fundidores septiembre 169

COMPROMETIDOSCON LA FUNDICIÓNY EL MEDIO AMBIENTE

SEPTIEMBRE 2010 • N.º 169www.metalspain.com

FUNDICIONES FERREAS Y NO FERREAS EN ARENA, COQUILLA Y FUNDICION A PRESION

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º 16

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1FUNDIDORES. SEPTIEMBRE 2010

FUNDICIONES FERREAS Y NO FERREAS EN ARENA,COQUILLA Y FUNDICION A PRESION SEPTIEMBRE 2010 • N.º 169

AlbertDirector

David VarelaPublicidad

PabloAdministración

Dr. Jordi TarteraAsesor Técnico

Inmaculada GómezJosé Luis EnríquezAntonio SorrocheColaboradores

C/ CID, 3 - P228001 MADRIDTEL. 91 576 56 09

[email protected]

Por su amable y desinteresadacolaboración en la redacción deeste número, agradecemos susinformaciones, realización de re-portajes y redacción de artículos asus autores.

FUNDIDORES aparece mensual-mente nueve veces al año (exceptoenero, julio y agosto). Los autoresson los únicos responsables de lasopiniones y conceptos por ellos emi-tidos. Queda prohibida la reproduc-ción total o parcial de cualquier textoo artículos de FUNDIDORES sinprevio acuerdo con la revista.

EDITACAPITOLE PRESS

DISEÑOAPM

MAQUETACIÓNMFC - Artes Gráficas, S.L.

IMPRESIÓNMFC - Artes Gráficas, S.L.

Depósito legal: M. 16.827-1991ISSN: 1132 - 0362

Comité de Orientación

Pág.

EDITORIAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

INFORMACIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

La producción ha aumentado del 50,2% en Brasil • Comil lanza cojinete Elbow que aumentarendimiento metálico • AZTERLAN reúne a más de 170 especialistas para analizar los avan-ces más destacados en los revestimientos de hornos de inducción de crisol • Automatización decolada en cuchara y calentamiento por plasma • TPL: el primer biocida físico para sistemas deproducción • Fundición a presión.

ARTÍCULOS

Hornos fundidores de aluminio para la fundición a presiónFornos de fusão de alumínio para fundição

Ingeniero Klaus Malpohl, Director de Desarrollo, StrikoWestofen GmbHIngeniero Rudolf Hillen, Desarrollo Tecnología de Fundición,

StrikoWestofen GMBH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

La ingeniería inversa devuelve la vida a un motor Hispano de seis cilindros . . . . . . . . . 22

Comprendiendo los Fluidos para Trabajo de Metales 101 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

Soluciones de acabado de superficie especiales para fundiciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28

ESI afianza su posición en el sector de la fundición en España y Portugal . . . . . . . . . . . 30

Control Visual Automático en Líneas de Moldeo Verticales.Ing. Dirk vom Stein, inspectomation S.L., Mannheim, Ing. Guido Siebecker, Gebr. Gienanth-Eisenberg S.L., Eisenberg, Ing. Kurt Larsen, DISA Industries A/S, Herlev, Dinamarca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

VARIOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

EMPLEO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

GUÍA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

SERVICIO LECTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40

D. Ignacio Sáenz de Gorbea

D. Manuel Gómez

Nuestra Portada

TALLERES LANDERAS, S.L.

Macheria Talleres Landeras, S.L.Barrio Penías, s/n

39400 LOS CORRALES DE BUELNA (Cantabria)Teléfono: 942 83 26 01

Fax: 942 83 25 93Mail: [email protected]

INFORMACIONES

LA PRODUCCIÓN HAAUMENTADO DEL 50,2% EN BRASIL

La producción del sector FUNDICIONha aumentado del 50,2% para el pri-mer semestre 2010 con 1,531 millo-nes de toneladas producidas de eneroa junio 2010. Este porcentaje de50,2% se compara con para el primersemestre 2009. Si se compara con elprimer semestre 2008, el aumento estodavia importante, ya que se trata deun aumento de 12,6% según la As-sociação Brasileira de Fundição(Abifa). Esta tendencia a una fuertealza se confirma con los datos de ju-nio: en junio la producción ha aumen-tado del 62,2%.

Servicio Lector 1

COMIL LANZA COJINETEELBOW QUE AUMENTARENDIMIENTO METÁLICO

Comil, fabricante de insumos para lafundición, lanza en Metalurgia 2010los cojinetes Elbow RBI y RBA queaumentan el rendimiento metálico,facilitando la remoción de los ali-mentadores, minimizan el acabado yaumentan la productividad. La em-presa muestra también otros modelosde cojinetes aislantes, exotérmicas ysúper exotérmicas, filtros de espumacerámica y pinturas para machos ymoldes en arena y modelos telgopor.

Comil es una empresa con más de 30años de actuación en el mercado defabricación y proveimiento de insu-mos para la fundición, atendiendoempresas de pequeño, medio ygrande portes en todo Brasil. Con tec-nología propia y actualizada, la em-presa objetiva la innovación cons-tante de los procesos,entrenamientos, excelencia de la ca-lidad y la atención de las necesidadesy expectativas de los clientes.

Compañía Siderúrgica Pitangui pre-senta hierro arrabio nodular, gris yde centro siderúrgico

La Compañía Siderúrgica Pitanguiprovecha Metalurgia 2010 para forta-lecer la interacción con los clientes ymuestra los diferenciales de hierroarrabio nodular, gris y de centro side-rúrgico. El arrabio nodular es obte-nido por una pequeña adición demagnesio al baño líquido de car-bono, resultando en grafitis esferoida-les. Presenta características tecnoló-gicas semejantes al hierro gris, perocon propiedades mecánicas superio-res, posee mayor ductilidad, elastici-dad y resistencia a corrosión, fácilfundición y usinaje. El arrabio nodu-lar puede ser maquilado de acuerdocon las necesidades técnicas requeri-das por el cliente y es usado en la fa-bricación de piezas automotoras y es-peciales.

El arrabio gris es la materia prima másusada en la producción de piezasfundidas, por ser un material con ele-vada fluidez en el estado líquido, ca-paz de producir piezas finas y con ri-queza de detalles. Presenta excelenteaptitud a la maquinaria, buena resis-tencia al atrito, capacidad de ablan-damiento de vibraciones y resistenciaa corrosión, permitiendo aplicaciónen conductas de agua y en la indus-tria por lo general.

El arrabio de centro siderúrgico es lamateria prima de acero. Por presentaralto tenor de hierro (igual o superior a95%) y ser producido en carbón ve-getal, lo que garantiza un productomás puro, con bajísimos índices deazufre y excelente reactividad, el hie-rro arrabio para el centro siderúrgicode Siderúrgica Pitangui tiene calidadincontestablemente superior.

Sobre la Compañía Siderúrgica Pi-tangui?La Compañía Siderúrgica Pi-tangui, empresa de capital 100% na-cional, fue fundada en 1955 y estálocalizada en la ciudad de Pitangui,oeste del estado de Minas Gerais. Po-

2 FUNDIDORES. SEPTIEMBRE 2010

EDITORIAL

“El presupuesto de una fundición se veenormemente influenciado de acuerdoal uso que se le da. Los metales no fé-rreos son costosos; una pérdida mayorde metal representa una carga de gas-tos importante. En lo concerniente alaluminio, una pérdida del 1% en unaplanta con productividad anual de5.000 toneladas, representa más de100.000 Euros. Si a este monto se lodivide en un 50 %, representa 2.500toneladas. En relación a 1 kg de pesode piezas, la pérdida ocasiona ungasto de entre 5 y 10 centavos de Euro,sumas que no deben perderse de vista.

También en lo que se refiere al con-sumo energético hay diferencias enor-mes entre los distintos procesos de fun-dición, en los cuales no sólo esimportante el rendimiento de las insta-laciones, sino más bien cada uno delos factores del consumo total, ener-gías de soporte inclusive. Los costosdel mantenimiento y de las piezas derecambio también deben ser reflexio-nados, al igual como la simplicidad ocomplejidad en el manejo de las insta-laciones. Ventajoso resulta el empleode un sistema de carga, ya que el con-tenido completo de los contenedoresse realiza mediante una construcciónauxiliar mecánica sin necesidad de te-ner que ser introducido en forma ma-nual.” Es el tema del artículo publi-cado en esta edición porStrikoWestofen GmbH.

En Brasil, la producción del sectorFUNDICIÓN ha aumentado del50,2% para el primer semestre 2010con 1,531 millones de toneladas pro-ducidas de enero a junio 2010. Publi-camos en esta edición varias informa-ciones sobre la feria METALURGIA.

Excepcionalmente, publicamos unasinformaciones en portugués a causa deesta importante feria.

En la próxima edición publicaremosinformaciones para la Feria EXPOFUNde Argentina e importantes artículos einformaciones sobre las mejores técni-cas actuales para para seguir aumen-tando la productividad en las fundidio-nes.

Se pueden enviar textos y artículos [email protected]

La Redacción

FACTORES DE COSTO EN LAEMPRESA DE FUNDICIÓN

INFORMACIONES

see tres altos hornos de reducción acarbón vegetal con capacidad insta-lada de 30 mil toneladas mensualesde hierro arrabio con calidadISO9001:2000. Genera 400 empleosdirectos y aproximadamente 2.000indirectos. Por la preservación delmedio ambiente y para garantizar lasustentabilidad la Siderúrgica Pitan-gui tiene treinta mil hectáreas de eu-calipto plantados, ahorrando y prote-giendo las matas nativas ygarantizando rentabilidad. Invir-tiendo constantemente en el procesode producción y contribuyendo parala disminución del calentamientoglobal, desde 2007 con una inversiónde 20 millones de reales, la Siderúr-gica Pitangui cuenta con una usinatermoeléctrica (UTE) con capacidadde 5.000 kw de energía.

Abendi divulga nuevos vehículos decomunicación

La Asociación Brasileña de EnsayosNo Destructivos e Inspección(Abendi), apoyadora de Metalurgia2010, aprovecha la feria para presen-tar los nuevos cursos, eventos y vehí-culos de comunicación de la entidaddestinados al área de End e Inspec-ción. Los servicios prestados por laAsociación objetivan atender las ne-cesidades del mercado, bien como,difundir las más modernas técnicasusadas en el sector en nivel nacional einternacional. Sobre Abendi?La Aso-ciación Brasileña de Ensayos No Des-tructivos e Inspección (Abendi) es unaentidad técnico-científica, sin fines ga-nanciosos, privado, con sede en SaoPaulo, fundada en marzo de 1979,

con la finalidad de difundir las técni-cas de end e inspección, por accionesque objetivan perfeccionar la tecnolo-gía y, consecuentemente, las personasy empresas envueltas en el tema. Laasociación, a través de su trabajo dearticulación entre industrias, institu-ciones de enseñanza, de investigacióny profesionales, contribuye para la ex-portación de bienes y servicios nacio-nales y sus acciones impactan directa-mente la seguridad y salud deltrabajador y la preservación del medioambiente.

Por la acción a favor del desarrollo ygestión de la tecnología, obtuvo lossiguientes reconocimientos, créditosy valoración: reconocida por el mi-nisterio de ciencia y tecnología(MCT) como Entidad Tecnológica

INFORMACIONES

Sectorial (ETS) para la gestión tecno-lógica en el área de end. Acreditadapor la Asociación Brasileña de Nor-mas Técnicas (ABNT) como Orga-nismo de Normalización Sectorial(ONS-58) para la elaboración de nor-mas de end. Acreditada por el Insti-tuto Nacional de Metrología, Norma-lización y Calidad Industr ial(Inmetro) del Ministerio de Desarro-llo, Industria y Comercio Exterior,como organismo de Certificación dePersonas – (OPC-002), de acuerdocon la norma ISO17024, para la cali-ficación y certificación de personasen end, basada en los criterios de lanorma ISO9712.

Reconocida por European Federationfor NDT (EFNDT), a través del MutualRecognition Agreement (MRA), me-diante el cual los profesionales certi-ficados en Brasil tiene su calificaciónreconocida en países de Europa, sig-natarios de este instrumento. Califi-cada como organización de la Socie-dad Civil e Interese Público (OSCIP),por el Ministerio de Justicia. Acredi-tada por ANP - Agencia Nacional dePetróleo, Gas Natural y Biocombusti-bles para actuar como institución deI&D en las áreas de interés de la in-dustria petrolífera. Hace parte del Co-mité Internacional de END (ICNDT) ydel Comité Panamericano de END(PAN NDT).

