envases flexibles iforme final
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TIPOS DE ENVASES
FLEXIBLES.-
(Polietileno, celofán, saram, papel)
Nombres: Héctor Saldia
Víctor Muñoz Iván Barrera
Introducción
Los alimentos han sido envasados o empacados en muy diversas maneras
desde hace miles de años. Sin duda lo primero que el hombre aprendió a envasar
fue el agua, y lentamente esta práctica se extendió a otros productos porque los
mantenía limpios, secos, no se contaminaban con otros elementos, hacía fácil
el transporte e impedía que los insectos u otros animales los consumieran. La
experiencia también enseñó que el envasado ayudaba a preservar los alimentos al
protegerlos de agentes ambientales dañinos como el agua, el aire o la luz.
Hasta comienzos de este siglo, los envases de alimentos eran esencialmente
rígidos (frascos, latas, bidones, barriles); y se fabricaban básicamente apelando al
uso de metales (predominantemente acero) y vidrio.
Aunque habían existido varias experiencias exitosas de envasado de caramelos
y golosinas en papel y foil de estaño, la técnica del envase flexible todavía no
había demostrado su potencial para llevar un producto al mercado de manera
segura y además atractiva al consumidor.
Es en 1911 que puede considerarse que nace la industria de los envases flexibles.
Simultáneamente en Francia y en Alemania se desarrolla el proceso de fabricación
de una lámina de celulosa regenerada: el conocido CELOFAN.
Envases flexibles: requisitos y propiedades
Los envases flexibles deben cumplir una misión fundamental: preservar el
producto en su interior desde el momento en que es envasado, durante el
transporte, almacenamiento, distribución y exhibición, hasta el momento en que es
abierto por el consumidor.
Muchas de las propiedades deseables obtenibles de los envases flexibles
están íntimamente relacionadas con las propiedades de los plásticos. Desde el
punto de vista de sus aplicaciones a los empaques, vamos a ver algunas
propiedades importantes y por qué son significativas:
Resistencia mecánica a la tracción
Esta propiedad frecuentemente determina la cantidad material plástico que
se necesita para formar la pared de un envase.
Resistencia mecánica a la perforación
Muchos productos envasados tienen aristas cortantes y puntas agudas; por
ejemplo galletas, fideos, bocaditos. El material de envase debe ser
mecánicamente resistente al efecto destructivo de estas formas características de
ciertos productos envasados, cediendo elásticamente ante el efecto de
perforación, sin romperse ni deformarse.
Resistencia mecánica a bajas temperaturas
Una gran parte de alimentos envasados tienen que mantenerse
refrigerados, cuando no congelados, para llegar en óptimas condiciones de
preservación al consumidor.
Barrera
Una de las funciones primarias de un convertidor es la de proveer envases
con las bajas permeabilidades posibles a los gases y vapores, al oxígeno, a la luz,
a los aromas.
Sellabilidad
Todos los empaques flexibles deben ser cerrados de alguna manera, y la
gran mayoría lo son por termosellado. Este es un proceso en el cual una de las
capas que componen el conseguir su fusión y luego es mantenida en contacto con
la superficie opuesta, de similar constitución, hasta que las dos capas solidifiquen
formando una única capa.
Imprimibilidad
El uso del envase para promocionar y describir al producto es una muy
importante herramienta de mercadeo. Los gráficos, el texto, la disposición de las
figuras en el envase, tienen que estar reproducidos de manera muy precisa y
atractiva.
Versatilidad de fabricación
Todos los plásticos de uso corriente pueden ser convertidos en películas
delgadas, fuertes y transparentes.
Durabilidad
Como el vidrio, los plásticos no se oxidan y son inertes al ataque de la gran
mayoría de agentes ambientales comunes, con excepción de los rayos
ultravioleta.
Costo
Por último, y no menos importante, tenemos el costo del envase, que es en
muchos casos el factor que decide entre un tipo de envase y otro.
Celofán
El celofán es un polímero natural derivado de la celulosa. Tiene el aspecto
de una película fina, transparente, flexible y resistente a esfuerzos de tracción,
pero muy fácil de cortar.
El proceso de fabricación consiste en disolver fibras
de madera, algodón o cáñamo en un álcali para hacer una solución
llamada viscosa, la cual luego es extruída a través de una ranura y sumergida en
un baño ácido que la vuelve a convertir en celulosa. Por medio de un proceso
similar, utilizando un orificio en lugar de una ranura, se produce una fibra
llamada rayón.
