Esta publicación, que es la No.3 de la serie COMO CONSTRUIR CON CONCRETODO, contiene las recomendaciones que CONCRETODO les hace a sus clientes para que las obras que se especifiquen, construyan, mantengan y reparen, elaboradas con mampostería de bloques de concreto, tengan la calidad y la durabilidad que se espera para este tipo de construcción, hecha con nuestros productos.

Esto es posible gracias a los 60 años de experiencia que se tienen con los bloques de concreto en el país y más de 100 años en el extranjero. Los bloques de concreto cambiaron la tradición de los materiales y las tecnologías usadas para construir, no sólo muros divisorios sino toda la estructura de casas y edificios, y definieron nuevos estándares económi-cos y de calidad, con un gran beneficio para toda la población.

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Contenido 1. GENERALIDADES ....................................................................................................................................................... 3

Diseño estructural .................................................................................................................................................. 3 1.1 Diseño arquitectónico ............................................................................................................................................. 3 1.2 Consideraciones constructivas ............................................................................................................................... 3 1.3 Materiales ............................................................................................................................................................... 4 1.4

2. PLANTEAMIENTO DE LA OBRA ............................................................................................................................... 13 Organización física ............................................................................................................................................... 13 2.1 Patios de materiales ............................................................................................................................................. 14 2.2

3. PROCESO CONSTRUCTIVO .................................................................................................................................... 17 Preliminares ......................................................................................................................................................... 17 3.1 Plano de la primera hilada .................................................................................................................................... 17 3.2 Fundación ............................................................................................................................................................ 17 3.3 Manejo de los morteros ........................................................................................................................................ 18 3.4 Corte de bloques .................................................................................................................................................. 19 3.5 Construcción de un muro ..................................................................................................................................... 19 3.6 Colocación de los ductos ..................................................................................................................................... 24 3.7 Colocación del refuerzo ........................................................................................................................................ 25 3.8 Colocación del mortero de inyección.................................................................................................................... 26 3.9

Construcción de las vigas de amarre................................................................................................................ 26 3.10 Curado de los muros ........................................................................................................................................ 26 3.11 Precauciones en temperaturas extremas ......................................................................................................... 27 3.12 Protección contra la lluvia ................................................................................................................................. 27 3.13 Aseo del sitio de trabajo ................................................................................................................................... 28 3.14

4. ACABADOS ................................................................................................................................................................ 28 Materiales ............................................................................................................................................................. 28 4.1 Evaluación y aplicación de los recubrimientos ..................................................................................................... 29 4.2 Cortagoteras ........................................................................................................................................................ 29 4.3 Recubrimiento de muros con chapas ................................................................................................................... 29 4.4

5. MANTENIMIENTO ..................................................................................................................................................... 30 Limpieza ............................................................................................................................................................... 30 5.1 Tratamiento de eflorescencias ............................................................................................................................. 30 5.2 Reparaciones ....................................................................................................................................................... 31 5.3

6. ABREVIATURAS ........................................................................................................................................................ 31 7. NORMAS CITADAS ................................................................................................................................................... 31

Normas Técnicas Colombianas (NTC) del ICONTEC .......................................................................................... 31 7.1 Normas ASTM de la Sociedad Americana de Ensayos y Materiales de los EUA. ............................................... 32 7.2

8. BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................................................................... 32 9. RESPONSABILIDADES ............................................................................................................................................. 33

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1. GENERALIDADES

Diseño estructural 1.1

Un buen diseño de mampostería de concreto se basa en la coordinación entre el diseño estructural y el arquitectónico, para lo cual se formulan las siguientes consideraciones:

Cumplir los requisitos de la NSR-10 y de las Normas Técnicas Colombianas NTC del ICONTEC, que se citan en esta publicación.

Seleccionar, desde la concepción de los diseños, las dimensiones de los bloques a usar, para modular los muros se-gún sus dimensiones.

Hacer coincidir los ejes arquitectónicos con los estructurales, para mayor facilidad constructiva y seguridad es-tructural.

Diseñar y dibujar completa, en planta, la primera hilada de los muros, definir las cantidades y características de los bloques a usar en obra y dar una guía precisa para su construcción.

Dibujar la alzada de los muros para verificar la modulación de los bloques, la altura de puertas y ventanas, total del piso y dimensiones de los vanos.

Mostrar en los planos las celdas que llevan refuerzo, las que se van a rellenar con mortero y las que tendrán ductos para instalaciones, informar a los que van a construir y evitar errores.

Diseño arquitectónico 1.2

La mampostería de concreto es ventajosa para construir edificios, pues permite obtener excelentes acabados de los mu-ros exteriores e interiores (conservando la función estructural del muro) sin usar materiales de recubrimiento. Para esto se pueden utilizar dos recursos básicos:

Colocar las unidades según diferentes aparejos.

Usar unidades con diferentes acabados, estándar o arquitectónico, con una diversidad de combinaciones de texturas y colores: texturas lisas, abiertas o cerradas, y texturas ásperas. Las abiertas o ásperas mejoran la adherencia del revoque, estuco, pintura u otros recubrimientos.

Consideraciones constructivas 1.3

La amplia utilización de la mampostería de concreto se debe, principalmente, a las ventajas que posee con respecto a otros materiales para la construcción de muros, que se traducen en facilidad de usarla para soluciones constructivas simples (particiones y aplicaciones menores) y para las estructurales (edificios de baja y gran altura, muros de conten-ción, etc.).

1.3.1 Inspección

Una obra de mampostería de concreto se debe diseñar y construir bien, y debe tener una inspección profesional, estric-ta, independiente del dueño y del constructor, que siga, ordenada y precisamente, los diseños y los procesos constructi-vos para evitar problemas en:

Recepción, almacenamiento, manejo y calidad de los bloques.

Elaboración o recepción, almacenamiento, distribución, colocación y calidad de los morteros de pega e inyección.

Recepción, almacenamiento, corte, figurado, colocación y calidad del refuerzo, en especial el refuerzo vertical.

Tolerancias dimensionales (alineamiento, verticalidad, regularidad, etc.) de los muros y calidad de la mano de obra.

1.3.2 Coordinación modular

La mampostería de concreto se debe, diseñar y construir modularmente, pues se basa en un módulo (unidades enteras) con sub módulos (unidades medias, etc.), que minimizan cortes y ajustes en obra (véase la Figura 1).

La mampostería se modula según el bloque que se vaya a usar:

Bloque de 20 cm de alto por 40 cm de largo (bloque Corriente). Tiene un módulo de 20 cm x 20 cm.

Bloque de 10 cm de alto por 30 cm de largo (bloque Catalán). Tiene un módulo de 10 cm x 10 cm.

Bloque de 10 cm de alto por 60 cm de largo (bloque Italiano). Tiene el mismo módulo que el catalán pero es más largo.

Todos los bloques se pueden producir en anchos entre 8 cm y 30 cm (véase la Tabla 5). Para sacar el mayor provecho de la modulación, los planos arquitectónicos se deben ajustar a dimensiones acordes con los bloques referidos disponi-

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bles en el mercado. Si bien un Módulo proporciona flexibilidad para ajustar las distintas dimensiones de la construcción (vanos para puertas y ventanas, alturas de entrepisos, etc.), no es suficiente que las dimensiones sean correctas sino que se pueden optimizar los diseños con bloques medios, un cuarto, etc., y no tener que partir nunca bloques en la obra.

El aumento de las dimensiones del muro, en sentido horizontal y vertical, implica usar bloques especiales para eliminar el desperdicio, con lo que se aumenta el número de bloques a usar y costo de la obra, sin aumentar el área construida.

Figura 1. Diferentes módulos para bloques. Figura 2. Partes de un bloque.

1.3.3 Instalaciones interiores

Como las perforaciones de los bloques son todas iguales y coinciden verticalmente, forman celdas continuas (huecos verticales) dentro de los muros, en las que se pueden meter, fácilmente, las tuberías y ductos de las redes de conduc-ción hidrosanitarias, eléctricas y de telecomunicaciones, con grandes beneficios constructivos, estéticos y funcionales, y con el máximo aprovechamiento de este sistema de construcción.

Los planos arquitectónicos deben definir por cuáles celdas se colocarán las redes y a qué altura deberán quedar sus ca-jas de salida. Esto implica que desde el diseño o al inicio de la obra, se debe definir la cantidad y ubicación de las sali-das eléctricas, para que los bloques donde se van a poner, se les puedan cortar las aberturas para ellas, antes de colo-carlos en el muro.

La coordinación y determinación previa, en planos, busca que no coincidan las celdas con instalaciones y con refuerzo, y permite definir la cantidad y tipo de unidades que van a conformar un muro, piso de edificio, casa, etc., y se tengan in-ventarios con criterios administrativos, económicos y de almacenamiento.

Para las redes de gas se tienen requisitos especiales, y quedan por fuera de muros o dentro de buitrones con acceso di-recto, según las normas de la entidad reguladora local.

Materiales 1.4

1.4.1 Bloque

El bloque (unidad de mampostería de perforación vertical), es un prisma recto de concreto, prefabricado, con una o más perforaciones verticales, que se usa para construir mamposterías (por lo general muros). Esto implica que sus 6 lados deben formar ángulos rectos con los demás, y que sus perforaciones deben tener, al menos, una cuarta parte (25%) de su área bruta (la que resulta de multiplicar la longitud x el ancho del bloque). Se y es responsable, en muy buena medi-da, de las características mecánicas y estéticas de dichas mamposterías.

1.4.2 Partes de un bloque

Cada parte del bloque tiene un nombre que puede ser diferente según el lugar donde se construya (véase Figura 2), pe-ro en la NTC 4383 se presenta un Glosario que cubre la terminología que se emplea en Colombia.

1.4.3 Fabricación

La fabricación de bloques de concreto depende del tipo de equipo de producción y de los procesos de curado, almace-namiento y despacho. Los equipos deben ser los adecuados en tamaño, tecnología y costos para el medio que se va a suministrar o el proyecto que se va a construir. Adicionalmente se debe cuidar lo siguiente:

Los agregados deben ser de buena calidad, limpios, y con la granulometría correcta según el espesor de las paredes y tabiques de los bloques y la resistencia y la textura esperadas.

Los otros materiales también se deben escoger con cuidado como los cementos, aditivos, y pigmentos, lo mismo que la forma de mezclarlos y su relación entre costo y efectividad.

La dosificación de los materiales y del agua se debe hacer según las características esperadas para el bloque.

Los agregados se introducen en una mezcladora, en las cantidades calculadas (en peso), y en una secuencia correc-ta. Allí se le agrega el agua y el cemento, en las cantidades calculadas.

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Los aditivos se adicionan en forma líquida en la mezcladora o mezclados con agua, en ambos casos, reemplazando parte de ésta.

Los pigmentos se adicionan en polvo, gránulos o suspensión, directamente a la mezcladora.

Según el tipo de bloque que se vaya a producir varía el proceso de mezclado en secuencia y duración, hasta obtener el concreto deseado, homogéneo en composición y color.

La mezcla pasa a una máquina vibrocompresora, que moldea las unidades con vibración y compresión, usando mol-des precisos. Las unidades salen de la máquina sobre placas de acero, que se llevan a una cámara de curado, don-de se colocan en estanterías y se les aplica humedad por micro aspersión de agua durante 24 horas.

Las unidades, que salen secas de las cámaras, se acomodan sobre estibas conformando cubos, los cuales se forran con láminas de plástico “estirable” para poder manejarlas más eficientemente.

Los cubos se almacenan en arrumes, y se continúa su curado hasta que las unidades alcancen la resistencia ade-cuada. Luego se empacan para su despacho.

1.4.4 Propiedades

Las características que deben tener los bloques de concreto están definidos por la NTC 4026, cuando se va a construir mampostería estructural; y por la NTC 4076, cuando se va a construir mampostería no estructural (divisoria). Estas ca-racterísticas son las mismas que se piden en la Norma Sismo Resistente NSR10, que rige el diseño y construcción de estructuras en Colombia. Los ensayos para definir estas características están presentados en la NTC 4024.

1.4.4.1 Densidad (peso) (D)

La densidad de un bloque depende del peso de los agregados, del proceso de fabricación y de la dosificación de la mez-cla. La densidad debe ser la máxima que se pueda alcanzar, pues de ella dependen sus otras características como: re-sistencia a la compresión, absorción, permeabilidad, durabilidad y comportamiento al manejo durante su producción, transporte y manejo en obra; capacidad de aislamiento térmico y acústico, y textura y color de su superficie, etc. (véase la Tabla 1)

Tabla 1. Densidad de los bloques de concreto.

CLASE Peso Mediano Peso Normal

Densidad, kg/m3 1680 hasta menos de 1900 1900 o más

1.4.4.2 Resistencia a la compresión (Rc28)

La resistencia a la compresión es la principal propiedad que deben tener los bloques, y determina si se pueden usar para mampostería estructural (portante) o divisoria (no portante o no estructural).

En los bloques para mampostería estructural se tienen dos clases de resistencias: alta y normal. La resistencia alta se usa para todo tipo de construcciones, incluyendo edificios de mampostería estructural. La baja se usa fundamen-talmente para construcciones de uno y dos pisos. El uso de una u otra depende de las necesidades estructurales, sin importar la exposición a la intemperie o el recubrimiento que vaya a tener el muro (véase la Tabla 2).

La resistencia a la compresión está especificada para ser alcanzada a los 28 d de producidos los bloques; pero se pue-den pegar en el muro a edades menores cuando se tenga un registro sobre la evolución de la resistencia de bloques de iguales características, y éste indique que alcanzarán dicha resistencia, lo que no exime de la verificación directa de la calidad de los bloques.

