INSTITUTO TECNOLOGICO DE CHIHUAHUA II.

INGENIERIA INDUSTRIAL.

FUNDMENTOS DE INVESTIGACION.

JAVIER CANO DIAZ.

HORARIO 7:00 a 8:00pm.

CHIHUAHUA, CHIHUAHUA A 09 DE MARZO DEL 2015.

Unidad 1: Estudio del desarrollo de su profesión y su estado actual.

¿Te gusta la ciencia y las matemáticas?

¿Estás para resolver problemas técnicos?

Si la respuesta es sí, entonces podrás considerar la posibilidad de hacerte ingeniero.

En primer lugar, es esencial entender lo que está dentro de la ingeniería y cómo hay amplias perspectivas de la carrera de ingeniería.

Ingeniería hace referencia a la aplicación efectiva de las fuerzas de la naturaleza y del equipo.

Casi todos nosotros a menudo oímos términos como ingeniero aeronáutico o ingeniero etc.

La profesión de la ingeniería en algunas de sus ramas es una de las más antiguas de la historia.

Ingeniería se puede clasificar en dos clases generales sobre la base de ciertos principios generales en lugar de clasificarla con una lógica puramente industrial.

Las dos grandes divisiones de la ingeniería que abarcan prácticamente todas las formas de actividad de ingeniería son:

1. Ingeniería constructiva o creativa, que ha llegado a su actual posición y evidentemente definida en los últimos cien años. El desarrollo de esta división ha seguido firmemente las líneas de la evolución industrial.

2. Ingeniería de Investigación, esta división es la base sobre la cual el gran marco de ingeniería constructiva se apoya.

1.1 Historia, desarrollo y estado actual de la profesión.

HISTORIA                  Para conceptuar la Ingeniería Industrial en el contexto de la Historia; debemos fijar primero la relación entre Ciencia e Ingeniería, La ciencia es la constante búsqueda del conocimiento y ese conocimiento (teórico inter actuado a lo práctico) debe ser exacto y razonado en un todo y/o partes: del sistema - ideas, medios, del sujeto u del objeto que se estudia o aplica, y la Ingeniería es la aplicación metódica del "conocimiento - ingenio", de modo "científico" con fines utilitarios. Es por ello que la base de la Ingeniería es la Ciencia y de ella se inspira el humano para realizar o llevar acabo la Investigación científica. La Historia de la Ciencia y la Ingeniería se entrelazan y se remonta desde la antigüedad del Origen del Hombre. El origen de la Ingeniería de manera practica se dio en el florecimiento de las construcciones, de canales de riego y otras edificaciones de las antiguas civilizaciones, Los Egipcios, Fenicios, Griegos e Hindúes fueron los que fijaron el conocimiento de la geometría, desde mucho antes del año 300 a. de C. Siendo Euricles el primer representante de la Edad de Oro de la Geometría de Grecia. Uno de los exponentes del avance del conocimiento geométrico - físico - civil, se dieron en las Construcciones de las Pirámides de Egipto siendo Thales de Mileto el primer Geometría Griego, de ahí las habilidades de los Romanos construyeron grandes acueductos y construcciones. Así se va formando los "conglomerados de conocimientos de la civilización" donde los protagonistas: Euricles, Arquímedes, Pitágoras, Platón, Rene Descartes, Blas Pascal, y muchos otros aportaban a este gran conocimiento universal.

 

 

 

 

 

 

 

Pero la Ingeniería Moderna y Científica solo comenzó después de la etapa de Renacimiento, siendo la Ingeniería Civil la rama mas antigua (1750), fue así que los conocimientos de todas los aspectos biológicos, físicos, químicos, como de producciones, organizaciones se van desarrollando y justo a fines del siglo XVII, el Inglés Tomás Savery construyo la primera máquina capaz de ejecutar un trabajo útil. Pero el aporte de Galileo, Newton y Tompson fijarían la física moderna; apareciendo la Ingeniería Mecánica como la segunda rama donde se estableciéndose a inicios del siglo XIX y reconocida después en Europa.

En la definición de los Sistemas, el Sistema Humano se va desarrollando de manera tardía, pues los otros sistemas se van dando de manera experimental o práctico. Es por ello que la Ingeniería de los sistemas de la actividad Humana aparece en los talleres y fábricas, donde su aplicación del "método científico" se da dentro de los Sistemas y la Ciencia. Aquí toma el nombre de "Ingeniería Industrial" por su papel en la Industria, como le llamo [ámbito de las Producciones Terminales: Productos - Servicios con la relación al Hombre - Máquina].

Fue Federico Winslow Taylor (1956 - 1915) quien estudio al factor humano como a la mecánica y a los materiales dentro de un sistema de producción. Se le considera el padre moderno del estudio de los tiempos en Estados Unidos. Hace de la administración una ciencia. Empezó como un operario, escalando posiciones hasta llegar a la gerencia. Empezó su trabajo de tiempos en 1881 y en 1883 desarrolló un sistema basado en el concepto de "tarea". En el concepto de tarea se propone que la administración de una empresa debe asignarle el trabajo al empleado por escrito especificándole el método, los medios y el tiempo requeridos para el trabajo. Durante su trabajo se especificó en dos áreas de trabajo. Una operativa y otra organizacional. En Nivel Operativo: (1903) Tuvo en cuenta los siguientes principios: Asignar al trabajador la tarea más pesada posible. Nunca producir por debajo de un estándar definido. Busca incentivo en la remuneración. Elimina desperdicios de costos y materiales. Fija una base para mejorar el trabajo. Estudia los nivel de Organización: (1911). Busca resolver la holgazanería sistemática. Los métodos empíricos ineficientes. Sistemas imperfectos por la ociosidad en el trabajo. Desconocimiento por parte de la gerencia de los procedimientos. Falta de información en las técnicas. En 1903 presenta su artículo " Shop management" (Administración del Taller), en la cual se plantean los fundamentos de la administración científica. La implementación del estudio de tiempos para optimizar procesos. La supervisión funcional o dividida con la cual se lograba un mejor control sobre los operarios y dándole una solución más eficaz a los diferentes problemas presentados. La estandarización de las herramientas e implementos, así como las acciones y movimientos de los obreros. Logrando una producción más uniforme. La necesidad de un departamento de planeación, para esbozar los procedimientos a llevar a cabo y prever posibles problemas y sus soluciones. El uso de leyes de cálculo para hacer mejores planificaciones y procesos ahorrando tiempo. Tarjetas de instrucciones para el trabajador (Concepto de tarea), acompañado

de bonificaciones al trabajador cuando este realiza su tarea exitosamente. Un sistema de rutas y trayectoria con el cual se busca hacer una mejor organización física de la empresa disminuyendo los tiempo de transporte de materiales.· un moderno sistema de costos. Su teoría hacía perder la faceta del hombre, le faltaba comprobación científica y mecanizo el hombre. Inventó el metal frío y desarrolló el proceso (Taylor - White) de tratamiento térmico para acero.

Henri Fayol (1912) Se le considera como el padre de la Teoría Moderna de la Administración Operacional. Era Director General de uno de los más importantes complejos industriales, minero - metalúrgicos franceses y escribió su informe como un análisis de la estructura y proceso de la dirección tal y como se veía desde su nivel. Implantó dos principales categorías de conceptos y actividades denominados "principios de dirección" y "deberes directivos". Deberes directivos: Los más importantes son: Cuidar que la organización humana y material esté de conformidad con el objetivo, recursos y necesidades de la empresa. Establecer una autoridad única, competente, enérgica y que sirva de guía. Armonizar las actividades y cuidar los esfuerzos. Prestar especial atención a la unidad de mando. Implanta que la "organización" es una de las funciones directivas, independiente de la planificación, mando, coordinación y control, aunque esta relacionado con el funcionamiento. No proporciona puntos de vista que sirvan a la formulación de la estructura, pero mantiene que la "forma general de cualquier organización depende del número del personal". Analiza las responsabilidades del Director General y hace resaltar la importancia de que el mismo cuente los servicios de un "Estado Mayor". El "Estado Mayor" es un grupo de hombres dotados de la energía, conocimientos y tiempo que el Director puede carecer. Dicho Estado Mayor no tiene ningún nivel de autoridad y solo recibe ordenes del director general. En las operaciones empresariales lo divide en seis grupos da prioridad: 1. Técnicas (Producción). 2. Comerciales (Compra, Venta e Intercambio). 3.- Financieras. 4.- Seguridad. 5.- Contables. 6.- Administrativas (Planeación, Organización, Comando, Coordinación y Control).ESTADO ACTUAL

En 1932, el término de "Ingeniería de Métodos" fue utilizado por H.B. MAynard y sus asociados, desde ahí las técnicas de métodos, como la simplificación del trabajo tuvo un progreso acelerado. Fue en la Segunda Guerra Mundial donde se impulso la dirección industrial con un método de rigor científico debido principalmente a la utilización de la Investigación de Operaciones. Asimismo la ingeniería industrial ha tenido un contacto con los campo de acción las producciones de bienes y servicios evolucionando desde la Ingeniería de producción metal mecánica y química hasta cubrir otros procesos productivos de otros sectores económicos.

Los conceptos de Hombre - Máquina que inicialmente fijan la acción de la Ingeniería Industrial, en la actualidad y en los años venidos se están viendo ampliadas a otros grandes conceptos como son: Hombre - Sistemas, Hombre - Tecnología; Hombre - Globalización, Hombre - Competitividad; Hombre - Gestión del Conocimiento, Hombre - Tecnología de la Información, Hombre - Biogenética Industrial, Hombre - Automatización, Hombre - Medio Ambiente, Hombre - Robótica, Hombre - Inteligencia Artificial, y muchos mas inter relaciones al cual llamo, "Campos Sistémicos de la Ingeniería Industrial - CSII" que se integrarán al basto campo de su acción y que por el desarrollo "Creativo y Tecnológico" y su versatilidad no se fija límites para participar en cualquier Producción Terminal de cualquier Sector Económico o de Área Geográfica del País, con un grado sólido de responsabilidad hacia el bienestar de la Organización o Medio donde se actúa. Que debe orientarse a la búsqueda de IDEAls o niveles de la excelencia teniendo como Objetivos Básicos: buscar los mejores niveles óptimos de economicidad, incrementar la productividad y la calidad total como también la rentabilidad de los sistemas; Diseñar, mejorar, desarrollar sistemas integrales compuestos de hombres y conceptos SII. usando

conocimientos especializados, matemáticos, físicos, de las ciencias sociales y de otras disciplinas inter relacionándolas junto con los principios y métodos del análisis y diseño de la ingeniería para señalar, producir y evaluar los resultados que se obtendrán de dichos sistemas.

Solo el Hombre ha pasado de la explosión Atómica, a la explosión Digital y Virtual, de ahí le espera un largo camino hacia las explosiones Universales de los

Sistemas, donde el "Hombre - Conectitividad" ya se hace real. Y por ello el Ingeniero Industrial debe dirigir su educación, conocimiento - entrenamiento y

experiencia, dentro de los "Campos Sistémicos de la Ingeniería Industrial - CSII" y de las tecnologías, debe ser capaz de determinar los factores involucrados en las

Producciones Terminales, en los Valores Agregados, en los Recursos, relacionados con el Hombre y cualquier ámbito económico, seguir fortaleciendo

las instituciones humanas para servir a la humanidad y las premisas y prioridades debe ser el bien común del hombre comprendiendo las leyes que rigen el

funcionamiento de los Campos Sistémicos de la Ingeniería Industrial, y llevarlo a un nivel de vida, calidad y bienestar mejor. Y en los términos de Necesidad, de

Creatividad, de Causalidad, Competitividad y de Casualidad se logren una dinámica de nuevas oportunidades para los futuros profesionales de esta rama.

 

Hasta hace unos cien años la industria seguía siendo comparativamente una condición subdesarrollada, básicamente a causa de la falta de un gran iniciador.

No cabe duda de que el agua y la energía eólica fueron utilizadas en las distintas operaciones; sin embargo, la invención del motor de vapor comenzó el crecimiento que luego dio lugar al mundo industrial en el día de hoy.

La tarea de diseñar el producto o a la planificación de producción se ha convertido en la zona de conocimientos constructivos o creativos del ingeniero.

Definitivamente es sencillo identificar la consecuencia que este crecimiento ha tenido en las oportunidades para el ingeniero de profesión.

Casi cincuenta años atrás, pocos laboratorios o empresas se presentaron como probables lugares de empleo de ingeniería.

Sin embargo, la situación actual es diferente. Hoy en día, es muy difícil encontrar una sola industria que no implementan los servicios del ingeniero de alguna u de otra manera.

La profesión de ingeniero y su lugar en la industria de hoy es que el ingeniero fue originalmente menos o más un asistente a la cabeza de su funcionamiento.

Hoy en día las personas son capaces de comunicarse en formas que eran impensables en el pasado.

Hoy la profesión de ingeniería está aprovechando la ciencia para desarrollar nuevas tecnologías que beneficien a la humanidad.

Cómo inicia sus actividades, el desarrollo de la organización, su funcionamiento y evolución la ingeniería industrial; ya que es precisamente en la Organización Productiva de Bienes y Servicios donde ejerce su actividad profesional optimizando recursos.

Por lo que se deben responder las siguientes preguntas:

1. ¿Quiénes son los padres de la Ingeniería Industrial?

FREDERICK WINSLOW TAYLOR (1856−1915) HENRI FAYOL (1841–1925)

2. ¿Qué es Ingeniería Industrial?

La ingeniería industrial se refiere al diseño de los sistemas de producción. El Ingeniero Industrial analiza y especifica componentes integrados de la gente, de máquinas, y de recursos para crear sistemas eficientes y eficaces que producen las mercancías y los servicios beneficiosos a la humanidad.

3. ¿Qué es un sistema de producción?

Conjunto de elementos relacionados entre sí para obtener un producto.

4. ¿Qué se quiere decir con mejorar?

Los criterios para juzgar la mejora son productividad y calidad. La productividad significa conseguir más con menos de los recursos que son expendidos, a saber siendo eficientes.

5. ¿Por qué acentuar el sistema?

Los ingenieros industriales trabajan generalmente con las herramientas que acentúan los análisis y diseños de los sistemas.

