Download - Tabla de acero
RCC-O
RUS-3
RTW-K
ACERO PLATA
TRABAJO EN
CALIENTE
RDC-2V
MOULREXA
BP-42
4340
GRUPO GRADO COLOR DISTINTIVO
Trabajo en frio
MOLDES PARA
PLASTICOS
BONIFICACIONES
AC
ERO
PA
RA
HER
RA
MIE
NTA
S
ACEROS ALEADOS
4140
AL CROMO
5160
PARA CEMENTACION
8620
304
316
MARTENSITICOS
BP-42
BARRAS PERFORADAS 1518
1518
ACEROS INOXIDABLES
ACEROS AL CARBONO
BONIFICACIONES
AUSTENITICOS
ACEROS ALEADOS
1020
ACEROS PARA
MAQUINARIA1045
ACERO:
ACERO INOXIDABLE:
ACEROS AL CARBONO:
CROMO:
CEMENTACIÓN:
AUSTENITA:
MARTENSITA:
Por extensión se
denomina martensitas AISI-SAE:
BÖHLER:
DIN:
UNI:
AFNOR:
HRC:
RECOCIDO:
TRATAMIENTO TÉRMICO:
TEMPLADO:
NORMALIZADO:
REVENIDO:
CINCEL:
CIZALLA:
ACEROS AL CARBONO
ACEROS PARA
MAQUINARIA1045
RESULFURADO
12L14
Es la denominación que comúnmente se le da en Ingeniería Metalúrgica a una aleación de hierro con una cantidad de carbono entre el 0,01% y el 2,1%en peso de si
composición, dependiendo del grado.
ALTA RESISTENCIA
ARBA-40
Es el nombre que recibe la fase cristalina en aleaciones ferrosas. Dicha fase se genera a través de una transformación de fases sin difusión, a una velocidad que es muy
cercana a la velocidad del sonido en el material.
Por extensión se denomina martensitas todas las fases
La norma AISI-SAE es una clasificación de aceros y aleaciones de materiales no ferrosos. Es la más común en los Estados Unidos.
Aceros especiales para los mejores del mundo.
Es el acrónimo de Deutsches Institut für Normung (en español, Instituto Alemán de Normalización).
En metalurgia, el acero inoxidable se denomina como una aleación de acero con un mínimo del 10% de cromo contenido en masa.
El acero de construcción constituye una proporción importante de los aceros producidos en las plantas siderúrgicas. Históricamente un 90% de la producción total
producida mundialmente corresponde a aceros al carbono y el 10% restante son aceros aleados.
El cromo es un elemento químico de número atómico 24 que se encuentra en el grupo 6 de la tabla periódica de los elementos. Su símbolo es Cr. Es un metal que se
emplea especialmente en metalurgia.
Es un tratamiento térmico que se emplea en piezas de acero. El proceso aporta carbono a la superficie mediante difusión, que se impregna modificando su
composición.
Es una forma de ordenamiento distinta a la de los átomos hierro y carbono. Esta es la forma que se establece del hierro puro a temperaturas que oscilan entre los 900
a 1400°C. Está formado por una disolución sólida del carbono de hierro, lo que supone un porcentaje máximo de C del 2,11%. Es dúctil, blanda y tenaz.
GLOSARIO
Es un tratamiento que se emplea para incrementar la dureza de las aleaciones del hierro.
Es un tratamiento térmico que se emplea para dar al acero una estructura y unas características tecnológicas que consideran el estado natural o inicial del material que
Al igual que el normalizado, recocido y el temple, es un tratamiento térmico a un material con el fin de variar su dureza y cambiar su resistencia mecánica.
Se le denomina este nombre a una herramienta diseñada para cortar, ranurar o desbastar material en frio mediante el golpe con un martillo adecuado.
Es una herramienta manual que se utiliza para cortar papel, plástico y laminas metálicas o de madera de poco espesor.
Universidad Nacional de Ingeniería.
Es la organización nacional francesa para la estandarización y miembro de la organización internacional para la estandarización.
Human Rights Campaing.
Es un tratamiento térmico cuya finalidad es el ablandamiento, la recuperación de la estructura o la eliminación de tensiones internas generalmente en los metales.
Es el proceso que comprende el calentamiento de los metales o las aleaciones en estado sólido a temperaturas definidas, manteniéndolas a esas temperaturas por
CHATARRA:
ENGRANAJE:
CIGÜEÑAL:
Es el conjunto de metal de trozos metal de desecho, principalmente hierro.
Son ruedas dentadas al mecanismo utilizado para transmitir potencia de un componente a otro dentro de una máquina.
Es un eje acodado, con codos y contra pesos presente en ciertas máquinas que, aplicando el principio de manivela, transforma el movimiento rectilíneo alternativo en
AISI/SAE: 4340
ASSAB: 705
BOHER: V155
EQUIVALENCIAS APROXIMADA
EN OTRAS MARCASPERFILES USUALES PERFILES USUALES EN EL COMERCIO CHISPA
AISI/SAE: D3
ASSAB: XW-1
BOHER: K 100
AISI/SAE: 01
ASSAB: DF2
BOHER: K-460
AISI/SAE: 51
ASSAB: M4
BOHER: K-455
AISI/SAE: 01
ASSAB: DF2
BOHER: K-460
AISI/SAE: H-13
ASSAB: 8407
BOHER: W302
AISI/SAE: P20
ASSAB: 718
BOHER: M200
AISI/SAE: 420-PQ
ASSAB: STHVHX
BOHER: N335
AISI/SAE: 4140
ASSAB: 709
BOHER: V320
AISI/SAE: 5160
ASSAB:
BOHER:
AISI/SAE: 8620
ASSAB: 7210
BOHER: E-410
AISI/SAE: 304
ASSAB: 911
BOHER: A-604
AISI/SAE: 1020
ASSAB:
BOHER:
DIN: C 22
IHA: C 20
AISI/SAE: 316
ASSAB: 926
BOHER: A-200
AISI/SAE: 420 MODIF
ASSAB: STAVHX
BOHER: N335
AISI/SAE: 1518/STE 47
ASSAB: 750
BOHER:
AISI/SAE: 1045 ASSAB:
760 BOHER: V945
DIN: CK-45 IHA:
F-114 AFNOR: XC-
45
AISI/SAE: 1045 ASSAB:
760 BOHER: V945
DIN: CK-45 IHA:
F-114 AFNOR: XC-
45
AISI/SAE: 12L14
ASSAB:
BOHER:
Es la denominación que comúnmente se le da en Ingeniería Metalúrgica a una aleación de hierro con una cantidad de carbono entre el 0,01% y el 2,1%en peso de si
composición, dependiendo del grado.
AISI/SAE: (ARBA 40) DINST 52
ASSAB:
Es el nombre que recibe la fase cristalina en aleaciones ferrosas. Dicha fase se genera a través de una transformación de fases sin difusión, a una velocidad que es muy
cercana a la velocidad del sonido en el material.
Por extensión se denomina martensitas todas las fases
La norma AISI-SAE es una clasificación de aceros y aleaciones de materiales no ferrosos. Es la más común en los Estados Unidos.
Aceros especiales para los mejores del mundo.
Es el acrónimo de Deutsches Institut für Normung (en español, Instituto Alemán de Normalización).
En metalurgia, el acero inoxidable se denomina como una aleación de acero con un mínimo del 10% de cromo contenido en masa.
El acero de construcción constituye una proporción importante de los aceros producidos en las plantas siderúrgicas. Históricamente un 90% de la producción total
producida mundialmente corresponde a aceros al carbono y el 10% restante son aceros aleados.
El cromo es un elemento químico de número atómico 24 que se encuentra en el grupo 6 de la tabla periódica de los elementos. Su símbolo es Cr. Es un metal que se
emplea especialmente en metalurgia.
Es un tratamiento térmico que se emplea en piezas de acero. El proceso aporta carbono a la superficie mediante difusión, que se impregna modificando su
composición.
Es una forma de ordenamiento distinta a la de los átomos hierro y carbono. Esta es la forma que se establece del hierro puro a temperaturas que oscilan entre los 900
a 1400°C. Está formado por una disolución sólida del carbono de hierro, lo que supone un porcentaje máximo de C del 2,11%. Es dúctil, blanda y tenaz.
GLOSARIO
Es un tratamiento que se emplea para incrementar la dureza de las aleaciones del hierro.
Es un tratamiento térmico que se emplea para dar al acero una estructura y unas características tecnológicas que consideran el estado natural o inicial del material que
Al igual que el normalizado, recocido y el temple, es un tratamiento térmico a un material con el fin de variar su dureza y cambiar su resistencia mecánica.
Se le denomina este nombre a una herramienta diseñada para cortar, ranurar o desbastar material en frio mediante el golpe con un martillo adecuado.
Es una herramienta manual que se utiliza para cortar papel, plástico y laminas metálicas o de madera de poco espesor.
Universidad Nacional de Ingeniería.
Es la organización nacional francesa para la estandarización y miembro de la organización internacional para la estandarización.
Human Rights Campaing.
Es un tratamiento térmico cuya finalidad es el ablandamiento, la recuperación de la estructura o la eliminación de tensiones internas generalmente en los metales.
Es el proceso que comprende el calentamiento de los metales o las aleaciones en estado sólido a temperaturas definidas, manteniéndolas a esas temperaturas por
Es el conjunto de metal de trozos metal de desecho, principalmente hierro.
Son ruedas dentadas al mecanismo utilizado para transmitir potencia de un componente a otro dentro de una máquina.
Es un eje acodado, con codos y contra pesos presente en ciertas máquinas que, aplicando el principio de manivela, transforma el movimiento rectilíneo alternativo en
C Si Mn Cr Mo Ni V W CoESTADOS
SUMINISTROS
2,0 0,3 0,4 12,0 RECOCIDO
0,93 0,3 1,1 0,6 0,1 0,6 RECOCIDO
0,6 1 1 0,2 0,2 RECOCIDO
1,3 0,3 0,3 0,2 0,08 1 RECOCIDO
0,4 1 0,4 5,3 1,4 1,2 RECOCIDO
0,4 0,4 1,5 2 0,2 0,1 CONIFICADO
0,4 0,4 0,7 16 1,1 BONIFICADO
DIN: 42Cr,Mo4
UNI: 40CD4
ANFOR: 42CD4
B.S: EN-190,4 0,2 0,6 0,8 0,2 0,65
ANALISIS QUIMICON %EQUIVALENCIAS APROXIMADA
EN OTRAS MARCAS
AISI/SAE: D3
ASSAB: XW-1
BOHER: K 100
AISI/SAE: 01
ASSAB: DF2
BOHER: K-460
AISI/SAE: 51
ASSAB: M4
BOHER: K-455
AISI/SAE: 01
ASSAB: DF2
BOHER: K-460
AISI/SAE: H-13
ASSAB: 8407
BOHER: W302
AISI/SAE: P20
ASSAB: 718
BOHER: M200
AISI/SAE: 420-PQ
ASSAB: STHVHX
BOHER: N335
PROPIEDADES MECANICAS
DIN: 42Cr,Mo4
UNI: 40CD4
ANFOR: 42CD4
B.S: EN-190,4 0,2 0,75 0,8 0,15
DIN: 42Cr,Mo4 0,6 0,75 0,75 0,7
0,18 0,2 0,8 0,4 0,15 0,4
1,8 1 218/2
0HIPERTEMPLE
1,0 2,0 18,0 2,0 10,0 HIPERTEMPLE
0,4 0,4 0,7 16 1,1 BONIFICADO
0,18 0,3 1,14LAMINADO EN
CALIENTE
LAMINADO EN
CALIENTE
CALIBRADO
TORNEADO
LAMINADO EN
CALIENTE
CALIBRADO
AISI/SAE: 8620
ASSAB: 7210
BOHER: E-410
AISI/SAE: 304
ASSAB: 911
BOHER: A-604
AFNOR: CC 20
B.S: 070 M20
0,2 0,3 0,6 P0,03 S0,03
AISI/SAE: 316
ASSAB: 926
BOHER: A-200
AISI/SAE: 420 MODIF
ASSAB: STAVHX
BOHER: N335
AISI/SAE: 1518/STE 47
ASSAB: 750
BOHER:
AISI/SAE: 1045 ASSAB:
760 BOHER: V945
DIN: CK-45 IHA:
F-114 AFNOR: XC-
45
0,45 0,3 0,7 0,03 0,03
08/10
08/10
TORNEADO
S PdLAMINADO EN
CALIENTE
0,03 0,03 CALIBRADO
LAMINADO EN
CALIENTE
CALIBRADO
AISI/SAE: 1045 ASSAB:
760 BOHER: V945
DIN: CK-45 IHA:
F-114 AFNOR: XC-
45
0,45 0,3 0,7 0,03 0,03
AISI/SAE: 12L14
ASSAB:
BOHER:
0,15 0,10,85/
1,35
Es la denominación que comúnmente se le da en Ingeniería Metalúrgica a una aleación de hierro con una cantidad de carbono entre el 0,01% y el 2,1%en peso de si
composición, dependiendo del grado.
