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GRUPO LINDE - PERU 17 de Junio de 2015
VISITA TECNICA GRUPO LINDE- PERU
1. INTRODUCCION
.
Grupo Linde, ofrece productos que cubren
un amplio rango de aplicaciones en la
industria, la protección del medioambiente,
la medicina y la investigación y desarrollo.
Linde atiende las necesidades del mercado peruano desde el 24 de Marzo de 1953. Con
altos estándares de calidad y extensa experiencia brindamos soluciones en las que la
satisfacción y orientación al cliente, y el mejoramiento continuo son nuestros principales
objetivos.
Concientes que la Seguridad y el Medio Ambiente no son solo una responsabilidad sino
también requieren de compromiso, AGA trata de potenciar y desarrollar soluciones que
mejoren dichos aspectos
Las operaciones de gases actualmente están dividas en dos grandes divisiones que
actúan con gran independencia: la división de Gases Industriales y la división de Gases
Medicinales (Healthcare).
Además, en lo que hace a la organización geográfica, la compañía se compone de siete
grandes regiones siendo una de ellas la Región Sudamérica, que abarca Argentina,
Brasil, Chile, Colombia, Ecuador, Perú, Uruguay y Venezuela.
Es en esta región donde la división industrial representa casi el 80 % de la facturación
total.
PROCESOS INDUSTRIALES I 1
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Este es un listado general de las principales empresas que producen y comercializan
gases industriales a nivel mundial:
Airgas
Air liquide
Air Products and Chemical
Air Water
BASF
BOC
InterGas
The Linde Group
Praxair
Adsorptech Inc.
AGA AB
2. PROPIEDADES DE GASES DEL AIRE
Nitrógeno
N2
Peso molecular g/mol: 28.014
PROCESOS INDUSTRIALES I 2
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Estado líquido
Densidad en el p.e. 1 atm kg/l: 0.8078
Densidad 20°C kg/l:
Presión de vapor 20°C bar:
Calor específico kJ/kg*K: 2.06 (p.e.)
Peso específico relativo, aire=1(15°C.1bar):0.97
Densidad 15°C 1atm kg/m3 : 1.185
Estado Gaseoso
Calor específico (15°C) kJ/kg*K: 1.04
Conducta térmica µW/cm· K: 235 (0 °C)
Solubilidad en agua a P=1 bar l/kg: 0.015 (20 °C)
Punto de ebullición (1atm)
Temp °C: 195.8
Temperatura de vaporización kJ/kg: 197.9
Punto crítico
Temp °C: 147.05
Presión bar: 33.944
Densidad kg/l: 0.3109
Inflamabilidad en aire
Límite inferior, % volumen: n.a.
Límite superior, %volumen: n.a
PROCESOS INDUSTRIALES I 3
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Oxígeno
O2
Peso molecular g/mol: 31.999
Estado líquido
Densidad en el p.e. 1 atm kg/l: 1.142
Densidad 20°C kg/l: -
Presión de vapor 20°C bar: -
Calor específico kJ/kg*K: 1.68 (p.e.)
Peso específico relativo, aire=1 (15°C.1bar): 1.11
Densidad 15°C 1atm kg/m3 : 1.354
Estado Gaseoso
Calor específico (15°C) kJ/kg*K: 0.916
Conducta térmica µW/cm· K: 242 (0 °C)
Solubilidad en agua a P=1 bar l/kg: 0.030 (20 °C)
Punto de ebullición (1atm)
Temp °C: 182.98
Temperatura de vaporización kJ/kg: 213.3
Punto crítico
Temp °C: 118.57
Presión bar: 50.43 Densidad kg/l: 0.436
Inflamabilidad en aire
Límite inferior, % volumen: n.a.
Límite superior, %volumen: n.a.
Argón
PROCESOS INDUSTRIALES I 4
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Ar
Peso molecular g/mol: 39.948
Estado líquido
Densidad en el p.e. 1 atm kg/l: 1.3974
Densidad 20°C kg/l: -
Presión de vapor 20°C bar: -
Calor específico kJ/kg*K: 1.1 (p.e.)