El celofán fue inventado por el ingeniero textil suizo Jacques E.
Brandenberger en 1908. Luego de ver cómo se derramaba vino sobre el mantel de
la mesa de un restaurante, Brandenberger tuvo la idea de producir un
recubrimiento transparente para la tela que la hiciera
impermeable.1 Experimentando, encontró una forma de aplicar la viscosa líquida a
la tela, pero la combinación resultó demasiado rígida como para usarla. Sin
embargo la película transparente se separaba fácilmente de su respaldo de tela,
por lo que abandonó su idea original atraído por las posibilidades del nuevo
material. La baja permeabilidad del celofán tanto al aire como a la grasa y las
bacterias lo hace útil como material para envoltorio de alimentos.
La compañía de golosinas Whitman de los Estados Unidos comenzó a
utilizar el celofán para envolver golosinas en 1912. Fueron los mayores
consumidores de celofán importado de Francia hasta cerca de 1924, cuando
DuPont construyó la primera planta norteamericana de Celofán. En 1935 se
estableció British Cellophane Ltd, una empresa conjunta entre La Cellophane S.A.
y Courtaulds, comenzando a operar una fábrica para la manufactura de celofán en
Bridgwater en 1937. La película de celulosa se ha fabricado desde 1930 hasta la
fecha.
Usos
Se utiliza principalmente como envoltorio, para envolver y adornar regalos y
ramos florales (dado que además de incoloro también se fabrica en colores
transparentes), aunque también fue muy utilizado en la elaboración de cintas
adhesivas, siendo sustituido en gran medida por otros polímeros de cualidades
más apropiadas para tal uso. Además de su uso como envoltorio de alimentos,
también tiene usos industriales, tales como cintas autoadhesivas y membranas
semipermeables utilizadas por cierto tipo de baterías.
En algunas aplicaciones se le aplican recubrimientos para complementar o
modificar sus propiedades.
Con el tiempo, el término celofán se ha generalizado, y se usa comúnmente
para referirse a diversas películas plásticas, aún aquéllas que no están hechas
con celulosa.
Actualmente el celofán ha sido sustituido por el polipropileno, que es un
derivado del petróleo ya que por costos de fabricación ha sido más práctico. A tal
grado que prácticamente todo lo que conocemos popularmente como celofán en
realidad es polipropileno.
Polietileno
El Tereftalato de, polietileno politereftalato de
etileno, polietilentereftalato o polietileno Tereftalato (más conocido por sus siglas
en inglés PET, Polyethylene Terephtalate) es un tipo de plástico muy usado en
envases de bebidas y textiles. Algunas compañías manufacturan el PET y otros
poliésteres bajo diferentes marcas comerciales, por ejemplo, en los Estados
Unidos y Gran Bretaña usan los nombres de Mylar y Melinex.
Químicamente el PET es un polímero que se obtiene mediante
una reacción de policondensación entre el ácido tereftálico y el etilenglicol.
Pertenece al grupo de materiales sintéticos denominados poliésteres.
Es un polímero termoplástico lineal, con un alto grado de cristalinidad.
Como todos los termoplásticos puede ser procesado
mediante extrusión, inyección, inyección y soplado, soplado de
preforma y termoconformado. Para evitar el crecimiento excesivo de las esferulitas
y lamelas de cristales, este material debe ser rápidamente enfriado, con esto se
logra una mayor transparencia, la razón de su transparencia al enfriarse rápido
consiste en que los cristales no alcanzan a desarrollarse completamente y su
tamaño no interfiere («scattering» en inglés) con la trayectoria de la longitud de
onda de la luz visible, de acuerdo con la teoría cuántica.
