DISEÑO DEL FLUJO DE INFORMACIÓN DEL FMEA

El gráfico siguiente indica algunos de las entradas típicas de un diseño FMEA. Muchos de estos Elementos de entrada se alimentan del concepto de FMEA, o de los resultados de las medidas recomendadas en concepto de FMEA.

Un potencial diseño de FMEA es una técnica analítica utilizada principalmente por un ingeniero de diseño responsable y del equipo como un medio para asegurar que, en la medida de lo posible, los modos potenciales de fallo y sus Causas / mecanismos afines han sido considerados y tratados. Elementos finales, junto con todos los sistemas relacionados, subconjunto y componentes, deben ser evaluados. En su forma más rigurosa, un FMEA es un resumen de los pensamientos del equipo (incluido un análisis de Elementos que podrían salir mal basado en la experiencia) como un componente, subsistema o sistema diseñado es. Esto es similar a un enfoque sistemático, se formaliza y documentos de las disciplinas mentales que un ingeniero normalmente atraviesa en cualquier proceso de diseño.

Una aplicación de DFMEA es un atributo FMEA. Este nivel de vehículos FMEA asiste al equipo en el análisis de posibles compensaciones, así como el diseño PRESENTE para el riesgo de comprometer la satisfacción del cliente. Para más información sobre una cualidad FMEA, véase el Apéndice E.

El ingeniero responsable del diseño tiene a su disposición una serie de documentos que serán de utilidad en la preparación del diseño FMEA.El proceso se inicia mediante la elaboración de una lista de lo que el diseño se espera que haga, y lo que se espera que no se debe hacer. (i.e la intención del diseño). Cliente quiere y necesita debería estar incorporado, que pueden determinarse a partir de fuentes tales como Quality Function Deployment (QFD). Requisitos de los documentos del vehículo, saber los requisitos del producto y de fabricación / o / montaje / sevicio / requisitos de reciclado. Cuanto mejor sea la definición de las características deseadas, más fácil será identificar modos de falla potenciales para prevención y acción correctiva.

EQUIPO FMEA.

Durante el proceso inicial de diseño FMEA potencial, el ingeniero responsable espera directa y activa participación de representantes de todas las zonas afectadas.Estas áreas de experiencia y responsabilidades deberían incluir, pero No limitar : montaje, fabricación, diseño, análisis y prueba, la fiabilidad, los materiales, calidad, servicio y proveedores, así como el área de diseño responsable para la ensamblaje inmediatamente superior o inferior o el sistema, sub-ensamble o componente. El FMEA debería ser un catalizador para estimular el intercambio de ideas entre la función afectada promover un enfoque de al equipo.En Ford, el equipo es a menudo separados en dos grupos distintos - la "base" miembros de equipo y el "apoyo" a miembros del equipo. Los miembros del núcleo, con experiencia en las fases al de la FMEA, son actores y tomadores de decisiones y son responsables de llevar a cabo acciones. Los miembros del equipo de apoyo-se utilizan generalmente en un "como sea necesario " para proporcionar una visión y entrada específica. Para obtener más información, véase el apéndice B

ALCANCES DE FMEAEl alcance es el límite o la extensión del análisis y define lo que está INCLUIDO y excluido. Para Establecer los límites correctos antes de hacer un análisis FMEA se debe centrar solo en el FMEA y evitar la ampliación del análisis de FMEA en zonas que no pueda ser revisada o creada. Esto evitará establecer un alcance incorrecto, alargar o no el análisis y establecer los miembros del equipo equivocado.Una Temprana gestión de apoyo es crucial para el equipo iniciado, mediante motivación y manteniendo el impulso.El apoyo debe ser visible y activo, por ejemplo, revisiones del ingeniero jefe del programa del FMEA para los sistemas de prioridad o componentes.Para determinar el alcance de la FMEA, las siguientes decisiones son tomadas por el equipo o la actividad de ingeniería responsable:

determinar la estabilidad del diseño o el desarrollo del proceso, es el diseño o el proceso de acercamiento o simplemente más allá de un punto de control?

Cuantos atributos o características están aún en discusión o todavía hay que determinar?

¿Qué tan cerca está el diseño o el proceso para su finalización? cambios que aún se pueden hacer?

Como varios asuntos abiertos como sea posible debe abordarse antes de iniciar el AMEF.El diseño del producto o proceso debe serestable, o será necesario volver a visitar el FMEA después de cada cambio.La estabilidad de diseño no significa que el nivel de la versión final se ha alcanzado o que el proceso esté finalizado. Los cambios que podrán de ocurrir en el desarrollo FMEA, por lo que se recomienda acciones que pueden aplicarse cuando sea posible.