Peso específico relativo, aire=1 (15°C.1bar): 1.38
Densidad 15°C 1atm kg/m3 : 1.691
Estado Gaseoso
Calor específico (15°C) kJ/kg*K: 0.52
Conducta térmica µW/cm· K: 175 (0 °C)
Solubilidad en agua a P=1 bar l/kg: 0.033 (20 °C)
Punto de ebullición (1atm) Temp °C: 185.87
Temperatura de vaporización kJ/kg: 161.2
Punto crítico
Temp °C: 122.29
Presión bar: 48.981
Densidad kg/l: 0.5356
Inflamabilidad en aire
Límite inferior, % volumen: n.a.
Límite superior, %volumen: n.a.
3. PLANTA DE SEPARACIÓN CRIOGÉNICA DE AIRE
PROCESOS INDUSTRIALES I 5
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1) FILTRO DE AIRE
El proceso comienza tomando el aire del medio ambiente, que en un inicio pasa por un
filtro de partículas, en ese filtro queda todo lo que es partículas en suspensión del aire, de
tal manera de que lo que absorberá el compresor (en el proceso siguiente) es un aire
libre de partículas.
2) COMPRESOR DE AIRE
Luego pasa por un compresor de aire que tiene 3 etapas de compresión y 3 etapas de
enfriamiento, entonces el aire es comprimido desde la presión atmosférica hasta aprox.
5bar, estos 5bar se consiguen en etapas paulatinas, como es un compresor de 3 etapas
va comprimiendo hasta alcanzar la presión deseada.
De igual manera cuando comprime en la segunda etapa, se calienta el aire pasa por un
intercambiador de calor donde es enfriado y el aire de nuevo es tomado por el otro
compresor, lo vuelve a comprimir se vuelve a calentar y pasa por un intercambiador de
calor para poder enfriar de tal manera que el aire al final de este compresor sale a una
temperatura de 39°C y 5bar.
3) UNIDAD DE REFRIGERACION
En la unidad de refrigeración el aire que esta a 39°C es enfriado hasta aprox. 7°C u 8°C.
La finalidad de enfriar el aire, en este caso operando con 8800m3/h, es eliminar la
humedad (el agua) que existe en el aire, por condensación mediante un separador de
agua donde separamos el agua del aire.
Entonces tenemos un aire a 5bar de presión, un aire libre de partículas, un aire que se le
ha eliminado gran parte de la humedad que tenia, pero todavía este aire no esta apto
para nuestro proceso.
PROCESOS INDUSTRIALES I 6
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4) SECADORES
Para esto se necesita unos tamices moleculares donde dejamos el aire completamente
seco además le sacamos el CO2, CO y los hidrocarburos que tiene el aire de tal manera
que a la salida de este secador tenemos un aire completamente seco y limpio.
La planta cuenta con 2 secadores , uno que está trabajando continuamente y otro que se
está regenerando, el trabajo de cada uno dura aprox. 5h, en ese lapso mientras uno
trabaja el otro se regenera, sacando nitrógeno como gas seco de la columna y lo
conectamos en contracorriente en nuestro secador saturado que ha trabajado y se ha
saturado completamente, ingresa en contracorriente aprox. a 170°C donde por 90min
aprox. ese nitrógeno caliente ingresa y va limpiando el secador, sacándole la humedad y
los HC y liberando ese nitrógeno puro a la atmosfera. luego como el secador queda
caliente, esta vez sigue pasando nitrógeno pera ya frio para dejarlo a temperatura
ambiente el nuevo secador para que al momento que esté listo se sature el otro entonces
ya está listo para trabajar y se hace el cambio automáticamente. Así, pasamos de la
etapa donde teníamos un aire impuro antes del secador ahora ya pasando el secador
tenemos un aire prácticamente puro limpio y seco con una presión de 5bar y un flujo de
8800m3/h, esta planta puede dar hasta 9600m3/h.
5) COMPRESOR
Luego ingresamos a otro compresor, la finalidad de esto es elevar aún más la presión, de
5 bar la estamos elevando a 25bar, o sea lo que estamos ganado es más presión, como
este compresor tiene la etapa de compresión y la etapa de enfriamiento que luego al final
tenemos un aire con una presión de 25bar y una temperatura de 39°C.
