Trabajo realizado por: Anatol Graur,

Oriol Garces Espachs y Sheila

Pedrera Alvarez

Professor: Rosa Maria Capdevila

Roig

22/11/2013

Índex

Introducción………………………………………………………………………1

Los metales………………………………………………………………………...2

Materiales………………………………………………………………………….3

Juntas entre elementos metálicos………………………………………………...6

Despiece de revestimientos metálicos…………………………………………….9

Durabilidad……………………………………………………………………….11

Fachadas metálicas………………………………………………………………16

Análisis constructivo…………………………………………………………......22

El futuro de los revestimientos metálicos……………………………………….26

Bibliografía……………………………………………………………………….26

1

La revolución industrial impulsa los principales cambios que sufre la arquitectura en la segunda

mitad del S. XIX. Trae consigo los nuevos materiales de construcción, como son el hierro, el acero

laminado, el hormigón armado o el vidrio. Con éstos se construirán lugares funcionales surgidos de

las necesidades de la nueva sociedad capitalista e industrial.

El empleo de los nuevos materiales arquitectónicos se difundió a través de las Exposiciones

Universales, que eran eventos que organizaban los distintos estados para mostrar los avances de la

ciencia y la técnica propias de su país.

A lo largo del siglo XX los metales han sido utilizados como revestimiento exterior de la

arquitectura. A la fundición, material con el que se construyeron las clásicas fachadas de Nueva York

o Paris, le sucedió primero el acero, después el aluminio y el acero inoxidable y últimamente el

titanio. Además tanto el cobre, como el bronce o el zinc, materiales clásico del revestimiento de

cubiertas, siguen siendo utilizados en la arquitectura contemporánea.

Los cerramientos metálicos se han convertido en una solución especialmente adecuada a la

arquitectura contemporánea: permiten la resolución homogénea de cubiertas y cerramientos, ofrecen

la posibilidad de construir complejas volumetrías y también soluciones de pendientes muy bajas en

cubiertas; ponen a disposición del proyectista una amplísima oferta de texturas, tonalidades, dibujos,

resaltes, etc., y enlazan con los valores de la arquitectura industrial, caracterizados por la efectividad

de sus soluciones, que se incorporan ahora a todas las tipologías.

Los materiales metálicos, utilizados tradicionalmente como material de cobertura, ofrecen un amplio

repertorio de soluciones para la ejecución de envolventes continuas en edificación.

El presente trabajo ofrece un estudio completo y actualizado del tema tratado, expuesto en un

lenguaje comprensible para la persona al margen de su especialización.

Introducción

2

En la naturaleza existe una considerable cantidad de metales, pocos de los cuales se encuentran en

forma nativa. Estos metales se pueden encontrar químicamente combinados con otros elementos,

formando compuestos minerales.

Dichos compuestos padecen una serie de transformaciones, tanto físicas como químicas, para separar

la parte rica en metal de la otra que la acompaña. A posteriori, los metales obtenidos se utilizan para

la fabricación de piezas útiles para la industria.

El número de tipos de aleaciones y metales utilizados como consecuencia en industria, es muy

extenso. Por lo tanto, en el presente trabajo se mencionaran y se hará un estudio solo de los

materiales utilizados como revestimientos metálicos de los edificios.

Criterios de selección

A la hora de elegir un material para su posterior uso como revestimiento metálico intervienen

muchos factores diferentes, y por tanto, hay que estudiar el problema bajo diferentes criterios de

selección.

1. Propiedades mecánicas:

Resistencia (a la tracción, compresión, flexión, torsión y cizallamiento)

Dureza

Deformabilidad

Tenacidad

Maleabilidad

Elasticidad

Dilatación térmica

2. Propiedades químicas:

Resistencia a la oxidación

Protección inicial

Mantenimiento posterior

3. Cualidades estéticas (color, textura y forma)

4. Puesto en obra:

Tecnología de colocación (manipulación, fijación, etc.)

Medios auxiliares (transporte, grúa, maquinaria, etc.)

Personal cualificado

5. Disponibilidad

6. Coste

7. Impacto ambiental

Los metales

3

Aceros

Acero de baja aleación

El acero utilizado en la construcción es una aleación de hierro con otros

componentes con el objetivo de mejorar algunas de sus características

físicas. El contenido de carbono suele estar entre 0.15% y 0.25%. El

acero puede contener además otros metales: manganeso, magnesio,

sílice, cobre níquel, cromo. La dureza y la resistencia del acero están en

proporción directa con el contenido de carbono, mientras que su

ductilidad y soldabilidad lo están en proporción inversa.

Acero Cor-Ten

La principal característica del acero Cor-Ten o weathering steel es su

resistencia a la corrosión. A diferencia del acero convencional, la capa

superficial que se forma como consecuencia de su oxidación lo protege

evitando que la corrosión se propague. El acero Cor-Ten es una aleación

de hierro con carbono (0.15% a 016%), cromo (0.5% a 1%) y cobre

(0.3% a 0.49%).

Acero inoxidable

Ofrece una gran resistencia a la corrosión. Es una aleación de hierro con

carbono y contiene además otros componentes dependiendo del tipo –

Aleación 304: cromo (18% a 20%), níquel (8% a 12%), carbono

(0.08%). Manganeso (2%), sílice (1%). – Aleación 3416: cromo (16% a

18%), níquel (10% a 14%), carbono (0.08%), manganeso (2%), sílice

(1%), molibdeno (2% a 3%). La presencia de molibdeno en la aleación

316 otorga al acero una resistencia superior a la corrosión, siendo

adecuado para utilizarlo en ambientes marinos o en medios ácidos. La

superficie del acero inoxidable tratada químicamente por inmersión en

un medio ácido, puede adquirir colores diferentes al habitual de este

material: bronce, azul, oro, rojo, púrpura o verde en función del tiempo

de tratamiento.

Aluminio

El aluminio corriente es una aleación de aluminio puro con otros

componentes: cobre, manganeso, sílice, zinc y magnesio. En función del

proceso tecnológico utilizado para la fabricación de un producto -

laminación en frió, vaciado, extrusión o forja - se escoge la aleación de

aluminio más adecuada. La superficie del aluminio suele protegerse

mediante una oxidación previa- anodización-. Este tratamiento puede

Materiales

Fachada de placas

de acero cortén

estampado de 3,2 mm de

espesor.

Museo K en

Shiogama, Japón. Hitoshi

Abe, 2005.

El revestimiento

recrea las planchas

industriales de acero

utilizando un estampado

a mayor escala.