Se pueden especificar resistencias a la compresión mayores que la alta, cuando lo requiera el diseño estructural; pero se debe consultar antes a los productores locales, sobre la posibilidad de fabricarlos.

La resistencia a la compresión se determina mediante el ensayo descrito en la NTC 4024.

Tabla 2. Valor mínimo de la resistencia a la compresión de bloques de concreto, a los 28 d (Rc28), en MPa, sobre el área neta promedia (anp); y valor de la Absorción de agua (Aa)%, según la densidad del concreto secado al horno (NTCs 4026 y 4076).

RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN a los 28 d (Rc28)B,

evaluada sobre el área neta promedia (Anp) ABSORCIÓN DE AGUA (Aa), en %, según el peso (densidad) del con-

creto secado en horno, kg/m3

MínimoB, MPa Promedio de 3 unidades, máximo, %

CLASE Promedio de 3 unidades

Individual Peso mediano, de 1680 kg/m3 hasta

menos de 1900 kg/m3

Peso normal, 1900 kg/m3 o

más

Alta 13 11 12% 9%

Normal 10 9 15% 12%

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1.4.4.3 Absorción (Aa%)

La absorción es la propiedad del concreto del bloque para absorber agua hasta saturarse. Está relacionada con su per-meabilidad o sea la posibilidad de que haya paso de agua a través de sus paredes. Los límites de la absorción varían con el tipo de concreto del bloque.

Tabla 3. Absorción de agua (Aa%) según el peso (densidad) del bloque, secado al horno.

Promedio de 5 unidades, máximo, %

Unidades / mampostería ESTRUCTURAL

PESO LIVIANO, Menos de 1 680 MEDIANO, De 1 680 hasta menos de 2 000 NORMAL, 2 000 ó más

CLASE Alta 15 12 9

CLASE Baja 18 15 12

Unidades / mampostería NO ESTRUCTURAL

Chapa 15 12 9

Unidad 18 15 12

Es importante tener la menor absorción posible en el bloque, pues mientras mayor sea, más agua succionará del morte-ro de pega y de inyección, y se puede reducir la hidratación del cemento en la superficie que los une, perdiendo adhe-rencia y originando fisuras. Por el contrario, bloques totalmente impermeables evitan el intercambio de humedad y la creación de una superficie de adherencia, resultado en uniones de baja resistencia, con fisuras permeables al agua.

Una absorción baja reduce la entrada de agua y de contaminantes en el bloque, mejorando su durabilidad. Como la ab-sorción es inversamente proporcional a resistencia a la compresión, por lo general es mayor para las unidades de menor resistencia.

1.4.4.4 Contenido de humedad (H)

El contenido de humedad no es una propiedad del concreto del bloque sino un nivel de presencia de humedad dentro de su masa, intermedia entre saturación y estado seco al horno. Se determina mediante el ensayo correspondiente descrito en la NTC 4024. Mientras menos humedad tengan los bloques en el momento de pegarlos en el muro, y permanezca así, menos riesgo habrá de que aparezcan fisuras en los muros.

1.4.4.5 Aislamiento acústico

Después de chocar con un muro las ondas de sonido son reflejadas, absorbidas y transmitidas en cantidades variables, dependiendo de la clase de superficie y la composición del muro. Las perforaciones verticales de los bloques de concre-to proporcionan cámaras de aire aislantes, que absorben parte del sonido, a lo que contribuye también una textura abier-ta en el bloque, pero se reduce si se recubre con acabados lisos. Los muros de bloques de concreto rugosos y con geometría irregular, absorben entre el 20% y el 70 % del sonido.

1.4.4.6 Aislamiento térmico

El aislamiento térmico de los muros de bloque de concreto es mayor mientras menos densos sean los bloques. Además, sus perforaciones verticales funcionan como cámaras aislantes, pues el aire es menos conductor térmico que el concre-to.

1.4.4.7 Resistencia al fuego

La resistencia al fuego de un muro de bloques de concreto está relacionada con el diseño y dimensiones de éstos, el tipo de agregados usados, la relación cemento/agregados, el método de curado y la resistencia del concreto. Esta resisten-cia se da en función del espesor equivalente (eq) es decir, el espesor de material sólido existente en la trayectoria de ca-lor y es el número de horas necesario para que se eleve la temperatura hasta el nivel máximo aceptado en el ensayo de resistencia al fuego.

El espesor equivalente se puede estimar con los valores de la Tabla 4, que aumentan si se inyectan las celdas. Los mu-ros de bloques de concreto, aun cuando no tenga rellenas todas las celdas, ofrecen una resistencia al fuego aceptable, debiéndose proceder a una inyección completa para una protección elevada.

Tabla 4. Valores de espesor equivalente (eq) expresados como horas de resistencia al fuego.

RESISTENCIA AL FUEGO, horas 1 2 3 4 5

Espesor equivalente (eq), mm 80 100 130 170

Espesor nominal de la unidad inyectada, mm 150 200 250

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1.4.4.8 Dimensiones

Si las dimensiones (medidas) de los bloques son variables, se altera el espesor de los muros y del mortero de pega, y se modifican sus características estructurales y constructivas (apariencia final del muro, niveles de enrase, alineación de juntas, acabados adicionales, etc.). Para evitar esto, el sistema de bloques de concreto es rigurosamente modular y, por su proceso de fabricación, las medidas son muy precisas y constantes; pero deben estar dentro de ciertos límites.

Las dimensiones de los bloques están definidas como: espesor, altura y longitud y se expresan de tres maneras: las dimensiones reales son las que se toman directamente sobre la unidad en el momento de evaluar su calidad; las dimen-siones estándar son las designadas por el fabricante en su catálogo (dimensiones de producción), y las dimensiones nominales son las dimensiones estándar más el espesor de una junta de pega, o sea 1 cm. Por ejemplo, un bloque de dimensiones nominales (espesor, altura, longitud) 20 x 20 x 40, tiene unas dimensiones estándar de 19 x 19 x 39, pero sus dimensiones reales podrán ser 19,1 x 18,9 x 39,2, todas las medidas dadas en centímetros.

1.4.4.8.1 Dimensiones mínimas

Los espesores de pared (ep) y de tabique (et) de los bloques para mampostería no estructural, deben tener, mínimo, 2 cm, según la NTC 4076.

Los bloques para mampostería estructural deben tener los espesores mínimos de paredes y tabiques que se dan en la Tabla 5.

Tabla 5. Espesores mínimos de paredes en unidades (bloques) de mampostería de perforación vertical (cm), NSR-10)

ESPESOR EXTERNO NOMINAL (DE LAS UNIDADES (en), cm)

ESPESOR MÍNIMO DE PAREDES EXTERIORES ((ep), cm)

ESPESOR MÍNIMO DE TABIQUES TRANSVERSALES ((et), cm)

8(1)

2,0 2,0

10 2,0 2,0

12 2,2 2,0

15 2,5 2,5

20 3,0 2,5

25 3,5 3,0

30 4,0 3,0

Nota 1. La unidad de 8 cm de espesor sólo se permite en muros no estructurales y en paredes laterales de mampostería de cavidad.

1.4.4.8.2 Tolerancias

Los bloques para mampostería estructural y no estructural no deben tener dimensiones reales que difieran de las dimen-siones estándar en más de 2 mm para la longitud, y en no más del 1% para el espesor y la altura. Adicionalmente, las dimensiones reales de los elementos de bloques con acabados arquitectónicos (tales como ranuras, estrías, proyeccio-nes, escalonamientos, inclinaciones, etc.), no deben diferir de las estándar en más de 2 mm, pero este requisito no es aplicable a las superficies partidas.

1.4.4.9 Acabado y apariencia

Todos los bloques deben estar sanos y no deben tener fisuras ni otros defectos que interfieran con el proceso de coloca-ción o que perjudiquen la resistencia o permanencia de la construcción. Las fisuras menores debidas al método de fa-bricación, o las desportilladuras menores que resultan de los métodos de manipulación en el despacho y en la entrega, no son motivo de rechazo. Los bloques que se van a utilizar como base para un recubrimiento posterior, deben tener una superficie con una textura lo suficientemente abierta que permita una buena adherencia.

Cuando las unidades se van a utilizar en construcciones de mampostería expuesta, la pared o paredes de los bloques que van a estar expuestos no deben presentar desportilladuras ni grietas, ni se permiten otras imperfecciones visibles al observarlas desde una distancia igual o mayor de 6 m, con una fuente de luz difusa.

El 5% del envío puede tener pequeñas fisuras, o desportilladuras no mayores de 2,5 cm en cualquier dimensión, y fisu-ras verticales de no más de 0,5 mm de ancho y una longitud no mayor que el 25 % de la altura nominal del bloque. El color y la textura los debe especificar el comprador, y todos los parámetros de acabado de las paredes de los bloques que van a ir expuestos, deben estar de acuerdo con una muestra aprobada, de dos bloques, que representen el intervalo permitido en la textura y dos en el color.

1.4.4.10 Control de calidad

El control de calidad de los bloques se verifica mediante ensayos normalizados incluidos en la NTC 4024. Una produc-ción o compra, de unidades de iguales características (forma, tamaño, resistencia, etc.) se divide en lotes de 10.000 uni-dades. De cada lote o fracción restante se toma, al azar, una muestra de 5 unidades como especímenes de ensayo, que representan el lote correspondiente. Sobre cada unidad se deben efectuar, sucesivamente, los ensayos de contenido de absorción, densidad, y resistencia a la compresión, después de evaluar las dimensiones y el acabado.

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1.4.4.11 Transporte

El manejo y transporte de los bloques se debe hacer con cuidado, para evitar su deterioro o daño. El transporte se pue-de realizar unidad por unidad o en cubos armados o no sobre una estiba. Como amarre se usan: zunchos metálicos o plásticos, plástico termo encogible o estirable.

1.4.4.12 Recepción

Los bloques deben cumplir con los requisitos de las NTC 4026 o NTC 4076, evaluados mediante los ensayos descritos en la NTC 4024. Se recomienda tomar una muestra testigo (igual a la especificada). Si se incumple alguno de los valo-res, el proveedor puede pedir que se ensaye la segunda muestra. Si esta cumple la norma se acepta el lote; si no, se rechaza definitivamente.

Es muy importante definir la responsabilidad sobre el manejo (descargue, almacenamiento y transporte) de las unidades en obra, pues la responsabilidad del productor va hasta la entrega, tanto para daños físicos como para el contenido de humedad.

1.4.4.13 Almacenamiento

Los bloques de concreto nunca se deben mojar, ni antes, durante o después del proceso de pega; además se deben proteger contra la lluvia, la humedad que viene del suelo y se debe evitar que se contaminen con tierra u otros materiales que afecten luego su adherencia con el mortero de pega o los acabados. Se recomienda descargar los bloques sobre plataformas o estibas que los aíslen del suelo; además, el arrume se debe cubrir con láminas de plástico o estar bajo te-cho, para que permanezcan secas antes de pegarlos.

Los arrumes de bloques sueltos se deben hacer trabados, y no deben tener más de 1,6 m (unos ocho bloques) para que no se derrumben. Los cubos colocados sobre estibas, se pueden arrumar en tres o cuatro niveles, cuidando de no dañar los niveles inferiores o que se desplomen.

1.4.4.14 Manejo interno

Al retirar los bloques de los arrumes, se deben poner con cuidado en las carretillas para llevarlos hasta el sitio de trabajo. Se recomienda que las carretillas sean planas, para un mayor rendimiento en el transporte y un menor deterioro en los bloques; y no se deben cargar demasiado para evitar su volcamiento. Al sitio de trabajo se deben llevar sólo los bloques necesarios para construir el muro.

1.4.5 Agua de mezcla

El agua de mezcla para los morteros de pega y de inyección debe ser limpia, libre de materiales que afecten cualquiera de las propiedades del mortero, incluyendo su color; y debe cumplir con la NTC 3459.

1.4.6 Cemento

El cemento usado para los morteros de pega y de inyección pueden ser Pórtland gris Tipos I, II, III o VI, que deben cum-plir con las NTC 121 y NTC 321; cemento blanco, que debe cumplir con la NTC 1362; o cementos de mampostería, que deben cumplir con la NTC 4050.

Como los bloques se fabrican con una relación agua/cemento menor que la del mortero, cuando se seca el muro, el color del bloque queda más claro que el del mortero de pega. Si se busca uniformidad con el color de la pega, se pueden preparar morteros con diferentes contenidos de cemento y arenas de diversos colores, esparcirlos en franjas o motas sobre la pared de un bloque y dejarlos secar, para apreciar cuál es el que más similar a la unidad.

1.4.7 Cal

Usar cal hidratada en los morteros de pega les proporciona mayor plasticidad, impermeabilidad, mejor adherencia y baja contracción; debe cumplir con la NTC 4019 y no debe ser perjudicial a ninguna de las propiedades especificadas.

1.4.8 Aditivos

Para el mortero de pega se recomienda usar un retenedor de humedad pues los bloques de concreto se colocan secos y absorben humedad del mortero. Si éste no retiene su humedad, se seca cerca de los bloques y no se desarrolla la resis-tencia de la interface mortero-bloque, se genera poca o nula adherencia y se desvirtúa el funcionamiento monolítico del muro.

Existen retenedores de humedad con base en celulosa modificada o productos naturales. Se aconseja utilizar aditivos de marcas reconocidas, que garanticen su calidad, lo que no exime al usuario de verificar si el producto efectivamente actúa como retenedor de agua. Aunque no es frecuente, se pueden utilizar otros aditivos convencionales, que debe cumplir con la NTC 1299. Todos deben funcionar sin alterar ninguna característica o propiedad del mortero, ni afectar desfavorablemente otros elementos como el refuerzo (causarle corrosión).

