ejemplo operario
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Informe
de
Práctica de Operario Alumno: Cristóbal Donoso Amenábar Empresa: Pesquera San José S.A. Supervisor: Héctor Pujado B. Período: 18 / 01 / 2005 - 13 / 02 / 2005
Universidad de los Andes Facultad de Ingeniería
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RESUMEN EJECUTIVO
El informe que se presentará a continuación describe mi práctica de operario
realizada en la pesquera San José S.A. durante el periodo comprendido entre el 18 de Enero
y el 13 de Febrero de 2005.
La semana laboral comenzaba el día lunes y terminaba el día sábado. Durante ésta
se realizaban labores relacionadas con la producción y el procesamiento de los derivados
del molusco cefalópodo Jibia (Dosidicus gigas). De esa manera me relacioné con el método
y las técnicas de la empresa.
En el informe se describirán los trabajos realizados durante el periodo de práctica,
tales como trabajar en la sección de cocción del molusco o participar en la línea laminadora
de filetes de jibia.
Los objetivos de este informe son mostrar lo que significó realizar la práctica, en
todos los ámbitos. Se aplicarán los conocimientos adquiridos en la Universidad para poder
entender de mejor manera el valor del trabajo realizado y se reflexionará sobre la
experiencia vivida.
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ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN............................................................................................................ 5
2. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA .............................................................................. 6
2.1 PRODUCTOS Y MERCADOS ......................................................................................... 6 2.2 ESTRUCTURA DE LA COMPAÑÍA ................................................................................. 9
2.2.1 Instalaciones....................................................................................................... 9 2.2.2 Estructura organizacional................................................................................ 10
3. DESCRIPCIÓN DE LOS PRODUCTOS .................................................................... 13
4. ANÁLISIS DEL SISTEMA PRODUCTIVO............................................................... 17
4.1. ANÁLISIS DEL PROCESO ........................................................................................... 17 4.2. INTERACCIÓN HOMBRE MÁQUINA ........................................................................... 22 4.3. ANÁLISIS DE CAPACIDADES PRODUCTIVAS .............................................................. 24 4.4. ANÁLISIS CRÍTICO DE LAS OPERACIONES ................................................................. 28
5. SISTEMA DE PAGO E INCENTIVOS....................................................................... 31
6. TRABAJO REALIZADO DURANTE LA PRÁCTICA ............................................ 32
6.1. LABORES REALIZADAS............................................................................................. 32 6.2. PRINCIPIO DE ECONOMÍA DE MOVIMIENTO .............................................................. 33 6.3 REDISEÑO DE LAS OPERACIONES.............................................................................. 34
7. CONCLUSIONES .......................................................................................................... 35
8. ANEXOS ......................................................................................................................... 36
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1. INTRODUCCIÓN
En el presente informe se detallarán todos los temas involucrados en el proceso de
práctica de operario. Así, en la sección dos veremos una descripción de la pesquera San
José, detallando los productos ofrecidos por ella, los mercados que atiende, las
instalaciones que la componen y la estructura organizacional que la caracteriza. Cabe
destacar que la información referida a las ventas será una aproximación de la realidad, ya
que la empresa tiene como política el no entregar información financiera. Estas
aproximaciones se obtuvieron mediante conversaciones con el supervisor.
En la sección tres veremos la descripción de la familia de productos que ofrece la
empresa y, a su vez, veremos los detalles de los subproductos que las componen,
analizando los insumos requeridos para su producción.
En la sección cuatro entraremos en un análisis del sistema productivo, estudiando el
proceso involucrado en la práctica mediante diagramas de flujo, cálculos de eficiencias de
las maquinarias y capacidades productivas. Además, se hará un análisis crítico de las
operaciones de la línea donde se trabajó, detectando posibles errores y evaluando, a priori,
futuras soluciones.
Entrando en el capítulo cinco, analizaremos los sistemas de pagos e incentivos que
se dan a los operarios y a los supervisores.
En el capítulo seis se describirán las labores realizadas durante el periodo de
práctica y se aplicará el principio de economía de movimiento para analizar críticamente las
labores realizadas.
Para finalizar, se presentarán unas conclusiones obtenidas luego de realizar la
práctica de operario y unos anexos para que la lectura del informe sea más sencilla.
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2. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
La pesquera San José es una sociedad anónima abierta. Cuenta, desde 1958, con
sedes en Coquimbo, Talcahuano, Coronel y Tongoy. Los productos ofrecidos por la
empresa se pueden clasificar en cuatro grandes ramas: las conservas, los ostiones, la jibia y
la harina de pescado, que son ofrecidos tanto al mercado nacional como al internacional,
completándose una cartera de clientes de más de 75 países.
La pesquera cuenta con cerca de 2000 empleados a los que se suman alrededor de
700 pescadores artesanales. Es por esta razón que San José se constituye como una de las
empresas más beneficiosas para la IV Región pues es una impulsora del trabajo,
estableciendo una red de cooperación con los pescadores pequeños que se encuentran en
riesgo laboral o bien, cesantes.
2.1 Productos y Mercados
La empresa cuenta con diversos tipos de productos que pueden ser clasificados en
cuatro áreas principales que contienen, a su vez, varios subproductos. La primera
corresponde a la Harina de Pescado. Dentro de esta área se encuentra el subproducto
“Harina de pescado”.
El segundo tipo de producto se refiere a las Conservas, que está constituida por los
subproductos “Pescado al natural”, “Pescado en aceite”, “Pescado en salsa de tomates”,
“Pescado en salsa de tomates con ají”, “Pescado desmenuzado en aceite”, “Pescado
ahumado en aceite” y “Pescado ahumado al natural”.
La tercera área de productos son los Ostiones, constituida por los subproductos
“Ostión crudo congelado con coral, sin concha”, “Ostión crudo congelado sin coral, sin
concha”, “Ostión crudo congelado con coral, media concha”, “Coral de ostión crudo
congelado”, “Ostión crudo con coral, fresco, enfriado”, “Ostión crudo con coral, fresco,
enfriado, en brochetas” y “Ostión crudo con coral, media concha, fresco, enfriado”.
La cuarta área de producción está constituida por el procesamiento de la Jibia.
Dentro de ésta área distinguimos los subproductos “Jibia molida congelada en bloques”,
“Jibia congelada en bloques”, “Jibia daruma congelada en bloques” y “Jibia formateada”.
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En el capítulo siguiente podrá encontrarse una descripción detallada de los
productos mencionados anteriormente.
Es importante mencionar los mercados objetivo de las líneas productivas de la
empresa. Para ello se dispone de la tabla 1, donde puede observarse a dichos mercados.
Tabla 1:
Producto Mercados Objetivo
Harina de pescado Chile (principalmente), Unión
Europea.