Servicio Lector 2

AZTERLAN REÚNE A MÁS DE170 ESPECIALISTAS PARAANALIZAR LOS AVANCES MÁSDESTACADOS EN LOSREVESTIMIENTOS DE HORNOSDE INDUCCIÓN DE CRISOL

AZTERLAN-Centro de InvestigaciónMetalúrgica ha reunido a un total de173 personas pertenecientes a un grannúmero de fundiciones de hierro yacero en dos sesiones de trabajo.

Estas dos jornadas contaron con po-nencias de los especialistas de AZTER-LAN, así como de Insertec y el Insti-tuto Tabira, El programa estuvoorientado a dar a conocer algunas delas claves, tanto desde el punto devista operativo, como de seguridad, enlo que a selección de materiales, co-

rrecta instalación, y mantenimiento delos revestimientos en hornos de induc-ción de crisol se refiere.

Durante las mismas, se dieron a cono-cer los avances más destacados enmateriales refractarios, las principalesincidencias del revestimiento a lolargo de la fusión del metal, así comola influencia de los materiales decarga en la vida del refractario.

A su vez, se plantearon importantesreflexiones sobre aspectos directa-mente relacionados con la seguridad yla salud laboral, con especial atencióna la aplicación de las MTDs asociadas

4

INFORMACIONES

al proceso de fundición y, más en con-creto, a las operaciones de derribo yreconstrucción del revestimiento delos hornos.

AZTERLAN es un Centro de Investiga-ción Metalúrgica, con más 30 años deexperiencia, donde más de 80 espe-cialistas del sector metalúrgico traba-jan en dar respuesta a los requerimien-tos de la industria metal-mecánica ysectores como el de automoción, eó-lico, etc.

Servicio Lector 3

AUTOMATIZACIÓN DECOLADA EN CUCHARA YCALENTAMIENTO PORPLASMA

Palabras clave:

Colada automática de moldes, posi-cionamientoautomático, cuchara decolada y control de volqueo, calenta-miento por plasma en cuchara de co-lada, monitor de inoculación, dosifi-cador de inoculante, medición detemperatura en chorro.

Automatización de colada y calenta-miento por plasma en LINGOTES ES-PECIALES (España)

En Marzo de 2010, LINGOTES ESPE-CIALES otorgó a SERT un pedido paraequipar y automatizar una nueva cu-chara de colada con su sistema de co-lada automática y calentamiento porplasma para su instalación en su fun-dición de Valladolid. La cuchara decolada así como su sistema de vol-

queo se han instalado en una línea demoldeo automático Disamatic 230Xcon hierro gris. La cuchara de colada ysu sistema de volteo están diseñadospor SERT y fabricados localmente. Elconjunto de la automatización de co-lada esta diseñado y suministrado porSERT.

Detalle del suministro de SERT:

• Posicionamiento automático de cu-chara con sistema MAGELLOR.

• Relleno automático de cuchara (pormedios de sensores de peso).

• Sistema de colada automática UCE-RAM:

– Conjunto de 2 cámaras OPTO-NUM (colada y post colada).

– Controlador adaptativo.

– Conjunto de accionamiento destopper eléctrico/mecánicoDEM-MQS.

• Software de almacenamiento y aná-lisis de datos UCELOG.

• Alimentador de inoculante en cho-rro dinámico INOFEED.

• Detector de presencia de inocu-lante en chorro INOCHECK.

• Medidor óptico de temperatura enchorro TEMPSTREAM.

• Calentamiento por arco de plasmapara estabilización de temperaturaen bañera.

Con este proyecto SERT cuenta condos instalaciones de calentamientopor plasma en España :

– Fuchosa: horno de colada presu-rizado con hierro nodular.

– Lingotes Especiales: cuchara decolada con hierro gris.

Servicio Lector 4

TPL: EL PRIMER BIOCIDAFÍSICO PARA SISTEMAS DEPRODUCCIÓN

Trienxis como empresa de investiga-ción e innovación en tratamientos deagua se ha situado a la vanguardiaeuropea con un tratamiento com-pleto para procesos productivos.Nuestra tecnología, denominadaTPL, es el resultado de aplicar los co-nocimientos más avanzados en elcampo de la bioquímica, para lograrun producto único y global. La uniónde la biología y la química dancomo resultado un sistema de trata-miento de contaminantes biológicos(algas, hongos y bacterias) y quími-cos (color, turbidez, conductividad yotros) actuando como un sistemaúnicamente físico.


Temperatura

INFORMACIONES

El sistema TPL actúa como el primerbiocida y coagulador físico en los pro-cesos de producción, aportando lasventajas de un agua limpia que per-mite aumentar la eficiencia, disminu-yendo los problemas de manteni-miento, la oscilación de calidad delproceso, etc. Estos resultados se logranpor medio de un sistema de genera-ción de campos electroplasmáticos enel interior de un bobinado especial,por el cual circula el agua. La varia-ción de los mismos crea enormes fluc-tuaciones que actúan sobre el poten-cial de las membranas biológicasdegradándolas, y activa los elementosinestables en agua formando un nú-cleo de coagulación, que alcanza conel tiempo, a formar un floculo para suretirada.

Esta novedosa tecnología se ha situadocomo un referente entre las principalesempresas del sector de tratamientos desuperficie, y es conocida entre los prin-cipales proveedores de estos tratamien-tos como son PPG, Henkel, BASF,Kluthe, Chemetall etc. Las ventajas deque esta tecnología ofrece a estas em-presas son varias: 1. Mejoran los proce-sos productivos, 2. Mantiene la con-ductividad en sistemas de aguadesmineralizada. 3. Coagula y retira su-ciedad de los depósitos de producción.4. Evitan degradaciones de productosquímicos biodegradables. 5. Disminu-yen los mantenimientos de las líneas6.Eliminan por completo cualquier tra-tamiento químico 7. Su eficiencia esmayor que un tratamiento convencio-nal manteniendo su eficacia en el

tiempo. Nuestra mejor garantía de tra-tamiento son nuestras referencias eninstalaciones de empresas del sectorcomo PSA Peugeot-Citroen (Vigo y Aul-nay), Benteler (Vigo), SpPPM (Lisboa),Gestamp (Palencia) y otros. Al mismotiempo, las empresas proveedoras deproducto más relevantes asesoran a susclientes sobre nuestra tecnología, al-canzando con trienxis acuerdos para supromoción e implantación en sus pro-cesos de tratamiento de superficies.

El éxito de nuestra tecnología es lagarantía de una solución con resulta-dos, adaptándonos a las empresas enla que el tratamiento a aplicar, tanto anivel productivo como económico.

Servicio Lector 5

INFORMACIONES

FACTORES DE COSTO EN LA EMPRESA DE FUNDICION

El presupuesto de una fundición se ve enormemente influenciado deacuerdo al uso que se le da. Los metales no férreos son costosos; una pér-dida mayor de metal representa una carga de gastos importante. En lo con-cerniente al aluminio, una pérdida del 1 % en una planta con productivi-dad anual de 5.000 toneladas, representa más de 100.000 Euros. Si a estemonto se lo divide en un 50 %, representa 2.500 toneladas. En relación a1 kg de peso de piezas, la pérdida ocasiona un gasto de entre 5 y 10 cen-tavos de Euro, sumas que no deben perderse de vista.

También en lo que se refiere al consumo energético hay diferencias enor-mes entre los distintos procesos de fundición, en los cuales no sólo es im-portante el rendimiento de las instalaciones, sino más bien cada uno de losfactores del consumo total, energías de soporte inclusive. Los costos delmantenimiento y de las piezas de recambio también deben ser reflexiona-dos, al igual como la simplicidad o complejidad en el manejo de las ins-talaciones. Ventajoso resulta el empleo de un sistema de carga, ya que elcontenido completo de los contenedores se realiza mediante una cons-trucción auxiliar mecánica sin necesidad de tener que ser introducido enforma manual.

Otro aspecto fundamental es la calidad del metal suministrado por los mo-dos de fusión y de mantenimiento, condición indispensable para la fabri-cación de piezas adecuadas. En la fundición, los métodos de control decalidad del metal son escasos, ya que la misma es difícil de registrarse y dedocumentarse, sin olvidar que tampoco existen criterios generales deapreciación válidos aplicables a nivel mundial. Por eso mismo resulta sus-tancial, poder reproducir de manera exacta los procesos ya comprobadosy garantizar una calidad alta y constante de colada. Imprescindibles son elcontrol del material a su entrega, la fundición “sutil” del material primario,su tratamiento adecuado y, por último, el cuidado de los dispositivos defundición y de mantenimiento.

A la pregunta “¿Cuál es la forma correcta de fundir y mantener aluminioen una fundición a presión?” no existe una respuesta generalizada. Funda-mentalmente, se recomienda la separación consecuente de la fundición ydel mantenimiento. En la fundición, el metal se fluidifica –típicamente enforma de lingotes- y el material de retorno se refunde (mazarotas, rebosa-deros y piezas defectuosas). La mezcla del material nuevo con el de re-torno disminuye los riesgos de formación de gérmenes en el congela-miento. Otras actividades son el tratamiento del metal y el almacenaje dela masa fundida preparada a temperatura de consigna. En la industria de la

FATORES DE CUSTO NA FUNDIÇÃO

A situação de custo da fundição é fortemente influenciada pela eficiência dacentral de fusão de metal. Como os metais não-ferrosos processados na fun-dição são muito caros, a perda metálica é um importante fator de custo. Paraalumínio, a perda metálica de 1% de uma fusão anual de 5.000 toneladascorresponde a uma perda financeira de mais de R$200.000 (est. R$4/kg).Considerando rendimento de 50%, esta quantia deve ser atribuída um totalde 2.500 toneladas de peças fundidas. Conseqüentemente, a perda metálicasignifica custo extra de 10 a 20 centavos para cada quilo de fundido. Estamagnitude não deve ser negligenciada.

Além disso, o consumo de energia pode variar bastante dependendo do pro-cesso de fusão utilizado. Não somente a eficiência da planta propriamentedita, mas todos os outros fatores que afetam o consumo total devem ser con-siderados, incluindo todas as fontes de energia auxiliares. Da mesma formatodo o custo relacionado à manutenção e peças de desgaste devem ser in-cluidos nas considerações de custo, bem como o empenho associado coma operação das plantas. Consideráveis reduções de custo podem ser perce-bidas, por exemplo, quando se utilizam dispositivos mecânicos capazes detransportar e carregar containers, ao invés de utilizar carregamento manual.

Outro aspecto importante é a qualidade do metal produzido pelas plantasde fusão e espera, pois essa é uma condição essencial para uma fundição dealta qualidade. O número de métodos de ensaio direto na fundição é bas-tante limitado. Isto torna difícil determinar e documentar a qualidade, espe-cialmente porque não há critério de avaliação universal. Neste contexto, évital ser capaz de reproduzir procedimentos comprovados do processo glo-bal, tão seguro quanto possível, para garantir uma uniformidade de alta qua-lidade da fusão. Isso se refere em especial a procedimentos tais como: ins-peção no recebimento de materiais de entrada, fusão “suave” damatéria-prima, tratamento correto do metal e, por último, mas não menosimportante, manutenção do equipamento de fusão e espera.

Não há resposta universal para a pergunta de como as instalações de fusãoe espera numa fábrica de alumínio fundido devem ser projetadas. Como re-gra geral, é recomendada separação clara entre fusão e espera. Nas fun-dições, não só metal sólido na forma de lingote é fundido, mas também omaterial de retorno da operação de fusão, como canais, galhos, massalotese escória. Misturar material virgem e retornos resulta efeito positivo na nu-cleação durante a solidificação. Outras tarefas executadas na fundição in-cluem o tratamento do metal fundido e a espera do mesmo na temperaturade vazamento (líquido) até que seja utilizado. A comprovada regra a seguir


(PARTE 1)HORNOS FUNDIDORES DE ALUMINIO PARA LA FUNDICIÓN A PRESIÓN

FORNOS DE FUSÃO DE ALUMINIO PARA FUNDIÇÃO

Ingeniero Klaus Malpohl, Director de Desarrollo, StrikoWestofen GmbHIngeniero Rudolf Hillen, Desarrollo Tecnología de Fundición, StrikoWestofen GmbH

fundición existe la premisa: “Combustiblefunde, electricidad mantiene”. Esta regla hacereferencia al precio más económico del gas na-tural y del petróleo en relación al de la electri-cidad, como así también a la mayor necesidadde calor al fundir aluminio. La imagen 1 mues-tra la demanda de calor en el calentamiento, lafundición y el sobrecalentamiento de metalespuros. En la imagen 2 puede apreciarse que, dela energía total empleada para aluminio no ale-ado, un 58 % es para el calentamiento hasta al-canzar la temperatura de fundición y un 34 %para la fundición en sí. El porcentaje de energíanecesaria para el sobrecalentamiento a tempe-ratura de colada es, en comparación, reducido.