0,015/0,0
20
AISI/SAE: (ARBA 40) DINST 52
ASSAB:
0,18/0,2
3
0,20/
0,35
1,20/
1,40
Es el nombre que recibe la fase cristalina en aleaciones ferrosas. Dicha fase se genera a través de una transformación de fases sin difusión, a una velocidad que es muy
cercana a la velocidad del sonido en el material.
Por extensión se denomina martensitas todas las fases
La norma AISI-SAE es una clasificación de aceros y aleaciones de materiales no ferrosos. Es la más común en los Estados Unidos.
Aceros especiales para los mejores del mundo.
Es el acrónimo de Deutsches Institut für Normung (en español, Instituto Alemán de Normalización).
En metalurgia, el acero inoxidable se denomina como una aleación de acero con un mínimo del 10% de cromo contenido en masa.
El acero de construcción constituye una proporción importante de los aceros producidos en las plantas siderúrgicas. Históricamente un 90% de la producción total
producida mundialmente corresponde a aceros al carbono y el 10% restante son aceros aleados.
El cromo es un elemento químico de número atómico 24 que se encuentra en el grupo 6 de la tabla periódica de los elementos. Su símbolo es Cr. Es un metal que se
emplea especialmente en metalurgia.
Es un tratamiento térmico que se emplea en piezas de acero. El proceso aporta carbono a la superficie mediante difusión, que se impregna modificando su
composición.
Es una forma de ordenamiento distinta a la de los átomos hierro y carbono. Esta es la forma que se establece del hierro puro a temperaturas que oscilan entre los 900
a 1400°C. Está formado por una disolución sólida del carbono de hierro, lo que supone un porcentaje máximo de C del 2,11%. Es dúctil, blanda y tenaz.
GLOSARIO
Es un tratamiento que se emplea para incrementar la dureza de las aleaciones del hierro.
Es un tratamiento térmico que se emplea para dar al acero una estructura y unas características tecnológicas que consideran el estado natural o inicial del material que
Al igual que el normalizado, recocido y el temple, es un tratamiento térmico a un material con el fin de variar su dureza y cambiar su resistencia mecánica.
Se le denomina este nombre a una herramienta diseñada para cortar, ranurar o desbastar material en frio mediante el golpe con un martillo adecuado.
Es una herramienta manual que se utiliza para cortar papel, plástico y laminas metálicas o de madera de poco espesor.
Universidad Nacional de Ingeniería.
Es la organización nacional francesa para la estandarización y miembro de la organización internacional para la estandarización.
Human Rights Campaing.
Es un tratamiento térmico cuya finalidad es el ablandamiento, la recuperación de la estructura o la eliminación de tensiones internas generalmente en los metales.
Es el proceso que comprende el calentamiento de los metales o las aleaciones en estado sólido a temperaturas definidas, manteniéndolas a esas temperaturas por
Es el conjunto de metal de trozos metal de desecho, principalmente hierro.
Son ruedas dentadas al mecanismo utilizado para transmitir potencia de un componente a otro dentro de una máquina.
Es un eje acodado, con codos y contra pesos presente en ciertas máquinas que, aplicando el principio de manivela, transforma el movimiento rectilíneo alternativo en
RESISTENCI
A
LIMITE
ELASTICO
ALARGAMI
ENTO
DUREZA
HRC
DUREZA
BRINE
TRATAMIENTO
TERMICO
TEMPERAT
URA ºC
58/62
230,0 TEMPLE 930-980
58/60
230 TEMPLE 820-840
54/58
230 TEMPLE 880-900
58/66
210 TEMPLE 780-810
46/54
225 TEMPLE 1020-1060
25/32
280 TEMPLE 840-860
25/32
280 TEMPLE 980-1030
TEMPLE
NORMALIZADO.
RECOCIDO.
REVENIDO
820-860
850-870
690-720
540-660
TRATAMIENTO TERMICO PROPIEDADES MECANICAS
TEMPLE
NORMALIZADO.
RECOCIDO.
REVENIDO
830-850
850-870
680-720
500-650
TEMPLE
NORMALIZADO.
RECOCIDO.
REVENIDO
850-870
840-860
730-810
550-650
TEMPLE
NORMALIZADO.
RECOCIDO.
REVENIDO
870-930
860-890
900- 925
840 - 875
HIPERTEMPLE 1010-1120
HIPERTEMPLE 1010-1120
100 280 TEMPLE 980-1030
64
48
180CEMENTACION
TEMPLE
850-950
780-930
40 31 25 45 140/180
65 54 10 35 250/280
6038 16 40
210/210
6554 10 35
250/280
NORMALIZADO,
RECOCIDO,
CEMENTACION
880-920
660-720
900-930
TEMPLE
NORMALIZADO.
RECOCIDO.
REVENIDO
820-850
850-880
670-610
450-600
4026 22 45
120/160
54
41 10 35
160/200
5640 25 45
185
1554 10 40
NORMALIZADO
RECOCIDO
900-950
650-710
TEMPLE
NORMALIZADO.
RECOCIDO.
REVENIDO
820-850
850-880
670-610
450-600
DUREZA APROXIMADA EN HRC DESPUES DEL TEMPLE REVENIDO
MEDICION DE
ENFRIAMIENT
SINREVERNI
R 100 º C
ACEITE, AIRE
EN DIAM < 30
mm 400 - 450º C
62-65 62 61 58 58 58
ACEITE, MAR
TEMPERING
180-200 º C
62-64 64 62 57 50 43
ACEITE
60-62 60 59 58 54 48
AGUA
60-62 60 58 54 50 43
ACEITE, AIRE,
MAN
TEMPORING,
450º C -500º C
52-56 55 56
ACEITE,
MANTEMPORI
NG 500º C-
550º C
50-54 52 52 51 49 45
ACEITE, MAR
TEMPERING
500-550 º C
48-50 48 48 48 48 47
ACEITE, AIRE,
HORNO, AIRE
TRATAMIENTO TERMICO
SUMINISTRADO EN ESTADO BONIFICADO (TEMPLE REVENIDO DUREZA) DE 28 A 32 H12C
ACEITE, AIRE,
HORNO, AIRE
ACEITE, AIRE,
HORNO, AIRE
AIRE
HORNO AIRE
HORNO ACEITE,
CALIENTE AIRE
AGUA
AGUA
ACEITE MAR
TEMPERING,
500-550º C
48-50 48 48 48 48 47
ACEITE
58-60
SUMINISTRADO EN ESTADO BONIFICADO CON DUREZA DE 28 A 32 HRC
REVENIDO EN AIRE DE 550 º C - 650 º C
REVENIR A 150º C - 200º C
AUSTENITICOS
AUSTENITICOS
REVENIR A 150-200 º C PARA OBTENER 58 HRC EN LA SUPERFICIE
AIRE TORNO,
HORNO AGUA,
AIRE
56 52 46 36ACEITE O AGUA,
AIRE - HORNO .
AIRE
56-58 57
AIRE
HORNO
56 52 46 36ACEITE O AGUA,
AIRE - HORNO .
AIRE
56-58 57
54
ACERO ALEADO CON ALTO CONTENIDO DE C Y CR. UTILIZADO EN
FRESAS PARA MADERA, ENTRE OTROS
36
ACEITE DE ALTO RENDIMIENTO. PARA MACHOS DE ROSCAR,
FRESAS, HERRAMIENTAS DE CORTE Y ELEMENTOS
43
ACERO ESPECIAL QUE COMBINA MUY BIEN SUS PROPIEDADES
PARA CINCELES, CIZALLAS, CHATARRA, CUCHILLAS Y FRESAS PARA
MADERA
36
ACERO PLATA AL TUCSTENO CERTIFICADO CON TOLERANCIA ISA
H9. MACHUELOS, RIMAS, CALIBRADOS, HERRAMIENTAS PARA
ESTANTERIA.
48
ACERO PARA TRABAJO EN CALIENTE CON GRAN RESISTENCIA AL
CHOQUE QUE UTILIZA HERRAMIENTAS DE EXTRUCCION DE
METALES LIGEROS COMO ALUMINIO
36
ACERO ESPECIAL PARA MOLDES PARA PLASTICOS, ACRILICO
NORMALMENTE, SUMINISTRADO EN ESTADO CONIFICADO CON
RESISTENCIA A LA ATRACCION
32
ACERO ESPECIAL ALTAMENTE ALEADO AL CR - Mo. PUEDE SER
PULIDO PARA OBTENER UN ACABADO ESPEJO - ES
SUMINISTRADO, BONIFICADO CON DIVERSA DE 26-32HRC
SE UTILIZA GENERALMENTE EN INDUSTRIA AUTOMOTRIZ COMO
TORNILLERIA DE ALTA RESISTENCIA. TEMPLADO Y REVENIDO DE
GRAN SECCION, LEVAS DE MANDO, ENGRANAJE.
CARACTERISTICAS Y APLICACIONES
SUMINISTRADO EN ESTADO BONIFICADO (TEMPLE REVENIDO DUREZA) DE 28 A 32 H12C
FUNDICIONES ALEADAS
Son aquellas que contienen Ni, Cr, Mo, Cu, etc... En porcentajes suficientes para mejorar las propiedades mecánicas de las fundiciones
ordinarias o para comunicarlas alguna otra propiedad especial, como alta resistencia a la corrosión, al calor, etc…
EFECTOS DE LOS ELEMENTOS EN LA ALEACION EN LAS FUNDICIONES
Los elementos de aleación modifican la microestructura de las fundiciones y con ello su dureza y resistencia, estando en ocasiones estos
cambios influenciados, además, por una variación de la templabilidad.
Los elementos de aleación modifican también como en los aceros, la situación de los puntos críticos y además ejercen una acción muy
importante y compleja de la grafitización. Ciertos elementos como el silicio, aluminio, níquel y cobre, que se disuelven en la ferrita, la
endurecen y la hacen aumentar su resistencia. Son elementos que favorecen la grafitización. Otros elementos como el cromo, manganeso y
molibdeno son elementos que tienden a formar fundición blanca en vez de gris y dificultan la grafitización.
CLASIFICACION DE LA FUNDICONES ALEADAS
De una forma general, se pueden clasificar las fundiciones aleadas en dos grupos:
1. Fundiciones de baja y media aleación, que se caracterizan por tener pequeñas cantidades de Ni, Cr, Mo, y Cu, generalmente en porcentajes
inferiores a 5%. En general, son fundiciones de alta resistencia a la tracción, de 25 a 50kg/mm2, muy superior a la de las fundiciones ordinarias.
Suelen ser de estructura perlática, sorbí tica, bainítica y martensítica. También pertenecen a este grupo de fundiciones de baja aleación las
fundiciones con 1 a 2% de cromo resistente al calor y las fundiciones martensíticas muy resistentes al desgaste.
2. En esta familia, se suelen agrupar las fundiciones muy resistentes al desgaste, al calor y a la corrosión y cuya micro estructura suele ser
austenítica o ferritica.
FUNDICIONES DE BAJA Y MEDIA ALEACION.