Conservas
Chile, EEUU, Argentina, Brasil,
Cuba, Jamaica, Singapur, Sri
Lanka, Unión Europea.
Ostiones
Chile, Unión Europea, Brasil,
Australia, EEUU, Argentina, Nueva
Zelanda, Colombia, Costa Rica,
México.
Jibia
Chile, Unión Europea, Argentina,
Brasil, China (Hong-Kong), Cuba,
Singapur, EEUU, Perú, Japón,
Corea, Rusia, Filipinas
El principal mercado de la harina de pescado corresponde al nacional, concentrándose
cerca del 70% de la producción en esa zona. En el caso de las conservas, Sri Lanka y
Singapur engloban la mayor parte de las ventas, seguidas por el consumo nacional,
constituido por el sector de supermercados primordialmente. Para el caso de los ostiones,
Chile, Argentina y Brasil consumen cerca del 80% de la producción y para la jibia, notamos
que un 80% de los pedidos es hecho por China, siendo estas últimas ventas las que reportan
las mayores utilidades para la empresa.
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Esta última aseveración se debe a que, en la última década, éste molusco se ha
transformado en una plaga en todo el litoral de la IV Región, depredando gran parte de la
fauna de peces de la zona. Debido a la tradicional riqueza de recursos costeros, la jibia ha
prosperado con facilidad, constituyéndose como una fuente de materia prima considerable.
La empresa, atendiendo a las demandas del mercado chino, decidió explotar este recurso.
De esta manera, los ingresos, reportados antiguamente por la producción de conservas, han
pasado a manos del molusco, formando la principal fuente de utilidades en los últimos
cuatro años.
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2.2 Estructura de la Compañía
2.2.1 Instalaciones
La planta de la Pesquera San José se ubica en la bahía de La Herradura, en la
zona suroeste de la península de Coquimbo, IV Región. Comprende un área total de
terreno de 115.875 m2 y un área edificada de 29.242 m2. Por otra parte, la empresa
cuenta con un sector de crianza de ostiones en la localidad de Tongoy, 42 Km. al sur
de la ciudad de La Serena. Como puede verse en el anexo número 1, existen
diversos galpones, destinados a generar un producto en particular. Ejemplos de estos
últimos son la fábrica de conservas, el área de procesamiento de ostiones, la planta
de harina, el galpón de procesamiento inicial de la jibia, el congelador, el galpón de
ensaque de la harina de pescado, el galpón de etiquetado de conservas y la bodega
de conservas, entre otros. También existen galpones para la producción de insumos
que serán utilizados en los procesos, como es el caso de la fábrica de hielo y el
sector de hidrolavado, en donde se limpian las redes donde son transportados los
ostiones. Las instalaciones de la empresa cuentan además con un malecón con dos
grúas para la extracción de productos desde los botes; dependencias administrativas
y una cafetería.
En esta sección, se describirán las dependencias donde se realizaron los
trabajos específicos, ya que fue en estas zonas en donde existió interacción con el
proceso productivo. Para ello se cuenta con el anexo número 2, en donde se puede
observar una layout de los galpones que están involucrados en el procesamiento de
la jibia.
La zona número 1 corresponde al malecón o muelle donde se descarga la
jibia desde los botes de la pesquera o bien, desde botes pertenecientes a pescadores
artesanales. Para ello, se dispone de dos grúas que toman la carga y la depositan en
bins. Además, en ese mismo lugar se produce la primera limpieza de la materia
prima (este proceso y los demás serán explicados con mayor profundidad en la
sección 4.1 del capítulo 4).
La zona 2 corresponde al galpón inicial de procesamiento de la jibia, lugar
donde se efectúa la limpieza secundaria y el fileteo del producto. Para ello, la
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empresa cuenta con doce mesones de acero inoxidable para la limpieza y dos líneas
de máquinas fileteadotas.
La zona 3 es el lugar donde se produce el cocido y el posterior enfriamiento
del molusco. En este lugar encontramos dos líneas de recipientes rectangulares
divididas cada una en tres secciones: cocido, enfriado y post enfriado. En este
mismo lugar, el producto es prensado (una vez salido del post enfriado).
La zona 4 corresponde al galpón de moldeado, en donde la jibia previamente
cocida y prensada se envasa en moldes para su posterior congelamiento, realizado
en la zona 5.
La zona 6 es la zona de ensacado, en donde se desmolda el producto y se
envasa para su posterior almacenamiento en frío, en espera de su entrega.
2.2.2 Estructura organizacional
La pesquera cuenta con una estructura organizacional clásica, en donde
podemos observar la gerencia general como cabeza de la empresa y bajo su cargo,
departamentos correspondientes a los diversos ámbitos relacionados con los
procesos productivos. Para una mayor claridad se sugiere consultar el anexo número
3 contenido en la sección 8.
Como se mencionó anteriormente, la empresa cuenta con una gerencia
general que tiene a su cargo a la gerencia de producción, a la gerencia de finanzas y
a la gerencia de ventas.
Dentro del sector que nos interesa (gerencia de producción), podemos
encontrar nueve departamentos que se mencionan y explican a continuación:
• Jefe de Planta Harina: Se dedica a analizar los procesos concernientes a la
producción de harina de pescado. Tiene a su cargo al encargado de
mantención de la planta y al jefe de turno quien a su vez, está a cargo de los
operarios de la planta harina.
• Jefe de Cultivos: Es el encargado de velar por los cultivos de ostiones de
Tongoy, lugar donde trabaja. Tiene a su cargo a los capataces de cultivos,
quienes controlan, a su vez a los trabajadores de los cultivos.
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• Jefe de Planta: Tiene a su cargo al jefe de producción de la planta
conservera y al jefe de producción de ostiones. Cabe agregar que el jefe de la
planta conservera supervisa la producción de conservas y jibia. Esto último
debido a que, como se mencionó en el apartado 2.1, la producción de
conservas es esporádica, debido a la escasez de peces. Ambos jefes tienen a
su cargo capataces que controlan el trabajo de los operarios de sus
respectivas áreas.
• Jefe de Recursos Humanos: Es el encargado de la contratación de mano de
obra. A su cargo está el jefe de prevención de riesgos, el encargado de
remuneraciones y el departamento de servicios generales (SSGG).
• Jefe de Flota: Debe regular y controlar las operaciones marítimas de la
empresa, vale decir, organizar y distribuir las embarcaciones para la
extracción de la materia prima, además de dirigir el desembarque de la
misma. A su cargo están los capitanes de las embarcaciones.