6. ¿Es la ingeniería industrial estrictamente “industrial“?

El adjetivo “industrial“ se debe interpretar como “industrioso”, refiriendo al proceso de ser hábil y cuidadoso.

7. ¿Los ingenieros industriales están involucrados directamente con la manufactura?

La industria manufacturera tiene y sigue siendo una preocupación de la ingeniería industrial; así que si esta directamente involucrada.

8. ¿Cómo considera a la Ingeniería el Ingeniero Industrial?

Consideran a la ingeniería como todo lo que se enfoca a los sistemas de producción.

9. ¿Cómo es la ingeniería industrial con otras disciplinas de la ingeniería?

La ingeniería industrial emplea modelos matemáticos como dispositivo central para entender sus sistemas.

10. ¿Qué hace a la Ingeniería Industrial diferente de las otras disciplinas de la ingeniería?

Los Ingenieros Industriales tratan con sistemas que se miden discretamente, en vez de métricas que son continuas.

11. ¿Cuáles son las ciencias básicas para la ingeniería industrial?

Las ciencias fundamentales que se ocupan de la metodología son ciencias matemáticas, estadística, e informática.

12. ¿Utilizan las mismas matemáticas todos los Ingenieros?

La ingeniería industrial es diferente ya que está basada en matemáticas de” variable discreta”, mientras que el resto de la ingeniería se basa en matemáticas de “variable continua”.

13. ¿Por qué es la estadística importante en la ingeniería industrial?

La especialidad de ingeniería industrial incluye control de calidad, la simulación, y procesos estocásticos, además cursos tradicionales en planeación de producción, la modelación del riesgo económico, y planeación de facilidades para emplear modelos estadísticos para entender estos sistemas.

14. ¿Cuál es la influencia de la computadora en la ingeniería industrial?

La especialidad de ingeniería industrial lleva control y simulación que amplían el papel de los principios de la informática dentro de la ingeniería industrial, además, la mayoría de las herramientas de la ingeniería industrial son computarizadas ahora.

15. ¿Cuáles son las especialidades de la ingeniería industrial?Son cuatro:

En primero está la investigación de operaciones, que incluye la optimización, análisis de decisiones, procesos estocásticos, y la simulación.

En segundo la producción que incluye el análisis, la planeación y control de la producción, control de calidad, diseño de recursos y otros aspectos de la manufactura de clase mundial.

El tercero son procesos y sistemas de manufactura que incluye la formación de materiales, cortado, modelado, planeación, etc.

El cuarto es ergonomía que trata con el ser humano como un dispositivo de biomecánica mientras que la ergonomía informativa examina los aspectos

cognoscitivos de seres humanos.

FREDERICK WINSLOW TAYLOR (1856−1915) Ingeniero y economista Norteamericano, promotor de la organización científica del trabajo. En 1878 efectúo sus primeras observaciones sobre la industria del trabajo en la industria del acero. A ellas les siguieron, una serie de estudios analíticos sobre tiempos de ejecución y remuneración del trabajo. Publico en 1903 un trabajo llamado “Shop Management” conteniendo lo siguiente:

1. Estudio de Tiempos.2. Estudio de Movimientos.3. Estandarización de herramientas.4. Departamento de planificación.5. Principio de administración por excepción.6. Tarjeta de enseñanzas para los trabajadores.7. Reglas de cálculo para el corte del metal.8. El sistema de ruteo.9. Métodos de determinación de costos.10. Selección de empleados por tareas.11. Incentivos si se termina el trabajo a tiempo.

HENRI FAYOL (1841–1925) Ingeniero de minas nacido en Constantinopla, hizo grandes contribuciones a los diferentes niveles administrativos. Escribió “Administration industrielle et genérale”, el cuál describe su filosofía y sus propuestas. Fayol dividió las operaciones industriales y comerciales en seis grupos:

1. Técnicos2. Comerciales3. Financieros4. Administrativos5. Seguridad6. Contable

En 1932, el término de “Ingeniería de Métodos” fue utilizado por H.B. Maynard y sus asociados, desde ahí las técnicas de métodos, como la simplificación del trabajo tuvo un progreso acelerado. Fue en la Segunda Guerra Mundial donde se impulso la dirección industrial con un método de rigor científico debido principalmente a la utilización de la Investigación de Operaciones. Asimismo la ingeniería industrial ha tenido contacto con los campo de acción de la producción de bienes y servicios.

A finales del siglo XIX, en Estados Unidos ya se impartía la licenciatura en ingeniería industrial. Por ello habrá que preguntarse ¿Qué trabajo deberían desempeñar los ingenieros industriales, que no pudieran desempeñar cualquiera de las otras especialidades de la ingeniería que ya existían? La respuesta es sencilla, mientras los ingenieros mecánicos, eléctricos y químicos, entre otros, eran especialistas en su área, y diseñaban y operaban las máquinas y dispositivos de su especialidad, no existía personal preparado que, aparte de entender los términos de los otros especialistas, pudiera controlar administrativamente tales procesos. Control significa proporcionar todos los insumos necesarios para la producción, programarla, controlar el personal operativo, dar mantenimiento a los equipos y preocuparse por elevar la eficiencia del trabajo. En general, todas estas tareas las vino a desempeñar el ingeniero industrial, desde su creación.

1.1. Taylorismo.

1. El período tayloriano1.1. Los principios básicos del taylorismo, la lucha contra el “ocio” sistemática de los obreros

1.2. Métodos, técnicas e instrumentos

1.2.1. Medición de tiempos y movimientos

1.2.2. La división entre trabajo manual e intelectual

1.2.3. La instauración del oficina de métodos y la forma clásica de organización de la producción

1.3. Los efectos del taylorismo sobre la productividad del trabajo

1.4.. Los efectos del taylorismo sobre la fuerza de trabajo

1.5. sus implicaciones sociopolíticas, el sindicato, las formas de resistencia obrera

El concepto de taylorismo procede de los postulados del estadounidense Frederick Winslow Taylor, un economista e ingeniero nacido en 1856 y fallecido en 1915. Taylor ideó un método para organizar la actividad laboral que se basa en la especialización de los trabajadores, el control del tiempo destinado a cada

actividad y la división de tareas.El taylorismo, por lo tanto, refiere a la organización de las actividades que se llevan a cabo en el entorno laboral con la intención de maximizar la productividad. Se lo suele definir como un sistema de organización científica o racional de las tareas laborales, que apuesta por la mecanización para incrementar la eficiencia.Lo que hace el taylorismo es dividir el trabajo en diferentes secuencias y registrar el tiempo que lleva cada una. Cada obrero trabaja en una secuencia: es decir, no se encarga de los diferentes pasos implicados en el trabajo. Así se especializa en una única etapa del proceso productivo.Un proceso complejo, de este modo, se divide en varias tareas más simples. El trabajo de cada obrero es cronometrado para minimizar la pérdida de tiempo. El taylorismo también se apoya en el pago por productividad, impulsando al obrero a trabajar más rápido.El taylorismo también se asocia al fordismo, que se basa en la producción en serie y en el uso de una línea de montaje. La idea es que el trabajador no deba desplazarse para realizar su tarea, sino que las piezas lleguen hasta él a través de una máquina que permite el desarrollo continuo de la producción.

Biografia.

Nombre completo: Frederick Winslow Taylor

Quien fue: Taylor fue un importante ingeniero mecánico norte-americano.

Fecha de nacimiento: Taylor nacio en la ciudad de Filadélfia (Estados Unidos) el 20 de marzo de 1856.

Fecha de su muerte: Taylor muere en la ciudad de Filadélfia (Estados Unidos) el 21 de marzo de 1915.

Actividades destacables de Taylor: creo el sistema de la administracion cientifica , que consiste en el uso del método científico, junto con Maunsel White, Taylor realizo el proceso de mas alta velocidad en 1898.

Actividades extraoficiales: Taylor fue tambien un destacado jugador de tenis. En dobles con Clarence Clarck, fue campeon del primer campeonato abierto de los Estados Unidos en 1881.

Ingeniero norteamericano que ideó la organización científica del trabajo, nacido en la ciudad de Germantown (Pennsylvania) procedente de una familia acomodada, Frederick Taylor abandonó sus estudios universitarios de Derecho por un problema en la vista y a partir de 1875 se dedicó a trabajar como obrero en una de las empresas industriales siderúrgicas de Filadelfia.

Su formación y su capacidad personal permitieron a Taylor pasar enseguida a dirigir un taller de maquinaria, donde observó minuciosamente el trabajo de los obreros que se encargaban de cortar los metales. Y fue de esa observación práctica de donde Frederick Taylor extrajo la idea de analizar el trabajo, descomponiéndolo en tareas simples, cronometrarlas estrictamente y exigir a los trabajadores la realización de las tareas necesarias en el tiempo justo.

Este análisis del trabajo permitía, además, organizar las tareas de tal manera que se redujeran al mínimo los tiempos muertos por desplazamientos del trabajador o por cambios de actividad o de herramientas; y establecer un salario a destajo (por pieza producida) en función del tiempo de producción estimado, salario que debía actuar como incentivo para la intensificación del ritmo de trabajo. La tradición quedaba así sustituida por la planificación en los talleres, pasando el control del trabajo de manos de los obreros a los directivos de la empresa y poniendo fin al forcejeo entre trabajadores y empresarios en cuanto a los estándares de productividad.

Taylor se hizo ingeniero asistiendo a cursos nocturnos y, tras luchar personalmente por imponer el nuevo método en su taller, pasó a trabajar de ingeniero jefe en una gran compañía siderúrgica de Pennsylvania (la Bethlehem Steel Company) de 1898 a 1901. Taylor se rodeó de un equipo con el que desarrolló sus métodos, completó sus innovaciones organizativas con descubrimientos puramente técnicos (como los aceros de corte rápido, en 1900) y publicó varios libros defendiendo la «organización científica del trabajo» (el principal fue Principios y métodos de gestión científica, 1911).

La organización científica del trabajo o taylorismo se expandió por los Estados Unidos desde finales del siglo XX, auspiciada por los empresarios industriales, que veían en ella la posibilidad de acrecentar su control sobre el proceso de trabajo, al tiempo que elevaban la productividad y podían emplear a trabajadores no calificados (inmigrantes no sindicalizados) en tareas manuales cada vez más simplificadas, mecánicas y repetitivas.

Taylor elaboró un sistema de organización racional del trabajo, ampliamente expuesto en su obra “Principles of Scientific Management” (1912), en un planteamiento integral que luego fue conocido como “taylorismo”. Se basa en la aplicación de métodos científicos de orientación positivista y mecanicista al estudio de la relación entre el obrero y las técnicas modernas de producción industrial, con el fin de maximizar la eficiencia de la mano de obra y de las máquinas y herramientas, mediante la división sistemática de las tareas, la organización racional del trabajo en sus secuencias y procesos, y el cronometraje de las operaciones, más un sistema de motivación mediante el pago de primas al rendimiento, suprimiendo toda improvisación en la actividad

industrial.

Frederick W. Taylor intentó eliminar por completo los movimientos innecesarios de los obreros con el deseo de aprovechar al máximo el potencial productivo de la industria. Hizo un estudio con el objetivo de eliminar los movimientos inútiles y establecer por medio de cronómetros el tiempo necesario para realizar cada tarea específica.

A este método se lo llamó organización científica del trabajo. El sistema de Taylor bajó los costos de producción porque se tenían que pagar menos salarios, las empresas incluso llegaron a pagar menos dinero por cada pieza para que los obreros se diesen más prisa. Para que este sistema funcionase correctamente era imprescindible que los trabajadores estuvieran supervisados y así surgió un grupo especial de empleados, que se encargaba de la supervisión, organización y dirección del trabajo. Este proceso se enmarcó en una época (fines del siglo XX) de expansión acelerada de los mercados que llevó al proceso de colonialismo, que terminó su cruzada frenética en tragedia a través de las guerras mundiales. Su obsesión por el tiempo productivo lo llevó a trabajar el concepto de cronómetro en el proceso productivo, idea que superaría a la de taller, propia de la primera fase de la Revolución Industrial.

La organización del trabajo taylorista transformó a la industria en los siguientes sentidos: Aumento de la destreza del obrero a través de la especialización y el conocimiento técnico. Mayor control de tiempo en la planta, lo que significaba mayor acumulación de capital. Idea inicial del individualismo técnico y la mecanización del rol.

Se llamó así al conjunto de criterios organizativos que estableció Frederick W. Taylor (1856-1915). Este administrador de empresas norteamericano buscó promover un incremento en la productividad del trabajo industrial. Propugnaba lo que llamaba "método de dirección científica de la producción", basado en un estudio minucioso de todos los aspectos del proceso productivo, para minimizar el desperdicio de tiempo y esfuerzo, y obtener la mayor producción posible durante la jornada de trabajo. La organización científica del trabajo Para lograr el máximo de eficiencia productiva, Taylor proponía -e implementó en la práctica- los siguientes pasos:

a) Estudiar los tiempos y movimientos que se realizan al trabajar, para identificar aquellos actos inútiles, y eliminarlos, dejando sólo los productivos.

b) Asignar a cada trabajador una tarea determinada, dándole especificaciones sobre su realización, así como metas de cantidad y calidad.

c) Individualizar el trabajo. Taylor se oponía al trabajo en equipo, porque

consideraba que se terminaría trabajando al ritmo del más lento.

d) Estandarizar las tareas, es decir, estudiar científicamente cómo se debía ejecutar cada tarea para maximizar la productividad. Luego, esa tarea se realizaría siempre de la misma forma.

e) Elegir científicamente a los trabajadores para cada tarea, de forma tal que cada uno se adecuara a la actividad para la cual resultaba más productivo.

f) Brindarle al trabajador formación previa en lugar de enseñarle la tarea cuando ya la está realizando.

g) Remunerar a los trabajadores según su rendimiento, para instarlos a adoptar los ritmos, más intensos, de producción.

h) Tomar en cuenta las necesidades de reposo de los trabajadores para evitar la excesiva fatiga. Reducir la jornada laboral y otorgar descansos para que el trabajador pueda mantener la productividad.

i) Supervisar la ejecución de las labores mediante un sistema múltiple y funcional.

j) Medir el trabajo realizado e informar a los trabajadores los resultados obtenidos para que éstos supieran si estaban cumpliendo las metas establcidas o no.