Como algunos de los aspectos que encontramos para el uso de este
material, principalmente empleado en envases de productos destinados a la venta,
podemos destacar:
Que actúa como barrera para los gases, como el CO2, humedad y el O2
Es transparente y cristalino, aunque admite algunos colorantes
Irrompible
Liviano
Impermeable
Levemente tóxico, recientemente se ha descubierto que las botellas que se
usan para embotellar zumos de frutas ácidos liberan algo de antimonio(Sb),
aunque por debajo de los límites que admite la OMS (20μg/L)
Inerte (al contenido)
Resistencia esfuerzos permanentes y al desgaste, ya que presenta alta rigidez
y dureza
Alta resistencia química y buenas propiedades térmicas, posee una gran
indeformabilidad al calor
Totalmente reciclable
Superficie barnizable
Estabilidad a la intemperie
Alta resistencia al plegado y baja absorción de humedad que lo hacen muy
adecuado para la fabricación de fibras
Pesa 20 veces menos que su contenido.
Saran Plástico
Historia
Resinas de cloruro de polivinilideno o Saran Saran y películas (llamado
PVDC) han sido envolver productos durante más de 50 años. Saran funciona
mediante la polimerización de cloruro de vinylide con monómeros tales como
ésteres acrílicos insaturados y grupos carboxilo, formando largas cadenas de
cloruro de vinylide. Los resultados de copolimerización en una película con
moléculas unidas tan estrechamente juntos que muy poco gas o el agua puede
pasar. El resultado es una barrera contra el oxígeno, la humedad, los productos
químicos y al calor cualidades-utilizados para proteger los productos alimenticios,
industriales y de consumo. PVDC es resistente al oxígeno, agua, ácidos, bases y
disolventes.
En 1933, Ralph Wiley, un trabajador de Dow Chemical de laboratorio,
descubrió accidentalmente cloruro de polivinilideno o Saran. Ralph, un estudiante
universitario que limpiar material de vidrio en un laboratorio de Dow Chemical, se
encontró con un vial que no podía fregar limpio. Él llamó a la sustancia "eonite",
después de un material indestructible en la tira cómica de "Little Orphan
Annie". Investigadores de Dow hecho de Ralph "eonite" en una película de grasa,
de color verde oscuro, que Dow llamado "Saran".Los militares se rocía en los
aviones de combate para proteger contra salpicaduras de agua salada y los
fabricantes de automóviles usados que para la tapicería. Dow después se libró la
de color verde Saran y olor desagradable.
Después de 2 ª Guerra Mundial, fue aprobado para el envasado de
alimentos, y fue sancionado previa en 1956 (Sociedad de la Industria del
Plástico). PVDC está aprobado para su uso como una superficie de contacto con
los alimentos como un polímero de base, en las juntas de envase de los alimentos,
en contacto directo con alimentos secos, y para el recubrimiento de cartón en
contacto con alimentos grasos y acuosos.
Resinas Saran para contacto con alimentos puede ser extruida, coextruida
o recubierto por un procesador para satisfacer las necesidades específicas de
embalaje. Alrededor del 85 por ciento de PVDC se utiliza como una capa fina entre
celofán, papel y envases de plástico para mejorar el rendimiento de barrera. Para
no en contacto con alimentos, las resinas de Saran se puede utilizar para el
moldeo y fundir la unión adhesiva. En combinación con poliolefinas, poliestireno y
otros polímeros, Saran puede ser coextruida en láminas multicapa, películas y
tubos.
Saran películas son más conocidos en forma de Saran Wrap ® película, el
primer film transparente diseñado para el hogar (1953) y el uso comercial (1949),
presentado por la Dow Chemical Company. Saran Wrap ® marca una película de
plástico se comercializa por SC Johnson.
Definición
PVdC (Cloruro de polivinilideno) es un polímero de recubrimiento altamente
eficaz que se produce mediante la polimerización de un monómero de cloruro de
vinilideno con otros monómeros tales como los ésteres acrílicos y los grupos de
carboxilo no saturados. Es la química, la densidad y la simetría de las moléculas
de PVdC lo que proporciona al material sus excelentes propiedades barrera contra
la grasa, los vapores y los gases. Esta estructura molecular resulta de la
combinación de la sal (50-70%) y del petróleo (30-50%).
Las excelentes propiedades barrera del PVdC le hacen idóneo para su
utilización en envases y embalajes y es particularmente útil para productos que
tengan un alto contenido en grasa y sabores y olores fuertes. A menudo se utiliza
en el envasado de productos de repostería, productos deshidratados, productos
lácteos, salchichas, patés, carne, pescado ahumando, y productos secos como las
hierbas, las especias, el té y el café.
Síntesis y estructura química.