• Ingeniero en Jefe de la Planta: A cargo de la mantención y diseño de
máquinas para los procesos productivos, así como la reestructuración de
operaciones y estudios de factibilidad de proyectos. A su cargo están el jefe
de control de calidad y el jefe del “programa de aseguramiento de calidad
(P.A.C.)”. El primero de ellos debe velar por el cumplimiento de las normas
sanitarias y productivas que la empresa ha destinado a cada operación. Para
ellos cuenta con analistas microbiológicos, analistas de producto final y
capataces de control de calidad quienes regulan y fiscalizan el trabajo de los
inspectores de control de calidad. El segundo, genera planes y estándares de
calidad que se adecuan a los requerimientos de los nuevos procesos, además
de corregir y mejorar políticas existentes en ese ámbito.
• Jefe de Administración: Es el responsable de la organización y
almacenamiento de los productos terminados y de la distribución de
insumos. A su cargo encontramos al jefe de bodega de materiales e insumos
y al jefe de ventas y bodega de producción, quien a su vez controla al
encargado de almacenar la producción terminada (conservas, ostiones y
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jibia) y al encargado de canchas (las canchas son sectores donde se guardan
pilas de harina de pescado cubiertas para su protección).
• Jefe de Mantención: Debe velar por el correcto funcionamiento de las
maquinarias involucradas en el procesamiento de ostiones, jibias y pescados
(conservas). Dispone de mecánicos para esta labor.
• Jefe de Sistemas de Frío: Su labor es fiscalizar el funcionamiento de la
planta generadora de hielo. Tiene a su cargo a un grupo de mecánicos
especializados.
Debemos destacar que la comunicación entre superiores y subordinados se
da en forma ascendente y descendente, es decir, los empleados reciben las órdenes
de parte de sus jefes inmediatos (aquellos que están sobre ellos en el escalafón de la
empresa) y los subordinados tienen comunicación directa con estos últimos. Dentro
del proceso productivo no existe contacto entre un empleado y una persona que se
encuentre dos puestos más arriba en la jerarquía. Así, por ejemplo, un operario de la
planta ostión recibe órdenes directas de los capataces, y no de los de los jefes de
planta ostión. De la misma manera, éstos últimos darán tareas a los capataces y no a
los operarios.
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3. DESCRIPCIÓN DE LOS PRODUCTOS
Como se mencionó en la sección 2.1, la empresa cuenta con cuatro familias
de productos: Harina de pescado, conservas, ostiones y jibia. Para cada una de ellas,
describiremos los subproductos involucrados, nombrando las materias primas o
insumos utilizados y las especificaciones y condiciones generales de cada uno de
ellos.
• Harina de Pescado: Es principalmente una proteína animal derivada de
animales marinos. Está destinada al consumo animal directo, como por
ejemplo, la alimentación de aves de crianza.
Se obtiene mediante la cocción, secado y molienda de especies
enteras, de partes de éstas y/o principalmente de residuos de la industria
conservera, del ostión y de la jibia, a los que se les extrae el aceite y se les
adiciona antioxidante para luego ser empacados en bolsas de polietileno y
almacenados a temperatura ambiente. Generalmente, para su fabricación, se
utiliza el jurel, la anchoveta, la sardina española, la caballa, el machuelo, la
jibia y el ostión.
Los insumos involucrados en la producción son la materia prima
animal, vapor en la etapa de cocción, antioxidante para prolongar la duración
del producto una vez secado, sacos e hilos de coser para su embalaje y
plástico para cubrir las pilas de sacos contenidas en las canchas.
El producto tiene una duración de doce meses y su única condición
de almacenamiento es la de ser protegida de la contaminación ambiental.
• Conservas: Corresponde a la producción de enlatados de pescados cocidos y
eviscerados acompañados de agregados y conservantes. Los subproductos
involucrados son: “Pescado al natural”, “Pescado en aceite”, “Pescado en
salsa de tomates”, “Pescado en salsa de tomates con ají”, “Pescado
desmenuzado en aceite”, “Pescado ahumado en aceite” y “Pescado ahumado
al natural”. Las especies utilizadas en este proceso son el jurel (Trachurus
murfhyi), la sardina española (Sardinops sagax), la caballa (Seomber
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japonicus), el salmón (Oncorhynchus spp.), el machuelo (Ethmidium
maculatum), la sierra (Thyrsites atun), la anchoveta (Engraulis ringens), el
atún (Thunnus thynmes), la reineta (Brama australis) y el bonito (Sarda
chilensis).
Los insumos involucrados en la producción corresponden a las
especies de peces antes mencionadas, como materia prima; agua de mar y
hielo para el almacenamiento previo al procesamiento propiamente tal, agua
de mar en el proceso de eviscerado (para limpieza), vapor de agua para la
cocción, aserrín de madera para el ahumado (opcional), envases de aluminio
y aderezos como pimienta, sal, laurel, vinagre, aceite vegetal, salsa de
tomates, ají en pasta, esencia de humo líquido, esencia de jugo de limón y/o
agua potable (estos aderezos dependen del subproducto). Otros insumos
involucrados son tapas de los envases, para el sellado; detergente alcalino y
agua potable para el lavado de los tarros sellados; vapor de agua e
hipoclorito de sodio para el esterilizado de los tarros y finalmente etiquetas y
cajas de cartón para el empaque.
Todos los subproductos están destinados al consumo humano directo
y tienen una duración de cuatro años siempre y cuando se les almacene en un
lugar seco a temperatura ambiental.
• Ostiones: El producto final se obtiene luego del procesamiento del ostión
del norte (Argopecten purpuratus) cultivado en los criaderos de Tongoy. Los
subproductos asociados son: “Ostión crudo congelado con coral, sin
concha”, “Ostión crudo congelado sin coral, sin concha”, “Ostión crudo
congelado con coral, media concha”, “Coral de ostión crudo congelado”,
“Ostión crudo con coral, fresco, enfriado”, “Ostión crudo con coral, fresco,
enfriado, en brochetas” y “Ostión crudo con coral, media concha, fresco,
enfriado”.
Debe aclararse los conceptos de ostión y coral: cuando se habla de
ostión, coloquialmente nos referimos al músculo (carne blanca) y cuando
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hablamos del coral, nos referimos a las gónadas del marisco. Los demás
órganos son desechados en el proceso de eviscerado.
Los insumos asociados a este proceso productivo son los ostiones,
como materia prima; agua de mar para el proceso de calibración; hielo para
los procesos de transporte desde los cultivos a la planta, recepción en la
misma, almacenamiento, enfriado, eviscerado, lavado, post calibrado, y
glaseo (abrillantado). Además en este último proceso se utiliza glucosa.
Finalmente, para el proceso de empaque se utilizan bolsas de polietileno y
cajas de cartón.
Todos los productos están destinados al consumo humano indirecto
(deben ser cocidos) y tienen una duración de 24 meses si se les almacena a
-18°C, con excepción de los subproductos “Ostión crudo con coral, fresco,
enfriado”, “Ostión crudo con coral, fresco, enfriado, en brochetas” y “Ostión
crudo con coral, media concha, fresco, enfriado” que tienen una duración de
15 días desde la fecha de elaboración si se almacenan a una temperatura
menor a 4°C.