Los resultados del método taylorista Taylor estaba convencido de que el aumento de la productividad que se lograría con su método abarataría el costo de los productos, favoreciendo la posición de la industria norteamericana en el mundo y mejorando el nivel de vida de los trabajadores. Procuraba aprovechar al máximo los tiempos de trabajo, combatiendo las tendencias al ocio y los "tiempos muertos" en la fábrica, es decir, aquellos espacios de tiempo en los que no se estaba produciendo nada. Taylor confundía en muchos casos el aumento de la

productividad (que se puede lograr de muchas maneras) con la mera intensificación del ritmo de trabajo. Consideraba que las herramientas de trabajo, como las máquinas, debían ser sencillas y fáciles de usar para que los trabajadores pudieran aprender rápidamente a manejarlas. Para Taylor, la división del trabajo dentro de la fábrica debería llevarse al máximo: cada trabajador tendría una tarea específica, cuyos tiempos estarían cuidadosamente cronometrados. El proceso de trabajo sería planificado en las oficinas de la empresa, luego de estudiar cada aspecto del proceso de producción. Taylor no consideraba que pudieran haber entonces conflictos entre obreros y patrones, ya que creía que ambos coincidirían en mejorar la producción y las remuneraciones, y por lo tanto no veía la necesidad de existencia de los sindicatos para defender a los trabajadores. Su método estaba diseñado para premiar naturalmente a aquellos que más rindieran y castigar a los que no cumplieran con los objetivos fijados por la dirección "científica" de la empresa. Impacto del taylorismo en la economía mundial Las innovaciones en la forma de organización fabril que propuso Taylor fueron adoptadas en numerosas empresas industriales en los Estados Unidos y, posteriormente, en Europa. Estos cambios significaron una modificación en las relaciones laborales y en la forma de producir, que se volvió más eficiente pero, al mismo tiempo, más deshumanizada, ya que los ritmos de trabajo intensos y repetitivos repercutieron desfavorablemente en la salud y la motivación de los trabajadores. No siempre la aplicación de los métodos tayloristas fue acompañada por su recomendación en cuanto a mejorar las remuneraciones de los asalariados, o permitirles el descanso necesario -durante y después de la jornada laboral- para que repusieran adecuadamente sus energías. Por otra parte, el taylorismo dejó de lado la importancia que tiene, para quien trabaja, el realizar una tarea que sea entretenida y variada En ningún momento se contemplaron los efectos psicológicos que se producirían a partir de la estandarización del trabajo, así como el impacto de la rutina y el aislamiento del trabajador en relación con sus compañeros durante la larga jornada laboral. El taylorismo no procuraba aprovechar los conocimientos y la creatividad de los trabajadores para mejorar la producción, ya que eso quedaba en manos de los expertos -administradores, ingenieros y capataces- que estudiaban científicamente cada tarea y establecían una rutina rigurosa, que debía ser cumplida de manera casi automática por los operarios. Las modernas formas de gestión empresarial han dejado de lado algunas de las ideas de Taylor, buscando la participación creativa de los trabajadores y la formación de equipos en los cuales las tareas se realizan en forma rotativa.

Estudio científico de movimientos y tiempo productivo.

La división del trabajo planteada por Taylor efectivamente reduce los costos y reorganiza

científicamente el trabajo, pero encuentra un rechazo creciente del proletariado, elemento que sumado a la crisis de expansión estructural de mercado (por velocidad de circulación de la mercancía) lo llevaría a una reformulación práctica en este siglo que es la idea de Fordismo.

Según el propio Taylor, las etapas para poner en funcionamiento su sistema de organización del trabajo eran las siguientes:

1. Hallar diez o quince obreros (si es posible en distintas empresas y de distintas regiones) que sean particularmente hábiles en la ejecución del trabajo por analizar.

2. Definir la serie exacta de movimientos elementales que cada uno de los obreros lleva a cabo para ejecutar el trabajo analizado, así como los útiles y materiales que emplea.

3. Determinar con un cronómetro el tiempo necesario para realizar cada uno de estos movimientos elementales y elegir el modo más simple de ejecución.

4. Eliminar todos los movimientos mal concebidos, los lentos o inútiles.5. Tras haber suprimido así todos los movimientos inútiles, reunir en una secuencia

los movimientos más rápidos y los que permiten emplear mejor los materiales más útiles.

La aplicación del sistema de Taylor provocó una baja en los costos de producción porque significó una reducción de los salarios. Para estimular a los obreros a incrementar la producción, muchas empresas disminuyeron el salario pagado por cada pieza. Hacia 1912 y 1913 se produjeron numerosas huelgas en contra de la utilización del sistema de Taylor.

Para que el sistema ideado por Taylor funcionara correctamente era imprescindible que los trabajadores estuvieran supervisados en sus tareas. Así se conformó un grupo especial de empleados, encargado de la supervisión, organización y dirección del trabajo fabril. Quedaba atrás, definitivamente, la época en que el artesano podía decidir cuánto tiempo le dedicaba a producir una pieza, según su propio criterio de calidad. Ahora, el ritmo de trabajo y el control del tiempo de las tareas del trabajador estaban sujetos a las necesidades de la competencia en el mercado.

Problema del taylorismo:

1. Aumento excesivo de productividad. 2. Dificultad de adaptación a cambios tecnológicos y tendencias de mercado. 3. Dificultades para incorporar adecuadamente nuevas tecnologías.

4. Dificultad para crear motivación. 5. Insatisfacción. 6. Dificultades para satisfacer las necesidades de los trabajadores

Ventajas del taylorismo:

1. Más productos en menos tiempo. 2. Cada trabajador se ocupaba siempre de la misma tarea. 3. Disminución de los precios. 4. Mayor acumulación de capital.

Hacia 1912 y 1913 se produjeron numerosas huelgas en contra de la utilización del sistema de Taylor. La fragmentación del trabajo produce una descalificación al destruirse los antiguos oficios, fragmentándolos y descomponiéndolos, aumentando la eficiencia y bajando los costos ya que al trabajador que lleva a cabo tareas simples se le paga menos. Este sistema conlleva un problema: el monopolio del conocimiento, interés en que ese conocimiento no trascienda para así lograr mantener aquel régimen.

Las teorías organizacionales surgen, generalmente, como respuesta a otra teoría que la precede, a sus paradigmas establecidos, a las implicaciones e influencias resultantes, o a las características socioeconómicas del entorno que moldean las organizaciones. Este es el caso de la Teoría de las relaciones Humanas, la cual brota de la necesidad de humanizar y democratizar la administración, pues la teoría clásica predecesora imponía un estilo rígido y mecanicista; haciéndose necesario un modelo más flexible y menos mecánico, adecuado además a los nuevos patrones de vida de la sociedad. Dicha teoría se ve también influenciada por el desarrollo de las ciencias humanas, como la psicología y la sociología; los aportes de pensadores como John Dewey y Kurt Lewin.

Pero a pesar de todos los contradictores, fallas e inconvenientes que se le han encontrado; el aporte de Frederick Winslow Taylor sigue vigente, incluso más de lo que podemos suponer. Aspectos como el análisis del trabajo y estudio de los tiempos y movimientos, estudio de la fatiga humana, división del trabajo y especialización del obrero, diseño de cargos y tareas, incentivos salariales por producción, condiciones ambientales de trabajo, estandarización de métodos y máquinas y la supervisión funcional, siguen aplicándose en las organizaciones, aunque con otros nombres y aditamentos, dependiendo de la moda gerencial.

El Taylorismo sigue vigente en las diferentes partes del mundo, aunque de forma muchas veces

híbrida o mezclada (Antunes, 2001). La revolución de la productividad del trabajo de principios de siglo en los Estados Unidos y posteriormente en Europa y otras latitudes como Asia ha tenido como símbolo al taylorismo con repercusiones que incluso aún se manifiestan. Todas estas transformaciones lo que han hecho es crear un nuevo modelo de relaciones sociales basado en la automatización flexible, articulando la tecnología y la desregulación del trabajo para convertirlo en maleable y polivalente. Las tareas se realizan en equipo pero conviviendo con el trabajo taylorizado resultante de los procesos de racionalización, buscando ser cada día más competitivos para poder sobrevivir a la globalización de la economía, aplicando economías de escala, mejoramiento de los procesos, capacitación de los trabajadores, diseño de nuevas herramientas, salario a destajo y todo lo que conlleve a disminuir costos, a la eficacia y eficiencia, efectividad y al fortalecimiento de las ventajas competitivas. Todo esto promulgado en los principios de Taylor.

1.2. Fordismo.

El término Fordismo se refiere al modo de producción en cadena que llevó a la práctica Henry Ford, fabricante de automóviles de Estados Unidos a partir de 1908, el fabrico su primer automovil en 1892, Ford es considerado como el primero en implementar un sistema de producción en serie. Como ingeniero observo que era mas rápido y barato producir un modelo de automóvil por partes. Se trata de dividir el trabajo de producción en diferentes etapas, en las que trabajadores o máquinas, especializados exclusivamente en esa fase de la producción, las realizan de forma rápida y eficiente. De acuerdo con el sistema de producción Ford (también conocido como Fordismo), el automóvil pasaba por una serie de montajes en movimiento donde los operadores ensamblaban las partes del automóvil. Cada operador realizaba una funcion especifica, de esta forma, existian operários según las funciones (pintura, partes de carroceria, dirección, motor, etc). Con este sistema un automóvil era montado en tan solo 98 minutos. El automóvil mas famoso producido por Henry Ford fue el modelo “T”, este automóvil fue el mas vendido a finales del siglo XX.

El fordismo apareció en el siglo XX promoviendo la especialización, la transformación del esquema industrial y la reducción de costos. Esto último, a diferencia del taylorismo, se logró no a costa del trabajador sino que a través de una estrategia de expansión del mercado. La razón que esgrimía Henry Ford en su idea es que si hay mayor volumen de unidades, debido a la revolucionario

tecnología de ensamblaje y su costo es reducido, habrá un excedente que superaría numéricamente a la élite tradicional y única consumidora de tecnologías en la modernidad. Aparece, también, el obrero especializado con un status mayor al proletariado de la industrialización y también surge la clase media del modelo norteamericano que se transformará en la cara visible del arquetipo del estilo americano. La idea de sumar la producción en cadena a la producción de mercancías no sólo significó las transformaciones sociales antes mencionadas sino también transformaciones culturales. Como prototipo se puede hablar de la creación de automóviles en serie, luego esto giraría al aumento de las ciudades, autopistas y bienes como televisores, lavadoras, etc. Esto se entiende a través de la expansión interclasista del consumo que deviene en nuevos estímulos y códigos culturales mediados por el capital. En resumen, podemos contar como elementos centrales del modelo fordista:• Organización del trabajo diferenciado.• Profundización del control de los tiempos productivos del obrero. • Reducción de costos y aumento de la circulación de la mercancía. • Políticas de acuerdo entre obreros organizados y el capitalista.

Posteriormente en los años 70 viene lo que se denominó la caída del fordismo

Biografía:

Nombre completo: Henry Ford

Quien fue: Henry Ford fue un importante ingeniero americano.

Fecha de nacimiento: nace el 30 de julio de 1863, en la ciudad de Springwells estados unidos.

Fecha de su muerte: muere el 7 de abril de 1947, en la ciudad de Dearborn.

Actividades adicionales: Henry Ford fue un gran inventor, registro 161 patentes en los Estados Unidos.

Frases de Henry Ford: a Henry Ford se le conoce, fundamentalmente, por haber sido el fundador de la compañía Ford Motor Company y por haber realizado cambios en el sistema de producción para reducir los costos y mejorar el producto final. Ford es una fuente de conocimiento sobre el mundo de los negocios y el liderazgo, por lo que atento a las 20 siguientes citas, pueden servirle de inspiración:

El fordismo es una producción en serie, el nombre a este sistema se le atribuye a Henry ford, basado en la producción de automoviles,desarrollado a principios de la decada de los 30's ,ésta fue la causa de la llamada gran depresión(1929).Estados Unidos produjo de más cuando el mundo estaba en crisis(guerra de los seis dias o yom kippur) por lo que no pudieron vender sus productos, las bolsas cayeron a sus índices más bajos y se ocasionó el crack de wall street. El fordismo consiste en producir a bajo costo, grandes cantidades para vender a bajo precio en una economía obviamente desarrollada. 

1. "Hay una regla para el empresario y es: hacer los productos con la mayor calidad posible al menor costo y pagando unos sueldos lo más altos posibles".

2. "Reunirse es un comienzo, permanecer juntos es el progreso y trabajar juntos es el éxito".

3. "El fracaso es simplemente la oportunidad para comenzar de nuevo, en esta ocasión con más inteligencia".

4. "Tanto si piensas que puedes como si piensas que no, tienes razón".5. "Cualquier persona que deja de aprender es viejo, ya tenga veinte u ochenta años.

Cualquier persona que sigue aprendiendo se mantiene joven".6. "Los trabajadores solo manejan el dinero; es el cliente el que paga los salarios".7. "Pensar es el trabajo más difícil que existe. Quizá esa sea la razón por la que haya tan

pocas personas que lo practiquen.".8. "El único error real es aquel del que no aprendemos nada".9. "Si hubiera preguntado a la gente que qué quería, me hubiesen dicho que 'caballos

más rápidos'".10. "No puedes construir tu reputación hablando sobre lo que vas a hacer".11. "Si el éxito tiene un secreto, reside en ver el punto de vista de otra persona y

contemplar las cosas desde el ángulo de esa persona y desde la tuya propia".12. "El entusiasmo es lo que hace que la esperanza brille como las estrellas"13. "La visión sin la ejecución, solo es una alucinación".14. "No hay ningún hombre vivo que no sea capaz de hacer más de lo que cree que puede

hacer".15. "No hay nadie que sepa lo suficiente como para decir qué es y qué no es posible".16. "Una empresa dedicada únicamente al servicio, solo se preocupará por las ganancias.