Estas fundiciones suelen contener cantidades de níquel, cromo, molibdeno y cobre en porcentajes generalmente inferiores al 1.5%. En estas
fundiciones de gran resistencia, es frecuente que los elementos aleados estén en la proporción de una parte de cromo y dos o tres partes de
níquel. El cobre y el molibdeno, en general, suelen encontrarse en cantidades relativamente pequeñas, empleándose estos elementos unas
veces solos y otras con níquel o cromo, o con ambos a la vez. En ocasiones mucho menos frecuentes, estas fundiciones contienen también
pequeñas cantidades de titanio y vanadio, que son añadidos principalmente para conseguir disminuir el tamaño de las laminas de grafito o
para afinar la matriz, y para mejorar también la resistencia al desgaste.
FUNDICIONES DE ALTA RESISTENCIA A LA TRACCIÓN.
En este grupo se incluyen una gran variedad de fundiciones de composiciones muy diversas y resistencia a la tracción, variables de 25 a 50
kg/mm2 .A este grupo pertenecen ciertas fundiciones al níquel, fundiciones al cromo, al cromo-níquel, al cobre etc.
En estas fundiciones, una de las ventajas más importantes del empleo de los elementos de aleación, es que con ellos se evita la formación de
grandes láminas de grafito y se aumenta la resistencia de la matriz.
También es importante señalar que la presencia de esos elementos reducen la susceptibilidad de las fundiciones a las variaciones de sección.
Es decir, se consiguen que las propiedades sean más constantes en piezas de diferentes espesores. Además, la matriz de las fundiciones
aleadas tienen más resistencia y dureza que la matriz de las fundiciones ordinarias.
Como es tan grande el número de fundiciones que pertenecen a este grupo y tan numerosas y particulares sus aplicaciones, es difícil señalar
las características propias de cada composición. En algunos aspectos puede decirse que en ellas la influencia de los elementos de aleación es la
misma que en la de los aceros.
FUNDICIONES MARTENSÍTICAS RESISTENTES AL DESGASTE.
Para la fabricación de piezas que deban tener gran resistencia al desgaste, o que exijan muy altas durezas o deban sufrir grandes presiones, se
emplean fundiciones martensíticas al níquel y al manganeso. Las fundiciones martensíticas más utilizadas son las blancas. Sin embargo,
también se fabricaban fundiciones martensíticas que son de usos más restringidos.
Fundiciones martensíticas blancas al níquel:
Estas fundiciones suelen contener 4.5% de níquel, 2% de cromo, y bajo silicio, 0.50%, alcanzándose con ellas durezas variables de 500 a 700
Brinell. En América estas fundiciones martensíticas al níquel que son fundiciones blancas son conocidas con la denominación Ni-Heard.
Fundiciones martensíticas grises:
Estas fundiciones un bruto de colada estructura martensítica por simple enfriamiento en arena. Suelen conocerse a veces con la denominación
de fundiciones autotemplables por la elevada dureza 400 a 45º Brinell que adquieren directamente de la colada sin ningún tratamiento. No
pueden ser mecanizadas con herramientas ordinarias.
FUNDICIONES RESISTENTES AL CALOR CON 1% DE CROMO.
Una de las dificultades del empleo de las fundiciones ordinarias para ciertos usos es el hinchamiento que experimentan cuando sufren
calentamiento a temperaturas
Superiores a 4500 .Para muy elevadas temperaturas de servicio y en ocasiones en que no importa mucho el precio, se emplean fundiciones
austeníticas con 15 o 20% de níquel. Pero cuando el calentamiento del material no pasa de los 700 °C y no se pueden emplear materiales
caros, se pueden usar las fundiciones aleadas con pequeños porcentajes de cromo y bajo contenido en silicio, con las que se obtienen muy
buenos resultados.
Se pueden usar de 0.6 a 1.25% de cromo que actúa como elemento estabilizador de carburos y contenidos bajos en silicio de 1.5 a 2% para
limitar la grafitización, que es una de las causas del hinchamiento.
FUNDICIONES DE ALTA DUREZA CON 1 A 3% DE CROMO.
Empleando contenidos de cromo variables de 1 a 2% se obtienen fundiciones blancas de dureza muy elevada. Estas fundiciones se emplean
bastante poco, casi exclusivamente en casos en que interesa gran resistencia al desgaste y a la abrasión, y no importa mucho la tenacidad del
material. Para la fabricación de placas de blindaje, piezas de rozamiento, zapatas de freno, guías de rodadura, son muy empleadas fundiciones
blancas de 2 a 3% de cromo, con durezas variables 400 a 450 Brinell.
FUNDICONES ALEADAS AL CROMO.
Las fundiciones con alto porcentaje de cromo se pueden clasificar en dos familias:
1. Fundiciones con 6 a 25% de cromo, que son fundiciones blancas de muy elevada dureza: 400 a 550 Brinell.
2. Fundiciones de 33% de cromo, que son de estructura ferrítica.
Las primeras son de gran resistencia al desgaste y buena resistencia al calor, y las segundas tienen muy buena resistencia a la oxidación a
temperaturas muy elevadas.
La influencia que ejercen diversos contenidos de cromo, así como las microestructuras y características que se obtienen en cada caso, se verán
a continuación.
El cromo en porcentajes de 0.10 a 0.20% afina la perlita y el grafito de las fundiciones ordinarias.
Con 1% de cromo se provoca ya la aparición de carburos de gran dureza, que, además, son muy estables a altas temperaturas.
Con 2% de cromo desaparece el grafito. La fundición gris se convierte en blanca y la proporción de carburos de cromo aumenta.
Con 6% la matriz es perlítica y la cantidad de carburos que aparecen en la micro estructura es ya muy importante.
A partir de 12% de cromo, los carburos se afinan y se disponen en red apareciendo austenita en la microestructura.
Composiciones de algunas fundiciones al cromo y al silicio de uso
Frecuente.
Composiciones en % Dureza
C Si Cr Brinell
Fundiciones al cromo
3.25 1.75 0.50 275
3.6 2 1 300
SE UTILIZA GENERALMENTE EN ESTADO BONIFICADO PARA
ENGRANAJES, CIGUEÑALES, CILINDROS DE MOTORES
SE UTILIZA EN LA FABRICACION DE PRENSES RANURADOS, MUY
SOLICITADAS QUE REQUIEREN UNA DUREZA Y TENACIDA CON
CALIDAD ESPECIAL COMO ARCOLES DE TRANSMISION
ENGRANAJE.
GENERALMENTE SE UTILIZA PARA ENGRANAJES RANURADOS,
SATURADOS DE PISTON, BUJES, PIÑONES PARA CAJAS Y
TRANSMISION DE AUTOMOTORES Y CIGUEÑALES
ALEACION CON UN MAXIMO DE UN 0,08% DE C Y UN MINIMO DE
18% Cr Y SE INDUSTRIALIZA EN AZUCARES, LECHERIA,
CERVECERIA Y PARTES DE MAIZ EN INDUSTRIAS DE ALIMENTOS
ACERO INOXIDABLE CON MAYOR RESISTENCIA A LA CORROSION.
SE EMPLEA PARA LA AGRICULTURA, COMO PARA EQUIPOS DE
PULVERIZACION FOTOGRAFICA
32
ACERO ESPECIAL ALTAMENTE ALEADO AL Cr- Mo. SE UTILIZA
GENERALMENTE EN EL PRENSADO. LA INVERSION DE PLASTICOS
QUIMICAMENTE AGREVIOS COMO EL PVC
ACERO AL CARBONO - Mg DE ALTO LIMITE ELASTICO. UTILIZADO
EN LA CONSTRUCCION DE BUJES, ACOPLES, MANGUITAS,
ENGRANAJES, RUEDAS, DENTADOS.
SUMINISTRADO EN ESTADO BONIFICADO CON DUREZA DE 28 A 32 HRC
REVENIDO EN AIRE DE 550 º C - 650 º C
REVENIR A 150º C - 200º C
AUSTENITICOS
AUSTENITICOS
REVENIR A 150-200 º C PARA OBTENER 58 HRC EN LA SUPERFICIE
ACERO AL CARBONO PARA CEMENTACION DE PARTES DE
VEHICULOS. SE UTILIZA PARA ESTANTES, CREMALLERAS,
PRENSADOS, ETC. ESTE ACERO PUEDE UTILIZARSE EN ESTADO
CEMENTADO, LAMINADO EN CALIENTE, O ESTIRADO FRIO
(CALIBRADO)
ES UN ACERO DE RESISTENCIA MEDIA EN ESTADO LAMINADO EN
CALIENTE O EN LA CONDICION DE FORJADO. ES AMPLIAMENTE
UTILIZADO EN LA INDUSTRIA AUTOMOTRIZ. EN PARTES DE
MAQUINAS QUE REQUIERA DUREZA Y TENACIDAD COMO
MANIVELAS, CHAVETAS, PERNOS, BULONES, PIEZAS DE ARMAS,
ETC.
29
FUNDICIONES ALEADAS
Son aquellas que contienen Ni, Cr, Mo, Cu, etc... En porcentajes suficientes para mejorar las propiedades mecánicas de las fundiciones
ordinarias o para comunicarlas alguna otra propiedad especial, como alta resistencia a la corrosión, al calor, etc…
EFECTOS DE LOS ELEMENTOS EN LA ALEACION EN LAS FUNDICIONES
Los elementos de aleación modifican la microestructura de las fundiciones y con ello su dureza y resistencia, estando en ocasiones estos
cambios influenciados, además, por una variación de la templabilidad.
Los elementos de aleación modifican también como en los aceros, la situación de los puntos críticos y además ejercen una acción muy
importante y compleja de la grafitización. Ciertos elementos como el silicio, aluminio, níquel y cobre, que se disuelven en la ferrita, la
endurecen y la hacen aumentar su resistencia. Son elementos que favorecen la grafitización. Otros elementos como el cromo, manganeso y
molibdeno son elementos que tienden a formar fundición blanca en vez de gris y dificultan la grafitización.
CLASIFICACION DE LA FUNDICONES ALEADAS
De una forma general, se pueden clasificar las fundiciones aleadas en dos grupos:
1. Fundiciones de baja y media aleación, que se caracterizan por tener pequeñas cantidades de Ni, Cr, Mo, y Cu, generalmente en porcentajes
inferiores a 5%. En general, son fundiciones de alta resistencia a la tracción, de 25 a 50kg/mm2, muy superior a la de las fundiciones ordinarias.
Suelen ser de estructura perlática, sorbí tica, bainítica y martensítica. También pertenecen a este grupo de fundiciones de baja aleación las
fundiciones con 1 a 2% de cromo resistente al calor y las fundiciones martensíticas muy resistentes al desgaste.
2. En esta familia, se suelen agrupar las fundiciones muy resistentes al desgaste, al calor y a la corrosión y cuya micro estructura suele ser
austenítica o ferritica.
FUNDICIONES DE BAJA Y MEDIA ALEACION.
Estas fundiciones suelen contener cantidades de níquel, cromo, molibdeno y cobre en porcentajes generalmente inferiores al 1.5%. En estas
fundiciones de gran resistencia, es frecuente que los elementos aleados estén en la proporción de una parte de cromo y dos o tres partes de
níquel. El cobre y el molibdeno, en general, suelen encontrarse en cantidades relativamente pequeñas, empleándose estos elementos unas
veces solos y otras con níquel o cromo, o con ambos a la vez. En ocasiones mucho menos frecuentes, estas fundiciones contienen también
pequeñas cantidades de titanio y vanadio, que son añadidos principalmente para conseguir disminuir el tamaño de las laminas de grafito o
para afinar la matriz, y para mejorar también la resistencia al desgaste.
FUNDICIONES DE ALTA RESISTENCIA A LA TRACCIÓN.
En este grupo se incluyen una gran variedad de fundiciones de composiciones muy diversas y resistencia a la tracción, variables de 25 a 50
kg/mm2 .A este grupo pertenecen ciertas fundiciones al níquel, fundiciones al cromo, al cromo-níquel, al cobre etc.
En estas fundiciones, una de las ventajas más importantes del empleo de los elementos de aleación, es que con ellos se evita la formación de
grandes láminas de grafito y se aumenta la resistencia de la matriz.
También es importante señalar que la presencia de esos elementos reducen la susceptibilidad de las fundiciones a las variaciones de sección.
Es decir, se consiguen que las propiedades sean más constantes en piezas de diferentes espesores. Además, la matriz de las fundiciones
aleadas tienen más resistencia y dureza que la matriz de las fundiciones ordinarias.