Envolvente metálica

formada por paneles de

acero, paneles

perforados de aluminio y

chapas perfiladas de

aluminio. Teatro Agora

en Lelystad (Países

Bajos). UNStudio, 2007

4

proporcionar al aluminio un color diferente a su color natural. La superficie de aluminio también

puede recubrirse con un termolacado.

Cobre

En construcción se utiliza usualmente cobre puro (99.8%). Es un material maleable, blando y de fácil

fusión. La superficie de cobre tiende a adquirir a la intemperie una pátina verdosa. Como dicha

pátina no se adquiere rápidamente, y depende de las condiciones de humedad del ambiente, así como

de la limpieza previa de la superficie, se suele crear de forma artificial sometiendo al cobre a la

acción de agentes ácidos.

Bronce

Es una aleación de cobre y estaño (Cu 80% a 90%, Sb 20% a 10%), aunque también puede llevar

pequeñas proporciones de zinc, aluminio y plomo. Existe una gran cantidad de aleaciones de cobre

comercializadas, entre ellas las que podíamos definir como bronces. Cada aleación adquiere un color

característico y es adecuada para unos procedimientos de conformado – extrusión, laminación,

vaciado – determinados. Al igual que el cobre, las aleaciones de bronce tienden a adquirir pátinas

gris verdosas, y también pueden crearse artificialmente.

Zinc

En construcción se utiliza en forma de aleación de zinc (99%), cobre (0.7% a 0.9%) y titanio (0.08%

a 0.12%). Al igual que el cobre y el bronce, ha sido utilizado tradicionalmente en el revestimiento de

cubiertas. Las mansardas de los edificios del Plan Haussman de París estaban revestidas de zinc.

Debido a la maleabilidad de este material, se ha utilizado mucho en el pasado en el recubrimiento de

elementos arquitectónicos singulares. La superficie de zinc se oxida en la atmósfera adquiriendo una

tonalidad gris clara, y también pueden crearse pátinas artificiales.

Titanio

Ha sido el último tipo de metal en ser utilizado como revestimiento de fachadas y cubiertas. Aunque

se comercializa desde los años cincuenta del siglo XX, hasta el presente siglo no se había empleado

como material de revestimiento. Se produce en hojas con espesores que van de 0.38 a 6.35mm y

anchos hasta 1.245 mm. El titanio, al igual que el acero inoxidable, admite tratamientos superficiales

por baño electrolítico que le permiten adquirir diversos colores según el voltaje aplicado: plata, oro,

oro pálido, oro intenso, oro oscuro, púrpura o azul. (continua en pág. 6)

Panel de acero inoxidable compuesto para

revestimiento de fachada de 4 mm de espesor

Detalle de revestimiento

de chapa de cobre de Young

Memorial Museum, San

Francisco. 2005

Las chapas están

troqueladas y perforadas

individualmente de acuerdo

a fotografías procesadas

digitalmente de los árboles

del parque en que se ubica

el edificio.

5

Cúpula de plomo. Catedral de Burgo en Osma

Revestimiento de paneles de

fundición de bronce.

American Folk Art Museum,

Nueva York. Tod Williams y

Billie Tsien, 2001.

Cubierta de zinc ejecutada mediante juntas con listón

Despiece en bandas horizontales,

con junta vertical, discontinúa, de

chapas de titanio de 0,38 mm sobre

superficies de doble curvatura.

Museo Guggenheim Bilbao.

Frank Gehry, 1997.

6

El titanio se oxida en contacto con el aire protegiéndose de la degradación, siendo hoy en día el

metal con mayor resistencia a la corrosión entre los utilizados en construcción.

Plomo

El color natural de plomo nuevo es un plateado metálico claro, bastante parecido a zinc natural.

Expuesto a la intemperie este color pierde su brillo gradualmente, a la vez que se oscurece algo con

el tiempo para acabar en un color gris metálico. El color del metal se evoluciona más despacio en

fachada que en cubierta, pero al final ambos llegan a los mismos colores, tardando

aproximadamente 2 años y un año respectivamente para alcanzar su estado de madurez.

Respecto a los revestimientos de cubierta de los otros metales se emplean, los del plomo no

presentan las características “aguas” u ondulaciones en la chapa. Esto es debido a que el plomo se

asienta muy bien sobre el soporte, causa de su elevado peso y espesor, y nula resistencia mecánica.

Esto produce una sensación visual contundente y robusta.

Otras características

El plomo es extremadamente maleable, capaz de cubrir cualquier forma. Tiene varias cualidades que

le hacen especialmente adecuado para revestir cubiertas y fachadas:

Muy buena resistencia a la corrosión y por lo tanto una buena durabilidad estimada como sigue – ambiente industrial/marino entre 60 y 80 años, en ciudad 100 años, en una ubicación

rural superior a los 120 años.

No requiere mantenimiento alguno o limpieza

Reciclable 100% sin límites de ciclos, existen amplios recursos.

Se suelda bien sin embargo es importante emplear el metal de aportación y decapante correctos.

Es compatible con otros metales habitualmente empleados en la construcción, como el acero, el aluminio, el zinc y el cobre.

Una fachada o una cubierta metálica están construidas con un conjunto discreto de elementos más o

menos grandes, por lo que la continuidad del material se interrumpe linealmente y debe ser

restablecida con un adecuado diseño de la junta entre dichos elementos. Así mismo, algunas técnicas

constructivas unen las chapas metálicas a un soporte mediante fijaciones pasantes, por lo que

también se producen interrupciones del revestimiento metálico, en este caso puntuales.

Los metales tienen coeficientes de dilatación térmica altos, superiores a los de los materiales pétreos

aunque inferior a los de los materiales de síntesis. Por ello, las juntas entre los elementos metálicos

del revestimiento, así como las fijaciones de éstos al soporte, deben permitir las deformaciones

térmicas que se produzcan en dicho revestimiento.

Juntas entre elementos metálicos

7

Tanto el aire como el agua tienden a penetrar por las juntas, pudiendo

alterar el confort del ambiente interior y degradar la construcción. Las

acciones que pueden provocar la entrada de agua por las juntas son: la

gravedad, la capilaridad, la tensión superficial, la energía cinética de las

gotas de lluvia, la presión del viento y la diferencia de presión entre el

ambiente exterior y el interior. Actualmente se utilizan soluciones

similares al papel tipo kraft (que se situaba entre el revestimiento

exterior y la estructura) pero con materiales más duraderos y permeables

al vapor de agua.

