se efectúa por revisiones a intervalos fijos.

• Es controlable.

Durante las tres últimas décadas y con la ayuda de herramientas precisas, producto de los avances en áreas como la electrónica y la computación, se han desarrollado nuevas técnicas de monitoreo continuo de parámetros operacionales y funcionales de los equipos y maquinas que son utilizadas a diario en las industrias. Estas técnicas son de gran apoyo para garantizar la confiabilidad operacional del parque industrial y su aplicación en el ámbito de la Función Mantenimiento se agrupan en un mantenimiento de tipo proactivo como lo es el Mantenimiento Predictivo o también llamado Mantenimiento Preventivo por Condición.

Es importante señalar que las Mejores Prácticas de Mantenimiento desarrolladas en el Mantenimiento Clase Mundial (MCM) le dan un importante peso al Mantenimiento Predictivo.

• Es periódico. • Generalmente, el mantenimiento preventivo, en

la industria se aplica de acuerdo a una frecuencia preestablecida tomando en cuenta las especificaciones e instrucciones técnicas.

• Las actividades realizadas en cada período de inspección tiene un alcance de acuerdo al tiempo de operación el cual determina la complejidad de la actividad, tomando en cuenta a su vez, el tiempo de vida útil de los componentes de los equipos.

DEFINICIONES.

Mantenimiento Predictivo: Se define como el conjunto de acciones desarrolladas para detectar fallas o anomalías incipientes en los sistemas y equipos en funcionamiento, mediante el uso de una combinación de técnicas y herramientas, permitiendo predecir fallas en su etapa inicial, antes que las mismas deterioren el rendimiento y/o causen una falla mayor. También permite modular el mantenimiento periódico preventivo a través del monitoreo continuo de las condiciones de funcionamiento del equipo.

Este conjunto de acciones debe ser desarrollado de manera planificada y programada, su aplicación en los activos implica que no exista la posibilidad de desarmarlos o desincorporarlos y más aun, que no sea necesaria la interrupción de sus servicios. Desde luego, esto es una característica fundamental ya que no requiere las paradas de plantas o equipos a intervalos fijos para su mantenimiento. Como consecuencia de esta circunstancia se logra un mejor aprovechamiento de la vida útil de los activos, en vista de que no se plantea la necesidad de detener el proceso productivo.

El mantenimiento predictivo es mucho más que una herramienta de mantenimiento planificado y no debe restringirse solamente a la administración de mantenimiento, por lo tanto, debe formar parte integral de los planes de la gerencia de operaciones de una empresa o planta; ya que proporciona los medios para mejorar la capacidad de producción, la calidad del


producto y la efectividad global de la producción de la fabrica o empresa.

Características.

• Este tipo de mantenimiento se ha implementado en los últimos años, con el desarrollo de las técnicas de diagnóstico de equipos que son No Destructivas.

• La aplicación de estas técnicas pueden ahorrar tiempo y dinero ayudando a prolongar la utilización de equipos y plantas, reducir el tiempo de las paradas e incrementar la productividad y seguridad.

• A través del mantenimiento predictivo se puede evaluar periódicamente el comportamiento de los equipos con el propósito de detectar el desarrollo de fallas incipientes. Esto se logrará al analizar los valores operacionales u observaciones hechas por los Inspectores/Supervisores con aparatos de medición adecuados o por medios sensoriales.

• Una vez que se recibe un nuevo equipo, es necesario establecer los elementos específicos a ser inspeccionados. Se debe comenzar con los procedimientos recomendados por el fabricante, para ellos deben ser revisados desde el punto de vista de cómo se está utilizando el equipo en la planta.

• Por su naturaleza, las inspecciones son repetitivas.

• El monitoreo continuo de los parámetros operacionales utilizados en el mantenimiento predictivo permiten la elaboración de curvas de tendencias para los equipos.

• La combinación de técnicas y herramientas de predicción ayudan a minimizar los tiempos de parada de los equipos y sistemas de producción; así inciden en la reducción de los costos de mantenimiento.

Ventajas.

Entre las ventajas del mantenimiento predictivo, podemos mencionar las siguientes:

• Medición y detección continua o periódica del comportamiento de equipos por medio de instrumentos (nivel de vibración, temperatura, emisión acústica, lubricación, grado de corrosión).

• Determinación de requerimiento de mantenimiento de equipo por monitoreo, antes de ocurrir la falla entre los ciclos de mantenimiento programado.

• Permite la utilización del máximo de la potencia instalada en la planta.

• Reduce los tiempos de parada y la pérdida de producción.

• Mínimo impacto en la producción.

• Incrementa la disponibilidad y confiabilidad de los sistemas y equipos de producción.

Desventajas.

• Requerimiento de altas inversiones para adquirir equipos de monitoreo o la instalación de instrumentos para medir los parámetros de funcionamiento u operacionales.

• Se requiere disponer personal altamente calificado para operar los equipos y dispositivos utilizados para ejecutar las técnicas de análisis. Así mismo, este personal debe estar altamente preparado para interpretar los resultados de los análisis.