Serán embarazosamente grandes".17. "Calidad significa hacer lo correcto cuando nadie está mirando".18. "El éxito es hacer más por el mundo de lo que el mundo hace por ti"19. "Un negocio que no produce nada salvo dinero, es un mal negocio".20. "Usted no tiene que mantener su posición para ser un líder".

El término Fordismo se refiere al modo de producción en cadena.

La producción en cadena, producción en masa, producción en

serie o fabricación en serie fue un proceso revolucionario en la producción

industrial cuya base es la cadena de montaje o línea de ensamblado o línea de

producción; una forma de organización de la producción que delega a cada

trabajador una función específica y especializada en máquinas también más

desarrolladas. Su idea teórica nace con el taylorismo y quien tuviera la idea de

ponerla en práctica, fue Olds, quien inauguró su cadena de montaje

en 1901 construyendo su prototipo denominado Curved Dash.1 Sin embargo, el

sistema de cadena de montaje tomó popularidad unos años después, gracias

a Henry Ford, quien tomando la idea de Ransom Olds, desarrolló una cadena de

montaje con una capacidad de producción superior y de la cual su producto

emblemático, fue el Ford T.2 Sin embargo, esta evolución lograda a la cadena de

montaje, provocaría que el público atribuya erróneamente su invención a Ford, en

lugar de Olds.3 A finales del siglo XX es superada por una nueva forma de

organización industrial llamadatoyotismo que se ha profundizado en el siglo XXI.

La disciplina del trabajo y la búsqueda del control coetáneo, de los tiempos de

producción del obrero tenían un límite objetivo en el siglo XIX. Este era que el día

tiene 24 horas y la forma en que el obrero trabajaba tenía una velocidad

determinada aún en gran parte por el tiempo dedicado a fabricar algún objeto.

La división del trabajo no bastó para aumentar la velocidad en la producción por lo

que Frederick Taylor trabajó la idea de cronómetro con el objetivo de eliminar ese

"tiempo inútil" o malgastado en el proceso productivo.

La organización del trabajo taylorista redujo efectivamente los costos de

las fábricas pero se desentendió del salario de los obreros. Eso dio inicio a

numerosas huelgas y descontento generalizado del proletariado con el modelo,

cosa que Henry Ford corrigió y con esto logró también una visible transformación

social. El taylorismo ha recibido críticas y, también, ha sido bien valorado. La

evolución de este modelo productivo se continuaría en el toyotismo.

Que llevó a la práctica Henry Ford, fabricante de automóviles de Estados Unidos, a partir de 1908. Se trata de dividir el trabajo de producción en diferentes etapas, en las que trabajadores o máquinas, especializados exclusivamente en esa fase de la producción, las realizan de forma rápida y eficiente.

Los resultados son:

a) Un aumento en la producción.b) Un aumento en la productividad de cada trabajador.c) El control por el empresario de los ritmos de trabajo, que puede aumentar si mejora

las destrezas y el rendimiento de sus trabajadores en las tareas en las que están especializados.

d) El desarrollo de empresas de gran tamaño.

Este sistema se consideró idóneo hasta la década de los 70 del siglo XX, en la que comenzaron a verse sus inconvenientes como los sig:

1. Complejidad de la organización y alta probabilidad de errores, que daban lugar a fallos de eficiencia.

2. La acumulación de un alto volumen de mano de obra hacía que los sindicatos de trabajadores obtuviesen un mayor peso y consiguiesen salarios más altos.

3. Dificultad para instalar cada fase productiva en el lugar en el que es más eficiente: en regiones o países donde la mano de obra fuese más barata, o subcontratarla a otras empresas que la ofrecen a menores costos.

El modelo Ford-T fue el primer coche producido en cadena. El éxito del vehículo fue que salió al mercado a un precio que hizo posible que los automóviles dejasen de ser un producto de lujo y fuesen accesibles para las clases medias.

Para conseguirlo el empresario Ford tuvo que abaratar mucho los costos de producción, para lo que utilizó la producción en cadena, pero a la vez, al ganar como compradores a un gran número de ciudadanos, pudo vender la elevada producción que obtenía con este procedimiento de producción.

Henry Ford fue el fundador de la compañía Ford Motor Company y padre de las cadenas de producción modernas utilizadas para la producción en masa.

La introducción del Ford T en el mercado automovilístico revolucionó el transporte y la industria en Estados Unidos. Fue un inventor prolífico que obtuvo 161 patentes registradas en ese país. Como único propietario de la compañía Ford, se convirtió en una de las personas más conocidas y más ricas del mundo.

A él se le atribuye el Fordismo, sistema que se difundió entre fines de los años treinta y principios de los setenta y que creó mediante la fabricación de un gran número de automóviles de bajo costo mediante la producción en cadena. Este sistema llevaba aparejada la utilización de maquinaria especializada y un número elevado de trabajadores en plantilla con salarios elevados.

Si bien Ford tenía una educación bastante pobre, tenía una visión global, con el consumismo como llave de la paz. Su intenso compromiso de reducción de costos llevó a una gran cantidad de inventos técnicos y de negocio, incluyendo un sistema de franquicias que estableció un concesionario en cada ciudad de EE. UU. y Canadá y en las principales ciudades de cinco continentes.

Ford legó gran parte de su inmensa fortuna a la Fundación Ford, pero también se aseguró de que su familia controlase la compañía permanentemente.

Primeros años.

Henry Ford nació en una granja, en un pueblo rural al oeste de Detroit (el área en cuestión es ahora parte de Dearborn, Míchigan). Sus padres fueron William Ford (1826-1905) y Mary Litogot (1839-1876). Eran de ascendencia inglesa, pero habían vivido en Irlanda, en el Condado de Cork. Tuvo varios hermanos: Margaret (1867-1868), Jane (1868-1945), William (1871-1917) y Robert (1873-1934).

Durante el verano de 1873, Henry vio por primera vez una máquina autopropulsada: una máquina

de vapor estacionaria que podía ser usada para actividades agrícolas. El operador, Fred Reden, la había montado encima de ruedas a las que había conectado mediante una cadena. Henry quedó fascinado con la máquina y Reden durante el año siguiente enseñó al joven cómo encender y manejar el motor. Ford dijo más adelante que esta experiencia fue la que le «enseñó que era por instinto un ingeniero».

Henry llevó esta pasión por los motores a su propia casa. Su padre le dio un reloj de pulsera al comienzo de su adolescencia. A los 15 tenía una buena reputación como reparador de relojes, habiendo desmantelado y vuelto a ensamblar los relojes de amigos y vecinos docenas de veces.

Su madre murió en 1876. Fue un duro golpe que dejó al joven destrozado. Su padre esperaba que Henry finalmente se hiciera cargo de la granja familiar, pero Henry odiaba ese trabajo. Por otra parte, con su madre muerta ya había poco que le atase a la granja. Más tarde dijo, «nunca tuve un amor particular por la granja. Era la madre en la granja a la que amaba».

En 1879 dejó su casa y se dirigió a Detroit para trabajar como aprendiz de maquinista, primero en James F. Flower & Bros., y más tarde en Detroit Dry Dock Co. En 1882 volvió a Dearborn para trabajar en la granja y se encargó del manejo de la máquina de vapor portátil Westinghouse hasta hacerse un experto. Esto le llevó a ser contratado por la compañía Westinghouse para dar servicio a sus máquinas de vapor.

Durante su matrimonio con Clara Bryant en 1888, Ford se mantuvo mediante la granja y operando un aserradero. Tuvieron un sólo hijo: Edsel Bryant Ford (1893-1943).

En 1891, Ford consiguió el puesto de ingeniero en la compañía Edison, y tras su ascenso a ingeniero jefe en 1893 comenzó a tener suficiente tiempo y dinero como para dedicarlo a sus propios experimentos con motores de gasolina. Estos experimentos culminaron en 1896 con la invención de su propio vehículo autopropulsado denominado cuadriciclo, que hizo su primera prueba con éxito el 4 de junio de ese año. Tras varias pruebas, Ford comenzó a desarrollar ideas para mejorarlo.

Detroit Automobile Company y la Henry Ford Company.

Tras este exitoso comienzo, Ford llegó a Edison Illuminating en 1899 junto con otros inversores, y formaron la Detroit Automobile Company. La compañía pronto acabó en bancarrota por culpa de que Ford continuaba mejorando los prototipos en lugar de vender coches. Hacía carreras entre su coche y los de otros fabricantes para demostrar la superioridad de su diseño. Con este interés en los coches de carreras creó la Henry Ford Company. Durante este periodo condujo personalmente uno de sus coches en la victoria frente a Alexander Winton el 10 de octubre de 1901.

En 1902, Ford siguió trabajando en su coche de carreras, con el consecuente perjuicio a sus inversores. Querían un modelo preparado para la venta y trajeron a Henry M. Leland para que lo llevase a cabo. Ford renunció ante este menoscabo de su autoridad, y posteriormente dijo: «Dimití determinado a nunca jamás volver a ponerme bajo las órdenes de nadie». La compañía fue reorganizada bajo el nuevo nombre de Cadillac.

Ford Motor Company.

Henry Ford recién tuvo éxito en su tercer proyecto empresarial, lanzado en 1903: la Ford Motor Company, fundada el 16 de junio junto con otros 11 inversores y con una inversión inicial de 28.000 dólares estadounidenses. En un automóvil de reciente diseño, Ford hizo una exhibición en la cual el coche cubrió la distancia de una milla en el lago helado de St. Clair en 39.4 segundos, batiendo el récord de velocidad en tierra. Convencido por este éxito, el famoso piloto de coches Barney Oldfield, que llamó a este modelo de Ford 999 en honor a uno de los vehículos de carreras de la época, condujo el coche a lo largo y ancho del país, haciendo que la nueva marca de Ford fuese conocida en todo EE. UU. Ford también fue uno de los primeros impulsores de las 500 millas de Indianápolis.

Ford asombró al mundo en 1914 ofreciendo un salario a sus trabajadores de 5 dólares al día, que en esa época era más del doble de lo que se pagaba a la mayoría de estos empleados. Esta táctica le resultó inmensamente provechosa cuando los mejores mecánicos de Detroit comenzaron a cambiarse a la empresa Ford, trayendo con ellos su capital humano y experiencia, incrementando la productividad y reduciendo los costos de formación. Ford lo denominó «motivación salarial». El uso de la integración vertical en la compañía también resultó muy útil, cuando Ford construyó una fábrica gigantesca en la que entraban materias primas y salían automóviles terminados.

El Modelo "T", Ford T.

El Ford T apareció en el mercado el 1 de octubre de 1908 y presentaba una gran cantidad de innovaciones. Por ejemplo, tenía el volante a la izquierda, siendo esto algo que la gran mayoría de las otras compañías pronto copiaron. Todo el motor y la transmisión iban cerrados, los cuatro cilindros estaban encajados en un sólido bloque y la suspensión funcionaba mediante dos muelles semi-elípticos. El automóvil era muy sencillo de conducir y, más importante, muy barato y fácil de reparar. Era tan barato que, con un costo de 825 dólares estadounidenses en 1908 (el precio caía cada año), para 1920 la gran mayoría de conductores habían aprendido a conducir en el Ford T.

Ford también se preocupó de instaurar una publicidad masiva en Detroit, asegurándose de que en cada periódico apareciesen historias y anuncios sobre su nuevo producto. Su sistema de concesionarios locales permitió que el automóvil estuviese disponible en cada ciudad de EE. UU. por su parte, los concesionarios (empresarios independientes) fueron enriqueciéndose y ayudaron a publicitar la idea misma del automovilismo, comenzando a desarrollarse los clubes automovilísticos para ayudar a los conductores y para salir más allá de la ciudad. Ford estaba encantado de vender a los granjeros, que miraban el vehículo como un invento más para ayudarles en su trabajo.

Las ventas se dispararon. Durante varios años se iban batiendo los propios récords del año anterior. Las ventas sobrepasaron los 250.000 vehículos en 1914. Por su parte, siempre a la caza de la reducción de costos y mayor eficiencia, Ford introdujo en sus plantas en 1913 las cintas de ensamblaje móviles, que permitían un incremento enorme de la producción.

Si bien se le suele dar el mérito a Ford por esta idea, las fuentes contemporáneas indican que el concepto y su desarrollo partió de los empleados Clarence Avery, Peter E. Martin, Charles E. Sorensen y C. H. Wills. Para 1916 el precio había caído a 360 dólares por el automóvil básico,

llegando las ventas a la cifra de 472.000.

Para 1918 la mitad de los coches en EE. UU. eran el modelo T de Ford. Ford escribió en su autobiografía que «cualquier cliente puede tener el coche del color que quiera siempre y cuando sea negro». Hasta la invención de la cadena de ensamblaje, en la que el color que se utilizaba era el negro porque tenía un tiempo de secado más corto, sí que hubo Ford T en otros colores, incluyendo el rojo. El diseño fue fervientemente impulsado y defendido por Henry Ford, y su producción continuó hasta finales de 1927. La producción total final fue de 15.007.034 unidades, récord que se mantuvo durante los siguientes 45 años.

Uno de los últimos modelos T de Ford.

En 1918 el presidente de EE. UU. Woodrow Wilson pidió personalmente a Henry Ford que se presentase a las elecciones al Senado por el estado de Míchigan como representante del partido demócrata. Aunque la nación se encontraba en guerra Ford se mostró como un político pacifista y defensor de la Sociedad de Naciones. En diciembre de 1918 Henry Ford pasó la presidencia de su compañía a su hijo, Edsel Ford. Henry, sin embargo, mantuvo su autoridad sobre las decisiones finales y en ocasiones modificó alguna de las decisiones de su hijo. Henry y Edsel compraron todas las acciones que quedaban del resto de inversores con lo que la propiedad absoluta de la compañía quedó en la familia.

El Modelo A y la carrera tardía de Ford.

En 1926, la caída de ventas del Ford T terminó por convencer a Henry de que convenía crear un nuevo modelo de automóvil. Henry se embarcó en el proyecto centrándose en el diseño del motor, el chasis y otras necesidades mecánicas, mientras que dejaba el diseño del cuerpo del automóvil a su hijo. Edsel también logró vencer alguna de las objeciones iniciales de su padre e incluir algunos diseños técnicos como el de la caja de cambios. El resultado fue el Ford A, que apareció en diciembre de 1927 y fue construido hasta 1931 con una producción total de unos cuatro millones de automóviles. La compañía adoptó un modelo de modificaciones anuales del producto similar al que se realiza hoy en día.