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1.4.9 Pigmentos

Los pigmentos son, por lo general, óxidos de hierro, cromo o magnesio, que se usan para darle color a los morteros o concretos en conjunción con los colores de los cementos y agregados empleados. Deben cumplir con la NTC 3760.

Estos pigmentos se pueden adicionar en polvo, en gránulos o en suspensión en el agua de mezcla, y se dosifican dando el peso de los óxidos como un porcentaje del peso del cemento en la mezcla del mortero. Usualmente la dosificación máxima es el 8%, por encima de la cual es difícil apreciar sus efectos a simple vista.

1.4.10 Arena para el mortero de pega

Puede ser natural o triturada (procesada). Debe estar libre de materiales contaminantes o deleznables, impurezas orgá-nicas, arcilla y otras. Debe ser bien gradada (tener granos de todos los tamaños), para que el mortero sea trabajable y adherente. Si es muy fina los morteros son frágiles y permeables; si es muy gruesa se disminuye su trabajabilidad. La salinidad de las arenas marinas puede corroer el refuerzo y aumentar la eflorescencia en los muros terminado, por lo cual no se deben usar en mampostería estructural.

Cuando se quiera tener muros de color uniforme se debe compensar el color de las juntas con cemento blanco y, prefe-riblemente, la arena debe venir del mismo proveedor que la de fabricación de los bloques; o que éste la suministre.

La arena para el mortero de pega para mampostería debe cumplir con la NTC 2240 y debe tener la granulometría que se presenta en la Tabla 6.

Tabla 6. Granulometrías para los agregados para los morteros de pega y de inyección, según las NTC 174, 2240 y 4020.

% ACUMULADO QUE PASA POR EL TAMIZ ICONTEC CORRESPONDIENTE

Tamiz ICONTEC NTC 33

AGREGADO FINO AGREGADO GRUESO

Arena para Mortero de Pega para Mampostería NTC 2240

Arena para concreto NTC

174 Gradación 1 Gradación 2

Natural Procesada

12,5 mm (1/2”) - - - 100 100

9,5 mm (3/8”) - - 100 85 a 100 90 a 100

4,75 mm (No. 4) 100 100 95 a 100 10 a 30 20 a 55

2,36 mm (No. 8) 95 a 100 95 – 100 80 a 100 0 a 10 5 a 30

1,18 mm (No. 16) 70 a 100 70 – 100 50 a 85 0 a 5 0 a 10

600 µm (No. 30) 40 a 75 40 – 75 25 a 60 - 0 a 5

300 µm (No. 50) 10 a 35 20 – 40 10 a 30 - -

150 µm (No. 100) 2 a 15 10 – 25 2 a 10 - -

75 µm (No. 200) 0 a 5 0 – 10 0 a 5 - -

1.4.11 Arena y agregado para el mortero de inyección

El mortero de inyección puede tener una composición muy diferente según la resistencia y características requeridas y el sistema que se use para colocarlo dentro de las celdas del muro. Sus agregados deben cumplir con la NTC 4020 y su granulometría debe estar de acuerdo con la Tabla 1 de dicha NTC, que se presenta en la Tabla 6. Los agregados pue-den ser: arena para concreto, que cumpla con la NTC 174; arena para mortero de pega; o arena para mortero de pega combinada con agregado grueso Gradación 1 o Gradación 2.

Se debe tener en cuenta que el tamaño máximo del agregado debe ser 12,5 mm (1/2”), para eliminar toda posibilidad de segregación o de obstrucción en el llenado de las celdas

1.4.12 Mortero de pega

1.4.12.1 Características

El mortero de pega une los bloques con las juntas verticales y horizontales.

Debe adherirse bien a las unidades de mampostería y ser consistente entre una preparación de mezcla y otra.

En los morteros de cemento Pórtland y cal, el cemento contribuye a la durabilidad, la resistencia temprana, a una ta-sa de endurecimiento uniforme y a una alta resistencia a la compresión; la cal le añade impermeabilidad, adherencia y baja contracción.

Los morteros sin cal no retienen bien el agua y su adherencia es muy pobre.

1.4.12.1.1 Trabajabilidad

Es la propiedad esencial del mortero en estado plástico, por la cual puede ser manejado y esparcido fácilmente sobre la cara superior de las paredes de los bloques, sus salientes, y lograr un contacto íntimo y completo con las irregularidades de esas superficies. Lo opuesto a un mortero plástico es un mortero áspero.

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La trabajabilidad está directamente relacionada con la plasticidad e indirectamente con la viscosidad, la cohesión, y la densidad. La trabajabilidad de un mortero es reconocible por un buen albañil, pero no existe ensayo para cuantificarla ni para medir sus características. Se acepta como medida de la trabajabilidad el ensayo de fluidez o flujo de la mezcla, descrito en la NTC 3546.

1.4.12.1.2 Retención de agua

Le permite al mortero conservar el agua necesaria para la hidratación del cemento en ambientes absorbentes como con-tra las superficies de los bloques. La retención de agua se mejora adicionándole un retenedor de agua, que incide mu-cho en su rata de endurecimiento y resistencia final. Una mezcla incapaz de retener el agua no deja hidratar sus cemen-tantes.

1.4.12.1.3 Rata de endurecimiento

Es la diferencia entre el tiempo de fraguado inicial y final, es decir entre 45 minutos y 8 horas.

1.4.12.1.4 Resistencia a la compresión (Rc28)

La resistencia a la compresión del mortero incide en la capacidad del muro para transmitir cargas de compresión y es un indicativo de la resistencia a esfuerzos de corte y de tracción. El ensayo de la resistencia a la compresión del mortero se encuentra descrito en la NTC 3546 y el de los prismas compuestos por unidades de mampostería y mortero (que utiliza el diseñador estructural) en la NTC 3495. En la Tabla 7 aparecen las resistencias que deben tener diferentes tipos de mortero.

1.4.12.1.5 Adherencia

Para tener una adherencia adecuada es necesario que la superficie de los bloques sea de textura lisa y abierta, y que tenga la absorción adecuada y compatible con el mortero. Los bloques muy absorbentes sustraen el agua del mortero y no permiten la hidratación del cemento contra la superficie que los une; y por el contrario, bloques totalmente impermea-bles impiden la creación de una superficie de contacto. Es importante también que el mortero tenga la suficiente plasti-cidad y la retención de agua para que no se debilite la unión con el bloque, que debe ser tan íntima como sea posible, pues de esta unión dependen las resistencias a esfuerzos de cortante y de tracción; por lo tanto, esta propiedad es vital para el funcionamiento de muros sometidos a flexión o a cargas horizontales.

La adherencia se puede mejorar con morteros que tengan una apropiada dosificación, buena manejabilidad y que se co-loquen adecuadamente.

1.4.12.1.6 Durabilidad

Es la resistencia del mortero a los agentes exteriores sin que se deteriore físicamente con el tiempo. Está íntimamente relacionada con su densidad y contenido de cemento, por lo que se deben seguir las dosificaciones que aparecen en la Tabla 7.

1.4.12.2 Dosificación

El mortero de pega debe contener cemento, cal, arena, agua y aditivos. El cemento puede ser Portland corriente, o ce-mento para mampostería. La NTC 3329 clasifica los morteros de pega en M, S, N, según su dosificación, resistencia a la compresión, flujo y retención de agua. La NSR-10 sólo permite usar los morteros que se indican en la Tabla 7.

La resistencia a la compresión de los morteros de pega se mide en cubos de 50 mm de arista a los 28 d, siguiendo lo in-dicado en la NTC 3546, o en cilindros de 7,5 cm de diámetro por 15 cm de altura, correlacionando sus resultados con los de los cubos. Los ensayos de flujo y de retención de agua los describen las NTC 111 y 4050. El mortero N sólo se usa en sistemas con capacidad mínima de disipación de energía en el rango inelástico (DMI) de la NSR-10.

Tabla 7. Clasificación de los morteros de pega por propiedad o por proporción, según la NSR-10

MORTERO TIPO

Especificación de los morteros por propiedad (1)

Especificación de los morteros por proporción

Resistencia míni-ma a la Compre-sión f`cp , MPa

(2)

Flujo, en (%) (3)

Retención Mínima de agua (%)

Cemento Pórtland

Cal

hidratada (4)

Cemento para Mampostería

(7)

Arena / Material Cementante

(5)

Mín. Máx.

H 22,5 115-120 75 1,0 0,25 No aplica 2,00 2,50

M 17,5 115-125 75 1,0 0,25 No aplica 2,25 3,00

1,0 No aplica 1,0 2,25 2,50

S 12,5 110-120 75 1,0 0,25 a 0,5 No aplica 2,50 3,50

0,5 No aplica 1,0 2,50 3,00

N(6)

7,5 105-115 75 1,0 0,50 a 1,25 No aplica 3,00 4,50

0 No aplica 1,0 3,00 4,00

Notas:

1. Sólo para el diseño de mezclas de morteros en laboratorio, con

4. Se puede utilizar cal hidratada en polvo tipo N o S.

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base en los materiales que van a ser utilizados en obra. El control de morteros en obra se debe realizar de acuerdo con la NTC 3546.

2. Ensayo de resistencia a la compresión a 28 días en cubos de 50 mm de lado.

3. Ensayo realizado según NTC 4050.

5. Para este cálculo no se incluye como cementante la cal.

6. El mortero tipo N solo se permite en sistemas con capacidad mínima de disipación de energía en el rango inelástico (DMI).

7. El tipo de cemento para mampostería (M, S o N) será el mis-mo que el tipo de mortero de pega.

1.4.12.3 Preparación del mortero

1.4.12.3.1 Mortero convencional

Un mortero de calidad se debe dosificar según los requisitos mencionados. Se debe hacer por peso, pues por volumen conlleva el problema del hinchamiento de las arena con la humedad, que aumenta su volumen por la presión del agua sobre las partículas. Aunque la expansión en sí no afecta el mortero, si se usan volúmenes fijos de arena hinchada, se presenta insuficiencia de dicho material, con morteros más costosos por el aumento de cemento por volumen real de mortero producido. Además, el mortero no tendrá las cualidades que se esperaban de las proporciones correctas. El aumento del volumen depende de la humedad de la arena y su finura. Una arena saturada, superficialmente seca, con un aumento del contenido de humedad entre un 5% y un 8%, humedad, se expandirá entre un 20% y un 30%. Cuando se satura se reduce de nuevo el volumen por la reagrupación de partículas.

Si los componentes del mortero se miden por peso, el hinchamiento no es tan importante, pues se tiene en cuenta la humedad de la arena para corregir el agua que le dará a la mezcla y restarla del agua a adicionar.

Para producir el mortero se debe tener en cuenta:

Calidad y características de la arena, con control de lodos y verificación de granulometría, idealmente, con controles diarios.

Humedad de los materiales en obra, que depende del clima, de las condiciones del almacenamiento y su posición dentro de éste.

Dosificación especificada y la preparación de la mezcla.

1.4.12.3.2 Mortero premezclado (larga vida)

Se dosifica por peso, en planta, lo que garantiza su calidad. Se despacha en camiones mezcladores. Su durabilidad en estado plástico la da un aditivo que retarda el fraguado hasta que al usarlo, los bloques absorben agua con el aditivo y el mortero recupera las propiedades de un mortero corriente.

El mortero entregado en un día se puede almacenar durante la noche y ser usado hasta un tercer día (72 h). También se puede reacondicionar agregándole agua, pero solo antes de que inicie el fraguado, previa medición de su consisten-cia para determinar cuánta y que no haya reducción significativa de sus propiedades en estado endurecido.

El mortero de larga vida tiene características específicas tanto en estado plástico como endurecido: es más manejable, presenta mayor adherencia y mejora la retención de agua; y debe cumplir con la NTC 3356. También se puede producir en obra con cemento de mampostería o cemento Pórtland y cal, y con el aditivo que le da sus propiedades característi-cas.

1.4.13 Mortero de inyección o de relleno

1.4.13.1 Características

Es esencial para la mampostería estructural (reforzada) de bloques de concreto. Consiste en una mezcla fluida de agre-gados y material cementante, capaz de penetrar las cavidades del muro sin segregarse, adhiriéndose a los bloques y a las barras de refuerzo para que, juntas, soporten las cargas, transmitan los esfuerzos al acero, aumenta la resistencia del muro, mejora el aislamiento térmico y acústico, y la resistencia al fuego del muro; y debe cumplir con la NTC 4048.

1.4.13.1.1 Fluidez

La mezcla se debe parecer a una emulsión, para que penetre todas las cavidades del muro. A esto contribuye la com-pactación (vibrado) del mortero, que ayuda a eliminarle burbujas de aire y a que fluya adecuadamente.

1.4.13.1.2 Adherencia

La adherencia entre el mortero y los bloques ocurre por la unión mecánica entre ellos, debida a las rugosidades del blo-que y a la forma misma de la cavidad. La transferencia de agua permite reducir la relación agua/cemento dl mortero, con lo que se aumenta su resistencia final.

1.4.13.1.3 Resistencia a la compresión

La resistencia a la compresión del mortero de inyección debe ser compatible con la resistencia de los bloques de concre-to, para que las propiedades mecánicas sean también compatibles. El ensayo de la resistencia a la compresión se real i-za siguiendo los procedimientos descritos en la NTC 4043.