Entradas para desarrollar el FMEA:

Diagrama de limites

El ámbito de aplicación del FMEA, se define mediante un diagrama de límite Ilustrando sus subsistemas y componentes. Más aún, para asegurar de que todas las fuentes de las causas modo de falla y efectos son considerados, también ilustra los elementos fuera en el FMEA.Diagramas de de límites son imperativas de última hora los FMEA en niveles manejables. Para ello, ilustra de forma gráfica las relaciones entre los subsistemas, conjuntos, subconjuntosy los componentes del sistema. Cuando se construye correctamente, proporciona información detallada de la interfaz de la matriz, diagrama P, y los FMEA.Es importante señalar que una vez terminado o revisado, el diagrama de límite se debe adjuntar a los FMEA.Aunque los diagramas de límite puede ser construidos a cualquier nivel de detalle, es importante identificar los elementos principales, entender cómo interactúan entre sí, y cómo pueden interactuar con sistemas externos.Además, a principios del programa de diseño, un diagrama de límite puede haber más de unas pocos bloques que representan las funciones principales y sus relaciones a nivel de sistema. Entonces, como el diseño madura, diagramas límites podrán revisarse, o los más desarrollados para ilustrar los niveles más bajos de detalle, todo el camino hasta el nivel de componente.Por ejemplo, un sistema terminado diagrama de límites FMEA tiene bloques que representan los subsistemas dentro de su ámbito de aplicación. Luego, pasar a los subsistema, otro diagrama de límites se ha desarrollado a las bases centrales componentes del subsistema como los elementos de bloque. Además, en los grandes sistemas un diagrama de límites tercero o cuarto Puede ser necesario para completa la identificación de pequeños subsistemas, componentes y sus relaciones al nivel más bajo.El gráfico siguiente es un ejemplo de un diagrama de límites.

* Indica la relación entre el hardware de que va en la interfaz de la matrizNota: Sólo los componentes de hardware aparecen en los cuadros en un diagrama de límites. Una vez que todos los hardwares Se identifican por los bloques, las relaciones entre las bloques, indicado por un cuadro con una línea de puntos y un "*", se transfieren a las matriz de la interfaz.Nota: de límites elementos diagrama no se muestran en cuadros son factores P-Diagrama de ruido de que que puedenconducir a fracasos.Nota: GOP es la abreviatura de "Grill Opening Panel"

Interfaz de Matrix.La interfaz de matriz que se muestra en la siguiente página es una herramienta robustez recomendada que actúa como una entrada para diseñar FMEA. La interfaz de la matriz identifica y cuantifica las fuerza de las interacciones del sistema. Es importante señalar que no abordar las interacciones en este punto puede llevara la garantía de posibles problemas recuerdo. Por lo tanto, la interfaz de la matriz siempre se debe utilizar. Especialmente en los nuevos diseños. La interfaz de la matriz es también una aportación a las causas potenciales / Mecanismos de la columna de fallo de las DFMEA, el diagrama de límites, y la sección P-diagrama de ruido. Cuando se haya completado o revisado, adjunte la interfaz de la matriz a las FMEA.El ejemplo de la página siguiente se muestra una interfaz de matriz que identifica y cuantifica las fuerzas de las interacciones sistema.Listado si la relación es necesaria o adversaIdentificar el tipo de relación (por ejemplo, la transferencia de energía, el intercambio de información, etc)La interfaz de la matriz también se utiliza para comprobar la validez de las causas completa. Además, todas las interacciones, tanto positivas como negativas, debe ser verificados. Entonces, los valores negativos se analizan las recomendaciones de medidas correctivas.Visite las siguiente sitio web para obtener más información sobre la creación de uninterfaz de la matriz:http://www.dearborn2.ford.com/avtqual2/fmea/index.htmInterfaz simple faro Matrix, parcialmente terminada para ilustrartécnica

La página siguiente muestra un ejemplo de una interfaz de matrizidentifica y cuantifica la fuerza de las interacciones del sistema por:Listado si la relación es necesaria o adversa.Identificar el tipo de relación (por ejemplo, la transferencia de energía, el intercambio de información, etc)

La interfaz de la matriz es una entrada a las causas potenciales / Mecanismos de la columna falla de la forma DFMEA.Usando el interfaz proyector de la matriz como un ejemplo:· El +2 en el superior Cuadrante-izquierda quiere decir que no hay contacto físico entre los sistemas y es necesaria para funcionar.Los ejemplos de las interacciones del sistema incluyen el colector de escape y el tubo de escape.· El -1 en el superior-Cuadrante Derecho significa que hay unatransferencia de energía (por ejemplo, la vibración), que causa efectos negativos, pero no impide la funcionalidad.· El +2 en el cuadrante inferior derecho significa que hay unintercambio de material (por ejemplo, los gases de escape) que es necesaria para funcionar.Los valores negativos son analizadas para las acciones recomendadas.