Como alternativa a la fundición de lingotes, esposible también –en caso de extracciones engran volumen y escasa distancia a una centralde refundición– una entrega de metal líquidoque pueda almacenarse en un horno de mante-nimiento. En este caso, lo único que debe hacerel dispositivo de fundición es procesar el mate-rial de retorno resultante. Se recomienda refun-dir el mismo y observar su mixtura con el metallíquido suministrado. Como se mencionó ante-riormente, las ventajas de este proceso no sonsólo de índole económica: experiencias prácti-cas comprueban mejores propiedades de co-lada en tales fundiciones. El metal líquido, po-bre en gérmenes, se mezcla con la fundición,rica en gérmenes, del material de retorno e in-fluye positivamente el congelamiento en la fun-dición a presión. Gracias a este tipo de conduc-ción de masa fundida se ha podido alcanzar una reducción notable en losdesechos.

En fundiciones a presión de aluminio se utilizan, predominantemente parala fusión de material de bloque (lingotes) y material de retorno, hornos decrisol y de cuba.

HORNOS DE CRISOL

Las ventajas de los hornos de crisol son el manejo y el mantenimiento sen-cillo, como así también los reducidos costos de inversión. Con este con-cepto, la empresa de fundición puede asimismo fundir cargas pequeñascon aleaciones distintas. Prácticamente no existen restricciones en lo refe-rido a aleaciones. La colada se puede tratar directamente en el crisol y, deser necesario, se la puede cambiar en forma fácil y rápida.

Los hornos de crisol empleados en empresas de fundición a presión dealuminio como agregado de fusión poseen en general una capacidad dehasta 1.000 kg, con dispositivo de vuelco también hasta de 1.500 kg. Losvolúmenes de colada alcanzan hasta unos 250kg Al/h con calentamiento eléctrico y hastaunos 400 kg Al/h con un modelo de calenta-miento a combustible.

La imagen 3 muestra el principio de un hornode crisol a gas. Gracias al escape lateral de losgases de combustión, las emisiones contami-nantes en el área de trabajo se reducen a un mí-nimo. El crisol posee una tapa pivotante para elahorro de energía en el mantenimiento de caloro para la minimización de pérdida de radiaciónpor la superficie del baño. Aún suelen encon-trarse hornos de crisol con chimena sobre elborde del mismo, en los cuales los gases se ex-traen a través de una campana. Los gases decombustión, al entrar en contacto con la co-

permanece válida inclusive nas operações defundição atuais: “Combustível para a fusão e ele-tricidade para a espera/manutenção.” Esta regraleva em conta os custos mais favoráveis do gásnatural e óleo mineral versus eletricidade e a altademanda de energia térmica dos processos defusão de alumínio. A figura 1 ilustra a demandaespecífica de energia térmica para aquecimento,fusão e sobreaquecimento de metais puros. Paraalumínio não-ligado, a figura 2 mostra que, detoda a energia térmica necessária, aproximada-mente 58% é utilizada para aquecer a carga atéa temperatura de fusão e 34% para a fusão dacarga. Comparado a essas quantias, o sobrea-quecimento subseqüente para a temperatura defusão ideal requer apenas uma relativa pequenaparcela do calor total necessário.

Se grandes quantidades de metal são necessáriase uma unidade de refusão está a uma distânciamoderada da planta da fundição, a aquisição demetal fundido, que será contido em fornos de es-pera até a necessidade na fundição, é uma possí-vel alternativa para a fusão de metal sólido.Neste caso a tarefa da fusão é limitada ao pro-cessamento do material de retorno, fruto dasoperações de fundição. É recomendado refundiro material de retorno internamente e misturá-locom o metal fundido entregue. Conforme men-cionado acima, essa é uma opção atrativa nãoapenas em razão de custos: A experiência prá-tica tem provado que tais fundidos têm proprie-dades de fundição superiores. Misturando o me-tal fundido, que contém somente pouquíssimos

núcleos, com o retorno fundido, que é enriquecido com os núcleos pró-prios, possui efeito positivo sobre o comportamento da solidificação – atémesmo na injeção. Esse procedimento tem reduzido as taxas de escória.

Para a fusão dos lingotes metálicos e do material de retorno, fundições dealumínio sob pressão utilizam principalmente fornos tipo cadinho ou torre.

FORNOS DE CADINHO

As vantagens dos fornos de cadinho estão na operação e manutenção sim-ples e o baixo investimento capital envolvido. Com o conceito de fornos ba-seado em fornos de cadinho a fundição consegue produzir também diferen-tes ligas em pequenos lotes. Virtualmente não há restrições ao tipo de liga.O fundido pode ser tratado diretamente no cadinho e, se necessário, a ligapode ser rapidamente e facilmente substituída.

Fornos de cadinho utilizados em fundições de alumínio, assim como unida-des de fusão, geralmente possuem capacidade de até 1000 kg (tipo estático)ou de até 1500 kg (tipo basculante). As máximas taxas de fusão de fornos

com aquecimento elétrico são de 250 kg Al/h.Fornos de aquecimento a gás alcançam taxas deaté 400 kg Al/h.

A Figura 3 ilustra o princípio de um forno ca-dinho com aquecimento a gás. Devido aoarranjo lateral do duto de exaustão de fumos, aárea de trabalho é virtualmente livre de poluen-tes. O cadinho é equipado com uma tampa gira-tória para economizar energia durante a espera,minimizando a perda de calor devido à irra-diação da superfície do banho. Fornos de ca-dinho com os fumos sendo extraídos acima daborda do cadinho e uma capa disposta acima docadinho, quase nunca são utilizadas atualmente.Uma desvantagem do projeto desse forno é queos fumos entram em contato com o banho, afe-


Imagen 1. Contenido de calor específico dealeaciones no férreas.

Figura 1. Índice de calor específico para ligas NF.

Imagen 2. Demanda de calor paracalentamiento, fundición y sobrecalentamiento

de aluminio puro.

Figura 2. Calor necessário para aquecimento, fusão esobreaquecimento de alumínio puro.

Imagen 3. Construcción esquemática de unhorno de crisol a gas.

Figura 3. Desenho esquemático de um forno cadinhocom aquecimento a gás.

lada, influyen de modo negativo la calidadde esta última, además que la contamina-ción en el área de trabajo aumenta.

La imagen 4 muestra un horno de crisoleléctrico con dispositivo de vuelco y agre-gado hidráulico. El termoelemento, contubo de protección de grafito, para la me-dición y el reglaje de la temperatura defundición (se observa en la imagen 4,parte superior derecha), se encuentra ubi-cado en el baño. Este sistema también eshabitual en un modelo de horno a com-bustible.

En el caso de tratarse de una instalación acombustible, el consumo de energía portonelada de materia a fundir no sólo de-pende del modelo del horno o de la di-mensión del crisol. Un papel preponde-rante desempeña la adaptación exacta del crisol al tamaño de la cámaradel horno, el ajuste correcto de los quemadores como así también el es-tado en el que se encuentra el crisol. Con quemadores de aire frío y deacuerdo a la dimensión del crisol, se necesitan entre 130 y 150 m? de gaspara fundir 1 t de aluminio a una temperatura de 720° C. La misma tareaen un horno de crisol eléctrico requiere unos 400 kWh. En la práctica,además de estos valores para la fundición continua, es de primordial im-portancia el tiempo de duración del fundido de una carga completa de cri-sol. Así, la duración de fundido en un crisol a gas de 350 kg de capacidad,precalentado y con 20 % de metal líquido, supone unos 85 minutos. En uncrisol de 800 kg se necesitan 130 minutos, apenas algo más. Por el con-trario, de utilizarse un crisol en frío, el tiempo necesario hasta el fundidopuede incrementarse hasta en un 50 %. Los hornos eléctricos requieren eldoble de tiempo para el fundido en comparación a los hornos a gas.

Los hornos de crisol no se justifican para cantidades elevadas de produc-ción. Los motivos principales son el alto consumo de energía y la opera-ción manual. El cargado a mano ocasiona gastos laborales importantes.Además, sólo se debe recargar metal seco; el metal húmedo puede produ-cir expulsiones, de alto riesgo para el personal.

HORNOS DE CUBA

Los hornos de cuba se emplean en empresas de fundición a presión congrandes demandas de calidad de metal, volumen de fundición y rentabili-dad (Imagen 5). Los volúmenes comienzan en unos 300 kg/h y llegan, enpasos de 500 o 1.000 kg/h, hasta los 7.000 kg/h. Encombinación con el rendimiento de fundición, se dis-ponen en el mismo agregado capacidades de manteni-miento de 500 kg a 20.000 kg. Fundamentalmente, elvolumen de fundición y de mantenimiento puede com-binarse independientemente y adaptarse a todos los re-quisitos de la empresa. La pauta: la dimensión del bañode mantenimiento (en kg) debe comportar como mí-nimo la misma o el doble de la capacidad de fundición(en kg/h).

Los criterios más importantes en la evaluación de unhorno de cuba son:• Buena calidad de metal, escasa absorción de gas y

reducido porcentaje de impurezas en la colada• Merma mínima (pérdida reducida de metal por oxi-

dación en la atmósfera del horno)• Alto rendimiento térmico y bajo consumo de ener-

gía por tonelada fundida de metal• Temperatura constante de colada• Operación sencilla y segura del sistema de carga y de

extracción de colada• Buen acceso al interior del horno. Esto contribuye a la

disminución de pérdidas de metal al raspar la colada,

tando negativamente a qualidade do fundido e cau-sando uma carga poluente muito maior no ambientede trabalho.

A Figura 4 mostra um forno basculante com resistên-cias elétricas, completo, com o dispositivo basculantee o sistema hidráulico. Dentro do banho o termopar(visível no canto superior direito da figura), que éusado para medição e controle da temperatura dobanho, é protegido por um tubo de grafite contra o ca-lor do material fundido. O mesmo projeto é geral-mente usado com fornos de aquecimento a gás.

Nos fornos com aquecimento a gás o consumo deenergia por tonelada de metal fundido depende nãosomente do projeto do forno e do tamanho do ca-dinho. Outros fatores importantes são o ajuste exatodo cadinho ao tamanho da câmara do forno, regula-gem correta dos queimadores e a condição de envel-hecimento do cadinho. Dependendo do tamanho do

cadinho, queimadores a ar frio consomem aproximadamente 130 – 150 m3

de gás para fundir 1 t de alumínio a uma temperatura de 720°C. Para amesma tarefa, fornos de cadinho com aquecimento elétrico requerem umafonte de energia de aproximadamente 400 kWh. Além desses parâmetros,também o tempo necessário para fundir uma carga completa de um cadinhoé um fator importante para a continuidade da operação de fundição. Porexemplo, um cadinho pré-aquecido a gás com capacidade de 350 kg e ummaterial remanescente de aprox. 20%, necessita cerca de 90 minutos parafundir a carga. Um cadinho de 800 kg requer 130 minutos, ou seja, a dife-rença é moderada. Utilizar um cadinho frio pode prolongar o tempo defusão para mais de 50%. Fornos com aquecimento elétrico consomem cercado dobro do tempo necessário em relação aos fornos com aquecimento agás.

Para volumes de produção maiores, fornos de cadinho já não são umaopção econômica. Isto é principalmente devido ao relativo alto consumo deenergia específica e a operação manual dos fornos. O carregamento manualprovoca alto custo de mão-de-obra. Além disso, somente metal completa-mente seco pode ser adicionado à carga, já que material úmido pode oca-sionar explosões e situações perigosas aos operadores.

FORNO DE FUSÃO TIPO TORRE

Onde quer que seja necessária demanda precisa na qualidade do metal,taxa de fusão e economia, as fundições utilizam fornos de fusão tipo torre(figura 5). As taxas de fusão começam a aproximadamente 300 kg/h e po-

dem atingir até 7.000 kg/h em passos de 500 ou 1000kg/h. De acordo com a taxa de fusão, é possível prevera capacidade de espera variando de 500 kg a 20.000 kgna mesma unidade. Geralmente, qualquer combinaçãode capacidades de fusão e espera são viáveis e realizá-veis para atender quaisquer requisitos de funciona-mento. A regra aqui é que o tamanho do banho de es-pera (em kg) deverá corresponder pelo menos de uma aduas vezes a taxa de fusão (em kg/h).

Os critérios mais importantes para avaliar a qualidadede um forno de fusão tipo torre são:• Alta qualidade do metal, com baixa contaminação

de gases e elementos não metálicos no banho• Baixa perda na fusão (baixa perda metálica devido à

oxidação na atmosfera do forno)• Alta eficiência térmica e baixo consumo de energia

por tonelada de metal fundido• Uniformidade do fundido em alta temperatura, pronto

para purga de Al• Operação simples e segura durante carregamento e

purga de Al• Fácil acesso ao interior do forno. Isto contribui para a

minimização da perda metálica durante remoção de es-


Imagen 4. Horno de crisol eléctrico deStrikoWestofen GmbH con dispositivo de

vuelco.