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1.4.13.2 Dosificación

El mortero de inyección se elabora con los mismos materiales de un concreto convencional. Además de una gran resis-tencia, en el mortero de inyección se busca una elevada trabajabilidad. Esta propiedad se evalúa mediante la prueba de la consistencia con el cono de Abrahms, la cual se presenta en la NTC 396, en la cual se debe obtener un asentamiento entre 20 cm y 25 cm (estado líquido). El diseñador estructural debe determinar el asentamiento del mortero según el di-seño de la mezcla; pero se sugiere un valor de 18 cm si la mezcla no va a ser colocada por bombeo. Lo anterior requie-re una relación agua/cemento alta, a menos que se utilice un aditivo plastificante en la mezcla.

La dosificación del mortero depende de la resistencia final que se desee, la cual depende de los aspectos estructurales y de funcionamiento requeridos por el diseñador estructural (véase la Tabla 8).

Tabla 8. Clasificación y dosificación por volumen de los morteros de inyección (relleno).

TIPO DE MORTERO CEMENTO

AGREGADOS / CEMENTO

Fino Grueso (tamaño < 1 cm)

Portland Mín. Máx. Mín. Máx.

Fino 1 2,25 3,50 - -

Grueso 1 2,25 3,00 1,0 2,0

1.4.14 Refuerzo

El refuerzo hace parte de la mampostería y se requiere en múltiples casos y diversas condiciones, por lo cual debe ser definido por el diseñador estructural, tanto en tipo como en cantidad. Por lo general se usan dos tipos de refuerzo: de funcionamiento y de solicitación. El primero hace posible que el sistema funcione como tal (conexiones entre muros o en los elementos de bloque sin traba, etc.); el segundo absorbe los esfuerzos de tracción, compresión y cortante, entre otras.

El refuerzo siempre debe estar embebido en mortero, para que éste pueda transmitir los esfuerzos entre los bloques y el refuerzo y viceversa; y para protegerlo de condiciones atmosféricas agresivas.

El refuerzo más común en la mampostería estructural es el de barras de acero, que deben cumplir con las NTC 161, 248, 423, 1907, 2289, 4004, 4013, o con la normas ASTM A 884 o A 934. En el caso menos frecuente de utilizar mallas, éstas deben cumplir con las NTC 1925, 2310, o con la norma ASTM A 884. Para preesforzados, el acero debe cumplir con las NTC 159, 2010 o 2142.

1.4.14.1 Refuerzo vertical (dovelas de empalme)

El principal refuerzo consiste en barras de acero, con los diámetros especificados por el diseñador estructural. Se deben colocar en posición antes del vaciado de las vigas de fundación, verificando todo contra el plano estructural (véase la Fi-gura 3). Las barras que vayan a continuar hacia arriba deben sobresalir de la fundación la longitud de empalme especi-ficada por el diseñador estructural, para traslapar con la barra siguiente superior.

Este refuerzo debe coincidir con los centros de las perforaciones de los bloques, a menos que se especifique o contrario en los planos por aspectos estructurales. Se debe utilizar un separador que fije cada barra en su correcta posición, y nunca se debe dejar que una barra se recueste contra la pared de la celda que la contiene (véase la Figura 4).

1.4.14.2 Refuerzo horizontal

El refuerzo horizontal se debe colocar en el muro a medida que éste se va construyendo, y contribuye al control de las fi-suras por contracción del muro (bloques + mortero de pega). Debe ser de diámetros inferiores al espesor de la junta de pega (1 cm), para que quede embebido en ella. Entre las formas como se puede colocar este refuerzo, se recomiendan las que no taponen las celdas que tiene refuerzo y mortero de inyección como el alambrón, la escalerilla y la retícula de malla electro soldada. Las dos últimas se deben modular de manera que coincidan con los tabiques de los bloques (véase la Figura 5).

Figura 3. Anclaje de las barras de refuerzo en las fundaciones. Figura 4. Separador sencillo para barras verticales.

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Se pueden tener barras de mayor diámetro que los anteriores, en vigas horizontales construidas con mortero de inyec-ción. Debe quedar embebido y se deben usar separadores para que las barras de acero no descansen sobre la superfi-cie del bloque.

1.4.14.3 Conectores (tipos)

Los conectores se deben colocar en la intersección de los muros que no van trabados, a medida que se va levantando el muro, para que queden embebidos en el mortero de junta; si se colocan después, la fijación queda deficiente. Algunos conectores son de alambrón, de malla y el zeta. Para usarlos hay que tener las mismas precauciones descritas para el refuerzo horizontal, por lo que el más recomendado es el de alambrón (véase la Figura 6), y es el único tipo que se pue-de doblar después de colocado.

Figura 5. Tipos de refuerzo horizontal. Figura 6. Tipos de conectores.

1.4.14.4 Control de calidad

El refuerzo para mampostería debe cumplir con las normas citadas. Al colocarlos deben tener estar limpios superficial-mente, sin corrosión, aunque se permite, a juicio del supervisor técnico, la presencia de oxidación superficial. Además, todo el refuerzo debe tener las dimensiones, figuración y colocación dispuestos por el diseñador estructural en los pla-nos.

2. PLANTEAMIENTO DE LA OBRA

Gran parte del éxito de una construcción radica en planear la organización de la obra antes de iniciarla:

Inspección técnica del lote. Asegurarse de que las características del terreno y del suelo son adecuadas para la obra.

Generación del anteproyecto y del proyecto arquitectónico. Se debe realizar bajo la supervisión del diseñador estruc-tural, el ingeniero de suelos, el director de la obra, el encargado de las instalaciones de servicios y el equipo de arqui-tectos.

Revisión y coordinación de planos y especificaciones. Coordinar los elementos de la obra desde la etapa de diseño, bajo las siguientes recomendaciones:

Usar iguales sistemas de referencia y de unidades al acotar los planos estructurales y arquitectónicos.

Contar con planos completos desde el inicio de la obra, incluyendo detalles constructivos, especificaciones de mate-riales y procesos constructivos.

Revisar planos y especificaciones para que no falte información o tengan inconsistencias de dimensiones, de especi-ficaciones, etc., para evitar problemas al ejecutar las actividades.

Cálculo de las cantidades de obra. Elaborar la programación, basada en los rendimientos de mano de obra; y un programa de recursos, para controlar los suministros a la obra.

Organización física 2.1

Al iniciar la obra se deben distribuir sus componentes: área disponible para oficinas, almacenes, patios de materiales, equipos (en especial transporte vertical), producción y recepción de materiales (como el concreto), campamento de tra-bajadores, figuración de acero, depósito temporal de escombros, etc. (véase la Figura 7) Se debe tener un sistema rápi-do y fácil de recepción de materiales y para el acceso de vehículos y personas, para hacer entregas de manera segura (ajustadas a las regulaciones locales); un almacenamiento que minimice el transporte de materiales en obra, sin tener que cambiarlo el lugar durante la construcción; y almacenar juntos los materiales que se usen de manera semejante (véase la Figura 8).

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La pluma grúa se debe poner donde tenga el mayor cubrimiento posible; verificar su estado mecánico y la capacidad portante del suelo; con altura suficiente para la construcción y que no interfiera con las redes aéreas, provisionales o de-finitivas.

Patios de materiales 2.2

2.2.1 Recepción, almacenamiento y corte de los bloques de concreto

El lugar para manejo de los bloques debe ser amplio, de fácil acceso desde el exterior y el interior, con un piso firme, limpio y nivelado. Los cubos de bloques se deben arrumar hasta una altura según el equipo disponible o las recomen-daciones del prefabricador. Los bloques sueltos se deben arrumar hasta 9 hiladas (1,8 m de altura), trabados en ambos sentidos para evitar su inestabilidad; se deben poner sobre tarimas de madera, láminas de plástico o triturado limpio para protegerlos de la humedad del suelo; bajo techo o cubiertos con láminas de plástico o carpas impermeables (véase la Figura 9). Su almacenamiento se debe hacer para que se puedan identificar fácilmente y retirar los bloques de cada uno en todo momento.

La cortadora para los bloques debe tener suministro de agua limpia y un sistema de sedimentación y de desagüe para el agua usada; debe estar cerca del almacenamiento o se debe disponer de un espacio suficiente para almacenar los blo-ques a cortar y los cortados (véase la Figura 20).

2.2.2 Agregados

Los agregados finos y gruesos, y los escombros, se deben almacenar en cajones que confinen los materiales para evitar su dispersión, mezcla y arrastre, puestos sobre un piso de mortero con una pendiente mayor del 1% para que puedan drenar, con tabiques firmes, de mampostería, concreto, madera o metal (véase la Figura 10).

Figura 7. Distribución de los componentes de una obra. Figura 8. Descarga de bloques (cubos) con grúa.

Figura 9. Bloques sobre plataformas, bajo techo. Figura 10. Almacenamiento de agregados y escombros.

Los desagües deben tener pendientes que les dé una velocidad de más de 1 metro por segundo, para arrastrar las partí-culas hasta un tanque de sedimentación que se debe vaciar con la frecuencia.

2.2.3 Materiales cementantes

Los sacos de cemento o de cal se deben almacenar en bodegas cerradas, con techos y muros impermeables. En climas húmedos se deben cubrir con láminas de plástico, puestos sobre una tarima de madera de 15 cm de altura o una cama de agregado grueso seco; o un piso de concreto de 10 cm de espesor y juntas máximo cada 2 m, en ambos sentidos. Se deben arrumar separados de las paredes mínimo 30 cm y con corredores entre arrumes; hasta 10 niveles, para al-macenamiento de más de un mes y hasta 15 niveles para menos de un mes. Los arrumes se deben señalizar bien y de-ben permitir usar los sacos en el orden de llegada a la obra.

Para almacenamiento en silos se debe tener un acceso para las pipas y programar la rotación de su uso si se tienen va-rios.

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2.2.4 Aditivos y productos químicos

Los aditivos, pigmentos, masillas, impermeabilizantes, hidrófugos, etc., se debe guardar en su empaque original cerrado, tanto si son líquidos como en polvo; en un lugar fresco y seco, bajo techo, y se debe vigilar su fecha de vencimiento.

2.2.5 Refuerzo

Para las barras de acero se deben construir estantes o canales, para organizarlos en paquetes, separados e identifica-dos por diámetro y características (véase la Figura 11). Las chipas o rollos de alambrón también se deben almacenar de manera ordenada.

Figura 11. Almacenamiento del acero de refuerzo. Figura 12. Junta rígida con mortero y papel.

El piso debe ser limpio, similar al del almacenamiento de los bloques. No necesita estar bajo techo, pero sí se debe pro-teger de contaminación con grasas y aceites. La mesa para el corte y figurado del acero se debe colocar en el lugar adecuado, lo mismo que la enderezadora para el acero que viene en chipas, con espacio para producir las varillas re-queridas.

2.2.6 Morteros premezclados

Cuando los morteros premezclados se van a preparar en obra, el diseño de la mezcla lo debe hacer a un laboratorio es-pecializado, para que cumpla con la resistencia y durabilidad necesarias para la obra.

El sitio para preparación y almacenamiento de la mezcla en recipientes, debe ser de fácil acceso, protegido del sol y de la lluvia.

Para lograr mezclas consistentes, se debe entrenar el operador de la mezcladora y su reemplazo. Se debe exhibir la dosificación, por escrito, cerca de la mezcladora, con el orden de entrada de los materiales en la mezcladora y el tiempo de agitación. Los recipientes para almacenar el mortero deben estar limpios, ser impermeables y no absorbentes; y cuando se llenan se deben cubrir con una tela o una lámina de plástico, para que no pierdan humedad. Este mortero, que tiene un color uniforme, es ventajoso donde el agua es escasa o de no muy buena calidad.

2.2.7 Herramientas

Reglas graduadas cada 20 cm (la altura de un bloque más una junta), para señalar la altura a la que debe quedar cada hilada.

Regla metálica o codal, para evaluar la planitud horizontal y vertical de los muros.

Nivel, para verificar la posición de los bloques y el nivel de enrase de los muros.

Flexómetros, para verificar la posición de los muros y las dimensiones de los vanos.

Plomada de castaña, para verificar la verticalidad de los muros.

Cepillos con cerdas de plástico, para limpiar los muros.

Tarros mezcleros, palas y palustres, para la elaboración y colocación de los morteros.

Hilos, como referencia para alinear los bloques.

Herramientas ranuradoras para tratar las juntas entre bloques.

Escuadras metálicas, para verificar que las intersecciones de los muros tengan ángulos rectos.

Implementos de seguridad (cascos, guantes, botas, máscaras, anteojos, etc.) para proteger a los obreros.

2.2.8 Mano de obra

Los mamposteros o pegadores de bloque deben haber sido entrenados para esta actividad específica, conocer los prin-cipios de este sistema constructivo y las características de sus materiales. La calidad final del muro y su apariencia de-penden, en gran parte, de la habilidad de los mamposteros.

Se recomienda que, antes de iniciar la obra, cada mampostero levante y termine un muro de muestra, de 2 m de ancho x 1,80 m de alto, el cual deberá desbaratar y volver a construir tantas veces como sea necesario hasta alcanzar la calidad

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exigida. Estas muestras se deben marcar y conservar hasta el fin de la obra, como patrón de la calidad que se compro-mete a dar cada mampostero.

2.2.9 Actividades previas

2.2.9.1 Planeación de las instalaciones hidrosanitarias y eléctricas

Las instalaciones eléctricas, sanitarias e hidráulicas se deben colocar dentro de los muros, a medida que avanza la obra, simultáneamente con la elevación de los muros y la colocación de los entrepisos.

En una obra en serie, es útil definir en los planos de la primera hilada, la cantidad, tipo y medida de los bloques que de-ben llevar cortes, para tenerlos listos cuando se requieran. Cuando se consigan bloques especiales (medios, de esqui-na, etc.), se debe calcular la cantidad que se va a necesitar para pedirlos al productor antes de iniciar la obra.