La muerte de Edsel Ford.

En mayo de 1943 Edsel Ford muere debido a un cáncer de estomago, dejando vacante la presidencia de la compañía. Henry Ford defendió a Harry Bennett, su socio desde hace muchos años, para que tomase ese puesto. Por su parte, la viuda de Edsel, Eleanor, que había heredado los derechos de voto de Edsel, quería que fuese su hijo Henry Ford II quien se hiciese cargo de la compañía.

La filosofía de trabajo de Ford.

Henry Ford fue un pionero del estado de bienestar a través de la sociedad de consumo. Buscó mejorar el nivel de vida de sus trabajadores y reducir su rotación. La eficiencia suponía contratar y mantener a los mejores trabajadores. El 5 de enero de 1914, Ford anunció su programa retributivo de 5 dólares al día. Este programa revolucionario también incluía la reducción de la jornada laboral de 9 a 8 horas al día, 5 días a la semana, así como el ya mencionado incremento desde 2.34 dólares al día hasta 5.00 para los trabajadores calificados.

La compañía de aviación de Ford.

Ford, igual que otras compañías automovilísticas, entró en el negocio de la aviación durante la Primera Guerra Mundial, construyendo motores Liberty. Después de la guerra volvió a la fabricación propia hasta 1925, cuando Henry Ford adquirió la Stout Metal Airplane Company.

El avión con mayor éxito de Ford fue el llamado el Tin Goose. Utilizaba una nueva aleación llamada Alclad que combinaba la resistencia a la corrosión del aluminio con la dureza del duraluminio. El avión era parecido al Fokker V.VII-3m, y algunos dicen que los ingenieros de Ford midieron el avión para luego copiarlo. El Trimotor voló por primera vez el 11 de junio de 1926 y fue el primer avión de pasajeros con éxito, que acomodaba a unos 12 pasajeros de una manera medianamente confortable. Hubo diversas variantes que fueron utilizadas por el ejército. En total se construyeron unos 200 de estos aparatos hasta que la compañía cerró por la caída de ventas producida por la Depresión.

1.3. Toyotismo.

Se denomina toyotismo a un modo de producción en cadena que reemplazó al fordismo en los primeros años de la década de 1970. Para comprender el concepto, por lo tanto, hay que saber a qué se refiere la idea de producción en

cadena.Este proceso consiste en utilizar una línea de ensamblado o cadena de montaje. De esta manera, cada uno de los trabajadores realiza una sola función sin desplazarse, eliminando los tiempos muertos y favoreciendo la especialización.El fordismo, en este contexto, apostaba a reducir los costos e incrementar la producción. Gracias a la cantidad de bienes producidos, aumenta la oferta, se reducen los precios y se amplía el mercado (ya que más personas pueden acceder a los bienes).En cuanto al toyotismo, se trata de un método de organización de los tiempos en la industria que introduce cambios al fordismo. Su impulsor fue Taiichi Ohno, un ingeniero de Toyota.El toyotismo apuesta por evitar las acciones que no son necesarias. Basándose en el precepto de “justo a tiempo” (o “just in time”, en lengua inglesa), el toyotismo busca producir sólo aquello que necesita y en el instante preciso en que se necesita. Así el trabajo se flexibiliza y la mecanización pierde preponderancia.Dicho de otro modo: mientras el fordismo apuntaba a producir en masa y a almacenar bienes, el toyotismo pretende comenzar a producir cuando el bien ya está vendido. Es decir que primero se recibe el pedido y luego se desarrolla la producción. Para que el mecanismo tenga éxito, es imprescindible evitar las demoras (por burocracia, errores, daños en los equipos, etc.).

El origen de Toyota.

Primeros descubrimientos 

En el camino de búsqueda de fondos nuevos de productividad, Ohno tropieza ante todo con la cuestión de las existencias. Sin embargo, fue lo bastante inteligente para no limitarse a las existencias, sino que, las utilizo como analizadores y reveladores de un conjunto de problemas de funcionamiento de sobrecostos sobre los que la organización que quiera ahorrar puede incidir. 

La dirección a ojo 

Con la fábrica mínima surge el imperativo de concebir una organización general de la producción que permita sacar a la superficie, hacer visible en sentido estricto, todo aquello de lo que se puede aligerar a la fábrica, todo lo que no es necesario para la entrega de los productos vendidos. Dirigir con los ojos, es decir, poder ejercer en todo momento y de manera visual un control directo obre los empleados subordinados. De este modo, en cada puesto de trabajo se ponen de manifiesto los estándares operativos. Basta con alzar la mirada para ver el tablero indicador, denominado

Andon, en que se informa sobre el estado de la línea y los problemas que eventualmente surgen. No solo se encuentran esos Andon en cada puesto, sino también tableros luminosos colocados sobre cada sección de línea de producción, que se encienden si alguno de los operadores de la línea tropieza con cualquier dificultad que perturbe el desarrollo común y programado de la producción. Luz verde: si la situación es normal; luz naranja: si se solicita ayuda; luz roja: si se debe detener la línea. En suma, mediante la adición y combinación del método de gestión por las existencias y del de la dirección por los ojos, termina por formarse un nuevo tipo de fábrica: la fábrica delgada, transparente y flexible, en la que la delgadez esta garantizada y mantenida por la transparencia, y la flexibilidad garantiza el mantenimiento de esa delgadez. Las economías y las ganancias de productividad se buscan constantemente en el “interior” más que en la extensión, como sucede en la fábrica fordiana, en la que se sigue haciendo esfuerzos por movilizar los efectos de producción en serie y las economías de escala. La fábrica ohniana se opone así a la fábrica fordiana, que en contraste puede calificarse como un fábrica gorda, inflexible debido a la “grasa” permanentemente acumulada a lo largo de las líneas de producción, en los almacenes y los depósitos, y que realimenta permanentemente la producción en serie y el gastado paradigma de productividad según el cual la velocidad de operación del obrero individual en su puesto es la que rige la eficacia del conjunto del sistema. 

Sakichi Toyoda, hijo de un humilde carpintero, nace en 1867 cuando Japón recién iniciaba su modernización. Sakichi vive en un pueblo de campesinos, en el que las mujeres trabajan en telares. En su juventud, Sakichi utiliza sus conocimientos de carpintería para modernizar el viejo telar manual con el que trabaja su madre. En 1891, Sakichi patenta su primer telar automático y se muda a Tokio para comenzar un nuevo negocio de telares. En 1893, Sakichi contrae matrimonio y tiene un hijo al que llama Kiichiro. Y nuevamente en su pueblo natal, concentra sus esfuerzos en la invención de nuevos y mejores telares. Así, en 1896, desarrolla un telar automático que tiene la capacidad de detenerse inmediatamente cuando se produce una falla en la tela. El éxito de este invento enseguida es reconocido por la compañía exportadora Mitsui, que firma un contrato para comercializar los telares de Toyoda. Las máquinas diseñadas por Toyoda cuestan la décima parte de los telares fabricados en Alemania y la cuarta parte de los telares franceses.

En 1894, Japón se ve envuelto en la guerra con China. La recesión golpea muy duramente a la industria del telar y Sakichi se dedica nuevamente al perfeccionamiento de sus máquinas. La demanda de algodón crece y con ella la demanda de telares Toyoda. En 1907, Sakichi funda la empresa Toyoda Loom Works con un capital de 1 millón de Yenes. Tres años más tarde, Sakichi viaja a los Estados Unidos y se interesa por la complejidad de un nuevo producto, el automóvil. De vuelta

en Japón, Sakichi funda Toyoda Spinning and Weaving Co. Ltd y siembra las bases de la corporación Toyota. En 1929, Toyoda vende los derechos de sus patentes (de telares) a la empresa británica Platt Brothers y encarga a su hijo Kiichiro que invierta en la industria automotriz. Sakichi muere un año después y Kiichiro inicia las investigaciones para el desarrollo de motores de combustión interna a gasolina. Dos años más tarde, funda la División Automotriz de Toyota Automatic Loom Works.

Finalmente en 1937, Kiichiro logra producir el primer prototipo de automóvil y establece los cimientos para fundar Toyota Motor Company Ltd. Kiichiro cambia la d de su apellido por una t para facilitar su pronunciación. ya que en cuanto a este aspecto la d y la t, en japonés suenan prácticamente igual, o mejor dicho, en ocasiones según la palabra a la cual se haga referencia, la d y la t tienen pronunciaciones invertidas, y se prestan para confusión.

Por sus contribuciones al desarrollo industrial del Japón, Sakiichi Toyoda es conocido como el "Rey de los inventores Japoneses" el más conocido sin duda es el concepto del Jidoka. Como reconocimiento a sus contribuciones, recibió el Premio del Listón Imperial y la Orden al Mérito de Tercera Clase. En los años siguientes, la demanda de automóviles aumenta significativamente a la par del crecimiento económico de Japón. En 1938, Kiichiro Toyoda construye la primera planta de producción a gran escala que hoy es la Casa Matriz de la Corporación. En esta planta, Toyota implementa el concepto de producción "Just in Time": producir sólo lo que se necesita, en el momento que se requiere y en las cantidades necesarias, para reducir los niveles de stock y lograr significativos ahorros en los costos.

El primer vehículo de la firma japonesa fue un camión, el "Toyota G1", y el primer automóvil que se vendió fue fabricado en 1935, con el nombre de AA. Toyota lanzó al mercado su primer auto pequeño, el Modelo SA, en 1947. La producción de autos fuera de Japón comenzó en 1959 en una pequeña planta en Brasil, y continuó con una creciente red de plantas en todo el mundo. La estrategia de desarrollo de Toyota sigue la filosofía de producir en los mercados en donde vende. Después de la radicación en 1957 de Toyota en los Estados Unidos, su mercado más importante fuera de Japón, se apuntó a establecer una sólida presencia en Europa. Los productos Toyota alcanzan importancia internacional durante la década del sesenta, cuando se radican grandes instalaciones técnicas y de desarrollo en los Estados Unidos, Canadá y el Reino Unido.

Al comenzar la década de los sesenta la compañía llega a una producción acumulada de un millón de unidades y en 1972 a diez millones.

El 2 de octubre de 1990 TMC presentó al mundo, el nuevo símbolo-emblema de la marca,

establecido en octubre de 1989. Este emblema simboliza las características avanzadas y la fiabilidad del producto y, hoy en día, es utilizado en todos los nuevos modelos Toyota. Hoy, Toyota es uno de los más grandes fabricantes de automóviles del mundo, con una producción de 6.78 millones de vehículos y se estima que pronto será la Número 1, por su crecimiento a nivel mundial. Toyota tiene el honor de ser considerada la empresa automotriz más admirada del mundo. Es líder indiscutible del mercado en Japón y Asia, es también la marca de vehículos no-americana que mejor se vende en los EE.UU., y la marca japonesa líder en Europa. Con respecto a otras automotrices, Toyota posee el mayor valor de capitalización del mercado a escala mundial. La marca Toyota encabeza las investigaciones de calidad efectuadas cada año por empresas especializadas del sector.

Además de vehículos, Toyota se dedica a la producción y comercialización de Autoelevadores, Equipos Industriales y Casas Prefabricadas, etc.

El 'Sistema de Producción Toyota (TPS)' es uno de los principales legados de Toyota. Se hizo conocido como TPS en 1970 pero fue establecido mucho antes por Taiichi Ohno, Eijy Toyoda y Shigeo Shingo. Basado en los principios de Jidoka, Just-in-time y Kaizen, el sistema es un factor fundamental en la reducción de inventarios y defectos en las plantas de Toyota y de sus proveedores, y sustenta todas las operaciones en el mundo. El TPS, con su énfasis en la mejora continua y el valor del compromiso de los empleados.

A inicios de la década de los 90, James Womack escribió un libro titulado "La máquina que cambió el mundo" en la que describía una serie de herramientas encaminadas a mejorar la eficiencia de la producción, este libro llegó a convertirse en la biblia para todos los gerentes que deseaban introducir mejoras en los procesos de fabricación. Esto no era algo nuevo en el ambiente industrial, en la década anterior se había realizado un gran esfuerzo en varias compañías con la misma finalidad; el Sistema Justo a Tiempo.

El toyotismo corresponde a una relación en el entorno de la producción industrial que fue pilar importante en el sistema de procedimiento industrial japonés y coreano, y que después de la crisis del petróleo de 1973 comenzó a desplazar al Fordismo como modelo referencial en la producción en cadena. Se destaca de su antecesor básicamente en su idea de trabajo flexible, aumento de la productividad a través de la gestión y organización (just in time) y el trabajo combinado que supera a la mecanización e individualización del trabajador, elemento característico del proceso de la cadena fordista.

Quien fue Taiichi Ohno.

Biografia.

Nombre completo: Taiichi Ohno.

Quien fue: ingeniero mecánico considerado como el padre del sistema de producción de Toyota.

Fecha de nacimiento: Ohno nació en Dalian, ciudad que pertenecía entonces a Manchuria y hoy a China el 29 de febrero de 1912.

Fecha de su muerte: Ohno muere en la prefectura de Aichi (Japon) el 28 de mayo de 1990.

Actividades destacables: creador del sistema de produccion toyota.

Nació en Manchuria en 1912. Se graduó en 1932 en el departamento de tecnología mecánica del Instituto Técnico de Nagoya y a instancias de su padre, entro a trabajar en la planta textil de hilados y tejidos Toyoda hasta su disolución en 1942, fecha en la cual fue trasladado a Toyota Motors como jefe de taller de máquinas.

En 1947 estando a cargo del taller de fabricación No. 2 en la planta de Koromo, realizó modificaciones a la distribución de planta del mismo, introduciendo máquinas en líneas paralelas en forma de L y estableciendo la multiespecialización de los obreros.

En 1949 se produjeron 25,662 camiones y 1,008 autos, un año después con el inicio de la guerra de Corea, los Estados Unidos de Norteamérica decidieron reciclar parte de sus camiones que se encontraban en el sudeste asiático y fabricar algunos nuevos, eligiendo a Toyota para esa tarea.