Técnicas del Mantenimiento Predictivo

El mantenimiento predictivo se fundamenta en las técnicas de diagnóstico, las cuales permiten monitorear los componentes de funcionamiento de la maquinaria de producción. Estas técnicas permiten identificar cualquier síntoma de falla incipiente en la maquinaria, para realizar el correspondiente ajuste o reemplazo antes de que se produzca la falla. Algunas de las técnicas que se utilizan actualmente en las industrias relacionadas con el mantenimiento predictivo, son:

• Análisis de aceite

• Análisis de vibraciones

• Termografía

• Inspección ultrasónica

• Megado de motores eléctricos

• Programas de inspección de oleoductos y gasoductos a través de herramientas electromagnéticas

• Monitoreo continuo de los parámetros operacionales

MANTENIMIENTO CORRECTIVO

El mantenimiento correctivo comprende aquellas actividades orientadas a eliminar la recurrencia de fallas en los equipos, analizándolas de una manera integral; así mismo este tipo de mantenimiento puede modular la frecuencia del mantenimiento preventivo.


Las acciones mas comunes que se realizan con este tipo de mantenimiento son:

• Modificación de elementos de máquinas.

• Cambio de especificaciones en los equipos y/o componentes.

• Modificación de alternativos de procesos.

• Ampliaciones.

• Revisión de elementos básicos de mantenimiento.

• Conservación

Características.

• Para su ejecución se requiere personal técnico especializado.

• Tiene que ser planificado y programado.

• Requiere del análisis exhaustivo de la causa-raíz de la falla.

• Requiere de un archivo histórico y técnico confiable.

Ventajas.

• Evita las paradas injustificadas.

• Se analiza el proceso donde está involucrada la falla de manera integral, con el propósito de eliminar la recurrencia de la falla.

• En algunos casos minimiza la necesidad de acciones del mantenimiento periódico o preventivo.

Desventajas.

• Se necesita personal e infraestructura (laboratorios de ensayo y análisis) altamente especializado.

MANTENIMIENTO DE REPARACION

Se define como mantenimiento de reparación a todas aquellas acciones menores o mayores de mantenimiento, necesarias para devolver a un sistema y/o equipo, las condiciones normales de operación, luego de la aparición de una falla que ha provocado la parada inesperada de dichos equipos o sistemas. Muchos autores y empresas denominan este mantenimiento como correctivo.

Las tareas de este mantenimiento están enfocadas hacia la rapidez en que el equipo debe ser puesto nuevamente en servicio, ya que este debe cumplir con las cuotas de producción asignadas. Esta situación reactiva, provoca la ejecución urgente de actividades de mantenimiento sin ninguna planificación previa, lo que genera una ineficaz y costosa gestión de mantenimiento.

Los altos costos de mantenimiento obedecen a dos factores fundamentales: la pobre o inexistente planificación y a las incompletas reparaciones a que son sometidos los equipos, en vista de que las fallas que ocasionaron los paros, no pueden ser analizadas integralmente. Normalmente, los costos de este mantenimiento reactivo, pueden llegar a ser tres o cuatro veces más que un mantenimiento correctivo bien planificado.

Las mejores prácticas del Mantenimiento Clase Mundial (MCM) están orientadas hacia la minimizar la ejecución del mantenimiento de reparación, a través de la puesta en marcha de planes de mantenimiento predictivo y la aplicación del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC).

Características.

• Generalmente no se planifica ni se programa, debido a que la falla ocurre de manera imprevista, es decir es reactivo.

• Cuando se efectúa mantenimiento de reparación, la fuerza de trabajo se encuentra tan ocupada que no permite analizar las causas de las fallas presentadas.

• Está relacionado con las fallas que son intrínsecas a la confiabilidad de los equipos.

• Se concentra en reparar los síntomas de la falla y no en analizar la causa-raíz de la falla.

Ventaja.

• No requiere alta inversiones en herramientas y equipos de predicción.

Desventajas.

• Puede afectar la producción.

• Alta probabilidad de aumentar el sobretiempo.

• Tendencia a aumentar los costos de mantenimiento.

NIVELES DE MANTENIMIENTO

Según la norma COVENIN 18:1-0001, es la forma de clasificar las actividades del trabajo de mantenimiento tomando en consideración la naturaleza de dicho trabajo, el lugar de la intervención, el personal de ejecución, la documentación, las herramientas y las piezas de recambio necesarias, tanto consumibles como las que están sujetas a desgaste y fatiga.

Esta clasificación va desde un primer nivel (Nivel 1) que comprende actividades sencillas de revisión y toma de


parámetros operacionales, tareas que pueden ser ejecutadas por el operador del equipo; hasta un quinto nivel (Nivel 5), esta última la comprenden las actividades complejas de reacondicionamiento del activo, donde se reemplazan todas aquellas partes intercambiables o sujetas a desgaste o fatiga (Overhaul), estas tareas son ejecutadas por personal especializado con experiencia.

Las tareas especificadas en cada nivel, son una guía general de referencia que puede ser aplicada al proceso de mantenimiento de cualquier industria; en su mayoría son actividades de mantenimiento preventivo y predictivo, pero también se presentan tareas que conciernen al mantenimiento correctivo y de reparación.

Tradicionalmente en empresas pequeñas o menos complejas, se han establecidos niveles clasificados por las tres primeras letras del abecedario: Nivel C (actividades menores de inspección, lubricación y engrase, limpieza, cambio de aceite y filtros), Nivel B (Todas las actividades anteriores más el reglaje y ajuste de componentes; inspección de componentes internos, medición de tolerancias, etc.) y Nivel A (Actividades de reparación mayor o reacondicionamiento de equipos o instalaciones).