A medida que se levanta el muro, se ponen los bloques para las cajas de instalaciones eléctricas o salidas de instalacio-nes hidrosanitarias, lo que evita romper y debilitar los muros, desperdiciar material y mano de obra, y los defectos en los acabados que pueden ocasionar reclamos posventa.

2.2.9.2 Juntas de control

Las juntas de control son separaciones verticales, a lo alto y ancho de los muros, construidos donde los esfuerzos hori-zontales serían más altos si no existieran las juntas. Esto permite que los muros se muevan y previene su fisuración, desagradable y perjudicial.

2.2.9.3 Juntas rígidas

Las juntas rígidas (de contracción o de control) no previenen la fisuración por encogimiento de la mampostería sino que controlan su localización y su forma. Se construyen llenando con mortero el espacio vacío entre las salientes de los ex-tremos cóncavos de los dos bloques que conforman la junta (véase la Figura 12), previa colocación de una franja de pa-pel o de un material similar, en uno de sus lados, que evite la adherencia del mortero a uno de los bloques.

Al secarse el mortero se encoge un poco y se separa del lado del papel al secarse, dejando un espacio para la expan-sión térmica de la mampostería de concreto. Este concreto colocado entre las salientes debe resistir las cargas laterales a modo de llave cuando se endurece.

2.2.9.4 Juntas flexibles

Las juntas flexibles (de expansión, de aislamiento o juntas blandas), permiten la expansión de la mampostería y el mo-vimiento diferencial entre diferentes materiales y elementos constructivos. Son interrupciones completas del muro, por lo que es necesario cerrar la comunicación entre ambos lados y hacerlas impermeables cuando están en fachadas. Deben tener un material blando compresible, que sirva de lleno y de soporte para poner, posteriormente, una masilla o sellante prefabricado, de unos 2 cm de profundidad en todo el ancho de la junta.

2.2.9.5 Ubicación de las juntas

La cantidad y tipo de juntas depende del tamaño y la forma de la estructura, de las propiedades de los bloques y de la mampostería, del tipo del muro, del confinamiento lateral y del grado y tipo de restricciones del movimiento (véase la Fi-gura 13). Todo esto lo debe determinar el diseñador estructural. Por lo general, la distancia entre juntas es mayor si la mampostería es estructural, pues las cargas de los entrepisos le dan algún confinamiento lateral, y el acero de refuerzo horizontal distribuye los esfuerzos. Cuando la mampostería es no estructural, combinada con estructuras de acero o con pórticos de concreto, las juntas se vuelven más críticas, por el potencial de concentración de esfuerzos, de movimientos diferenciales y de fisuras resultantes. Las recomendaciones para construir estas juntas son aplicables, casi siempre, pa-ra muros estructurales y no estructurales.

La distancia entre las juntas de control en muros largos de mampostería se determina con base en el potencial de enco-gimiento de la mampostería, y son necesarias en los siguientes casos: Cambios de altura, cambios de rigidez, cargas concentradas aisladas (columnas, presencia de vanos (ventanas, puertas), posibilidad de asentamientos diferenciales) y para restricción de movimiento en fundaciones sobre arcilla expansiva y en muros de longitud considerable (véase la Fi-gura 14).

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Figura 13. Modo de encogimiento de la mampostería. Figura 14. Junta bien diseñada y construida.

2.2.10 Sillares

Todos los marcos de ventana, necesitan un elemento que los soporte, impida que se curven, desplomen o quiebren, y que a la vez los proteja del agua y la humedad. El sillar desempeña estas tareas y sirve de acabado a la superficie infe-rior del vano.

2.2.11 Ventanas de inspección y respiraderos

Los bloques de la primera hilada que llevan ventanas de inspección para las celdas que se van a llenar con mortero de inyección, se deben cortar antes de iniciar la construcción de la mampostería o se deben pedir con suficiente antelación al productor, para que no retrasen el proyecto o se sigan procedimientos inadecuados. Nunca se deben hacer estas ventanas después de levantado el muro pues esto lo debilita.

En condiciones normales, la humedad y la temperatura ambientes son dinámicas, igual que dentro de una celda sin re-lleno, lo que puede generar condensación interna durante períodos de enfriamiento, y aparición de humedades en am-bas caras del muro. La construcción de respiraderos con forma de orificio pequeño en una junta de la parte superior e inferior de cada cavidad, mantiene el interior y exterior en equilibrio y se deben proteger de la penetración de insectos para que no se establezcan dentro de la cavidad.

3. PROCESO CONSTRUCTIVO

Preliminares 3.1

Se deben coordinar los diseños estructurales, arquitectónicos, hidrosanitarios, de gas y eléctricos.

Los diseños estructurales deben contener planos de: fundaciones, refuerzo vertical, losas de entrepiso y celdas que se van a llenar con mortero.

Los diseños arquitectónicos deben tener los planos de modulación (véase la Figura 15) y la ubicación y detalles de vanos y ventanas.

Ambos deben mostrar cómo se apoyan los muros sobre la fundación, es decir, si sobresalen, van a ras o retrasados (véase la Figura 16).

Los diseños hidrosanitarios, eléctricos y de gas deben ubicar las redes, ductos y buitrones.

Se deben tener los diseños de mezcla para los morteros de pega y de inyección.

Se debe preparar el cronograma de recursos físicos y humanos y la programación de la obra (ejecución, cantidades).

Plano de la primera hilada 3.2

Verificada la coordinación de los planos se deben identificar, en el plano de la primera hilada, los vanos de puertas y ventanas y las celdas por donde van ir los ductos, para que no coincidan con las celdas con refuerzo vertical (con blo-ques con ventana de registro). Los ductos y el refuerzo vertical se deben dejar embebidos en la fundación, para que arranquen dentro de la celda de la primera hilada. Además es necesario identificar los bloques especiales necesarios.

En cada elevación (piso) del muro se debe hacer una revisión del refuerzo y de la ubicación de los ductos, ya que se pueden presentar cambios en cada uno. Se deben dejar los pases de las tuberías dentro del vaciado de los entrepisos, para no tener que picarlas y deteriorarlas posteriormente.

Fundación 3.3

La mampostería estructural inicia su proceso característico desde la fundación. Antes de vaciarla se debe verificar la posición del refuerzo vertical que va a sobresalir de ésta, su longitud de empalme, y que esté fijado al refuerzo de la fun-dación para que no se desplace con la compactación del concreto de la fundación.

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Figura 15. Detalle de posible modulación. Figura 16. Apoyo de los muros sobre las fundaciones.

Si las dovelas quedan desplazadas de la posición que deben tener, si el desplazamiento, centro a centro, es menor que un cuarto de la dimensión mayor de la perforación vertical del bloque en sentido horizontal, se pude dejar así. Si es ma-yor se puede corregir su posición con una inclinación suave de uno 1:6, 1 en horizontal por 6 en vertical (véase la Figura 17).

Tabla 9. Tolerancia transversal en la ubicación de dovelas de empalme.

ESPESOR NOMINAL DEL MURO DE BLOQUE, cm TOLERANCIAS, cm

10 1,0

12 1,0

15 1,5

20 1,5

25 2,0

30 o más 2,0

Si el desplazamiento de la dovela excede los valores de la Tabla 9, se puede corregir su posición con un dispositivo me-cánico (anclaje químico) o vaciando un acople de dimensiones apropiadas, en concreto monolítico con el cimiento, en donde se anclará la nueva dovela (véase la Figura 17).

Antes de colocar la primera hilada es necesario tratar la superficie de la fundación como una junta de construcción, pre-feriblemente cuando el concreto está aún fresco, aplicándole un chorro de agua con presión suficiente para eliminar la lechada que recubre el concreto o para que empiecen a aparecer los granos del agregado grueso. También se puede rayar su superficie o usar un producto para adherir concreto nuevo a viejo (véase la Figura 18). Inmediatamente antes de colocar el mortero para la primera hilada, se debe limpiar con agua para eliminar la suciedad acumulada, dejando que desaparezca la humedad de la superficie.

Figura 17. Corrección de la posición de las dovelas de anclaje.

Figura 18. Tratamiento de la superficie de fundación.

Figura 19. Inspección de la trabajabili-dad del mortero.

Manejo de los morteros 3.4

3.4.1 Mortero preparado en obra

Mortero premezclado: Los morteros se de ben dosificar por peso, pero si hay que dosificarlos por volumen, se de-

be hacer con recipientes con los volúmenes adecuados para medir cada material y no usar los métodos tradicionales de medir la arena por cochadas o paladas, en baldes plásticos de pintura, etc. Se debe mezclar, preferiblemente, por medios mecánicos, introduciendo los materiales en la mezcladora en el orden siguiente: primero, la mitad del agua; luego la mitad de la arena, los cementantes y aditivos. Luego de mezclar unos pocos minutos se agrega el resto del agua, de la arena y se mezcla de nuevo (de 3 a 5 minutos como tiempo total) hasta lograr la consistencia que se re-

19

quiere. El mezclado se puede hacer manualmente, distribuyendo la arena sobre un piso firme, no absorbente; luego se agregan uniformemente los cementantes sobre la arena, y se mezcla con las palas, traspalando, al menos, dos veces; finalmente se le añade el agua y se mezcla hasta que se tenga una humedad uniforme, traspalando, al me-nos, otras dos veces. Se deja reposar la mezcla por 5 minutos y luego se mezcla con la pala, sin agregar más agua.

Mortero seco dosificado: Otro sistema para el suministro del mortero es centralizar la preparación mecánica de la

mezcla en seco, la cual se le entrega al mampostero en un recipiente y éste se encarga de adicionarle el agua en el sitio de pega. La vida útil de la mezcla en seco depende de la humedad de la arena, de la temperatura y humedad del ambiente y del tipo de cemento que se esté utilizando. Si la humedad de la arena está alrededor del 7%, el ce-mento es de bajo contenido de alúmina y de bajo calor de hidratación, la mezcla puede durar hasta 3 h. Si el cemen-to es de alto contenido de alúmina y alto calor de hidratación la mezcla puede durar entre 1,5 h y 2 h. Si el mortero se seca o se endurece prematuramente, sin haber sido compactado, se puede reacondicionar agregándole agua, lo cual no desmejora su resistencia y mejora la adherencia. Pero si después no permanece trabajable por más de 10 minutos, no se debe utilizar pues su cemento ya fraguó. Nunca se debe adicionar más agua a un mortero pig-mentado ya que cambiará su tonalidad. La consistencia ideal del mortero es la que lo permite moldear fácilmente con forma de esfera, o si al colocar una porción de éste sobre un palustre, no se escurre al colocarlo en posición ver-tical (véase la Figura 19).

3.4.2 Mortero preparado en planta de mezclas

El mortero premezclado en planta de mezclas (larga vida) se suministra en camión mezclador y se debe almacenar en recipientes no absorbentes que, previamente, se deben impregnar interiormente con una capa delgada de ACPM para evitar que se adhiera. El volumen de los recipientes permite verificar la cantidad de mortero recibido.

Con el mortero en la obra, los mamposteros lo recogen en un recipiente y lo llevan hasta el sitio de pega, iniciando la la-bor inmediatamente. Este mortero permite: un mayor control de los materiales, reducción de los desperdicios, elimina-ción de las jornadas de limpieza de los equipos y áreas de mezclado (con lo cual el mampostero pegará más bloques), conocimiento de la calidad de la mezcla y mayor limpieza de la obra.

Corte de bloques 3.5

Cuando no se tiene suministro de bloques especiales es necesario cortar bloques en la obra para hacerles ventanas de inspección, cajas para instalaciones eléctricas o hidrosanitarias o para formar unidades especiales. Se puede usar una sierra circular, que garantiza un trabajo muy preciso y el aprovechamiento máximo de los bloques. Se debe evitar com-pletamente el uso de cinceles y hachuelas (véase la Figura 20). Como los bloques no se pegan mojados, los bloques cortados con la sierra con agua como lubricante se deben cortar con suficiente antelación para que se puedan secar en el lugar de almacenamiento, antes de que se deban usar en el muro.

Construcción de un muro 3.6

La elevación de un muro se debe iniciar con cuidado, siguiendo los procedimientos que se dan a continuación, para lo-grar una mampostería de calidad. En la posición normal (o sea la que va a tener el bloque en el muro) la cara en la que los tabiques tienen un espesor mayor debe quedar hacia arriba

Sobre la viga de fundación se debe marcar una línea de referencia, ligada a los ejes de la obra, que defina el borde ex-terno de la primera hilada de los bloques (véase la Figura 21).

Figura 20. Corte de los bloques con sierra circular. Figura 21. Línea de referencia para los bloques.

Si el nivel superior de la cimentación tiene diferencias de más de 25 mm por debajo del de diseño, se pude corregir con un realce en concreto reforzado que garantice su funcionamiento monolítico con el del cimiento. Si es de hasta 25 mm, se puede repartir en sobreespesores de las juntas del primer tramo (piso), dentro de las tolerancias de la Tabla 10.

