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Cómo Ahorrar dinero en Plantas industriales a través de planes de mantenimiento eficaces y de calidad
Muchos gerentes de planta y directores de producción no conocen aun las cuatro formas en que pueden ayudar a optimizar la confiabilidad de sus instalaciones industriales para reducir costes, maximizar el uso de sus activos y aumentar la capacidad de la planta. Es hora de que se involucren en el proceso de confiabilidad. Muchos gerentes de planta desean obtener una óptima fiabilidad a un coste óptimo, por lo que confían en los profesionales de mantenimiento para que se encarguen de la confiabilidad de la planta, pero nunca se molestan en comprender su propia función dentro del proceso.
Muchos desconocen que ellos mismos pueden afectar la confiabilidad de los activos más que ninguna otra persona en la planta. No deje de seguir estos pasos y sígalos todos.
Acción 1: Estudiar la confiabilidad de la planta
Lo primero que un gerente de planta debe hacer es estudiar la confiabilidad desde el nivel más alto para entender el proceso y los principios básicos de la confiabilidad industrial. Recomendamos que los directores técnicos, gerentes de producción y mantenimiento que realicen las siguientes acciones:
Introduzcan la fiabilidad en la cultura de la plantaDesarrollen un caso empresarial para la confiabilidad (cálculo de pérdidas financieras).Den prioridad a los activos según el riesgo y condiciones.Desarrollen un completo proceso de mantenimiento (mantenimiento preventivo, planificación, programación, ejecución del
trabajo, trabajo de seguimiento y evaluación de los resultados).- Identificar el trabajo correcto en el momento adecuado utilizando el intervalo P-F y cómo afecta a las pérdidas.- Establecer roles y responsabilidades de puestos de trabajo específicos que se relacionen con la confiabilidad y fiabilidad de la instalación.- Deben utilizar Indicadores claves de rendimiento.- Deben administrar la confiabilidad para proporcionar una fiabilidad óptima a un costo óptimo.
El viaje hacia la confiabilidad involucra a todos en la planta, desde el nivel más bajo hasta el más alto, porque cada uno posee confiabilidad. Saltarse este paso pone en peligro el éxito del proceso.
MANTENIMIENTOINDUSTRIAL
Muchos gerentes de planta y directores de producción no conocen aun las cuatro formas en que pueden ayudar a optimizar la confiabilidad de sus instalaciones industriales para reducir costes, maximizar el uso de sus activos y aumentar la capacidad de la planta. Conoce las acciones que te ayudarán a maximizar la fiabilidad de sus instalaciones.
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Acción 2: Evaluar la Confiabilidad de la planta
La segunda cosa que un gerente de planta debería hacer es publicar una hoja de puntuación, ya que todos en la planta necesitan conocer su puntuación en el juego de la confiabilidad. Los gráficos de líneas en la hoja de puntuación deben actualizarse a diario. Si usted posee varias líneas de producción, el formato podría requerir un poco de imaginación. Cada semana el gerente de planta debe informar a cada equipo acerca de lo que su tarjeta de puntos les está señalando y cómo su puesto de trabajo tiene un impacto sobre la puntuación. Mantenga una actitud positiva al respecto, y esté preparado para aumentar la capacidad productiva entre 2% y 4% en pocas semanas.
Acción 3: Proporcione capacitación sobre la confiabilidad al personal de planta
La tercera cosa que un gerente de planta debe hacer es proporcionar capacitación sobre la confiabilidad al personal de planta. Debería Incluir al equipo directivo de la planta, incluyendo a los supervisores, personal de mantenimiento, operadores de producción, e inclusive personal de oficina y otro personal de apoyo.
El viaje hacia la confiabilidad involucra a todos en la planta, desde el nivel más bajo al más alto, ya que todos poseen confiabilidad. Así que también recomendaría pedirle a los más altos cargos corporativos que asistan.
Acción 4: Publique los indicadores clave de rendimiento
La cuarta cosa que un gerente de planta debería hacer es publicar los indicadores claves de rendimiento (KPI, por sus siglas en inglés) y enviarlos a todos los niveles de gestión. Los KPI ayudan a todos a entender la puntuación en el juego. La mayoría de los gerentes y supervisores no
saben qué tan bien están trabajando hasta que ocurre algo bueno o malo. Cada panel de control KPI debe resaltar las medidas predictivas y reactivas medibles que se relacionan tanto con el siguiente nivel KPIs de gestión como con las metas de la planta. Este es un proceso llamado “anidación".