Como es tan grande el número de fundiciones que pertenecen a este grupo y tan numerosas y particulares sus aplicaciones, es difícil señalar
las características propias de cada composición. En algunos aspectos puede decirse que en ellas la influencia de los elementos de aleación es la
misma que en la de los aceros.
FUNDICIONES MARTENSÍTICAS RESISTENTES AL DESGASTE.
Para la fabricación de piezas que deban tener gran resistencia al desgaste, o que exijan muy altas durezas o deban sufrir grandes presiones, se
emplean fundiciones martensíticas al níquel y al manganeso. Las fundiciones martensíticas más utilizadas son las blancas. Sin embargo,
también se fabricaban fundiciones martensíticas que son de usos más restringidos.
Fundiciones martensíticas blancas al níquel:
Estas fundiciones suelen contener 4.5% de níquel, 2% de cromo, y bajo silicio, 0.50%, alcanzándose con ellas durezas variables de 500 a 700
Brinell. En América estas fundiciones martensíticas al níquel que son fundiciones blancas son conocidas con la denominación Ni-Heard.
Fundiciones martensíticas grises:
Estas fundiciones un bruto de colada estructura martensítica por simple enfriamiento en arena. Suelen conocerse a veces con la denominación
de fundiciones autotemplables por la elevada dureza 400 a 45º Brinell que adquieren directamente de la colada sin ningún tratamiento. No
pueden ser mecanizadas con herramientas ordinarias.
FUNDICIONES RESISTENTES AL CALOR CON 1% DE CROMO.
Una de las dificultades del empleo de las fundiciones ordinarias para ciertos usos es el hinchamiento que experimentan cuando sufren
calentamiento a temperaturas
Superiores a 4500 .Para muy elevadas temperaturas de servicio y en ocasiones en que no importa mucho el precio, se emplean fundiciones
austeníticas con 15 o 20% de níquel. Pero cuando el calentamiento del material no pasa de los 700 °C y no se pueden emplear materiales
caros, se pueden usar las fundiciones aleadas con pequeños porcentajes de cromo y bajo contenido en silicio, con las que se obtienen muy
buenos resultados.
Se pueden usar de 0.6 a 1.25% de cromo que actúa como elemento estabilizador de carburos y contenidos bajos en silicio de 1.5 a 2% para
limitar la grafitización, que es una de las causas del hinchamiento.
FUNDICIONES DE ALTA DUREZA CON 1 A 3% DE CROMO.
Empleando contenidos de cromo variables de 1 a 2% se obtienen fundiciones blancas de dureza muy elevada. Estas fundiciones se emplean
bastante poco, casi exclusivamente en casos en que interesa gran resistencia al desgaste y a la abrasión, y no importa mucho la tenacidad del
material. Para la fabricación de placas de blindaje, piezas de rozamiento, zapatas de freno, guías de rodadura, son muy empleadas fundiciones
blancas de 2 a 3% de cromo, con durezas variables 400 a 450 Brinell.
FUNDICONES ALEADAS AL CROMO.
Las fundiciones con alto porcentaje de cromo se pueden clasificar en dos familias:
1. Fundiciones con 6 a 25% de cromo, que son fundiciones blancas de muy elevada dureza: 400 a 550 Brinell.
2. Fundiciones de 33% de cromo, que son de estructura ferrítica.
Las primeras son de gran resistencia al desgaste y buena resistencia al calor, y las segundas tienen muy buena resistencia a la oxidación a
temperaturas muy elevadas.
La influencia que ejercen diversos contenidos de cromo, así como las microestructuras y características que se obtienen en cada caso, se verán
a continuación.
El cromo en porcentajes de 0.10 a 0.20% afina la perlita y el grafito de las fundiciones ordinarias.
Con 1% de cromo se provoca ya la aparición de carburos de gran dureza, que, además, son muy estables a altas temperaturas.
Con 2% de cromo desaparece el grafito. La fundición gris se convierte en blanca y la proporción de carburos de cromo aumenta.
Con 6% la matriz es perlítica y la cantidad de carburos que aparecen en la micro estructura es ya muy importante.
A partir de 12% de cromo, los carburos se afinan y se disponen en red apareciendo austenita en la microestructura.
Composiciones de algunas fundiciones al cromo y al silicio de uso
Frecuente.
Composiciones en % Dureza
C Si Cr Brinell
Fundiciones al cromo
3.25 1.75 0.50 275
3.6 2 1 300
SE UTILIZA EN PIEZAS DE BUJE Y MEDIA EXIGENCIA MECANICA. SE
UTLIZA PARA TORINILLERIA Y BUJES
ES UN ACERO DE RESISTENCIA MEDIA EN ESTADO LAMINADO EN
CALIENTE O EN LA CONDICION DE FORJADO. ES AMPLIAMENTE
UTILIZADO EN LA INDUSTRIA AUTOMOTRIZ. EN PARTES DE
MAQUINAS QUE REQUIERA DUREZA Y TENACIDAD COMO
MANIVELAS, CHAVETAS, PERNOS, BULONES, PIEZAS DE ARMAS,
ETC.
29
ESTA PLATINA SE UTILIZA EN LA FABRICACION DE VIGAS
ESTRUCTURALES COMO REMOLQUES
FUNDICIONES ALEADAS
Son aquellas que contienen Ni, Cr, Mo, Cu, etc... En porcentajes suficientes para mejorar las propiedades mecánicas de las fundiciones
ordinarias o para comunicarlas alguna otra propiedad especial, como alta resistencia a la corrosión, al calor, etc…
EFECTOS DE LOS ELEMENTOS EN LA ALEACION EN LAS FUNDICIONES
Los elementos de aleación modifican la microestructura de las fundiciones y con ello su dureza y resistencia, estando en ocasiones estos
cambios influenciados, además, por una variación de la templabilidad.
Los elementos de aleación modifican también como en los aceros, la situación de los puntos críticos y además ejercen una acción muy
importante y compleja de la grafitización. Ciertos elementos como el silicio, aluminio, níquel y cobre, que se disuelven en la ferrita, la
endurecen y la hacen aumentar su resistencia. Son elementos que favorecen la grafitización. Otros elementos como el cromo, manganeso y
molibdeno son elementos que tienden a formar fundición blanca en vez de gris y dificultan la grafitización.
CLASIFICACION DE LA FUNDICONES ALEADAS
De una forma general, se pueden clasificar las fundiciones aleadas en dos grupos:
1. Fundiciones de baja y media aleación, que se caracterizan por tener pequeñas cantidades de Ni, Cr, Mo, y Cu, generalmente en porcentajes
inferiores a 5%. En general, son fundiciones de alta resistencia a la tracción, de 25 a 50kg/mm2, muy superior a la de las fundiciones ordinarias.
Suelen ser de estructura perlática, sorbí tica, bainítica y martensítica. También pertenecen a este grupo de fundiciones de baja aleación las
fundiciones con 1 a 2% de cromo resistente al calor y las fundiciones martensíticas muy resistentes al desgaste.
2. En esta familia, se suelen agrupar las fundiciones muy resistentes al desgaste, al calor y a la corrosión y cuya micro estructura suele ser
austenítica o ferritica.
FUNDICIONES DE BAJA Y MEDIA ALEACION.
Estas fundiciones suelen contener cantidades de níquel, cromo, molibdeno y cobre en porcentajes generalmente inferiores al 1.5%. En estas
fundiciones de gran resistencia, es frecuente que los elementos aleados estén en la proporción de una parte de cromo y dos o tres partes de
níquel. El cobre y el molibdeno, en general, suelen encontrarse en cantidades relativamente pequeñas, empleándose estos elementos unas
veces solos y otras con níquel o cromo, o con ambos a la vez. En ocasiones mucho menos frecuentes, estas fundiciones contienen también
pequeñas cantidades de titanio y vanadio, que son añadidos principalmente para conseguir disminuir el tamaño de las laminas de grafito o
para afinar la matriz, y para mejorar también la resistencia al desgaste.
FUNDICIONES DE ALTA RESISTENCIA A LA TRACCIÓN.
En este grupo se incluyen una gran variedad de fundiciones de composiciones muy diversas y resistencia a la tracción, variables de 25 a 50
kg/mm2 .A este grupo pertenecen ciertas fundiciones al níquel, fundiciones al cromo, al cromo-níquel, al cobre etc.
En estas fundiciones, una de las ventajas más importantes del empleo de los elementos de aleación, es que con ellos se evita la formación de
grandes láminas de grafito y se aumenta la resistencia de la matriz.
También es importante señalar que la presencia de esos elementos reducen la susceptibilidad de las fundiciones a las variaciones de sección.
Es decir, se consiguen que las propiedades sean más constantes en piezas de diferentes espesores. Además, la matriz de las fundiciones
aleadas tienen más resistencia y dureza que la matriz de las fundiciones ordinarias.
Como es tan grande el número de fundiciones que pertenecen a este grupo y tan numerosas y particulares sus aplicaciones, es difícil señalar
las características propias de cada composición. En algunos aspectos puede decirse que en ellas la influencia de los elementos de aleación es la
misma que en la de los aceros.
FUNDICIONES MARTENSÍTICAS RESISTENTES AL DESGASTE.
Para la fabricación de piezas que deban tener gran resistencia al desgaste, o que exijan muy altas durezas o deban sufrir grandes presiones, se
emplean fundiciones martensíticas al níquel y al manganeso. Las fundiciones martensíticas más utilizadas son las blancas. Sin embargo,
también se fabricaban fundiciones martensíticas que son de usos más restringidos.
Fundiciones martensíticas blancas al níquel:
Estas fundiciones suelen contener 4.5% de níquel, 2% de cromo, y bajo silicio, 0.50%, alcanzándose con ellas durezas variables de 500 a 700
Brinell. En América estas fundiciones martensíticas al níquel que son fundiciones blancas son conocidas con la denominación Ni-Heard.
Fundiciones martensíticas grises:
Estas fundiciones un bruto de colada estructura martensítica por simple enfriamiento en arena. Suelen conocerse a veces con la denominación
de fundiciones autotemplables por la elevada dureza 400 a 45º Brinell que adquieren directamente de la colada sin ningún tratamiento. No
pueden ser mecanizadas con herramientas ordinarias.
FUNDICIONES RESISTENTES AL CALOR CON 1% DE CROMO.
Una de las dificultades del empleo de las fundiciones ordinarias para ciertos usos es el hinchamiento que experimentan cuando sufren
calentamiento a temperaturas
Superiores a 4500 .Para muy elevadas temperaturas de servicio y en ocasiones en que no importa mucho el precio, se emplean fundiciones
austeníticas con 15 o 20% de níquel. Pero cuando el calentamiento del material no pasa de los 700 °C y no se pueden emplear materiales
caros, se pueden usar las fundiciones aleadas con pequeños porcentajes de cromo y bajo contenido en silicio, con las que se obtienen muy
buenos resultados.
Se pueden usar de 0.6 a 1.25% de cromo que actúa como elemento estabilizador de carburos y contenidos bajos en silicio de 1.5 a 2% para
limitar la grafitización, que es una de las causas del hinchamiento.
FUNDICIONES DE ALTA DUREZA CON 1 A 3% DE CROMO.
Empleando contenidos de cromo variables de 1 a 2% se obtienen fundiciones blancas de dureza muy elevada. Estas fundiciones se emplean
bastante poco, casi exclusivamente en casos en que interesa gran resistencia al desgaste y a la abrasión, y no importa mucho la tenacidad del
material. Para la fabricación de placas de blindaje, piezas de rozamiento, zapatas de freno, guías de rodadura, son muy empleadas fundiciones
blancas de 2 a 3% de cromo, con durezas variables 400 a 450 Brinell.
FUNDICONES ALEADAS AL CROMO.
Las fundiciones con alto porcentaje de cromo se pueden clasificar en dos familias:
1. Fundiciones con 6 a 25% de cromo, que son fundiciones blancas de muy elevada dureza: 400 a 550 Brinell.
2. Fundiciones de 33% de cromo, que son de estructura ferrítica.
Las primeras son de gran resistencia al desgaste y buena resistencia al calor, y las segundas tienen muy buena resistencia a la oxidación a
temperaturas muy elevadas.