Figura 4. Forno cadinho com aquecimento elétrico ebasculante, StrikoWestofen GmbH.

Imagen 5. Extracción de metal deun horno de cuba con dispositivo

de vuelco de StrikoWestofenGmbH.

Figura 5. Purga de Al de uma torre defusão basculante da StrikoWestofen

GmbH.

además de facilitar la limpieza del horno (re-movido de pegotes en el refractario)• Mantenimiento reducido y larga vida del ma-

terial refractario• Alto grado de automatización del horno, por

ejemplo, mediante la instalación de un sis-tema de carga automático como así tambiénde un control automático de quemadores, deajuste de la temperatura de baño y de controlde la temperatura

• Clara visualización del estado de la instala-ción, además de protocolización y docu-mentación completas y comprensibles

• Cumplimiento de las normas ambientales yde protección laboral en lo referido a conta-minación acústica, emisión de gases tóxicosy concentración de sustancias nocivas en elpuesto de trabajo

En la imagen 6 puede observarse el esquema de la estructura de un hornode cuba a combustible. Gracias a la geometría exclusiva de la cuba y a latecnología de quemadores especialmente adaptada, las fases de precalen-tamiento, fundición y licuefacción se combinan en la cuba de fundición.La materia prima se introduce en frío en la parte superior de la cuba y, amedida que desciende por la misma, se calienta. A los gases de combus-tión ascendentes del proceso de fundición en la mesa de fusión se les ex-trae calor, por lo que el horno de cuba trabaja en lo que se refiere a téc-nica calorífica con un principio favorable de contracorriente. Latransferencia de calor se lleva a cabo por convección, lo que garantiza elintercambio calorífico a partir de temperaturas bajas. Al llegar a la mesa defusión al pie de la cuba, el material se habrá calentado y el proceso de fu-sión podrá llevarse a cabo de forma rápida. El tiempo de permanencia delmetal en la zona de alta temperatura resulta mínimo gracias a la utiliza-ción reducida de gases de combustión, lo que favorece la reducción de lamerma. No hay peligro de explosiones por material húmedo. El metal fun-dido pasa libre de turbulencias y con pocas escorias desde la mesa de fu-sión al baño de mantenimiento, en donde se conserva caliente a la tem-peratura de colada exacta escogida. En instalaciones de mayor volumen,generalmente se realiza la extracción de metal por medio del dispositivode vuelco hidráulico del horno (Imagen 5); en el caso de unidades meno-res, se realiza con una vávula de extracción de colada (Imagen 7).

Las instalaciones presentan un alto grado de automatización. El momentode carga puede determinarse por medio del control de llenado (láser) delmaterial en la cuba o, indirectamente, medianteel análisis de la temperatura de los gases decombustión. Sólo tiene que introducirse el ma-terial (lingotes y material de retorno) al sistemade carga, lo cual se lleva a cabo de forma ma-nual en un carro o por medio de un montacar-gas directamente en el mismo sistema de carga.El proceso arranca automáticamente según lademanda del control del horno.

La estructura del horno con instalación especialde quemadores, tanto para la cuba de fundicióno de mantenimiento, garantiza una entregacontinua de metal con una tolerancia de tem-peratura de ± 5° C, además de posibilitar un su-ministro flexible de la planta de fundición comocondición importante para una plena utiliza-ción de las máquinas.

El concepto de doble cámara con una mesa defusión y un baño de mantenimiento separado produce una alta calidad delmetal extraido. La colada sólo muestra una concentración mínima de im-purezas insolubles y/o suspendidas y el contenido de hidrógeno se en-cuentra por debajo del equilibrio de solución. Típicas aleaciones de fun-dido a presión, tales como 226, 230, 231 y 239, pueden ser coladas en los

cória e facilita a limpeza do forno (remoção deacúmulos sobre o revestimento refratário)• Baixa exigência de manutenção e vida útil

longa do revestimento refratário• Alto grau de automação, por exemplo, insta-

lação de um sistema automático de carrega-mento, sistema de controle automático doqueimador bem como controle da tempera-tura do banho e sistemas de monitoramentode temperatura

• Clara e estruturada visualização da condiçãoda planta, com registro de ocorrências e do-cumentação adequado e reprodutível

• Compromisso com normas de meio-ambientee segurança, especificamente sobre emissõesde ruídos, emissões de gases de exaustão econcentrações de poluentes no ambiente detrabalho

A Figura 6 mostra o projeto esquemático de um forno de fusão tipo torrecom aquecimento a gás. Graças à geometria especial da torre e tecnologiade queimador dedicado, os passos de processo tais como pré-aquecimento,aquecimento e fusão estão combinados em uma única torre de fusão. O me-tal carregado na condição fria no topo da torre é aquecido enquanto move-se para baixo dentro da torre. No processo, o calor é extraído a partir dos ga-ses da chaminé, oriundos do processo de fusão na soleira, ou seja, a torre defusão opera de acordo com o princípio térmico altamente eficiente de con-tra-fluxo. A transferência de calor é por convecção, garantindo uma troca deenergia térmica já em baixas temperaturas. Quando o metal alcança a so-leira na base da torre, é aquecido suficientemente para fornecer altas taxasde fusão. Conseqüentemente o metal é, apenas por um curto período detempo, submetido à zona de alta temperatura e ao impacto direto dos gasesdo queimador. Isso possui um efeito positivo na perda de fundidos. Ex-plosões devido ao metal úmido no carregamento são eliminadas. O metalfundido com baixa escória escorre da soleira para dentro da câmara de es-pera sem turbulências, onde ele é mantido na temperatura exata de vaza-mento pré-selecionada. Instalações maiores de fornos são geralmente provi-das de um dispositivo de basculamento hidráulico (figura 5) para purga deAl, e unidades menores com uma válvula de purga de Al (figura 7).

As instalações possuem alto nível de automação. O ponto de início do ca-rregamento pode ser determinado diretamente pelo controle do nível depreenchimento no forno ou indiretamente pela avaliação da temperaturados gases de escape. A única operação não automática é o transporte do

material da carga (lingotes e retornos) para o dis-positivo de carregamento. Isto é feito tanto porcarros de carregamento manualmente preenchi-dos quanto por empilhadeiras diretamente den-tro do dispositivo de carregamento. O Carrega-mento começará então automaticamente pelosistema de controle do forno.

O projeto do forno incorpora um sistema decombustão separado para a torre de fusão e paraa área de espera, fornecendo a base para a pro-dução contínua do metal fundido com uma to-lerância de temperatura de ± 5°C. Esta é a basenecessária para suprir a fundição com metal demodo que a utilização do equipamento possa serotimizada.

O projeto do forno câmara-dupla consiste deuma soleira e um banho de espera em separado,garantindo a alta qualidade do metal ofertado. A

fusão é caracterizada por uma baixa concentração de suspensão, contami-nantes insolúveis; o teor de hidrogênio é inferior à solubilidade de equilí-brio. Nesses fornos tipo torre, ligas de fundição típicas, como 226, 230, 231e 239, podem ser fundidas com alto rendimento de metal e uma qualidademetalúrgica que facilmente cumpre as especificações dos clientes. Por isso


Imagen 6. El principio técnico de contracorrientede calor del horno de cuba garantiza un

consumo óptimo de energía y una elevadacalidad de metal.

Figura 6. O princípio de contra-fluxo térmico do forno defusão tipo torre garante utilização otimizada de energia e

alta qualidade do metal.

Imagen 7. Carga sencilla del horno de cuba;extracción de metal con válvula de colada;

StrikoWestofen GmbH.

Figura 7. Carregamento conveniente do forno torre; parapurga de Al, c/ válvula instalada; StrikoWestofen GmbH.

mencionados hornos de cuba con alto rendi-miento del metal y a plena satisfacción meta-lúrgica de la empresa. Este tipo de instalaciónrepresenta en muchas plantas el artefacto ideal.Por el contrario, no es recomendable el fundidode material de retorno extremadamente fino,como es el caso de las virutas (rebabas). Tam-poco se aconseja la utilización del sistema dedoble cámara, cuando se trata de extraccionespequeñas de metal con cantidades por debajode los 150 kg/h o en el caso de recambios fre-cuentes de aleación, en especial entre aleacio-nes cupríferas y libres de cobre; esto podría re-sultar rentable sólo en forma limitada.

Estos hornos de cuba pueden construirse conuna o dos cámaras externas de extracción demetal (Imagen 8). Tales instalaciones se utilizanacopladas a una unidad de fabricación. El me-tal se extrae de la cámara con un cucharón y selleva a la cámara de fundición. El material deretorno resultante de la unidad de fabricaciónse reintroduce directamente en el horno. Paramuchos productos en serie, la calidad de metalgenerada es suficiente, sin necesidad de mayo-res tratamientos de colada. Estas unidades defabricación resultan sumamente rentables.

RENDIMIENTO DEL METAL

Como se ha mencionado anteriormente, la pérdida de metal (merma) en elproceso de colada de alumino representa un factor de improductividadeconómica para la empresa de fundición. Contrariamente, un rendimientoelevado de metal produce un efecto positivo en el lapso de „Return of In-vestment“ de la instalación y se convierte en un criterio decisivo a la horade inversión.

El equivalente económico de una pérdida de metal del 1 % representa,en un volumen de fundición de 1 t/h en una planta de 3 turnos, unos100.000 €/año. Las condiciones de este cálculo se basan en un preciode material de retorno de alu-minio de 2.000 €/t y un perí-odo de fundición anual de5.000 h.

Para ofrecerles a las empre-sas de fundición datos ade-cuados del aprovechamientodel metal en una instalaciónStrikoMelter® y para el aseso-ramiento correcto del cliente,StrikoWestofen ha efectuadoun estudio, en el cual hansido medidas de formaexacta todas las corrientes deentrada y de salida de mate-rial del horno. El objetivo deeste estudio fue obtener resultados reproducibles para un alto rendi-miento de metal, lograr una revisión completa del mismo y así conseguiruna base de cálculo para la inversión.

El estudio realizado en una empresa de fundición de un cliente de Stri-koWestofen GmbH trajo como resultado los datos indicados en la Tabla1. Hay que notar que las pérdidas de metal no fueron diagnosticadas apartir de la medición de las escorias extraidas, sino que resultan de la di-ferencia entre el peso de entrada y el peso de salida del metal. Al com-pararse con la cantidad de escoria, se observa un aumento insignificantedel material, debido a la oxidación del metal durante el proceso de fu-sión. Como conclusión, en el estudio se alcanzó un análisis cerrado ycompleto del metal.

este tipo de forno é, em muitos casos, a unidadede fusão ideal para as fundições. Contudo, não érecomendado fundir peças de retorno extrema-mente diminutas, como os cavacos, na torre defusão. A eficiência dos fornos de câmara dupla étambém limitada em condições de operaçãocom baixa taxa de purga, inferiores a 150 kg/h,ou mudanças de liga freqüentes, especialmentese variar de uma liga que contém cobre para ou-tra que não contém cobre e vice-versa.

Esses fornos tipo torre de fusão também podemser projetados com um ou dois tanques anexos(figura 8), que são freqüentemente utilizados emassociação com células de fabricação. Um sis-tema de concha transfere o metal do tanqueanexo para a célula. O material de retorno pro-veniente da célula é recarregado diretamente noforno. A qualidade do metal resultante é apro-priada para uma série de produtos sem nenhumtratamento adicional de fusão. Combinar umforno torre com uma célula de fabricação é umasolução altamente eficiente.

RENDIMENTO METALICO

Conforme mencionado acima, na fusão de alu-mínio a perda do fundido traduz diretamente emuma perda financeira da fundição. Por outro

lado, aumentar o rendimento metálico no forno de fusão traz um efeito po-sitivo no período de retorno de investimento da instalação e é, portanto, umcritério muito importante para a decisão do investimento.

O equivalente financeiro de uma perda metálica de 1%, a uma taxa de fusãode 1 t/h em funcionamento de 3 turnos, significa aproximadamenteR$200.000/ano. Este cálculo considera o preço do lingote de alumínio deR$4.000/t e um tempo de fusão anual de 5000 h.

A fim de proporcionar às fundições dados práticos comprovados sobre o ren-dimento metálico da instalação StrikoMelter® e ser capaz de aconselhar os

operadores de fundição de umamaneira altamente eficiente, aStrikoWestofen elaborou umbalanço metálico completo, le-vando em consideração o pesoexato de toda entrada e saída dematerial do forno. Isso foi reali-zado com os seguintes objeti-vos: obter informação precisado rendimento metálico, juntocom um balanço metálicoabrangente, e criar um quadroconfiável para o cálculo de in-vestimento.