• Jibia: Corresponde al procesamiento del molusco jibia (Dosidicus gigas) en
formatos que varían según los requerimientos de los clientes y estándares de
la empresa. Los subproductos ofrecidos son los siguientes: “Jibia molida
congelada en bloques”, “Jibia congelada en bloques”, “Jibia daruma (cocida)
congelada en bloques” y “Jibia formateada” (cortada según formas y
especificaciones del cliente). Dentro del proceso se utiliza como materia
prima diferentes partes del molusco, como el tubo o manto (parte central del
animal), la aleta, los tentáculos y la cabeza (consultar anexo número cuatro).
Otros insumos relacionados son el agua de mar, utilizada en la limpieza
secundaria del producto (explicada en la sección 2.2.1), vapor y agua dulce
para la cocción, agua dulce para el enfriado, agua dulce y hielo para el post
enfriado, sal, bolsas de polietileno y polipropileno; y etiquetas para el
envase.
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Todos los subproductos están destinados al consumo humano
indirecto (deben ser cocidos) salvo la jibia daruma congelada que está
cocida. Tienen una duración de 24 meses si se les conserva a -18°C.
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4. ANÁLISIS DEL SISTEMA PRODUCTIVO
4.1. Análisis del Proceso
Como se mencionó con anterioridad, la práctica de operario fue realizada en
la línea de procesamiento de la jibia. Se tomó como política que el practicante fuera
parte de todas las etapas de producción, siempre y cuando pudiera estar presente. Es
importante destacar que la jibia es trabajada por la empresa de tres maneras
diferentes. El primer tipo de producto es el filete daruma (cocido) con membrana, el
filete daruma sin membrana y la aleta daruma. Para poder entender estos conceptos,
se recomienda consultar el anexo número cuatro. El filete corresponde al manto o
cuerpo de la jibia, que, en su zona superficial exterior posee una membrana
muscular. Como se verá a continuación, el filete sin membrana corresponde a
láminas transversales del manto que están bajo esta membrana.
A continuación de describirá las etapas de producción involucradas en la
cadena. Para ello, se sugiere consultar el diagrama de flujo (anexo 5) y el diagrama
de actividades (anexo 6). Debemos mencionar que se participó en casi todas las
etapas, excepto en la descarga (pues se realizaba en el turno de noche), la recepción
en la planta (pues es realizada por los inspectores de control de calidad), el
congelado, el empaque y el almacenamiento en frío.
El proceso se inicia con la descarga, es decir, la recepción de la materia
prima realizada en el malecón de la empresa. Allí, la jibia se coloca en bins de 500
Kg. El tiempo máximo de espera para pasar al siguiente proceso es de ocho horas.
En caso contrario, la materia prima es rechazada. Si el producto se encuentra en
buen estado, se procede a la etapa de “descabezado”, realizada a la intemperie, en el
mismo malecón. Allí, los mismos pescadores artesanales y algunos operarios,
extraen la cabeza y los tentáculos del animal, dejando únicamente el manto y la
aleta, que son depositados en bins para más tarde pasar a la siguiente etapa. Las
partes restantes son despachadas a la planta de harina de pescado. El proceso
descrito se realiza de forma manual, o bien, utilizando cuchillos.
La siguiente etapa corresponde a la recepción en la planta, donde el
departamento de control de calidad selecciona una muestra aleatoria de especimenes
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para realizar un pesaje, búsqueda de parásitos y verificar el estado de éstos. Si el
producto se encuentra en buen estado, se procede a mover los bins con grúas
horquillas al galpón inicial de procesamiento de la jibia para poder realizar el corte y
limpieza de vísceras. Allí, doce grupos de trabajo de tres personas, denominados
“cuadrillas”, retiran las vísceras y la concha interna del molusco dejando el manto
limpio. Luego realizan un corte transversal para separar el manto de la aleta,
dejando esta última en bins aparte. Luego se toma el manto y se realizan un primer
corte longitudinal, abriendo el manto para poder retirar la capa de piel que hay sobre
la membrana. A continuación, se realiza un segundo corte longitudinal, separando el
manto en dos filetes iguales (este proceso puede entenderse mejor a través del anexo
número 7). Estos últimos se depositan en cajas plásticas para luego ser llevadas a
una pesa donde se tomarán registros de cada cuadrilla. Sobre las bases de estos
registros se calcularán las remuneraciones. Todo este proceso se realiza sobre
mesones de acero inoxidable, bajo una lluvia continua de agua salada, proveída por
cañerías perforadas, que permite limpiar de los filetes los restos de tinta y piel. Para
ello también se hace uso de cuchillos y escobillas plásticas.
El siguiente proceso es el laminado, realizado en el mismo galpón, mediante
el uso de dos líneas de máquinas laminadoras. Luego de haber pesado las cajas,
éstas se transportan manualmente a contenedores de acero inoxidable que convergen
en estas líneas. Allí se vacían los filetes. Cada línea está formada por tres máquinas
laminadoras y entre cada una de ellas existe una línea transportadora. En la primera
de ellas se coloca el filete de manera tal que la membrana quede boca abajo. Así, se
realizan tres cortes transversales generándose un filete con membrana y dos sin. Los
inspectores de control de calidad monitorean que el grosor de las láminas esté entre
1 y 1,5 cm. Bajo las máquinas laminadoras se ubican cajas plásticas que reciben los
filetes provenientes de ellas. Los operarios que controlan el correcto paso de la
materia prima a través de éstas, avisan a otros operarios para que retiren las cajas
llenas y procedan a colocar una nueva. Estas cajas se apilan sobre pallets y se forra
el contorno de la pila por seguridad a la hora de transportarlas a la siguiente etapa
del proceso: la cocción.
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Una vez superado el laminado, las grúas horquillas toman los pallets
mencionados y los llevan a la zona de cocción. Allí, dos líneas se encargan de cocer
separadamente los filetes con membrana y los sin membrana. La materia prima de
las líneas se deposita manualmente sobre ascensores automáticos que la conducen a
los recipientes de cocción. El sistema de cocción y enfriado funciona mediante
correas transportadoras. Así, los filetes pasan por los estanques de cocción de cinco
metros de largo por uno y medio de ancho, donde el agua es calentada mediante
vapor hasta alcanzar una temperatura constante de 93°C. Un operario controla el
paso de vapor mediante llaves y observa la temperatura. Los filetes son
transportados a una velocidad constante de manera que están en este proceso
durante quince minutos. Luego, la correa los transporta al estanque de enfriado, de
las mismas dimensiones del anterior, donde son transportados durante quince
minutos más. A continuación, la correa los lleva al estanque de post enfriado, de las
mismas dimensiones, sobre los cuales existen placas metálicas perforadas donde se
coloca hielo, de manera que el agua del estanque se enfríe y los filetes alcancen una
temperatura menor o igual a 10°C. El hielo es cargado manualmente por dos
operarios (uno en cada línea) mediante el uso de palas. Los inspectores de control de
calidad fiscalizan que los filetes alcancen la temperatura deseada. Una vez
terminado el proceso de post enfriado, los filetes son llevados por la correa
transportadora a unos mezcladores cónicos que giran continuamente y a los cuales
se les adiciona sal mediante un dosificador. La sal se agrega para que más tarde, en
el proceso de prensado, los filetes boten la mayor cantidad de líquido posible.