Cuadro Comparativo por Tipos de Mantenimiento

Preventivo Predictivo Correctivo Reparación • Proactivas • Proactivas • Proactivas (Alto %) • Reactivas

Las actividades son: • Reactivas (Bajo %)

• Periódicas • Periódicas • Poco eventuales • Cuando existen fallas

• Por frecuencia • Por condición • Cuando amerita • Cuando amerita Ejecución de tareas:

• Rutinarias • Rutinarias • De urgencia

• Por niveles (I al V) • Análisis de rutina • Análisis Causa-Raíz • Reparaciones menores

• Inspecciones rutinarias • Análisis integral • Modificaciones • Reparaciones mayores

• Reposición de consumibles • Técnicas de diagnostico • Reparaciones menores Tareas que se realizan:

• Reemplazo de piezas menores sujetas a desgaste

• Toma de parámetros operacionales para graficar tendencias

• Minimiza los costos • Optimiza los costos • Minimiza costos • Altamente costoso

• Bajos costos en repuestos en los primeros niveles.

• Sin costos en repuestos • Sólo costos en modificaciones

• Altos costos en reemplazo de piezas

En relación a los costos del mantenimiento:

• Altos costos en repuestos en el Nivel V (Overhaul).

• Altos costos por penalización

Impacto en la producción:

• Muy bajo impacto • No tiene impacto • Bajo impacto • Alto impacto

Planificación y presupuesto:

• Planificación a largo, medio y corto plazo. Rutinaria

• Planificación a mediano y corto plazo. Rutinaria

• Planificación a corto plazo

• No se planifica, pero si se presupuesta basado en estadísticas de fallas.

En relación con las fallas

• Las previene • Las detecta desde su fase incipiente.

• Elimina su recurrencia • Se efectúa después de ocurrida la falla

Herramientas utilizadas:

• Normales de uso cotidiano • Especiales de alta precisión

• En algunos casos se usan herramientas especiales

• Normales de uso cotidiano

Personal requerido: • Dependiendo nivel del MP • Altamente especializado • Especializado • Calificados / Técnicos

COSTOS DE MANTENIMIENTO

Costos: Es la suma de todos los desembolsos efectuados periódicamente, los cuales, agrupados según criterios preestablecidos, permiten su registro y ordenamiento a

objeto de poder estudiar los fenómenos que afectan los resultados de la gestión y del patrimonio de la empresa.

De manera general, es el valor de adquisición o fabricación de un bien o servicio y que en condiciones

normales se puede recuperar de inmediato, vendiendo el bien adquirido o fabricado.


Costos de Mantenimiento: Es la sumatoria en términos monetarios, de los recursos humanos y materiales, asociados a la gestión de mantenimiento, cuya ejecución se transforma en gastos.

Elementos de costo: Es cada una de las partes que concurren a la formación de un determinado gasto; en otras palabras, es agrupar los costos en partidas especificas a fin de permitir la identificación de los gastos incurridos; por ejemplo: Labor, materiales, etc.

Sistemas de Costos: Es el conjunto de normas, procedimientos, medios y recursos relacionados con los costos. Dichos sistemas integran varios sub-sistemas básicos, cuyos procesos deben desarrollarse de acuerdo a los métodos y procedimientos administrativos establecidos en la empresa o institución.

Capital: Es el costo de adquisición, construcción e instalación de una unidad de activo fijo, o modificaciones a una unidad existente, dedicadas a la producción de beneficios para la empresa.

Gastos: Son las erogaciones operacionales, administrativas y de mantenimiento que se incurren en el año.

Gastos Ordinarios de Mantenimiento: Comprenden aquellos gastos que se incurren para realizar el mantenimiento continuo y rutinario de las instalaciones y equipos a fin de asegurar su buen funcionamiento. Estos mantenimientos son realizados por talleres propios y/o de terceros.

Gastos Extraordinarios de Mantenimiento: Son aquellos gastos incurridos en trabajos de cierta magnitud para reparar, modificar, restituir o renovar los activos existentes, que no son recurrentes o que ocurren con poca regularidad y tienen como objeto mantener la eficiencia funcional de los activos y conservar su vida útil.

Gastos de Operaciones: Corresponde a los costos incurridos en el funcionamiento, actividades y/o trabajos inherentes a la fase de operación de las plantas, instalaciones, fabricas y equipos que se identifican con los procesos medulares de la empresa.

Gastos de Apoyo y Gestión: Estos gastos corresponden al soporte que desde las oficinas centrales o sedes prestan las diferentes organizaciones técnicas y administrativas, desde la alta gerencia como las divisiones o sucursales de la empresa.

ESTANDARES MUNDIALES

Los costos de mantenimiento son considerados a nivel mundial como una tercera parte de los costos operacionales de la empresa; otro enfoque sostiene que los costos de mantenimiento deben representar el 2% o menos del valor del activo al cual se le aplica el mantenimiento.

COSTOS DE MANTENIMIENTO DEBE REPRESENTAR: • EL 33% DE LOS COSTOS DE OPERACIÓN • MENOS DEL 2% DEL VALOR DEL ACTIVO

COSTOS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

La importancia de diseñar e implantar un programa de mantenimiento preventivo radica en un objetivo de gran relevancia para la empresa, el cual se traduce en bajar los costos de mantenimiento y prolongar la vida útil de los equipos y sistemas de producción. La justificación se observa cuando se detallan o analizan las ventajas anteriormente expuestas.

En una empresa que carezca de planes de mantenimiento preventivo, sus costos totales de mantenimiento podrían llegar a ser tres o cuatro veces más que si contara con la aplicación de planes de mantenimiento preventivo bien definidos. Se considera que el mantenimiento aplicado en la empresa es efectivo cuando la proporción del esfuerzo invertido en labores de mantenimiento preventivo es de tres a uno (3:1) con respecto a las labores del mantenimiento de reparación (por cada hora empleada en mantenimiento de reparación, se emplean tres en preventivo). Ver Tabla 1.