Uma investigação realizadaem uma fundição proporcio-

nou os resultados mostrados na tabela 1. Os valores obtidos destacam a efi-ciência deste tipo de forno. Pode-se observar que a perda metálica não é de-terminada pela pesagem da escória removida do forno, mas pelo cálculo dadiferença entre o metal alimentado e o metal purgado. Uma comparaçãoposterior com a quantidade de escória revelou que uma pequena quanti-dade de metal foi perdida devido à oxidação, durante o processo de fusão.Globalmente, a investigação produziu um balanço metálico fechado e com-pleto.

(Continúa en número siguiente)

Servicio Lector 30 ■


Imagen 8 Horno de cuba con cámara externalateral para extracción de metal líquido por

medio, por ejemplo, de un cucharón.

Figura 8. Fornos de fusão tipo torre com tanque anexo nalateral para remoção direta de metal, ex. por uma

concha.

Tabla 1: Rendimiento de metal de un horno de cuba de StrikoWestofen GmbH

Tabela 1. Rendimento metálico de um forno de fusão tipo torreStrikoWestofen para diferentes materiais de carregamento.

Crear algo nuevo a partir de lo viejo: eso es, nada más ynada menos, lo que la empresa francesa Carrosserie Le-coq pretendía de LF Ingénierie, una pequeña empresaasentada en Nizza. El reto presentado por el especialistaen la restauración de automóviles fue la fabricación deuna reconstrucción totalmente fidedigna del bloque mo-tor de aluminio de un Hispano Suiza K6 del año 1933 entan solo unos meses.

El bloque motor de aluminio de seis cilindros original,totalmente desgastado por el paso del tiempo y por suce-sivos intentos de restauración, era totalmente irrecupera-ble. Especialmente dañino para el motor fue, de hecho,el último intento de recuperarlo a través de soldadura. Laúnica solución, pues, pasaba por reconstruir el motordesde cero a través de un procedimiento de fundición ala cera.

El primer paso fue “crear un modelo CAD del bloque enSolidWorks”, señala Alpha Camara de LF Ingénierie. Estafase debía comenzar desde cero, ya no que se contabacon ningún plano. Debido a las deformaciones del blo-

que motor, en ningún momento se planteó el uso de unescáner 3D. “El modelo generado habría sido demasiadopesado y no hubiera sido posible corregir las deforma-ciones. Además, el escáner no habría podido acceder aalgunos detalles del interior de la pieza”, continúa apun-tando Alpha Camara. En consecuencia, el especialistautilizó las medidas del bloque motor para dar forma almodelo en 3D de forma “manual”.

No obstante, una reconstrucción realmente fiel al origi-nal debe “respetar con total fidelidad y precisión a lasmedidas y geometría de la pieza original”, aclara AlphaCamara. Una absoluta precisión y fidelidad que tambiénse aplica a los grosores de pared de seis milímetros (queun constructor de hoy en día no dudaría en reducir). Aunasí, el especialista sí se permitió algunas mejoras meno-res y totalmente invisibles. “Hemos sustituido la junta dela culata (que en el original era de pasta) con una juntatórica”, admite, por ejemplo, Franck Murat, mecánico deLF Ingénierie.


LA INGENIERIA INVERSA DEVUELVE LA VIDA A UN MOTOR HISPANO DESEIS CILINDROS

A continuación, el modelo se vio completado con ele-mentos específicos del proceso de fundido a la cera, de-tectados por la “lectura” del bloque motor, de sus super-ficies de junta, de las superficies dañadas, etc.. Esta fasefue implementada en colaboración con la empresa How-met Ciral, especializada en el modelado con fundición ala cera. A fin de facilitar el proceso de fundición fueronnecesarias ciertas modificaciones, por ejemplo, la selec-ción de determinados radios de conexión. Otra de lasventajas de las que disfrutó LF Ingénierie en esta fase fueque la empresa dispone de una licencia de Thercast, unsoftware para la simulación de procesos de fundición deTransvalor (la empresa que actúa como enlace entre laindustria y la “Ecole des Mines” francesa).

En un plazo de tan solo dos semanas (con jornadas, eso sí,de 15 horas diarias), el modelo digital a elaborar con ceraestaba preparado. voxeljet France, un especialista en laproducción rápida de prototipos, produjo el modelo en 48horas e inmediatamente después lo envió a la fundicióndonde se pasó a trabajar con él de forma inmediata.

Pocos días después, la pieza en bruto pasó a ser mecani-zada en los talleres de LF Ingénierie. En paralelo al pro-

ceso de fundición, Alpha Camara ya había creado la do-cumentación de fabricación para las operaciones de me-canizado. Un pequeño consejo del experto: “He utili-zado un modelo simplificado, más fácil de manipular enHSMWorks”, nos explica.

Al mismo tiempo que se realizaba el mecanizado delbloque de seis cilindros, se procedió también al pulidode la parte inferior de la carcasa del motor...

¡Apuesta conseguida! “Entre el momento de recepcióndel pedido y de entrega del bloque motor, han transcu-rrido tres meses”, afirma Alpha Camara. Fue justo atiempo para aparecer en la feria Rétromobile de Parísjunto con el Hispano restaurado. Bastarían sólo tres se-manas para fabricar un segundo bloque motor, ¡teniendoen cuenta la cola de espera en la fundición! ¿El precio dela pieza? Unos 80.000 euros, con el motor listo paraarrancar... Aunque Carrosserie Lecoq aún tuvo que espe-rar algunas semanas para poder hacerlo: le faltaban loscojinetes del cigüeñal, de cuya fabricación se encargabaotro fabricante.



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pacidad exclusiva de imprimir múltiples

modelos apilados simultáneamente. Este

enorme aumento del rendimiento permite

que las ZPrinter ofrezcan asistencia a un

departamento o a una escuela, incluso en

las épocas de más trabajo.

(Continúa en pág. 27)

Parece que más y más Fundidores a Presión están desa-rrollando operaciones secundarias como maquinado,acabado por vibración y subensamble de componentesvaciados. Estas operaciones agregan valor a las piezasvaciadas y utilidades a las compañías fundidoras. Lasoperaciones de maquinado son muchas veces la primeraetapa en el proceso secundario y el fundidor tiene quetomar muchas decisiones respecto al tipo de máquinasrequeridas, el tipo de herramental requerido y el refrige-rante necesario para maximizar la calidad de cada parteproducida. Los ingenieros de manufactura están general-mente bien documentados en relación con la máquina yel tipo de herramienta requerido, pero en muchos casosel aspecto del refrigerante de la operación es el menoscomprendido y el menos investigado. El refrigerante esusualmente comprado en base al costo por galón, expe-riencias pasadas o en una recomendación de un provee-dor de equipo o herramienta. El propósito de este artí-culo es proporcionar alguna información general sobrelos varios tipos de refrigerantes y las mejores maneras demaximizar su desempeño en el depósito.

Existen básicamente tres tipos generales de refrigerantesa escoger al seleccionar un producto; aceites solubles,semi-sintéticos y sintéticos. Cada tipo tiene ventajas ydesventajas y es importante entender cuáles son, por-que, desafortunadamente, el refrigerante perfecto noexiste.

La tecnología del aceite soluble ha existido por más desetenta años. Se han efectuado mejoras a los sistemasemulsionantes, propiedades de dureza biológica y pro-piedades de lubricidad, así que los aceites solubles aúnmantienen una gran participación en el mercado, peromuchas compañías están buscando en muchos casos al-ternativas más limpias, de mejor desempeño y menor

costo. Los aceites solubles normalmente contienenaceite mineral o vegetal, emulsionante(s), biocidas/fungi-cidas y aditivos especiales de lubricidad (como cloro,azufre, fósforo, etc.) Las ventajas de los aceites solublestípicamente incluyen:

• Buena lubricidad/vida de herramienta

• Buena protección contra la corrosión de las máquinasy las partes

• Problemas mínimos con la piel

• Película de aceite residual en las partes de la máquina

• Compatible con una variedad de metales

• Tratamiento de disposición de residuos relativamentefácil

Las desventajas típicas incluyen:

• Emulsiona trampas de aceites (lo que reduce la resis-tencia biológica y su desempeño)

• Produce niebla de aceite en aplicaciones de alta velo-cidad

• Máquinas, partes y pisos resbalosos que disminuyenlos aspectos de seguridad

• Propenso a degradación biológica

• Altos niveles de consumo comparado con semi-sinté-ticos y sintéticos

• La tecnología de los semi-sintéticos es una variante dela tecnología de los aceites solubles. La fórmula de lossemi-sintéticos incorpora menos aceite que los solubles(típicamente 10-40%), usualmente diferentes emulsio-nantes que los aceites solubles y aditivos grasosácido/amina para ayudar a emulsionar el aceite base,proporcionar protección contra corrosión y regular losniveles de pH. Adicionalmente, siempre habrá ciertoporcentaje de agua contenida en un concentrado semi-


COMPRENDIENDO LOS FLUIDOS PARA TRABAJO DE METALES 101

sintético. La cantidad de agua contenida en el productodepende de para qué haya sido diseñado este desde elpunto de vista económico. Por consiguiente un productosemi-sintético proporcionará los siguientes beneficios:

• Buena lubricidad/vida de herramienta• Problemas mínimos en la piel• Buena protección contra la corrosión de las máquinas

y las partes• Película delgada semi-aceitosa en partes y máquina

(seguridad mejorada)• Compatible con una variedad de metales• Bajo consumo comparado con aceites solubles• Usualmente de fácil disposición• Separa las trampas de aceites mejor que los aceites so-

lubles (permanece más limpio)• Niveles más bajos de niebla de aceite comparado con

aceites solublesLas desventajas típicas incluyen:

• Ligeramente más potencial de formación de espumaen aplicaciones de alta presión

• Potencialmente bacterial

La tecnología sintética ha mejorado significativamentedesde los sesenta. Trabajadores de antaño que trabajaroncon los primeros sintéticos tienen no pocas historias dehorror acerca de los refrigerantes sintéticos. Aunque latecnología ha mejorado significativamente, los sintéticosson aún típicamente utilizados en más aplicaciones limi-tadas si se cuenta con una fuente de agua de calidad. Laformula de los sintéticos contiene jabones grasosácido/amina, por la misma razón que los semi-sintéticos.Adicionalmente pueden también contener polímeros so-lubles en agua, sales inorgánicas y biocidas/fungicidaspara lubricidad, protección contra oxidación y resisten-cia biológica. Tal como los semi-sintéticos, los concen-trados de sintéticos también contienen cierto porcentajede agua. Los sintéticos actuales tienen típicamente las si-guientes ventajas:

• Buena lubricidad/vida de herramienta en la mayoríade aplicaciones ferrosas.

• Buena protección contra oxidación/corrosion dondese utiliza agua de Buena calidad

• Características extremas de baja formación de espuma• Excelentes características de separación de aceite en-

trampado• Apariencia clara para una mejor observación de la

pieza trabajada• Muy limpio• Extremadamente bajos niveles de consumoLas desventajas típicas incluyen:• Puede remover los aceites lubricantes de la máquina• Puede secar la piel de los operadores si la concentra-

ción es muy alta

• Con el tiempo producirá un pobre desempeño conagua dura

Al tratar de decidir qué tipo de refrigerante sería el mejorpara su aplicación, hay varias cosas a considerar. Pre-gúntese a usted mismo las siguientes cuestiones y com-prenda que estas son probablemente las mismas pregun-tas que le hará un potencial proveedor de refrigerantes.Ellas incluyen:

• ¿Qué metales estaré maquinando? Zinc, aluminio,magnesio, metales ferrosos ó una combinación de to-dos ellos.

• ¿Qué clase de operaciones estaré efectuando? Fre-sado, taladrado, rectificado, cepillado, roscado, torne-ado, etc.

• ¿Qué clase de herramental estaré usando? Diamantes,carburo, acero de alta velocidad ó combinaciones detodos

• ¿Qué requerimientos de lubricación pudiesen necesi-tar ciertas herramientas específicas? Por ejemplo, losformadores de roscas requieren más lubricidad quelos cortadores de roscas; Las herramientas Mapal nor-malmente requieren más aceite o una lubricación tipobarrera para las pastillas de carburo.

• ¿Qué clase de agua está disponible para la dilucióndel refrigerante?

• ¿Estaré operando aplicaciones de alta presión?¿Cuálesson las presiones máximas?

• ¿Cuál es la duración razonable esperada de la vida deldepósito?