La influencia que ejercen diversos contenidos de cromo, así como las microestructuras y características que se obtienen en cada caso, se verán
a continuación.
El cromo en porcentajes de 0.10 a 0.20% afina la perlita y el grafito de las fundiciones ordinarias.
Con 1% de cromo se provoca ya la aparición de carburos de gran dureza, que, además, son muy estables a altas temperaturas.
Con 2% de cromo desaparece el grafito. La fundición gris se convierte en blanca y la proporción de carburos de cromo aumenta.
Con 6% la matriz es perlítica y la cantidad de carburos que aparecen en la micro estructura es ya muy importante.
A partir de 12% de cromo, los carburos se afinan y se disponen en red apareciendo austenita en la microestructura.
Composiciones de algunas fundiciones al cromo y al silicio de uso
Frecuente.
Composiciones en % Dureza
C Si Cr Brinell
Fundiciones al cromo
3.25 1.75 0.50 275
3.6 2 1 300
FUNDICIONES ALEADAS
Son aquellas que contienen Ni, Cr, Mo, Cu, etc... En porcentajes suficientes para mejorar las propiedades mecánicas de las fundiciones
ordinarias o para comunicarlas alguna otra propiedad especial, como alta resistencia a la corrosión, al calor, etc…
EFECTOS DE LOS ELEMENTOS EN LA ALEACION EN LAS FUNDICIONES
Los elementos de aleación modifican la microestructura de las fundiciones y con ello su dureza y resistencia, estando en ocasiones estos
cambios influenciados, además, por una variación de la templabilidad.
Los elementos de aleación modifican también como en los aceros, la situación de los puntos críticos y además ejercen una acción muy
importante y compleja de la grafitización. Ciertos elementos como el silicio, aluminio, níquel y cobre, que se disuelven en la ferrita, la
endurecen y la hacen aumentar su resistencia. Son elementos que favorecen la grafitización. Otros elementos como el cromo, manganeso y
molibdeno son elementos que tienden a formar fundición blanca en vez de gris y dificultan la grafitización.
CLASIFICACION DE LA FUNDICONES ALEADAS
De una forma general, se pueden clasificar las fundiciones aleadas en dos grupos:
1. Fundiciones de baja y media aleación, que se caracterizan por tener pequeñas cantidades de Ni, Cr, Mo, y Cu, generalmente en porcentajes
inferiores a 5%. En general, son fundiciones de alta resistencia a la tracción, de 25 a 50kg/mm2, muy superior a la de las fundiciones ordinarias.
Suelen ser de estructura perlática, sorbí tica, bainítica y martensítica. También pertenecen a este grupo de fundiciones de baja aleación las
fundiciones con 1 a 2% de cromo resistente al calor y las fundiciones martensíticas muy resistentes al desgaste.
2. En esta familia, se suelen agrupar las fundiciones muy resistentes al desgaste, al calor y a la corrosión y cuya micro estructura suele ser
austenítica o ferritica.
FUNDICIONES DE BAJA Y MEDIA ALEACION.
Estas fundiciones suelen contener cantidades de níquel, cromo, molibdeno y cobre en porcentajes generalmente inferiores al 1.5%. En estas
fundiciones de gran resistencia, es frecuente que los elementos aleados estén en la proporción de una parte de cromo y dos o tres partes de
níquel. El cobre y el molibdeno, en general, suelen encontrarse en cantidades relativamente pequeñas, empleándose estos elementos unas
veces solos y otras con níquel o cromo, o con ambos a la vez. En ocasiones mucho menos frecuentes, estas fundiciones contienen también
pequeñas cantidades de titanio y vanadio, que son añadidos principalmente para conseguir disminuir el tamaño de las laminas de grafito o
para afinar la matriz, y para mejorar también la resistencia al desgaste.
FUNDICIONES DE ALTA RESISTENCIA A LA TRACCIÓN.
En este grupo se incluyen una gran variedad de fundiciones de composiciones muy diversas y resistencia a la tracción, variables de 25 a 50
kg/mm2 .A este grupo pertenecen ciertas fundiciones al níquel, fundiciones al cromo, al cromo-níquel, al cobre etc.
En estas fundiciones, una de las ventajas más importantes del empleo de los elementos de aleación, es que con ellos se evita la formación de
grandes láminas de grafito y se aumenta la resistencia de la matriz.
También es importante señalar que la presencia de esos elementos reducen la susceptibilidad de las fundiciones a las variaciones de sección.
Es decir, se consiguen que las propiedades sean más constantes en piezas de diferentes espesores. Además, la matriz de las fundiciones
aleadas tienen más resistencia y dureza que la matriz de las fundiciones ordinarias.
Como es tan grande el número de fundiciones que pertenecen a este grupo y tan numerosas y particulares sus aplicaciones, es difícil señalar
las características propias de cada composición. En algunos aspectos puede decirse que en ellas la influencia de los elementos de aleación es la
misma que en la de los aceros.
FUNDICIONES MARTENSÍTICAS RESISTENTES AL DESGASTE.
Para la fabricación de piezas que deban tener gran resistencia al desgaste, o que exijan muy altas durezas o deban sufrir grandes presiones, se
emplean fundiciones martensíticas al níquel y al manganeso. Las fundiciones martensíticas más utilizadas son las blancas. Sin embargo,
también se fabricaban fundiciones martensíticas que son de usos más restringidos.
Fundiciones martensíticas blancas al níquel:
Estas fundiciones suelen contener 4.5% de níquel, 2% de cromo, y bajo silicio, 0.50%, alcanzándose con ellas durezas variables de 500 a 700
Brinell. En América estas fundiciones martensíticas al níquel que son fundiciones blancas son conocidas con la denominación Ni-Heard.
Fundiciones martensíticas grises:
Estas fundiciones un bruto de colada estructura martensítica por simple enfriamiento en arena. Suelen conocerse a veces con la denominación
de fundiciones autotemplables por la elevada dureza 400 a 45º Brinell que adquieren directamente de la colada sin ningún tratamiento. No
pueden ser mecanizadas con herramientas ordinarias.
FUNDICIONES RESISTENTES AL CALOR CON 1% DE CROMO.
Una de las dificultades del empleo de las fundiciones ordinarias para ciertos usos es el hinchamiento que experimentan cuando sufren
calentamiento a temperaturas
Superiores a 4500 .Para muy elevadas temperaturas de servicio y en ocasiones en que no importa mucho el precio, se emplean fundiciones
austeníticas con 15 o 20% de níquel. Pero cuando el calentamiento del material no pasa de los 700 °C y no se pueden emplear materiales
caros, se pueden usar las fundiciones aleadas con pequeños porcentajes de cromo y bajo contenido en silicio, con las que se obtienen muy
buenos resultados.
Se pueden usar de 0.6 a 1.25% de cromo que actúa como elemento estabilizador de carburos y contenidos bajos en silicio de 1.5 a 2% para
limitar la grafitización, que es una de las causas del hinchamiento.
FUNDICIONES DE ALTA DUREZA CON 1 A 3% DE CROMO.
Empleando contenidos de cromo variables de 1 a 2% se obtienen fundiciones blancas de dureza muy elevada. Estas fundiciones se emplean
bastante poco, casi exclusivamente en casos en que interesa gran resistencia al desgaste y a la abrasión, y no importa mucho la tenacidad del
material. Para la fabricación de placas de blindaje, piezas de rozamiento, zapatas de freno, guías de rodadura, son muy empleadas fundiciones
blancas de 2 a 3% de cromo, con durezas variables 400 a 450 Brinell.
FUNDICONES ALEADAS AL CROMO.
Las fundiciones con alto porcentaje de cromo se pueden clasificar en dos familias:
1. Fundiciones con 6 a 25% de cromo, que son fundiciones blancas de muy elevada dureza: 400 a 550 Brinell.
2. Fundiciones de 33% de cromo, que son de estructura ferrítica.
Las primeras son de gran resistencia al desgaste y buena resistencia al calor, y las segundas tienen muy buena resistencia a la oxidación a
temperaturas muy elevadas.
La influencia que ejercen diversos contenidos de cromo, así como las microestructuras y características que se obtienen en cada caso, se verán
a continuación.
El cromo en porcentajes de 0.10 a 0.20% afina la perlita y el grafito de las fundiciones ordinarias.
Con 1% de cromo se provoca ya la aparición de carburos de gran dureza, que, además, son muy estables a altas temperaturas.
Con 2% de cromo desaparece el grafito. La fundición gris se convierte en blanca y la proporción de carburos de cromo aumenta.
Con 6% la matriz es perlítica y la cantidad de carburos que aparecen en la micro estructura es ya muy importante.
A partir de 12% de cromo, los carburos se afinan y se disponen en red apareciendo austenita en la microestructura.
Composiciones de algunas fundiciones al cromo y al silicio de uso
Frecuente.
Composiciones en % Dureza
C Si Cr Brinell
Fundiciones al cromo
3.25 1.75 0.50 275
3.6 2 1 300
FUNDICIONES ALEADAS
Son aquellas que contienen Ni, Cr, Mo, Cu, etc... En porcentajes suficientes para mejorar las propiedades mecánicas de las fundiciones
ordinarias o para comunicarlas alguna otra propiedad especial, como alta resistencia a la corrosión, al calor, etc…
EFECTOS DE LOS ELEMENTOS EN LA ALEACION EN LAS FUNDICIONES
Los elementos de aleación modifican la microestructura de las fundiciones y con ello su dureza y resistencia, estando en ocasiones estos
cambios influenciados, además, por una variación de la templabilidad.
Los elementos de aleación modifican también como en los aceros, la situación de los puntos críticos y además ejercen una acción muy
importante y compleja de la grafitización. Ciertos elementos como el silicio, aluminio, níquel y cobre, que se disuelven en la ferrita, la
endurecen y la hacen aumentar su resistencia. Son elementos que favorecen la grafitización. Otros elementos como el cromo, manganeso y
molibdeno son elementos que tienden a formar fundición blanca en vez de gris y dificultan la grafitización.
CLASIFICACION DE LA FUNDICONES ALEADAS
De una forma general, se pueden clasificar las fundiciones aleadas en dos grupos:
1. Fundiciones de baja y media aleación, que se caracterizan por tener pequeñas cantidades de Ni, Cr, Mo, y Cu, generalmente en porcentajes
inferiores a 5%. En general, son fundiciones de alta resistencia a la tracción, de 25 a 50kg/mm2, muy superior a la de las fundiciones ordinarias.
Suelen ser de estructura perlática, sorbí tica, bainítica y martensítica. También pertenecen a este grupo de fundiciones de baja aleación las
fundiciones con 1 a 2% de cromo resistente al calor y las fundiciones martensíticas muy resistentes al desgaste.
2. En esta familia, se suelen agrupar las fundiciones muy resistentes al desgaste, al calor y a la corrosión y cuya micro estructura suele ser
austenítica o ferritica.
FUNDICIONES DE BAJA Y MEDIA ALEACION.
Estas fundiciones suelen contener cantidades de níquel, cromo, molibdeno y cobre en porcentajes generalmente inferiores al 1.5%. En estas
fundiciones de gran resistencia, es frecuente que los elementos aleados estén en la proporción de una parte de cromo y dos o tres partes de
níquel. El cobre y el molibdeno, en general, suelen encontrarse en cantidades relativamente pequeñas, empleándose estos elementos unas
veces solos y otras con níquel o cromo, o con ambos a la vez. En ocasiones mucho menos frecuentes, estas fundiciones contienen también
pequeñas cantidades de titanio y vanadio, que son añadidos principalmente para conseguir disminuir el tamaño de las laminas de grafito o
para afinar la matriz, y para mejorar también la resistencia al desgaste.
FUNDICIONES DE ALTA RESISTENCIA A LA TRACCIÓN.
En este grupo se incluyen una gran variedad de fundiciones de composiciones muy diversas y resistencia a la tracción, variables de 25 a 50
kg/mm2 .A este grupo pertenecen ciertas fundiciones al níquel, fundiciones al cromo, al cromo-níquel, al cobre etc.
En estas fundiciones, una de las ventajas más importantes del empleo de los elementos de aleación, es que con ellos se evita la formación de
grandes láminas de grafito y se aumenta la resistencia de la matriz.