Además se utiliza para prolongar su conservación.
En la salida de los mezcladores se colocan dos bins de 500 Kg. que reciben
el producto que sale. Allí, cuatro operarios (dos por cada línea) ordenan los filetes
en los recipientes y agregan sal al dosificador. Una vez llenado los bins, se detienen
los mezcladores y se cubren los bins con un plástico protector. En cada línea, uno de
los dos operarios retira los bins listos mediante el uso de grúas manuales y el otro
coloca bins vacíos en su lugar, para luego encender el mezclador.
La cocción y enfriado es similar para la aleta, que viene directamente desde
la etapa de corte y limpieza (pues no se filetea). Sin embargo, difiere en el hecho de
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que la aleta, al no estar fileteada demora más tiempo en su cocción. Así, cuando ha
entrado al estanque para ser cocida, la correa transportadora se detiene y se deja
durante 50 minutos. Las etapas siguientes son idénticas salvo que la aleta no pasa
por el mezclador pues su carne es muy frágil. De este modo, el producto cae
directamente desde los estanque de post enfriado a los bins, donde se les adiciona
sal manualmente. Cabe destacar que la aleta se cuece cuando los filetes se han
terminado, pues ésta tiene una membrana que, al ser cocida, se deshace y deja
impurezas en el agua. Por otra parte, el agua se va cambiando continuamente
mediante un método de rebalse.
Así, entramos en la siguiente etapa del proceso: el prensado. Los bins listos
son puestos al costado de una de las líneas de cocedores, en donde grúas horquillas
depositan pesos de concreto de 500 Kg. sobre el producto. Uno de los operarios de
la línea escribe un cartel indicando si el producto es filete con o sin membrana, o
bien, aleta; a qué hora se comenzó y a qué hora debe terminar. Las políticas del
departamento de calidad indican que el tiempo óptimo para esta etapa es de cuatro
horas. Pasadas las cuatro horas, se procede a la etapa de armado de bloques en el
galpón de moldeado.
Los bins que han cumplido el tiempo de prensado son liberados de la prensa
y llevados mediante grúas horquillas al lugar mencionado. Vale la pena mencionar
que primero se trabaja un tipo de filete, luego el otro y finalmente las aletas. En el
galpón, un grupo de nueve mujeres, denominadas “emparrilladoras” montan los
filetes dentro de bandejas plásticas, cortando las puntas de éstos con tijeras para
darles una terminación (dado que la aleta se cuece entera, este procedimiento no se
realiza para ésta). Un grupo de entre tres y cuatro obreros toman filetes de los bins,
los ponen en cajas plásticas (30 Kg. de producto aproximadamente) y los llevan a
las emparilladoras. Las mujeres completan bandejas y llaman a un capataz, quien
registra el número de ellas. Luego, un operario las retira y las lleva a una pesa
electrónica donde otro operario controla, agregando o quitando filetes, que la
bandeja pese 12,5 Kg. (10 Kg. de producto y 2,5 de tara). Una vez lista la bandeja,
ésta es puesta en un carro de 70 bandejas de 12,5 Kg cada una. Cuando este carro ha
sido completado, es transportado mediante una grúa horquillas al congelador, donde
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se almacena el producto durante 20 horas a una temperatura de -18°C. El
congelador cuenta con cinco túneles de frío con una capacidad de 27 carros cada
uno. Además, cuenta con dos cámaras de almacenamiento de producto para
despachar.
Pasado el tiempo, se pasa a la etapa de empaque y etiquetado, en la zona de
ensacado. Allí existen dos líneas para empaquetar el producto. Ambas líneas son
mesas con rodillos sobre los que se coloca el producto. Inicialmente, cuatro
operarios (dos por cada línea) desmoldan la jibia congelada y la ponen a correr por
los rodillos. Luego, cuatro operarios más (dos por cada línea) toman dos bloques de
jibia y los introducen juntos en una bolsa plástica, dejando que corra por la línea. A
continuación dos operarios (uno por cada línea) pegan una etiqueta autoadhesiva
sobre la bolsa, con las especificaciones del producto. Más tarde, cuatro obreros (dos
por cada línea) toman la bolsa y la introducen en un saco de polietileno, lo cierran y
amarran una etiqueta con datos del producto como fecha de elaboración, duración,
condiciones de almacenamiento, país de origen, entre otros.
Realizado esto, se toman los sacos al final de la línea y se forman pallets de
siete niveles, cada uno con cinco sacos. Se envuelve el pallet con plástico
transparente y se conduce a las cámaras de almacenamiento del congelador (-18°C).
A esta etapa se le llama “almacenamiento en frío”.
La última etapa del proceso es el despacho. Los camiones que transportarán
el producto al puerto de Coquimbo se estacionan a diez metros del congelador y se
transportan los pallets mediante grúas horquillas. Control de calidad chequea la
higiene y las condiciones de frío del camión, no permitiéndose más de tres horas en
esta etapa.
22
4.2. Interacción Hombre Máquina
Dentro de la línea productiva de la jibia daruma, existen un proceso que
involucra una interacción entre operarios y máquinas: el proceso de laminado.
En el laminado, como se indicó anteriormente, existen dos líneas. Cada una
de ellas contiene tres máquinas laminadoras unidas mediante correas
transportadoras. Los filetes entran con la membrana boca abajo a la primera
laminadora. Ésta genera un filete con membrana que cae a una caja plástica y un
filete sin membrana que entra a la segunda laminadora. En ese punto, se genera un
filete, sin membrana, que cae a una segunda caja plástica y otro que va a la tercera
laminadora. Aquí se producen pérdidas pues la carne del filete comienza a
desgarrase por efecto de los cuchillos. Estas pérdidas de materia prima son
recogidas y luego llevadas a la planta de harina de pescado. Mientras tanto, el filete
que sigue en la línea, pasa por la última laminadora generándose un segundo filete
sin membrana y despuntes que salen de la máquina.
Basados en un estudio realizado sobre un promedio de materia prima que
ingresa a la primera laminadora (en una línea) se obtuvo los siguientes resultados
expuestos en la tabla 2:
Cantidad de filetes de jibia ingresados a la primera laminadora = 74000 Kg.