El monómero, cloruro de vinilideno (CH2=CCl2), un líquido claro, incoloro y tóxico,
se obtiene a partir del tricloroetano (CH3-CCl3) a través de la deshidrocloración
(extracción de cloruro de hidrógeno HCl) de ese compuesto por tratamiento
alcalino.
Obtención del monómero:
El policloruro de vinilideno se obtiene por polimerización por radicales libres.
Polimerización del PVDC
Para su transformación en PVDC, el líquido se suspende en agua en forma
de gotas finas o tratadas con surfactantes (jabón) y dispersos en el agua como
una emulsión de partículas pequeñas. Bajo la acción de radicales libres
iniciadores, los monómeros de cloruro de vinilideno se unen entre sí para formar el
polímero. El polímero se obtiene de la fase acuosa en forma de polvo seco o
perlas, las cuales se pueden fundir para la extrusión en film plástico.
Estructura química del PVDC en 3D
Las ventajas del PVdC
El PVdC es uno de los materiales favoritos de los diseñadores porque proporciona
soluciones tangibles y diferentes a las necesidades de los envases y embalajes.
Entre ellas se encuentran:
Alta transparencia que ofrece la mejor presentación del producto. En las
aplicaciones en las que la penetración de la luz puede suponer un
problema, las medicinas, por ejemplo, el filme de PVdC puede teñirse para
reducir la exposición.
Excelentes propiedades barrera que prolongan la vida de los productos en
los expositores y su conservación, al mismo tiempo que reducen la
necesidad de conservantes, lo que, a su vez, incrementa el atractivo de
producto para el consumidor.
Excelentes propiedades para el sellado por calor que ayudan a que otros
materiales como el papel, el celofán y otros plásticos sellen eficazmente.
Esto significa que los envases pueden cerrarse fácil y rápidamente durante
el procesado, de forma que se consigue gran rapidez en la producción
Las características de altísima flexibilidad permiten que el PVdC se pueda
utilizar en una amplia gama de aplicaciones
Desventajas
Los productos químicos añadidos al PVC para que sea suave y flexible son los
que pueden causar problemas de salud. Conocido como plastificantes, estos
productos químicos se pueden hacer con los ftalatos. Algunos ftalatos se
sospecha carcinógenos y, al igual que el BPA, son considerados disruptores
hormonales, causando:
Las anomalías hormonales
Trastornos de la tiroides
Los defectos de nacimiento
Los problemas reproductivos
La producción de PVC, así como la incineración o quema, libera sustancias
químicas tóxicas llamadas dioxinas. Usted no quiere estar expuestos a las
dioxinas, ya que las dioxinas es el cancerígeno más potente conocido. Dado que
el PVC es casi imposible reciclar, el producto químico sólo sigue sumándose en
los vertederos y la lixiviación en el medio ambiente.
PVC exposición
Justo como BPA, los ftalatos fácilmente pueden filtrarse del plástico en alimento o
bebida almacenada en un recipiente hecho con PVC. Especialmente problemático
es el hecho de que el calor, así como de la grasa que se encuentra en los
alimentos, se cree que causan estos productos químicos a lixiviarse a un ritmo
más rápido. Irónicamente, envolturas de plástico, algunos de los que están hechos
con PVC, están diseñados para estar en contacto directo con los alimentos en
estas mismas condiciones. Carnes envasadas, que casi siempre contienen grasa,
a menudo envuelto con PVC que contiene un envoltorio plástico. Envoltura de
plástico a menudo se coloca directamente en los alimentos en el horno de
microondas, que se exponen a altas temperaturas, con el fin de evitar
salpicaduras.
Como se vende:
Cubridor de suelos
Usos
Fibras
Si bien se puede utilizar el polímero policloruro de vinilideno para elaborar fibras,
por lo general se utiliza un copolímero del cloruro de vinilideno, conocido como
fibra Saran. La fibra Saran viene en monofilamento, multifilamento retorcido y
como fibra cortada.
La fibra Saran se fabrica mediante hilatura por fusión de copolímeros de cloruro de
vinilideno con, por ejemplo, cloruro de vinilo. La fibra Saran es teñida antes de la
hilatura (fiberspinning), si se desea color.