DIAGRAMA P

Un P-Diagrama es una herramienta estructurada recomendada para identificar las entradas previstas (Señales) y salidas (Funciones) para el tema objeto de investigación. Una vez que estas entradas y salidas se identifican para una función específica, los estados de error se identifican. Después de que los estados de error se identifican, los factores de ruido que podría llevar a los estados de error se muestran (de acuerdo a las cinco fuentes básicas de ruido):

Pieza a pieza variación. Cambios en la dimensión con el tiempo o kilometraje / por ejemplo, desgaste, la

fatiga. El uso del cliente. Las condiciones externas de uso / por ejemplo, carretera, el clima. Interior condiciones de uso, es decir, las interacciones del sistema.

Por último, los factores de control son identificados y medios para la gestión del factor de ruido establecido para compensar los factores de ruido identificadas.Dependiendo del nivel de detalle contenida en el P-diagrama, esta información será la entrada de varias columnas del FMEA. Cuando se haya completado o revisado, adjunte el P-diagrama de la FMEA.

Describe los factores de ruido, factores de control, la función ideal, y los estados de error.

Ayuda en la identificación de:Entre las posibles causas de la falla (es decir, las interacciones del sistema, pieza a pieza de variación, las condiciones climáticas exteriores y por carretera, y el uso de los clientes)Los modos de fallo (es decir, la degradación)Efectos potenciales de la falla (es decir, los estados de error)Los controles actuales (es decir, los factores de control)Acciones recomendadas (es decir, los factores de control)

El modelo P-diagrama en blanco se encuentra en la página siguiente. La página siguiente contiene un ejemplo de una completa P-diagrama.

Un factor de control es una lista de los factores ya incorporados en el diseño que tienden a reducir la probabilidad de error de los Estados existentes.Los factores de control son los medios para hacer la función de los ítems más robusto.Un estado de error se pueden clasificar en dos categorías:

Desviación de la función previstaDesviación de la función prevista es igual a los modos de fallo potenciales en el FMEA.Los Grados de los modos de fallo potenciales son:\Sin función,- Función parcial (incluyendo la función degradado con el tiempo),- Función intermitente,- Más de la función

o

No deseado de salida del sistema (por ejemplo, las vibraciones del motor)

Los factores de ruido son interfaces no deseados, o las condiciones y las interacciones que pueden llevar al fracaso de la función (es decir, las vibraciones - parte debido al desgaste).Las respuestas son ideales, destinados a la salida (es decir, la activación de luz de cruce).Factores de señal son la razon de la entrada, que activa la función que está siendo analizada, es (es decir, cuando el usuario activa el interruptor de luz).La página siguiente es un ejemplo de una completa P-diagrama.

FMEA encabezado del formularioRellenado de la información de encabezadoLa forma de FMEA, ligeramente diferente para cada tipo de FMEA, es un depósito de datos de FMEA. Elementos definidos en las páginas siguientes incluyen el típico diseño de cabecera FMEA.

Sistema, subsistema o componentes Nombre y Número.Indican el nivel adecuado de análisis e introduce el nombre y lanúmero del sistema, subsistema o componente que se analiza.El equipo de FMEA debe decidir sobre lo que constituye un sistema, subsistema o componente de sus actividades específicas. Los límites reales que dividen a un sistema, sub-sistema, y componentes son arbitrarios y deben ser establecidos por el equipo de FMEA. Algunas descripciones se proporcionan a continuación:Un sistema puede ser considerado como compuesto por varios subsistemas.Estos sub-sistemas a menudo han sido diseñados de los diferentes equipos. Algunos típicos FMEA sistema podría abarcar los siguientes sistemas: Sistema de chasis, tren motriz del sistema, o Sistema de Interior, etc Por lo tanto, el enfoque de la FMEA del sistema es asegurar que todas las interfaces y las interacciones entre los diversos sub-sistemas que componen el sistema así como las interfaces con otros sistemas del vehículo y el cliente están cubiertos.Un sub-sistema de FMEA es generalmente un subconjunto de un sistema mayor. Por ejemplo, la suspensión delantera sub-sistema es un subconjunto del sistema de chasis. Así, el enfoque de FMEA del Subsistema es asegurar que todas las interfaces y las interacciones entre los diversos componentes que conforman el subsistema se tratan en el FMEA Sub-Sistema.Un componente FMEA es generalmente un FMEA centrado en el subconjunto de un sub-sistema. Por ejemplo, un puntal es un componente de la suspensión delantera (que es un subsistema del sistema de chasis).Escriba el nombre y código del producto Sistema de Clasificación Empresarial (CPSC) y el número del sistema o subsistemaanalizados.

Modelo de Año / Programa (s). Introduzca el año del modelo destinado (s) y programas (s) que se utilizan y / o son afectados por el diseño que se analiza. Introduzca genérico, si es apropiado.

Equipo Central. Lista de los nombres de los miembros del equipo central. Es es recomendable que los nombres de todos los miembros del equipo, los departamentos, números de teléfono, direcciones, etc serán incluidos en una lista de distribución por separado y unido a la FMEA.