23
Tabla 2:
Obs: Todas las cantidades están en kilogramos
Debemos destacar que las pérdidas medidas en kilogramos son medidas para las
laminadoras 2 y 3 en conjunto (P = 19587,7 Kg es conocido), por lo tanto, debemos
considerarlas como una sola laminadora que produce filetes sin membrana. Cuando se
produce el filete con membrana (primera laminadora) no se producen pérdidas.
Cabe destacar que la variabilidad entre las líneas no es muy grande por lo tanto
puede considerarse que la eficiencia de ambas líneas es similar.
Con los datos obtenidos en la tabla, podemos calcular la eficiencia de las líneas de
laminadoras:
Eficiencia = Cantidad producida por 1+ Cantidad producida por 2 y3
Input de la línea
Eficiencia = 24666,7 + 29745,674000
= 0,74 = 74%
Que quiere decir que en cada línea se pierde un 26% de la materia que entra.
Dentro de la línea de producción existen otras interacciones con máquinas como es
el caso de los cocedores. Para el mismo caso anterior, se observó que existía una pérdida de
producto. Esta pérdida de producto se ve explicada por la evaporación de líquido en el
proceso. La cantidad ingresada a los cocedores fue 24666,7 + 29745,6 = 54412.3 Kg. y el
peso total (filetes con y sin membrana) fue de 48840 Kg., de donde se concluye que la
eficiencia de los cocedores es:
Laminadora i
Cantidad
ingresada
(1)
Cantidad
producida
(2)
% producción
((2)/(1))*100
Cantidad
enviada a la
laminadora
i+1
(3)
% envío
((3)/(1))*100
Cantidad
desechada
(4)
% desecho
((4)/(1))*100
1 74000 24666,7 33,3% 49333,3 66,7% 0 0%
2 y 3 49333,3 29745,6 60,3% 0 0% 19587,7 39,7%
24
Eficiencia = 48840
54412,3= 0,9 = 90%
4.3. Análisis de Capacidades Productivas
En la presente sección analizaremos las capacidades productivas en las
diferentes etapas de producción en las que se trabajó. En la primera de ellas, la etapa
de limpieza y corte, no se trabajó como operario, sin embargo, es interesante
analizarla y es por ello que se tomaron algunas muestras para tal efecto. Como se
dijo anteriormente, y como puede verse en el anexo número 7, las cuadrillas
producen 2 filetes de cada manto de jibia. Estos filetes son colocados en cajas
plásticas y luego pesados. Se midió el tiempo que demoraban ciertas cuadrillas
seleccionadas aleatoriamente en llenar una de estas cajas y luego se tomó nota del
peso de ellas. Los resultados de la muestra se grafican en la tabla número 3:
Tabla 3:
Muestra i Tiempoi (seg.) (1) Pesoi (Kg.) (2) Capacidad i =
(2)/(1) (Kg/seg)
1 62 33,0 0,532
2 70 36,9 0,527
3 58 31,5 0,543
4 58 30,62 0,528
5 62 32,78 0,529
6 64 33,22 0,519
7 58 32,04 0,552
8 68 35,43 0,521
Luego, la capacidad de producción media del proceso será:
25
Capacidad de producción = �
8
ii =1
Capacidad4,251 Kg= = 0,531
8 8 seg = 31,86
Kgmin
Que quiere decir que la capacidad de producción es cercana a una caja por minuto,
según vemos en la tabla.
Otro proceso interesante de analizar es el laminado. Para ello, se midió los pesos de
seis cajas elegidas al azar de las ubicadas bajo las laminadoras. Además se midió el tiempo
que demoraron dichas cajas en llenarse. Los resultados del estudio se grafican en la tabla 4:
Tabla 4:
Muestra i Tiempoi (seg.) (1) Pesoi (Kg.) (2) Capacidad i =
(2)/(1) (Kg/seg)
1 40 30,6 0,765
2 43 32,9 0,765
3 45 36,1 0,802
4 42 31,84 0,758
5 40 31,0 0,775
6 43 33,14 0,771
De donde se concluye que la capacidad media de producción en la etapa de
laminado es de aproximadamente 46,38 Kg de jibia laminada por minuto:
Capacidad de producción = �
6
ii =1
Capacidad4,636 Kg Kg= = 0,773 = 46,38
6 6 seg min
26
Dentro de las etapas donde se trabajó, podemos medir las capacidades de
producción del proceso de armado de bloques. En este caso tenemos tres capacidades de
producción diferentes: una para el filete con membrana, otra para el sin membrana y otra
para la aleta. Se puede ver que en general los pesos de las bandejas hechas por las
emparrilladoras no varían mucho respecto de los 12,5 Kg. exigidos. Para medir las
capacidades de producción, se tomó nueve muestras aleatorias (a cada una de las
emparrilladoras) para cada uno de los tres subproductos mencionados. Los datos tomados
fueron los siguientes:
Tabla 5: Emparrillado filete sin membrana (SM)
Muestra i Tiempoi (seg.) (1) Pesoi (Kg.) (2) Capacidad i =
(2)/(1) (Kg/seg)
1 165 12,0 0,073
2 180 12,4 0,069
3 191 12,55 0,066
4 170 12,37 0,073
5 186 12,5 0,067
6 185 11,98 0,065
7 174 12,3 0,071
8 184 12,45 0,068
9 172 12,2 0,071
Luego:
Capacidad de producciónSM = �
9
ii =1
Capacidad0,623 Kg Kg= = 0,069 = 4,14
9 9 seg min
27
Tabla 6: Emparillado filete con membrana (CM)
Muestra i Tiempoi (seg.) (1) Pesoi (Kg.) (2) Capacidad i =
(2)/(1) (Kg/seg)
1 100 12,45 0,1245
2 105 12,78 0,1217
3 97 12,4 0,1278
4 90 11,8 0,1311
5 101 12,5 0,1238
6 103 12,35 0,1199
7 110 12,3 0,1118
8 100 12,6 0,1260
9 98 12,46 0,1271
Capacidad de producciónCM = �
9
ii =1
Capacidad1,1137 Kg Kg= = 0,1237 = 7,422
9 9 seg min
Tabla 7: Emparrillado aleta (A)
Muestra i Tiempoi (seg.) (1) Pesoi (Kg.) (2) Capacidad i =
(2)/(1) (Kg/seg)
1 36 12,2 0,3389
2 40 12,5 0,3125
3 42 12,65 0,3012
4 41 12,7 0,3098
5 35 12,0 0,3429
6 45 12,65 0,2811
7 40 12,45 0,3113
8 38 11,9 0,3132
9 41 12,3 0,3000
28
Capacidad de producciónA = �
9
ii =1
Capacidad2,8109 Kg Kg= = 0,3123 = 18,738
9 9 seg min
Era esperable que se obtuviera: Capacidad de producciónA > Capacidad de producciónCM > Capacidad de producciónSM
Pues el filete sin membrana, al ser laminado se desgarra en un gran
porcentaje, lo que hace que su forma no sea muy pareja (sin bordes lisos), por lo
tanto, implica mucho más trabajo para las emparrilladoras. En cambio, las aletas
implican el menor trabajo en comparación con las otras dos ya que la aleta se cuece
entera, por lo tanto, su forma se mantiene, luego, no es necesario emparejar sus
bordes y por lo tanto se tiene una mayor tasa de producto por unidad de tiempo.