La fibra Saran es una fibra fuerte y constituye una barrera notable contra el agua,
el oxígeno y los aromas, tiene una resistencia química superior a los álcalis y
ácidos, no es soluble en aceite y solventes orgánicos, tiene humedad muy baja y
es resistente a hongos, bacterias e insectos. La fibra Saran tiene una alta
recuperación elástica y resistente a las arrugas y los pliegues. Debido a que es
pigmento teñido antes del hilado, tiene excelente firmeza del color. El Saran
también es retardente a la llama y autoextinguible, y puede ablandarse o
carbonizarse con llama, y se descompone con el calor moderado.
Tela de fibra Saran
El cloruro de vinilideno puede entrar en la composición, como comonómero, de
otras fibras, como las fibras acrílicas modificadas (modacrílicas)
Embalaje
El cloruro de polivinilideno se aplica como recubrimiento a base de agua de otras
películas de plástico, como la de polipropileno biaxialmente orientada (BOPP) y de
poliéster (PET) entre otros. Este recubrimiento (coteado) aumenta las propiedades
de barrera de la película, la reducción de la permeabilidad de la película para el
oxígeno y los sabores y por lo tanto extender la vida útil de los alimentos dentro
del paquete.
Aplicaciones del PVDC en películas para empaque de alimentos
Película BOPP recubierta de PVDC
Blíster de película trilaminada de PVC recubierta con PVDC (Perlaux Starflex)
Hogar
Trapos de limpieza, filtros, media sombra, cinta, cortinas de baño, muebles de
jardín.
Industria
Césped artificial, pantallas (media sombra), indumentaria para laboratorio, pinturas
de base acuosa resistente a la corrosión, material para tratamiento de aguas
residuales, materiales subterráneos.
Saran para invernaderos (media sombra)
Mameluco Tychem SL constituido por Tyvek laminado con un film de Saranex
Pinturas de dispersión acuosa de Diofan resistente a la corrosión
Papel
El papel es una delgada hoja elaborada con pasta de fibras vegetales que son
molidas, blanqueadas, diluidas en agua, secadas, y posteriormente endurecidas; a
la pulpa de celulosa, normalmente, se le añaden sustancias como
el polipropileno o el polietileno con el fin de proporcionar diversas características.
Las fibras están aglutinadas mediante enlaces por puente de hidrógeno. También
se denomina papel, hoja, o folio, a su forma más común como lámina delgada
Fabricación del papel
Cuando se habla de papel, la mayoría de las personas piensa en árboles. Pero
sólo recientemente en la historia del papel los árboles han llegado a ser la fuente
principal de pulpa para su producción.
El papel se puede hacer de varios tipos de plantas, porque la celulosa es la base
de todos los tipos de material vegetal.
Para hacer el papel, la celulosa es separada en fibras y luego es batida y
mezclada en agua. Cuando se escurre el agua, queda una lámina de fibras
entretejidas. Por trescientos millones de años ciertas especies de avispas han
masticado materia vegetal o la celulosa para hacer papel, hasta que se forma una
pulpa y ellas fabrican las colmenas de esta materia.
Según la tradición, se empezó a fabricar papel en China, hacia el 105 antes de
Cristo, de trapos, redes de pescar, corteza de árboles, zacate y otras plantas.
El papel puede ser considerado uno de los primeros productos hechos de
desechos reciclados.
El papel más antiguo conservado se fabricó con trapos alrededor del año 150.
Durante unos 500 años, el arte de la fabricación de papel estuvo limitado a China;
en el año 610 se introdujo en Japón, y alrededor del 750 en Asia central. El papel
apareció en Egipto alrededor del 800, pero no se fabricó allí hasta el 900. Los
egipcios usaban un zacate para hacer el papel de papira.
El empleo del papel fue introducido en Europa por los árabes, y la primera fábrica
de papel en Europa fue construida en 1151 en España. Esta fábrica usaba trapos
viejos y lino.
En el transcurso de los siglos siguientes, la técnica se extendió a la mayoría de los
países europeos. La introducción de la imprenta de tipos móviles a mediados del
siglo XV abarató enormemente la impresión de libros y supuso un gran estímulo
para la fabricación de papel.
Cuando la demanda de papel empezó a crecer en la segunda mitad del siglo XVIII,
los trapos se hicieron escasos y la gente buscaba otras fuentes de fibra para hacer
el papel.