Para reducir el riesgo de la entrada de agua en el edificio a través de las

juntas se siguen varias estrategias:

Juntas engatilladas:

El engatillado es una técnica que consiste en hacer los plegados y

engarces necesarios entre las chapas a unir, de manera que se

impida el paso del agua hacia el interior aunque ésta venga

impulsada por el viento. En las cubiertas clásicas de cobre,

plomo o zinc, la impermeabilidad se conseguía con este tipo de

unión. Cuanto más maleable es el material de la cubierta, más

fácil es la realización del engatillado. El engatillado crea un

laberinto entre las dos chapas a través del cual no puede

infiltrarse agua. Además, permite la libre deformación térmica de

la chapa.

En la construcción de las fachadas y cubiertas actuales de cobre

o zinc se utilizan las mismas técnicas de engatillado con pocas

variaciones, dando lugar a juntas seguras si están bien realizadas.

La pendiente mínima de una cubierta de zinc con uniones

engatillas es de 5%, según las recomendaciones de empresas del

sector, aunque el Código Técnico de la Edificación establece una

pendiente mínima del 10% para este tipo de cubiertas.

Las juntas que siguen la pendiente de la cubierta suelen

realizarse con listón o alzadas, mientras que las juntas

perpendiculares a las anteriores suelen realizarse con un

engatillado simple o doble. En fachadas se utilizan juntas

alzadas. Otra de las ventajas de este tipo de juntas es que la

fijación de la chapa a su soporte se realiza sin necesidad de

perforarla: se introducen unas patas del mismo material por

debajo del revestimiento, la pata se fija al soporte y se une con

las chapas que se engarzan en el engatillado.

En los engatillados

planos (A), las presiones

exterior e interior están

equilibradas en la junta.

A la derecha (B),

solución de barreras al

paso del agua en juntas

abiertas entre paneles.

Los pliegues hacia el

exterior impiden el paso

a la humedad con presión

de viento.

Mecanismos de

penetración de agua:

A- Energía cinética

B- Tensión superficial

C- Gravedad

D- Capilaridad

E- Capilaridad con ayuda

de presión

F- Diferencias de presión de

aire

8

Juntas solapadas:

Las juntas entre placas perfiladas metálicas se resuelven

generalmente mediante solape. Este método se utiliza

tanto en las juntas paralelas a la pendiente de la cubierta como en las perpendiculares. La longitud del solape

viene determinada por la pendiente de la cubierta. En

cubiertas de poca pendiente, la longitud de solape debe

ser importante para evitar que el agua que desciende con

poca velocidad penetre en el interior del revestimiento,

bien sea por capilaridad, por diferencia de presiones

entre el exterior y el interior, o por la acción del viento.

En los casos en que es imposible dar a la cubierta la

pendiente adecuada, es preciso reforzar la

impermeabilización de la junta con uno o dos perfiles de

estanqueidad.

Las chapas onduladas y grecadas suelen fijarse a la

estructura inferior mediante tornillos autotaladrantes. El

tornillo debe situarse en una cresta y no en un valle de la

chapa de cubierta, al objeto de reducir los riesgos de

entrada de agua. Además debe estar previsto de una

arandela de estanqueidad en el encuentro con la chapa,

así como un capuchón de estanqueidad.

Juntas resueltas mediante tapajuntas adicional:

Algunos tipos de paneles de chapa resuelven las juntas

paralelas a la pendiente de la cubierta con tapajuntas,

que suele ser un perfil abierto clipado o los bordes de

los paneles. En este caso, la junta queda perfectamente

impermeabilizada, y los tornillos que fijan los paneles al

soporte quedan protegidos por dicho tapajuntas,

eliminando de esta manera el riesgo de entrada de agua

a través de ellos. No obstante, la junta perpendicular a la

pendiente de la cubierta – junta transversal – no puede

resolverse de la misma manera, ya que el tapajuntas

impediría la evacuación del agua. Por tanto dicha junta

se resuelve por solape, como en el caso anterior.

El CTE prescribe una pendiente mínima para paneles

galvanizados de 5%, un valor muy bajo si se tiene en

cuenta que la estanqueidad de la junta transversal se

resuelve tan solo mediante un doble sellado, y por tanto

su estanqueidad está comprometida con la calidad,

durabilidad y buena ejecución de dichos sellados.

Juntas longitudinales y de

borde en cubierta.

A- Junta alzada con engatillado

doble. Pendiente ≥ 3o

B- Doble junta alzada angular

con tapajuntas. Pendiente ≥ 25o

C- Junta de listón alemana

D- Junta de listón belga

Realización de junta alzada con

engatillado doble y fijaciones

móviles que mejoran la libre

dilatación de las chapas.

Detalle del tornillo de

fijación provisto de

arandela de

estanqueidad.

9

Reducción de longitud de juntas y de perforaciones de

placas:

El riesgo de entrada de agua en una cubierta de chapa metálica

disminuye si se reduce la longitud de las juntas y el número de

fijaciones que perforan la chapa. En paneles de chapa tipo

sándwich, una buena opción es la utilización de paneles de gran

dimensión, de manera que sólo aparezcan dos juntas

transversales: en el encuentro del panel en la cumbrera y en el

alero; de esta manera las juntas transversales, más problemáticas

en relación a su estanqueidad, se eliminan.

Existen empresas que fabrican bandejas metálicas de gran

longitud en la propia obra mediante un proceso de laminado en

frío a partir de bobina de aleaciones de acero o aluminio. Con

este procedimiento se pueden fabricar bandejas continuas de

hasta 100 m. Las juntas entre bandejas, es decir las paralelas a la

pendiente, son juntas alzadas y se resuelven mediante un

engatillado realizado industrialmente. La fijación de la bandeja al

soporte se realiza mediante una pieza engarzada en un

engatillado, que permite movimientos térmicos a la bandeja y

evita perforar la chapa.

Colocación de una membrana impermeable:

El CTE indica que cuando una cubierta inclinada no alcanza la pendiente mínima requerida,

se debe colocar una membrana continua por debajo de dicha cubierta que garantice su

impermeabilidad. En algunas ocasiones, la forma del edificio impide que el agua se desplace

de una manera eficiente por la superficie de la cubierta hasta los imbornales. Puede haber

superficies casi horizontales en las que el riesgo de entrada de agua sería importante. En este

caso, no hay más remedio que ser redundante, aunque el problema estriba no tanto en la

pureza de la solución como en la dificultad de garantizar la continuidad de la membrana, ya

que las fijaciones de la cubierta de chapa hacen peligrar su estanqueidad.

Hoy en día se puede revestir con elementos metálicos prácticamente cualquier superficie

arquitectónica. Las actuales herramientas informáticas permiten plantear superficies arquitectónicas

complejas. Ahora es posible parametrizar dichas superficies a partir de programas como Catia o

Rhinoceros, e incluso se puede determinar el despiece exacto de los elementos que subdividen dicha

superficie, o lo que lo mismo, materializarlos con ayuda de máquinas dirigidas a través de control

numérico. Pero construir el revestimiento de una superficie es algo más. Además de adaptar los

elementos a la geometría de dicha superficie, se deben fijar al soporte de la misma con el objetivo de

que sean estables frente a las acciones eólicas.