Más adelante, enséñeles el concepto de cada KPI a los operadores de producción y a los técnicos de mantenimiento para que puedan comenzar a manejarlo a su nivel. El objetivo es que todos sigan por el mismo camino para mejorar la confiabilidad de los activos industriales y el rendimiento de la planta.
Estos son los cuatro primeros pasos deben seguirse en el orden dado para garantizar el éxito. Una cosa que aprenderá un gerente de planta a partir de este ejercicio es que todos dentro de la planta tienen un efecto sobre la confiabilidad de los activos. Se trata de una experiencia maravillosa que puede inspirar a todos en la planta.
Evalúe la relación existente entre diferentes tipos de mantenimiento para determinar la mejor estrategia
El mantenimiento preventivo, utilizar los equipos hasta que fallen, el mantenimiento predictivo, el condition monitoring y el mantenimiento rutinario son posibles herramientas y programas que utilizan las empresas para asegurarse de que los equipos de la planta funcionen de manera eficaz y eficiente. Evidentemente, algunos funcionan mejor y entregarán mejores resultados.
¿Cómo debe ser una instalación perfecta desde la perspectiva operativa y de mantenimiento? ¿Cuál sería el balance perfecto de actividad para maximizar los recursos al mismo tiempo que funciona de forma segura y dentro del presupuesto establecido? Estas son preguntas que normalmente se hacen los gerentes de plantas y cuya respuesta puede dividirse en muchas categorías.
La primera categoría sería la perspectiva de gestión o protocolo de gestión en materia de mantenimiento. Distintos Jefes de plantas pueden tener maneras diferentes de pensar cuando se trata de mantenimiento preventivo y los modelos de mantenimiento correctivo. Algunos de ellos establecen líneas rígidas para los porcentajes de los trabajos de mantenimiento preventivo y correctivo.
El mantenimiento correctivo por lo general cae en una de dos categorías. La primera categoría es cuando el equipo ha recibido un buen mantenimiento y simplemente se daña o presenta fa l los hasta c ier to punto que requiere mantenimiento. El mantenimiento correctivo que requiere de reparaciones normalmente se programa y se lleva a cabo.
La segunda categoría de mantenimiento correctivo es cuando el equipo se utiliza deliberadamente con fallos antes de programar y llevar a cabo el mantenimiento correctivo. Esto es lo que llamaremos el modelo de utilizar hasta que falla.
Como se indicó anteriormente, algunos directivos poseen rígidos porcentajes para la relación entre mantenimiento correctivo y preventivo. Un típico escenario sería, 60% de las horas de trabajo de mantenimiento son para programar mantenimiento preventivo y el 40% restante de las horas programadas sería para mantenimiento correctivo.
Los responsables de Plantas industriales que siguen estos porcentajes esperan que las horas de trabajo de mantenimiento correctivo representen el 40% del total de horas laborales a la semana, si se gastó el 60% de las horas en mantenimiento preventivo.
Establezca los números para determinar el porcentaje de horas necesarias para aplicar el mantenimiento preventivo
Existen dos enfoques básicos para determinar estos porcentajes. Un enfoque sostiene que mientras se realice más mantenimiento preventivo, será necesario menos mantenimiento correctivo. Un ejemplo sería el cambio de aceite de un automóvil. Normalmente se reconoce que si el aceite del motor se cambia con regularidad, el motor requerirá menos mantenimiento. Utilizando el mismo ejemplo del vehículo, una persona no pensaría en cambiar ciertas piezas, como por ejemplo el silenciador, hasta que este realmente se dañe. Ese es el enfoque de utilizar hasta que falle en vista de que los silenciadores rara vez se dañan y el costo de su reemplazo es relativamente bajo.
Los porcentajes de mantenimiento preventivo son los indicadores predictivos en el programa general de mantenimiento. Los directivos que siguen esta pauta de porcentaje esperan que las horas de trabajo en mantenimiento correctivo representen el 40% del total de horas semanales de trabajo, si el 60% de las horas se dedicaron al mantenimiento preventivo. Si cualquiera de estos porcentajes se sale del marco de tolerancia predeterminado, el programa de mantenimiento se sometería a una revisión.
Ya que hemos definido las dos subcategorías de mantenimiento preventivo y correctivo dentro de un programa de mantenimiento, debemos determinar la categoría a la que pertenece cada pieza del equipo. La mayoría de los programas de mantenimiento comienzan estableciendo una lista de los equipos críticos.