• ¿Qué clase de equipo para clarificación (desnatado-res, agentes coalescentes, etc.) tengo disponibles?

• ¿Tengo algunos operadores con piel sensible?

• ¿Qué tan bien monitoreo los depósitos?

• ¿Cuántos y qué clase de servicios necesitaré de miproveedor?

En general, a mayor rudeza de la aplicación, mayor di-versidad de herramientas y metales de la operación, lafinura de los acabados y la calidad del agua, su seleccióndebería enfocarse en un semi-sintético de alto contenidode aceite o en aceite soluble. Dependiendo del númerode aplicaciones rudas, los productos podrían tambiénnecesitar aditivos de alta presión u otros de alta lubrici-dad. Si la aplicación no es muy pesada y la calidad delagua es buena, un semi de bajo aceite o aún un sintéticodeben serán suficientes. Sin embargo, se debe hacer no-tar, que no todas las compañías tienen un sintético quetrabaje bien en metales no ferrosos.

Al considerar cuál tipo de refrigerante usar, usted debetambién entender cómo el agua puede ayudar a maximi-zar la vida y desempeño de ese refrigerante. Siempre serecomienda una fuente de agua de calidad, pero nosiempre está disponible de un pozo o de la red munici-


pal. En algunas partes del país el agua es razonablementesuave y la calidad en general es buena, pero en otrasáreas el agua es muy dura y contiene altos niveles decalcio, magnesio, hierro, carbonatos, sulfatos o cloro. Alpensar en el producto en su depósito, típicamente 88-95% será agua. Esto soporta el razonamiento que a me-jor calidad de agua, mejor desempeño del refrigerante.

Una fuente de agua de calidad es aquella que tiene unpH de 6.5-7.5, un nivel de dureza < 30 ppm de calcio,sin actividad biológica y un contenido de cloro <5ppm.Estos son valores que usted quisiera ver en agua desioni-zada (DI) o de ósmosis inversa (OI). Aún cuando hay uncosto al generar cualquiera de estas fuentes de agua, losbeneficios fácilmente superan los costos. Considere losproblemas potenciales de usar agua cuestionable. Ellosincluyen:

• Residuos pegajosos (causados por sales de agua duraacumulándose en el depósito)

• Actividad biológica (causada por tener nutrientes acu-mulándose en el depósito)

• Oxidación y corrosión (causada por las sales de aguadura acumulándose en el depósito)

• Inestabilidad en la emulsión (causada por sales deagua dura acumulándose en el depósito)

• El único potencial problema con el uso de agua DI uOI es la mayor tendencia a formar espuma en aplica-ciones de alta presión y alta turbulencia. Sin embargo,la mayoría de los productos pueden ser formuladospara corregir este problema. Algunas personas podránpreguntar, ¿cuál es el problema con agua suavizada? yla respuesta es ninguno, SI el suavizador está traba-jando correctamente y evacuando toda la salmueradel tanque de resina. Si no, los cloruros se acumularáncon el tiempo y una condición de oxidación pudieseocurrir eventualmente. Si usted está utilizando unsuavizador, los niveles de cloruros deben ser monito-reados para determinar el contenido de cloro. Un pro-veedor viable de refrigerantes puede correr esas prue-bas para usted. En muchos casos, el suavizador esutilizado junto con un tratamiento de ósmosis inversa.Esto ayuda a prolongar la vida de las membranas delOI. El punto es usar el agua de mejor calidad que us-ted pueda y los costos de producir una fuente de aguade calidad, se compensarán con ahorros en la vidadel depósito del refrigerante y su desempeño.

Una vez que haya determinado el tipo de refrigerante yagua que desea utilizar en su planta, necesita empezar aconsiderar cuál proveedor de refrigerantes le puede su-ministrar los mejores productos, servicio y experiencia.Los proveedores viables de refrigerantes deberán propor-cionarle recomendaciones específicas del producto, ca-racterísticas específicas de desempeño e ideas para ma-ximizar el desempeño y los ahorros. Considere todas las

ventajas que un potencial proveedor le puede suminis-trar y no solamente el costo por galón. Los potencialesproveedores deben incluir:

• Compañías con las que usted se sienta a gusto y tengauna relación

• Compañías que le vendan otros productos químicospara otras operaciones (como la planta de fundición)para consolidar proveedores

• Compañías que estén involucradas en el mercado pormuchos años y conozcan lo que se necesita para sercompetitivos

• Compañías que realmente produzcan y proporcionenservicio a sus productos

• Compañías que tengan su propio laboratorio y eva-lúen el refrigerante en los depósitos de manera regular

• Compañías que tengan personal experimentado enventas y servicio que rutinariamente lo visiten paradar servicio a sus productos

• Compañías que puedan proporcionar ideas, entrena-miento y experiencia a su personal

Existen literalmente cientos de compañías vendiendo re-frigerantes. La mayoría de ellos no fabrican los productosy no tienen la experiencia para dar servicio apropiada-mente. Aunque el precio por galón es importante y todaslas compañías requieren ser competitivas, el precio delproducto es raramente el mejor camino para ahorrar enel costo total. Considere todos los factores y tomarásiempre la delantera en los ahorros de los costos.

Para que todo programa de refrigerantes sea exitoso debeexistir un compromiso entre el usuario y el proveedor.Alguien en el taller debe tomar la responsabilidad e inte-ractuar con el representante del proveedor para asegurarque todo está operando de acuerdo a las expectativas. Entalleres pequeños podría ser el operador de la máquina,en talleres más grandes podría ser un técnico en refrige-rantes o un gerente de laboratorio. En cualquier caso, lasdos verificaciones principales que deben efectuarse dia-riamente son la concentración y el pH del refrigerante.Ambas verificaciones pueden hacerse literalmente enmenos de un minuto, pero son importantes para el bie-nestar del depósito y el operador. La concentración es unaspecto muy importante que se debe conocer ya quepuede afectar numerosos criterios de desempeño. Si lasconcentraciones son muy altas, se verán afectados la ge-neración de residuos pesados, irritación posible de lapiel, mayores nieblas y humo, así como altos niveles deconsumo. Por otra parte, si las concentraciones son muysuaves, puede ocurrir una descomposición biológica,acabados pobres, una pobre vida de la herramienta yoxidación en partes o maquinaria.

Adicionalmente si el pH es verificado regularmente,puede mostrar tendencias de la condición del depósito.Por ejemplo, un pH que se está incrementando, pudiese


indicar que las partes que están siendo acabadas me-diante vibración antes del maquinado, o lavadas en unlimpiador alcalino y maquinadas después de ser lavadas,están acarreando residuos alcalinos del depósito. Exce-siva alcalinidad en el depósito puede afectar la estabili-dad de la emulsión e irritación en la piel. Un pH cuyatendencia es a la baja pudiese indicar que la actividadbiológica está aumentando y se requiere tomar medidascorrectivas.

Otra buena manera de asegurarse que sus depósitos semantienen operacionales es mantenerlos tan limpioscomo sea posible. Para este propósito, alguien debe re-mover el aceite entrampado utilizando desnatadores,agentes coalescentes o succionadores de depósito. Lasrebabas deben ser removidas tanto como sea posible uti-lizando transportadores o removiéndolas manualmente.Mantenga el tabaco, café y otras fuentes de alimento ale-jados del depósito.

Mantener el depósito limpio es la manera más fácil detener la actividad biológica al mínimo. Las bacterias

que crean los malos olores en el depósito son anaeró-bicas, lo que significa que no requieren oxígeno paravivir y desarrollarse. Una capa continua de aceite en-trampado sobre la superficie bloquea la absorción deoxígeno en el depósito y permite a las bacterias anae-róbicas desarrollarse. Las rebabas de diferentes metalesmezcladas pueden reaccionar entre sí para desestabili-zar productos y promover oxidación y corrosión. Losproblemas en el depósito pueden ser intimidantes, ra-zón por la cual usted necesita como recurso, alguiencon experiencia.

En conclusión, la variable del refrigerante en cualquieraplicación de maquinado no debe ser un misterio para lapersona que busca un producto. Si usted sabe general-mente lo que necesita, entonces es solo un asunto de ha-blar con la compañía apropiada para finalizar la selec-ción. J&S Chemical está aquí para ayudar de cualquiermanera que podamos y tener alguien que le proporcioneun estudio y recomendación.



BREVES

La ZPrinter 250, así como el resto de las

ZPrinters a color, son las únicas impreso-

ras 3D capaces de imprimir simultánea-

mente en varios colores. La impresión

3D a color permite que los diseñadores y

estudiantes evalúen mejor el aspecto, la

apariencia y el estilo de los diseños, pues

las piezas pueden imprimirse con gráfi-

cos, logotipos, texto, etiquetas y comen-

tarios incorporados.

Entre las especificaciones de las ZPrinter

150/250 se incluyen:

• Resolución: 300 x 450 ppp

• Tamaño mínimo de detalle: 0,4 mm

(0,016 pulgadas)

• Velocidad de impresión vertical: 20

mm/hora

• Tamaño de cubeta de construcción:

236 x 185 x 127 mm

Las dos nuevas ZPrinter incorporan fun-

ciones de automatización que aparecie-

ron por primera vez en la ZPrinter 450

(gama tamaño mediano), incluida la con-

figuración automática, la carga de com-

posite automatizada y la auto-monitori-

zación de los materiales y el estado de

impresión. Se adaptan a la perfección a

cualquier entorno de oficina técnica o

aula. Además, son limpias y silenciosas y

no producen residuos peligrosos.

“Se ha reducido el precio de las ZPrinter

para hacerlas asequibles a un mayor sec-

tor de la población”, indicó el director ge-

neral de Z Corporation, John Kawola.

“Estamos llevando a cabo esa revolución

con nuevas máquinas que ofrezcan nue-

vos niveles de rentabilidad. Aunque su

tamaño sea más pequeño que el del resto

de nuestra línea de productos, estas

ZPrinter mantienen la velocidad, calidad

y rentabilidad que caracteriza a la marca

Z Corp.”

Precio y Disponibilidad

Las ZPrinter 150 y ZPrinter 250 están ya

disponibles a través de la red mundial de

distribuidores de Z Corporation desde

Julio 2010. El precio de venta al público

recomendado por el fabricante en Es-

paña va desde 12.990 € y 21.990 € en

adelante, respectivamente, (accesorios,

transporte, impuestos locales y aranceles

no incluidos), e incluye una garantía de

un año.

(Viene de pág. 23)

EXCELENTES RESULTADOS DE ACABADOS PARAVARIADAS APLICACIONES

La industria de la fundición utiliza numerosas tecnolo-gías para fabricar una multitud de piezas de forma efec-tiva. Las nuevas aleaciones y los constantemente refina-dos métodos de fundición ofrecen nuevas aplicaciones alas fundiciones. Frecuentemente, las piezas fundidas re-quieren un acabado de superficie, como el desbarbado oradiusing. Otro proceso de acabado importante es la lim-pieza general de las piezas fundidas, incluida la elimina-ción de restos del molde. Otros procesos de acabado desuperficie es la preparación para pintar y la creación deuna “pre-capa” de acabado. Los metales de aleacionesligeras, metales no férreos, hierro, acero fundidio y aceroinoxidable, frecuentemente necesitan un proceso deacabado de superficie.

RAPIDO DESBARBADO CON EL CONSECUENTECORTE DE BORDES

Las fundiciones de aluminio, magnesio y zinc normal-mente utilizan sistemas de acabado a vibración en conti-nuo. La eliminación de rebabas se puede realizar en untiempo de proceso de 5 a 8 minutos. La ventaja del aca-bado a vibración es la eliminación de rebabas y restos delmolde dejando la superficie homogénea. Los vibradoresen continuo están disponibles en sistemas circulares o li-neales (long radius o multi canal). Mientras que los siste-mas lineales permiten el tratamiento de piezas con dimen-siones hasta 800 mm., los sistemas circulares son idealespara piezas no mayores de 350 mm. Los sistemas de aca-bado pueden ser fácilmente adaptados a las células defundición y estampación consiguiendo así un proceso deacabado completamente automático y efectivo.


SOLUCIONES DE ACABADO DE SUPERFICIE ESPECIALES PARAFUNDICIONES

Modelo de vibrador rectangular que permite el tratamiento desuperficie de grandes componentes.

¿COMO REALIZAR UN ACABADO DESUPERFICIE DE PIEZAS GRANDES?