Arriba, soluciones de

engatillado para juntas

transversales de cubierta.

Debajo, esquema

constructivo del

encuentro entre una junta

engatillada transversal y

una alzada longitudinal

Despiece de revestimientos metálicos

10

Así mismo, se deben concebir sus juntas para que el revestimiento mantenga la estanqueidad

requerida y pueda dilatarse o contraerse térmicamente sin alterar excesivamente su tersura original.

Despiece en cuadricula

Se utiliza en el revestimiento de superficies planas. Los elementos que constituyen el revestimiento suelen ser cuadrados o rectangulares, en forma de planchas, paneles o bandejas,

y con juntas verticales y horizontales continuas. Las juntas entre elementos pueden ser

abiertas, confiando en una cámara posterior la evacuación del agua que pudiera entrar, o bien

ser específicas del panel o bandeja.

Despiece en bandas verticales, horizontales e inclinadas

Se utiliza en el revestimiento de superficies planas y superficies de simple o doble curvatura.

Los elementos que constituyen el revestimiento suelen ser rectangulares o trapezoidales. Se

mantiene la continuidad de la junta vertical, horizontal o inclinada coincidiendo con la

dirección predominante del despiece. Los elementos pueden ser planchas, paneles y chapas.

En superficies de doble curvatura, los elementos utilizados deben tener capacidad de

distorsionarse para poder adaptarse con facilidad a la superficie, lo que dificulta el uso de

paneles rígidos. Las juntas dependen en cada caso del tipo de elemento empleado.

Despiece en escalera

Similar al anterior, no es tan exigente en la precisión del despiece, ya que la escalera disimula

los posibles errores. Se utiliza en el revestimiento de superficies planas y de simple o doble

curvatura. Los elementos que forman el revestimiento pueden ser planchas o chapas. En

superficies de doble curvatura, ya sean sinclásticas o anticlásticas, deben tener capacidad de

distorsionarse para adaptarse con facilidad a la superficie. Las juntas se resuelven por

engatillado, soldando en el trasdós del elemento piezas complementarias para poder realizarlo

adecuadamente.

Despiece en escamas

Es utilizado frecuentemente para revestir cubiertas y fachadas con piezas de madera, piedra,

cerámica o fibrocemento. Se suelen emplear piezas de pequeño formato, rectangulares o

rómbicas, en algunos casos con esquinas achaflanadas para facilitar la colocación. La

estanqueidad se consigue a partir de un generoso solape entre dichas piezas, de manera que,

tanto las juntas paralelas a la pendiente de la cubierta como las perpendiculares a ella, queden

suficientemente protegidas. Este tipo de despiece también se utiliza con materiales metálicos,

La estructura y la piel

del Experience Music

Project en Seattle

(F.Gehry, 2000) fueron

desarrollados y

fabricados con ayuda

del programa Catia.

Esquema del despiece

en escamas de acero

inoxidable utilizado

por Frank Gehry en el

edificio Peter B. Lewis,

Case Western

University, Cleveland,

2002.

11

especialmente con piezas de zinc estampadas imitando las escamas de un pez. Las medidas

suelen ser 35 x 22 cm, y la impermeabilidad se consigue por solapamiento entre piezas.

Debido a las pequeñas dimensiones de las escamas, con este despiece se pueden revestir sin

dificultad superficies con formas complejas.

Despiece en diamante

Surge como alternativa a los despieces con pequeños elementos hexagonales propios de los

revestimientos pétreos o cerámicos. La simplificación constructiva de la junta ha conducido

en este caso a usar formatos cuadrados o rómbicos. Es utilizado en el revestimiento de

superficies planas y de simple o doble curvatura. El formato pequeño de los elementos

posibilita su adaptación a la forma de la superficie. Sueñen ser de chapa y utilizan las juntas

engatilladas para resolver las uniones entre ellas.

Despiece aleatorio

En ocasiones se buscan despieces que rompan con un orden y una simetría determinados. El

ejemplo más significativo lo constituye el revestimiento de acero inoxidable de Experience

Music Project de Frank Gehry. En este caso, además de la complejidad que supone la

fabricación de las piezas trapezoidales diferentes que constituyen el revestimiento, se une la

necesidad de soportarlas mediante una estructura interior de aluminio con el objetivo de

alcanzar la forma curva deseada y al mismo tiempo cumplir con las exigencias básicas de

impermeabilización, permitir los movimientos térmicos y posibilitar el montaje en obra.

Los metales se degradan en contacto con la atmósfera, alterando su aspecto y sobre todo,

experimentando una importante reducción del espesor original. En términos termodinámicos, se

puede decir que los metales, que han sido obtenidos de diferentes minerales a partir de complicados

procesos de reducción, tienden a alcanzar un estado estable con menos energía interna, y de ahí que

se conviertan de nuevo en óxidos.

La degradación se produce por corrosión. En la superficie del metal se genera zonas con diferente

potencial eléctrico, lo que conlleva la migración de electrones de una zona a otra, dando lugar a una

serie de reacciones electroquímicas que tienden a disgregar la superficie del metal.

Para que se produzca corrosión en una superficie metálica es imprescindible la presencia de agua o

aire con una humedad relativa superior a 60%. El incremento de la humedad relativa del aire provoca

un incremento de la velocidad de corrosión de los metales. Determinadas características del aire,

como su riqueza en cloruros por la proximidad al mar, o en compuestos de azufre por estar en un

ambiente industrial o urbano contaminado, favorecen igualmente la velocidad de corrosión.

En los revestimientos metálicos también se produce la llamada corrosión galvánica, que se genera

cuando dos metales con potencial eléctrico diferente se ponen en contacto. Este fenómeno ocurre,

Durabilidad

12

por ejemplo, cuando el material de las fijaciones de las chapas tiene diferente potencial eléctrico que

el material de la chapa. El resultado es similar al producido por la corrosión electrolítica: el metal

con inferior potencia eléctrico sale perjudicado frente al de mayor potencial.

En algunos metales, la corrosión electrolítica genera sobre su superficie pátinas protectoras que

consiguen reducir los procesos de corrosión. Este fenómeno se produce en metales como cobre, zinc

o plomo, y de ahí la tradición constructiva de utilizarlos como impermeabilizantes de cubierta.