PROCESOS INDUSTRIALES I 7
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Luego pasa por un compresor a lo que llamamos el buster, el buster es otro compresor
que esta marrado a una turbina donde el trabajo de la turbina moverá el buster. En el
buster la presión que venía de 25 bar es elevada hasta 32bar, luego tenemos toda la
masa de aire a 32bar, entonces lo que hacemos allí es dividir las 2/3 partes de ese aire a
32bar que ingresa a la turbina de expansión y el 1/3 ingresa a la válvula de expansión,
con la finalidad de que 2/3 partes que ingresan a la turbina de expansión y de 32bar cae
la presión a 5bar por el trabajo realizado por la turbina y además el aire se enfrió a una
temperatura de -160C, el aire en este caso todavía no es líquido, sigue estando en un
estado de gas de vapor.
Ahora con esa presión de 32bar la otra 1/3 parte ingresa a la válvula de expansión, en la
válvula de expansión también el aire ingresa y se expande bruscamente entonces su
presión disminuye también a 5bar pero ese aire que sale si está en estado líquido.
Entonces en este punto tenemos un líquido y tenemos un vapor, estos elementos ya son
esenciales para q haiga una rectificación.
6) COLUMNA DE SEPARACION DEL AIRE
La columna principal que está dividida en 2, una parte que trabaja a 5bar en la parte
inferior y la parte superior que trabaja a 0.5 bar. en la parte inferior ya comienza la
rectificación tenemos una entrada de vapor y una entrada de líquido de tal manera que en
la parte superior de la columna se saca ya nitrógeno que luego es lanzado hacia la parte
superior donde pasa por una serie de intercambiadores donde se obtiene un nitrógeno
líquido a -196C, una parte es usado como reflujo de esta columna superior y otra parte ya
sale para la producción donde se tiene un marcador en línea donde está marcando
0.19ppm de oxígeno en el nitrógeno o sea menos de 1ppm de impureza de oxígeno en el
nitrógeno, lo que tenemos entonces es un nitrógeno de alta pureza, si esta saliera fuera
de especificación inmediatamente se tiene un control automático que envía un eyector y
lo lanza a la atmosfera o sea se tiene un control que está garantizando que tiene que
ingresar la pureza adecuada.
PROCESOS INDUSTRIALES I 8
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En la parte inferior de esta misma columna superior ya se concentró el oxígeno que luego
es lanzado mediante unas bombas a los tanques de almacenamiento en este caso el
oxígeno está saliendo con 99.93% de pureza, de igual manera tiene control de línea e
inyectores que lo lanza al medio ambiente. Luego en esta columna superior hay un punto
intermedio donde el análisis indica 91% de concentración de oxígeno, en este punto se
saca toda esa masa de aire al 91% de oxígeno y se ingresa a la columna de argón crudo.
7) COLUMNA DE ARGON
En la columna de argón crudo ingresa este aire con 91% de oxígeno. Este argón crudo
ingresa a otra columna que le llamamos de argón puro, en esta columna lo que nos
interesa es eliminar el nitrógeno que hay en el argón, en el argón crudo eliminamos el
oxígeno del argón y en la columna de argón puro eliminamos el nitrógeno de tal manera
que de esta columna sale con 0.5ppm de nitrógeno. Al final de esta columna de argón
puro se tiene un argón ya libre de oxígeno y de nitrógeno de tal manera que si cumple
nuestras especificaciones ingresa a nuestro tanque de almacenamiento y si no
automáticamente se lanza al eyector y va al medio ambiente.
PROCESOS INDUSTRIALES I 9
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DIAGRAMA DEL PROCESO DE FRACCIONAMIENTO DEL AIRE
CAJA FRIA
Todos los procesos criogénicos están basados en la compresión del aire y su posterior
enfriamiento a temperaturas muy bajas, esto permite su destilación criogénica para
separar el producto deseado en una columna de etapas múltiples.
Puesto que la temperatura del proceso es muy baja es necesario que equipos como la
columna de destilación, intercambiadores de calor y otros componentes estén aislados
frente a trasferencia de calor desde el medio ambiente. En la práctica estos
componentes se ubican en una caja fría.
PROCESOS INDUSTRIALES I 10
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4. ALMACENAMIENTO DE GASES
El tanque o termo criogénicos, se componen de un recipiente interior hecho de acero
inoxidable y un recipiente exterior de acero inoxidable o de acero al carbono. El espacio
entre los dos tanques está lleno de un super aislamiento y un vacío de aproximadamente
10 micrones, lo que permite aislar el contenido del mismo a una temperatura de -183°C a
-199° C.