20

3.6.1 Impermeabilización del sobre cimiento

El sobre cimiento son las hiladas que van quedar sobre la fundación pero debajo del nivel de impermeabilización. Por lo general son 1 o 2, eventualmente 3, especialmente cuando hay desniveles del terreno. Después de pegadas estas hila-das, siguiendo los procedimientos que se indican más adelante, se impermeabiliza el sobre cimiento para evitar el as-censo del agua por capilaridad a través de la parte inferior del muro. Existen diferentes sistemas para impermeabilizar el sobre cimiento. Los más usados son:

Impermeabilizante integral. Una vez se ha pegado el sobre cimiento, se llenan, con agregado grueso pequeño, to-

das las perforaciones de los bloques incluyendo las que ya tienen los ductos colocados; y excluyendo las que ya tie-nen el refuerzo colocado y que, por lo tanto, van a ir llenas con mortero de inyección. Lugo se sella la superficie de cada perforación con un mortero con un espesor entre 2 cm y 2,5 cm, que debe quedar a ras con la cara superior del bloque. A un mortero convencional se le adiciona un Impermeabilizante integral, dosificado de acuerdo a las especi-ficaciones del fabricante, se amasa y se aplica con un espesor de, al menos, 1 cm, sobre todos los bloques del sobre cimiento y como revoque a lado y lado del muro, conformando una franja entre 20 cm y 30 cm de alto por debajo del nivel de impermeabilización. Si los muros se van a revocar, se conseja que dicho mortero tenga el mismo imper-meabilizante integral al menos hasta la mitad de la altura del piso. La desventaja de este sistema es que si aparecen fisuras por asentamiento de la estructura o contracción de los bloques del sobre cimiento, se puede agrietar el morte-ro impermeabilizado y pasar la humedad.

Impermeabilizante líquido aplicado con brocha. Se deben llenar las celdas al igual que para el procedimiento an-

terior. Sobre el sobre cimiento completamente seco se aplica una capa del impermeabilizante acrílico y luego se co-loca una franja de tela “tul” o de geotextil de 40 g/m2, que sobresalga unos 5 cm y caiga sobre las paredes del blo-que; y se le aplica nuevamente otra capa de impermeabilizante acrílico. Es fundamental que la tela no quede arru-gada, ya que por estos puntos puede migrar el agua.

Impermeabilización de las losas de piso. A las losas de piso o las losas corridas de fundación, construidas sobre

el terreno, deben tener una barrera contra la humedad para evitar su ascenso. Puede ser una película de polietileno colocada sobre el entresuelo o base que las va a soportar, cuidando de que no se perfore durante su instalación y el vaciado posterior del concreto. Como complemento, al mortero de pega de la primera hilada se le debe agregar un impermeabilizante integral, lo mismo que al revoque (cuando exista) de la parte inferior del muro del primer nivel, pa-ra cortar cualquier flujo de agua hacia arriba.

3.6.2 Elevación del muro

3.6.2.1 Procedimientos usuales

3.6.2.1.1 Procedimiento por hiladas

Se usa cuando el muro no se cruza o traba ni en las esquinas ni en puntos intermedios. Se pone la primera hilada de bloques (que casi siempre hace parte del sobre cimiento), sobre la fundación, sin pegarlos, para prever cortes o ajustes (véase la Figura 22). Luego se ubican las ventanas de inspección y limpieza de las celdas que van llenas con mortero de inyección. Se pone el mortero de la primera junta sobre el cimiento, en una longitud de trabajo adecuada (véase la Figura 23). Sobre éste se pegan los bloques madrinos (de esquina o extremo), verificando su localización según los ejes de los muros (dimensiones globales), para garantizar el alineamiento y perpendicularidad de los muros; y su ali-neamiento individual (horizontal, vertical y plomo) mediante el uso de nivel y plomada (véase la Figura 24). Lugo se co-locan los bloques intermedios, alineándolos con un hilo guiado por los madrinos, y se continúa la construcción por hila-das completas, verificando siempre el nivel, la planitud y la verticalidad del muro (véase la Figura 25 a la Figura 31).

Figura 22. Prueba de calce de blo-ques sin mortero.

Figura 23. Colocación del mortero sobre el

cimiento.

Figura 24. Colocación definitiva de los ma-

drinos.

21

Figura 25. Coloca-ción de las unidades

siguientes.

Figura 26. Asentado de un bloque.

Figura 27. Medición de la verticalidad.

Figura 28. Verificación de alinea-miento.

Figura 29. Verifica-ción de ubicación en

altura.

Figura 30. Verifica-ción de la “planitud”.

3.6.2.1.2 Procedimiento por esquinas

Este método, poco usado en el medio, resulta muy práctico cuando el muro se cruza o traba en las esquinas o en puntos intermedios. Se elevan primero las esquinas o cruces del muro unas 4 a 6 hiladas, como formando una pirámide en ca-da extremo o cruce. Para cada hilada se debe verificar el nivel, verticalidad y “planitud” (véase la Figura 33 y la Figura 34).

Figura 31. Verificación de la verticalidad. Figura 32. Elevación de hiladas en las es-

quinas. Figura 33. Medición de verticalidad.

Figura 34. Verificación de horizontalidad

superior. Figura 35. Verificación de alineamiento en

diagonal. Figura 36. Referencia para bloques inter-

medios.

Para terminar de llenar el cuerpo del muro se coloca un hilo entre las esquinas del muro y se procede hilada por hilada de la manera según se describe a continuación para pegar los bloques (véase la Figura 34 a la Figura 37).

22

3.6.2.2 Pega de los bloques

3.6.2.2.1 Preparación de las juntas verticales de los bloques

Cada bloques se coloca sobre una superficie externa al muro, apoyado sobre uno de sus extremos, y se le aplica morte-ro en el extremo que queda libre, sobre las salientes o sobre el espacio equivalente en los bloques con extremos planos (véase la Figura 38). Esto permite un relleno eficiente y adecuado de estas juntas, a diferencia de cuando se llena des-pués de que el bloque esté colocado en el muro.

3.6.2.2.2 Preparación de las juntas horizontales de los bloques

Existen dos métodos para colocar el mortero en las juntas horizontales: formando una canal con dos palustres o por mo-teo, proceso que consiste en cortar contra la arista horizontal superior externa a lado y lado del bloque, un volumen de mortero sostenido en la palma de la mano (véase la Figura 39). El espesor nominal del mortero de pega debe ser de 1 cm. Por lo general varía entre 0,9 cm y 1,2 cm, con valores extremos entre 0,6 cm y 1,4 cm según se especifica en la Tabla 10. Una vez fijada la altura de la hilada, ésta se debe verificar, antes de iniciarse el trabajo de asentado, usando una regla marcada, que también se usa para verificar la posición vertical de cada hilada.

Figura 37. Colocación de unidades in-termedias.

Figura 38. Colocación del mortero so-bre las salientes de los bloques.

Figura 39. Colocación del mortero sobre los lados del bloque (moteo).

3.6.2.2.3 Colocación de las hiladas

Luego de preparadas las juntas verticales de los bloques se esparce el mortero sobre la hilada inferior, sobre las dos fa-jas longitudinales de la cara superior de las paredes de los bloques. Sólo se coloca mortero de pega en los tabiques cuando estos limitan celdas que van a ir llenas con mortero de inyección (véase la Figura 40). Posteriormente se colo-can los bloques preparados previamente, presionando lateralmente y hacia abajo contra los bloques adyacentes, hasta obtener la posición precisa (véanse la Figura 41 y la Figura 42). Cada bloque debe quedar en la posición correcta, nive-lado y a ras, lo que se puede verificar con un codal al pasarlo sobre la superficie del muro, sobre los extremos de los bloques.

Figura 40. Colocación del mortero para

celdas inyectadas. Figura 41. Colocación de un bloque

en sitio que va a ocupar. Figura 42. Ajuste final del bloque, pre-sionando hacia abajo y lateralmente.

3.6.2.3 Acabado de las juntas

Antes de que el mortero se endurezca, pero que sea capaz de resistir la presión de un dedo, se procede a darle el aca-bado a la junta, que además de la calidad estética, es importante para la impermeabilidad al muro. Existen acabados de juntas recomendables para exteriores o interiores (véase la Figura 43), y otros sólo para interiores, ya que tienden a re-tener agua (véase la Figura 44).

Para el acabado de las juntas se utilizan ranuradores hechos específicamente para cada tipo de junta, consistentes en varillas o perfiles de acero, aluminio o madera, ligeramente angulados en sus extremos y cuya geometría exterior por el

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lado convexo corresponde al del tipo de acabado. Si son simétricos se les adosa un asa para poderlos tomar del centro. Si sólo se va a utilizar el perfil, uno de los extremos tendrá un doble doblez para poderlo asir por este.

3.6.3 Aseo final del muro

Se debe eliminar inmediatamente el mortero que se escurra o sobresalga de la pared del bloque al asentar cada unidad. Este se puede reutilizar sólo si se encuentra en estado fresco y no se ha contaminado. Los goteos y derrames de morte-ro que caigan sobre bloques colocados se deben eliminar cuando el mortero se haya secado, raspando con un palustre o llana y luego limpiando el área con un cepillo de cerdas de nylon o puliéndola con un trozo de bloque (véase la Figura 45 a la Figura 47).

Figura 43. Acabados de juntas, inte-riores y exteriores.

Figura 44. Acabados de juntas, sólo para interiores.

Figura 45. Limpieza de derrames de mortero.

Figura 46. Limpieza con cepillo de cerdas de ny-

lon.

Figura 47. Limpieza mediante un trozo de

bloque.

3.6.4 Tolerancias

Un muro de mampostería de concreto debe cumplir varios parámetros físicos, cuyas tolerancias se analizan a continua-ción.

Dimensiones de los elementos (muros). La tolerancia de los elementos es la medida (más o menos) dentro de la

que puede variar cada dimensión de los muros con respecto a la dimensión de diseño. La Tabla 10 presenta las tole-rancias, expresadas como valores netos, constituyéndose en máximos y mínimos absolutos.

Espesores de la junta de mortero. Es la medida de qué tanto varía el espesor de diseño de 1 cm que deber tener

la junta de mortero de pega entre los bloques. La Tabla 10 presenta las tolerancias, expresadas como un valor neto, que se debe cumplir a lo largo de las juntas horizontales y verticales, constituyéndose dichos valores en máximos y mínimos absolutos.

Dimensiones de la celda de inyección. Es la medida de qué tanto pueden variar las dimensiones internas de las

celdas de inyección, con respecto a las dimensiones estándar. La Tabla 10 presenta las tolerancias, expresadas como valores netos, constituyéndose en máximos y mínimos absolutos.

Nivel. Es la medida de la altura de cada hilada, junta o superficie de apoyo del entrepiso (cara superior del muro),

referida a un plano de referencia horizontal, previamente elegido. Son fundamentales para que los muros tengan su enrase en un mismo plano horizontal y se conserve la modularidad y buena apariencia estética de la retícula de la mampostería. La Tabla 10 presenta las tolerancias, expresadas en función de la longitud del muro, dentro de las cuales pueden variar los niveles de las juntas horizontales y la cara superior del muro, y el valor máximo que pueden alcanzar dichas tolerancias.

Plomo (verticalidad). Es la medida de la verticalidad (perpendicularidad) de la superficie del muro referida a un

plano de referencia horizontal, previamente elegido, la cual se puede medir con una plomada. La Tabla 10 presenta

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las tolerancias, expresadas en función de la altura del muro, dentro de las cuales pueden variar el plomo del muro y el valor máximo que pueden alcanzar dichas tolerancias.

Alineamiento longitudinal. Es la medida de qué tan recto quedó el muro en sentido de su eje horizontal, indepen-

dientemente de su condición de verticalidad, pero sin tenerse que ajustar a un determinado eje (orientación) de dise-ño. La Tabla 10 presenta las tolerancias, expresadas en función de la longitud del muro, dentro de las cuales puede variar el alineamiento del muro y el valor máximo que pueden alcanzar dichas tolerancias.

Tolerancia de elementos en planta (orientación). Es la medida de qué tanto se ajusta el eje horizontal del muro al

eje de diseño, independientemente de su condición de verticalidad y alineamiento. La Tabla 10 presenta las toleran-cias, expresadas en función de la longitud del muro, dentro de las cuales puede variar la orientación del muro el ali-neamiento del muro y el valor máximo que pueden alcanzar dichas tolerancias.

Tolerancia de elementos en elevación (escalonamiento, desplazamiento). Es la medida de qué tanto se despla-

za el eje horizontal de un muro con respecto al muro correspondiente del nivel inferior y superior y cómo se acumulan estos desplazamientos en toda la altura del edificio. La Tabla 10 presenta las tolerancias, expresadas en función del número de pisos, y el valor máximo que pueden alcanzar dichas tolerancias en todo el edificio.

Tabla 10. Tolerancias constructivas para muros de mampostería.

ELEMENTO TOLERANCIA

Dimensiones de los elementos (sección o elevación) - 6 mm, + 1,25 cm

Junta de mortero (1 cm) - 4 mm, + 4 mm

Cavidad o celda de inyección - 6 mm, + 9 mm

Variación del nivel de junta horizontal, máximo ± 2 mm/m (1/500), ± 1,25 cm

Variación de la superficie de apoyo (cara superior del muro), máximo ± 2 mm/m (1/500), ± 1,2 cm

Variación del plomo (verticalidad) del muro, máximo ± 2 mm/m (1/500), ± 1,2 cm

Variación del alineamiento longitudinal, máximo ± 2 mm/m (1/500), ± 1,2 cm

Tolerancia de elementos en planta, máximo ± 2 mm/m (1/500), ± 2 cm

Tolerancia de elementos en elevación, máximo ± 6 mm/piso, ± 2 cm

3.6.4.1 Reacomodo

El reacomodo o reposicionamiento de un bloque sólo se puede realizar cuando el mortero de pega está aún en estado fresco. Si la unidad se remueve cuando el mortero haya endurecido, el bloque se debe colocar nuevamente con mortero fresco. Si no se sigue esta recomendación la junta queda permeable.

Colocación de los ductos 3.7

Todos los ductos para las instalaciones eléctricas e hidrosanitarias se pueden introducir en el interior de los muros, en celdas que no vayan a tener refuerzo, a medida que avanza la elevación de estos (véase la Figura 48). Es no solamente incorrecto sino inconveniente perforar los muros para introducir las instalaciones, pues con esto se rompen la paredes que son elementos estructurales y se crean planos debilitados que limitan la resistencia del muro (véase la Figura 49).