Design Responsibility — Enter the organization, department, and group. Also, include the supplier name if known.

Fecha clave - Escriba el próxima etapa fecha FMEA debido. La fecha no debe exceder la fecha de lanzamiento prevista diseño.

FMEA Número - Introduzca el número de documento FMEA, que pueden utilizarse para el seguimiento. Es recomendable que cada línea de vehículos y / o año del modelo desarrollan y mantienen un sistema discreto de numeración.

Elaborado por - Escriba el nombre, número de teléfono, identificación de CDS, y la empresa del ingeniero responsable de la preparación de la FMEA (jefe de equipo).

Fecha - Introduzca la fecha del original FMEA que fue compilado y la fecha de última revisión.

El siguiente es el formato estándar se indica en la SAEMétodo recomendado para J1739 FMEA de diseño.

FMEA Modelo de.Ford Modelo de FMEA.La metodología de FMEA no es "formulario basado", pero basado en modelos. Observe como el Ford Modelo de FMEA componentes se refieren a los encabezados de columna en este formulario FMEA.

El Ford Modelo de FMEA tiene tres rutas distintas / pasos que deben ser ejecutados de acuerdo con las instrucciones que aparecen en las páginas siguientes.El primer camino / el paso a seguir se ilustra aquí:

A partir de Sendero / Paso 1, identifique el: Requisitos funcionales dentro del alcance. Correspondientes modos de fallo para cada función.

Efectos de cada modo de fallo. Severidad (S) Evaluación de mayor severidad para cada efecto

conjunto registrado en la columna de gravedad que da prioridad a los modos de fallo.

Acciones recomendadas para cambiar el diseño del producto aeliminar el fallo o reducir o mitigar los efectos.

Nota: Sólo un pequeño número de modos de fallo normalmente se resolverá en la ruta / Paso 1.

Artículo / FunciónEscriba el nombre y otra información pertinente (por ejemplo, el número, la clase de pieza, etc) del tema que se analiza. Utilice la nomenclatura y muestre el nivel de diseño como se indica en el dibujo de ingeniería. Antes de esta divulgación inicial (por ejemplo, en las fases conceptuales), números experimentales deben ser utilizados.

Esa información debería ser contenida en el encabezado del formulario como sistema, subsistema o componente con el código de la CPSC.

Introducir, de la manera más concisa posible, la función del elemento que se analiza para conocer la intención del diseño. Incluir información (métricas / mensurables) en relación con el entorno en que opera este sistema (por

ejemplo, definir la temperatura, presión, niveles de humedad, la vida de diseño). Si el artículo tiene más de una función con diferentes modos de fallo potenciales, listar todas las funciones por separado.

Determine FunctionDescribir la función en términos que pueden ser medidos. Una descripción de la función debe responder a la pregunta: "¿Qué se supone que debe hacer este artículo?” Las funciones son los requisitos de la intención del diseño o la ingeniería.Las funciones son:

Escrito en verbo / sustantivo / formato medibles. Medibles, que incluye todos los FDS relevantes:

o Pueden ser verificados o validaDOSo Incluye restricciones adicionales o parámetros de diseño tales

como confiabilidad de especificaciones técnicas, especificaciones de servicio, condiciones especiales, el peso, tamaño, ubicación y accesibilidad.

o Incluye normas pertinentes y necesarios (es decir, FMVSSnúmeros).

o

Diseño de tentativo o el requisito de ingeniería. Representación de todos los deseos, necesidades y requerimientos,

tanto hablados como tácitos para todos los clientes y sistemas.Recuerde que las funciones no pueden ser "falló" si no tienenmedida o especificaciones.

Cómo identificar artículo / FuncionesFord FMEA debe ser desarrollado utilizando el enfoque funcional, que consiste en una lista de cada nivel, de sus funciones, y el Modo de Falla que conduce a la pérdida de cada función.

Listar todas las funciones en la columna de función en un verbo / sustantivo / formato medibles. Evite el uso de verbos como "proporcionar", "facilitar" o "permitir" que sean demasiado generales. Véase el Apéndice B para las listas de verbo y el sustantivo pensado empezar una herramienta para identificar una función se llama función de análisis de árbol. Véase el Apéndice B para obtener más información sobre la función del árbol de análisis. Revise también el diagrama de límite para asegurar todas las funciones están en la lista.

o Los siguientes son ejemplos de las descripciones aceptables:o La transmisión Ayuda, X kilogramos por xyz especificación.

almacenamiento de fluidos, litros X con cero fugas.o Control de flujo, X centímetros cúbicos / segundo.o Conducida corriente, amperios X.

o Vehículo se detiene en X (pies) de Y, la velocidad para cumplir con xyz FMVSS.

o Enviar la señal, X (amperios) continua en todas las condiciones ambientales RGC.

o Abrir con un esfuerzo X.o Mantener la calidad del líquido de X años en todas las condiciones.