Inventores probaron varios tipos de fibras, incluyendo la pulpa de madera que
salió mejor. La fibra de madera fue la materia más disponible para hacer el papel y
por eso a finales del siglo XIX la mayoría de las fábricas de papel empezaron a
hacer papel de árboles.
Al mismo tiempo se trató de reducir el costo del papel mediante el desarrollo de
una máquina que reemplazara el proceso de moldeado a mano en la fabricación
del papel.
La primera máquina eficiente en dicha labor fue construida en 1798 por el francés
Nicolas Louis Robert. La máquina de Robert fue mejorada por dos papeleros
británicos, los hermanos Henry y Sealy Fourdrinier, quienes en 1803 crearon la
primera de las máquinas que llevan su nombre. El problema de la fabricación de
papel a partir de una materia prima barata se resolvió con la introducción del
proceso de trituración de madera para fabricar pulpa, alrededor de 1840, y del
primer proceso químico para producir pulpa, unos diez años después.
Estados Unidos y Canadá son los mayores productores mundiales de papel, pulpa
y productos papeleros. Finlandia, Japón, la antigua Unión Soviética y Suecia
también producen cantidades significativas de pulpa de madera y papel de diarios.
En la fabricación manual de papel, la materia prima (paja, hojas, corteza, trapos u
otros materiales fibrosos) se coloca en una tina o batea y se golpea con un mazo
pesado para separar las fibras.
Durante la primera parte de la operación, el material se
lava con agua limpia para eliminar las impurezas, pero
cuando las fibras se han troceado lo suficiente se
mantienen en suspensión sin cambiar el agua de la
tina. En ese momento, el material líquido,
llamado pasta primaria, está listo para fabricar el papel.
La principal herramienta del papelero es el molde, una tela metálica reforzada con
mallas cuadradas o rectangulares. El dibujo de las mallas puede apreciarse en la
hoja de papel terminada si no se le da un acabado especial.
El molde se coloca en un bastidor móvil de madera, y el papelero sumerge el
molde y el bastidor en una tina llena de esta pasta. Cuando los saca, la superficie
del molde queda cubierta por una delgada película de pasta primaria.
El molde se agita en todos los sentidos, lo que produce dos efectos: distribuye de
forma uniforme la mezcla sobre su superficie y hace que las fibras adyacentes se
entrelacen, lo que proporciona resistencia a la hoja. Mientras se agita el molde,
gran parte del agua de la mezcla se filtra a través de la tela metálica.
A continuación se deja descansar el molde, con la hoja de papel mojado, hasta
que ésta tiene suficiente cohesión para poder retirar el bastidor.
Una vez retirado el bastidor del molde, se da la vuelta a este último y se deposita
con suavidad la hoja de papel sobre una capa de fieltro. Después se coloca otro
fieltro sobre la hoja, se vuelve a poner una hoja encima y así, sucesivamente.
Cuando se han colocado unas cuantas hojas de papel alternadas con fieltros, la
pila de hojas se sitúa en una prensa hidráulica y se somete a una gran presión,
con lo que se expulsa la mayor parte del agua que queda en el papel. A
continuación, las hojas de papel se separan de los fieltros, se apilan y se prensan.
El proceso de prensado se repite varias veces, variando el orden y la posición
relativa de las hojas. Este proceso se denomina intercambio, y su repetición
mejora la superficie del papel terminado.
La etapa final de la fabricación del papel es el secado. El papel se cuelga de una
cuerda en grupos de cuatro o cinco hojas en un secadero especial hasta que la
humedad se evapora casi por completo.
El reciclaje del papel y cartón
El papel de desecho puede ser triturado y reciclado varias veces. Sin embargo, en
cada ciclo, del 15 al 20 por ciento de las fibras se vuelven demasiado pequeñas
para ser usadas. La industria papelera recicla sus propios residuos y los que
recolecta de otras empresas, como los fabricantes de envases y embalajes y las
imprentas.
El papel y el cartón se recolectan, se separan y posteriormente se mezclan con
agua para ser convertidos en pulpa. La pulpa de menor calidad se utiliza para
fabricar cajas de cartón. Las impurezas y algunas tintas se eliminan de la pulpa de
mejor calidad para fabricar papel reciclado para impresión y escritura. En otros
casos, la fibra reciclada se mezcla con pulpa nueva para elaborar productos de
papel con un porcentaje de material reciclado.