A finales de 1959 había dos departamentos de producción: uno de fundición y forjado y otro de fabricación y montaje el cual era dirigido por Taiichi, en el cual empezó a emplear el Kanban.

Kanban es un término japonés que se puede traducir como “señal”. Tiene como propósito controlar el flujo de trabajo en un sistema de manufactura a través del movimiento de materiales y la fabricación por demanda.

En 1959, al concluirse la nueva planta de Toyota en Motomachi, fue nombrado director de la misma, lo que facilitó que la técnica kanban fuera empleada en el taller de maquinaria, prensado y cadena de montaje. En 1962 fue nombrado director general de la planta principal, lo que le permitió extender el empleo del kanban a los procesos de fundición y forjado.

A Taiichi Ohno se le adjudica el establecimiento de las bases del sistema de producción justo a tiempo (JIT). El sentía que la meta de Toyota era acortar la línea de tiempo comprendida desde el momento en que un cliente realiza un pedido hasta el momento en que el dinero en efectivo es reunido. A partir de este enfoque, su búsqueda tenía por objetivo, reducir el tiempo de las actividades que no agregan valor a la producción.

Orígenes 

El sistema Toyota es resultado de un lento proceso de maduración, formado por innovaciones sucesivas o por importaciones de métodos y conceptos, de campos que al principio, parecían alejados de él. Sus orígenes se pueden definir en cuatro fases: • Fase 1 (1947-1950): Importación a la industria automotriz de las innovaciones técnico-organizativas heredadas de la experiencia textil. • Fase 2: El impacto de los años 1949-1950 y su significación: Aumentar la producción sin aumentar los efectivos. • Fase 3 (los años cincuenta): La importación a la fabricación automotriz de las técnicas de gestión de las existencias en los supermercados estadounidenses: nacimiento del Kan-Ban. 

• Fase 4: Extensión del método Kan-Ban a los subcontratistas. 

Un panorama analítico: tres determinantes estructurales en la formación del método Toyota. 

1-Las especificaciones del mercado automotriz japonés en los años 50: pedidos pequeños y diferenciados. 

En la primera mitad de los años 50, Japón, tras la época de destrucciones provocadas por la guerra y la derrota había retomado el camino de la industrialización. En este contexto, la industria automotriz gozo de una ley cuyo objetivo era favorecer su auge, pero esta partía de muy lejos: la mayoría de los vehículos de motor producidos eran camiones destinados a la construcción de obras públicas. Por su parte, Toyota, producía todas las categorías de vehículos de motor, esencialmente camiones, pero también una pequeña cantidad de automóviles y autobuses. En estas condiciones, comprendemos mejor la cuestión que plantea Ohno y la que tenia que afrontar: como obtener las ganancias de productividad indispensables para la apertura de un verdadero mercado interno, sin aumentar el volumen de producción, y por lo tanto, sin apoyarse en los recursos, desde luego importantes pero en este caso prohibitivos, de la exploración de las economías de escala. Sin embargo, en el plano de la DIT, visto el poder de la industria automotriz estadounidense, parecía inútil desarrollarla en Japón. No obstante, afortunadamente para Japon, esta opinión negativa llego a ser minoritaria. Al contrario de la escuela estadounidense, que se había propuesto modificar la organización del trabajo para adecuarla a un mercado en expansión rápida y que destinaba todo a la producción de enormes volúmenes, los empresarios japoneses tuvieron que enfrentar una situación en la que su retraso técnico-industrial impedía cualquier perspectiva de exportación, y en la que el mercado interior, para colmo, estaba obstruido por una cantidad inverosímil de oferentes y modelos. En estas condiciones, la competencia y la competitividad se determinaban a partir de la capacidad para satisfacer rapidamente pedidos pequeños y variados. 

2- Las fantasías del método DEKANSCHO. La cuestión de las existencias y la amenaza financiera de 1949. 

En 1949, Toyota se encontró frente a gravísimas dificultades financieras y estuvo muy cerca de la quiebra. El origen de esas dificultades fue una fuerte baja de la demanda, provocada por una vigorosa política de austeridad que implanto el gobierno. Por esta razón, Toyota, tuvo que pasar por las voluntades de un grupo

bancario al que se le pidió auxilio. Es así que se vio obligada a cumplir un principio de adaptación de sus productos a sus ventas y sufrir así la primacía de lo comercial, reduciendo sus efectivos. Lo que se convertiría en una de las claves del método “producir justo en las cantidades vendidas, y producirlas justo a tiempo” surge así como una condición impuesta a la empresa por terceros. En los años anteriores al auxilio bancario, en Toyota predominaba el método DEKANSCHO, el cual se aplicaba en materias de planes de producción: durante veinte días se acumulaba de manera desordenada las producciones y las existencias de piezas intermedias y de insumos, antes de ponerse finalmente a fabricar automóviles los últimos 10 días del mes. Este método parece haber constituido una de las causas financieras de la crisis financiera de Toyota. 

3- El mercado laboral y las relaciones industriales. 

La introducción del sistema Kan-Ban a gran escala, solo se pudo hacer tras una profunda reorganización del sindicalismo y cuando se estableció un juego complejo de contrapartidas que regularan las relaciones industriales. En relación al cambio sindical, se paso de un sindicato industrial combativo a un sindicato de empresa (corporativista); y en relación a la contrapartida estaba relacionada a los beneficios que se le daban a los trabajadores a cambio de su implicación en la producción (por ejemplo; empleo de por vida, salario por antigüedad).

A partir de las contribuciones de Ohno, Sakichi Toyoda y Kiichiro Toyoda, se conforma el sistema de producción Toyota (SPT), que consiste en un sistema integral de producción y gestión que incorpora los conceptos Jidoka (automatización), Poka Yoke (a prueba de fallos), JIT (justo a tiempo), kanban (tarjeta o ficha), Heijunka (suavizado de la producción), Andon (pizarra), Jidoka (automatización inteligente), Muda (eliminación de desperdicios) y Kaizen (mejora continua).

Es oportuno precisar que la visión de Ohno comprendía dos principios fundamentales: la producción en el momento preciso y la auto activación de la producción. El resto es cuestión de técnicas y de procedimientos de instauración.

El sistema de producción Toyota, surge a partir del final de la segunda guerra mundial, como consecuencia de los efectos de esta sobre la economía japonesa, un obrero alemán producía tres veces más que un japonés y un norteamericano tres veces más que el alemán, por lo tanto los

americanos producían aproximadamente nueve veces más que un obrero japonés en promedio.

Los americanos estaban confiados con la producción a gran escala (en serie), como sinónimo de la máxima eficacia y debido al tiempo empleado para la preparación de las máquinas. Sin embargo dichos métodos no encajaban en Japón dónde la demanda era mucho menor, lo que motivó a Ohno a pensar que podía cambiar para suplir dichas diferencias.

Es así como encontró que la base a partir de la cual podía lograr mayor eficacia radicaba en la eliminación absoluta de pérdidas, toda vez que los despilfarros son: empleo excesivo de recursos para la producción, exceso de producción, exceso de existencias e inversión innecesaria de capital. Taiichi empleó la observación, la imaginación y el sentido común, lo que derivó su pensamiento hacía como se producía y cuáles eran las rutas que seguían los productos durante el proceso.

El sistema de producción Toyota se desarrolló usando una herramienta llamada los “cinco porqués”, preguntando ¿por qué? 5 veces y contestando cada vez, la causa real de un problema, puede descubrirse. A menudo la causa raíz está oculta bajo los síntomas más obvios y solo al ir pelando cada capa del problema hace que se descubra la raíz.

Dicho sistema cuenta con la eliminación de pérdidas como esencia. Los pasos preliminares para la aplicación del mismo consisten: primero de la identificación de los costos improductivos tales como: la sobreproducción; la espera; el transporte; el procesamiento de órdenes; disposición del inventario; movimientos innecesarios; y el arreglo de defectos, segundo: de la creación de hojas de trabajo estándares, en las cuales se enumeran los métodos a seguir para cada procedimiento en la planta, y tercero de la creación de una mentalidad de trabajo en equipo.

Para Ohno, la ingeniería industrial es un sinsentido a menos que involucre la reducción de costos y el aumento de las ganancias, la mejora de los métodos de fabricación no solo deben incluir planes de inversión de gran escala, sino también la simplificación del trabajo para que se reduzca el número de obreros necesarios para completar un trabajo, o cambiando la distribución de operación.

En 1975, Taiichi Ohno ocupó el puesto de vice-presidente de Toyota, retirándose de la actividad profesional en el año 1978 aunque continuó ocupando su puesto en el Consejo de Administración

de la compañía hasta su fallecimiento en 1990.

La fábrica mínima 

Detrás de las existencias esta el sobreefectivo, el exceso de hombre empleados en relación con el nivel de la demanda. Asimismo, si las existencias son permanentes, detrás de las existencias esta el sobreequipo. Por lo tanto eliminado las existencias también se elimina el exceso de personal y de equipo, a partir de los cuales se puede obtener ganancias de productividad. La fábrica mínima, reducida a las funciones, los equipos y el personal, es estrictamente requerida para satisfacer la demanda diaria o semanal. De este modo para Ohno hay dos formas de aumentar la productividad. Una es incrementar las cantidades producidas, la otra es reducir el personal de producción. Partir de las existencias para revelar el sobreefectivo y racionalizar la producción es el ángulo de ataque que descubre Ohno, donde el efectivo mínimo ocupa un lugar clave. La fábrica mínima deberá también ser una fábrica flexible, capas de absorber con un efectivo reducido las fluctuaciones cuantitativas o cualitativas de la demanda. Así, Onho va a buscar la productividad ya no en la gran serie sino internamente, la flexibilidad del trabajo en la asignación de las operaciones de fabricación, oponiéndose así a las facilidades de la producción en serie con existencias en cada intervalo. 

El toyotismo y la crisis productiva de los años 70.

Cuando el sistema económico y productivo fordista dan cuenta de un agotamiento estructural en los años 73-74, las miradas en la producción industrial comienzan a girar al modelo japonés; modelo que permitió llevar a la industria japonesa del subdesarrollo a la categoría de potencia mundial en sólo décadas. Los ejes centrales del modelo lograban revertir la crisis que se presentaba en la producción en cadena fordista. Estos puntos serían: Flexibilidad laboral y alta rotación en los puestos de trabajo/roles. Estímulos sociales a través del fomento del trabajo en equipo y la identificación entre jefe-subalterno.

El sistema just in time que revaloriza la relación entre el tiempo de producción y la circulación de la mercancía a través de la lógica de menor control del obrero en la cadena productiva y un

aceleramiento de la demanda que acerca al "cero inventario (stock 0)" y permite prescindir de la bodega y sus altos costos por concepto de almacenaje.

Reducción de costos de planta permite traspasar esa baja al consumidor y aumentar progresivamente el consumo en las distintas clases sociales.

La manera en que se manifiesta idealmente esa nueva concepción vinculación/ejecución tiene que ver con una economía que tenga un crecimiento aceptable y un control amplio de mercados externos. A pesar de que sólo un pequeño grupo de países cumplen con ese escenario, el toyotismo también ha manifestado formas híbridas en otros países con el objetivo de perseguir la reducción de costos y el estímulo social a los trabajadores.

Características del toyotismo.

Sin duda, las innovaciones introducidas por el ingeniero Ohno en la empresa automotriz Toyota, impusieron este modelo al fordista. Estas son sus características:

1. Se produce a partir de los pedidos hechos a la fábrica (demanda), que ponen en marcha la producción.

2. La eficacia del método japonés está dado por los llamados “cinco ceros”: cero error, cero avería (rotura de una máquina), cero demora, cero papel (disminución de la burocracia de supervisión y planeamiento) y cero existencias (significa no inmovilizar capital en inventario y depósito, es decir, sólo producir lo que ya está vendido, no almacenar ni producir en masa como en el Fordismo).

3. La fabricación de productos muy diferenciados y variados en bajas cantidades. (No como el Fordismo que producía masivamente un solo producto).

4. Un modelo de fábrica mínima, con un personal reducido y flexible.5. Un trabajador multifuncional que maneje simultáneamente varias máquinas

diferentes.6. La adaptación de la producción a la cantidad que efectivamente se vende: producir lo

justo y lo necesario.

El toyotismo considera las siguientes técnicas para la obtención de mejores resultados, como las sig:

JIDOKA (automatización). La automatización introduce mecanismos que permiten el

paro automático de máquinas defectuosas, para evitar desperdicios y fallos.

POKA-YOKE (a prueba de fallas), existen tres niveles de poka-yoke:

1. Elimina los errores en la fuente antes de que ocurran.2. Detecta el error en el momento que ocurre antes de que sea un defecto.3. Detecta un defecto después de ocurrido antes de la siguiente operación.

JUST IN TIME (justo a tiempo) el sistema just in time que revaloriza la relación entre el tiempo de producción y la circulación de la mercancía "cero inventario (stock 0)" que permite prescindir de la bodega y sus altos costos por concepto de almacenaje.

MUDA (desperdicio) dan inicio al llamado sistema de producción Toyota. La meta del sistema es eliminar los desperdicios (muda), los cuales pueden clasificarse en los siguientes siete tipos:

Artículos defectuosos Exceso de producción Costos innecesarios de transporte Tiempo de espera Inventarios Movimientos innecesarios Procesos innecesarios

KAIZEN “mejora continua”. Este principio está siempre presente en todos los procesos, los cuales están abiertos a cambios y mejoras que son potenciados con la participación de todos. Demanda un trabajador multiespecializado.

PRODUCCIÓN FLEXIBLE pone fin a las tareas repetidas. Los trabajadores participan en “equipos” en los cuales una variedad de tareas son rotadas entre los integrantes del grupo.

KAN-BAN “Sistema de tarjetas” es una metodología de origen japonés que significa “tarjeta enumerada” o “tarjeta de identificación”. Sirve para cumplir los requerimientos de material en un patrón basado en las necesidades de producto terminado. Reduce los niveles de inventario.