HOJA DE ARTÍCULO / FUNCIÓN El hoja de cálculo artículo / función es una herramienta que puede ayudar al equipo en la determinación de funciones y sus especificaciones correspondientes y la organización de su esfuerzo de trabajo antes de completar la columna de función el artículo / función Proceso o de la forma de FMEA.

Modos de Falla PotencialesUn posible modo de fallo se define como la manera en que un componente, subsistema o sistema podría dejar de cumplir o entregar la función prevista se describe en el artículo / columna de la función (es decir, función prevista de falla).El potencial modo de fallo también puede ser la causa de un posible modo de fallo de un subsistema de nivel superior, o sistema, o ser el efecto de un componente en un nivel inferior.

Listar cada modo de fallo potencial asociado con el elemento en particular y la función del artículo. Se supone que el hecho podría ocurrir, pero no puede ocurrir necesariamente. Un punto inicial recomendado es de una revisión de las cosas pasadas si salio mal, las preocupaciones, los informes, y el grupo de intercambio de ideas.

Modos de Falla Potenciales que sólo puede ocurrir bajo ciertas condiciones (es decir, calor, frío, seco y polvoriento, etc) y bajo determinadas condiciones de uso (es decir, por encima de kilometraje medio, terreno escarpado, de conducir en ciudad solamente, etc) deben ser considerados .

Cuatro tipos de modos de fallo se producen. Los tipos de primero y segundo se aplican a menudo y debe ser el más visto con frecuencia. Los tipos tercero y cuarto se suelen perderse cuando se realiza el FMEA.

1. No Funciona: Sistema o el diseño es totalmente disfuncional ofuera de servicio.2. Parcial / sobre Función / degradado con el tiempo: el rendimiento degradado. Cumple con algunas de las especificaciones o alguna combinación de las especificaciones, pero no cumple plenamente con todos los atributos o características. Esta categoría incluye a sobre la función y la función degradados con el tiempo.Esta ideas modo de fallo de arranque es importante porque de altakilometraje, la satisfacción del cliente es una iniciativa clave de Ford. Esta modo de fallo tiene un alto apalancamiento, y es a menudo pasado por alto en muchas FMEA.3. Función intermitente. Cumple, pero pierde algunas funciones o deja de funcionar a menudo debido a los impactos externos, comola temperatura, la humedad ambiental, etc Esta modo de falloproporciona la condición de: a, de repente fuera, se recuperó de nuevo a la función o se inicia o se detiene / inicia de nuevo la serie de eventos.4. Función no intencionales. Esta significa que la interacción de varios elementos independientes cuya actuación es correcta, afecta negativamente el producto o proceso cuando existe sinergia. Su rendimiento del conjunto da lugar a un funcionamiento no deseado y por lo tanto "la función no deseados".

Cada modo de fallo debe tener una función asociada. Una buena comprobación para descubrir funciones "ocultas" es para que coincida con todas las fallas posibles con las funciones adecuadas.Ford FMEA debe ser desarrollado utilizando el enfoque funcional,que consiste en una lista de cada función y los modos de fracaso que lleva a la pérdida de cada función.Para cada función de uso del Pensamiento 4 modos de fallo de arranque para determinar los modos de fallo para esta función. Asegúrese de considerar la condición mensurable o de cada función por no haber modo de lista.

Ejemplo de, Funciones y FallasLa tabla siguiente es un ejemplo de funciones y sus fallas:

Cómo identificar modos de fallo potencialesTécnicas se pueden utilizar para identificar modos de fallo potenciales de no funcionan, parcial / en función / función degradados con el tiempo, la función intermitente, y no intencionales. Además de asegurar que los temas se tratan en la degradación de la categoría P-diagrama, hacer algunas de lassiguientes preguntas:· En qué manera puede este elemento no cumplir con su función?· ¿Qué puede salir mal, aunque el elemento es fabricado ensambladoimprimir?· Cuando la función se probada, ¿cómo sería su modo de fallo serreconocido?· ¿Dónde y cómo será operado el el diseño operar?· En qué condiciones ambientales será operado opera?

· ¿El elemento ser utiliza en ensamblajes de nivel superior?· ¿Cómo será operado la interfaz del artículo / interactuar con otros niveles del diseño?No introducir los modos insignificantes de falla (los modos de fallo que no ocurrirán, o no puede ocurrir). Si no está seguro, agregar el modo de fallo a la lista.

Suponga que la función:· Almacene el líquido· X litros· 0 fugas· 10 años, 150 mil millasPrincipales tipos de modos de fallo para el componente a nivel de diseño FMEA para la función anterior incluyen:Almacenes · <X litros· fugas

Efecto potencial (s) de falla se definen como los efectos del modo de fallo en el funcionamiento, según lo percibido por el cliente.