4.4. Análisis Crítico de las Operaciones
Dentro de las labores que fueron realizadas durante la práctica, se pudo notar
que los niveles de especialización eran relativamente altos. Por ejemplo, en el
proceso de laminado, los operarios de las máquinas eran habitualmente los mismos.
Esto puede ser muy beneficioso ya que, según noté, los obreros, a causa de la
experiencia adquirida, sabían minimizar las pérdidas causadas por los cuchillos de
las laminadoras. Además, si un problema surgía en una máquinas, ellos eran capaces
de solucionarlo en el menor tiempo posible, lo que sin duda es beneficioso para la
producción. Esta misma tónica podía verse en casi todos los procesos involucrados
en la jibia.
En general, los equipos y los trabajos no requerían de una gran
especialización, sin embargo, era perceptible el hecho de que las personas con una
mayor experiencia lograban realizar mejor un trabajo específico, aunque si se les
pedía hacer algo diferente, no lo hacían con la mejor disposición ni de la mejor
manera, lo cual es una desventaja.
Es interesante analizar algunas operaciones susceptibles de ser mejoras.
Dentro de las labores que realicé, pude notar que la materia prima recorría distancias
29
innecesarias. Como puede verse en el diagrama de flujo (anexo 5), la jibia debe
recorrer una distancia muy grande desde el galpón inicial de procesamiento a los
cocedores, lo que implica una pérdida de tiempo en transporte y un costo adicional
de combustible para las grúas horquillas (gas licuado). Luego de realizarse el
prensado, la jibia debe devolverse por la misma ruta que hizo inicialmente, hasta
llegar al galpón de armado de moldes. Luego, la grúa horquilla debe devolverse aún
más, hasta la sección del congelador, para luego sacarlo y recorrer la misma
distancia hasta la zona de empaque y finalmente devolverse a las bodegas de frío.
Sin duda, este es un problema que debe ser solucionado en aras de aumentar la
productividad.
Otra situación interesante que debe analizarse es el acoplamiento de las
tareas. La configuración de la cadena productiva requiere que cada etapa tenga una
predecesora, es decir, las tareas están muy acopladas (esto puede verse en el anexo
6). Lamentablemente esta situación no tiene mucha solución por la estructura del
proceso. De esta manera, muchos de los cuellos de botella que se producen (por
ejemplo el que se produce cuando el tiempo de prensado ha terminado y se han
acumulado muchos bins para las emparrilladoras) y de los tiempos ociosos no tienen
una solución inmediata.
Otro gran cuello de botella que debe intentar evitarse es el que se produce
por falta de grúas horquillas para desplazar los bins con prensas y retirar los pesos.
Para poder suplir este problema, los operarios nos arreglábamos con grúas
manuales, lo cual era contraproducente para la salud (los bins con las prensas pesan
alrededor de 1 tonelada) y también para estas herramienta (una vez por semana se
rompían los pernos de por lo menos una de ellas).
También se presentaba un problema en la carga de hielo hacia los estanques:
la pared lateral de éstos tiene una altura aproximada de un metro setenta
centímetros, luego, la tarea de cargar hielo era agotadora. Esto pues las palas de
hielo son de gran capacidad volumétrica y el hielo debe ser cargado con rapidez
(para asegurar que el producto llegue con una temperatura menor o igual a 10°C y
no sea rechazado por control de calidad). Es por esta razón que la mayoría de los
operarios esquivaban la tarea.
30
Otro gran problema que existe es el nivel de pérdidas de producto que
generan las emparrilladoras. Como sus remuneraciones son basadas en el número de
cajas que ellas hagan, entonces intentan hacerlo lo más rápido posible de manera de
aumentar sus ganancias. Al hacer esto, pasan a llevar partes del producto que están
en buen estado. Esta situación debe ser mejorada para poder aumentar las ganancias
de la empresa.
Cada una de las soluciones propuestas a estos problemas serán expuestas en
el capítulo 6.
31
5. SISTEMA DE PAGO E INCENTIVOS
En la presente sección se analizará el sistema de pagos e incentivos que se aplican
sobre los operarios de las líneas productivas y los supervisores de éstos. Estas
remuneraciones están basadas en el sector productivo donde se trabajó, es decir, la jibia.
Sin embargo, en las demás líneas productivas se produce una situación muy similar.
Los operarios de las líneas cuentan con un contrato a plazo fijo, lo cual les asegura
un sueldo fijo, correspondiente al sueldo mínimo ($120.000), que puede incrementarse por
la realización de horas extras y un bono de $100 por tonelada de producto final procesado.
Existen operarios que no poseen un contrato fijo, si no que son contratados “a trato”,
es decir, se les da trabajo hasta el momento en que la empresa lo estime conveniente.
Dentro de éstos encontramos a las cuadrillas y a las emparrilladoras descritas en la sección
4. Los sueldos de las emparrilladoras se basan en el número de cajas o moldes de jibia
formados ($40 por bandeja hecha), y los de las cuadrillas, según la cantidad (peso) de jibia
limpiada.
Pese a su situación de “incertidumbre laboral”, estos operarios cuentan con apoyo
de la empresa, es decir, si el nivel de materia prima disminuye (por efectos estacionales o
climáticos), la empresa les paga el día de trabajo, a cambio de labores de limpieza y orden.
También existen “operarios de apoyo” que son aquellos que hacen tareas
esporádicas y/o de menor grado de complejidad. Estos operarios son contratados a trato.
Típicamente estos operarios aparecen en momentos en que la demanda de producto se
incrementa y, por lo tanto, la empresa requiere de una mayor cantidad de mano de obra para
cumplir con los plazos acordados con el cliente. Así, cuando la demanda vuelve a niveles
considerados normales, estos trabajadores son despedidos.
Para los capataces existe un sueldo base, mayor al sueldo mínimo y, de la misma
forma que para los operarios normales, pueden incrementar sus ingresos trabajando horas
extras. También cuentan con el premio de producción por tonelada procesada descrito al
comienzo de éste inciso.
32
6. TRABAJO REALIZADO DURANTE LA PRÁCTICA
6.1. Labores Realizadas
Dentro de la práctica de operario, realicé diversas tareas, siempre
relacionadas con la jibia (daruma). Lógicamente, comencé por un punto cercano al
comienzo del proceso, más específicamente, en el laminado de los filetes de jibia.