Ventajas:
1. Suministro ininterrumpido con una alta confiabilidad, pues un tanque criogénico puede
contener el equivalente de hasta 1000 cilindros de oxígeno a alta presión.
2. Mayor seguridad. Los termos y tanques tienen oxígeno líquido almacenado a aprox. 8
a 10 bar (aprox. 135 psig) “baja presión”, los cilindros están a 200 bar (2900 psig), por lo
que ya no existen los peligros asociados a la alta presión.
PROCESOS INDUSTRIALES I 11
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Diagrama de funcionamiento
El diseño de un tanque criogénico como un recipiente es compacto, robusto y fácil de
operar. El llenado superior reduce la presión dentro del tanque, el llenado inferior la
incrementa. El sistema de presurización permite al operador incrementar la presión
durante la descarga de líquido a un tanque o a la línea de gas a los evaporadores.
Regulando la apertura de las válvulas de llenado de tope y de fondo, no ocurre ningún
cambio significativo de la presión durante el envío de líquido. Esto resulta en un
suministro de líquido constante a los vaporizadores.
Los tanques que se tienen en la planta son: un tanque de argón, su capacidad es de
37ton de argón líquido que se encuentra a una temperatura de -186C; luego tenemos un
tanque horizontal de nitrógeno líquido, su capacidad es de 152ton que se encuentra a
una temperatura de -196C; y finalmente tenemos el tanque más grande y gordo de que
oxigeno liquido donde su capacidad es de 650ton que se encuentra a una temperatura de
-183C, esos son los tanques de almacenamiento de nuestro productos.
PROCESOS INDUSTRIALES I 12
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Termo Criogenico
Operación: En los termos criogénicos, el oxígeno líquido es tomado del fondo del
recipiente de acero inoxidable (recipiente interior), luego pasa a través de un espiral de
tubos, intercambiando calor y volviéndose oxígeno gas, el cual sale a través de la válvula
1 al cliente. El termo tiene un sistema economizador y Un sistema de elevación de
presión,(válvula 3) y regulador de presión 8 que tienen la misión de mantener una presión
estable dentro del recipiente interior, tomando líquido del fondo para suministrar o elevar
presión o enviar directamente oxígeno gas desde la parte superior (cámara de gas) para
evitar una sobre presión y pérdida de producto por apertura de las válvulas de seguridad.
PROCESOS INDUSTRIALES I 13
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5. CERTIFICACIONES DE LA EMPRESA
Desde los inicios de la empresa, el fundador de AGA, Gustaf Dalen, asumió un
compromiso con la satisfacción de las necesidades de sus clientes y con la calidad de las
operaciones.
Sobre estos pilares AGA ha establecido e implementado una Política de Calidad que se
refleja en:
La calidad y seguridad de nuestros productos y/o servicios, los cuales permiten a
los clientes reducir costos y contribuir a la protección del medio ambiente; y
El nivel profesional de nuestro personal, que le permite adaptar la tecnología de
gases a nuevas y/o mejores aplicaciones.
Esta forma de trabajo significa para los clientes, valor agregado que les ayuda a
enfrentar el mundo competitivo en que vivimos; para nosotros es un reto
tecnológico y una oportunidad de negocio.
A nivel local, AGA Perú ha demostrado este compromiso implementando un Sistema de
la Calidad que abarca la producción, distribución y servicio post venta de los gases del
aire en estado líquido. Dicho sistema cuenta con el Certificado ISO 9002:1994 desde
Septiembre de 1998 lo que nos convirtió en la primera empresa peruana del rubro en
obtenerlo.
Aplicamos también los conceptos de Mejoramiento Continuo. Dentro de ese marco, AGA
inauguró en 1999 su nueva unidad de separación de gases del aire, Planta AMAUTA, que
cuenta con tecnología de última generación en líquido: oxigeno, nitrógeno y argón.