Describir los efectos de falla en términos de lo que el cliente pueda notificar por experiencia, recordando que el cliente puede ser un cliente interno, así como el usuario final. Indicar claramente si la función podría afectar la seguridad o la falta de cumplimiento a las normas. Los efectos siempre deben ser expresados en términos del sistema específico, subsistema o componente analizando.

Recuerde que una relación jerárquica existe entre el componente, subsistema, y los niveles del sistema. Por ejemplo, una parte podría fracturar, que puede causar el ensamblado a vibrar, lo que resulta en una operación de sistema intermitente.El funcionamiento del sistema intermitente podría disminuir el rendimiento, y en última instancia conducir a la insatisfacción de los clientes. El objetivo es predecir los efectos a nivel de falla del equipo de conocimiento.

Como indentificar Efecto potencial (s) de fallaIdentificar los efectos potenciales al preguntar "Si este modo de falla ocurre, cuales serían las consecuencias" en:· La operación, funcionamiento, o la condición de sub-componentes del elemento?· La operación, funcionamiento, o el estado del siguiente ensamblaje más alto?· La operación, funcionamiento, o el estado del sistema?· La operación, la capacidad de transmisión, por la seguridad de vehículo?· ¿Qué el cliente podrá ver, sentir, por la experiencia?· Cumplimiento de normas del gobierno?

En caso de una posible falla de modo, podría tener un efecto adverso sobre el producto de seguridad o el funcionamiento del vehículo, por resultar en el incumplimiento de una regulación gubernamental, a continuación, introducir una declaración adecuada, tales como "no puede cumplir con F / CMVSS # 108."Describir las consecuencias de cada modo de fallo identificado en:· Piezas por subcomponentes· Siguiente más alta ensamblado· Sistema· Vehículo· Atención al cliente· Gobierno normasColoque todos los efectos para el modo de fallo que se analiza en un campo o un cuadro.Nota: Todos los estados de error de (P-diagrama) deben ser incluidos en los efectos por falta columna de modo, de FMEA. No obstante, el error de la categoría P-diagrama no puede ser general para los efectos de modo de fallo.

EJEMPLOS DE LOS EFECTOS POTENCIALES (S) DE FALLAEfectos típicos falla podría ser, pero no están limitados a:Ruido ÁsperoErrático Funcionamiento inoperanteAspecto Deficiente Desagradable olorInestable Deterioro de OperaciónIntermitente Evento térmicaFugas Incumplimiento de reglamentaciónElectromagnéticaRadio Frecuencia

La severidad es el rango asociado con el efecto más grave de la columna anterior. La gravedad es una clasificación relativa, en el alcance de cada FMEA. Una reducción en el índice de gravedad de clasificación puede realizarse sólo a través de un cambio de el diseño. La severidad se calcula utilizando la tabla de la página siguiente.

Cómo identificar La severidadEl equipo de FMEA llega a un consenso sobre las calificaciones de severidad utilizando la tabla de clasificación La severidad. Introduzca la clasificación de únicamente el efecto más grave en la columna La severidad. Por lo tanto, habrá una entrada de columna Severidad para cada modo de fallo.Evaluar la gravedad del cada efecto (que aparece en la columna de Efectos).Opcionalmente, introduzca un número detrás del efecto que representa su gravedad.La clasificación La severidad debe coincidir con el texto del efecto de la FMEA.

TABLA DE CLASIFICACION DE SEVERIDAD

CLASIFICACIONEsta columna se puede utilizar para clasificar cualquier producto de características especiales (por ejemplo, crítico, clave, importante, significativo) subsistemas de componentes o sistemas que requieren un diseño adicional o los controles del proceso.Esta columna también puede ser utilizado para resaltar los modos de fallo de alta prioridad para la evaluación de ingeniería, si el equipo considera esta ayuda, por si la administración local requiere la misma.Productos especiales por símbolos característicos del proceso y su uso están dirigidas por la política de empresa en particular.

YC Valoración Clasificación

Cuando un modo de fallo tiene un índice de Severidad de 9 por 10, entonces un potencial característica crítica existe. Cuando un potencial característica crítica se identifica, las letras "YC" se introducen en esta columna y un FMEA de proceso se inicia.

ACCIONES RECOMENDADASRuta / Paso 1 de Modelo de trabajo se completa con considerar adecuado Acciones recomendadas a:a. Eliminar el modo de fallob. Mitigar el efecto

Se hace especial sobre las posibles acciones es necesario cuando Severidad es de 9 por 10. Niveles de gravedad más baja también puede ser considerado para las acciones.

Para reducir la Severidad, tenga en cuenta esta acción:· Cambiar el diseño (por ejemplo, la geometría, materiales) si está relacionada con una característica del producto.Para lograr esto:· Eliminar modo de fallo (s) o cambiar su efecto sobre el productorendimiento.

En caso de el modo de fallo no puede ser eliminado, continúe con el trabajoModelo de Ruta / Paso 2.