Sin embargo, no todos los metales tienen este comportamiento tan favorable ante la corrosión, y no

pueden ser utilizados sin protección. La cantidad de energía que se consume en el proceso de

obtención del metal puro a partir del mineral, generalmente con poca mena y mucha ganga, es

elevada, por lo que la regla más básica de sostenibilidad obliga a conservar los metales y evitar que

se disuelvan de nuevo en la naturaleza.

Métodos de protección contra la corrosión y la oxidación

Protección por recubrimiento

Crear una capa o barrera que aislé el metal del entorno. Dentro de este tipo de protección podemos

hallar:

Recubrimientos no metálicos

Pinturas y barnices - es económico y exige que la superficie esté limpia de

óxidos y grasas.

Plásticos - son muy resistentes a la oxidación y son flexibles, pero apenas

resisten el calor. El más empleado es el PVC.

Corrosión galvánica. Potenciales de diferentes metales y aleaciones.

13

Esmaltes y cerámicos - tiene la ventaja de resistir las altas temperaturas y el

desgaste.

Recubrimientos metálicos Inmersión – se recubre el metal a proteger en un baño de metal fundido. El metal al

solidificar forma una fina capa protectora. Los metales más empleados son estaño,

aluminio, plomo y zinc.

Electrodeposición – en este caso se hace pasar corriente eléctrica entre dos metales

diferentes que están inmersos en un líquido conductor que hace de electrolito. Uno de los

metales será aquel que hará de ánodo, el cual se oxidará y sacrificará. El otro metal, el

que se desea proteger, hará de cátodo y ambos estarán inmersos en el electrolito.

Protección por capa química

Se provoca la reacción de las piezas con un agente químico que forme compuestos en su superficie

que darán lugar a una capa protectora.

Cromatizado – se aplica una solución de ácido crómico sobre el metal a proteger. Se forma una capa de óxido de cromo que impide su corrosión.

Fosfatación – se aplica una solución de ácido fosfórico y fosfatos sobre el metal. Se forma una capa de fosfatos metálicos que la protegen del entorno.

Aceros

Acero de baja aleación

Se comporta mal frente a la corrosión cuando no está protegido. La

pérdida de espesor depende de las características ambientales del

emplazamiento. El acero de baja aleación tiene un potencial electrónico

relativamente bajo, siendo atacado por corrosión galvánica, si carece de

protección, por los metales con potencial eléctrico superior,

especialmente el cobre y sus aleaciones. Por el contrario, en contacto

directo con el aluminio o el zinc, puede degradar a éstos por corrosión

galvánica.

La protección de productos de acero de baja aleación se puede realizar

por galvanización en caliente, electrozincado, metalización,

recubrimientos de pintura o sistemas dobles de galvanización y pintura.

Tanto la galvanización como el electrozincado protegen el acero

mediante una superficie exterior de zinc. Ésta actúa como material de

sacrificio, ya que su velocidad de corrosión es muy inferior a la del

acero. La durabilidad de la protección será proporcional al espesor de la

capa de zinc.

La galvanización en caliente permite alcanzar mayor espesor de la capa

de zinc. La norma EN/ISO 1461 sobre galvanización especifica unos

espesores mínimos para diferentes grosores de chapa de acero.

La protección de chapas de acero para el revestimiento de fachadas y

cubiertas se suele realizar con sistemas dobles consistentes en una

Una piel ondulante

de chapa de acero

inoxidable envuelve la

Torre Beekman en Nueva

York. Frank Gehry, 2010.

Corrosión en los

bordes. Defecto frecuente

en las chapas de acero

protegidas con

recubrimientos

termolacados.

14

galvanización previa y una protección de pinturas de tipo orgánico a base de resinas de PVC

(vinílicas), PVDF (fluoradas), PUR (poliuretano), EP (epoxi) o SP (poliéster) entre otras. El espesor

de la capa protectora de pintura, cuando es aplicada industrialmente es de 40 a 60 µ en función de la

durabilidad que se desea dotar a la chapa de acero.

Acero Cor-Ten

Es un acero patinable. Cuando está a la intemperie se produce sobre su superficie una pátina u

oxidación que le hace más resistente a la corrosión. Se suele colocar sin ningún tipo de protección,

aunque es necesario tener en cuenta que, tanto en fachada como en cubierta, las escorrentías de agua

pueden disolver la pátina y provocar ensuciamientos no previstos, por lo que en ocasiones se le

aplica un recubrimiento orgánico transparente.

Acero inoxidable

Presenta una magnifica resistencia a la corrosión atmosférica. En ambientes costeros, no obstante,

pueden producirse pequeñas corrosiones puntuales debido a la presencia de cloro en la atmósfera. En

estos casos, es preciso utilizar hacer de aleación S 316 con presencia de molibdeno. Otra de las

consideraciones a tener en cuenta es que el calor de la soldadura provoca en el acero inoxidable

cambios en su composición química que lo hacen más vulnerable a la corrosión. En tales casos se

debe optar por un acero S 316 L o 304 L (de bajo contenido en carbono).

El acero inoxidable no provoca la degradación, por corrosión galvánica, de otros metales como el

aluminio o el acero galvanizado, por lo que su uso como material de unión de metales diferentes es

perfectamente aceptable.

Aluminio

Presenta buena resistencia a la corrosión atmosférica. La pátina superficial que se forma lo protege;

como la formación natural de esta pátina es lenta, se recurre a crearla artificialmente, oxidando la

superficie a través de un baño electrolítico o anodización.

Los espesores del anodizado oscilan entre 5 y 25 micras dependiendo de la agresividad del ambiente.

Las atmósferas marinas ricas en cloro, pueden corroer el aluminio. A diferencia de la corrosión en

otros metales, que produce una disminución uniforme del espesor, en el aluminio se manifiesta como

Tornillo de fijación de chapas metálicas de

cubierta, debilitado por la corrosión.

Delaminación. Defecto

frecuente en las chapas de

acero protegidas con

recubrimientos termolacados.

15

una serie de picaduras. La mejor opción para evitarla

es el sellado de poros de la superficie anodizada.

Al aluminio también se le puede aplicar

recubrimientos termolacados. El espesor de la capa

puede oscilar entre 25 y 50 micras dependiendo del

material constitutivo del recubrimiento, que puede ser

poliéster, PVDF, PUR, PE, plastisol o silicona.

El aluminio puede experimentar corrosión galvánica

debido a su bajo potencial eléctrico. En atmósferas

marinas, por ejemplo, no es aconsejable el contacto

directo del aluminio con el zinc.

Cobre y bronce

Presentan una magnifica resistencia a la corrosión

atmosférica. La pátina superficial que se forma protege

de la degradación tanto al cobre como al bronce. Como en el caso de otros metales, la pátina

protectora se puede crear artificialmente al ser tratada a la superficie con una disolución ácida,

adquiriendo el color verdoso característico.