El acabado en masa no está limitado al proceso de pie-zas pequeñas. También puede ser utilizado por ejemploen el acabado de superficie de componentes aeronáuti-cos con largo hasta 6 mt. Hoy en día muchas piezas to-davía se desbarban manualmente después del mecani-zado. Esto requiere personal altamente especializadopara prevenir daños en unos componentes de gran valor.La tecnología de acabado Rösler ofrece el 100% de re-petitibilidad, soluciones de alta calidad que pueden seradaptadas a cada necesidad. Las piezas más grandes sesuelen procesar en vibradores rectangulares. Para preve-nir choques entre las piezas, se instalan separadores enlos vibradores rectangulares, de forma que se procesanlas piezas individualmente en cada separación del vibra-dor.

Para aplicaciones especiales, Rösler también dispone deequipos especiales. Un ejemplo de estos equipos espe-ciales son los vibradores circulares sin parte central, quepermiten el acabado de superficie y desbarbado decomponentes redondos con diámetro hasta 2 mt., porejemplo grandes rodamientos, rotores de turbinas y gran-des impulsores de bombas.

¿NECESITA UNA SOLUCION DE ACABADO DESUPERFICIE ESPECIAL?

La tecnología Rösler de acabado en masa ofrece solucio-nes de acabado para las fundiciones más modernas. Rös-ler puede desarrollar las soluciones más adecuadas acada caso en sus centros de pruebas y desarrollo dispo-nibles en 12 sucursales y más de 60 representaciones entodo el mundo.


RECICLADO DEL LIQUIDO DE PROCESO

El acabado en masa requiere el uso de agua y compues-tos. Los sistemas de reciclado permiten la re-utilizaciónde la mezcla de agua/compuesto, reduciendo así el con-sumo de agua y compuesto al mínimo; lo que se traduceen un ahorro considerable de compuesto y agua, contri-buyendo así con el medio ambiente.

DIFERENTES TECNOLOGIAS DE ACABADO DESUPERFICIE

El desbarbado, corte de cantos o radiusing en tiempocortos de proceso representa solo una pequeña parte delrango de tecnología de acabado en masa. Otras aplica-ciones son el afinado y pulido de piezas como implantesde cadera o rodilla, adornos de latón y acero inoxidablepara baños , o tiradores para puertas y ventanas.

Frecuentemente, en muchos casos se aplica un procesode pulido anterior al acabado en masa. El proceso deacabado en masa posterior puede alcanzar superficies depulido espejo con valores de menos de 0,2 µm. RZ. De-pendiendo de su geometría, tamaño y condición de lasuperficie de las piezas, se pueden utilizar vibradores cir-culares o rectangulares, sistemas de alta energía a fuerzacentrífuga y sistemas Drag o Plunge. Dependiendo deltamaño de las piezas y tipo de máquina se pueden tratargrandes cantidades de piezas simultáneamente. Esto re-duce al mínimo las pérdidas de tiempo en su manipula-ción así como en la carga y descarga.


Instalación de desengrase y Sistema multi-canal que permite el lavado y acabado desuperficie en continuo de piezas con tamañohasta 350 mm.

La gama de simulación para fundición de ESI, ProCASTy QuikCAST, ha sido desarrollada para afrontar los retosque plantea este sector. Es una solución que permite re-ducir los costes de fabricación, acortar los tiempos dedesarrollo de moldes, así como, mejorar la calidad delproceso.

El mercado de la fundición en España y Portugal, cuentacon una gran concentración de PYMES, cuyos productosvan dirigidos a la industria internacional. Durante el úl-timo año, y tras el éxito de las jornadas informativas quese llevaron a cabo, muchas empresas, decidieron invertiren ProCAST y QuikCAST, para optimizar sus procesos.

MOLDEO EN ARENA

Estas soluciones de ESI Group, han permitido a empresascomo SUÑER y DURITCAST, la obtención de resultadosmás precisos. Además, han conseguido predecir el flujode temperaturas antes de llegar a la fase de diseño. A tra-vés de la simulación numérica, los ingenieros de pro-ceso, consiguen desarrollar productos con un alto nivelde seguridad y en un periodo de tiempo mucho menor alque tenían registrado.

“Nos sentimos muy satisfechos de los resultados obteni-dos con la solución de ESI para fundición” dice Luis Sie-rra, responsable del proceso de control automático deDuritcast, “tanto, que incluso hemos decidido rechazarnuevos diseños que no se hayan simulado previamente”

La compañía FAED, tenía como objetivo mejorar su pro-ductividad y limitar el uso de prototipos reales. Para al-canzar su objetivo, comenzó a utilizar QuikCAST para lafabricación de componentes de acero. QuikCAST es laherramienta más rápida y eficiente para la evaluacióndel proceso de fundición. Aunque FAED fabrica compo-nentes de varias toneladas de peso y más de 5 metros delongitud, es capaz de simular de forma rápida, en un parde horas, todo el proceso de fundición. Además, las nue-vas capacidades de post-proceso, han ayudado a FAED a

interpretar rápidamente los resultados de porosidad de lapieza completa.

Grupo Fumbarri, fabrica piezas singulares de hierro no-dular y laminar de una longitud máxima de 12,5 metrosy de hasta 45 toneladas. Gracias a las soluciones de ESIpara Casting, Grupo Fumbarri es capaz de diseñar piezascomplejas, obteniendo resultados aproximados en cadaetapa del proceso de fundición.

En fundiciones SAN ELOY, el llenado del molde casinunca excede los 10 segundos, por lo que el tiempo dellenado es uno de los parámetros clave para poder redu-cir los tiempos de producción. Con el reciente uso de lasimulación, han conseguido el desarrollo de nuevos sis-temas de llenado, aumentando así su productividad,además sin riesgo de formación de defectos. Es decir,consiguiendo preservar la integridad de las piezas.

MOLDE PERMANENTE

Una de las principales preocupaciones de las aplicacionesde molde permanente, es poder monitorizar, durante todoel proceso, la temperatura del molde. CIE Automotivelleva años utilizando la simulación numérica para el di-seño de los dispositivos de refrigeración de molde, y másconcretamente en procesos de alta presión (HPDC). En laactualidad, además, están simulando el proceso de semi-sólidos con la tecnología desarrollada por Rio Tinto Alcan.

MICROFUSION

Microfusión ALFA, lleva utilizando ProCAST durantemuchos años. En los últimos tiempos, ha integrado elmódulo de stress para controlar la forma, las dimensio-nes, y la concentración de tensiones de sus componen-tes. Estas simulaciones están contribuyendo a mejorar demanera significativa, el diseño de moldes, cubriendo así,las necesidades de sus clientes.



ESI AFIANZA SU POSICIÓN EN EL SECTOR DE LA FUNDICIÓN EN ESPAÑA YPORTUGAL


Las líneas de moldeo verticales sin cajas de moldear sonmáquinas de alto rendimiento. Cuando se debe garanti-zar una alta cuota de producción, el control visual de losmoldes producidos se puede realizar únicamente me-diante un control aleatorio de muestras a causa de los es-pacios reducidos, el difícil acceso y los cortos tiempos deciclo de la instalación.

Como consecuencia los errores casuales pasan desaper-cibidos y con frecuencia los errores sistemáticos se de-tectan demasiado tarde, provocando eventualmente lacreación de varias piezas defectuosas.

Los sistemas para realizar el control visual automáticosobre este tipo de instalaciones no lograron establecerseen el mercado en el pasado, posiblemente debido a lafalta de madurez y robustez de las soluciones a este pro-blema. Hoy en día aun existe una gran demanda de estetipo de soluciones y va creciendo junto a los requisitosen aumento de altas cuotas de producción, calidad, asícomo reducción de las cuotas de desperdicios y trabajosde repaso. Inspectomation, S.L., Mannheim adaptó sueficaz sistema Core-Vision [1,2] para la comprobaciónautomática de moldes y machos a las necesidades espe-cíficas de las instalaciones verticales de moldear. Asi-mismo creó un prototipo apto durante una marcha deprueba con duración de un año en la compañía Gebr.Gienanth-Eisenberg S.L.,Eisenberg, para la producciónen serie.

PRINCIPIOS BASICOS DE UNA LINEA DE MOLDEOVERTICAL.

La imagen 1 muestra el principio básico de una instala-ción de moldear sin caja que trabaja con un proceso ver-tical. Las piezas del molde de arenisca verde se acomo-

dan una tras otra sin espacios libres en la línea de mol-deo. El dorso de la pieza delantera y la parte frontal de lasiguiente pieza constituyen un molde. Las piezas delmolde son creadas en la cámara de moldear. Uno de losmodelos es la placa de presión, cuyo soporte se desplazaen dirección longitudinal gracias a un sistema hidráu-lico. El otro modelo es la placa rotatoria, la cual estamontada en un soporte giratorio y se desplaza en direc-ción longitudinal.

Un ciclo de producción conforme a la imagen 1 constade seis pasos:

1. Introducción de la arena

2. Compactación a presión,

3. Retirar la placa rotatoria,

4. Fusión del molde y transporte,

5. Retirar la placa de presión y

6. Cerrar la cámara de moldear.

CONTROL VISUAL AUTOMÁTICO EN LÍNEAS DE MOLDEO VERTICALES.

Ing. Dirk vom Stein, inspectomation S.L., Mannheim, Ing. Guido Siebecker, Gebr. Gienanth-Eisenberg S.L., Eisenberg, Ing. Kurt Larsen, DISA Industries A/S, Herlev, Dinamarca

Mediante el control visual automático en la fundidora Gebr. Gienanthse pudo aumentar el rendimiento de moldeo por hora.

El proceso de vertido comienza al final del transporte dela línea de moldeo (imagen 1e) y se puede prolongarhasta la fusión del siguiente molde (imagen 1d).

ESTRUCTURA Y FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMADE CONTROL VISUAL

El sistema Core-Vision se utiliza eficazmente en dispara-dores de machos e instalaciones horizontales de mol-dear, los principales desafíos para la adaptación del sis-tema se derivan de la ejecución de estas máquinas:

1. A causa de la estructura compacta de las instalacio-nes verticales de moldear existen espacios muy redu-cidos. Para la observación e iluminación se requierencomponentes pequeños que en parte no están dispo-nibles en el mercado, por lo que deben ser creados omodificados para tal uso. La colocación y la cantidadde cámaras y lámparas es bastante limitada en com-paración con las instalaciones horizontales de mol-dear en las que los moldes se examinan automática-mente desde hace varios años.

2. Los tiempos de ciclo en las instalaciones verticales demoldear tienen una duración igual o inferior a 7 s. Elrendimiento de los ordenadores debe ser suficiente

para procesar las imágenes obtenidas. Por otro lado eltiempo de fotografía debe ser lo mas corto posible y sedebe sincronizar exactamente con el control de la má-quina para realizar el control de calidad sin necesidad deinterferir en el tiempo de ciclo.

3. En comparación con las cámaras que se utilizan endisparadores de machos e instalaciones horizontalesde moldear, las cámaras están mayormente expuestasa suciedad, como niebla y arena, debido a su cercanacolocación a la cámara de moldear.

Las mitades del molde deben ser vigiladas de preferenciapor lo menos por una cámara. Para ello la mitad del moldecreada en la placa rotatoria puede ser observada tras reti-rar esta placa, antes de fusionar el molde (imagen 1c). Paravigilar la mitad del molde creada en la placa de presión sepuede aprovechar el tiempo entre el retiro de esta placa(imagen 1 e) y la fusión del siguiente molde (imagen 1 d).Adicionalmente se puede observar cada una de las placaspor lo menos con una cámara para identificar residuos dearena. Debido al alto contraste de arena negra sobre unfondo metálico es posible detectar pequeños residuos, in-cluso con mejores resultados a los obtenidos durante laobservación de las piezas del molde. Para fotografiar laplaca rotatoria se prestan los pasos 3 a 5 (imagen 1 c hasta


Línea de moldeo

Placa rotatoria

Pieza del molde

Placa de presión

Cámara de moldear

1

3

5

Imagen 1: Los seis pasos del tacto de producción

2

4

6

e). Sólo el paso 5 (imagen 1 e) esta disponible para foto-grafiar la placa de presión. Estas constelaciones básicaspara la vigilancia de instalaciones de moldear mediante elcontrol visual automático son objeto de una patente perte-neciente a DISA Industries A/S.

La instalación piloto en Gienath trabaja con la patenteDISA GFD 230-B. En esta instalación no es posible vigi-lar directamente la mitad del molde creada en la placarotatoria debido a que el molde se fusiona inmediata-mente después de retirar la placa sin dejar tiempo sufi-ciente para fotografiar la pieza con suficiente ilumina-ción. Tampoco es posible vigilar la placa de presión, yaque esta sólo puede ser fotografiada en movimiento de-bido a que la placa rotatoria baja obstruyendo la vistadentro de la cámara de moldear antes de que la placa depresión alcance su posición final.