Esto debido a que el desembarco se realiza en el turno de noche (por política de la
empresa, los practicantes deben trabajar en el turno de día), el descabezado es
realizado por los pescadores artesanales (requiere mucha pericia para hacerse de
manera óptima), la recepción en planta es hecha por los inspectores de control de
calidad y el corte y limpieza es realizado por las cuadrillas que están capacitadas
para hacer el trabajo rápidamente.
Dentro del laminado, ubicado en la zona 2 del layout (anexo 5), tuve que
mover las cajas con filetes desde la pesa hacia las líneas de fileteo. En este mismo
proceso, trabajé dentro de la línea de laminado, desde donde pude darme cuenta de
las dimensiones de las pérdidas de materia prima.
Avanzando por el proceso, la siguiente labor que efectué estuvo relacionada
con el cocido (zona 3 del layout mencionado). Allí, tuve que vaciar las cajas de
filete con membrana y sin membrana en sus respectivos ascensores. La misma labor
fue realizada con la aleta.
Luego, pasé a la parte de post enfriado (zona 3 del layout), donde tuve que
cargar hielo en los estanques de enfriamiento y, más adelante, avancé hacia el
mezclador donde adicionaba sal, retiraba bins llenos, reponía bins vacíos y
clasificaba los bins prensados, es decir, anotar que tipo de producto era (filete con
membrana, sin membrana o aleta) y a qué hora se había iniciado el prensado.
Finalmente, la última labor realizada tuvo relación con el armado de bloques
(zona 4 del layout). Esta labor está únicamente reservada a las mujeres, por su
habilidad y cuidado en los trabajos de precisión. Sin embargo, trabajé, junto a otros
operarios, repartiendo cajas con filetes o aletas a las emparrilladoras para que así
pudieran realizar su labor con más eficiencia.
33
Todas las labores explicadas conllevan un trabajo físico simple, por lo tanto,
no podemos realizar estudios de micro-movimiento como los diagramas de mano
izquierda y mano derecha. El único trabajo no-físico fue el realizado en las líneas de
fileteo, sin embargo, la labor ahí era supervisar que los filetes entraran
correctamente a la máquina.
6.2. Principio de Economía de Movimiento
De acuerdo a los principios de economía de movimiento, debemos tratar de
evita los tráficos cruzados y los “backtracking” o vuelta atrás, ya que esto puede
causar congestión y confusión entre los operarios. Además debemos intentar reducir
las distancias recorridas al mínimo. Si observamos el diagrama de flujo en el anexo
5, podemos notar que existe un tráfico cruzado entre los productos que vienen del
emparrillado hacia el congelador y los que vienen desde el ensacado hacia las
cámaras de frío. Esto debe tratar de evitarse para evitar congestión y posibles
accidentes (ya que el producto se traslada en grúa horquilla). Lamentablemente ese
tráfico cruzado es inevitable pues, donde quiera que ponga las faenas de
emparrillado y ensacado, ambas van a converger al congelador. Sin embargo
podemos hacer algunos cambios en el layout y de esa manera reducir la distancia
recorrida. Los cambios realizados se presentan en el anexo número 8 y se explican a
continuación. Entre la planta ostión y la zona 3 existe un gran espacio ocupado por
pilas de latas de conserva que se usan esporádicamente (por efecto de la
depredación de los peces). El método propuesto es retirar esas latas y ponerlas en el
lugar donde actualmente trabajan las cuadrillas y las máquinas laminadoras. De esa
manera, el desde el malecón hacia este lugar se debe recorrer una distancia mucho
menor que la anterior, y después de realizado el laminado, la materia prima entra
directamente a los cocedores, ahorrándose aún más distancia de viaje.
Analizando las labores en particular, se ve que no existen problemas de
movimiento, es decir, la distribución está hecha en base a los criterios de espacio
disponible, maniobrabilidad y comodidad.
34
6.3 Rediseño de las Operaciones
Recordando lo visto en los capítulos anteriores, especialmente en la sección
4.4, existen diversos problemas que deben ser solucionados. Uno de ellos era el
problema del layout, cuya solución propuesta fue entregada en la sección 6.2.
Otra mejora que debe realizarse es el del cuello de botellas generado por la
falta de grúas horquillas que puedan retirar los bins con pesos. Para ello, dado el
número limitado de grúas en la empresa, la única solución viable es la adquisición
de más ejemplares.
Ahora bien, en cuanto al problema del hielo, la solución propuesta es
construir una tarima de entre 70 y 90 cm. de altura que se ponga al costado de los
estanques de post enfriado, de manera que la grúa horquilla ponga el bins sobre la
estructura y no sobre el suelo. De esta manera, lanzar el hielo es mucho más fácil,
menos agotador y más seguro. Esta solución no implica una ganancia monetaria
directa o un incremento sustancial en la productividad, pero si ayuda a mantener a
los operarios en un buen estado de salud, evitando desgarros y problemas lumbares.
El último problema que queda por analizar es el de los despuntes generados
por las emparrilladoras. Cómo ellas deben trabajar rápido y así poder incrementar
sus ganancias, la solución propuesta es generar un “bono de mínimo despunte”. Para
que tenga efecto, las emparrilladoras deben generar una cantidad de despunte menor
o igual a una cantidad fija, acordada por el jefe de producción. De esta manera, las
emparrilladoras trabajarán rápido para generar varias bandejas, pero además
minimizarán los despuntes para obtener una ganancia adicional.
35
7. CONCLUSIONES
En la presente sección se presentarán algunas conclusiones obtenidas luego de haber
realizado el trabajo de práctica en la pesquera San José.
Lo primero que puede concluirse es que esta experiencia contribuye enormemente a
la relación alumno-mundo laboral. Es tremendamente útil para darse cuenta que la
experiencia es uno de los pilares fundamentales del éxito, además de otras cualidades.
Por otra parte, el contacto con operarios experimentados fue una vivencia muy
rescatable ya que se logra percibir la sabiduría que entrega la experiencia y nos enseña a
nosotros, como estudiantes, a estar abiertos en el futuro y ser capaces de absorber esa
experiencia.
Debemos rescatar también el hecho de convivir durante un mes con personas de
distintas realidades. El contacto diario me ayudó a comprender cuales eran las necesidades
de muchos de ellos y también a comprender cuales eran sus disgustos con la empresa. Al
existir ese contacto, sólo se desea poder entablarlo en el futuro, de manera de hacer
converger los deseos de la empresa y los de los trabajadores.
Finalmente se concluye que es fundamental realizar trabajos prácticos en empresas
ya que nos ayuda a desenvolvernos en el mundo en que viviremos y nos permite aplicar los
conocimientos que, de otra forma, se olvidarían.
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8. ANEXOS