Mantenimiento

Preventivo Mantenimiento de

reparación

Relación 3 1

Costos 75% 25%

Horas 3 1

Tabla 1. Relación del Mantenimiento De igual manera, los costos totales de mantenimiento deben reflejar la proporción del 75% en mantenimiento preventivo y un 25% en labores de mantenimiento de reparación; tomando en cuenta el factor de precisión del +/- 5% de diferencia.

El reto que debe enfrentar un ingeniero de mantenimiento es el de verificar que esta proporción se cumpla en la realidad con poco margen de diferencia; en

caso contrario, se convierte en una gran oportunidad para diseñar e implantar planes de mantenimiento preventivo; para lo cual se hace necesario desarrollar un proyecto factible capaz de mostrar en forma clara y precisa, cuáles serán los beneficios económicos y tangibles que se obtendrán una vez puesto en marcha el plan de mantenimiento preventivo.

OPTIMIZACION DE COSTOS

Uno de los objetivos fundamentales de la función mantenimiento, es la de optimizar sus costos, de modo que contribuya significativamente al logro de los objetivos económicos del negocio; desde luego, manteniendo los altos estándares de calidad al menor costo posible.

Para ello, es necesario que los costos de mantenimiento, sean a la vez, alineados a los estándares de la categoría clase mundial, donde se establece que los costos totales del mantenimiento representan menos del 2% del valor del activo o aproximadamente la tercera parte de los costos de operación de la empresa. Sin embargo, se debe tener en cuenta que estos indicadores, están más referidos al peso de lo que significan los costos del mantenimiento en la empresa que a la propia gestión misma.

Para soportar e ilustrar lo anteriormente señalado, se presenta una gráfica que permitirá visualizar el nivel óptimo de mantenimiento en relación costos que el mismo puede generar.


En el gráfico se observa que la curva de Costos de Penalización por Equipos Parados crece en forma lineal a medida que el número de fallas aumenta en el tiempo; mientras que la de Esfuerzo de Mantenimiento decrece en forma hiperbólica a medida que se deja de aplicar

mantenimiento y por ende se obtienen costos bajos por poco esfuerzo del mantenimiento.

Al integrar ambas curvas y proyectar el punto de corte entre ambas, se obtiene un punto mínimo; lo cual induce a lo siguiente: en el lado izquierdo del Punto Mínimo, se aplica mucho esfuerzo de mantenimiento con alto costo del mismo; desde luego, se producen pocas fallas pero a un alto costo. Por el contrario, en el lado derecho del Punto Mínimo, se aplica poco mantenimiento, pero se tiene una gran incidencia de fallas resultando en altos costos de penalización por equipos parados.

El reto importante en la función mantenimiento, es precisamente analizar estos costos en relación con el esfuerzo y los recursos utilizados, su impacto en la producción del negocio y los resultados obtenidos; en pocas palabras, es encontrar la zona óptima del grafico anterior para que se obtengan excelentes resultados.

INGENIERIA DE MANTENIMIENTO

Desde el punto de vista de proceso, la Ingeniería de Mantenimiento contribuye a la optimización de la gestión del mantenimiento, establece estrategias y políticas orientadas al aprovechamiento de las oportunidades del presente y de las tendencias que derivan en planes de actualización, innovación y mejoras en las diferentes áreas técnicas de la organización.

En otras palabras, es la aplicación de la ingeniería en la función mantenimiento, combinando la gestión con la tecnología, a fin de lograr la óptima disponibilidad, confiabilidad y mantenibilidad de los equipos e instalaciones industriales.

Tiempo

Curva resultante

COSTOS

Punto Mínimo

La Ingeniería de Mantenimiento es un conjunto de procesos y experticias que proporcionan a la gestión de mantenimiento, el apoyo técnico actualizado y acumulado, para la toma de óptimas decisiones que permitan hacer del mantenimiento, una función generadora de beneficios mediante una o varias de las siguientes opciones:

Esfuerzo de Mantenimiento en Bs.

Costos de Penalización por Equipos Parados

• Contribución al logro y sostenimiento de la continuidad operacional.

Poco Mucho Esfuerzo de Mantenimiento Pocas MuchasNúmero de Fallas

• Preservación de las funciones especificas que debe desempeñar cada activo.

• Conservación de los bienes y activos. • Análisis del costo de ciclo de vida de los

activos. • Preservación del capital, optimizando las

nuevas inversiones.


La importancia de este proceso se debe a que en él recae la responsabilidad de proporcionar los servicios técnicos requeridos para maximizar la efectividad de los sistemas y equipos a mantener. Lo cual requiere de un proceso de actualización tecnológica para optimar la gestión de acuerdo a las exigencias internas y externas del negocio, dándole a la organización una gran ventaja competitiva.

Actividades

En el cumplimiento de sus funciones, el proceso de Ingeniería de Mantenimiento, desarrolla diariamente una serie de actividades que influyen directamente en dos áreas importantes del mantenimiento; una es el área tecnológica y la otra, el área de la administración del mantenimiento; siendo la primera, el área donde se siente la mayor contribución de las experticias desarrolladas por los integrantes de este proceso. De las actividades más resaltantes se tienen las siguientes:

♦ Aplicaciones tecnológicas:

• Ingeniería de Confiabilidad.

• Ingeniería de corrosión.

• Diagnostico y control de parámetros a través del monitoreo continuo.

♦ Procedimientos técnicos y administrativos / Función mantenimiento:

• Filosofías, estrategias y políticas.

• Normas y procedimientos.

• Planes y programas.