También es importante señalar que la presencia de esos elementos reducen la susceptibilidad de las fundiciones a las variaciones de sección.
Es decir, se consiguen que las propiedades sean más constantes en piezas de diferentes espesores. Además, la matriz de las fundiciones
aleadas tienen más resistencia y dureza que la matriz de las fundiciones ordinarias.
Como es tan grande el número de fundiciones que pertenecen a este grupo y tan numerosas y particulares sus aplicaciones, es difícil señalar
las características propias de cada composición. En algunos aspectos puede decirse que en ellas la influencia de los elementos de aleación es la
misma que en la de los aceros.
FUNDICIONES MARTENSÍTICAS RESISTENTES AL DESGASTE.
Para la fabricación de piezas que deban tener gran resistencia al desgaste, o que exijan muy altas durezas o deban sufrir grandes presiones, se
emplean fundiciones martensíticas al níquel y al manganeso. Las fundiciones martensíticas más utilizadas son las blancas. Sin embargo,
también se fabricaban fundiciones martensíticas que son de usos más restringidos.
Fundiciones martensíticas blancas al níquel:
Estas fundiciones suelen contener 4.5% de níquel, 2% de cromo, y bajo silicio, 0.50%, alcanzándose con ellas durezas variables de 500 a 700
Brinell. En América estas fundiciones martensíticas al níquel que son fundiciones blancas son conocidas con la denominación Ni-Heard.
Fundiciones martensíticas grises:
Estas fundiciones un bruto de colada estructura martensítica por simple enfriamiento en arena. Suelen conocerse a veces con la denominación
de fundiciones autotemplables por la elevada dureza 400 a 45º Brinell que adquieren directamente de la colada sin ningún tratamiento. No
pueden ser mecanizadas con herramientas ordinarias.
FUNDICIONES RESISTENTES AL CALOR CON 1% DE CROMO.
Una de las dificultades del empleo de las fundiciones ordinarias para ciertos usos es el hinchamiento que experimentan cuando sufren
calentamiento a temperaturas
Superiores a 4500 .Para muy elevadas temperaturas de servicio y en ocasiones en que no importa mucho el precio, se emplean fundiciones
austeníticas con 15 o 20% de níquel. Pero cuando el calentamiento del material no pasa de los 700 °C y no se pueden emplear materiales
caros, se pueden usar las fundiciones aleadas con pequeños porcentajes de cromo y bajo contenido en silicio, con las que se obtienen muy
buenos resultados.
Se pueden usar de 0.6 a 1.25% de cromo que actúa como elemento estabilizador de carburos y contenidos bajos en silicio de 1.5 a 2% para
limitar la grafitización, que es una de las causas del hinchamiento.
FUNDICIONES DE ALTA DUREZA CON 1 A 3% DE CROMO.
Empleando contenidos de cromo variables de 1 a 2% se obtienen fundiciones blancas de dureza muy elevada. Estas fundiciones se emplean
bastante poco, casi exclusivamente en casos en que interesa gran resistencia al desgaste y a la abrasión, y no importa mucho la tenacidad del
material. Para la fabricación de placas de blindaje, piezas de rozamiento, zapatas de freno, guías de rodadura, son muy empleadas fundiciones
blancas de 2 a 3% de cromo, con durezas variables 400 a 450 Brinell.
FUNDICONES ALEADAS AL CROMO.
Las fundiciones con alto porcentaje de cromo se pueden clasificar en dos familias:
1. Fundiciones con 6 a 25% de cromo, que son fundiciones blancas de muy elevada dureza: 400 a 550 Brinell.
2. Fundiciones de 33% de cromo, que son de estructura ferrítica.
Las primeras son de gran resistencia al desgaste y buena resistencia al calor, y las segundas tienen muy buena resistencia a la oxidación a
temperaturas muy elevadas.
La influencia que ejercen diversos contenidos de cromo, así como las microestructuras y características que se obtienen en cada caso, se verán
a continuación.
El cromo en porcentajes de 0.10 a 0.20% afina la perlita y el grafito de las fundiciones ordinarias.
Con 1% de cromo se provoca ya la aparición de carburos de gran dureza, que, además, son muy estables a altas temperaturas.
Con 2% de cromo desaparece el grafito. La fundición gris se convierte en blanca y la proporción de carburos de cromo aumenta.
Con 6% la matriz es perlítica y la cantidad de carburos que aparecen en la micro estructura es ya muy importante.
A partir de 12% de cromo, los carburos se afinan y se disponen en red apareciendo austenita en la microestructura.
Composiciones de algunas fundiciones al cromo y al silicio de uso
Frecuente.
Composiciones en % Dureza
C Si Cr Brinell
Fundiciones al cromo
3.25 1.75 0.50 275
3.6 2 1 300
FUNDICIONES ALEADAS
Son aquellas que contienen Ni, Cr, Mo, Cu, etc... En porcentajes suficientes para mejorar las propiedades mecánicas de las fundiciones
ordinarias o para comunicarlas alguna otra propiedad especial, como alta resistencia a la corrosión, al calor, etc…
EFECTOS DE LOS ELEMENTOS EN LA ALEACION EN LAS FUNDICIONES
Los elementos de aleación modifican la microestructura de las fundiciones y con ello su dureza y resistencia, estando en ocasiones estos
cambios influenciados, además, por una variación de la templabilidad.
Los elementos de aleación modifican también como en los aceros, la situación de los puntos críticos y además ejercen una acción muy
importante y compleja de la grafitización. Ciertos elementos como el silicio, aluminio, níquel y cobre, que se disuelven en la ferrita, la
endurecen y la hacen aumentar su resistencia. Son elementos que favorecen la grafitización. Otros elementos como el cromo, manganeso y
molibdeno son elementos que tienden a formar fundición blanca en vez de gris y dificultan la grafitización.
CLASIFICACION DE LA FUNDICONES ALEADAS
De una forma general, se pueden clasificar las fundiciones aleadas en dos grupos:
1. Fundiciones de baja y media aleación, que se caracterizan por tener pequeñas cantidades de Ni, Cr, Mo, y Cu, generalmente en porcentajes
inferiores a 5%. En general, son fundiciones de alta resistencia a la tracción, de 25 a 50kg/mm2, muy superior a la de las fundiciones ordinarias.
Suelen ser de estructura perlática, sorbí tica, bainítica y martensítica. También pertenecen a este grupo de fundiciones de baja aleación las
fundiciones con 1 a 2% de cromo resistente al calor y las fundiciones martensíticas muy resistentes al desgaste.
2. En esta familia, se suelen agrupar las fundiciones muy resistentes al desgaste, al calor y a la corrosión y cuya micro estructura suele ser
austenítica o ferritica.
FUNDICIONES DE BAJA Y MEDIA ALEACION.
Estas fundiciones suelen contener cantidades de níquel, cromo, molibdeno y cobre en porcentajes generalmente inferiores al 1.5%. En estas
fundiciones de gran resistencia, es frecuente que los elementos aleados estén en la proporción de una parte de cromo y dos o tres partes de
níquel. El cobre y el molibdeno, en general, suelen encontrarse en cantidades relativamente pequeñas, empleándose estos elementos unas
veces solos y otras con níquel o cromo, o con ambos a la vez. En ocasiones mucho menos frecuentes, estas fundiciones contienen también
pequeñas cantidades de titanio y vanadio, que son añadidos principalmente para conseguir disminuir el tamaño de las laminas de grafito o
para afinar la matriz, y para mejorar también la resistencia al desgaste.
FUNDICIONES DE ALTA RESISTENCIA A LA TRACCIÓN.
En este grupo se incluyen una gran variedad de fundiciones de composiciones muy diversas y resistencia a la tracción, variables de 25 a 50
kg/mm2 .A este grupo pertenecen ciertas fundiciones al níquel, fundiciones al cromo, al cromo-níquel, al cobre etc.
En estas fundiciones, una de las ventajas más importantes del empleo de los elementos de aleación, es que con ellos se evita la formación de
grandes láminas de grafito y se aumenta la resistencia de la matriz.
También es importante señalar que la presencia de esos elementos reducen la susceptibilidad de las fundiciones a las variaciones de sección.
Es decir, se consiguen que las propiedades sean más constantes en piezas de diferentes espesores. Además, la matriz de las fundiciones
aleadas tienen más resistencia y dureza que la matriz de las fundiciones ordinarias.
Como es tan grande el número de fundiciones que pertenecen a este grupo y tan numerosas y particulares sus aplicaciones, es difícil señalar
las características propias de cada composición. En algunos aspectos puede decirse que en ellas la influencia de los elementos de aleación es la
misma que en la de los aceros.
FUNDICIONES MARTENSÍTICAS RESISTENTES AL DESGASTE.
Para la fabricación de piezas que deban tener gran resistencia al desgaste, o que exijan muy altas durezas o deban sufrir grandes presiones, se
emplean fundiciones martensíticas al níquel y al manganeso. Las fundiciones martensíticas más utilizadas son las blancas. Sin embargo,
también se fabricaban fundiciones martensíticas que son de usos más restringidos.
Fundiciones martensíticas blancas al níquel:
Estas fundiciones suelen contener 4.5% de níquel, 2% de cromo, y bajo silicio, 0.50%, alcanzándose con ellas durezas variables de 500 a 700
Brinell. En América estas fundiciones martensíticas al níquel que son fundiciones blancas son conocidas con la denominación Ni-Heard.
Fundiciones martensíticas grises:
Estas fundiciones un bruto de colada estructura martensítica por simple enfriamiento en arena. Suelen conocerse a veces con la denominación
de fundiciones autotemplables por la elevada dureza 400 a 45º Brinell que adquieren directamente de la colada sin ningún tratamiento. No
pueden ser mecanizadas con herramientas ordinarias.
FUNDICIONES RESISTENTES AL CALOR CON 1% DE CROMO.
Una de las dificultades del empleo de las fundiciones ordinarias para ciertos usos es el hinchamiento que experimentan cuando sufren
calentamiento a temperaturas
Superiores a 4500 .Para muy elevadas temperaturas de servicio y en ocasiones en que no importa mucho el precio, se emplean fundiciones
austeníticas con 15 o 20% de níquel. Pero cuando el calentamiento del material no pasa de los 700 °C y no se pueden emplear materiales
caros, se pueden usar las fundiciones aleadas con pequeños porcentajes de cromo y bajo contenido en silicio, con las que se obtienen muy
buenos resultados.
Se pueden usar de 0.6 a 1.25% de cromo que actúa como elemento estabilizador de carburos y contenidos bajos en silicio de 1.5 a 2% para
limitar la grafitización, que es una de las causas del hinchamiento.
FUNDICIONES DE ALTA DUREZA CON 1 A 3% DE CROMO.
Empleando contenidos de cromo variables de 1 a 2% se obtienen fundiciones blancas de dureza muy elevada. Estas fundiciones se emplean
bastante poco, casi exclusivamente en casos en que interesa gran resistencia al desgaste y a la abrasión, y no importa mucho la tenacidad del
material. Para la fabricación de placas de blindaje, piezas de rozamiento, zapatas de freno, guías de rodadura, son muy empleadas fundiciones
blancas de 2 a 3% de cromo, con durezas variables 400 a 450 Brinell.
FUNDICONES ALEADAS AL CROMO.
Las fundiciones con alto porcentaje de cromo se pueden clasificar en dos familias:
1. Fundiciones con 6 a 25% de cromo, que son fundiciones blancas de muy elevada dureza: 400 a 550 Brinell.
2. Fundiciones de 33% de cromo, que son de estructura ferrítica.
Las primeras son de gran resistencia al desgaste y buena resistencia al calor, y las segundas tienen muy buena resistencia a la oxidación a
temperaturas muy elevadas.
La influencia que ejercen diversos contenidos de cromo, así como las microestructuras y características que se obtienen en cada caso, se verán
a continuación.
El cromo en porcentajes de 0.10 a 0.20% afina la perlita y el grafito de las fundiciones ordinarias.
Con 1% de cromo se provoca ya la aparición de carburos de gran dureza, que, además, son muy estables a altas temperaturas.
Con 2% de cromo desaparece el grafito. La fundición gris se convierte en blanca y la proporción de carburos de cromo aumenta.