En enero de 2000, AGA certifica con la nueva norma ISO 9001:2000, más tarde, en
Diciembre del 2004 se desarrolló la auditoría de Recertificación y Ampliación del alcance
a la Producción, Distribución y Envasado de Oxígeno Medicinal e Industrial en Estado
Gaseoso y posterior a ello, en el 2005, amplió el alcance a mantenimiento y realización
de pruebas Hidrostáticas para cilindros de alta presión. Y actualmente como Linde Gas
Perú S.A. empresa continuadora de AGA Perú ampliamos nuestra Certificación desde
Julio del 2011 al Envasado y Distribución de Dióxido de Carbono y en Instalaciones de
Gases en Locales de Clientes.
PROCESOS INDUSTRIALES I 14
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En septiembre de 2005 obtiene la Certificación ISO 14001:2004 para su sistema de
gestión ambiental, mostrando su preocupación por el Medio Ambiente y acorde con las
Leyes Nacionales e Internacionales vigentes.
También en Julio del 2011, Linde Gas Perú empresa Continuadora de AGA Perú, obtuvo
la recertificación ISO 14001:2004 fruto del trabajo conjunto con las áreas del negocio.
Estas certificaciones no son un fin en sí mismo sino un proceso continuo que debe ser
honrado cotidianamente por nuestra empresa con la calidad y confiabilidad de nuestros
productos y servicios.
PROCESOS INDUSTRIALES I 15
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6. APLICACCIONES Y USOS INDUSTRIALES Nitrogeno.
En la industria
El nitrógeno se utiliza en la inertización, con el objetivo de proteger las materias primas
inflamables del oxígeno. Su manipulación es más segura, ya que el riesgo de incendio o
de explosión se reduce considerablemente.
En el ámbito de la industria agroalimentaria, el nitrógeno se emplea como atmósfera
protectora, para evitar el contacto entre los alimentos (patatas fritas, cacahuetes…) y el
oxígeno, ya que esto imposibilitaría su consumo.
El nitrógeno líquido a -196 °C permite la ultracongelación inmediata de los alimentos que
pueden enfriarse brutalmente. Este método hace que conserven su textura y su sabor de
forma duradera.
En medio ambiente
Inflar los neumáticos con nitrógeno en lugar de con aire permite mantener su presión
durante más tiempo. Esto limita el riesgo de que el inflado sea insuficiente y reduce el
consumo de carburante.
Los neumáticos usados presentan fragilidad al contacto con el nitrógeno líquido. Una vez
se han «criotriturado», pueden volver a reciclarse y se evita el sistema tradicional de
quemarlas (proceso muy contaminante para el medio ambiente).
PROCESOS INDUSTRIALES I 16
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El nitrógeno líquido también se emplea para reducir las emisiones de compuestos
orgánicos volátiles (COV), que originan los picos de contaminación del ozono. Estas
sustancias se emplean en la industria como disolventes o agentes de limpieza. Al
enfriarlos, se pueden atrapar en forma líquida y después reciclarlos, evitando así que se
expulsen a la atmósfera.
En sanidad
En el sector medicinal, la agricultura y investigación, el nitrógeno líquido a -196 °C
permite enfriar células vivas. De la misma forma, numerosas células (sanguíneas,
reproductoras, embrionarias, de médula ósea) pueden conservarse en nitrógeno líquido
durante períodos teóricamente ilimitados.
El nitrógeno líquido se emplea también en dermatología como uno de los tratamientos
más eficaces para «quemar» las verrugas, pequeños tumores benignos pero contagiosos
al contacto.
PROCESOS INDUSTRIALES I 17
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Oxígeno.
En la industria
El oxígeno permite producir gas de síntesis (H₂ + CO) a partir de numerosas fuentes:
gas natural, hidrocarburos, carbón, biomasa... Estos recursos naturales se pueden
revalorizar y transformar en productos químicos o en carburantes (sobre todo
biocarburantes).
En las industrias química y petroquímica, el oxígeno se utiliza como reactivo para
mejorar el rendimiento de un gran número de procesos. En metalurgia y en siderurgia,
también se emplea para la combustión y para ajustar el contenido de carbono de los
aceros.
PROCESOS INDUSTRIALES I 18
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En medio ambiente
En los procesos de combustión, el oxígeno permite reducir la cantidad de combustible
utilizado, así como las emisiones de CO₂. El oxígeno también permite reducir la
formación de óxidos de nitrógeno (NOx), sustancias nocivas para el hombre y para el
medio ambiente.