♦ Planificación, Programación, Control:

• Apoyo técnico para la planificación.

• Soporte a la programación.

• Contribución al control:

Técnico, operacional y de gestión.

♦ Actualización tecnológica:

• Tendencias, técnicas, metodologías.

• Conocimientos, destrezas.

• Investigación y evaluación de las mejores prácticas (Benchmarking).

• Reducción de índices de accidentalidad y de impacto en el medio ambiente.

• Reducción de paradas no planificadas.

• Racionalización de inventarios.

• Documentación y sistematización de la documentación de la gestión mantenimiento.

DEFINICIONES BASICAS DEL MANTENIMIENTO

Mantenimiento: Es el conjunto de acciones que permiten conservar o restablecer un activo a un estado específico, para que pueda cumplir un servicio determinado.

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC): Es una metodología utilizada para determinar en forma sistemática, que debe hacerse para asegurar que los activos físicos continúen haciendo lo requerido por el usuario, en el contexto operacional presente. En ingles Raliability Centred Maintenance (RCM).

Mantenimiento Clase Mundial (MCM): Es una filosofía que orienta el desarrollo de estrategias de trabajo hacia un desempeño que apunte a la optimización y competitividad de la gestión al nivel de las empresas más exitosas en el ámbito mundial, a través de indicadores de productividad. En ingles World Class Maintenance (WCM).

Mantenimiento Productivo Total (MPT): Es otra filosofía del mantenimiento industrial, orientada en la estrategia del mejoramiento continuo y del trabajo en equipo, involucrando en ello a todo el personal de la empresa, en todos sus niveles, a fin de lograr un alto sentido de responsabilidad, desempeño y pertenencia hacia el parque industrial. Combina los conceptos de Calidad Total con las técnicas de mantenimiento con el objeto de alcanzar la maximización del valor efectividad total de los activos. En ingles Total Productive Maintenance (TPM).

Mantenimiento Basado en Condiciones: Es el mantenimiento preventivo que se inicia como resultado del conocimiento de la condición del equipo observada mediante el monitoreo de rutina o continuo.

Mantenimiento a la Rotura: Consiste en el reacondicionamiento o sustitución de partes en un equipo una vez que han fallado, es la reparación de la falla (falla funcional).

Mantenimiento de Emergencia: Es aquel tipo de mantenimiento requerido para evitar consecuencias serias, como la pérdida del tiempo de producción y condiciones inseguras.

Mantenimiento de Preservación: También conocido como Mantenimiento de Conservación; este consiste en conservar en condiciones óptimas los equipos e


instalaciones que temporalmente se encuentran fuera de servicio.

Mantenimiento de Servicio: Se refiere a la conservación de infraestructura y facilidades de servicio; es decir, aquello que no esta relacionado directamente con las producción.

Mantenimiento Detectivo o Búsqueda de Fallas: Consiste en la inspección de las funciones ocultas, a intervalos regulares, para ver si han fallado y reacondicionarlas en caso de falla (falla funcional).

Mantenimiento en Operación: Esta referido al mantenimiento que puede realizarse mientras el equipo esta en servicio, por ejemplo las acciones para realizar los diferentes análisis durante el mantenimiento predictivo.

Mantenimiento en Paro: Mantenimiento que solo puede realizarse cuando el equipo esta fuera de servicio.

Mantenimiento Estratégico: Es un enfoque que consiste en darle la connotación estratégica a la función de mantenimiento, alineándolo al logro de los planes de la empresa en la búsqueda de la competitividad. Esto se traduce en la selección de los tipos de mantenimientos mas adecuados en función de la factibilidad técnica, evaluación económica e impacto operacional y ambiental.

Mantenimiento Mayor: Es el mantenimiento preventivo y/o correctivo que se ejecuta a una o varias instalaciones y/o sistemas para restablecer y/o conservar sus condiciones operacionales; para ejecutar dicho mantenimiento se requiere parar totalmente la producción de las instalaciones y/o sistemas.

Mantenimiento Mejorativo o Rediseños: Consiste en la modificación o cambio de las condiciones originales del equipo o instalación. Es una forma de mantenimiento correctivo.

Mantenimiento Preventivo Sistemático: Servicios de mantenimiento preventivo, donde cada equipo es parado después de un periodo de funcionamiento, para que sean hechas mediciones, ajustes y si es necesario, cambio de piezas en función de un programa preestablecido a partir de la experiencia operativa y recomendaciones de los fabricantes.

Mantenimiento Proactivo: Es un enfoque de mantenimiento que consiste en anticiparse a las posibles fallas a través de la identificación de la causa-raíz de la misma.

Mantenimiento Selectivo: Servicios de cambio de una o más piezas o componentes de equipos prioritarios, de

acuerdo con recomendaciones de fabricantes o entidades de investigación.

Reparación Mayor: Servicio de mantenimientos de los equipos de gran porte, que interrumpen la producción. Se le conoce también como repotenciación (overhaul en ingles).

Terotecnología: Es la tecnología de instalación, puesta en marcha, mantenimiento, sustitución y remoción de maquinaría y equipos, de la retroalimentación de esas actividades sobre el diseño de equipos y sobre las operaciones de producción y otros tópicos y prácticas relacionadas.

Gestión de Mantenimiento: Es la efectiva y eficiente utilización de los recursos materiales, económicos, humanos y de tiempo a fin de alcanzar los objetivos de mantenimiento.

Objetivos de Mantenimiento: Es mantener las instalaciones y equipos en forma adecuada de manera que puedan cumplir su misión, para lograr una producción esperada en empresas de producción y una calidad de servicios exigida, en empresas de servicio, a un costo global óptimo.