Los programas de mantenimiento eficaces comienzan con una lista de los equipos críticos
Haga una lista de equipos críticos
La lista de equipos críticos puede hacerse de varias maneras, pero la mayoría de los programas utilizan alguna forma de tabla de probabilidad y consecuencia para determinar la categoría. Esto implica una determinación que cuantifica la probabilidad que tiene el equipo de dañarse, y las consecuencias que traería en tal caso.
Considere una escala del 1 a 10, siendo 1 una baja probabilidad y 10 la probabilidad de fallo más alta. El Jefe de planta debe asignar los números reales de la escala que se utilizarán para su determinación. La mayoría de los equipos en una instalación industrial tienen una baja probabilidad de fallo, o de lo contrario no se habrían adquirido e instalado en primer lugar. Aun así, habrán algunos equipos con una mayor probabilidad de fallo que otros, los cuales reciben una calificación de probabilidad más alta. Debido a que la probabilidad de fallo por lo general es baja, la consecuencia de un número de fallo asignado a la pieza del equipo posee más importancia que la probabilidad.
Sin embargo, debemos utilizar ambos números en nuestra ecuación de realización de mantenimiento versus utilizar hasta que falle. Utilizaremos la misma escala del 1 al 10 para la consecuencia, donde 1 representa una consecuencia de bajo o ningún impacto y 10 una consecuencia altamente negativa.
Veamos un ejemplo de cuantificación de la consecuencia de la fallo en un equipo dentro de una planta de generación de energía. La mayoría de las instalaciones de generación de energía utilizan el método de seguridad, ambiente, equipos y megavatios (SEEM). La seguridad debe ser el criterio Nº 1 al determinar las consecuencias negativas. Siguiendo el acrónimo, la segunda consideración más importante es el impacto ambiental, seguido por los daños al equipo y, finalmente, la pérdida de megavatios.
Cada elemento es importante y debe tomarse en cuenta a la hora de determinar las consecuencias de las fallos del equipo.
Determinar el nivel de consecuencia y la probabilidad de fallo nos permite determinar la frecuencia del mantenimiento. La lista de equipos críticos es la lista definitiva de los equipos identificados con el más alto nivel de probabilidad y consecuencias.
Fuentes de datos para determinar la probabilidad de fallo
Existen muchas herramientas y programas que pueden ayudar a determinar la probabilidad de fallo de los equipos y sus consecuencias.
Los registros con el historial de la planta representan un buen punto de partida. Revisar el comportamiento del equipo en el pasado, incluyendo las actividades de trabajo de mantenimiento correctivo llevados a cabo junto con la documentación de cualquier registro de mantenimiento
preventivo, ayuda a establecer un número para la probabilidad de fallo del equipo y las consecuencias.
Los registros de la compañía de los equipos de la misma especie pueden ser una buena fuente de información para realizar la determinación. Consulte con otros que se encuentren en otras instalaciones similares. Esto por lo general es relativamente fácil gracias a las redes sociales y foros especializados.
Los estándares de la industria y las experiencias operativa son otra buena fuente de información. En la era digital, buscar tipos similares de equipos es muy simple con tan solo pulsar unas teclas. Verifique los registros de lecciones aprendidas de otras instalaciones similares. Si es posible, encuentre información de contacto y comuníquese con ellos, LinkedIn es una buena herramienta para ello. Otra fuente de i n f o r m a c i ó n s o n l a s r e c o m e n d a c i o n e s d e l o s proveedores. Sin importar lo buena que sea la relación laboral con los proveedores de su empresa, ellos van a optar por datos más conservadores cuando se trata del mantenimiento de los equipos. Esto no es necesariamente algo malo, pero asegúrese de tomar en cuenta otros recursos de información para su ecuación de probabilidad y consecuencia.
La experiencia individual de los miembros del equipo por lo general es otra buena fuente de información. No limite las preguntas de su equipo a los miembros con más experiencia, sino haga preguntas a cualquier persona que haya estado expuesta al mantenimiento del equipo. A veces el miembro más nuevo de la tripulación puede tener la mejor visión sobre el mantenimiento. En esa misma línea, realice preguntas a otros grupos de trabajo, como puede ser el caso de los operadores. Los operadores de planta pueden aportar una perspectiva diferente a la sugerida para el mantenimiento del equipo. Los operadores de planta conocen cuáles equipos dan más problemas. Pregunte cuál es el fallo que más detestan ver. Otros grupos de trabajo sugeridos a los que puede preguntar podrían ser especialistas externos en todas las posibles ramas de la ingeniería que permita abarcar conocimientos ambientales entre otros y dar la mejor solución sin recurrir a estándares.