Para la ubicación de las cajas para salidas eléctricas se debe prever que queden ubicadas frente a una perforación del bloque para que los ductos se puedan colocar por las celdas. En estos puntos se usan bloques a los cuales se les ha cortado, previamente, el espacio correspondiente a las cajas (lo que resulta muy difícil si éstas quedan coincidiendo con un tabique) o se utilizan bloques producidos o pre-procesados en planta para tal fin.

Figura 48. Colocación correcta de las instalaciones por el interior de las celdas o también expuestas.

Figura 49. Muros picados después de levanta-dos.

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Colocación del refuerzo 3.8

3.8.1 Refuerzo horizontal

A medida que se avanza en la elevación del muro deben quedar embebidos, en el mortero de la junta horizontal, los co-nectores y el refuerzo horizontal requerido por los planos estructurales (véase la Figura 50 a la Figura 53). Éstos se co-locan espaciados según el diseño estructural y en el centro del tabique del bloque. Los conectores de platina, celosía, y malla se utilizan sólo entre muros divisorios, no estructurales, porque taponan las celdas que van a ir llenas con mortero de inyección (véase la Figura 54 y la Figura 55).

3.8.2 Refuerzo vertical

El refuerzo vertical se debe colocar en las celdas especificadas en el plano estructural, a medida que se levanta el muro o después de levantado éste, dependiendo del caso que se tenga por continuidad del refuerzo.

Antes de poner el refuerzo el muro debe estar totalmente limpio, tanto en sus paredes como dentro de las celdas, que se deben limpiar para eliminar las rebabas del mortero de pega, por medios mecánicos o por chorro de aire. Nunca se de-be usar chorro de agua, pues se mojarían los bloques y se faltaría a uno de los principios fundamentales del sistema. El desecho se saca a través de la ventana de registro de cada celda en la parte inferior del muro (véase la Figura 56).

Figura 50. Conectores embebidos en la junta durante la elevación del muro.

Figura 51. Escalerillas de alambrón para refuerzo horizontal, que no impiden la

inyección.

Figura 52. Parrillas que no se deben utilizar porque impiden la inyección de

las celdas.

Figura 53. Conectores que no interrum-pen la inyección de las celdas.

Figura 54. Conectores de platina y malla utilizados entre muros divisorios.

Figura 55. Conectores de malla utiliza-dos entre muros divisorios.

Sólo se coloca una barra de refuerzo por celda y debe quedar en el centro de ésta, a menos que se especifique lo con-trario por requisitos estructurales. Para ajustar su posición se utiliza un soporte adecuado. No se permite recostar la ba-rra contra la pared de la celda, pues debe existir mortero de inyección entre una y otra, para la transmisión de cargas.

Los traslapos de barras se deben hacer en una sola operación de relleno de las celdas, por lo cual el relleno anterior se lleva, por lo general, hasta el nivel donde comienza dicho traslapo para la barra inferior.

Al planear los traslapos se debe tener en cuenta el espesor de la losa por la cual atraviesan las barras, de modo que se garantice que la longitud de traslapo quede dentro de un solo llenado de la celda (véase la Figura 57).

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Figura 56. Ventanas de registro para limpieza de las celdas que van inyecta-

das.

Figura 57. Las barras que van a conti-nuar deben sobresalir la longitud de em-

palme especificada.

Figura 58. Inyección de las celdas con embudo.

Colocación del mortero de inyección 3.9

Antes de colocar el mortero de inyección se debe verificar el tipo, diámetro y posición de la barra de refuerzo de cada celda y la limpieza de la misma (usando un espejo metido por la ventana de registro). Luego se procede a tapar las ven-tanas de registro, las cuales deben ser rectangulares, con dimensiones entre 7,5 cm y 10 cm.

El mortero de inyección se coloca cuando el mortero de pega haya endurecido lo suficiente, pasadas entre 24 h y 48 h después de terminar de levantar el muro. Se debe preparar por medios mecánicos, mezclando durante unos 5 minutos para darle la consistencia adecuada. El tamaño máximo del agregado lo debe especificar el diseñador estructural.

La altura máxima de inyección determina la forma de colocación del mortero: manualmente, con embudos, con mangue-ras o mediante bombeo (véase la Figura 58 y la Figura 59). Se debe asegurar que el espacio inyectado quede lleno, homogéneo y compacto. El mortero inyectado se debe compactar con un vibrador de aguja con un diámetro pequeño, o

con una varilla de 1,5 cm (No. 5), lisa, con punta redondeada. Pasado unos 5 min se debe compactar de nuevo este mortero para garantizar su adherencia a los bloques.

El vaciado se debe llevar hasta 5 cm por debajo del enrase del muro o de la nueva alzada de relleno, para crear un an-claje o amarre con el concreto de la losa o de la nueva alzada (véase la Figura 60).

Figura 59. Inyección de las celadas con

bomba. Figura 60. Nivel final de la inyección en

el enrase. Figura 61. Construcción de las vigas de

amarre.

Si es necesario inyectar el muro en más de una alzada, se deben realizar el mismo día, con esperas de, máximo, 1 hora. Cuando se sobrepasa este tiempo se deben tomar las mismas precauciones que para el comienzo (ventanas de registro, limpieza, etc.), antes de reiniciar la colocación del mortero.

Construcción de las vigas de amarre 3.10

Las vigas de amarre se construyen fácilmente con bloques canal o de tabiques perforados, fabricados o modificados pa-ra este fin. Después de puestos los bloques se coloca el refuerzo y se vacia el concreto de las vigas (véase la Figura 61).

Curado de los muros 3.11

La resistencia y la adherencia del mortero de la junta dependen de que el cemento se hidrate de la mejor manera, por lo cual hay que evitar que pierda el agua de mezcla. Es necesario curar los muros (su mortero de pega) por unos 7 días, con cuidado de no humedecer los bloques para evitar su contracción posterior por secado.

Para el curado se pueden seguir varios procedimientos:

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Humedecer la superficie del mortero de junta (cara expuesta), con una brocha empapada en agua, evitando que se seque (véase la Figura 62).

Aplicar un sellante sobre el mortero de junta, previa verificación de que el producto no afecte la adherencia de la pin-tura u otros materiales de recubrimiento del muro.

Cubrir el muro con telas o láminas de polietileno, impermeables, que eviten o retarden la evaporación de agua del mortero, bien cercanas a la superficie y selladas por los lados (véase la Figura 63).

Figura 62. Curado de las juntas de mampostería con brocha. Figura 63. Cubrimiento del muro con láminas de polietileno

para curado y protección contra la lluvia.

Precauciones en temperaturas extremas 3.12

3.12.1 Clima frío

Cuando la temperatura media diaria es menor que 5C, el desarrollo de resistencia de los morteros y concretos es más lento y afecta el rendimiento en la construcción, y se reduce la retención de agua del mortero lo que resulta en más ab-sorción de agua por los bloques y más contracción por secado, y disminución de la adherencia mortero - bloque. Esto se puede subsanar con cementos de alta resistencia inicial, o usando aditivos acelerantes y retenedores de agua.

Si la temperatura desciende por debajo de 0C hay riesgo de congelación de agua del mortero, requiriéndose calefac-ción.

3.12.2 Clima cálido

Cuando la temperatura media diaria supera 35C se acelera el fraguado inicial del mortero, su endurecimiento y la velo-cidad de evaporación del agua de mezcla, lo que exige mayor velocidad de colocación de los bloques y un riguroso cu-rado de las juntas del mortero de pega.

Protección contra la lluvia 3.13

Es necesario cuidar que los bloques no se humedezcan para evitar que se contraigan por secado posterior. Es indis-pensable proteger el muro de la lluvia u otra fuente de humedad, al final de cada jornada de trabajo o ante la posibilidad de lluvia, cubriéndolo con láminas de polietileno, lo que evita que entre agua a las cavidades y humedezcan las paredes.

El dintel es el elemento estructural que salva el espacio de los vanos de puertas, ventanas, etc. Se pueden hacer: va-ciados en el sito, prefabricados en planta o prefabricado en la obra (véase la Figura 64 y la Figura 65).

Figura 64. Formaleta para dinteles

prefabricados. Figura 65. Elaboración de dinteles en el si-

tio.

La dimensión y cantidad de refuerzo de un dintel dependen de las cargas que va a soportar, lo mismo que de la amplitud del vano; y hacen parte del diseño estructural.

28

Aseo del sitio de trabajo 3.14

El sitio de trabajo debe quedar libre de derrames de mortero de pega y de relleno hacia afuera de las ventanas de regis-tro. Estos derrames se deben limpiar cuando se encuentren aún en estado fresco, para evitar el uso de cinceles y marti-llos en su remoción, ya que éstos pueden deteriorar la estructura y su apariencia.

Igualmente debe quedar libre de equipo y herramientas empleadas en la ejecución del trabajo, tales como mezcleros, canecas, madera, andamios y de bloques que no se van a utilizar en el futuro inmediato, etc.

4. ACABADOS

Una de las ventajas de la mampostería estructural de concreto es disminuir los acabados y, por lo tanto, de los costos, pero requiere un control estricto durante la construcción, ya que hacer correcciones con acabados no son económicas.

Materiales 4.1

4.1.1 Estuco

El estuco se puede aplicar directamente sobre los muros de bloque. Para un rendimiento óptimo del estuco se deben revisar los siguientes aspectos, durante la construcción:

Estudiar previamente el estuco que se va a usar.

Que el bloque de cada muro sea de un mismo tipo (dimensiones) y productor.

Verificar, cada 3 o 4 hiladas del muro, que sea plano, vertical y esté a escuadra.

Eliminar del muro los sobrantes de mezcla a medida que se eleva.

No rayar los muros con crayones y no ensuciarlos con grasas, porque reducen la adherencia del estuco.

Se debe evitar, al máximo, el humedecimiento de los muros que se hayan estucado.

Si quedan imperfecciones en los muros, se recomienda pulir mecánicamente los bloques que queden demasiado sa-lidos o resanar los hundidos, para no aumentar el consumo de estuco.

4.1.2 Enchape cerámico

Para pegar enchapes cerámicos en baños o cocinas, se humedece el muro y se pega el enchape sobre el bloque, o so-bre un revoque todavía fresco, con cemento para cerámicas. Además, se debe estudiar previamente el ancho de las juntas de la cerámica y de las de control que se dejan en la mampostería de concreto.

4.1.3 Pintura

Las pinturas son todas las capas delgadas que cubran completamente la superficie y que, en algunos casos, la sellan. Tanto las superficies naturales como las pintadas necesitan limpieza, y por lo general, requerirán mantenimiento con una nueva capa de pintura.

Para pintar sobre mampostería de concreto se usa, por lo general, un imprimante o sellador y luego una pintura para in-terior o exterior; estas últimas acrílicas e hidrófugas. Cuando se quiere conservar el color gris de la mampostería se puede usar pintura gris “basalto”, similar al color concreto.

4.1.4 Hidrófugo

La mampostería, como acabado arquitectónico o “a la vista”, se debe cubrir con un repelente de agua (hidrófugo), trans-parente, para protegerla de la intemperie y conservar su apariencia original. No necesitan imprimantes o selladores pre-vios. Un buen hidrófugo debe:

Producir una superficie que reduzca la penetración de lluvia a través de ella, sin sellar completamente los poros para que el muro respire y haya desplazamiento de humedad ambiente.

Conservar la apariencia de la mampostería sin cambios en el tiempo de color, textura o brillo.

Resistir la eflorescencia que pueda aparecer en el muro.

Ser durable y resistir la acumulación de la contaminación, transportada al muro por el aire y el agua.

Para las fachadas inclinadas o los topes de los muros, se recomiendan hidrófugos poliméricos, no siliconas.

La impermeabilización o protección de una fachada de mampostería se debe dejar para el final de la obra para sellar las fisuras que se presenten, con una dosificación de 20 g/m

2 de producto activo, lo que equivale a un rendimiento

aproximado de 1,6 m2/litro a 2,2 m

2/litro.

4.1.5 Pasta (lechada) de cemento

Aplicar lechada consiste en pintar la mampostería con una mezcla cemento gris, cal y aditivos para mejorar la adheren-cia. Se aplica en capa delgada y mejora la uniformidad de la textura y el color, pero cubre el color natural de los agrega-dos de los bloques partidos.

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4.1.6 Mortero (revoque) gris

Para revocar un muro de mampostería de concreto se debe revisar que la superficie esté libre de sustancias orgáni-cas o grasosas, y luego se aplica el mortero sobre el muro, en 2 capas.

El mortero para la primera capa debe ser de arena gruesa, terminado con una superficie rugosa. Luego se aplica la segunda capa de mortero con arena más fina. Se debe tener cuidado especial con el diseño de las mezclas de los morteros y el control de calidad de sus materiales y la preparación de la mezcla en obra.

El mortero se debe curar por aspersión de agua una vez al día, durante 7 días, sin saturar los muros.

4.1.7 Mortero (revoque) coloreado

El color tiene una gran importancia en el uso arquitectónico de la mampostería de concreto y, junto con la textura, ha deshecho la monotonía de la mampostería.

Se pueden tener mamposterías grises recubiertas de morteros (revoques) de colores, a los que se les agrega pigmentos, por lo general óxidos de hierro (rojo, amarillo y negro), de cromo (verde), o dióxido de titanio (blanco), los mismos que se usan para bloques con coloración integral.