Con 6% la matriz es perlítica y la cantidad de carburos que aparecen en la micro estructura es ya muy importante.
A partir de 12% de cromo, los carburos se afinan y se disponen en red apareciendo austenita en la microestructura.
Composiciones de algunas fundiciones al cromo y al silicio de uso
Frecuente.
Composiciones en % Dureza
C Si Cr Brinell
Fundiciones al cromo
3.25 1.75 0.50 275
3.6 2 1 300
FUNDICIONES ALEADAS
Son aquellas que contienen Ni, Cr, Mo, Cu, etc... En porcentajes suficientes para mejorar las propiedades mecánicas de las fundiciones
ordinarias o para comunicarlas alguna otra propiedad especial, como alta resistencia a la corrosión, al calor, etc…
EFECTOS DE LOS ELEMENTOS EN LA ALEACION EN LAS FUNDICIONES
Los elementos de aleación modifican la microestructura de las fundiciones y con ello su dureza y resistencia, estando en ocasiones estos
cambios influenciados, además, por una variación de la templabilidad.
Los elementos de aleación modifican también como en los aceros, la situación de los puntos críticos y además ejercen una acción muy
importante y compleja de la grafitización. Ciertos elementos como el silicio, aluminio, níquel y cobre, que se disuelven en la ferrita, la
endurecen y la hacen aumentar su resistencia. Son elementos que favorecen la grafitización. Otros elementos como el cromo, manganeso y
molibdeno son elementos que tienden a formar fundición blanca en vez de gris y dificultan la grafitización.
CLASIFICACION DE LA FUNDICONES ALEADAS
De una forma general, se pueden clasificar las fundiciones aleadas en dos grupos:
1. Fundiciones de baja y media aleación, que se caracterizan por tener pequeñas cantidades de Ni, Cr, Mo, y Cu, generalmente en porcentajes
inferiores a 5%. En general, son fundiciones de alta resistencia a la tracción, de 25 a 50kg/mm2, muy superior a la de las fundiciones ordinarias.
Suelen ser de estructura perlática, sorbí tica, bainítica y martensítica. También pertenecen a este grupo de fundiciones de baja aleación las
fundiciones con 1 a 2% de cromo resistente al calor y las fundiciones martensíticas muy resistentes al desgaste.
2. En esta familia, se suelen agrupar las fundiciones muy resistentes al desgaste, al calor y a la corrosión y cuya micro estructura suele ser
austenítica o ferritica.
FUNDICIONES DE BAJA Y MEDIA ALEACION.
Estas fundiciones suelen contener cantidades de níquel, cromo, molibdeno y cobre en porcentajes generalmente inferiores al 1.5%. En estas
fundiciones de gran resistencia, es frecuente que los elementos aleados estén en la proporción de una parte de cromo y dos o tres partes de
níquel. El cobre y el molibdeno, en general, suelen encontrarse en cantidades relativamente pequeñas, empleándose estos elementos unas
veces solos y otras con níquel o cromo, o con ambos a la vez. En ocasiones mucho menos frecuentes, estas fundiciones contienen también
pequeñas cantidades de titanio y vanadio, que son añadidos principalmente para conseguir disminuir el tamaño de las laminas de grafito o
para afinar la matriz, y para mejorar también la resistencia al desgaste.
FUNDICIONES DE ALTA RESISTENCIA A LA TRACCIÓN.
En este grupo se incluyen una gran variedad de fundiciones de composiciones muy diversas y resistencia a la tracción, variables de 25 a 50
kg/mm2 .A este grupo pertenecen ciertas fundiciones al níquel, fundiciones al cromo, al cromo-níquel, al cobre etc.
En estas fundiciones, una de las ventajas más importantes del empleo de los elementos de aleación, es que con ellos se evita la formación de
grandes láminas de grafito y se aumenta la resistencia de la matriz.
También es importante señalar que la presencia de esos elementos reducen la susceptibilidad de las fundiciones a las variaciones de sección.
Es decir, se consiguen que las propiedades sean más constantes en piezas de diferentes espesores. Además, la matriz de las fundiciones
aleadas tienen más resistencia y dureza que la matriz de las fundiciones ordinarias.
Como es tan grande el número de fundiciones que pertenecen a este grupo y tan numerosas y particulares sus aplicaciones, es difícil señalar
las características propias de cada composición. En algunos aspectos puede decirse que en ellas la influencia de los elementos de aleación es la
misma que en la de los aceros.
FUNDICIONES MARTENSÍTICAS RESISTENTES AL DESGASTE.
Para la fabricación de piezas que deban tener gran resistencia al desgaste, o que exijan muy altas durezas o deban sufrir grandes presiones, se
emplean fundiciones martensíticas al níquel y al manganeso. Las fundiciones martensíticas más utilizadas son las blancas. Sin embargo,
también se fabricaban fundiciones martensíticas que son de usos más restringidos.
Fundiciones martensíticas blancas al níquel:
Estas fundiciones suelen contener 4.5% de níquel, 2% de cromo, y bajo silicio, 0.50%, alcanzándose con ellas durezas variables de 500 a 700
Brinell. En América estas fundiciones martensíticas al níquel que son fundiciones blancas son conocidas con la denominación Ni-Heard.
Fundiciones martensíticas grises:
Estas fundiciones un bruto de colada estructura martensítica por simple enfriamiento en arena. Suelen conocerse a veces con la denominación
de fundiciones autotemplables por la elevada dureza 400 a 45º Brinell que adquieren directamente de la colada sin ningún tratamiento. No
pueden ser mecanizadas con herramientas ordinarias.
FUNDICIONES RESISTENTES AL CALOR CON 1% DE CROMO.
Una de las dificultades del empleo de las fundiciones ordinarias para ciertos usos es el hinchamiento que experimentan cuando sufren
calentamiento a temperaturas
Superiores a 4500 .Para muy elevadas temperaturas de servicio y en ocasiones en que no importa mucho el precio, se emplean fundiciones
austeníticas con 15 o 20% de níquel. Pero cuando el calentamiento del material no pasa de los 700 °C y no se pueden emplear materiales
caros, se pueden usar las fundiciones aleadas con pequeños porcentajes de cromo y bajo contenido en silicio, con las que se obtienen muy
buenos resultados.
Se pueden usar de 0.6 a 1.25% de cromo que actúa como elemento estabilizador de carburos y contenidos bajos en silicio de 1.5 a 2% para
limitar la grafitización, que es una de las causas del hinchamiento.
FUNDICIONES DE ALTA DUREZA CON 1 A 3% DE CROMO.
Empleando contenidos de cromo variables de 1 a 2% se obtienen fundiciones blancas de dureza muy elevada. Estas fundiciones se emplean
bastante poco, casi exclusivamente en casos en que interesa gran resistencia al desgaste y a la abrasión, y no importa mucho la tenacidad del
material. Para la fabricación de placas de blindaje, piezas de rozamiento, zapatas de freno, guías de rodadura, son muy empleadas fundiciones
blancas de 2 a 3% de cromo, con durezas variables 400 a 450 Brinell.
FUNDICONES ALEADAS AL CROMO.
Las fundiciones con alto porcentaje de cromo se pueden clasificar en dos familias:
1. Fundiciones con 6 a 25% de cromo, que son fundiciones blancas de muy elevada dureza: 400 a 550 Brinell.
2. Fundiciones de 33% de cromo, que son de estructura ferrítica.
Las primeras son de gran resistencia al desgaste y buena resistencia al calor, y las segundas tienen muy buena resistencia a la oxidación a
temperaturas muy elevadas.
La influencia que ejercen diversos contenidos de cromo, así como las microestructuras y características que se obtienen en cada caso, se verán
a continuación.
El cromo en porcentajes de 0.10 a 0.20% afina la perlita y el grafito de las fundiciones ordinarias.
Con 1% de cromo se provoca ya la aparición de carburos de gran dureza, que, además, son muy estables a altas temperaturas.
Con 2% de cromo desaparece el grafito. La fundición gris se convierte en blanca y la proporción de carburos de cromo aumenta.
Con 6% la matriz es perlítica y la cantidad de carburos que aparecen en la micro estructura es ya muy importante.
A partir de 12% de cromo, los carburos se afinan y se disponen en red apareciendo austenita en la microestructura.
Composiciones de algunas fundiciones al cromo y al silicio de uso
Frecuente.
Composiciones en % Dureza
C Si Cr Brinell
Fundiciones al cromo
3.25 1.75 0.50 275
3.6 2 1 300
FUNDICIONES ALEADAS
Son aquellas que contienen Ni, Cr, Mo, Cu, etc... En porcentajes suficientes para mejorar las propiedades mecánicas de las fundiciones
ordinarias o para comunicarlas alguna otra propiedad especial, como alta resistencia a la corrosión, al calor, etc…
EFECTOS DE LOS ELEMENTOS EN LA ALEACION EN LAS FUNDICIONES
Los elementos de aleación modifican la microestructura de las fundiciones y con ello su dureza y resistencia, estando en ocasiones estos
cambios influenciados, además, por una variación de la templabilidad.
Los elementos de aleación modifican también como en los aceros, la situación de los puntos críticos y además ejercen una acción muy
importante y compleja de la grafitización. Ciertos elementos como el silicio, aluminio, níquel y cobre, que se disuelven en la ferrita, la
endurecen y la hacen aumentar su resistencia. Son elementos que favorecen la grafitización. Otros elementos como el cromo, manganeso y
molibdeno son elementos que tienden a formar fundición blanca en vez de gris y dificultan la grafitización.
CLASIFICACION DE LA FUNDICONES ALEADAS
De una forma general, se pueden clasificar las fundiciones aleadas en dos grupos:
1. Fundiciones de baja y media aleación, que se caracterizan por tener pequeñas cantidades de Ni, Cr, Mo, y Cu, generalmente en porcentajes
inferiores a 5%. En general, son fundiciones de alta resistencia a la tracción, de 25 a 50kg/mm2, muy superior a la de las fundiciones ordinarias.
Suelen ser de estructura perlática, sorbí tica, bainítica y martensítica. También pertenecen a este grupo de fundiciones de baja aleación las
fundiciones con 1 a 2% de cromo resistente al calor y las fundiciones martensíticas muy resistentes al desgaste.
2. En esta familia, se suelen agrupar las fundiciones muy resistentes al desgaste, al calor y a la corrosión y cuya micro estructura suele ser
austenítica o ferritica.
FUNDICIONES DE BAJA Y MEDIA ALEACION.
Estas fundiciones suelen contener cantidades de níquel, cromo, molibdeno y cobre en porcentajes generalmente inferiores al 1.5%. En estas
fundiciones de gran resistencia, es frecuente que los elementos aleados estén en la proporción de una parte de cromo y dos o tres partes de
níquel. El cobre y el molibdeno, en general, suelen encontrarse en cantidades relativamente pequeñas, empleándose estos elementos unas
veces solos y otras con níquel o cromo, o con ambos a la vez. En ocasiones mucho menos frecuentes, estas fundiciones contienen también
pequeñas cantidades de titanio y vanadio, que son añadidos principalmente para conseguir disminuir el tamaño de las laminas de grafito o
para afinar la matriz, y para mejorar también la resistencia al desgaste.
FUNDICIONES DE ALTA RESISTENCIA A LA TRACCIÓN.
En este grupo se incluyen una gran variedad de fundiciones de composiciones muy diversas y resistencia a la tracción, variables de 25 a 50
kg/mm2 .A este grupo pertenecen ciertas fundiciones al níquel, fundiciones al cromo, al cromo-níquel, al cobre etc.
En estas fundiciones, una de las ventajas más importantes del empleo de los elementos de aleación, es que con ellos se evita la formación de
grandes láminas de grafito y se aumenta la resistencia de la matriz.
También es importante señalar que la presencia de esos elementos reducen la susceptibilidad de las fundiciones a las variaciones de sección.
Es decir, se consiguen que las propiedades sean más constantes en piezas de diferentes espesores. Además, la matriz de las fundiciones
aleadas tienen más resistencia y dureza que la matriz de las fundiciones ordinarias.