SISTEMA DE LAS CINCO "S", que se conforma de los siguientes conceptos (cuyo

nombre principia con esa letra):

SEIRI.- Clasificación y eliminación SEITON.- Ordenamiento SEISO.- Limpieza en equipo y área de trabajo SEIKETSU.- Estandarización SHITSUKE.- Sostenimiento

La combinación fordista de producción en serie y consumo masificado permitió que las economías occidentales alcanzaran ritmos de crecimiento muy elevados a la largo del gran periodo de expansión que se inicia con el final de la II Guerra Mundial. Sin embargo, las modificaciones operadas en los sistemas de producción ya desde de finales de los años sesenta no sólo alteraron profundamente la pauta de la producción sino que (como no podía ser menos) afectaron también a las pautas de consumo y distribución.

1.2 Los ámbitos del desarrollo de la profesión en el contexto social.

 

Siempre ha existido la ingeniería solo que se ha ido evolucionando desde la antigüedad, con la construcción de armas rusticas que servían para cazar, construcción de chozas para los hombres antiguos, desde la época de los egipcios con la contracción de pirámides y monumentos hermosos con gran grado de dificultad para poder construirlos, y también hubo muchos científicos que en la antigüedad se propusieron construir y diseñas maquinas para poder transportarse y volar pero debido a la falta de tecnologías todos los que insistieron en ello fallaron pero ahora en la actualidad algunos de esos dibujos o bocetos han sido de gran utilidad para el diseño de estos pero ahora con mas tecnología y de mucha calidad.

 En la última década la ingeniería industrial experimentó diversos cambios, pasando de los métodos mecánicos a los métodos electrónicos, de procedimientos de diseño cualitativo a nuevas técnicas que requieren modelación, simulación y amplio empleo de estadísticas; de un enfoque centrado en la producción a un enfoque integrador de sistemas. El interés pasó de sistemas relativamente pequeños a macro sistemas, y de la medición de las actividades y diseños de espacio de trabajo al diseño y análisis de sistemas más grandes y complejos.

En la actualidad las ingenierías han ido evolucionando rápidamente ya que van paso a paso con el desarrollo de las tecnologías de la humanidad. Ya que a cada momento todas las áreas de ingeniería están trabajando para poder sacar al mercado nuevos productos que satisfagan las necesidades de la sociedad.

 

Los ingenieros se esfuerzan en actualizar los productos y las tecnologías ya sea para construir o diseñar productos innovadores como el diseño y construcción de automóviles de todas clases ya sea comerciales, de lujo, deportivos etc. también del desarrollo de maquinaria para aviones desde diseñar motores con gran potencia hasta desarrollar todas y cada una de las partes que lo constituyen, en el estudio de la aerodinámica etc. También el diseño de aparatos para uso domestico como teléfonos, refrigeradores, estufas, computadoras etc. En el aspecto social, se requiere de grandes avances tecnológicos de muy buena calidad y de bajo costo esto para el interés de las personas.

 

 En el contexto social también se debe abordar los factores educativo, cultural, religioso, familiar, raza, grupos étnicos, servicios de salud, recursos humanos y grado de corrupción, entre otros, pues dichos factores en la medida que la empresa

se anticipe a estos o el administrador pueda controlarlos en determinado momento le permitirá lograr los objetivos empresariales y manejara la información para disminuir o controlar algunos problemas como puede ser los índices de rotación, que a su vez le permitirá maximizar los recursos y disminuir sus costos.

Sánchez Mejía identifica cinco etapas en la evolución de la ingeniería Industrial:a) Convencional (tiempos y movimientos, métodos de trabajo, etcétera).b) Que utiliza modelos (investigación de operaciones, toma de decisiones, etcétera)c) Apoyando un sistema de información.d) Con base en la cibernética y la Teoría General de Sistemas.e) Vinculada con el comportamiento humano en la búsqueda de excelencia competitiva.

En la década de los ochenta, esta evolución produjo un cambio en las funciones que los ingenieros industriales atienden. La profesión también da cuenta de la función social de incrementar la productividad con el objeto de generar bienestar compartido por los trabajadores, técnicos, administradores, inversionistas, gobierno y públicos  independientemente del sistema económico, sectores o ramas industriales o de servicios. De esta manera la profesión incorpora explícitamente tanto el objetivo técnico como el objetivo social que caracteriza a la ingeniería en el mundo moderno.

 

El objetivo de la carrera difiere por tipo de institución. En instituciones privadas se concibe al ingeniero industrial como un coordinador de todas y cada una de las

actividades involucradas en los procesos de producción, desde su diseño hasta su implementación y puesta en marcha, con un amplio manejo de negociación con otros países. En instituciones públicas como los Institutos Tecnológicos, se le concibe como un profesional dirigido a "incrementar los índices de productividad a través del diseño de sistemas que hagan el mejor uso de los recursos disponibles de la organización" enfocándose:

a) al área operativa como soporte de la producción, al control de calidad, la solución de problemas en línea o al entrenamiento.

b) la optimización de sistemas o procesos en cuanto a costos, uso de recursos, flujo de materiales, estandarización de procedimientos y grupos de trabajo.

c) al diagnóstico y anticipación del cambio organizacional a través de la planeación estratégica, modelos de liderazgo, relaciones humanas y comunicación organizacional.

En las instituciones privadas, las diferencias de énfasis se plasman en el currículo a través de la organización de los planes de estudio, el trabajo departamental y la presencia de "cursos sello" que se dirigen a fortalecer la comunicación oral y escrita, los valores en el ejercicio profesional y las actitudes personales. En el caso de los Institutos Tecnológicos el currículo, flexible, presenta ausencia de estos cursos, variando las especialidades por regiones.

 

 

En el ámbito internacional, las funciones del ingeniero industrial se han definido como la habilidad para optimizar procesos y sistemas, desarrollar modelos, realizar análisis económico, diagnosticar y resolver problemas y llegar a soluciones

creativas. Un agente de cambio cuyo reto no es sólo optimizar lo que existe sino crear e implementar procesos e integrar los procesos globales de la compañía.

 

 

En 1993, el National Council of Examiner for Engineering and Surveying (NCEES) en Estados Unidos , identificó como áreas de conocimiento en la práctica moderna de los ingenieros industriales: probabilidad y estadística; software, hardware y sistemas operativos; medición e instrumentación, estándares e investigación de operaciones; principios de administración, ergonomía e ingeniería humana, métodos de trabajo y técnicas de medición; materiales y procesos de manufactura; ciencia de materiales y sus propiedades físicas y mecánicas; análisis y diseño de sistemas, así como análisis de costos e ingeniería económica; confiabilidad, análisis de falla y estadística para el control de calidad.

 

 

Desde la perspectiva internacional las tendencias en la formación de ingenieros industriales manifiesta en un interés renovado y diferente en las funciones tradicionales; en el énfasis en la información tecnológica en el rediseño de procesos; en el enfoque a procesos y sistemas y en la tendencia hacia la administración de la tecnología y la información.

En la última década la ingeniería industrial experimentó diversos cambios, pasando de los métodos mecánicos a los métodos electrónicos, de procedimientos de diseño cualitativo a nuevas técnicas que requieren modelación, simulación y amplio empleo de estadísticas; de un enfoque centrado en la producción a un enfoque integrador de sistemas. El interés pasó de sistemas relativamente pequeños a macrosistemas, y de la medición de las actividades y diseños de espacio de trabajo al diseño y análisis de sistemas más grandes y complejos.

Sánchez Mejía identifica cinco etapas en la evolución de la ingeniería Industrial:

a) Convencional (tiempos y movimientos, métodos de trabajo, etcétera).

b) Que utiliza modelos (investigación de operaciones, toma de decisiones, etcétera)

c) Apoyando un sistema de información.

d) Con base en la cibernética y la Teoría General de Sistemas.

e) Vinculada con el comportamiento humano en la búsqueda de excelencia competitiva.

En la década de los ochenta, esta evolución produjo un cambio en las funciones que los ingenieros industriales atienden. La profesión también da cuenta de la función social de incrementar la productividad con el objeto de generar bienestar compartido por los trabajadores, técnicos, administradores, inversionistas, gobierno y públicos independientemente del sistema económico, sectores o ramas industriales o de servicios. De esta manera la profesión incorpora explícitamente tanto el objetivo técnico como el objetivo social que caracteriza a la ingeniería en el mundo moderno.

Pero el ingeniero se enfrenta, en la búsqueda de soluciones, con severas restricciones técnicas y económicas y, cada vez con mayor frecuencia, sociales y ambientales. Sus logros deben ser óptimos, es decir, no superlativos, sino los mejores dentro del limitado conjunto de soluciones factibles, compatibles con las restricciones. Esta idea de optimización es clave en la ingeniería.

La ingeniería es el resultado de una evolución histórica cuyas primeras etapas fueron más simples y limitadas. La primera aparición del ingeniero en la historia asumió el carácter de “maestro constructor”,orientado hacia las necesidades militares en materia de fortificaciones, puentes, caminos y máquinas de sitio. Es

decir, en un principio fue el ingeniero militar. Posteriormente hace su aparición el ingeniero civil, con finalidades no específicamente bélicas.

La tecnología disponible en esa etapa estuvo caracterizada por el empleo masivo de unos pocos materiales tales como la piedra, la madera, las arcillas y el hierro. Fue una tecnología estática, utilizaba un reducido número de principios constructivos empíricos y, no obstante, hubo notables realizaciones en materia de iglesias, castillos y edificios.

OPEX (excelencia en operaciones).

OPEX es una filosofía de liderazgo, trabajo en equipo y resolución de problemas que da como resultado la mejora continua en la organización, a través del enfoque de las necesidades del cliente, de los empleados y la optimización de los procesos.

Un OPEX gasto de funcionamiento, del inglés "Operating expense u Operational expenditure", es un costo permanente para el funcionamiento de un producto, negocio o sistema. Puede traducirse como gasto de funcionamiento, gastos operativos, o gastos operacionales.

Su contraparte, el gasto de capital (CAPEX, del ingles “Capital Expenditure”), es el costo de desarrollo o el suministro de componentes no consumibles para el producto o sistema. Por ejemplo, la compra de una fotocopiadora implica gastos de capital, y el documento anual, tóner, potencia y costo de mantenimiento representa los gastos operativos. Para sistemas más grandes como las empresas, los gastos operativos también puede incluir el costo de los trabajadores y los gastos de instalación como la renta y utilidades.

Los gastos de capital incluyen la adquisición de activos fijos (tangibles, por ejemplo, de maquinaria o por ejemplo, patentes intangibles), la solución de problemas con un activo, la preparación de un activo para su uso en los negocios, la restauración de la propiedad por lo que se añade que el valor, o la adaptación a un uso nuevo o distinto.

Una categoría de gastos que una empresa incurre como resultado de la realización de sus operaciones comerciales normales. Una de las responsabilidades típicas que la gestión tiene que lidiar es determinar cómo los gastos de explotación bajos pueden reducirse sin afectar significativamente la capacidad de la empresa para competir con sus competidores. También conocido como "OPEX".

Los gastos de explotación incluyen derechos de licencia, mantenimiento y reparaciones, publicidad, gastos de oficina, suministros, gastos de abogado y legales, honorarios, servicios públicos, tales como telefonía, seguros, administración de propiedades, impuestos sobre la propiedad, de viaje y de los gastos de vehículos, comisiones de arrendamiento, el sueldo y salarios, materias primas.

El pago de salarios y fondos de empleados asignados a la investigación y el desarrollo están operando gastos. Ante la falta de aumento de los precios o la búsqueda de nuevos mercados o canales de producto con el fin de aumentar los beneficios, algunas empresas tratan de aumentar la línea de fondo puramente recortando gastos. Aunque el despido de empleados y la reducción de la calidad del producto pueden aumentar inicialmente las ganancias e incluso puede ser necesario en los casos en que una empresa ha perdido su competitividad, sólo hay tantos gastos operativos que la administración puede cortar antes de que la calidad de las operaciones comerciales se esté dañando.

En los negocios, un gasto de operación es un gasto del día a día, tales como ventas y administración, o de investigación y desarrollo, en contraposición a la producción, costos y precios. En resumen, este es el dinero que el negocio pasa a fin de convertir el inventario en proceso dinámico. Los gastos operativos también incluyen una amortización de instalaciones y maquinaria que se utilizan en el proceso de producción.

En un estado de resultados, "los gastos de operación" es la suma de los gastos de funcionamiento de una empresa por un período de tiempo, como un mes o un año.

En la contabilidad de rendimiento, el aspecto de contabilidad de costos de la teoría de las limitaciones o restricciones (TOC). En TOC, los gastos de funcionamiento se limita a los costos que varían estrictamente con la cantidad producida, como materias primas y componentes adquiridos. Todo lo demás es un costo fijo, incluido el trabajo (a menos que exista la posibilidad de regular significativamente que los trabajadores no trabajarán a tiempo completo como por semana.

La excelencia operacional se ha definido de muchas maneras, sin embargo, todas las definiciones tienen en común que la excelencia operacional conduce a una alta calidad y productividad y a la entrega puntual de bienes y servicios competitivos a los clientes.

Para las empresas la Excelencia Operativa significa que los procesos de esta se encuentran

enfocados en las necesidades de los clientes, produciendo servicios y productos de alta calidad a bajos costos, con seguridad para sus empleados y alineados con las estrategias de la compañía.

La Excelencia Operativa surge del liderazgo y trabajo en equipos enfocados en la mejora continua de todos los procesos de la organización y en la búsqueda de la perfección.

Después de ello se deberá de generar un Modelo de Excelencia Operacional que contenga tanto la estrategia para el flujo y la estrategia de calidad, esto soportado o bien cimentado en tres importantes bloques:

1. Plan de entrenamiento en todos los niveles de la organización.2. Plan de control visual para las empresas.3. La estrategia de nivelación de la capacidad, ya sea en un ambiente de manufactura,

servicios o puntos de venta se debe de conocer la capacidad y se debe buscar una estrategia para nivelarla.

Dentro de TOC (Teoría de Restricciones) existen muy buenas estrategias para lograr este punto. Así una vez cimentado su modelo utilizar las herramientas o tecnologías que estarán buscando para generar flujo ya sea de materiales o información de acuerdo al servicio que ofrezca la empresa y por otro lado también las herramientas o tecnologías que ayudaran a mantener altos estándares de calidad, finalmente en el modelo deberán demostrar el resultado que están buscando ya sea como destino final o como forma de vida pero como sea que lo decidan esto debe de proporcionar satisfacción tanto para los clientes, socios, empleados y hasta los proveedores pues deberán estar pensando a largo plazo en la cadena de suministros.