4.1.8 Recubrimientos texturizados semisintéticos, en pasta

Contienen ligantes acrílicos, llenantes minerales, pigmentos y aditivos que facilitan su aplicación. Los pigmentos deben resistir la intemperie para que no se decoloren, por lo que deben ser de empresas expertas y responsables.

La pasta se mezcla en fábrica y se aplica sobre los bloques o un revoque, con una llana metálica de acero inoxidable y se le da textura con una llana plástica. El número de capas a aplicar depende de la base y la concentración del material.

Evaluación y aplicación de los recubrimientos 4.2

La adherencia, efectividad y durabilidad de los recubrimientos para mampostería como hidrófugos, pinturas, pastas, re-voques, enchapes, etc., se pueden evaluar aplicándolos sobre paneles de mortero, elaborados según la NTC 4186, que se deben someter a condiciones similares a las que tendrán aplicados sobre la mampostería, o comparándolos entre ellos.

Otro factor para la estabilidad y durabilidad de los recubrimiento no adheridos con mortero (hidrófugos, pinturas y pastas) es el que la superficie de mampostería, mortero o concreto esté lo suficientemente seca, sin humedad subyacente. Para verificar la humedad de la superficie se debe efectuar el ensayo descrito en la NTC 3999.

Cortagoteras 4.3

Para construir muros sin problemas de humedad se necesita un diseño correcto y construir cortagoteras para evitar el escurrimiento del agua sobre la superficie del muro. Se debe contar con materiales de calidad, la correcta preparación de la mezcla, excelente mano de obra y un diseño eficiente y acorde con la realidad.

Recubrimiento de muros con chapas 4.4

Las chapas son trozos o paredes enteras de bloques, que se fabrican expresamente o se cortan de unidades convencio-nales. Se usan para recubrir superficies y no tienen función portante pero, por su peso y la sismicidad del medio, requie-ren un manejo especial.

Según su acabado reciben la misma denominación que los bloques con acabados arquitectónicos. Según su tamaño se clasifican como grandes si su área es igual o mayor que 0,08 m

2, y

pequeñas cuando tienen un área menor.

4.4.1 Chapas pequeñas

Hasta ahora las chapas pequeñas se pegan con mortero sobre el muro portante, como cualquier otro enchape, pero se debe cuidar el diseño de la mezcla de pega para que no sea muy rica en cemento (muy rígida) y tenga consistencia plás-tica. Además se deben construir cortagoteras y juntas entre muros, losas, columnas, etc., igual que para las chapas grandes. Luego se debe aplicar un hidrófugo para evitar la formación de hongos y eflorescencias, en materiales poro-sos.

4.4.2 Chapas grandes

Para pegar chapas grandes se deben dejar fijaciones en los muros de las cuales se amarra luego una malla rectangular de refuerzo y de esta unas escalerillas que deben quedar embebidas en el mortero de cada segunda junta horizontal, como en un muro. Luego se pegan al muro con mortero por su parte posterior, como se explicó para las chapas peque-ñas.

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Las chapas se colocan de abajo hacia arriba, respetando las juntas de dilatación del muro de fachada, para que no que-den adheridas a dos elementos que se puedan mover de forma independiente o diferente, como en juntas entre muros y muros, losas, o columnas.

Las juntas de dilatación dejadas en las chapas se deben llenar como una junta flexible de un muro, para que no entre el agua, y se debe terminar el proceso aplicando un hidrófugo, como se explicó.

5. MANTENIMIENTO

Un buen mantenimiento de fachadas debe:

Tener en cuenta en el diseño de la fachada, las fijaciones para colocar fácil y seguramente los andamios o ganchos par escalada, para acceder a todos los puntos de esta y poderle hacer mantenimiento.

Llevar a cabo una rutina de lavado y aplicación de hidrófugo o pintura, cada 3 a 5 años. El constructor debe dejar in-dicaciones a los administradores de la edificación de la periodicidad de cada actividad y del tipo, referencia y marca de cada producto usado en la construcción.

Revisar y reacondicionar los sellos de las juntas.

Efectuar las reparaciones extraordinarias que aparezcan como sellado de fisuras, fijación de unidades sueltas, etc.

Limpieza 5.1

Antes de aplicar hidrófugos, pinturas y pastas se debe limpiar la superficie para mejorar su adherencia y apariencia.

La NTC 4222 presenta los procesos para la limpieza progresiva de muros de mampostería de concreto por: barrido, as-pirado, chorro de aire, agua, agua con detergente, vapor y herramientas mecánicas. Cuando se usan detergentes o pro-ductos químicos, es necesario verificar qué tan limpia quedó la superficie de estos productos. Se puede evaluar el valor del pH del agua de lavado con el ensayo descrito en la NTC 3689, pero ésta no describe procedimientos ulteriores de limpieza como abrasión mecánica y lavado con ácido, descritos en las normas ASTM D 4259 y D 4260 respectivamente.

Tratamiento de eflorescencias 5.2

En muros deficientemente o no protegidos contra la humedad y expuestos a la intemperie, puede penetrar humedad dentro del muro de bloque de concreto, la cual, al salir, arrastra sales solubles y cal libre desde el interior del concreto de los bloques. Al secarse la humedad sobre la superficie del bloque se hacen visibles dichas sales, que le dan una colora-ción blanquecina a la superficie, conocida como eflorescencias.

Este mismo fenómeno se presenta durante el almacenamiento de los bloques a la intemperie, bien sea en la planta o en la obra, y durante el secado progresivo de los mismos, pero sin no hay migración de humedad no habrá eflorescencias.

5.2.1 Causas físicas

Sales solubles presentes en el bloque.

Exceso de cal en el mortero (para darle coloración blanca, lo cual se debe hacer con cemento blanco y no con cal).

Sales solubles existentes en el mortero de pega y de inyección.

Sales solubles provenientes del suelo, cuando el muro está construido contra este, sin filtros ni impermeabilización.

Contaminación de los bloques en la obra.

Exceso en la cantidad o en la concentración del ácido de lavado.

Entrada de agua por fisuras en el muro.

5.2.2 Medidas preventivas

Emplear bloques lo más secos y limpios posibles, sin ningún tipo de contaminación y proteger la mampostería del humedecimiento posterior a su elaboración.

Escoger marcas de bloques que, por experiencia, tengan menos tendencia a generar este problema.

Diseñar y construir adecuadamente los corta goteras y remates de los muros para que no haya penetración de agua por su parte superior.

Impermeabilizar bien las fachadas, terrazas y zonas que puedan aportar humedad a las paredes del bloque.

Aplicar hidrófugos a las fachadas para prevenir la penetración de humedad posterior a la terminación de la construc-ción.

5.2.3 Medidas correctivas

Corregir el ingreso de humedad por problemas constructivos.

Lavar con productos en las dosificaciones adecuadas y aplicar un hidrófugo al final de la limpieza.

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Reparaciones 5.3

5.3.1 Fisuras

Cuando comienzan a aparecer fisuras como, por ejemplo, con forma de escalera, se recomienda esperar un tiempo pru-dencial para iniciar las reparaciones. Para esto se debe empezar por limpiar la superficie del muro (retiro de pintura, es-tuco y revoque, si existe) en una faja de, aproximadamente, 5 cm de ancho a lado y lado de la fisura, hasta encontrar la pared del bloque. Luego se aplica una mano de impermeabilizante acrílico y con él se pega un geotextil de 40 g/m

2,

aplicando nuevamente otra mano del impermeabilizante descrito. Finalmente se revoca y se estuca nuevamente, prefe-riblemente con estuco plástico.

5.3.2 Penetración de agua a través de las juntas con mortero

Se debe remover el mortero de pega en la zona con filtración y se reemplaza por un mortero elástico. Se recomienda revisar bien los muros y usar retenedores de humedad y cal hidratada en el mortero de pega, ya que, en aproximada-mente 6 meses, ésta es capaz de sellar fisuras pequeñas.

Una vez reparadas las juntas con problemas se aplica un hidrófugo exterior y se procede a la reparación de los acaba-dos interiores, una vez haya secado la zona.

5.3.3 Reconstrucción del sello de juntas

Cuando se hayan salido los sellos preformados, se deben volver a colocar utilizando los pegantes adecuados cuando se requieran.

Si se ha cristalizado la masilla elastoplástica de sello, se debe retirar completamente, limpiar bien la cavidad y volver a colocar masilla nueva en todo el espacio. No se deben hacer remiendos colocando capas delgadas de masilla o sellan-do porosidades de masillas endurecidas con masilla nueva.

6. ABREVIATURAS

m metro

cm centímetro

mm milímetro

MPa Mega Pascal = 10,1972 kg/cm2

µm micrómetro (micra) = 1/1000 de milímetro

Rc Resistencia del concreto a la compresión, dada en Megapascales (MPa)

7. NORMAS CITADAS

Normas Técnicas Colombianas (NTC) del ICONTEC 7.1

Se omite el antecedente “Ingeniería Civil y Arquitectura” en las NTC, para facilitar su catalogación.

NTC 33 Tamices de ensayo de tejido de alambre.

NTC 111 Método para determinar la fluidez de morteros de cemento hidráulico.

NTC 121 Cemento Pórtland. Especificaciones físicas y mecánicas.

NTC 159 Alambres de acero, sin recubrimiento, librados de esfuerzos, para concreto preesforzado.

NTC 161 Barras lisas de acero al carbono para concreto armado.

NTC 174 Especificaciones de los agregados para concreto.

NTC 248 Barras corrugadas de acero al carbono para hormigón reforzado.

NTC 321 Cemento Pórtland. Especificaciones químicas.

NTC 396 Asentamiento

NTC 248 Barras corrugadas de acero al carbono para hormigón reforzado.

NTC 423 Barras de acero al carbono, terminadas en frío de calidad estándar.

NTC 1299 Aditivos químicos para el concreto.

NTC 1362 Cemento Pórtland blanco.

NTC 1907 Alambre de acero para concreto armado.

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NTC 1925 Mallas soldadas, fabricadas con alambre liso de acero para concreto reforzado.

NTC 2010 Cordones de acero de siete alambres, sin recubrimiento, para concreto preesforzado.

NTC 2142 Barras de acero de alta resistencia, sin revestimiento, para concreto pretensado.

NTC 2240 Agregados usados en morteros de mampostería.

NTC 2289 Barras corrugadas de acero de baja aleación para hormigón reforzado.

NTC 2310 Mallas soldadas, fabricadas con alambre corrugado para refuerzo de concreto.

NTC 3329 Especificaciones del mortero para unidades de mampostería.

NTC 3356 Mortero premezclado (de larga duración) para mampostería.

NTC 3459 Agua para la elaboración de concreto.

NTC 3495 Resistencia a la compresión de prismas de mampostería.

NTC 3546 Métodos de ensayo para la evaluación, en laboratorio y en obra, de morteros para unidades de mampostería simple y reforzada.

NTC 3689 Método de ensayo para determinar el pH de una superficie de concreto o de mampostería de concreto, pre-viamente limpiada químicamente limpia o atacada con ácido.

NTC 3760 Concreto coloreado integralmente. Especificaciones para pigmentos.

NTC 3999 Método de ensayo para determinar la existencia de humedad capilar en el concreto y en la mampostería de concreto, mediante una lámina de plástico.

NTC 4004 Barras de acero de refuerzo con recubrimiento epóxico para refuerzo de concreto

NTC 4013 Barras de acero recubiertas con zinc (galvanizadas) para refuerzo de concreto.

NTC 4019 Cal hidratada para mampostería.

NTC 4024 Muestreo y ensayo de prefabricados de concreto no reforzado, vibro compactados.

NTC 4026 Unidades (bloques y ladrillos) de concreto, para mampostería estructural.

NTC 4043 Muestreo y ensayo de concreto fluido (“Grouts”).

NTC 4048 Lechadas (“Grouts”) para mampostería.

NTC 4050 Cemento para mampostería.

NTC 4076 Unidades (bloques y ladrillos) de concreto, para mampostería no estructural interior y chapas de concreto.

NTC 4186 Elaboración de paneles de mortero para ensayar revestimientos.

NTC 4222 Procedimiento para limpiar superficies de concreto o de mampostería de concreto, antes de la aplicación de revestimientos.

NTC 4383 Términos y definiciones sobre mampostería de concreto.

Normas ASTM de la Sociedad Americana de Ensayos y Materiales de los EUA. 7.2

ASTM D 4259 Practice for Abrading Concrete (Práctica para la abrasión del concreto por medios mecánicos). ASTM D 4260 Practice for Acid Etching Concrete (Práctica para el grabado de concreto con ácido).

8. BIBLIOGRAFÍA

INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TÉCNICAS Y CERTIFICACIÓN (ICONTEC). Normas Técnicas Colombianas. Bogotá, ICONTEC, f.v. p.v.

INSTITUTO COLOMBIANO DE PRODUCTORES DE CEMENTO (ICPC); HERRERA V., Angélica M.; MADRID M., Ger-mán G. Manual de Construcción de Mampostería de Concreto. Medellín, ICPC, Serie Documentos 05-711-1712, 2000. 3ed. 90p.

MINISTERIO DE AMBIENTE, VIVIENDA Y DESARROLLO TERRITORIAL; COMISIÓN ASESORA PERMANENTE PA-RA EL RÉGIMEN DE CONSTRUCCIONES SISMO RESISTENTES (Ley 400 de 1997). Reglamento Colom-biano de Construcción Sismo Resistente NSR-10. Bogotá, s.e., 2010. p.v.

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9. RESPONSABILIDADES

Lo descrito en esta guía son recomendaciones y deben ser evaluadas por los técnicos de la obra. Su uso o implementa-ción es responsabilidad directa del constructor o contratista. Concretodo en ningún caso se hará responsable de su co-rrecto funcionamiento.