La combustión con oxígeno permite concentrar el CO₂ en las emisiones industriales.
Se trata de la primera fase del proceso de captación y almacenamiento del carbono.
El oxígeno también se utiliza para el blanqueo ecológico del papel evitando así el uso
de sustancias cloradas. Asimismo, mejora la eficacia de las unidades de tratamiento
de aguas residuales aumentando la actividad biológica.
En sanidad
En el caso de pacientes afectados por problemas respiratorios, los pulmones no
pueden garantizar plenamente su función, por lo que es necesario administrar un aire
rico en oxígeno que les permita respirar mejor. Es lo que se denomina oxigenoterapia.
Este tratamiento puede curar sobre todo a los pacientes afectados por la EPOC
(enfermedad pulmonar obstructiva crónica).
El oxígeno también se utiliza para tratar una de las patologías más dolorosas que
existen: la cefalea en racimos. Esta afección se caracteriza por ataques agudos de
cefalea y un dolor insoportable a nivel del ojo y de la sien.
El oxígeno también se puede utilizar durante el tratamiento de las intoxicaciones por
monóxido de carbono en cámaras hiperbáricas.
PROCESOS INDUSTRIALES I 19
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Argón.
En la industria
Como gas inerte, el argón constituye una atmósfera protectora para determinados
alimentos, en particular para frutas y verduras. Por ejemplo, el período de
conservación de las ensaladas envasadas aumenta considerablemente. La
conservación de estas verduras también requiere el uso de oxígeno, ya que siguen
«respirando» incluso después de la cosecha. No obstante, el uso de demasiado
oxígeno puede provocar su deterioro. Este deterioro se ralentiza añadiendo argón a
las bolsas durante el envasado.
En metalurgia y en soldadura, el argón también sirve para crear una atmósfera inerte
protectora entre el metal líquido y el aire ambiente. El gas evita los riesgos de
oxidación y reduce las emisiones de humos.
El argón también se utiliza para la iluminación, especialmente para rellenar bombillas
incandescentes y fluorescentes. Al no reaccionar con el filamento, ni siquiera a
temperaturas elevadas, lo protege y permite crear una luz de color azul en las
lámparas de tipo «neón».
PROCESOS INDUSTRIALES I 20
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En medio ambiente
El argón es un eficaz aislante térmico y puede utilizarse en las ventanas de doble
acristalamiento. Debido a su baja conductividad, este gas mejora considerablemente el
aislamiento y, por tanto, la eficacia térmica de la ventana. Asimismo, permite reducir
las pérdidas energéticas, disminuyendo así el consumo de electricidad (o de otros
recursos) para la calefacción.
7. REFERENCIAS
http://www.linde-gas.com.pe/
http://www.linde-engineering.co/
http://www.linde-gastherapeutics.ec/
http://www.es.airliquide.com/es
notas tomadas en la visita
PROCESOS INDUSTRIALES I 21
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8. Anexo. ALMACENAMIENTO Y MANEJO DE CILINDROS
Siempre debe recordarse que los cilindros están cargados con un gas a alta
presión, por lo que deben tratarse con cuidado, evitando daños mecánicos
(golpes, caídas) o físicos (calentamiento excesivo, arcos eléctricos).
Un cilindro cuya válvula se rompiese, podría convertirse en un proyectil
impulsado por la fuerza propulsora del gas, que sale a alta presión por un
orificio de pequeño diámetro.
Si el cilindro se calienta en forma excesiva, el aumento de presión puede hacer
saltar el dispositivo de seguridad de la válvula dejando escapar el contenido.
Almacenar los cilindros en áreas destinadas sólo para ello.
Al almacenarse en el interior, deben estar en un lugar seco, bien
ventilado, adecuadamente señalizado.
Marcar los cilindros vacíos, manteniéndolos aparte de los llenos, sin mezclar
cilindros de distintos gases (ni llenos ni vacíos).
No colocar cilindros en corredores o áreas de trabajo en que puedan ser
golpeados por máquinas en trabajo u objetos que caigan sobre ellos.
Cuando el cilindro no está en uso, debe tener el gorro puesto, protegiendo la
válvula. No debe haber ropas u objetos similares sobre los cilindros,
dificultando la visión o manejo de las válvulas.