Uno de los sectores industriales que ocupa gran cantidad de material de desecho
es la fabricación de papel y cartón. En Chile, la Compañía Manufacturera de
Papeles y Cartones, CMPC, es el principal comprador de estos desechos. En los
comienzos, la Papelera compraba el material en su planta de Puente Alto. Con el
aumento de los volúmenes comercializados, la Papelera creó una empresa
subsidiaria, SOREPA, que desde 1972 es abastecida, a lo largo del país, por los
recolectores independientes e intermediarios
Otras empresas que realizan esta labor en este país son: Eco-lógica, Recupac
S.A., Comercial Ecobas Ltda., Sociedad de Servicios Industriales Ltda, Reciclados
Industriales Ltda. Además, en el último tiempo se han incorporado algunos centros
de acopio y empresas de reciclaje (éstas provienen, por lo general, de
agrupaciones de cartoneros), los que utilizan esta estructura para salir al mercado
mayorista. A raíz de esto han surgido: Ecores Ltda., Centro de Acopio de
Residuos Sólidos Conchalí, Centro de Acopio Santiago Centro, entre otros.
Historia:
En el Antiguo Egipto se escribía sobre papiro (de donde proviene la palabra
papel), el cual se obtenía a partir del tallo de una planta muy abundante en las
riberas del río Nilo (Cyperus papyrus). En Europa durante la Edad Media se utilizó
el pergamino, que consistía en pieles de cabra o de carnero curtidas, preparadas
para recibir la tinta, que por desgracia era bastante costoso, lo que ocasionó que a
partir del siglo VIII se popularizara la infausta costumbre de borrar los textos de los
pergaminos para reescribir sobre ellos (dando lugar a los palimpsestos)
perdiéndose de esta manera una cantidad inestimable de obras.
Aplicaciones a la industria alimentaria.
Lácteos: Ya hablamos anteriormente de la leche en polvo. La leche fresca
debe tener un envase económico y a la vez protector; se emplea usualmente una
coextrusión (coextrusión de polímeros es uno de los más importantes en el sector industrial
para obtener un mejor coste/beneficio en variedad de aplicaciones) de LDPE pigmentado de
negro para la cara interna en contacto con el producto (protección a la luz) con
LDPE pigmentado de blanco como cara externa e impresa. Otra posibilidad es el
envasado en Tetra Pak o Tetra Brik.
Las margarinas y mantequillas se empacan frecuentemente en materiales opacos
a la luz: papel apergaminado con o sin recubrimiento de parafina, o si se desea
una mejor apariencia, en laminados de foil de aluminio/papel, también con o sin
recubrimiento de parafina. La cara del aluminio es la externa, que recibe la
impresión.
Los quesos en molde se empacan en láminas con alta barrera al oxígeno;
normalmente coextrusiones de poliamidas con polietilenos y/o láminas especiales
de barrera: PVDC, EVOH. Los quesos procesados usan una gran variedad de
materiales: PET, BOPP, ya sea recubiertos con PVDC, o sustratos metalizados
laminados a polietileno simple o coextruído.
El yogurt se envasa como la leche fresca: polietileno monocapa o coextruído,
siempre pigmentado (blanco, normalmente) para dar opacidad a la lámina. En el
Perú se envasa casi totalmente en bolsas tipo almohada (tres sellos).
Carnes: No es normal en nuestro país, pero la carne fresca en
los mercados norteamericano y europeo se envasa en coextrusiones y
laminaciones de alta barrera al oxígeno; por ejemplo, PET/PVDC/LDPE
copolímero. El PVDC es también sustituido por EVOH. Usualmente los envases
son termoformados y se utilizan bandejas de resinas plásticas expandidas
(poliestireno, por ejemplo).
Las carnes procesadas incluyen las salchichas, embutidos, carnes curadas y
carnes ahumadas. La barrera al oxígeno debe ser la suficiente para garantizar la
vida útil deseada. Los embutidos son productos de rápida salida que rara vez
requieren de vidas útiles de mas de 60 dias. Se utiliza de manera muy extendida el
envasado al vacío o con atmósfera modificada y con laminas de alta barrera al
oxígeno.