Políticas de Mantenimiento: Son los lineamientos para lograr los objetivos de mantenimiento.

Objetos de Mantenimiento: Son los sistemas, instalaciones o equipos que deben ser mantenidos a fin de que la producción o servicio esperado sea realmente el deseado.

Trabajos de Mantenimiento: Son las actividades a ejecutar para cumplir con los objetivos de la organización.

Recursos de Mantenimiento: Son todos los insumos necesarios para realizar la gestión de mantenimiento, tales como: humanos, materiales, financieros u otros.

Horas Programadas: Son aquellas que se estiman que durará una labor de mantenimiento.

Horas Trabajadas: Son las horas reales de ejecución de una labor de mantenimiento.

Horas en Reparación: Es el tiempo que un equipo lleva en reparación.

Horas Stand-by: Son las horas que un equipo permanece disponible, es decir que no esta en funcionamiento ni en reparación.

Horas de Operación: Son las horas que lleva un equipo en operación.

Parada. Parada es un evento que impide que un equipo o sistema cumpla su misión. Las paradas pueden agruparse en operacionales, por mantenimiento, por causa externas y por fallas.

Disponibilidad: Es la probabilidad de que un equipo o instalación esté en capacidad de cumplir su misión en un momento dado bajo condiciones determinadas.

Confiabilidad: Es la probabilidad de que un equipo o instalación no falle en un momento dado bajo condiciones establecidas.

Falla. Es una ocurrencia no previsible inherente al equipo y que impide que este cumpla su misión. También se denomina como avería y es el cese de la capacidad de uno o varios componentes para realizar sus funciones especificas.

Mantenibilidad: Es la probabilidad de que un equipo o instalación pueda ser restaurado a condiciones normales de operación dentro de un período de tiempo dado, cuando su mantenimiento ha sido realizado de acuerdo a procedimientos preestablecidos.

Análisis Causa-raíz: Es aquella causa (una o varias) cuya resolución garantiza que no habrá recurrencia de la falla. Existe toda una metodología de aplicación de herramientas y criterios que permiten identificar las causas y evitan la repetición del evento falla.

Vida Útil: Es el período durante el cual un equipo cumple un objetivo determinado, bajo un costo aceptable para la organización.

FUENTES BIBLIOGRAFICAS.

Administración de Mantenimiento Industrial. E.T. Newbrough, Acosta Impresores. Administración Moderna del Mantenimiento. Lourival Augusto Tavares. Costos de Mantenimiento. PDVSA-CIED. 1ra Edición. Marzo 1999. Curso de Formulación y Control Presupuestario. LAGOVEN, SA. 1996 Fundamentos de Tecnología de Mantenimiento Industrial. PDVSA-CIED. 2ª Edición. Mayo 1999. Gerencia de Mantenimiento. A. Matalobos – IESA - Noviembre 1998. Guía de Políticas de Mantenimiento. PDVSA – Octubre 2000. Introducción al mantenimiento. Espinoza H. – UDO – Marzo 1998. La Función Mantenimiento. BACCA S., Víctor. Agosto 1991. Maintenance Engineering Handbook. L. R. Higgins. McGraw-Hill, Inc. 1995 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. PDVSA-CIED. 1ra. Edición. Septiembre 1999. Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad. Moubray J. 1991. Norma Venezolana. Mantenimiento. COVENIN 3049-93. Diciembre 1993. Planificación y Diseño de Sistemas de Mantenimiento. A. Alcalá. IUTJAA – Abril 1998. www.tpmonline.com

Esta guía fue elaborada sólo para fines docentes por el ingeniero Custodio J. De Piño B. Algunos de sus enunciados fueron tomados y traducidos originalmente del idioma ingles. Fecha: 11/05/2006


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INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITECNICO “SANTIAGO MARIÑO”

EXTENSION MATURIN

ESPECIALIDAD: INGENIERIA DE MANTENIMIENTO MECANICO. ASIGNATURA: INTRODUCCION A LA INGENIERIA DE MANTENIMIENTO MECANICO CURSO: I SEMESTRE PERIODO: 2001-I. PROFESOR: ING. CUSTODIO J. DE PIÑO B. GUIA - 4 UNIDAD IV: PLANIFICACION Y PROGRAMACION DEL TRABAJO DE MANTENIMIENTO.

PROCESOS BASICOS DE LA FUNCION MANTENIMIENTO

La planificación y programación de los trabajos de mantenimiento resultan ser los procesos claves en la función de mantenimiento ya que de ellos depende el éxito de una buena gestión de mantenimiento; sin embargo, no podemos estudiarlos de forma aislada; para ello se requiere analizar la cadena de valor de toda la función. Partiendo de los cuatro escenarios de mantenimiento: Mantenimiento Preventivo, Mantenimiento Predictivo, Mantenimiento Correctivo y Mantenimiento de Reparación; los cuales están alineados con las tendencias filosóficas y tecnológicas del Mantenimiento Clase Mundial; la función mantenimiento se fundamenta estratégicamente en cinco procesos a saber: Captura y Diagnóstico, Planificación, Programación, Ejecución y por último Evaluación y Control. En la Figura 1 se muestran los cinco procesos y un modelo de la función de mantenimiento.