Ahora que ya se tiene el modelo se debe realizar un diagnostico serio del estado actual de la empresa y se posicione en el nivel exacto de comprensión y avance que pudiera tener en cuanto a la implementación del modelo y así se ayude por defecto a desarrollar los equipos de alto rendimiento, a definir los proyectos y a generar el calendario de actividades para los siguientes 6, 8 o 12 meses.

Estos serian los primeros pasos que se deberán de dar en función de generar un programa de excelencia operacional, también se recomienda ampliamente el desarrollo estratégico y puesta en marcha de programas en la empresa.

Para las empresas, cada día es más importante perseguir la excelencia operacional en el actual contexto de innovación tecnológica, externalización, tecnología de la información y competencia global.

Oportunidades, las empresas que enfocan sus esfuerzos en lograr la excelencia operacional y atacar las oportunidades que tienen, logran hacer de su operación una ventaja competitiva que los lleva a ser líderes en sus mercados respectivos.

A pesar de que Excelencia Operacional (OPEX) no es una metodología en sí, si hace uso de las herramientas más poderosas de análisis, resolución de problemas, mejora continua y optimización.

1.3 Las practicas predominantes y emergentes de la profesión en el contexto internacional, nacional y local.

Un ingeniero en cualquiera de las ramas que haya enfocado su carrera, esta capacitado para cualquier trabajo que este dentro de su línea de estudio, como biología, medica, sistemas, informática, electrónica, electromecánica, telemática, solo por mencionar alguna de las tantas ramas existentes, la función principal de cualquier ingeniero es la de realizar diseños o desarrollar soluciones tecnológicas a necesidades sociales, industriales o económicas, para ello el ingeniero debe identificar y comprender los obstáculos más importantes para poder realizar un buen diseño. Algunos de los obstáculos son los recursos disponibles, las limitaciones físicas o técnicas, la flexibilidad para futuras modificaciones y adiciones y otros factores como el coste, la posibilidad de llevarlo a cabo, las prestaciones y las consideraciones estéticas y comerciales. Mediante la comprensión de los obstáculos, los ingenieros deducen cuáles son las mejores soluciones para afrontar las limitaciones encontradas cuando se tiene que producir y utilizar un objeto o sistema, los ingenieros utilizan el conocimiento de la ciencia, la matemática y la experiencia apropiada para encontrar las mejores soluciones a los problemas concretos, creando los modelos matemáticos apropiados de los problemas que les permiten analizarlos rigurosamente y probar las soluciones potenciales.

Si existen múltiples soluciones razonables, los ingenieros evalúan las diferentes opciones de diseño sobre la base de sus cualidades y eligen la solución que mejor se adapta a las necesidades. Hablando más en concreto de las cosas que puede hacer un ingeniero dentro de su área específicamente, nos debemos posicionar a nivel local cuales son las empresas existentes y cuáles son los puestos que estas

generan, los cuales pueden ser cubiertos por un ingeniero, en su gran mayoría los ingenieros pueden cubrir puestos desde gerenciales hasta en el área de desarrollo de las soluciones y en la toma de decisiones, de la misma manera un ingeniero puede ser capaz de organizar y crear su propia empresa para prestar sus servicios como tal a la comunidad y de la misma manera a las empresas que lo requieran.

Actualmente el hombre requiere consumir menos tiempo para realizar sus actividades cotidianas , para poder estar en un estado de relajación y tener espacio y tiempo de recreación para su persona , esto implica en mantener la atención en los diversos utensilios que utiliza el hombre para logar satisfacer sus necesidades básicas como las que son la alimentación y esparcimiento entre otras es aquí en donde la tecnología ha invertido una gran cantidad de horas de investigación para la innovación de artículos que logren satisfacer las necesidades antes mencionadas, se puede decir que una de las prácticas predominantes de la ingeniería es la elaboración de electrodomésticos, los cuales facilitan el trabajo que antes realizaba el hombre, estos son los que presentan mayor innovación y son fabricados con los materiales e insumos que se encuentran en el ambiente natural del hombre, esto requiere de un gran esfuerzo de parte de los ingenieros que investigan, crean, diseñan nuevas tecnologías y formas de artículos satisfactorios para la gran parte de la sociedad mundial, ya que esto traspasa fronteras y arrastra una gran movilización de naciones para poder colocar un articulo que cubra las expectativas del cliente. 

No se había asimilado aún el impacto provocado por esos avances cuando en el año 1959 se inventa el circuito integrado -chip-, dando comienzo al vertiginoso desarrollo de la microelectrónica, y, en el año 1960, se hace funcionar el primer rayo láser de rubí. A partir de esa época se entra de lleno en la era de la alta tecnología, cuyos símbolos más notorios son el microprocesador y la computadora personal PC, lanzados al mercado en los años 1971 y 1981, respectivamente

Asimismo, el estudio y aplicación de métodos y procedimientos racionales de trabajo iniciados por F. Taylor, la ínter cambiabilidad de Eli Whitney y la cadena de montaje empleada por primera vez por H. Ford, culminaron, aproximadamente en la época de la Segunda Guerra Mundial, en las grandes industrias de producción masiva basadas en la disponibilidad de recursos energéticos abundantes. Finalmente con la energía atómica alcanza su cenit la tecnología de la energía

 No se había asimilado aún el impacto provocado por esos avances cuando en el año 1959 se inventa el circuito integrado -chip-, dando comienzo al vertiginoso desarrollo de la microelectrónica, y, en el año 1960, se hace funcionar el primer rayo láser de rubí. A partir de esa época se entra de lleno en la era de la alta tecnología, cuyos símbolos más notorios son el microprocesador y la computadora personal PC, lanzados al mercado en los años 1971 y 1981, respectivamente. 

Un estudio del Departamento de Trabajo de los EE. UU. (The future at Work), arrojó que existen tres grandes tendencias que darán forma al futuro del trabajo en este siglo:

1. Tendencias Demográficas : en América del Norte suponen retos económicos de gran importancia para México, Canadá y Estados Unidos en las próximas décadas. Estados Unidos y Canadá serán los primeros en enfrentar el fenómeno conocido como "baby boomers" nacidos después de la segunda guerra mundial.

2. Cambios tecnológicos : el ritmo del cambio tecnológico es casi seguro que se acelere en los próximos 10-15 años, con las sinergias entre las tecnologías y disciplinas de la generación de avances en la investigación y el desarrollo, los procesos de producción, y la naturaleza de los productos y servicios.

3. Globalización Económica : la llegada del movimiento de globalización económica internacional ha supuesto un cambio evidente en las fórmulas de competencia estratégica, al pasar de una búsqueda de la diferenciación como modelo de ventaja competitiva frente a los competidores, al acceso a mercados laborales de bajo costo que permiten volver a estrategias competitivas basadas en la reducción de los costos de producción.

1.4 Sectores productivos y de servicios del entorno afines a la profesión.

Los Ingenieros capacitados para desempeñar múltiples actividades relacionadas con los materiales en una gran variedad de sectores productivos; diseño del producto, selección, extracción, desarrollo y procesado, automatización de procesos incluyendo la modelización por ordenador, la aplicación de criterios de vida en servicio Esta información ofrece un marco de referencia desde una perspectiva global sobre lo que se espera que sea el mundo laboral en los próximos años. La importancia de la práctica en toda profesión, coincide de manera precisa con una definición de lo que es una carrera profesional, entendida como el dominio de un lenguaje para desarrollar la capacidad de identificar, anticipar y resolver problemas de una profesión dada, en el mundo real donde se desempeña dicha profesión. De ahí que ciertas asignaturas a lo largo de una carrera jueguen un papel singular: actúan como integradores del conocimiento, de la teoría -fundamentos científicos y tecnológicos de los saberes enseñados y aprendidos en otras asignaturas- y de la práctica, esto es del saber hacer, comunicar y relacionarse con otros.

 

Sector productivo consiste en la ingeniería industrial que se ocupa de la optimización de los procedimientos o sistemas complejos. Se relaciona con la mejora, desarrollo, implementación y evaluación de los sistemas incorporados de dinero, personas, conocimientos, equipos, información, energía, análisis de los materiales y también de síntesis, así como la química, matemática, física y ciencias sociales entre sí con los métodos y los principios de la ingeniería creada para especificar, calcular y evaluar los resultados que se esperan de estos procesos y sistemas.

Dependiendo de la sub-especialidad de los involucrados, el sector productivo de la ingeniería industrial también puede ser conocido como la gestión de la ciencia, la gestión de operaciones, investigación de operaciones, e ingeniería de sistemas o ingeniería industrial, que depende de la visión u objetivo del usuario. Hay gestión de la salud ingenieros que dan forma a la tecnología para ayudar a los pacientes y los médicos de dar y recibir un buen tratamiento.

La contaminación atmosférica es un problema muy grave en las ciudades hoy en día. Hay muchas ciudades de hoy que han asumido la responsabilidad. Se han prohibido el uso de automóviles en algunos días a la semana. Esto ha ayudado a reducir la contaminación del aire. La contaminación del aire puede ser el origen de muchos trastornos respiratorios graves en adultos y niños. Hay muchas organizaciones que han dado a una tecnología de ingeniería de gran utilidad para ayudar a reducir la contaminación del aire.

Estas organizaciones son expertos en ofrecer servicios para los sistemas de control de contaminación atmosférica, equipos, y la vigilancia táctica s. Contienen mucho más caro equipo especializado contaminación del aire con muchas características, dimensiones, especificaciones y capacidades. Estas organizaciones proporcionan servicios de control de la contaminación a precios razonables.

La producción de equipos para los servicios ambientales son de materiales de primera calidad y se someten a rigurosas pruebas de calidad a fin de asegurar altos estándares funcionales. Las organizaciones también son capaces de dar el equipo en formas modificadas de acuerdo a los requisitos concretos del cliente.

Ingeniería es como matar de hacer del mundo en que vivimos, los servicios ambientales tanto más útil y seguro para nosotros. Con aparatos de ingeniería de expertos son muy importantes.

Hay organizaciones que se ocupan de Consentimiento del trabajo para el control de la contaminación.

Hay sectores productivos que ofrecen directrices a sus clientes “sobre cómo utilizar los servicios de manera eficaz sin perjudicar nuestro entorno. Hoy en día los refrigeradores y acondicionadores de aire se han diseñado teniendo en cuenta nuestro medio ambiente. Hay muchas organizaciones que ofrecen servicios de

limpieza y el uso de productos reciclados para salvar nuestro medio ambiente para cualquier tipo de contaminación. Estas organizaciones están funcionando con éxito en todo el mundo.

Las organizaciones de servicios ambientales que proporcionan una amplia experiencia en la realización de Servicios de mantenimiento y operación. Se proporcionan servicios de mantenimiento y operación durante todo el día en los edificios comerciales, zonas residenciales, los sectores de salud, etc Ellos también participan activamente en la preservación de la naturaleza y los recursos naturales como los animales en peligro de extinción, árboles y plantas a su alrededor.

El equipo de expertos de esas organizaciones esta listo para cualquier momento cuando el cliente llama y ofrece servicios muy eficientes.

Las siguientes son algunas de las características de las organizaciones que prestan servicios para el medio ambiente y los sectores productivos para la conservación de nuestra naturaleza.:

• Abierto todo el año una segunda ronda de dar servicio el reloj • El personal es experto profesional que lidiar con los problemas de manera muy profesional • Las instalaciones de entrenamiento • Soluciones modificadas como por exigencia de la entrega y oportuna de servicios y productos

Hay un tremendo éxito en los sectores industriales y económicos del mundo. Junto con el éxito económico, necesitamos el éxito social y personal también. Se trata de la familia, amigos, y un entorno seguro en el que habitan. Esto requiere de ingeniería diseñados para proporcionar los recursos para preservar productiva y el medio ambiente. Ahora con la llegada de gas natural comprimido (GNC) en los automóviles, hay menos contaminación del aire. Incluso el hombre común es cada vez más consciente de medio ambiente y el uso de galletas sin ruido en ocasiones especiales. Esta es la era de la tecnología avanzada y de la paz verde juntos.

Es importante señalar que el lugar y la forma de desempeñarse de cada ingeniero se verá totalmente afectada por la línea que se haya seguido durante la carrera o formación profesional, y simple y sencillamente una vez que se hayan concluido los estudios y durante el desempeño de su práctica profesional era mucho más amplio y se abrirá la visión de todas las cosas que y puesto en los que se puede desenvolver un ingeniero, pero de entrada cuando se ingresa a una ingeniería en el perfil de esta, dentro del plan de estudios la institución te hace un concentrado de los posibles trabajos que pueden desempeñar los ingenieros, así como en las posibles instituciones a los cuales puedes ser canalizado, los Ingenieros sostienen y avanzan la integridad, honor, y dignidad de la ingeniería como profesión, a través de: usar sus conocimientos y habilidades para mejorar el bienestar humano, ser honesto e imparcial, y servir con fidelidad al público, a sus empleados, y a sus clientes, luchar por aumentar el nivel de competencia y el prestigio de ingeniería como profesión, así como apoyar las sociedades profesionales y técnicas de sus respectivas disciplinas, incluyendo lo sig:

1. El ingeniero deberá de tener en alta prioridad la seguridad, la salud, y bienestar del público cuando ejecute sus funciones de ingeniero.

2. El ingeniero desarrollará trabajos y servicios solo en las áreas de su competencia. 3. El ingeniero dará opiniones y dictámenes de una manera objetiva y veraz. 4. El ingeniero actuara, en asuntos profesionales para cada empleador o cliente, como

un agente o encargado fiel, y evitará conflicto de intereses. 5. El ingeniero desarrollara su trabajo profesional a través de los méritos de su servicio,

y no competirá de manera ventajosa con otros. 6. El ingeniero se asociará solo con personas y organizaciones de buena reputación. 7. El ingeniero continuará su desarrollo profesional a través de educación continua a lo

largo de su profesión, y proveerá con oportunidades de desarrollo profesional a aquellos ingenieros bajo su supervisión.