Tanto el bronce como el cobre tienen un potencial eléctrico alto, por lo que su contacto directo con

otros metales, como acero, aluminio y zinc, provoca la rápida corrosión de éstos. También se puede

producir corrosión cuando el óxido de cobre o de bronce, arrastrado por el agua de escorrentía, se

deposita sobre la superficie de estos metales. Hay que tener presente que tanto el cobre como el

bronce son atacados por materiales bituminosos y por algunos productos utilizados en tratamientos

de madera.

Zinc

Presenta una buena resistencia a la corrosión atmosférica. La pátina superficial que se forma, que es

un carbonato de zinc, se adhiere a la superficie e impide su degradación. Como en casos anteriores,

la pátina se puede crear artificialmente mediante inmersión en soluciones ácidas.

Las atmósferas húmedas y con alto contenido en SO2 dificultan la formación de la pátina,

incrementando la velocidad de corrosión del zinc. Lo mismo puede ocurrir en la cara inferior de una

cubierta de zinc no ventilada. En este caso, la humedad del aire que pueda existir en el intersticio

entre la chapa de zinc y el tablero de soporte, así como la insuficiencia de CO2, provoca que la pátina

no pueda formarse, iniciándose la corrosión desde el interior. De aquí la necesidad de intercalar entre

la chapa de zinc y su soporte un drenaje que permita la circulación del aire por debajo de la cara

interior de la chapa.

El zinc es un metal con un potencial eléctrico muy bajo, por lo que, en contacto con otro metal,

puede experimentar un proceso de corrosión galvánica, sobre todo en atmósferas húmedas y con

presencia de cloruros. El zinc también es atacado por los materiales bituminosos y algunos productos

químicos contenidos en los tableros de madera.

Fachada y cubierta de chapas de cobre de

800 x 400 mm e= 0,6 mm engatilladas y grapadas

sobre tablero de 27 mm protegido por una lámina

separadora.

Vivienda unifamiliar en el cantón de Los

Grisones, Suiza. Gigon/Guyer Architekten, 2007.

16

Titanio

Presenta una extraordinaria resistencia a la corrosión atmosférica. La pátina superficial que se forma

lo protege de la corrosión. No le afecta la presencia de cloruros ni de compuestos de azufre. El

espesor de las chapas de titanio del Museo Guggenheim Bilbao es solamente de 0.38 mm, lo cual

indica su enorme resistencia a la corrosión. La utilización de este material en todo tipo de prótesis

ortopédicas es la mejor garantía de su buen comportamiento a largo plazo.

Llamamos fachada a todo tipo de cerramiento exterior en contacto con el aire, cuya inclinación

superior sea superior a 60o respecto a la horizontal. Las características principales de una fachada son

la resistencia al impacto, la estanqueidad al agua, la confortabilidad térmica y acústica y la

iluminación.

El titanio es un material

con alta resistencia a la

intemperie. Denver Art

Museum. Daniel Libeskind,

2006.

Fachadas metálicas

Elementos de una fachada metálica.

17

Soporte

Es el elemento constructivo resistente situado detrás del revestimiento, que transmite los esfuerzos de

éste a la estructura del edificio, o que forma parte de ella, y que presenta una deformabilidad

acumulada compatible con la libre deformación de los componentes del revestimiento.

Aislamientos

El aislamiento debe cumplir los siguientes requisitos:

No ser higroscópico

Ser impermeable

Estar aplicado de forma continua

Ser inalterable en el tiempo

No ser putrescible

Tiene que ser compatible con el material del anclaje

Los aislantes térmicos ofrecen una alta resistencia al paso del calor por

conducción. Ejemplos de aislantes térmicos pueden ser las lanas

minerales (lana de roca y lana de vidrio), las espumas plásticas derivadas

del petróleo (poliestireno expandido, polietileno expandido, poliuretano

expandido), reciclados como los aislantes celulósicos a partir de papel

usado y lana de oveja, vegetales (paja, virutas de madera, fardos de paja,

corcho natural, etc); entre otros.

El aislamiento acústico se refiere al conjunto de materiales, técnicas y

tecnologías desarrolladas para aislar o atenuar el nivel sonoro en un

determinado espacio. Para aislar, se usan tanto materiales absorbentes,

como materiales aislantes. Al incidir la onda acústica sobre un elemento

constructivo, una parte de la energía se refleja, otra se absorbe y otra se

transmite al otro lado.

Existen diversos factores básicos que intervienen en la consecución de

un buen aislamiento acústico:

Factor másico. El aislamiento acústico se consigue principalmente

por la masa de los elementos constructivos: a mayor masa, mayor

resistencia opone al choque de la onda sonora y mayor es la

atenuación. Por esta razón, no conviene hablar de aislantes acústicos

específicos, puesto que son los materiales normales y no como

ocurre con el aislamiento térmico.

Factor multicapa. Cuando se trata de elementos constructivos

constituidos por varias capas, una disposición adecuada de ellas

puede mejorar el aislamiento acústico hasta niveles superiores a los

que la suma del aislamiento individual de cada capa, pudiera

alcanzar. Cada elemento o capa tiene una frecuencia de resonancia

que depende del material que lo compone y de su espesor. Si el

sonido (o ruido) que llega al elemento tiene esa frecuencia producirá

la resonancia y al vibrar el elemento, producirá sonido que se

sumará al transmitido.

Polietileno expandido

Poliestireno expandido

Lana de oveja

18

Por ello, si se disponen dos capas del mismo material y distinto espesor, y que por lo tanto

tendrán distinta frecuencia de resonancia, la frecuencia que deje pasar en exceso la primera capa,

será absorbida por la segunda.

Factor de disipación. También mejora el aislamiento si se dispone entre las dos capas un

material absorbente. Estos materiales suelen ser de poca densidad (30 kg/m3 - 70 kg/m3) y con

gran cantidad de poros y se colocan normalmente porque además suelen ser también

buenos aislantes térmicos.

Así, un material absorbente colocado en el espacio cerrado entre dos tabiques paralelos mejora el

aislamiento que ofrecerían dichos tabiques por sí solos. Un buen ejemplo de material absorbente

es la lana de roca, actualmente el más utilizado en este tipo de construcciones.

Acabados exteriores

Chapa metálica (perfilada, perforada, trenzada, etc.) – lámina delgada de metal.

Paneles sándwich – es principalmente utilizado como aislante térmico, acústico, impermeabilizante y como cerramiento. Destaca por ser un producto resistente y ligero lo que

permite utilizarlo con un mínimo esfuerzo.