RESULTADOS ESCENARIOS TENDENCIAS

Captura y Diagnóstico

Planificación

Programación

Ejecución

Evaluación Y Control

Optimo Soporte a la Producción

Incremento en la Disponibilidad y Confiabilidad

Optima relación Costo-Beneficio

Máxima seguridad

Mantenimiento Preventivo Mantenimiento Predictivo Mantenimiento Correctivo Mantenimiento de Reparación

Filosofías y

Tecnologías

Ingeniería de Mantenimiento / Control de Gestión / Sistemas de Información

MODELO DE LA FUNCION MANTENIMIENTO

Figura 1. Cadena de Valor y Modelo de la Función Mantenimiento.


CAPTURA Y DIAGNOSTICO

Este proceso inicia la cadena de valor de la función mantenimiento; aquí se recopila toda la data necesaria para el desarrollo de la gestión, por lo tanto, es un proceso que reviste de gran importancia para una ejecución eficaz de los trabajos de mantenimiento. Así mismo, la información recopilada es utilizada para el análisis y el diagnóstico de los eventos ocurridos en los equipos e instalaciones de los sistemas de producción; de los cuales se generan las recomendaciones pertinentes a fin de mantener la disponibilidad y confiabilidad operacional de los sistemas de producción. Entre la información de gran relevancia recopilada y procesada en este fase, se tiene la siguiente:

• Inventario de equipos. • Planes de mantenimiento. • Parámetros operacionales • Solicitudes de ordenes de trabajo (ODT). • Histórico y estadísticas de los equipos. • Paros y arranques de los equipos. • Fallas, síntomas y causas ocurridas en los equipos. • Recomendaciones técnicas de mantenimiento.

PLANIFICACION.

La planificación es el punto de partida de una buena gestión de mantenimiento; ya que involucra la necesidad de visualizar y relacionar las probables actividades o tareas que habrán de cumplirse para obtener los objetivos y resultados planteados en la organización, considerando los recursos necesarios para poder lograr los mismos (Ver figura 2). De igual modo, se fundamenta en la toma de decisiones en cuanto a objetivos y estrategias se refiere.

Figura 2. Planificación.

* ESTRATEGICA * TÁCTICA * OPERATIVA

P R O

EJECUCION

NECESIDAD PROBLEMATICA

SITUACION

SOLICITUD PLANIFICACION

RELACIONAR

ACTIVIDADES

RECURSOS

VISUALIZAR

G R A M A C I O N

OBJETIVOS

Importancia. La importancia del proceso de Planificación radica en primer lugar, en que ésta es la manera de reducir incertidumbre y riesgos asociados con el futuro, y en segundo lugar porque la ejecución de los procesos de trabajo dependen de una buena planificación.


Una de las mayores dificultades enfrentadas por la gerencia es no poder predecir con certidumbre el futuro. “Lo cierto es que el futuro es incierto”. Esa incertidumbre dificulta planificar, pero también los hace más importantes. Muchas veces se gasta enorme cantidad de tiempo “apagando fuegos”. Apenas se supera una crisis, surge una nueva y nunca parece saber de donde vendrá la próxima. Gran parte de este “apaga-fuegos” es el resultado de una planificación inadecuada de no anticipar y prevenir las crisis o de no prepararse para aquellas que no se pueden evitar. Sólo mediante una planificación efectiva se puede esperar influenciar lo que va a ocurrir en el futuro. Es un intento para asegurar que ciertas cosas en particular tengan lugar (las actividades necesarias para el logro de objetivos y, por lo tanto, el logro mismo de los objetivos), y que ciertas cosas (las interferencias) no ocurran. Es a través de la planificación que muchos de los “fuegos” del futuro podrán ser anticipados y prevenidos.

Figura 3. Diagrama GANTT.

Figura 4. Red PERT-CPM.


Razones para planificar.

• Anticipar el curso de las acciones que se han de adoptar. • Eliminar o reducir incertidumbre. • Mejorar la eficiencia de los trabajos a ejecutar. • Proveer una base guía para monitorear y controlar el trabajo.

Pasos para una buena planificación.

La solicitud de Orden de Trabajo (ODT) es recibida por la unidad de Planificación; allí se registran en orden consecutivo y mediante un trabajo en equipo, se determina la magnitud y alcance del trabajo requerido y quiénes lo ejecutarán. A partir de ese momento se desarrollan los siguientes pasos:

• Especificar las diferentes actividades que se desarrollaran durante la ejecución a fin de cumplir con los requerimientos hechos por el solicitante.

• Establecer la duración de cada una de las tares y determinar precedencia entre cada una de ellas. Elaborar cronogramas, listados de actividades. Utilizar herramientas técnicas de programación: Diagrama Gantt, PERT-CPM. (Ver figuras 3 y 4)

• Identificar los recursos necesarios para cumplir con la ejecución. • Producir procedimientos, planos, esquemas y diagramas necesarios. • Calcular estimados de los recursos requeridos. • Solicitar aprobación presupuestaria para la ejecución de la orden.

Una vez concluidos estos pasos, el resultado es un plan bien definido y detallado que será almacenado para uso futuro y es el insumo del proceso de programación

PROGRAMACION.

Esta proceso corresponde esencialmente al programador, quien basado en los datos de la planificación, programa los recursos en la forma más económica y segura posible a fin de cumplir con lo definido en plan inicial; para ello asigna el número óptimo de personas que ejecutarán las actividades planificadas, el o los turnos más económicos de acuerdo a la prioridad del trabajo, para lo cual traza un diagrama de “camino crítico” que le facilite y ayude a poner en orden jerárquico de las diferentes actividades que conlleve el trabajo. La programación constituye una previa revisión y evaluación de todas y cada una de las actividades pendientes, considerando tres aspectos fundamentales: jerarquización, prioridad y relaciones de tiempo. Una actividad muy importante realizada por el programador es la de procurar los requerimientos o recursos necesarios para ejecutar el plan, llevando un seguimiento constante a fin de tener el control en la entrega de cada recurso solicitado. EJECUCION.