Modelo de Ruta / Paso 2.Para los modos de falla que no fueron eliminados en el paso 1

Identificar:· Las causas asociadas (primer nivel y de la raíz).· Su puntuaciones presencia estimada.· Priorización de Modo de Falla / Causas por el producto de la severidad (S) Evaluación y ocurrencia (O) de calificación.· Recomendaciones de acciones para cambiar el diseño del producto para reducir la ocurrencia por el impacto de la priorización de las S x O (criticidad) combinadas.

Causas potenciales / mecanismos de fallaCausa potencial de falla se define como una indicación de una deficiencia de diseño, la consecuencia de cual es el modo de fallo.

Listar, en la medida de lo posible, toda causa concebible de falla y / o mecanismo de falla para cada Modo de Falla. La Causa / Mecanismo debe ser la forma más concisa y completa posible, de manera que los esfuerzos correctivas pueden ser destinadas a las causas pertinentes.Causa raíz debe ser determinado cuando la Severidad es de 9 o 10. Utilice un "¿por qué escala" para determinar la causa raíz. En un componente DFMEA, causa principal es una característica de parte

Cómo identificar la causa potencial (s) de fallaTeniendo en cuenta que la fabricación y necesidades ensamblado se han incorporado, la FMEA de diseño se refiere a la intención de diseño y asume el diseño serán fabricado ensamblado a esta intención.Modos de Falla Potencial y / o causas / mecanismos que pueden ocurrir durante el proceso de fabricación o el montaje no es necesario, pero puede ser incluido en un diseño FMEA. Cuando no está incluido, su identificación, efecto y control están cubiertos por el FMEA de proceso.Este Manual FMEA asume una correlación uno a uno entre una causa y su resultante de Fallos: es decir, si causa se produce, entonces modo de fallo se produce.

Lluvia de ideas posibles causa (s) de cada modo de fallo al preguntar:· ¿Qué podría hacer que el elemento falle de esta manera?· ¿Qué circunstancia (s) podría provocar que el elemento deje de operar en su operacion?· ¿Cómo podría elemento no cumplir con las especificaciones de ingeniería?· ¿Qué podría hacer que el elemento de no ofrecer su funcionamiento?· ¿Cómo podrían los elementos que interactúan ser incompatible o no coincidentes? ¿Qué especificaciones de compatibilidad de unidades?· ¿Qué información desarrolló en el P-diagrama y la interfaz de la matriz pueden identificar las causas potenciales?· ¿Qué información en el diagrama de frontera puede haber sidopasado por alto y que pueden proporcionar las causas para este modo de fallo?· ¿Qué puede 8DS histórico y FMEA prever las posibles causas?• ¿Está pensando en subsistemas o componentes que no conducen a pérdida de la función especificada (o efecto)?

Inicialmente identificar las causas de primer nivel. Una causa de primer nivel es la causa inmediata de un modo de fallo. Se hará directamente el modo de fallo producirse. En un modo de fallo y el diagrama de efectos, el modo de fallo será un elemento importante en el "Fishbone" del diagrama. En un análisis de árbol de fallos (FTA), la causa de primer nivel será la causa identificada por primera vez por debajo del modo de fallo.Las causas se registran por separado y clasificados por separado. Algunos modos de fallo de diseño puede resultar sólo cuando dos o más causas ocurren al mismo tiempo. Si esto es una preocupación, entonces estas causas se muestran juntos. Las causas nunca se combinan, a menos que ambas ocurren al mismo tiempo debe tener el fallo ocurrir (no se hará que el mecanismo de falla solo). Ellos están unidos por una condición y no una condición OR.Como mínimo, introduzca todos "primer nivel" causas. Describir cada causa en términos de ingeniería concisa, a fin de que las acciones correctivas de diseño se puede centrar en la eliminación de el causa o de reducir su

Incidente.Las causas profundas, que se describe en el términos de características de la parte (s), debe ser identificado cuando:· Un efecto de un modo de fallo con severidad clasificados 9 o 10 (YC).· La clasificación de el Incidente de gravedad tiempos de (criticidad) los resultados de las calificaciones en una clasificación YS. Si el FMEA no tiene ningún artículo o YC YS, desarrollar causa de algunos de los mayores niveles de gravedad Incidente tiempos de (criticidad) artículos. Para más información sobre elementos YS consulte la página 4-43.Para obtener más ayuda en la determinación de causa raíz, la metodología 8D Global.

Suposición 1Dos supuestos deben ser utilizados en el desarrollo de las causas en el un diseño FMEA.Supuesto 1: El elemento es fabricado o ensamblado enespecificaciones de ingeniería.Si después de la Asunción 1, identificar la causa (s) potencial de cada modo de fallo al preguntar:· ¿Qué podría hacer que el elemento falle de esta manera?· ¿Qué circunstancia (s) podría provocar que el elemento deje de operar en sufunción?· ¿Cómo o por qué puede el elemento no cumplir con su intención de ingeniería?· ¿Qué puede hacer que el elemento de no ofrecer su funcionamiento?· ¿Cómo interactúan los elementos ser incompatible o no coincidentes? ¿Qué especificaciones de compatibilidad de unidades?