Bandejas perfiladas para ser engatilladas o clipadas.

Accesorios

Perfilería intermedia.

Fijaciones – deben reunir las siguientes características: Capacidad para soportar las fuerzas del viento y el peso.

Transmitir dichas cargas a los elementos portantes.

Evitar que la humedad se acumule en zonas concretas, actuando como goterón y, que

en todo caso, no tienda a caer sobre el muro soporte.

Alto grado de resistencia a la corrosión.

Cierres estancos

Juntas de sellado

Roturas de puente térmico – zona donde se transmite más fácilmente el calor que en las zonas aledañas. Puede deberse a:

Diferente conductividad de los materiales.

Diferente espesor de los materiales.

Cuestiones geométricas.

Persianas de lamas

Lana de vidrio Poliuretano expandido Lana de roca

19

Tipología de fachadas

Fachada simple o piel de acabado - se define como la constituida por

una chapa nervada o grecada fijada sobre perfiles de soporte metálicos.

El tipo de chapa seleccionada cumplirá las exigencias mecánicas y

resistentes solicitadas en proyecto así como la estanqueidad frente al

agua.

Fachada panel sándwich “in situ” - Consiste en la superposición de

dos chapas de acero grecadas de 0.6 mm de espesor, entre las que se

intercala un perfil (omega) separador galvanizado y una manta aislante

de fibra de vidrio de 80 mm de espesor.

Todo este proceso de ensamblaje se realiza en obra (in situ). El

agradable acabado interior conseguido con esta solución, hace

innecesaria la instalación de falsos techos.

Las chapas se fijan al entramado de las correas y de los perfiles

separadores, mediante tornillos auto-roscantes y/o auto-taladrantes. Su

distribución se hace coincidir con las grecas superiores a fin de

garantizar la estanqueidad de la cubierta, a la vez de asegurar su

comportamiento frente a las dilataciones.

Cuando la longitud de los faldones de la cubierta (más de 12m) obliga a

afrontar la cubrición en más de un tramo, la estanqueidad de los solapes

se resuelve con una junta de sellado especial.

La fachada panel sándwich “in situ” puede ser:

Con subestructura

Grandes luces sin subestructura

Curvada

Fachada panel sándwich prefabricado – es el conjunto formado por

dos caras exteriores de chapa de acero, conformadas en frio y unidas

entre sí por un núcleo central aislante de espuma rígida de poliuretano

expandido, adherido durante el proceso de fabricación, que los hace

autoportantes.

Los paneles se fijan al entramado de las correas mediante tornillos auto-

roscantes que quedan ocultos.

Fachada panel sándwich bandeja – similar al “in situ”, sólo que la

cara interior está formada por bandejas autoportantes de chapa, que se

distribuyen horizontalmente. Su principal ventaja reside en el hecho de

que no requiere el montaje de ninguna estructura auxiliar de fachada.

Además, debido a la ausencia de grecas en el perfil de estas bandejas, se

consigue un limpio y agradable acabado interior.

Las bandejas se fijan a los pilares con clavos, mientras que la chapa

exterior se fija sobre la bandeja con tornillos auto-roscantes.

Fachada simple

Fachada panel sándwich

“in situ”

20

Fachada engatillada

Fachada panel arquitectónica – se fabrica totalmente liso. Su uso es especialmente recomendado

para edificaciones de vivienda, edificios civiles y edificios de oficinas y fachadas de naves

industriales.

Fachada deploye

Fachada panel composite – eficaz, económico y sostenible para recubrimiento de fachadas de

edificios. Formada por dos láminas de aluminio unidas por un núcleo de resinas termoplásticas. Es

compuesto por una capa exterior de aleación de aluminio lacado con pintura PvdF (polivinilo

fluorado) que ofrece una gran resistencia a la corrosión y al envejecimiento. El núcleo interior está

formado por dos resinas termoplásticas (polietileno).

Esta unión de materiales dotan el panel de excelentes propiedades mecánicas: alta resistencia a los

choques, elevada rigidez y reducido peso. Es un producto diseñado y probado para integrarse en

edificaciones de elevadas prestaciones térmicas y acústicas.

Fachada panel sándwich

prefabricado

Fachada deploye

Fachada de panel composite Fachada panel sándwich

bandeja

21

Fachada ventilada – implica la presencia de una cámara de aire en todo el muro, lo que facilita la

transpiración de la fachada, protege la edificación de la infiltración de agua de lluvia y evita la

condensación intersticial.

Se organiza a partir de una estructura que sustenta las distintas capas, manteniendo la distancia entre

el muro del edificio y la fachada, además de ser el soporte de los elementos o placas que recubren el

exterior.

El sistema de fachadas ventiladas cubre los exteriores de los edificios, permitiendo que a través de

uso de energías pasivas se logren los distintos recintos interiores.

Fachada no ventilada – esta solución protege la fachada de condensaciones con la colocación de

una barrera de vapor por debajo del aislante térmico. Esta barrera tiene la función de eliminar la

posibilidad de que haya filtraciones de aire húmedo procedentes del interior del edificio a través del

aislante hacia partes frías de la cubierta, y condensarse. Su buen funcionamiento es fundamental, con

lo cual es importante que tenga un soporte continuo que facilite su colocación y el perfecto sellado

de sus juntas.

¿Fachada ventilada o no ventilada?

La fachada ventilada funciona bien con todos los metales. Es obligatoria cuando revestimos con zinc

o plomo. Es apto para todas las fachadas, elimina puentes térmicos en la intersección con el forjado,

y disipa el calor en verano. Los sistemas de paneles casi siempre son ventilados.

Sin embargo, cuando el coste adicional para ventilar la fachada es significativo, cuando el grosor

total de la fachada es muy limitado, o cuando la fachada tiene muchas ventanas y su ventilación

resultaría poco práctica, la fachada no ventilada con su barrera de vapor será la mejor opción.

Fachada ventilada en

junta alzada sobre

lámina transpirable

sobre chapa grecada

sobre bandejas

estructurales rellenos

de aislante.

Fachada ventilada

en junta alzada

sobre lamina

transpirable sobre

tablero sobre

perfilaría metálica,

aislante entre

perfiles.

Fachada ventilada

en junta plana sobre

lamina transpirable

sobre tablero sobre

omega, aislante

entre omegas.

Fachada ventilada en

panel de fachada

sobre perfilería

metálica anclada a

pared, aislante entre

perfiles.