Por lo tanto se realizó la constelación que muestra laimagen 2 (asumiendo que la mayoría de los errores (prin-cipalmente los errores sistemáticos) se encuentran sobrela superficie de alguna de las piezas del molde debido ala adhesión de la arenisca verde sobre la placa corres-pondiente (llamado bordador), se puede detectar de ma-nera muy segura este tipo de errores vigilando única-mente las placas):

• La mitad del molde creada en la placa de presión sevigila con una cámara y un sistema de iluminación devarios canales. Aquí se emplea el eficaz principio demodulación de sombras (patente inspectomation,[1,2]) del proceso Core-Vision. Por cada cámara y ca-nal de iluminación se obtiene una imagen por sepa-

rado, y se aprovecha la información 3-D implícita de lassombras. Mediante este proceso se asegura una mejordetección de errores en comparación con el uso de unasola lámpara, la cual puede estar orientada en direcciónde la cámara en el peor de los casos, sin proveer infor-mación sobre la forma de la superficie del molde. Losdistintos canales de iluminación no pueden ser encendi-dos y apagados en secuencia debido al tiempo de ciclo.En lugar de ello se emplea una variante del múltiplex decolores en la que tres lámparas, una verde, una roja yuna azul iluminan el molde simultáneamente, el cual esfotografiado por una cámara a color (imagen 3). Las imá-genes se procesan en el ordenador al separar los diferen-tes canales de color y en los siguientes pasos de la eva-luación las imágenes se tratan como imágenes comunesen color gris.

• Para evaluar la placa rotatoria es posible utilizar unaconstrucción de varios canales de acuerdo al princi-pio de modulación de sombras con lámparas conecta-das una detrás de otra. Debido al buen contraste delos residuos de arena sobre un fondo brillante no esnecesario realizar tal construcción, ya que un solo ca-nal es del todo suficiente para hacer la evaluación.

El software puede apoyar la grabación directa de ambasmitades del molde mediante dos subsistemas de color,siempre y cuando exista suficiente espacio y tiempo pararealizarlo.

Para llevar a cabo la constelación de grabación descritaanteriormente, fue necesario realizar las siguientes am-pliaciones y modificaciones al sistema Core-Vision:


Lámpara de luz blancao monocromática

Cámara monocromática

Lámpara de luz blanca omonocromática

Cámara a color

Lámpara roja

Lámpara verde

Lámpara azul

Imagen 2: Estructura del sistema de control visual

• Para el subsistema a color fue necesario implementarlámparas luminosas extremadamente pequeñas, capa-ces de iluminar el molde negro con suficiente claridadpara lograr un tiempo de fotografía inferior a 100 ms.Estas lámparas fueron desarrolladas en su totalidad yaque este tipo de componentes no están disponibles enel mercado. Únicamente se adquirieron en el mer-cado los elementos de iluminación basados en diodosemisores de luz. Las lámparas se encienden sólo du-rante el momento de la grabación para prevenir su so-brecalentamiento y aumentar su vida útil. De estaforma es posible utilizar la instalación durante variosaños entre cada mantenimiento. La distribución de lacámara de colores difiere del esquema de la imagen 2debido a que la longitud de la cámara lo impide. Lacámara esta situada perpendicularmente hacia el ejevisual dentro de la caja. El rayo óptico es desviado 90

grados mediante un espejo ó alternativamente a travésde un lente escuadrado.

• La reflexión de luz sobre las superficies metálicas re-presentó el mayor desafío para vigilar la placa rotato-ria con el subsistema de color gris. Para evitar la so-brecarga de la cámara se emplea un modelo de altadinámica en combinación con varias lámparas de luzblanca repartidas de tal forma que se logró una ilumi-nación homogénea que no ocasiona reflexiones. Estaslámparas se emplean paralelamente para garantizaruna larga vida útil.

• El software es capaz de compensar la distorsión de lasimágenes ocasionada por las diferentes posiciones delmolde y de la línea de moldeo.

La imagen 4 muestra de forma ejemplar un residuo ad-herido a la placa rotatoria que seguramente será detec-tado por el sistema de control visual.

La imagen 5 muestra la pieza fundida defectuosa corres-pondiente. Este tipo de errores pueden ser descartados alemplear el sistema de control visual descrito anterior-mente.

INTEGRACION DENTRO DE LA INSTALACIONGENERAL

Un importante punto de vista es la conexión del sistemade control visual al control de la instalación y su integra-ción en el concepto de manejo. En conjunto con DISA secreó un estándar común en forma del módulo Vision-CIM. El intercambio de señales críticas para realizar lasincronización se hace a través de señales digitales dis-cretas. El resto de la información (avisos de estado, cam-bio de modelo, resultados) se transmite a través de un sis-


Imagen 3: Subsistema de color y sus componentes (a) Lámparas azul, roja y verde, (b) Molde iluminado, (c) Cámara a color integrada condesviación del rayo óptico

Imagen 4: Residuo en la imagen de control actual de la placa rotatoria(arriba a la izquierda) y detección automática en la imagen

maximizada (abajo a la izquierda) tras la comparación con la imagende referencia correspondiente (arriba a la derecha)

tema bus. Al cambiar de modelo cambia automática-mente el programa de control.

El sistema de control es capaz de diferenciar distintos ti-pos de errores según la posición del error en la imagen.

• La instalación se detiene inmediatamente cuando sedetectan errores críticos como la falta de filtros o ma-chos, para evitar daños en la máquina ocasionadospor moldes defectuosos.

• Al detectar defectos cerca de la parte inferior o lateraldel borde del molde se suspende la colada de éstepara evitar derrames de hierro fundido. La instalaciónse detiene en el siguiente ciclo.

• La colada se puede realizar en las piezas OK siemprey cuando el dispositivo de vertido y la forma delmolde lo permitan. Alternativamente las piezas NoOK pueden ser apartadas siempre y cuando la cadenade procesos permita la identificación continua y espe-cífica de estas piezas.

• La máquina se detiene al detectar errores sistemáticos,es decir defectos que se repiten en una misma posi-ción, para que puedan ser solucionados por el opera-dor. Para ello es posible definir la cantidad de erroresrepetidos en la misma posición permitidos durante lamedición.

Todos los resultados se pueden almacenar en una basede datos SQL y pueden ser observados dentro de la redgeneral por medio de confortables clientes de búsqueda.

EXPERIENCIAS DESDE EL PUNTO DE VISTA DELUSUARIO

Los operadores en Gebr. Gienanth experimentaron las si-guientes ventajas al trabajar con el sistema de control vi-sual: Por primera vez es posible realizar un control auto-mático de todos los moldes sin necesidad de prolongar eltiempo de ciclo. El sistema encuentra de forma seguraerrores en el molde a partir de un diámetro de aprox. 5mm, al analizar las placas es posible identificar residuosde arena de menor diámetro. Si se trabaja con machos(CSE) es posible realizar una fotografía extra tras la colo-cación del macho con el fin de cancelar el vertido encaso de la ausencia del macho y/o el filtro en el molde.Gracias al sistema de control visual fue posible reducirconsiderablemente la cantidad de desperdicios y traba-jos de repaso que son necesarios tras el colado de mol-des defectuosos. Otra ventaja es el mejoramiento de laproducción ya que se evitan interrupciones ocasionadaspor ejemplo por derrames de hierro fundido y además sereduce el número de muestras de control necesarias. Losoperadores de la máquina se familiarizaron rápidamentecon el potencial del sistema y su manejo. El ajuste de losparámetros de medición y la grabación de imágenes dereferencia se realizan rápidamente gracias a la clara in-terfaz gráfica de usuario. Los trabajadores aceptaron po-sitivamente la implementación del sistema de control vi-sual, ya que es una gran ayuda y no una amenaza parasus puestos de trabajo. La instalación es extremadamenterobusta y confiable. Cabe destacar que el equipo de pro-yecto de inspectomation S.L. analizó y solucionó entiempo real todos los problemas y particularidades delsistema Core-Vision en funcionamiento con un sistemade moldeo Disamatic. Los expertos en control visual es-timaron que el ensuciamiento sería un problema muycrítico, lo cual no fue el caso. Únicamente a los lados dela cámara a color se observo una perdida gradual de lavisión en la ventana, ocasionada por el efecto de chiflónde arena. Este problema se solucionó al colocar una ven-tana económica e intercambiable, la cual debe ser susti-tuida cada 4 semanas. Aparte de asegurar ocasional-mente los datos no es necesario realizar algún otrotrabajo de mantenimiento. Adicionalmente se debe men-cionar que ahora ya esta disponible una ventana perma-nente hecha de un material altamente resistente a pruebade ralladuras. Esta ventana sólo se debe limpiar una vezal mes. También se diseño una caja para la cámara equi-pada con un mecanismo de limpieza con aire para lasinstalaciones con mayor tendencia a ensuciarse.

Literatura:

[1] Giesserei-Praxis (2000) Nr. 6, p. 245-254.

[2] Giesserei-Erfahrungsaustausch 46 (2002)Nr. 8, p.350-354.



Imagen 5: Pieza de fundición defectuosa


SEGUNDA MANO FUNDIDORESRELACION DE EQUIPAMIENTOS

2 Máquinas de Moldeo INT. ALONSO m/ JA-2Automáticas revisadas CE

1 COMPRESOR PUSKAS DE 100 CV1 COMPRESOR CELLATA DE 100 CV

Los compresores disponen de secador, acumulador y filtros Año 2003 y 2004

1 SILO semi nuevo de 30 tns.

1 PARRILLA de desmoldeo medidas 1800 x 1400 mm1 PARRILLA de desmoldeo medidas 2500 x 2500 mm

1 VENTILADOR SOPLANTE DE 18.000 m3 con caseta insonora2 VENTILADORES SOPLANTES de 12 y 18.000 m3

2 SIN.FIN seminuevos de 1.500 mm entre ejes de descarga

1 HORNO eléctrico de aluminio m/ NABER, 500 KG1 CUCHARA Hidráulica. Capacidad 300 Kg. aluminio.

1 CINTA transportadora de 8.500x40 mm de banda (nueva)

1 ENVIADOR NEUMÁTICO de 6 tn/hora

4 MEZCLADOR discontinuos desde 50 Litros hasta 150 Litros.

2 MEZCLADORA continúa OMEGA 22 (9Tn.)1 MEZCLADORA continúa LORAMENDI (6Tn.)1 MEZCLADORA OMEGA Spartan 20P (20 Tns.) 1 MEZCLADORA articulada continua IMF (12/15 Tn.)1 MEZCLADORA articulada contínua IMF. Brazos 6,5 m. (30 Tns.)

1 MANIPULADOR de motas IMF. Mod. ML 1100

1 MESA COMPACTADORA (1000 x 1000 mm)1 MESA COMPACTADORA (1000 X 800 mm)

1 DISPARADORA Machos HANSBERG (6 Litros)1 DISPARADORA Machos HANSBERG (12 Litros)1 DISPARADORA Machos LORAMENDI (5 Litros)

3 SONDAS DE NIVEL para silos de arena2 Balancines de 1.600 mm

1 RECUPERADORA MECÁNICA, 12 Tns/hora y parrilla de2500 x 2500 mm x 10 Tns.

1 RECUPERADORA MECÁNICA, 6 Tns/hora y parrilla de1500 x 1500 mm x 2 Tns.

1 Espectómetro SPECTROLAB de 15 elementos. Base Fe. SEMI NUEVO.1 Durómetro digital, marca HOYTOM.1 Durómetro de bola.1 Pulidora de probetas metalográfica (NUEVA).

1 Equipo de alta frecuencia para las radiales de rebarbado.

1 GRUPO FRIGORIFICO para recuperadora de arena de 12 tns.NUEVO

1 CARRUSEL con dos carros transfer y 18 placas/carros De 1400x1100 mm (con grupo hidráulico)

1 MAQUINA DE CHORRO A PRESION m/CLEMCO)

Motores eléctricos de varias potencias

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Output: 30 Moulds/h (can be upgraded)

Type: EFA- SD Seiatsu AirFlow & Multi Ram Press

Year: 1991

With flasks, pouring/cooling line, shake out, roll-over

unit, closing unit, transfer trollies, seperating unit, PLC

controls etc.

• EIRICH Sand PlantCapacity: 30 t/h approx.

Type: RV 15

Year: 1991

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En la BIEMH,INFAIMON hapresentado ensu stand ejem-plos prácticoscentrándose enlas técnicas deTriangulaciónLaser 3D y susventajas. Cadavez son másfrecuentes lasa p l i c a c i o n e s

que requieren 3D en tiempo real y entre las más usuales sepueden destacar la determinación del cordón de solda-dura, la identificación de posición de los objetos para po-der ser manipulados por robots, la determinación de cali-dad por comparación con piezas patrón y el análisisvolumétrico, entre otros.

fundidores septiembre 169

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