Ejemplo de la suposición 1.Incluye:

La especificación de porosidad es demasiado alto para la aplicación El radio de filodisenado en demasiado filudo para el mercado de exporatacion El grado de dureza del material especificado es muy bajo La especificación de lubricación es demasiado viscoso. La carga de esfuerzo actuales mayor a la asumida El torque especificado muy bajo Demasiado Cercano a la parte adyacente Inadecuada suposición de vida de dise;o Algoritmo incorrecto S Diseno Inapropiado EMC/RFI Componentes de degradacion a la deriva Calor excesivo.

Suposición 2:Asumiendo que el diseno puede incluir una deficiencia que puede causar una variación innaceptable (mala construccion, errores) en la manufactura o proceso de ensamble.

Revisar las deficiencias de diseños pasado que tuvo una causa de manufactura o un mal ensamblado que causi un modo de falla.Si seguimos la suposición 2, identificamos las potenciales deficiencias de diseño preguntando (causas).

Es la orientación o el alineamiento importante para el modo en que funcionara? Puede el componente ser ensamblado volteado o al revés? Son las especificaciones y tolerancias de ingeniería compatibles con el proceso de manufactura? Que causas posibles pueden ser identificados por una revision de los factores de ruido del P-

diagram?Si las deficiencias de diseño son identificadas y pueden causar un inaceptable variación e la manufactura o ensamble, entonces se deben listar y tomar acciones correctivas de diseño. La información en la variabilidad de manufactura y ensamblado deben ser comunicados al responsable de la actividad de manufactura y ensamblado.

Ejemplo2 de suposición 2 Especificar un tratamiento térmico para algunos materiales (por encima del limite de tolerancia)

no puede ser maquinado conforme a la especificación. Un diseno simetrico que permita a una parte ser instalada al reves. Elemento instaldo volteado porque es un dise;o simetrico. Torque incorrecto debido a una mala localizacion del agujero. Sujetadores incorrectos por que el diseno es similar al estandar que tambien se usa.

El diseno FMEA no realiza un control de proceso para aumenta el potencial de diseno debil, pero si da los limites tecnicos y fisicos de una proceso de manufactura o ensamble dentro de las consideraciones:

a. Juego de moldes necesariob. Limitado Acabados de superficie.c. Espacios y accesos de ensamblado para herramientas.d. Limitada grado de dureza de acerose. Tolerancia, capacidad de proceso y performancia.f. Limitado control de ESD (electro-static discharge

El diseno de FMEA puede tomar tambien en consideracion los limites tecnicos y fisicos para poder realizar el mantenimiento y el reciclaje.

Accesos para herramientas Diagnostico de capacidad Símbolos de clasificacion de material.

El primer objetivo es if=dentificar las deficiencias del diseno que puede causar una variación inaceptable en el proceso de manufactura o ensamblaje.Con un cruce funcional de parte del equipo FMEA, las causas de manufactura y ensamble de variación que no son directo resultado del las deficiencias de diseno pueden pueden ser identificadas durante el desarrollo de el diseno FMEA. Este seria nombrado en el prceso FMEA. Otro objetivo es identificar estas caracteristicas que puede aumentar la robustes de un diseno. Un diseno robusto puede compensar la variación del proceso.

INCIDENCIAIncidencia es la probailidad que un mecanismo o causa especifica (listada en la columna previa) ocurrira durante el tiempo de vida del diseno. La probabilidad de un numero en un rankin tiene un significad relativo ademas que un valor absoluto. Prevencion o control de mecanismos y causas del modo de falla a pasa por cambio en el diseno o en el proceso de diseno (checklist de diseno, revision de diseno, quia de diseno) es la unica manera de producir una reduccion en el ranking de incidencia.

COMO IDENTIFICAR LA INCIDENCIA.Estimat la probabilidad de incidenca de una causa o mecanismo potencia de falla en una escala del 1 al 10. Para determinar esta estimacion, se deben hacer las siguientes preguntas:

a. Cual es el historial de servicio o el cmpo de experiencia con componente familiares, subsistemas o sistemas.

b. Es un componente remanente o similar a un nivel previo de componente o subsistema o sistema?c. Cuan significantes son los cambios desde el nivel previo de componente, subsistem o sistem?

d. Es el componente radicalmente diferente al nivel previo de componente?e. Es el componente completamente nuevof. Ha cambiado la aplicación del comonenteg. Cuales son los cambios ambientalesh. Ha sido utilizado un analisis de ingenieria para estimar la tasa de incidencia para la aplicacióni. Se han puesto controloes preventivos?j. Se ha tenido una prediccion de la confiabilidad usando modelos analiticos para estimar el rango

de incidencia?