Es la aplicación de la programación establecida, cumpliendo a cabalidad el diagrama de “camino crítico” establecido o en su defecto, aplicando toda su experiencia para lograr un trabajo de alta calidad con los recursos disponibles al menor costo posible.


Este, como proceso básico de la función de mantenimiento, asegura la disponibilidad de los equipos e instalaciones para permitir la continuidad operativa.

Desde el punto de vista operacional, la ejecución contempla el conjunto de actividades que

permite llevar con éxito las acciones de mantenimiento previamente planificadas y programadas. Importancia del proceso de Ejecución.

La importancia de este proceso, radica fundamentalmente en que: • Es el signo visible de mantenimiento ante el custodio de los equipos. • Vela por la aplicación de las normas de Protección Integral. • Es responsable de asegurar el cumplimiento de los lineamientos de calidad y especificaciones

técnicas. • Responsable de la utilización efectiva de los recursos. • Suministra la información base para la medición de la gestión de mantenimiento. • Influye directamente en el indicador de Mantenibilidad. Etapas del Proceso de Ejecución.

1. Prediagnóstico/revisión de procedimientos de trabajo. 2. Logística de ejecución: Transporte, materiales, equipos, herramientas, distribución de recursos. 3. Verificación de condiciones de trabajo: Sitio, Análisis de Riesgos, Condiciones operacionales. 4. Diagnóstico/ubicación de la falla. 5. Ejecución. 6. Verificación de ajustes. 7. Arranque. 8. Prueba (sin carga, con carga). 9. Entrega y aceptación por parte del cliente. 10. Cierre de la ODM. 11. Recopilación y emisión de información para su procesamiento en la fase de control. EVALUACIÓN Y CONTROL.

Desde el punto de vista operativo, la Evaluación y Control es el conjunto de actividades que permite la comprobación de que el sistema, instalaciones o equipos están actuando u operando con o sin desviaciones en relación a lo previamente planificado. Prácticamente, el control en sí, es un procedimiento que se inicia al concluirse la planificación, que es cuando se establecen los mecanismos de medición y que se continúa durante todo el proceso administrativo, lo cual le da un carácter dinámico y continuo. Propósito.

Desde el punto de vista del modelo, la Evaluación y Control tiene como propósito comparar los resultados para orientar estratégicamente la gestión de mantenimiento, identificando y analizando desviaciones en función de los objetivos establecidos. Este proceso permite identificar opciones de mejorar técnicas y optimar costos.


Características del Control.

Entre las características del proceso de control/evaluación encontramos que: • Económicamente aceptable. • Es oportuno. • Aceptado por la organización. • Posee claridad y veracidad. Importancia.

Lo fundamental del proceso de evaluación y Control, radica en que éste contribuye a darle el carácter sistemático a la función de mantenimiento, lo cual garantiza la continuidad operativa de los procesos involucrados en ella, dentro de las exigencias de efectividad del sistema. Esto permite evaluar el desempeño, incorporar oportunidades de mejoras y optimar costos. Etapas del proceso de Evaluación y Control.

Para realizar este proceso, generalmente se sigue las siguientes etapas: 1. Definir variables a controlar y establecer estándar de rendimiento. 2. Captura y medición de datos. 3. Elaborar curvas de desempeño o cumplimiento (Curva “S”). 4. Analizar los resultados Vs. los estándares. 5. Identificar desviaciones y valorar su impacto. 6. Retroalimentar a los procesos correspondientes. INGENIERIA DE MANTENIMIENTO.

Desde el punto de vista de proceso, Ingeniería de Mantenimiento contribuye a la optimización de la gestión, estableciendo estrategias orientadas al aprovechamiento de las oportunidades del presente y las tendencias que derivan en planes de actualización, innovación y mejoras en las diferentes áreas técnicas de la organización. Actividades.

Entre sus actividades más resaltantes se encuentran: • Realizar la ingeniería de confiabilidad. • Realizar ingeniería de corrosión. • Establecer normas, filosofías, conceptos técnicos. • Analizar y adoptar tendencias tecnológicas de carácter mundial. • Definir procedimientos tecnológicos. • Diseñar, revisar y optimizar planes de Mantenimiento. • Establecer indicadores técnicos de medición y comparación. • Realizar Benchmarking en la organización y proceso de la función mantenimiento.


Importancia.

La importancia de este proceso radica en que sobre él recae la responsabilidad de proporcionar los servicios técnicos requeridos para maximizar la efectividad de los sistemas y equipos a mantener. Esto requiere de un proceso de actualización tecnológico para optimar la gestión de acuerdo a las exigencias internas y externas del negocio, dándole a la organización una ventaja competitiva. BIBLIOGRAFIA.

Fundamentos de Tecnología de Mantenimiento Industrial. PDVSA-CIED. 2ª Edición. Mayo 1999.

Norma Venezolana. Mantenimiento. COVENIN 3049-93. Diciembre 1993.

La Función Mantenimiento. BACCA S., Víctor. Agosto 1991.

Administración de Mantenimiento Industrial. E.T. Newbrough, Acosta Impresores.

Maintenace Engineering Handbook. L. R. Higgins. 1995. McGraw-Hill, Inc.

Esta guía fue preparada sólo para fines docentes por el Ingeniero Custodio J. De Piño B. Como base se utilizó la literatura anteriormente señalada. Fecha: 11/05/2006


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