No trate de llenar un cilindro o de trasvasijar gases de un cilindro a otro.
En el caso de cilindros de oxígeno, no permitir el contacto del cilindro con
grasas, aceites u otros combustibles orgánicos.
Nunca usar un cilindro si el gas que contiene no está claramente identificado
en él. No depender sólo del color del cilindro para identificar su contenido.
Devuelva un cilindro no identificado al distribuidor.
Si se almacenan en el exterior, es necesario protegerlos del ambiente y del sol.
Los cilindros siempre deben estar en posición vertical, encadenados a una
pared o baranda.
Nunca hacer arco eléctrico en el cilindro.
Evite almacenar cilindros cerca de cualquier fuente de ignición o material
a alta temperatura. En general un cilindro nunca debe calentarse más de 50°C.
PROCESOS INDUSTRIALES I 22
GRUPO LINDE - PERU 17 de Junio de 2015
Siempre devuelva sus cilindros usados con una presión mínima de 2 bar (29
psi), y con la válvula cerrada, para evitar la contaminación del envase.
Importante
Cualquier cilindro, no puede se vendido, arrendado ni rematado y sólo puede
ser llevado a alguna de las planta adecuadas para su llenado
Nunca dejar caer un cilindro, aunque parezca estar vacío, ni golpear cilindros
entre sí.
Nunca levantar un cilindro tomándolo por la tapa o válvula. Nunca arrastrar un
cilindro ni hacerlo rodar. Use el transporte adecuado.
INSPECCION Y PRUEBA DE CILINDROSLos cilindros que deben contener gas comprimido a alta presión, necesitan un control
periódico de su estado, para seguridad de los usuarios.
Cuando un cilindro llega a las plantas de llenado, será sometido a diversos controles.
A. INSPECCIÓN VISUAL
Se revisan externa e internamente las paredes del cilindro para apreciar la
existencia de algún deterioro como cortes, hendiduras, abolladuras, exceso de
corrosión y señales de arco eléctrico. En el caso de verificar algún deterioro, este es
analizado para determinar su importancia, pero en algunos casos, como la señal de
arco eléctrico, este es rechazado e inutilizado definitivamente. También se revisa el
estado de la válvula, especialmente su hilo, y la fecha de la última prueba hidrostática.
B. PRUEBA DE OLOR
Antes de llenar un cilindro, se comprueba el olor de su contenido anterior para
detectar posible contaminación.
C. PRUEBA DE SONIDO
PROCESOS INDUSTRIALES I 23
GRUPO LINDE - PERU 17 de Junio de 2015
Sirve para verificar si el cilindro tiene alguna falla (grieta, oxidación interna, líquido,
etc,). También indica si está vacío (sonido de campana) o cargado.
D. PRUEBA HIDROSTATICA
La vida útil de un cilindro es de muchos años, dependiendo del trato que haya
recibido, por ello es necesario controlar periódicamente la resistencia del material del
cilindro. Cada envase debe someterse a una prueba hidrostática cada 5 años, la cual
consiste en probar el cilindro a una presión hidráulica equivalente a 5/3 de su presión
de servicio.
CATALOGO
PROCESOS INDUSTRIALES I 24
GRUPO LINDE - PERU 17 de Junio de 2015
A. INTERCAMBIADOR DE CALOR
Intercambiadores de calor de aluminio de la aleta
de placa son componentes clave en muchas
plantas de proceso. Las aleaciones de aluminio
proporcionan intercambio de calor lo mejor posible
entre los gases y líquidos favorables para el
intercambio simultáneo entre varias corrientes.
Adecuado para una sola fase y fase mixta para
fluidos
B. COLUMNA DE SEPARACION DEL AIRE
Columnas y recipientes a presión, fabricadas con
aleaciones de aluminio, se utilizan para todo el
servicio a baja temperatura de -269 ° C a +65 ° C (4
° K a 338 ° K). Los rectificadores son componentes
básicos de las plantas para el tratamiento de los
líquidos criogénicos y gases.
C. TANQUES CRIOGENICOS
Recipiente interno y la tubería de acero inoxidable
para asegurar una limpieza. La alta calidad del
aislamiento al vacío perlita sistema de adsorción
con tamices moleculares.
PROCESOS INDUSTRIALES I 25