Como es tan grande el número de fundiciones que pertenecen a este grupo y tan numerosas y particulares sus aplicaciones, es difícil señalar
las características propias de cada composición. En algunos aspectos puede decirse que en ellas la influencia de los elementos de aleación es la
misma que en la de los aceros.
FUNDICIONES MARTENSÍTICAS RESISTENTES AL DESGASTE.
Para la fabricación de piezas que deban tener gran resistencia al desgaste, o que exijan muy altas durezas o deban sufrir grandes presiones, se
emplean fundiciones martensíticas al níquel y al manganeso. Las fundiciones martensíticas más utilizadas son las blancas. Sin embargo,
también se fabricaban fundiciones martensíticas que son de usos más restringidos.
Fundiciones martensíticas blancas al níquel:
Estas fundiciones suelen contener 4.5% de níquel, 2% de cromo, y bajo silicio, 0.50%, alcanzándose con ellas durezas variables de 500 a 700
Brinell. En América estas fundiciones martensíticas al níquel que son fundiciones blancas son conocidas con la denominación Ni-Heard.
Fundiciones martensíticas grises:
Estas fundiciones un bruto de colada estructura martensítica por simple enfriamiento en arena. Suelen conocerse a veces con la denominación
de fundiciones autotemplables por la elevada dureza 400 a 45º Brinell que adquieren directamente de la colada sin ningún tratamiento. No
pueden ser mecanizadas con herramientas ordinarias.
FUNDICIONES RESISTENTES AL CALOR CON 1% DE CROMO.
Una de las dificultades del empleo de las fundiciones ordinarias para ciertos usos es el hinchamiento que experimentan cuando sufren
calentamiento a temperaturas
Superiores a 4500 .Para muy elevadas temperaturas de servicio y en ocasiones en que no importa mucho el precio, se emplean fundiciones
austeníticas con 15 o 20% de níquel. Pero cuando el calentamiento del material no pasa de los 700 °C y no se pueden emplear materiales
caros, se pueden usar las fundiciones aleadas con pequeños porcentajes de cromo y bajo contenido en silicio, con las que se obtienen muy
buenos resultados.
Se pueden usar de 0.6 a 1.25% de cromo que actúa como elemento estabilizador de carburos y contenidos bajos en silicio de 1.5 a 2% para
limitar la grafitización, que es una de las causas del hinchamiento.
FUNDICIONES DE ALTA DUREZA CON 1 A 3% DE CROMO.
Empleando contenidos de cromo variables de 1 a 2% se obtienen fundiciones blancas de dureza muy elevada. Estas fundiciones se emplean
bastante poco, casi exclusivamente en casos en que interesa gran resistencia al desgaste y a la abrasión, y no importa mucho la tenacidad del
material. Para la fabricación de placas de blindaje, piezas de rozamiento, zapatas de freno, guías de rodadura, son muy empleadas fundiciones
blancas de 2 a 3% de cromo, con durezas variables 400 a 450 Brinell.
FUNDICONES ALEADAS AL CROMO.
Las fundiciones con alto porcentaje de cromo se pueden clasificar en dos familias:
1. Fundiciones con 6 a 25% de cromo, que son fundiciones blancas de muy elevada dureza: 400 a 550 Brinell.
2. Fundiciones de 33% de cromo, que son de estructura ferrítica.
Las primeras son de gran resistencia al desgaste y buena resistencia al calor, y las segundas tienen muy buena resistencia a la oxidación a
temperaturas muy elevadas.
La influencia que ejercen diversos contenidos de cromo, así como las microestructuras y características que se obtienen en cada caso, se verán
a continuación.
El cromo en porcentajes de 0.10 a 0.20% afina la perlita y el grafito de las fundiciones ordinarias.
Con 1% de cromo se provoca ya la aparición de carburos de gran dureza, que, además, son muy estables a altas temperaturas.
Con 2% de cromo desaparece el grafito. La fundición gris se convierte en blanca y la proporción de carburos de cromo aumenta.
Con 6% la matriz es perlítica y la cantidad de carburos que aparecen en la micro estructura es ya muy importante.
A partir de 12% de cromo, los carburos se afinan y se disponen en red apareciendo austenita en la microestructura.
Composiciones de algunas fundiciones al cromo y al silicio de uso
Frecuente.
Composiciones en % Dureza
C Si Cr Brinell
Fundiciones al cromo
3.25 1.75 0.50 275
3.6 2 1 300
FUNDICIONES ALEADAS
Son aquellas que contienen Ni, Cr, Mo, Cu, etc... En porcentajes suficientes para mejorar las propiedades mecánicas de las fundiciones
ordinarias o para comunicarlas alguna otra propiedad especial, como alta resistencia a la corrosión, al calor, etc…
EFECTOS DE LOS ELEMENTOS EN LA ALEACION EN LAS FUNDICIONES
Los elementos de aleación modifican la microestructura de las fundiciones y con ello su dureza y resistencia, estando en ocasiones estos
cambios influenciados, además, por una variación de la templabilidad.
Los elementos de aleación modifican también como en los aceros, la situación de los puntos críticos y además ejercen una acción muy
importante y compleja de la grafitización. Ciertos elementos como el silicio, aluminio, níquel y cobre, que se disuelven en la ferrita, la
endurecen y la hacen aumentar su resistencia. Son elementos que favorecen la grafitización. Otros elementos como el cromo, manganeso y
molibdeno son elementos que tienden a formar fundición blanca en vez de gris y dificultan la grafitización.
CLASIFICACION DE LA FUNDICONES ALEADAS
De una forma general, se pueden clasificar las fundiciones aleadas en dos grupos:
1. Fundiciones de baja y media aleación, que se caracterizan por tener pequeñas cantidades de Ni, Cr, Mo, y Cu, generalmente en porcentajes
inferiores a 5%. En general, son fundiciones de alta resistencia a la tracción, de 25 a 50kg/mm2, muy superior a la de las fundiciones ordinarias.
Suelen ser de estructura perlática, sorbí tica, bainítica y martensítica. También pertenecen a este grupo de fundiciones de baja aleación las
fundiciones con 1 a 2% de cromo resistente al calor y las fundiciones martensíticas muy resistentes al desgaste.
2. En esta familia, se suelen agrupar las fundiciones muy resistentes al desgaste, al calor y a la corrosión y cuya micro estructura suele ser
austenítica o ferritica.
FUNDICIONES DE BAJA Y MEDIA ALEACION.
Estas fundiciones suelen contener cantidades de níquel, cromo, molibdeno y cobre en porcentajes generalmente inferiores al 1.5%. En estas
fundiciones de gran resistencia, es frecuente que los elementos aleados estén en la proporción de una parte de cromo y dos o tres partes de
níquel. El cobre y el molibdeno, en general, suelen encontrarse en cantidades relativamente pequeñas, empleándose estos elementos unas
veces solos y otras con níquel o cromo, o con ambos a la vez. En ocasiones mucho menos frecuentes, estas fundiciones contienen también
pequeñas cantidades de titanio y vanadio, que son añadidos principalmente para conseguir disminuir el tamaño de las laminas de grafito o
para afinar la matriz, y para mejorar también la resistencia al desgaste.
FUNDICIONES DE ALTA RESISTENCIA A LA TRACCIÓN.
En este grupo se incluyen una gran variedad de fundiciones de composiciones muy diversas y resistencia a la tracción, variables de 25 a 50
kg/mm2 .A este grupo pertenecen ciertas fundiciones al níquel, fundiciones al cromo, al cromo-níquel, al cobre etc.
En estas fundiciones, una de las ventajas más importantes del empleo de los elementos de aleación, es que con ellos se evita la formación de
grandes láminas de grafito y se aumenta la resistencia de la matriz.
También es importante señalar que la presencia de esos elementos reducen la susceptibilidad de las fundiciones a las variaciones de sección.
Es decir, se consiguen que las propiedades sean más constantes en piezas de diferentes espesores. Además, la matriz de las fundiciones
aleadas tienen más resistencia y dureza que la matriz de las fundiciones ordinarias.
Como es tan grande el número de fundiciones que pertenecen a este grupo y tan numerosas y particulares sus aplicaciones, es difícil señalar
las características propias de cada composición. En algunos aspectos puede decirse que en ellas la influencia de los elementos de aleación es la
misma que en la de los aceros.
FUNDICIONES MARTENSÍTICAS RESISTENTES AL DESGASTE.
Para la fabricación de piezas que deban tener gran resistencia al desgaste, o que exijan muy altas durezas o deban sufrir grandes presiones, se
emplean fundiciones martensíticas al níquel y al manganeso. Las fundiciones martensíticas más utilizadas son las blancas. Sin embargo,
también se fabricaban fundiciones martensíticas que son de usos más restringidos.
Fundiciones martensíticas blancas al níquel:
Estas fundiciones suelen contener 4.5% de níquel, 2% de cromo, y bajo silicio, 0.50%, alcanzándose con ellas durezas variables de 500 a 700
Brinell. En América estas fundiciones martensíticas al níquel que son fundiciones blancas son conocidas con la denominación Ni-Heard.
Fundiciones martensíticas grises:
Estas fundiciones un bruto de colada estructura martensítica por simple enfriamiento en arena. Suelen conocerse a veces con la denominación
de fundiciones autotemplables por la elevada dureza 400 a 45º Brinell que adquieren directamente de la colada sin ningún tratamiento. No
pueden ser mecanizadas con herramientas ordinarias.
FUNDICIONES RESISTENTES AL CALOR CON 1% DE CROMO.
Una de las dificultades del empleo de las fundiciones ordinarias para ciertos usos es el hinchamiento que experimentan cuando sufren
calentamiento a temperaturas
Superiores a 4500 .Para muy elevadas temperaturas de servicio y en ocasiones en que no importa mucho el precio, se emplean fundiciones
austeníticas con 15 o 20% de níquel. Pero cuando el calentamiento del material no pasa de los 700 °C y no se pueden emplear materiales
caros, se pueden usar las fundiciones aleadas con pequeños porcentajes de cromo y bajo contenido en silicio, con las que se obtienen muy
buenos resultados.
Se pueden usar de 0.6 a 1.25% de cromo que actúa como elemento estabilizador de carburos y contenidos bajos en silicio de 1.5 a 2% para
limitar la grafitización, que es una de las causas del hinchamiento.
FUNDICIONES DE ALTA DUREZA CON 1 A 3% DE CROMO.
Empleando contenidos de cromo variables de 1 a 2% se obtienen fundiciones blancas de dureza muy elevada. Estas fundiciones se emplean
bastante poco, casi exclusivamente en casos en que interesa gran resistencia al desgaste y a la abrasión, y no importa mucho la tenacidad del
material. Para la fabricación de placas de blindaje, piezas de rozamiento, zapatas de freno, guías de rodadura, son muy empleadas fundiciones
blancas de 2 a 3% de cromo, con durezas variables 400 a 450 Brinell.
FUNDICONES ALEADAS AL CROMO.
Las fundiciones con alto porcentaje de cromo se pueden clasificar en dos familias:
1. Fundiciones con 6 a 25% de cromo, que son fundiciones blancas de muy elevada dureza: 400 a 550 Brinell.
2. Fundiciones de 33% de cromo, que son de estructura ferrítica.
Las primeras son de gran resistencia al desgaste y buena resistencia al calor, y las segundas tienen muy buena resistencia a la oxidación a
temperaturas muy elevadas.
La influencia que ejercen diversos contenidos de cromo, así como las microestructuras y características que se obtienen en cada caso, se verán
a continuación.
El cromo en porcentajes de 0.10 a 0.20% afina la perlita y el grafito de las fundiciones ordinarias.
Con 1% de cromo se provoca ya la aparición de carburos de gran dureza, que, además, son muy estables a altas temperaturas.
Con 2% de cromo desaparece el grafito. La fundición gris se convierte en blanca y la proporción de carburos de cromo aumenta.
Con 6% la matriz es perlítica y la cantidad de carburos que aparecen en la micro estructura es ya muy importante.
A partir de 12% de cromo, los carburos se afinan y se disponen en red apareciendo austenita en la microestructura.
Composiciones de algunas fundiciones al cromo y al silicio de uso
Frecuente.
Composiciones en % Dureza
C Si Cr Brinell
Fundiciones al cromo
3.25 1.75 0.50 275
3.6 2 1 300