Verduras: El empaque sofisticado de verduras y vegetales frescos se hallan
todavía en etapa de experimentación, básicamente porque los procesos de
maduración y putrefacción son bastante complejos y necesitan ser entendidos
completamente antes de diseñar empaques para estas aplicaciones. Como estos
productos "respiran" en su mayoría, se han hecho intentos de envasarlos con
atmósferas modificadas, ricas en CO2 y pobres en O2, con láminas permeables al
oxígeno de tal manera que se cree un equilibrio entre el oxígeno consumido por
la respiración del producto y el oxígeno que ingresa por permeación hacia adentro
del envase. Son técnicas sofisticadas que necesitan todavía de muchas pruebas.
Actualmente el envasado de algunos de estos productos (zanahorias y manzanas)
se realiza en bolsas de polietileno, microperforadas para permitir la respiración del
producto.
Café: En esta aplicación se requiere de láminas que evitan la migración de los
constituyentes aromáticos del producto, que también son sensibles al oxígeno.
El café en granos se envasa en bolsas de papel con recubrimiento interior de cera,
LDPE o PET. El café molido es normalmente envasado en laminados de
PET/foil/LDPE, haciendo vacío en el interior de modo que quede un paquete
compacto en forma de ladrillo. El café molido libera CO2, de modo que se deben
tomar precauciones en el procesamiento anterior al envasado para asegurarse
que el producto haya liberado gran parte de este gas y evitar inflar el paquete
herméticamente cerrado.
Bebidas: Los jugos de frutas y refrescos preparados se envasan en laminados
de PET/LDPE, BOPP/LDPE, o PET/foil/LDPE. Son aplicaciones limitadas, ya que
este mercado hace uso mayormente de envases rígidos.
Snacks: Los snacks o bocaditos normalmente tienen un cierto contenido
graso que genera un sabor rancio si el oxígeno ha penetrado en el envase. Estos
productos son de consumo rápido, de modo que se requieren de láminas con
relativamente alta barrera al oxígeno. Se utiliza el celofán recubierto con PVDC o
las laminaciones de BOPP/BOPP o BOPP/BOPP metalizado que da una
protección aun mayor.
Galletas: Las galletas son muy sensibles primariamente al vapor de agua; los
materiales más usados son el celofán recubierto, el BOOP y el BOPP perlado.
Golosinas: Bajo esta denominación agrupamos los chocolates en barra,
chocolates en tabletas, los caramelos, caramelos masticables, gomas de mascar.
Los materiales de empaque son también diversos, que van desde papeles
glassine, papeles parafinados, celofán, BOPP perlado, hasta las laminaciones de
BOPP/LDPE, PET/LDPE, PET/BOPP metalizado.
Cereales: Estos productos se venden normalmente en pesos de 1 Kg y
envasados en máquinas verticales. El material de empaque debe dar entonces un
sello fuerte. Se utiliza lámina de LDPE mezclado con LDPE, coextrusiones de
LDPE/HDPE/LDPE, o laminaciones de BOPP/LDPE.
Mezclas en polvo: Las sopas en polvo y los refrescos a tienen componentes
higroscópicos, sensibles a la humedad. Las sopas en polvo se han envasado
tradicionalmente en laminaciones de papel/foil/LDPE; también se está utilizando el
PET/foil/LDPE.
Los refrescos se envasan en laminaciones de celofán recubierto/LDPE,
PET/LDPE/HDPE/LDPE o PET/BOPP/perlado/LDPE que proveen la necesaria
protección al vapor de agua, además de impedir la pérdida de sabor por migración
de las esencias.
Las gelatinas tienen salidas bastante rápidas, se envasan en laminas monocapa
de polietileno.
Aceites comestibles: Los ácidos grasos insaturados siempre presentes en
los aceites corren el riesgo de ser oxidados, causando olores y sabores en
muchos casos objetables. El Empaque debe brindar la necesaria protección al
vapor, ser impermeable a la migración de las grasas y estar libre de aditivos que
puedan contribuir a desarrollar sabores y/o sabores desagradables al ser extraídos
por el mismo producto, en Latinoamérica se envasa el aceite en laminaciones de
PET/LDPE o LDPE/PA/LDPE.
Condimentos: Los establecimientos de comida rápida hacen uso extenso de
raciones personales de ketchup, mostaza, mayonesa. Son productos muy
sensibles al oxígeno pero de rápida salida, se envasan en sachets de PET/LDPE