¿Con qué frecuencia debe realizar el mantenimiento de sus equipos e instalaciones industriales?
Una vez que posea la lista de los equipos críticos, es el momento de determinar la frecuencia del mantenimiento necesario para mantener el equipo de forma apropiada. Las herramientas descritas anteriormente también pueden utilizarse para determinar la frecuencia del mantenimiento necesario para la pieza de un equipo. Desde Cubicoff hemos visto que las frecuencias de mantenimiento van desde controles diarios a una frecuencia de inspección de cinco años, y cualquier cosa en el medio. Establecer la frecuencia de mantenimiento inicial no es una ciencia exacta, pero utilizar las herramientas descritas anteriormente debería ubicarlo en el camino correcto.
Usted debe revisar su lista de frecuencia de mantenimiento anualmente, como mínimo, para asegurarse de que la frecuencia todavía es la adecuada. A veces las frecuencias de mantenimiento necesitan extenderse, y a veces puede que deban reducirse. Por ejemplo, una inspección semanal para la temperatura de un rodamiento podría extenderse y pasar a ser mensual si el historial registrado indica que no ha habido ningún cambio en la lectura de la temperatura. Tenga cuidado de no extender la frecuencia de manera prematura, solo hágalo después de realizar una investigación y revíselo con detenimiento. Otro ejemplo podría ser la inspección anual de un motor que está realmente poniéndose viejo. En este ejemplo, puede ser que deba cambiar la frecuencia de mantenimiento a semestral o trimestral. Nuevamente, usted no desea acortar el ciclo de mantenimiento antes de tiempo, pero si usted va a hacer un cambio, este sería el enfoque más conservador.
Especificaciones del mantenimiento
Una vez haya determinado cuál equipo debe pertenecer al programa de mantenimiento preventivo y haya establecido la frecuencia de mantenimiento, llega el momento de determinar el tipo de mantenimiento preventivo que llevará a cabo. La mayoría de las actividades de mantenimiento caen
en las categorías intrusiva y no intrusiva. Intrusivo significa que podría haber una alta posibilidad de introducir problemas al realizar el mantenimiento. Por ejemplo, algunos tipos de revisiones eléctricas pueden hacer que el aislamiento del cableado se rompa si no se realiza con cuidado.
Si bien debemos confiar en los técnicos que realizan el mantenimiento, debemos ayudar también a eliminar los posibles problemas que podrían resultar por llevarlo a cabo. Puede que sea necesario realizar la revisión eléctrica según la investigación realizada, pero podría haber una alternativa adecuada que pueda cambiar la actividad de mantenimiento a categoría no intrusiva, a la vez que obtiene un resultado de prueba aceptable. El mantenimiento predic t ivo normalmente cae en la categor ía de mantenimiento no intrusivo.
Se recomienda utilizar tantas de estas heramientas como sea necesario para asegurarse de que su programa de mantenimiento de los equipos es suficiente para alcanzar los objetivos establecidos por su equipo de gestión. Ninguna herramienta ofrece toda la información necesaria para establecer un programa de mantenimiento de calidad. Los programas deben revisarse como mínimo una vez al año para determinar si el programa general o si las frecuencias de mantenimiento de alguna persona deban cambiarse.
Un programa de mantenimiento de calidad integra cada paso descrito anteriormente. Entender las expectativas del equipo de gestión en relación con el balance existente entre mantenimiento correctivo, utilizar hasta que falle y mantenimiento preventivo es un punto de partida principal. Las expectativas, o filosofía de gestión, deben incluir un enfoque básico para desarrollar su lista de equipos críticos. Esto normalmente incluye una variante de la probabilidad y la curva consecuente. Es necesario preparar una lista de equipos críticos para ubicar a los equipos en la categoría adecuada de mantenimiento adecuado. A continuación, el equipo puede incorporarse en una actividad laboral marcada por la frecuencia, tomando en cuenta el grado de mantenimiento necesario. Si usted puede seguir los pasos descritos anteriormente, contará con un programa de mantenimiento de calidad.
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