22

Museo de Planificación de Hong Kong / 10 Design

La firma 10 Design recientemente dio a conocer su diseño para el museo de planificación urbana, el

cual pretende ser un hito verde, en el noreste de China. El masterplan incluirá una biblioteca, centro

científico y un centro de recreación, donde cada edificio será un ejemplo de tecnología y diseño

sustentable. El diseño del museo considera una fachada suavemente esculpida que refleja el paisaje

que lo rodea. Inspirado por elementos náuticos de la zona costera de la ciudad, la cubierta curva

asemeja una ola o una ballena, el cual se ilumina en la noche mediante luces alimentadas por celdas

fotovoltaicas.

La fachada de la propuesta consta de pantallas de zinc las que han sido recubiertas con una capa

nano-fotovoltaica de Dióxido de Titanio, el cual otorga un brillo especial a la superficie exterior

mientras que la protege de la contaminación. Esta combinación autosustentable

remueve rápidamente la suciedad y previene los daños en la superficie al mismo tiempo que reduce

los costos de mantenimiento por muchos años.

La fachada interior de aluminio también es protegida con un recubrimiento polímero especial que

aumenta la aislación térmica y previene que entre el agua y humedad. Los

arquitectos también apostaron por un sistema de enfriamiento y calentamiento pasivo minimizando

las fachadas este y oeste y evitando los accesos hacia los vientos del norte.

Análisis constructivo

23

Dear Ginza / Amano Design Office

El cliente es una empresa promotora que buscó un terreno en Ginza para la construcción de un

edificio comercial y de oficinas. La obra se encuentra en una calle secundaria pero ubicada en el

centro de la ciudad; el desafío de los arquitectos era atraer a más personas a esta calle.

Teniendo en cuenta los puntos de vista desde el interior, la utilización de una fachada de vidrio

pareció inútil, ya que el paisaje exterior no es muy atractivo. Por lo tanto, se usó una estructura de

doble piel, que se compone de un muro cortina y una capa de metal perforado. La fachada se

convierte en una parte de la decoración interior y evita la necesidad de persianas o cortinas. Mediante

el uso de una doble piel, se reduce la necesidad de aire acondicionado y la carga de limpieza de los

vidrios.

El diseño de la fachada irregular se determinó mediante un cálculo de diseño para evitar formas

arbitrarias y lograr formas aproximadas de la naturaleza. En medio de un barrio de arquitectura

modernista, con formas horizontales, verticales y geométricas, el edificio genera una imagen de

extrañeza, atrayendo la atención de los transeúntes.

Los paneles perforados individuales son irregulares y tienen diferentes ángulos y formas, pero todos

caben dentro de un tamaño estándar, lo que resulta en un excelente rendimiento material. La

iluminación LED instalada en el interior de la doble piel entretiene a los transeúntes con diferentes

programas dependiendo de la temporada.

24

Rooftecture OT2 / Shuhei Endo

El terreno está ubicado en una calle relativamente concurrida y está rodeado de edificios por tres

lados, excepto el norte. El cliente quería que la fachada garantizara la iluminación y la ventilación

necesaria, pero a la vez ser moderadamente cerrada desde el exterior.

La casa utiliza el acero de chapa perforada para su fachada principal hacia la calle. Así se asegura la

privacidad hacia el interior pero la luz y la brisa entran generosamente. La parte central de la escalera

es un espacio agradable en el que el viento fluye a través de una claraboya que se puede abrir.

Las perforaciones en la placa de plegado y las variaciones en su forma, permiten que el interior se

ilumine de diferentes maneras, produciendo una gran variedad en el patrón de la fachada también al

exterior. El espacio luminoso del atrio conecta visualmente los diferentes niveles. Los miembros de

la familia en los diferentes pisos permanecen conectados entre sí a través de este espacio.

25

Titanic visitor Centre, Belfast, Irlanda del Norte / Todd Architects

Abrió al público en abril del 2012, fecha en que se conmemoraron los 100 años de la tragedia del

gigantesco buque de pasajeros, llegando a ser uno de los edificios de mayor importancia de Irlanda

del Norte.

Desde el exterior, el edificio destaca por su impresionante fachada revestida en diferentes paneles de

aluminio anodizado, dan la sensación de que el programa se desarrolla al interior de un iceberg.

Estos paneles fueron realizados por Spanwall, empresa irlandesa que venció la competencia

internacional para la construcción e instalación del revestimiento.

Se trata 6.200 metros cuadrados de una piel tridimensional, que da movimiento a este edificio de

gran escala, otorgando una imagen reflejo de su exterior, tomando los colores del cielo: azulados o

grises.

En este caso, la piel se ideó en la etapa de proyecto, pensando en ella como un elemento fundamental

y característico del edificio y sin un catálogo de por medio. Así se llamó a concurso para la creación

e implementación de los paneles, dónde la empresa y tecnología se pone al servicio de los arquitectos

y el objetivo del proyecto.

Un gran iceberg agrietado tras un fuerte encuentro o el reflejo del gélido mar nórdico, son

algunas percepciones que podría tener un visitante al centro. De esta manera el edificio habla de lo

que ocurre en su interior, manifiesta a través de su piel el sentir de una fría tragedia.

El centro de visitantes, de 6 pisos, tendrá nueve galerías interpretativas e interactivas que contarán la

historia del Titanic desde su concepción y construcción, hasta el embarque, la travesía y su trágico

final.

26

Los metales sin duda se seguirán utilizando como material de revestimiento de la arquitectura. La

ligereza de las chapas, la ausencia de poros de las superficies metálicas, la imagen industrial que

confieren a la arquitectura, así como las diferentes texturas y colores que admite, son razones

suficientes que aseguran su perdurabilidad.

Ahora bien, al igual que otros materiales de construcción, los metales deberán optimizar su uso para

cumplir con las nuevas exigencias y sensibilidades de la sociedad. Entre ellas la sostenibilidad.

El hierro y el aluminio son abundantes en la naturaleza. Por el contrario, existen pocas reservas de

cobre, zinc o estaño, por lo que las aplicaciones de estos últimos no deberán ser banales o

caprichosas. Por otra parte, en la obtención de los metales de primera fusión se consumen

importantes cantidades de energía, la mayor parte no renovable, y se pueden generar abundantes

residuos que participan en la degradación general del medioambiente. Los metales que se utilicen

como revestimiento exterior deberán garantizar su durabilidad y buen comportamiento constructivo a

largo plazo, así como su reciclado al final se su vida útil.

TECTÓNICA 32 envolventes metálicas

http://www.aparejadoresmadrid.es/archivos/jornadaes/81/sistemas_de_cerramiento_m

et%C3%A1lico_y_su_evoluci%C3%B3n_ii.pdf

http://www.archdaily.mx/

http://www.hunterdouglas.com/

http://www.quintametalica.com/

http://www.anuri.com/bandeja.html

El futuro de los revestimientos metálicos

Bibliografía